Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
CODIGO: 01-039
Resumen
En respuesta a la necesidad de mejorar el sistema de gestin de mantenimiento de activos
fsicos de una empresa del sector de automocin localizada en Espaa, se procedi a
realizar un diagnstico de su actual situacin en cuanto a su gestin de activos, con el fin de
optimizar su gestin del mantenimiento y costes asociados. Este estudio fue enfocado hacia
dos ejes, evaluacin de la eficiencia y efectividad del mantenimiento (estrategias correctivas,
preventivas y predictivas), y gestin del coste del ciclo de vida de los activos (LCC) a travs
de un modelo matemtico. En este trabajo se presenta la metodologa empleada en el
diagnstico basada en estndares y normas internacionales PAS 55/ISO55.000, y las
propuestas de mejoras realizadas. El diagnstico parte de un anlisis de criticidad de activos
considerando mltiples criterios cualitativos y cuantitativos, y luego se evalan los dos ejes
comentados del estudio con nfasis en los equipos ms crticos. Como conclusin de este
proyecto se plantea un plan basado en dos objetivos: seguimiento y control de la eficiencia y
efectividad del mantenimiento (implementacin de indicadores especficos), mejora de la
322
2.-Descripcin de la Planta
La planta de automocin motivo del estudio est ubicada en Europa especficamente
Espaa. El rea planta donde se implement el proyecto est constituida por dos secciones
Pre-Chasis y Buy-Off. En este estudio participaron 72 personas de las secciones
comentadas.
El procedimiento llevado a cabo en las unidades comienza con las carroceras que llegan a
Pre-Chasis y en ese mismo instante se genera la peticin de asientos. Las puertas del
vehculo llegan a travs de los descensores al punto de ensamblaje y con ayuda de
manipuladores neumticos se ensamblan al vehculo al igual que los asientos. Finalmente
las carroceras terminadas se almacenan en el Buy-Off para ser secuenciada finalmente a
Chasis.
3.- Metodologa.
A continuacin se describe la metodologa empleada para optimizar la gestin del
mantenimiento (figura 1).
323
324
325
Desempeo
Modelo cuantificado
del Deterioro
Anlisis basado
en reglas (RCM/IBR)
Equipo
Falla Modo
Consecuencias
Recomendaciones
Fabricante o
Practicas Actuales
Mtto Mtodo
RCM
Riesgo
HERRAMIENTAS
DE ANALISIS
requeridas
GUIAS DE
PROCEDIMIENTO
REQUERIDAS
Puntos ptimos
de Reaccin
INTERVALOS OPTIMOS
Recomendaciones
Fabricante o
Practicas Actuales
Rediseos
Tareas Preventivas
Tareas Predictivas
Tareas Correctivas
Tareas Proactivas
Recoleccin de informacin
En este sentido, las variables bajo los cuales se realizar el anlisis de criticidad a cada
equipo, aplicando el Mtodo Anlisis de Criticidad de Equipos para la Gestin de Activos
Fsicos (PMM Institute for Learning, 2007) se distinguen en la siguiente figura 3. Los datos
(variables) de esta tabla se pueden adaptar al contexto de la planta o parque industrial que
sea parte del estudio.
326
Figura 3.- Tabla de Criticidad Empleada para la jerarquizacin de los equipos de acuerdo a la
criticidad. (PMM Institute for Learning, 2007).
Estos factores se relacionan entre s, por medio de un modelo matemtico (ver expresin
matemtica 1) que da como resultado una puntuacin para cada equipo evaluado (PMM
Institute for Learning, 2007):
(1)
327
Con el valor de cada equipo (paso 3) se obtiene la lista jerarquizada y ponderada desde los
equipos ms crticos hasta los menos crticos del total presente en las secciones de Prechasis y Buy-off de la planta de automocin. Para ello se consideran tres niveles o zonas de
clasificacin de criticidad: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Definidas las
zonas de criticidad, permitir implementar estrategias o acciones que mejoren la
confiabilidad operacional al menor coste posible siempre que sea necesario (PAS55, 2008)
a partir de la identificacin del conjunto de equipos que estn en la zona de alta criticidad
(figura 4).
Figura 3. Zonas de criticidad definidas para el estudio (Amendola et al; 1998; Amendola, 2006;
PMM Institute for Learning, 2007).
Niveles de Criticidad
1
2
3
4
5
6
Descripcin
Criticidad BajaCriticidad Baja +
Criticidad MediaCriticidad Media+
Criticidad AltaCriticidad Alta +
Rangos de Criticidad
1-10
11-20
21-30
31-40
41-50
> 50
328
Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar un activo a capacidad sin
interrupciones dentro del periodo considerado; ste constituye un indicador indirecto de la
confiabilidad (Amendola, 2005, 2007). El Tiempo Promedio para Fallar tambin es llamado
Tiempo Promedio Operativo o Tiempo Promedio hasta el Fallo. Regularmente se emplean
indistintamente para los anlisis de confiabilidad el MTTF o MTBF, ya que representa un
tiempo medio de operatividad del equipo. Pero la aplicacin del (MTTF) como trmino, es
usualmente empleado para representar estadsticamente el instante en que se producir el
fallo una vez que ha sido puesto el equipo en servicio (Ver expresin matemtica 2).
(2)
=
Dicho de otra forma, el TPPF se posiciona como un punto central en la distribucin normal
de densidad de fallos, punto que representa la media en el tiempo, de los fallos para una
determinada poblacin del mismo equipo. Con respecto a las horas operadas se refiere a las
que el equipo estuvo activo. No obstante, para el caso de las secciones de pre-chasis y Buyoff, no se tienen las horas reales en las que el equipo ha estado operativo. Como estimacin
se emplear los turnos de trabajo de estas secciones, es decir, dos turnos de 8 horas.
329
(3)
=
La expresin anterior se refiere al tiempo promedio en que puede ser reparado un equipo.
Se entiende como horas de fallos, el tiempo en horas que transcurre desde que el equipo
fall hasta que el equipo es nuevamente puesto en servicio. Es decir, las horas de fallos se
consideran igual al tiempo para reparar.
Confiabilidad:
Se define como la probabilidad de que un activo cumpla la funcin de forma adecuada sin
fallos, durante un periodo de tiempo, bajo unas condiciones operativas especficas y
ambientales determinadas (Amendola, 2003, 2007). Tambin se podra considerar como la
probabilidad de que un dispositivo o equipo en espera se ponga en marcha cuando se le
necesite, entendiendo por equipo en espera aquel que est momentneamente inoperativo
a la espera de entrar en servicio (Martorell et al., 1995; Muoz et al., 1997).
A continuacin una expresin de la confiabilidad C que sigue una distribucin exponencial
(ver expresin matemtica 4).
(4)
= ()
Disponibilidad:
Es una funcin que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total que se
puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la funcin para la cual fue
destinado. Y en el caso de que hubiese tenido un fallo, este debi haber sido reparado en
un tiempo menor que el mximo permitido para su restauracin. A travs del estudio de los
factores que influyen sobre la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para la gerencia
evaluar distintas alternativas de accin para lograr los aumentos necesarios de
disponibilidad (Ver expresin matemtica 5).
(5)
=
100
+
Mantenimiento de activos.
330
(CI) es el Costo de Inversin (el cual incluye costos tales como mquinas, edificios,
calles, instalaciones);
331
(VAN) es el Factor de Valor Actual Neto, para actualizar los costos de operacin,
mantenimiento y paradas de los aos futuros. Para el VAN se deben especificar el
valor (r) tasa de inters a que se descuenta los pagos futuros, y el valor (n) el
nmero de aos considerado;
(CP) es el Costo de Parada, que se expresa por la ecuacin (ver expresin 7):
(7)
CP = NP x TMP x CPP
Disponer de un catlogo de fallos estandarizados para cada equipo para que se pueda
reportar el fallo de forma clara y precisa para, de este modo, tener ms controlados los
fallos y determinar la mejor solucin para eliminarlos.
Dado que los equipos rotativos de planta de montaje de autos giran a revoluciones bajas
y no continuas, una de las tcnicas ms adecuadas de predictivo adems de la
termografa, es la implementacin de diagnstico por ultrasonidos.
332
El diagnstico por ultrasonido permite identificar fugas en sistemas neumticos como los
cilindros de mesa. Tambin se pueden determinar descargas por arcos elctricos en el
caso que los haya o fallos de aislante de forma temprana, siendo un excelente
suplemento a la termografa implementada en los cuadros de mando. Adicionalmente la
tcnica de ultrasonidos tiene bajos costes de implementacin y no se ve influenciada por
las condiciones ambientales ni los ruidos adicionales presentes en la planta.
Por ltimo, es requerido implementar la gestin de activos en base al ciclo de vida de los
activos (PASS 55, 2008) como ha sido indicado en el apartado 2.3
5.-Conclusiones
La Implementacin de este proyecto es un gran paso a la mejora de la gestin del
mantenimiento en la planta de automocin. Un buen sistema de gestin de activos no debe
estar dedicado slo a reparar al encontrarse un fallo (forma reactiva), si no que a travs del
cual se genere y preserve para cada equipo, bases de datos con toda la informacin
relacionada con el equipo, costes de reparacin, costes de mantenimiento, recambios,
readaptaciones, instalaciones, formacin para su uso adecuado, consumos elctricos,
unidades no producidas por fallos, precio de compra, prdidas econmicas, antigedad del
equipo, consumo energtico, etc. y por supuesto la implementacin de indicadores para la
evaluacin del desempeo que finalmente se traducir a mejora continua.
La aplicacin de un modelo de gestin del ciclo de vida de los activos, permitir a la
organizacin evaluar el desempeo de sus equipos en aspectos como: adquisicin de
nuevos activos, consumo de energa y eficiencia energtica, mantenibilidad, disponibilidad y
por supuesto evaluar la continuidad o no del activo.
La suma de todos estos elementos permitir finalmente a la planta de automocin alcanzar
su plan estratgico organizacional basado en la normativa para la gestin de activos PAS55.
6.- Bibliografa.
Amendola, Luis; Gonzlez, Jos. Documento Tcnico Anlisis de Criticidad Complejo
Gasfero Planta de Metanol Mitsubishi Gas Chemical & Mitsubishi Corporation (1998).
Amendola L. (2003). Indicadores de Confiabilidad, Propulsores en la Gestin del
Mantenimiento. Departamento de Proyectos de Ingeniera Universidad Politcnica de
Valencia. 2003.
Amendola L. (2003b). Retorno de la Inversin en la Gestin de Activos (Maintenance
Balanced Scorecard) Universidad Politcnica de Valencia. Asociacin espaola del
mantenimiento. 2003.
Amendola L. (2005). Sistemas Balanceados en la Gestin de Activos, (Maintenance
Scorecard). PMM Institute for Learning. 2005.
333
334