EXTRUSIN DE MATERIALES PLSTICOS

Extrusin
Definicin: La palabra extrusin proviene del latn "extrudere" que significa forzar
un material a travs de un orificio. La extrusin consiste en hacer pasar bajo la
accin de la presin un material termoplstico a travs de un orificio con forma
ms o menos compleja (hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera
una seccin transversal igual a la del orificio. En la extrusin de termoplsticos el
proceso no es tan simple, ya que durante el mismo, el polmero se funde dentro de
un cilindro y posteriormente, enfriado en una calandria, Este proceso de extrusin
tiene por objetivos, proceso que es normalmente continuo, usarse para la
produccin de perfiles, tubos, pelculas plsticas, hojas plsticas, etc.

Ventajas y restricciones:
Presenta alta productividad y es el proceso ms importante de obtencin de
formas plsticas en volumen de produccin. Su operacin es de las ms sencillas,
ya que una vez establecidas las condiciones de operacin, la produccin contina
sin problemas siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la
maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin con otros procesos como
inyeccin, soplado o Calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios de
productos sin necesidad de hacer inversiones mayores.
La restriccin principal es que los productos obtenidos por extraccin deben tener
una seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lmina)
o peridica (tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas

irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una

lnea de extrusin requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar
adecuadamente el artculo, como en el caso del sellado y cortado, para la
obtencin de bolsas a partir de pelcula tubular o la formacin de la unin o socket
en el caso de tubera.
Aplicaciones Actuales:
A continuacin, se enlistan productos que encuentran en el mercado,
transformados por el proceso de extrusin:
Bolsa
Pelcula
Pelcula
Bolsa para
-Tubera
Tubera
Manguea
Manguera
Popotes
Alambre

plstica
para
envase de

para

-Perfil
Hojas
Ventanera
Canales
-Lmina
Rafia
Manteles
Cinta
Flejes
-Monofilamento
Filamentos
Alfombra

Pelcula
(comercial,
para
uso
arropado
de
alimentos y productos de

condicin

de
para

agua

para
para

uso

uso

elctrico

para
de
y

de
Pelcula

mesa

de

Agua
Plana

para

(Filamento

drenaje
jardn
mdico
Recubrimiento
telefnico

persiana

flujo

para

tubular
supermercado)
diverso
cultivos
alto consumos

las

individuales
Adhesiva
embalaje

alfombras)

Descripcin
del
Proceso:
Dentro del proceso de extrusin, varias partes debe identificarse con el fin de
aprender sus funciones principales, saber sus caractersticas en el caso de elegir
un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la
operacin.
La extrusin, por su versatilidad y amplia aplicacin, suele dividirse en varios tipos,
dependiendo
de
la
forma
del
dado
y
del
producto
eximido.
As la extrusin puede ser:
De tubo y perfil
De pelcula tubular
De lmina y pelcula plana
Recubrimiento de cable
De
Para

pelletizacin

fabricacin

de

Monofilamento
compuestos

Independientemente del tipo de extrusin que se quiera analizar, todos guardan

similitud hasta llegar al dado extrusor. Bsicamente, una de extrusin consta de un
eje metlico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado
dentro de un cilindro metlico revestido con una camisa de resistencias elctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia
prima, donde se instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva
de alimentacin, generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo se
encuentra el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un
sistema
de
reduccin
de
velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma
finalmente
plstico.
Descripcin
del
equipo
Tolva: La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material
plstico
para
la
alimentacin
continua
del
extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los
diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material,
pueden provocar estancamientos de material y paros en la produccin.
En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y
permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin.
Si el material a procesar es problemtico an con la tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y

permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin.

Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin, la tolva tipo
crammer es la nica que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo
para
lograr
la
alimentacin,
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que est
siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la mquina.
En sistemas de extrusin con mayor grado de automatizacin, se cuenta con
sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios
neumticos o mecnicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de
aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstruccin del paso de
materiales ferrosos, que puedan daar el husillo y otras partes internas del
extrusor.

Barril o Can: Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo

principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo de extrusin,
la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza
que envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al
material que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria
para
reducir
al
mnimo
cualquier
desgaste.
La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es
necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes
internas del can, que son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y
la
corrosin
durante
la
operacin
del
equipo.
El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una parte de la
energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de
resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento
que puede ser flujo de lquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de
calentamiento es controlado desde un tablero, donde las temperaturas de proceso

se establecen en funcin del tipo de material y del producto deseado.

Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir
cambios en la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura
ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del can con algn material de baja
conductividad
trmica
como
la
fibra
de
vidrio
o
el
fieltro.
En
el
diseo
de
todo
cilindro
de
extrusin
se
busca:
1)
Mxima
durabilidad.
2)
Alta
transferencia
de
calor.
3)
Mnimo
cambio
dimensional
con
la
temperatura.
En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas
utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito general,
procesamiento de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD),
Xaloy 306 (para productos corrosivos, como los copolmeros cidos).
Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los
polmeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial
plstica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnologa
dentro
de
una
mquina
de
extrusin.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el xito de una operacin de
extrusin. Con base al diagrama, se describen a continuacin las dimensiones
fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos, varan en funcin
de las propiedades de flujo de polmero fundido que se espera de la extrusora.

Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusin que poseen una
superficie interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas
en la etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser utilizadas para
favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de friccin (Ej.-HMW
PEAD y PP). Para ser transportado hacia adelante, el material no debe girar junto
con el tornillo, o al menos debe girar a una menor velocidad que el tornillo. La

nica fuerza que puede evitar que el material de vueltas junto con el tornillo y, por
tanto hacer que el material avance a lo largo de la camisa, es la fuerza de arrastre
o friccin entre el material y la superficie interna de la camisa. A mayor friccin
menor rotacin del material junto con el tornillo y, por lo tanto, ms movimiento
hacia delante. El caudal se hace tanto mayor cuanto mayor sea el coeficiente de
rozamiento del slido con la carcasa con respecto al del slido con el eje del
tornillo. Por ello las carcasas de las extrusoras en la seccin de alimentacin
suelen rasurarse segn las generatrices del cilindro.

Seccin transversal de las zonas de alimentacin acanaladas

Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas; sin embargo, las
de canales de seccin cuadrado maximizan el volumen de material alimentado.
Las zonas de alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin
polmero-cilindro mediante la geometra reduciendo la sensibilidad con respecto a
la temperatura y las propiedades termodinmicas de las resinas. Por otro lado, las
zonas de alimentacin acanaladas permiten incrementar el volumen de la seccin
de alimentacin, acelerando as la fusin; con lo que se logran importantes
aumentos
en
el
caudal
de
extrusin
(ver
tablas
1
y
2).
Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de
alimentacin acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de
extrusin;
para
favorecer
el
desplazamiento
axial
del
polmero.
Tabla 1. Caudales de extrusin de PEBD para maquinas con seccin de
alimentacin lisa y acanalada.

Tabla 2. Caudales de extrusin de PP para maquinas con seccin de alimentacin

lisa y acanalada.

En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales) las etapas de

dispersin y mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de
dosificacin (ltima seccin del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en
la
produccin.
En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las
etapas de mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicacin
promueve la dispersin de aglomerados y la finalizacin de la fusin.
Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del cilindro: El
calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias
elctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre
un 20-30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor
requerido, el calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2).
Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona
de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor parte
de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la
temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la
superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de
temperatura que comandan la operacin de los calefactores elctricos. Los
ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de una zona supera el
punto
prefijado,
por
efecto
de:
a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el
arranque
de
la
mquina).
b.- La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado
presentes
en
el
tornillo
de
la
extrusora.
La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa
mediante la accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los
ventiladores
de
cada
zona.
Importancia de la temperatura en la fase de alimentacin de la resina: Sistema de
enfriamiento
de
la
garganta:
Con la mayor parte de los materiales polimricos, y en especial las poliolefinas, es

necesario mantener la temperatura de la zona de alimentacin al tornillo, conocida

como "garganta de alimentacin", al menos a 50C por debajo de la temperatura
de fusin del polmero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentacin
impide que la fusin de la resina produzca la adhesin de la misma a la superficie
del tornillo; minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto el caudal
extrudo.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la
garganta en los lmites deseados (Tm-50C); sin embargo, en ambientes calientes
y con equipos de alto caudal de produccin puede requerirse el uso de agua
enfriada en torres o incluso, refrigerada.
El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de
suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte
de su fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la
boquilla.
Los motores incorporados en las lneas de extrusin son elctricos y operan con
voltajes de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente
continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de
ruido y un preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de
diseo sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embarco para las
aplicaciones fe alto requerimiento de mezclado esta relacin puede llegar a ser de
1HP
porcada
3a5
lb/h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada que la requerida por
el tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1.
El Cabezal: El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de
conformar
o
proporcionar
la
forma
del
extrudado.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin
son:
Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y el
cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad
del material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal
destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte;
mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o
grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc.

En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que una placa

cilndrica horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero
inoxidable, ya que las compuestas con cobre o bronce tienen un efecto cataltico
sobre las reacciones termo-oxidativas. Torpedo: Algunos cabezales de extrusin
suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal, un
elemento que contribuye con la funcin del plato rompedor (modificar el patrn de
flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometra, a este dispositivo se le suele
denominar torpedo.

Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusin de pelcula tubular

Boquilla: La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la
conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con
volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la
boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Los diseos actuales de
boquillas presentan dos secciones claramente definidas. La primera de estas
secciones es conocida como: cmara de relajacin; mientras que la segunda
puede ser llamada cmara de salida (die land). La cmara de relajacin de la
boquilla tiene como propsito producir la desaceleracin del material e incrementar
el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polmero relaje los
esfuerzos impartidos por el paso a travs de los paquetes de filtros y el plato
rompedor. La cmara de descarga (Die land) produce el formado del perfil
deseado con las dimensiones requeridas. Los parmetros bsicos para la
especificacin
de
una
boquilla
son:

El dimetro y la abertura de la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la

boquilla no es diseada especficamente para un determinado extrusor. Debido a
que los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de
adaptadores suele ser comn.

Seccin de una boquilla circular de extrusin.

Alabes o Filetes o Paleta Pistn: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un
extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del extrusor.
Las dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de material que
se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona de
alimentacin, zona de compresin y la zona de dosificacin

Zona de Alimentacin: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del
filete y la parte central o raz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de
transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el
material sin fundir y aire que est atrapado entre el material slido.

Zona de compresin: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactacin)

y se expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la funcin de fundir y
homogenizar el material.

Zona de dosificacin: Ejerce presin sobre el material para dosificarlo hacia el

cabezal y garantiza que el material salga de la extrusora homogneo, a la misma
temperatura y presin.

a) Relacin de Compresin: Como la profundidades de los alabes no son

constantes, las diferencias que disean dependiendo del tipo de material a
procesar, ya que los plsticos tienen comportamiento distintos al fluir. La relacin
entre la profundidad del filete en la alimentacin y la profundidad del filete en la

descarga, se denomina relacin de compresin. El resultado de este cociente es

siempre mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales.
b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el desempeo productivo
de la mquina y en el costo de sta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del
husillo y consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la capacidad de
plastificacin y la productividad de la mquina. Esto significa que operando dos
extrusores en las mismas condiciones de rpm. y temperatura que slo se distingan
en longitud no tenga capacidad de fundir o plastificar el material despus de
recorrer todo el extrusor, mientras que el extrusor de mayor longitud ocupar la
longitud adicional para continuar la plastificacin y dosificar el material
perfectamente
fundido,
en
condiciones
de
fluir
por
el
dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y
homogeneizacin del material. De esta forma, en un extrusor pequeo la longitud
es suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el plstico se
dosifica
mal
mezclado.
En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundir el material antes de llegar al
final y en el espacio sobrante seguir mezclando hasta entregarlo homogneo.
Esto es importante cuando se procesan materiales pigmentado o con lotes
maestros (master batch), de cargas o aditivos que requieran incorporarse
perfectamente
en
el
producto.
c) Dimetro: Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de
produccin de la mquina generalmente crece en proporcin con la longitud del
equipo. A dimetros mayores, la capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior.
AI incrementar esta dimensin debe hacerlo tambin la longitud de husillo, ya que
el aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de
plastificacin.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el dimetro del
equipo, y con base en la estrecha relacin que guardan entre s, se acostumbre
especificar las dimensiones principales del husillo como una relacin longitud /
dimetro (L/D). Comercialmente las relaciones L / D ms comunes van desde 16:1
a
32:1.
Fuera
de
este
rango
tambin
est
disponible.
Extrusin
de
Pelcula
Tubular
Consiste tpicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento,
dispositivo estabilizador o calibrador de pelcula, dispositivo estabilizador o
calibrador pelcula, dispositivo de colapsado de la burbuja, rodillo de tiro superior,
embobinadora y una torre estructural que soporta las partes anteriores.

a) Dado o Cabezal para pelcula tubular. El cabezal de una lnea de pelcula

soplada, puede definirse como un ncleo y una envolvente cilndricos y
concntricos, separados por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8 mm,
llamado abertura o tolerancia. Ambas estructuras metlicas estn controladas en
temperatura
por
una
serie
de
resistencias
elctricas.
La funcin del cabezal es ofrecer al polmero fundido la forma de un tubo de pared
delgada de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma
en una pelcula por la accin de una expansin longitudinal y transversal al llegar a
la
zona
de
formacin
de
la
burbuja.
De la construccin del cabezal para pelcula tubular, las siguientes partes son de
gran
importancia:
Ranura de Flujo Helicoidal: En el diseo de un cabezal, se observa la
inconveniencia de tener flujos totalmente longitudinales, ya que las partes slidas
que dividen el paso del material y que son inevitables en el ensamble del cabezal,
pueden producir lneas de unin o soldadura visibles a la salida del cabezal.
Este defecto puede ser eliminado al practicar ranuras helicoidales en el cuerpo del
mandril o parte central del cabezal. Las ranuras que se promueven un efecto de
movimiento lateral del material, que en conjunto con el movimiento ascendente
longitudinal, provoca el desvanecimiento de cualquier defecto por la presencia de
objetos estticos previos y, por consiguiente, homogeneiza la salida del material
por
el
cabezal.
Tomillos de Calibracin de Espesor Se utiliza para instalar de manera
perfectamente concntrica las partes componente del cabezal, lo cual es
indispensable despus de una labor de desensamble para su limpieza y
mantenimiento.
b) Anillo de Enfriamiento: Por la accin del extrusor, el polmero fundido abandona
el cabezal, toma el perfil tubular de los labios del dado y contina modificndose
con un estiramiento longitudinal por accin del tiro de unos rodillos superiores y

una expansin lateral por efecto de la presin del aire atrapado dentro de la
burbuja.
Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale
homogneo, la pelcula se forma con un espesor y dimetro constante.
El material extrudo recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de
aire
proveniente
del
dispositivo
llamado
anillo
de
enfriamiento.
El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones:
Llevar
el
material
fundido
al
estado
slido
Estabilizar a la burbuja en dimetro y forma circularReducir la altura de la burbuja
En ciertos casos, proporcionar claridad a la pelcula, deteniendo la cristalizacin
del
polmero
Mejorar la productividad.
Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la pelcula son:
Volumen
del
aire
Velocidad
del
aire
Direccin
del
aire
Temperatura
del
aire
Los diseos de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de
material que se vaya a procesar. Los diseos ms complicados son los anillos con
una y dos etapas de enfriamiento, que se eligen segn los requerimientos de
enfriamiento
del
proceso.
Tambin en la parte de enfriamiento de la burbuja existen equipos con la opcin de
enfriamiento interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se
encuentra en el interior de la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin
reemplazo durante toda la operacin de produccin. Esto provoca que el
enfriamiento principal slo ocurra por la accin del anillo de enfriamiento.
En la operacin de equipos con enfriamiento interno, el rea de contacto se
duplica, permitiendo aumentos de productividad del 30 al 59%, aunque se requiere
de un cabezal especial y un segundo compresor para abastecer el enfriamiento
interno.
c) Unidades de Calibracin: Las unidades de calibracin dispositivos que
controlan el dimetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la opcin
de enfriamiento interno. Estas unidades constan de pequeos rodillos soportados
por ejes curvos dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen constantemente
las
dimensiones
de
sta.
Adicionalmente, un sensor de dimetro colocado justo arriba de la lnea de
enfriamiento, manda una seal para aumentar o reducir el volumen de aire; con
ellos se puede lograr diferencia de 0.2 mm en el dimetro.
Una ventaja ms de la circulacin interna de aire es la reduccin de la tendencia

de la pelcula a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remocin de

ciertos
voltiles
emitidos
por
el
polmero
caliente.
En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el
interior de la burbuja es constante, generalmente no requieren ms ajustes
ocasionales de introduccin o extraccin de aire, para llevar la pelcula
nuevamente a las dimensiones especficas. En este caso, las variaciones en la
temperatura ambiente a los largo del da, pueden provocar ligeras variaciones en
el dimetro. Cuando un mayor control de dimensiones sea requerido, se puede
usar la unidad o canasta de calibracin.
d) Unidad de Tiro: Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo de
presin y jalado de la pelcula, que al igual que el embobinador, son partes que no
influyen en la productividad de una lnea de extrusin, pero tienen influencia en la
calidad
de
formado
de
la
bobina
de
pelcula.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la pelcula es el marco
de
colapsado
que
tiene
la
funcin
de:
-Llevar a la pelcula en forma de burbuja a una forma plana por medio de una
disminucin
constante
del
rea
de
paso
-Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.
El marco de colapsado puede fabricarse de diversos materiales que van desde
tiras de madera hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parmetros
principales para el buen desempeo de la unidad de colapsado es la friccin entre
la pelcula, el marco y los ngulos de colapsado de la burbuja.
e) Rodillos de Tiro: Aunque no afectan la productividad de la lnea de extrusin,
influyen en la calidad de la pelcula final, ya que debe tirar uniformemente para no
provocar variaciones en el espesor. La pelcula debe oprimirse con la firmeza
necesaria para evitar la fuga de aire que pueda causar un descenso en el dimetro
final. Para el logro de esta ltima funcin, uno a ambos rodillos son de acero
recubierto
con
hule
y
uno
de
ellos
est
refrigerando.
f) Embobinadotes: Las unidades de embobinado de pelcula, son dispositivos para
la capacitacin del material producido para suministrarlo a mquinas de procesado
final
como
impresoras,
cortadoras,
selladoras,
etctera.
Existen
bsicamente
dos
tipo
de
embobinadotes
De
contacto
- Centrales
Embobinadores de Contacto: En el embobinador de contacto, el eje que porta el
ncleo sobre el cual se enrollar la bobina, llamado rodillo de pelcula, no est
motorizado, pero gira por la transmisin del movimiento de otro rodillo (sobre el

cual se recarga) que s cuenta con un motor accionador llamado rodillo de

contacto.
El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con hule, mientras
que el rodillo de pelcula no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que
mantiene
la
presin
constante
entre
los
rodillos.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las lneas de pelcula soplada.
Sus ventajas son: Simplicidad de operacin y economa. Desventajas: Slo
produce bobinas apretadas y tiene dificultad para producir rollos de pelcula
angosta
de
gran
longitud.
Embobinadores Centrales: En los embobinadores centrales, el rodillo de la
pelcula est motorizado, vara de velocidad al incrementarse el dimetro de la
bobina, as como vara el torque para mantener constante la tensin en el
producto.
Todas
estas
variaciones
son
controladas
por
PC,
El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta
forma, ms complicado de manejar en comparacin con el embobinado de
contacto. Entre las ventajas del sistema de embobinado central est la produccin
de bobinas de baja tensin de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al
encogimiento
post-enrollado.
Coextrusin
de
Pelcula
El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra importancia por la gran
versatilidad y variedad de pelculas que se pueden obtener. Entre sus usos se
encuentra la combinacin de propiedades de dos distintos polmeros para obtener
un producto con la suma de sus ventajas en una pelcula Sndwich, para obtener
un
espesor
menor
y
reducir
el
costo
del
producto.
Las diferencias bsicas entre una lnea de extrusin de pelcula y una coextrusin, se observan en la aparicin de dos o ms extrusores y la modificacin
del cabezal o dado con la adicin de ms canales de flujo compatibilidad fsica y
condiciones
de
extrusin
similares.
Cuando los polmeros que van a formar una pelcula de varias capas tienen
compatibilidad fsica es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias
intermedias que funcionen con adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen
condiciones de extrusin parecidas se tendrn menos problemas en los diseos
del
cabezal.
Aplicacin de los Productos: A continuacin, se enlistan algunos de los artculos
terminado ms comunes que se producen en una lnea pelcula tubular:
-Bolsa
comercial
-Bolsa
para
empaque
-Pelcula
para
uso
agrcola
-Bolsa
desprendible
para
autoservicio

-Pelcula
encogible
para
embalaje
-Bolsa
para
transporte
de
basura
-Sacos
industriales
-Otros
La lista anterior slo pretende ilustrar usos generales, sin embargo, los usos
especficos son ilimitados, principalmente en el sector de envase, siendo el
mercado
que
consume
el
mayor
volumen
de
plsticos.
Extrusin
de
tubo
y
perfil
Componentes de la Lnea: Este proceso consta de una extrusora con un diseo de
barril y husillo adecuado al tipo de material que se quiera procesar. En la
produccin de tubo y perfil, el plstico de uso ms comn es el Policloruro de
Vinilo (PVC), aunque la tubera de Polietileno es tambin usada por su bayo costo.

En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformar al polmero en estado

plstico a las dimensiones del tubo o perfil requeridos. Sin embargo, para asegurar
la exactitud de dimensiones del producto, se hace necesaria la instalacin de la
unidad de formacin o calibracin, en el cual, el tubo o perfil adquirir las
dimensiones que aseguren los posteriores ensambles o soldaduras que con ellos
se
hagan.
Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriamiento remueve
el calor excedente, evitando cualquier deformacin posterior del producto. Antes
de la tina de enfriamiento, no es posible aplicar ningn esfuerzo o presin al
producto sin correr el riesgo de provocarte una deformacin permanente. Junto a
la tina de enfriamiento, un elemento de tiro aplica una tensin o jalado constante al
material para que est siempre en movimiento. Por ltimo, dependiendo de la
flexibilidad del producto, una unidad de corte o de enrollado prepara el producto
para su distribucin. A Continuacin, se muestran arreglos tpicos de lneas de
extrusin de tubera flexible, perfil y tubera.
a) Dado o Cabezal para la Tubera: Cuatro tipos de cabezal se pueden distinguir
en los equipos para la produccin de tubera: el cabezal con mandril-araa, el
cabezal mandril en espiral, el cabezal con alimentacin lateral y el cabezal con

alimentacin lateral y el cabezal o dado con paquete de mallas. Cada uno de estos
diseos proporciona diferente patrones de flujo para el plstico, debiendo
seleccionar el tipo ms adecuado para evitar efectos de degradacin del polmero
o
defectos
de
calidad
en
el
producto.
El cabezal con mandril-araa es empleado en el procesamiento de PVC; ste
material por su tendencia a la degradacin, exige canales de flujo que no causen
turbulencias
ni
estancamientos
de
material.
b) Sistemas de Calibracin de Tubera: Tienen la funcin de proporcionar al tubo el
dimetro especificado y la forma circular que el producto requiere. Se puede
distinguir dos tipos de sistemas de calibracin, con base en la forma de la pared
del
tubo
producido:
Calibracin
para
la
tubera
de
pared
lisa
Calibracin
para
tubera
de
pared
corrugada
A su vez, cada uno de los sistemas anteriores se clasifica en los siguientes
principios
de
funcionamiento:
Calibracin
externa
utilizando
vaco
Calibracin
interna
utilizando
presin
Las cuatro combinaciones resultantes se explican con detalle a continuacin.
c)
Calibracin
de
Tubera
Pared
Lisa:
Calibracin por Vaco. Por el volumen de tubera que se produce por este mtodo,
es la forma de calibracin que se encuentra con mayor frecuencia. En este tipo de
calibracin, el vaco provocado en la parte externa del tubo ocasiona una
diferencia de presiones que hace que el polmero, an moldeable por la
temperatura elevada a que se encuentra, se mantenga en contacto con el tubo
formador metlico, que tienen un dimetro interior igual al dimetro exterior que se
especifica
para
el
producto.
La inmersin total o aspersin de agua de enfriamiento suministra la estabilidad
fila
para
evitar
deformaciones
posteriores.
Calibracin por Presin. En la calibracin externa por presin, el mismo efecto de
diferencia entre la presin exterior e interior del tubo plstico, promueve la
formacin del tubo contra las paredes del tubo de calibracin, con la diferencia de
que en este caso es aire el que se inyecta al interior del tubo que es extrudo. La
calibracin externa por presin puede lograr mejores efectos, pero requiere de un
diseo especial del cabezal para permitir la inyeccin de aire.
d)
Calibracin
de
Tubera
Corrugada:
Calibracin por Vaco. El proceso de formacin de tubo corrugado por vaco tiene
el mismo principio que para el tubo liso; se diferencian en los formadores tienen la
pared ondulada y est en continuo movimiento, ya que el tubo no podra circular
entre las muescas de las piezas formadoras. Este tipo de tubera no es muy

comn, ya que se utiliza principalmente en sectores industriales.

Calibracin por Presin. En este tipo de calibracin, el aire a presin penetra por
conductos practicados en el cabeza y se inyectan en el tubo extrudo an caliente.
La diferencia de presin provocada moldea la pared del plstico contra los
formadores mviles, proporcionando al producto el corrugado requerido. En este
diseo, se observa tambin el sello que impide parcialmente la fuga de aire de la
zona de mayor presin, pero pequeas porciones de aire escapan entre las
depresiones de la pared del tubo, teniendo que ser repuesto constantemente para
uniformizar la calidad del producto. Sistemas con mayor complejidad como los que
cuentan con mayor enfriamiento interno, incrementan la productividad de estas
lneas
de
extrusin.
e) Unidad o Tina de Enfriamiento: Tiene por objeto remover el calor excedente que
la tubera conserva a la salida del tanque de calibracin. La importancia del
enfriamiento, radica en la estabilidad que adquiere el plstico para no deformarse
al pasar por la unidad de tiro, en donde el tubo se somete a presiones que podra
producir alteraciones en la forma circular requerida. Se puede encontrar dos tipos
de
tinas
de
enfriamiento:
Enfriamiento
por
esperado
Enfriamiento
por
inmersin
Enfriamiento por Espreado: El tubo pasa por la unidad de enfriamiento, que
consiste en una cmara donde numerosas boquillas instaladas rocan agua fra
sobre la tubera. Este enfriamiento es usado para tubera de gran dimetro donde
las velocidades de produccin son bajas y la aspersin puede lograr un
enfriamiento efectivo, por el tiempo de permanencia elevado del producto dentro
de
este
equipo.
Enfriamiento por Inmersin: En el enfriamiento por inmersin, el tubo pasa por una
tina llena de agua en constante enfriamiento; as se lleva acabo por un intercambio
de calo tambin constante. A diferencia del enfriamiento por esperado, la
inmersin es usada para tubera de dimetro, donde por las velocidades altas de
extrusin
se
requiere
de
un
enfriamiento
intenso.
En ambos mtodos, algunos autores sugieren el clculo exacto de la longitud de la
tina de enfriamiento, requiriendo datos como: dimetro, espesor, material de
fabricacin, velocidad de produccin de la tubera y temperatura de agua de
enfriamiento. Tambin es comn para los dos mtodos, el uso de un enfriador y
una bomba de recirculacin, para poder enfriar el agua que se calienta por el
contacto con el plstico, se devuelve a la tina de enfriamiento y se completa el
ciclo.
f) Unidad de Tiro: Una vez terminado el paso por la unidad del enfriamiento, la

tubera pasa a la unidad del enfriamiento, la tubera pasa a la unidad de tiro donde
se genera toda la fuerza que mantiene el plstico en movimiento dentro de una
lnea de extrusin. Se conocen tres tipos de unidades de tiro:
Por
Oruga
De
Bandas
De
Ruedas
o
Rodillos
De estos tipos de unidades, las dos primeras se prefieren cuando el artculo
producido es sensible a la presin, esto es, que pueda sufrir deformaciones bajo
presiones moderadas o en productos de grandes dimensiones. Los sistemas por
rodillos, son ms sencillos y adecuados cuando es muy pequea de rea de
contacto.
g) Unidades de Corte: Existen varios tipos de unidades de corte, diseadas para
adecuarse al trabajo requerido en la produccin de tubera flexible, la prctica
comn es formar rollos, lo cual reduce el trabajo de corte, mientras que en la
produccin de tubera rgida el corte del tubo debe hacerse con precisin en
intervalos
de
longitud
iguales.
Para la seleccin de unidades de corte de tubera rgida y flexible, ser necesario
tomar
en
cuenta
los
siguientes
factores:
El
dimetro
y
espesor
de
pared
La
materia
prima
utilizada
La
forma
y
calidad
del
corte
La
longitud
del
corte
De los puntos anterior, el dimetro y espesor de la pared con de mayor
importancia.
Cuando se requiere un mejor terminado en el corte y aumentar la facilidad en el
acoplamiento de tramos de tubo se puede colocar un mecanismo que forma un
chafln
a
la
tubera.
El tipo de guillotina usado en el corte de tubera semirrgida como PEAD, PP
PEBD, es efectivo, pero puede conducir a ligeras deformaciones por accin de
impacto
de
la
cuchilla.
En los cortes por sierras, las pequeas denticiones que cortan la tubera provocan
al mismo tiempo la formacin de pequeas virutas que algunas veces permanece
unidas
al
tubo.
Cuando se requiere evitar la formacin de estos residuos, se utilizan mecanismos
donde las cuchillas se insertan en la pared del tubo y giran a alta velocidad,
produciendo slo una viruta que por su tamao relativamente grande se
desprende
de
la
tubera.
h) Unidades de Enrollado: Se ocupa para materiales flexibles, que son los que no

sufren una deformacin permanente por ser enrollados. La tubera de Poliolefinas

y mangueras de PVC flexible, son adecuadas para este proceso. A pesar de que
no son sistemas muy complicados, se debe observar las siguientes
consideraciones
al
emplear
un
embobinador
de
tubera:
El dimetro del carrete embobinador en su ncleo, no debe ser menor a 20 - 25
veces el dimetro exterior del tubo a enrollar, para evitar el colapsado en el
producto,
El dimetro exterior del carrete debe ser 10 a 20 cm. mayor que el dimetro
exterior
formado
por
el
producto
enrollado.
Una sola estacin de enrollado se puede usar con velocidades de extrusin
menores a 2m/min., mnimo dos estaciones cuando se trabaje entre 2 y 20 m/min.
y estaciones automticas y semiautomticas a mayores velocidades.
Coextrusiones
de
Tubera:
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados, pues produce
tuberas en cuya parte interior se extruye material reciclado y una cubierta exterior
de material virgen que conserva una buena apariencia del producto y contiene
mayores cantidades de aditivos para la proteccin a los ataques del medio
ambiente.
En algunos usos elctricos y de drenaje es vlida esta prctica, ya que se pueden
obtener productos de menor costo con buenas propiedades para las aplicaciones
a
las
que
se
dirigen.
Otro tipo de coextrusin se presenta en la tubera corrugada, que requiere
flexibilidad y resistencia mecnica pero con un pared interior lisa para evitar los
estancamientos
de
los
lquidos
que
se
transporten.
Aplicaciones
de
los
Productos:
La tubera obtenida por los mtodos anteriores tienen los siguientes usos:
Tubera
a
presin
(PVC,
HDPE)
Tubera
Conduit
(PVC,
HDPE)
Tubera
de
conduccin
de
drenaje
y
desage
Tubera
para
drenaje
domstico
(PV)
Tubera
para
instalaciones
elctricas
(PVC,
HDPE,
LDP)
Tubera
para
gas
(PVC,
HDPE)
Mangueras
(PVC)
Tubera
para
uso
mdico
Tubera
para
agua
de
riego
Tubera
Industrial
(PVC,
HDPE,
PP)
Tubera
para
conduccin
de
agua
potable
(HDPE)
Extrusin

de

lmina

pelcula

en

dado

plano

El proceso de extrusin por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la
extrusin de pelcula, siendo el mtodo para obtener lmina para aplicaciones
como termo-formado (blister pack, skin pack (empaque al vaco), artculos
desechables) y lminas de varios espesores para diversos usos

Algunas caractersticas del proceso son: alta productividad, mejor enfriamiento y

buen control de las dimensiones y propiedades del producto obtenido.
Las partes ms importantes en la extrusin por dado plano son:
Dado
o
cabezal
Rodillo
de
enfriamiento
Sistema
de
Tiro
Unidad
de
embobinado
Componentes
de
la
lnea
a)
Dado
o
Cabezal:
En una lnea de extrusin de pelcula plana, el dado es la pieza esencial del
sistema, ya que otorga la forma que el polmero tendr en su aplicacin final. Para
una correcta uniformidad en el espesor de la pelcula a la salida del dado, el factor
fundamental es el diseo y la distribucin correcta de las temperaturas a lo largo
del mismo, as como el ajusta de los labios por donde el plstico fluir y tomar su
forma final. Debe considerarse que el ancho mximo de los labios del dado,
debido al efecto de "formacin de cuello" a la salida del dado y al recorte lateral,
necesario para uniformizar los costado de la pelcula. Los diseos de dados para
la produccin de pelcula plana y lmina son similares, es posible distinguir tres
tipos, con base en la forma del canal de distribucin del polmero fundido a la
salida del dado. Los diseos diferentes son los encargados de transformar
secuencialmente el material fundido que avanza con un perfil cilndrico en una
lmina rectangular plana, libre de tensiones y esfuerzos, para evitar
deformaciones en el tiempo de solidificacin. Los tipos de colectores o canales de
distribucin
que
distinguen
el
diseo
de
dado
son:
Tipo
T"
(normal
y
biselado)

Tipo
"Cola
Tipo "Gancho para Ropa"

de

Pescado

El ltimo es el ms recomendado, ya que muestra gran consistencia en la

uniformidad de distribucin del flujo a pesar de cambios en las condiciones de
operacin. La desventaja es el costo, ya que el diseo de alta tecnolga de los
canales de flujo eleva se precio en comparacin con los otros tipos.
Si se toman en cuenta aspecto de calidad y costo, el diseo de colector tipo "cola
de Pescado" es el ms equilibrado, pero al igual que en el diseo tipo T, es
necesario agregar elementos mecnicos que permitan hacer ajustes a la
distribucin de flujos cuando existan variaciones en las condiciones de proceso.
El diseo de "Gancho para Ropa", es usado preferentemente en operaciones en
que la calidad y uniformidad de espesor del producto sean aspectos importantes,
mientras en el otro extremo, el diseo de dato con colector T, tienen mejor
aplicacin en la produccin de recubrimientos y laminaciones con papel y/o
aluminio, donde las variaciones en uniformidad son prcticamente despreciables.
Sumando a la incidencia del tipo de diseo sobre el costo de un dado plano, se
debe considerar el rea en el dado sujeta a presin, que es proporcional a la
longitud
de
los
labios
de
salida
del
dado.
Esta rea, adems de influir por el aumento en la cantidad de material de
fabricacin, tiene otro aspecto importante: las reas que son recorridas por el
plstico fundido estn expuestas a grande presiones y, por ello, debe ser utilizados
mecanismo de cierre del dado de mejor desempeo, pero que tambin son ms
costosos. Estos efectos son ms crticos cuando se procesan materiales de alta
viscosidad, se requiere el uso de sistemas de cierre mecnico reforzado por
pistones hidrulicos o por diseos de dados especiales de mayor resistencia a
presiones
que
tiendan
a
abrir
los
labios.
En dados de gran longitud de salida, el efecto de la presin causa el efecto
llamado "Concha de Almeja", que es una deformacin en la zona central del dado

donde se presenta una mayor abertura por la deflexin de las paredes metlicas.
b)
Sistema
de
enfriamiento:
Tomando una forma laminar al salir del dado, el polmero para por un corto tramo
donde no hay contacto, excepto con el aire ambiental hasta llegar al rodillo en
donde empieza el enfriamiento. En este punto, dos diferentes tipos de lneas de
extrusin
se
pueden
distinguir:
Para
pelcula
(10
400
m)
(0.01
0.4
mm)
Para
lmina
(0.2
2.5
mm)
Esta ltima divisin se puede emplear en casos prcticos pero no es una
clasificacin definitiva, si se toma en cuenta que los criterios para distinguir una
lmina de una pelcula se basan en el espesor y en la posibilidad de formar rollos
sin daos ni deformaciones permanentes, es caracterstica slo de las pelculas.
Ya que esta ltima cualidad no fcil de establecer en un espesor definido, sino que
aumenta de manera paulatina, no es imposible fijar un diferenciacin exacta por
espesor entre las pelculas y las lminas. Las diferencias entre las lneas de
produccin de pelcula plana y de lmina termoformable se observan en la zona
de rodillos de enfriamiento, donde el primer caso la pelcula tienen contacto en un
solo lado al momento de unirse al rodillo enfriador, mientras en la lmina
termoformable, la resina cae entre dos rodillos que calibran el espesor final y
permanece unida al rodillo mayor para continuar enfrindose. El rodillo de
enfriamiento requiere un efectivo sistema de intercambio de calor; entre mejor y
ms rpido sea el enfriamiento, mayor ser la productividad y algunas
propiedades fsicas de la pelcula, entre las que se incluye la transparencia. Para
un mejor efecto de enfriado, varios sistemas acompaan al rodillo de enfriamiento:
Cmaras
de
succin
Cuchillas
de
aire
Estabilizadores
laterales
Cmara de Succin: Auxilia para lograr un buen contacto entre la pelcula y el
tambor de enfriamiento, al crear un rea de baja presin que jala a la pelcula
hacia el tambor, adems de remover cualquier voltil que pueda adherirse al
tambor y ocasione la reduccin de la capacidad de enfriamiento.
Cuchilla de Aire: Debido a que mecnicamente seria difcil oprimir la pelcula
contra el rodillo de enfriamiento, la cuchilla de aire realiza esta operacin al lanzar
una cortina de aire a alta presin contra la pelcula en el punto de contacto con el
rodillo. Cuando se usa el aire fro para la funcin, ste contribuye en parte con la
remocin
del
calor
excedente.
Estabilizadores Laterales: Son boquillas de aire que reducen el encogimiento de
los
costado
de
la
pelcula.
c)

Elementos

Posteriores

al

Enfriamiento:

Ya estabilizado el polmero por el rodillo de enfriamiento, pasa por una serie de

etapas preparndolo para su acondicionamiento final. El camino del plstico ya
moldeado incluye rodillos libres, rodillos para eliminacin de pliegues, medidor y
controlador de espesor, un sistema de tratamiento superficial para facilitar la
impresin,
equipo
de
corte
y
succin
de
bordes.
Dependiendo de las especificaciones establecidas para el producto final, vario de
los equipos de corte longitudinal de las pelculas y de embobinado.
d)
Equipos
de
Corte:
Dos tipos son utilizados: el corte lateral, para tener un producto con borde
uniforme y el corte central, cuando se requiere de pelculas de un ancho menor al
que se produce en el dado. En los corte laterales con funciones automatizadas, se
cuenta con sistemas que conduce el recorte a equipos que reducen su tamao
hasta
dejarlo
disponible
para
reintroducirlo
al
extrusor.
e)
Unidades
de
Enrollado:
Tienen la funcin de producir bobinas compactas y uniforme, pero generalmente la
pelcula es usada en otros procesos como impresin y/o envase, el producto debe
ser de fcil procesamiento y uso, esto es, no presentar bloqueo y no estar
excesivamente
tenso.
Los
procesos
bsicos
de
embobinado
son:
Embobinado
por
contacto
Embobinado
central
El embobinador por contacto, es usado para obtener rollos de pelcula no sensible
a la tensin, mientras que el embobinador central, se usa cuando se requiere de
rollos donde se puede regular la compactacin. Los detalles de estos equipos son
bsicamente los mencionados para los bobinadores descritos en la seccin de
pelcula tubular.
Coextrusin
en
dado
Plano:
Al igual que cualquier otro producto coextrudo, la produccin de pelcula o lmina
con distintas capas de dos o ms materiales encuentra su principal diferencia con
respecto a una lnea de extrusin simple, en la construccin del cabezal dado.
En el caso de pelcula o lmina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de
produccin de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los
distintos materiales se encuentren para formar una sola estructura:
- Flujos separados dentro del cabezal y unin de materiales externa
- Flujos separados dentro del cabezal y unin en la salida
- Flujos completamente juntos dentro del cabezal.

a) Flujos Separados Dentro del Cabezal y Unin Externa: En este caso, cuando
los materiales an caliente se unen fuera de cabezal, corren independientes
dentro de ste e incluso pasan al exterior por dos aberturas o labios diferentes,
siendo posteriormente unidos al contacto con el rodillo enfriador.
Puede ser instalado un rodillo que presiones y asegure la unin de los materiales,
aunque ste se vuelve indispensable slo cuando una tercera capa de algn otro
material fro se agrega al sistema o cuando debido a las altas velocidades de
extrusin, pequeas cantidades de aire pueden quedar atrapadas entre ambas
capas. Para esta construccin de cabezal, las ventajas se observan cuando se
quiere procesar dos materiales de propiedades de flujo muy diferente
(principalmente temperatura de proceso), ya que el diseo de los canales de flujo
de cada material puede ser completamente distinto y aislado trmicamente con
relativa
facilidad.
Entre las desventajas, slo los dado con dos ranuras de salida son recomendables
de construir, ya que de tres en adelante se convierten en dados de extrema
complejidad
y
elevado
costo.
Operativamente, el problema de manejar materiales distintos en un solo canal
tiene el inconveniente de controlar dos salidas de materiales independientes.
Adems, las contradicciones laterales deben ser mnimas y la produccin de
humos entre las capas extradas puede generar problemas de calidad en la lmina
final. Un factor adicional a considerar, es que en la extrusin de pelculas muy
delgadas que tienden a enfriarse rpidamente, se pueden presentar problemas de
baja
adhesin.
b) Flujos Separados dentro del Cabezal y Unin Antes de Salir: En este tipo de
dados, los materiales llegan al cabezal y se distribuyen por colectores distintos, se
unen antes de abandonar el dado, teniendo ste una construccin de varias
entradas con otros canales de flujo y una sola ranura de salida.
En este tipo de coextrusin, los materiales que tienen distintas propiedades de
flujo pueden ser controlados y ajustado individualmente, mientras que un control
total del espesor se logra con mayor eficiencia al tener una sola ranura de salida.
El aislamiento de los canales individuales, es posible de lograr, pero es ms
complejo que en la construccin del tipo mencionado en el inciso anterior. Como
desventajas, adems de los problemas de aislamientos ya mencionados, se debe
considerar que la construccin del cabezal es compleja, aunque la introduccin de
hasta
una
curta
capa
es
factible.
c) Flujos juntos dentro del Cabezal: Este tipo de coextrusin se puede realiza en
cabezales convencionales, con la inclusin de un adaptador que dosifica los

diferentes materiales para la formacin de una sola comente. La ventaja de este

tipo de construccin, es que casi cualquier nmero de capas puede incluirse para
obtener lminas de aplicaciones muy especializadas, todo esto con una
complejidad relativamente menor a los mtodos anterior. Como restriccin, se
debe tomar en cuenta que los materiales deben tener propiedades Teolgicas y
temperaturas de proceso similares. Se puede considerar que este es el sistema
ms
usado
en
la
produccin
de
coextrusiones.
Aplicaciones de los Productos Pelcula Plana (0.01 - 0.4 mm)
Laminaciones
Pelculas
encogibles
Pelculas
para
envoltura
Pelculas
para
envases
Pelculas
para
bolsas
Pelculas
para
uso
decorativo
Pelculas
para
paal
Pelculas
con
relieve
Cintas
adhesivas
Otras
Lmina
Termo-formable
Cubiertas
Desechables
Blister
Envases
Skin
Coextrusiones
Envases
de
Envases de alimentos

(0.03

2.5

mm)

Pack
Pack
productos

qumicos

Coextrusora: dimetro 15 a 45 mm (a modo de ejemplo)

Dimetro
(mm)

del

husillo

Relacin L/D Motor (Kw)

Produccin
(Kg/h)

Observaciones

15

25

1.5

PE rayas tubo

20

25

2.2

PE rayas tubo

25

25

10

PE rayas tubo

30

25

18

Plastificado

45

25

11

50

Plastificado

Temperatura de la masa: Hemos visto que es importante mantener la temperatura

de la masa, antes de la entrada al cabezal, en un nivel bajo. Para un
procesamiento inmejorable con un tornillo de barrera, el perfil de temperatura de
las zonas de la extrusora debe ser del tipo "joroba" (humped"). Esto es que la
primera zona debe estar caliente pero no tanto; la segunda zona debe estar muy
caliente para fundir el material rpidamente para disminuir desgaste del tornillo por
friccin y el calor de cizallamiento; luego cada zona que sigue debe estar ms fra
en forma progresiva; hasta que la ltima zona est relativamente fra.
Consideremos que la extrusora es el intercambiador de calor ms eficiente de la
Lnea porque cuenta con un sistema de enfriamiento forzado y el espesor de la
capa
de
resina
es
relativamente
bajo.
Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en C.

Zona
N1

Zona
N2

Zona
N3

Zona
N4

180

240

220

220

Este es un perfil tpico para una extrusora de cuatro zonas: 180 240 220 220 C.
Tener en cuenta que cada diseo de tornillo es diferente por lo que el perfil de
temperatura para cada caso determinado debe establecerse para lograr los
mejores resultados. Igualmente se debe tener siempre en cuenta que la
temperatura de la ltima zona no debe ser menor que la temperatura de fusin del
material, porque si lo es el polmero se solidificar en la camisa de la extrusora si
el
tornillo
deja
de
operar.
La comprensin de lo que realmente es la temperatura de la masa puede permitir
a los ingenieros de planta mejorar la calidad de sus productos finales. Una masa
que no tiene una gradiente de temperatura uniforme a travs del flujo de la masa
fundida tendr consecuentemente una gradiente no uniforme de viscosidad. Todos
los diseos de cabezales por sistemas de simulacin de flujo con computadoras
asumen
una
viscosidad
constante.
Recubrimiento de cable:
Componentes de la lnea. En la industria de cables aislados, una amplia variedad
de productos hace que existan muchos tipos de configuraciones para lneas

recubrimiento. A pesar de la diferencias entre ellas, todas guardan una estrecha

relacin; la parte fundamental de estos procesos se encuentra en el lado o cabezal
y ste es comn a todos los tipos de recubrimiento.

a) Descripcin del Dado: Para el proceso de recubrimiento de cable, se utiliza un

cabezal del tipo de seccin anular, por su similitud con salidas de los cabezales
para pelcula tubular y tubera. En el caso del proceso de recubrimiento de cable,
el propsito es aislar a un producto semi-terminado como el cable de cobre o la
fibra
ptica.
Recubrimiento por Presin: En este tipo de cabezal, el cable a recubrir se
encuentra envuelto por el plstico fundido bajo presin en el interior del dado. En
este caso, la adherencia del plstico al cable por las condiciones de presin y
temperatura es muy buena; en el caso de alambre trenzado, se asegura la
penetracin del plstico entre las tramas metlicas. Para un mejor logro propsito
de este propsito se puede crear un vaco en la parte central del cabezal.
Recubrimiento por Tubo: En el dado para recubrimiento por tubo, se utiliza un
dado similar al usado en la produccin de tubera, pero un dimetro muy pequeo.
En la etapa de recubrimiento, el pequeo tubo formado en el cabezal se contrae,
disminuyendo un poco su espesor y cubriendo la superficie del cable.
b) Elementos Posteriores al Cabezal: Todas las lneas deben tener despus del
cabezal un sistema de enfriamiento, un elemento de tiro y un embobando, y
adicionarles un sistema de medicin de espesores de pared, un probador de fuga
de corriente y otros sistemas de medicin que dependern de la especialidad que
se
est
trabajando.
Aplicaciones
Aislado

de
de

los
fibra

productos
ptica

Cable
Cables
Cables
Cable
Cable

de

sencillos
alta
tensin
de

con

o
Polietileno
alto

fino
telefnicos
trenzados
entrecruzado
Calibre.

Lneas de Pelletizacin y Produccin de Compuestos.

Las lneas de mezclado y produccin de compuestos, en trminos generales
cumplen con las siguientes funciones: Mezclado y Homogenizacin de Polmeros
con
Aditivos
Estabilizadores
de
temperatura
y
radiaciones
Lubricantes
de
proceso
Plastificantes
y
modificadores
de
impacto
Colorantes
Cargas
Retardantes
a
la
Flama
Agentes
de
entrecruzado
Agentes
clarificantes
Otros
Incluso
de
Refuerzos
Mecnicos
en
los
Polmeros
como:
Fibra
de
Vidrio
Fibra de Carbono
Otros
Usos:
Aleacin de polmeros compatibles para obtener un material de caractersticas
deseadas
Homogeneizacin y obtencin de condiciones de flujo deseadas en polmeros
vrgenes
Formacin de Perlas o "pellets", que es la forma ms prctica que pueden tener
las resinas plsticas para su manejo, transportacin y alimentacin de la
maquinaria
de
moldeo
final.
Filtracin de polmeros que contengan slidos y contaminantes insufribles
Mezclas
de
material
virgen
con
reciclado
Eliminacin
de
voltiles
del
polmero.
A principios de siglo, la maquinaria para formar compuestos para termoplsticos,
tuvo su punto de origen en los mezcladores y amasadores por lotes usados en el
procesamiento del hule, pero a causa del continuo desarrollo de la industria del
plstico y de la necesidad de compuestos de mejor calidad y de un mayor volumen
de produccin, las lneas de "compounding" han logrado un elevado nivel de

especializacin

tecnificacin.

Descripcin de las lneas de Compuestos: Las lneas de formacin de

compuestos, consisten en maquinaria de mezclado, amasado y equipo perifrico
para lograr el producto requerido. La especializacin de una lnea de
"compounding". Consiste en que el conjunto de husillo - barril tenga un diseo
adecuado
que
cumpla
con
las
funciones
de:
Plastificar - Mezclar
y
Homogeneizar - Dispersar - Remover
voltiles - Filtrar - Pelletizar

Para lograrlo, se debe contar con un equipo con zonas localizadas de diferente
rango e intensidades de mezclado y corte del material plastificado. Los grados de
mezcla y corte, se obtiene con repetidos cambios del sentido del flujo lquido,
separaciones de corrientes e intercambios de capas de materiales en los diversos
canales de un tornillo. Generalmente, en la construccin de maquinaria para lneas
de compounding, la caracterstica es usar motores de accionamiento de alta
potencia, ya que el calor usado en la plastificacin del material debe provenir en
mayor grado por la accin de friccin en el mezclado que por los elementos
calefactores
exteriores.
Equipo
Auxiliar
La mayor parte de los siguientes elementos son frecuentemente encontrados al
observar
una
lnea
de
compuestos:
- Silos de almacenaje de materia prima de material (pellets) procesado o
compuesto
- Unidad de premezclado continua o intermitente, que en ciertos casos mejoran
notablemente
la
eficiencia
de
la
lnea
completa.
- Unidades de alimentacin, que pueden ser tornillos alimentadores, bandas sinfn
gravimtricas, tolvas dosificadores, vlvulas rotatorias, bombas de engrane, etc.
Se eligen segn la precisin requerida en la alimentacin y el estado fsico del
material
alimentado
(grano,
polvo,
lquido,
etctera).
- Sistemas de proteccin contra objetos extraos basado en principios mecnicos,
inductivos
o
magnticos.
- Sistemas de tamizados y cambio de tamiz para retencin de partculas e
impurezas
que
pudieran
pasar
al
extrusor.
- Unidades de pelletizacin con sistemas de transporte de pellets, neumticos o
por
agua
- Enfriadores o secadores de pellets, dependiendo del sistema del transporte
anterior
Sistema
de
envasado
del
producto
final

- Sistemas de control de temperatura del extrusor con calentamiento elctrico o

por
aceite
y
de
enfriamiento
con
agua.
- Combas de vaco para extraccin de voltiles del polmero.
Paneles
centrales
de
control
de
instrumentos.
Tipos de Lnea de Compounding para Termoplsticos: Destacan cuatro tcnicas
de manufactura de compuestos, con base en el tipo de resina que se procesa:
Para
Poliolefinas
Para
plsticos
sensibles
a
la
temperatura
Para
Polmeros
de
Estireno
Para
plsticos
de
ingenieria
a)
Compounding
de
Poliolefinas
Se distinguen tres formas para producir compuestos de Poliolefinas, por el estado
fsico de la resina que abandona el reactor donde se genera:
Para
resina
fundida
Para
resina
en
solucin
Para
resina
en
Polvo
Lneas para Compounding de Resina Fundida: En este tipo de formacin de
compuestos, la descarga directa del reactor en forma de masa fundida pasa a una
extrusor con un husillo de relacin de 24 L/D y una configuracin especial, o con
husillo gemelos co-rotantes donde las labores de aditivacin, homogeneizacin y
pelletizado llevan a cabo remocin de gases para abatir las concentraciones de
etileno residual hasta 50 ppm o menor. Aunque este tipo de maquinaria haba
sufrido un constante desarrollo para satisfacer las crecientes demandas de LDPE
hasta llegar a mquinas con una produccin de 20 a 30 ton/hr. El uso creciente de
LDPE, obtenido como una solucin o como polvo, hace que el diseo de mquinas
ms
productivas
sea
poco
probable.
Lneas de Concentracin de Soluciones: En la obtencin de Poliolefina por el
mtodo de solucin, el principal obstculo de un material procesable es la
separacin del solvente, usado en la polimerizacin de la resina obtenida. Una
solucin a este problema era la separacin por agotamiento con vapor de agua,
pero esto implicaba con vapor de agua, pero esto implicada una costosa
separacin y purificacin posterior del solvente, que debe estar libre de agua para
poder
reutilizarse.
La mejor opcin se encuentra en concentrar directamente mezclas de polmero al
85% en extrusora, debido a la alta viscosidad del producto. Para algunos casos
como el de la resina de PEAD para grado inyeccin, la desgasificacin se lleva en
extrusores monohusillo que operan en cascada, eliminando los voltiles durante la
transferencia
entre
ambos
equipos.
Otros equipos de tornillos gemelos o multihusillo, son usados para Poliolefina de
alta viscosidad. Los equipos actuales para la aditivacin y pelletizacin de resinas

obtenidas por solucin, llegan a tener productividades de 15 ton/hr, con dimetros

hasta
de
460
mm.
Lneas para Compounding de Resina en Polvo: Este tipo de lneas tienen
productividades hasta 20 - 25 ton/hr, ligeramente menores que las lneas para
resina fundida, pero mayores a las concentracin de soluciones. Han tenido poco
desarrollo tecnolgico desde su creacin, avanzado nicamente en el aspecto de
velocidades de produccin.-El uso de equipos monohusillo, se encuentra limitado
en capacidad, llegando slo a 5 ton/hr como mximo. En husillos gemelos, las
mquinas con husillos engranados y de giro contrario, tienen poca efectividad y
debido a problemas de construccin no se pueden disear mquinas de grande
dimetros, ello limita la capacidad de produccin. Sin embargo, en sistemas de
husillos gemelos no engranados de giro opuesto o engranado de giro en el mismo
sentido, se pueden lograr mayores dimetros, hasta de 380 mm y se obtienen
producciones
mximas.
Pelletizadores para Poliolefina: Para la formacin de perlas o pellets de
Poliolefinas, provenientes de los equipos de alta productividad mencionados, se
usan equipos con capacidad de 25 ton/hr. Un esquema del equipo de pelletizacin.

b) Compounding de Polmeros Sensible a la Temperatura: Al tratar sobre

polmeros sensibles a la temperatura, la atencin principal se dirige al PVC que es

el caso ms tpico, pero tambin debe mantenerse presente a los Polietilenos

entrecruzable, espumable y algunos hules termoplsticos como miembros de este
grupo. En el caso de produccin de compuestos de PVC, la mezcla de un mayor
nmero de aditivos en comparacin con la Poliolefinas y por consecuencia, la
necesidad de un trabajo de incorporacin de materiales ms efectivo, encuentra la
dificultad del manejo de una resina que puede degradarse con facilidad. En el
caso de extrusin de tubera o perfil de PVC rgido, se prefiere premezclar la
resina de PVC con los aditivos necesarios en mezcladores de alta velocidad. Los
polvos obtenidos de este equipo, son alimentados directamente al extrusor donde
el producto final ser obtenido. Cuando el uso del material pleiteado es necesario
como en los casos de produccin d cable recubierto, suelas de calzado con PVC
plastificado, o botellas de compuesto de PVC rgido, es necesario el uso de una
lnea de extrusin especializada para el mezclado y pelletizacin de los
componentes que, por complejidad del proceso, regularmente llegan a 3 ton/hr
para compuesto de PVC rgido y hasta 6 ton/hr para material plastificado. Paras
las resinas de PVC, en especial cuando se trate de PVC altamente sensible a la
temperatura y al corte, es necesario controlar estrictamente las condiciones de
produccin. Los tipos de equipo ms adecuados para el compounding de PVC
incluyen:
- Extrusores con husillos gemelos engranados y de giro contrario.
- Plastificadores empleados especficamente para compuestos de PVC
plastificado.
Amasadores
con
unidades
de
descarga
monohusillo.
- Extrusores planetarios con unidades de descarga monohusillo.
- Extrusores con husillos gemelos, engranados y de giro en el mismo sentido, con
unidades
de
descarga
monohusillo.
c) Compounding de Polmeros de Estireno: Ya que el Poliestireno se obtiene como
material fundido por la mayor parte de los sistemas de polimerizacin, el trabajo de
pelletizacin se puede lograr con bombas de engranes para el transporte del
material y unidades de pelletizacin. Cuando adems de la pelletizacin, se
requiere de la incorporacin de plastificantes, lubricantes, colorantes u otros
aditivos y una desgasificacin para remover monmero residual, es preciso el uso
de maquinaria de husillos. En la produccin de compuestos de Polmeros de
Estireno, la productividad de la maquinaria empleada no sobrepasa generalmente
las
3.5
ton/hr.
d) Compounding de Plsticos de Ingeniera: La produccin de compuestos de
plsticos de ingeniera involucra a resinas termoplsticas como: PA, PC, ABS,
POM, PMMA, PPO, etc., adems de plsticos termofijos y plsticos reforzados y
cargados. Las operaciones involucrada en el Compounding de plsticos de

ingeniera
son:
Plastificacin
Distribucin
y
mezclado
de
aditivos
Remocin
de
voltiles
Inclusin
de
cargas,
cuando
se
requiera
- Refuerzo con fibras minerales, cuando se requiera Aleaciones con otros
polmeros,
cuando
se
requiera
- Pelletizacin
A diferencia de las lneas de produccin de los compuestos antes mencionados,
aquellas usadas para plsticos de ingeniera tienen una productividad baja, que
flucta
entre
100
y
1500
kg/hr.
Extrusin
de
Doble
Husillo:
La construccin de extrusores de dos husillos se conoce desde ms de 50 aos,
originndose su desarrollo en Europa. La dificultad principal en sus orgenes era la
complejidad requerida para los cojinetes de empuje y en engranaje para la
coordinacin del giro de los husillos. Las razones principales del desarrollo y uso
de extrusores doble husillo se ha enfocado a procesos especiales como
formulacin de compuestos, reacciones qumicas, remocin de voltiles y otros.
Funciones de Mezclado: Para la formacin de compuestos, los extrusores doble
husillo utilizan las funciones de dispersin y de distribucin de materiales. En el
caso de la dispersin, implica que las cargas o aditivos sufrirn una reduccin en
la funcin distributiva slo implica una separacin y homogenizacin de las
partculas en el volumen de la mezcla.

Extrusora doble tornillo

Extrusora doble tornillo

Extrusores contra-rotante Entrelazados: En este tipo de extrusores se utilizan

cuando se requiere de una gran dispersin de los materiales como en el caso de
masterbatch de color o de aditivos. Tambin se utiliza para aleaciones polimricas
que requieran un mezclado intenso. Una ventaja de estos equipos es que
funcionan como bombas de desplazamiento positivo, facilitando cualquier
operacin de extrusin en lnea sin necesidad de bombas de engranes.
Extrusores Co-rotantes Entrelazados: Estos extrusores se prefieren para
compounding en volmenes mayores. Entre los husillos existe solo una pequea
separacin, forzando con esto al plstico a circular por la periferia de los husillos,
generando un patrn de forma de "8". Por esta pequea separacin se crea un
efecto
de
"auto-limpieza
de
la
superficie
del
otro.
Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados: Los extrusores contra - rotantes no
estn en contacto ntimo, siendo por esta razn excelentes en los casos donde
slo requiere un mezclado distributivo, es decir, que no requiera de una reduccin
del tamao de los aditivos agregados. Tambin se usan en desvolatilizacin de
altas producciones.

Soplado
Definicin: El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de produccin de
recipientes y artculos huecos, en donde una resina termoplstica es fundida,
transformada en una preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la
introduccin de aire a presin en su interior, se expande hasta tomar la forma del
molde es enfriada y expulsada como un artculo terminado. Para la produccin de
la preforma, se puede considerar la mitad del proceso como conjunto y utilizando
el proceso de inyeccin o extrusin, permitiendo que el proceso de soplado se
divida en dos grupos distintos: inyeccin - soplo y extrusin - soplo.
Ventajas y Restricciones:
El proceso tiene la ventaja de ser nico proceso para la produccin de recipientes
de boca angosta; solamente comparte mercado con el roto-moldeo en
contenedores de gran capacidad. Para el proceso extrusin soplo, la produccin
de la pieza final no requiere de moldes muy costosos. Otra ventaja es la obtencin
de artculos de paredes muy delgadas con gran resistencia mecnica.
Operativamente permite cambios en la produccin con relativa sencillez, tomando
en cuenta que los moldes no son voluminosos ni pesados. Como restricciones del
proceso se puede mencionar que se producen artculo huecos que requieren de
grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercializacin a regiones que no
estn prximas a la planta productora. Por otra parte, en el proceso de extrusin soplo, se tienen en cada ciclo una porcin de material residual que debe ser
molido y retornado al material virgen para su recuperacin, lo que reduce la
relacin producto obtenido/material alimentado, y que se debe adicionar al precio
del producto.

Aplicaciones:
Prcticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del
proceso de soplado, siendo el nico para la produccin de recipientes de cuello
angosto de alto consumo en industrias como la alimenticia, cosmtica y qumica,
aunque en envases de cuello ancho, puede encontrar cierta competencia en el
proceso de inyeccin y quizs con el termoformado, mientras que en
contenedores de gran tamao y boca angosta, observa una gran competencia con

el moldeo rotaciones. El proceso se encuentra en franco crecimiento, bajo la

necesidad de abastecer a un mercado de alimentos tambin en constante auge.
Ejemplo
de
la
diversidad
de
aplicaciones
son:
Sector
Cosmticos
Envases
de
tratamiento
tipo
Envases
pequeos
para
muestras
Recipientes
para
medicamentos
en
Recipientes
para
jarabes,
soluciones
y
Recipientes
grandes
para
Recipientes
para
shampoo
y
Recipientes
para
lociones
y

Farmacutico
ampolletas
mdicas
pastillas
suspensiones
suero
cremas
perfumes

Sector
de
Alimentos
Botellas
para
aceite
comestible
Botellas
para
agua
potable
Botellas
para
bebidas
alcohlicas
Envases
pequeos
para
golosinas
o
promocionales
Envases
para
bebidas
refrescantes
no
carbonatadas
Envases
para
condimentos
Envases
para
bebidas
en
polvo
Botellas
para
bebida
carbonatadascon
o
sin
retorno
Para la obtencin de artculos huecos por esta va, la resina polimrica es
alimentada a la tolva de un extrusor; de ah pasar al interior del can, se plastifica
y homogeneiza por medio del husillo con los pigmentos y otros aditivos que
tambin hayan sido alimentados, siendo nicamente restringido el uso de cargas o
refuerzos, ya que estos ltimos generalmente provocan la ruptura de las paredes
del
artculo
cuando
est
en
la
etapa
de
soplado.
El material ya homogneo y completamente plastificado, pasa al dado o cabezal
que, de manera similar a la extrusin de tubera que, de manera similar a la
extrusin de tubera, produce una preforma (prison) tubular con dimensiones de
pared controladas para la pieza final cumpla con las dimensiones de espesor
requeridas.
La produccin de esta preforma deber se invariablemente vertical y descendente,
ya que no existe ninguna gua que pueda ofrecerle alguna otra orientacin,
mientras que el tiempo empleado desde que comienza a salir del dado hasta que
tiene la dimensin precisa para continuar con el ciclo, est limitado al momento en
que la primera porcin de plstico extrudo se enfre, perdiendo caractersticas
para
ser
moldeado.
Llegando a la longitud de preforma ptima, que es ligeramente mayor a la longitud

del molde que forma la pieza final, entra en accin del mecanismo que cierra las
dos parte del molde para dejar confinado el prison en ste. Durante su
movimiento, el molde adems de rodear al prison, lo prensa por uno de sus
extremos provocando el sellado de las paredes del tubo, debido a que el plstico
se encuentra an arriba de su temperatura de reblandecimiento.
El diseo del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de ste,
formando as, la caracterstica lnea o costura en la base de todo recipiente
obtenido por extrusin-soplo. El otro extremo del prison permanece abierto, pues
es
necesario
para
las
etapas
posteriores.
En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del
molde y en el interior del prison, se inyecta aire a presin, obligando a la
preforma a extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfra y
conserva la forma interior del molde. La boquilla de inyeccin del aire crea al
mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente.
Es importante sealar que durante el proceso de expansin de la preforma hacia
las paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reduccin por el aumento
del
rea
superficial.
En la ltima fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente
terminado a una temperatura en que es estable dimensionalmente, para ser
entonces expulsado por su propio peso o por el aire a presin que an se
encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en la dos ltimas
etapas tarda lo suficiente para que en el dado se haya eximido una nueva
preforma, siendo necesario que el molde recin liberado del producto tenga que
moverse hacia la recepcin del nuevo material, para iniciar un nuevo ciclo
productivo.
Descripcin
del
equipo:
Cabezal de Extrusin: Desempea un papel importante en el proceso de extrusin
-soplo, ya que la calidad con sea producida la preforma, depende del xito de la
etapa de soplado. Todos los cabezales utilizados en la extrusin de 90, pues no
existe otra forma en que el molde pueda tomar el prison que no sea vertical. Las
secciones de alimentacin al cabezal, deben tener un diseo adecuado para evitar
lneas de soldadura por elementos que sostenga el mandril central del dado. Para
la produccin de preforma central del dado. Para la produccin de preforma de
dimetro pequeo, una salida de material recta o convergente puede ser indicada
y, un prison con espesores de pared constante responde perfectamente a las
necesidades del proceso. Para la produccin de formas que no sean
completamente cilndricas y de seccin transversal uniforme, o que sean de un
tamao relativamente grande, es necesario contar con un control en el espesor de
la preforma o prison extrudo, que podr ser no uniforme al paso de su longitud.
La variacin de espesores, en el caso de formas irregulares y complicadas,

obedece a que al momento del soplado algunas zonas de la pared de la preforma

experimentan mayor elongacin que otras, produciendo paredes ms delgadas,
dbiles
o
muy
gruesas
donde
se
desperdicia
material.
En el caso de productos grandes, el peso del prison extrudo se incrementa con
la longitud y tiende a estirar a las paredes ms cercanas al dado; se debe
compensar con incrementos paulatinos de espesor al momento de la produccin
de prison. La variacin en los espesores de la preforma, se logra por medio de un
dado que pueda incrementar o reducir la distancia de la abertura, por le que se
est extruyendo la resina. Esto se consigue con el movimiento ascendente y
descendente
del
mandril
del
dado
de
extrusin.
Cabezal Acumulador: En la produccin de contenedores grandes, y principalmente
cuando se requiere una distribucin del espesor de pared, se recomienda el uso
de maquinaria con cabezal acumulador, que es un mecanismo de almacenamiento
del plstico fundido para posteriormente formar el prison con alta velocidad. As,
se evita el estiramiento natural del prison que en casos extremos puede provocar
la ruptura del mismo, especialmente si su peso es mayor a 2 kg.
Corte del Prison: Una vez que el prison ha sido formado y captado por el molde,
existe un mecanismo que corta el prison y permite el paso de la boquilla de
soplado. En el caso del PVC y Poliolefinas, se puede utilizar una cuchilla en fri.
En caso de que el prison sea muy delgado o inestable, se prefiere un alambre
caliente (resistencia elctrica), que tiene la desventaja de requerir mayor
mantenimiento,

Moldes para extrusin - soplo sin biorientacin: Estos moldes son lo ms sencillos,
ya que un solo molde de dos piezas se puede utilizar para el funcionamiento de
una mquina. Para su construccin, se pueden utilizar materiales muy ligeros
como el aluminio, debido a que en la etapa de soplado no se ejerce una presin
elevada como en un moldeo por inyeccin, consiguiendo ventajas en peso y
conductividad trmica, siendo ms sencillo maquinar los canales de circulacin del
lquido de enfriamiento. Sin embargo, en mquinas de alta productividad, la
intensidad de trabajo puede demandar moldes de acero o alguna otra aleacin

resistente para conservar el molde en buenas condiciones an despus de

someterlo
a
los
largos
periodos
de
produccin.
Procesos para la obtencin de recipiente biorentados: Durante mucho tiempo se
estim la posibilidad de introducir a los materiales plsticos en el envase de
bebidas gaseosas, agua purificada y otros productos, donde el dominio del vidrio y
los
materiales
metlicos
pareca
indiscutible.
Las principales caractersticas que el plstico debe cumplir son:
- Presentar alta transparencia para proporcionar buena presentacin al producto
envasado
- Resistencia mecnica a presione internas en caso de bebidas carbonatadas
- Cumplir con los requerimientos de vida de anaquel exigidos por las bebidas
carbonatadas
- Tener resistencia a impactos producidos durante las labores de produccin,
transporte
y
distribucin
del
producto.
- Tener un precio menor al vidrio y productividades iguales o mayores a ste.
Las dificultades parecan excesivas, sobre todo en el caso de la impermeabilidad
al C02, y por la presin a la que se envasan las bebidas gaseosas, slo se poda
aspirar a resolver el problema con grandes espesores de pared o complicadas
coextrusiones. Inclusive, era contraproducentes al analizarlas en transparencia,
productividad y costo, por ello se descartaban como alternativas factibles. El
desarrollo de una modificacin a los procesos de extrusin -soplo e inyeccin soplo, as como la investigacin de nuevos grados de resinas que cumplieran con
la propiedades mecnicas y de permeabilidad impuestas por las caractersticas de
los productos a envasar, resolvieron los problemas para la sustitucin de vidrio y
metales,
en
campos
en
que
parecan
irremplazables.
Proceso de Extrusin - Soplo con Biorentacin: Es preferido para la obtencin de
botellas de PVC transparentes; es un proceso de extrusin - soplo, con una etapa
que asegura el estiramiento longitudinal del recipiente producido.
Las primeras etapas de este mtodo, siguen el mismo camino descrito para el
proceso extrusin - soplo convencional, pero al llega a la ltima etapa no se
obtiene el producto final, sino una preforma. En el proceso convencional, la
preforma obtenida es sellada en su parte inferior y soplada, sufriendo un gran
estiramiento circunferencial, pero bajo longitudinalmente, que provoca un arreglo y
orientacin desbalanceado en las molculas y prdida de las propiedades fsicas
mximas que el polmero puede proporcionar. Para resolverlo, la preforma
obtenida es trasladada al molde que tiene la forma del producto final y que es
mayor en longitud y circunferencia en relacin con la preforma. Aqu entra en
accin simultnea un dispositivo mecnico que estira la preforma
longitudinalmente, mientras que por medio de aire a presin se realiza la
expansin de las paredes de la preforma hasta las paredes del molde. As, se

obtiene el recipiente requerido con una orientacin en sentido longitudinal y

circunferencial, que mejora de manera notable las propiedades mecnicas de las
paredes del producto, logrando altas resistencia con paredes considerablemente
delgadas.
Moldes para Extrusin - Soplo con Biorentacin: Para la extrusin - soplo con
biorientacin, los moldes no requieren de construcciones de gran resistencia a la
presin, pero no bastante complejos en su funcionamiento y diseo. Se puede
usar materiales ligeros en su construccin o de mayor resistencia mecnica,
dependiendo de la intensidad de uso a que estn sometidos.
____________________________________________________

Parmetros de control del proceso:

Los principales parmetros para el control del proceso de extrusin son:
Temperatura de extrusin y la Velocidad de extrusin o caudal.
Temperatura de Extrusin: El principal efecto de la modificacin de la temperatura
de extrusin es la viscosidad del polmero (su resistencia al flujo). La seleccin de
la temperatura de extrusin debe hacerse de manera tal que permita reducir el
consumo de potencia del motor de la extrusora a valores tales que estn en el
intervalo de trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una viscosidad del
polmero adecuada para su procesamiento. La temperatura ptima de extrusin de
cada resina depender de su distribucin de pesos moleculares, representado
desde el punto de vista reolgico por su viscosidad y, ms popularmente, por su
ndice de fluidez, ste ltimo de vaga precisin. Los efectos de la temperatura de
extrusin se observan ms all de la salida de la boquilla. Los principales efectos
de la temperatura de extrusin resultan reflejados en las caractersticas de la
superficie del material extrudado y el grado de cristalizacin del mismo. Una de las
propiedades mas afectada por la modificacin de la temperatura de extrusin es la
resistencia
al
impacto
en
los
productos.
Velocidad de Extrusin: Generalmente en los procesos de extrusin el objetivo de
la optimizacin de las variables de procesamiento es el logro del mximo caudal
(Kg. de resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtencin de un
producto
de
alta
calidad.
Problemas y soluciones del proceso de extrusin: Como paso previo a emprender
las acciones con miras a remediar problemas que pudiesen presentarse durante
este
tipo
de
procesamiento,
se
sugiere
verificar
primero:
1.Existe
alguna
falla
reportada
en
el
equipo?
2.- Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y
parada
del
equipo?

3.- Se estn empleando las condiciones de operacin recomendadas para la

resina
utilizada?
4.- Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de
operacin
del
equipo?
Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones
correctivas que tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente
detectado. En caso de no conseguir solventar el problema mediante el anlisis de
los cuatro puntos anteriormente cuestionados, a continuacin se presenta una lista
de recomendaciones para la solucin de frecuentes problemas en el
procesamiento
de
resinas
mediante
la
tcnica
de
extrusin.
Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la presencia de
situaciones indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere:
a.- Inspeccionar, ver: Se encuentran operando correctamente los sensores de
temperatura,
presin
y
consoladores
de
temperatura?
Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo
de
la
banda
de
control?
b.- Escuche: El motor de la extrusora, los relays de los controladores de
temperatura,
tienen
el
sonido
caracterstico?
c.- Sienta: Existe una vibracin inusual en la reductora? Se encuentra caliente o
fra
la
lnea
de
salida
de
agua
de
la
garganta?
Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y
anomalas que se presentan en la operacin de una extrusora, ya que esta
informacin permite la realizacin de anlisis para repotenciacin y/o reemplazo
de equipos.