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Caracas, 2003
Caracas, 2003
DEDICATORIA
A mi pap. No existe mejor padre y amigo que t. S que has estado
conmigo a cada instante y as ser por siempre. Estoy eternamente
agradecido con Dios por haberme permitido ser tu hijo.
A mi mam, la mejor madre del mundo. No hay palabras que puedan definir
lo maravillosa que eres como madre y amiga.
A Luis Miguel, el mejor hermano de todos, el mejor pana de todos. Eres mi
ejemplo a seguir. Qu orgulloso me siento de ti!
Los Amo muchsimo.
A mis abuelas, Lelo y Nonna. Las quiero muchsimo.
A mi familia, Puri, Nori, Betsy, Madrina Mary, Madrina Marlene, Cheo,
Ftima, Tella, Padrino Dino, Ta Tula, Ta Giovanna, To Carmelo, Tania,
Manuel, Tulita, Pedro, Chandro, Dinucho, Sina, Luis Jos, Liliana, Pina,
Carmelito, Beto, Samir, Luis Augusto, Maridelia, Maricarmen, Aurisel, Jess
Alfonso, Manolito, Luis Eduardo, Jos Martn y dems primos y tos.
Somos una gran familia
A todos mis amigos, Jeison, Ricardo, Rafal, Freddy, Alexander, Manuel,
Juan, Rachel, Sonimar, Clarita, Jennifer y todos los dems que no he
nombrado pero los tengo presente.
JORGE
ii
Jeison
iii
AGRADECIMIENTOS
A Dios.
A mis padres y mi hermano, mis seres ms queridos.
A nuestro tutor acadmico, Prof. Ing. Jos Luis Perera, por guiarnos
en este proyecto y prestarnos su valiosa colaboracin.
Al Gerente de Planta, Ing. Andrs Ferreira, por abrirnos las puertas y
permitirnos desarrollar nuestro Trabajo Especial de Grado.
A nuestro tutor industrial, Ing. Martn Padrn, por su disposicin,
colaboracin y por ser parte fundamental de este equipo de trabajo.
Al Ing. Rolando Lpez, por su inmensurable dedicacin para con
nuestro Trabajo Especial de Grado y por sus sabios consejos.
A Guillermo Rodrguez, Jess Bencomo, ngel Arreaza, Nstor
Snchez, Luis Marino, Samuel Pauwels, Belkis Roa y Maricella Zambrano,
por su eterna e inestimable colaboracin en la planta.
A todo el personal que labora en C.A. Caf Fama de Amrica, por su
valiosa y desinteresada ayuda.
A la gran institucin la Universidad Central de Venezuela y muy en
especial a todo el personal de mi escuela.
A mi amigo Jeison, qu bueno es tener de compaero de tesis a un
pana como t. Gracias por ser tan excelente amigo.
Jorge.
iv
NDICE GENERAL
NDICE GENERAL
RESUMEN...................................................................................................
DEDICATORIA............................................................................................
AGRADECIMIENTOS.................................................................................
NDICE GENERAL......................................................................................
NDICE DE FIGURAS..................................................................................
NDICE DE TABLAS.................................................................................
INTRODUCCIN..........................................................................................
i
ii
iv
vi
x
xiii
I
4
4
4
4
5
5
6
6
6
6
6
7
7
8
8
8
8
8
8
11
11
11
14
14
14
vi
NDICE GENERAL
17
18
18
20
21
23
24
24
24
25
25
25
25
26
26
27
28
28
28
29
29
31
34
36
36
42
42
42
42
45
45
46
48
48
48
vii
NDICE GENERAL
6.7- Misin...................................................................................................
6.8- Calidad.................................................................................................
6.8.1- Poltica de Calidad........................................................................
6.9- Estructura Organizativa........................................................................
6.10- Descripcin del Proceso Productivo...................................................
6.10.1- Proceso de Recepcin................................................................
6.10.2- Proceso de Torrefaccin.............................................................
6.10.3- Proceso de Empaque......................................................................
CAPTULO VII.
DESCRIPCIN
ESTIMATION (RELEST)
DEL
PROGRAMA
49
49
49
50
51
51
51
57
RELIABILITY
7.1- Generalidades......................................................................................
7.2- Ingreso de Datos..................................................................................
7.3- Opciones de Modelo............................................................................
7.4- Pruebas de Ajuste................................................................................
7.5- Clculos Ampliados..............................................................................
58
59
59
59
60
109
112
114
116
117
viii
NDICE GENERAL
ix
NDICE DE FIGURAS
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Curva de la Baera. Sistemas Electrnicos
y Mquinas en General............................................................
Figura 2.2 Curva de la Baera. Elementos Rotativos de Mquina............
Figura 3.1 Grfico de Distribucin de Fallas..............................................
Figura 3.2 Grfico de Confiabilidad vs. Mantenibilidad..............................
Figura 4.1 Herramientas de Confiabilidad Operacional.............................
Figura 5.1 Grupo Natural de Trabajo.........................................................
Figura 5.2 Diagrama EPS..........................................................................
Figura 5.3 Patrn A....................................................................................
Figura 5.4 Patrn B....................................................................................
Figura 5.5 Patrn C....................................................................................
Figura 5.6 Patrn D....................................................................................
Figura 5.7 Patrn E....................................................................................
Figura 5.8 Patrn F....................................................................................
Figura 5.9 Intervalo PF...............................................................................
Figura 6.1 rea de Estudio.........................................................................
Figura 6.2 Mezcla y Limpieza del Caf Verde............................................
Figura 6.3 Transporte del Caf Verde........................................................
Figura 6.4 Transporte del Caf Verde........................................................
Figura 6.5 Tueste del Caf Verde..............................................................
Figura 6.6 Transporte del Caf Tostado....................................................
Figura 6.7 Transporte del Caf Tostado....................................................
Figura 6.8 Molienda del Caf Tostado.......................................................
Figura 6.9 Transporte del Caf Molido.......................................................
Figura 6.10 Transporte del Caf Molido.....................................................
Figura 6.11 Proceso de Empaque..............................................................
Figura 7.1 Relest Reliability Estimation...................................................
Figura 7.2 Ventana de Clculos Ampliados...............................................
Figura 8.1 Confiabilidad Molino 1...............................................................
Figura 8.2 Mantenibilidad Molino 1.............................................................
Figura 8.3 Confiabilidad Molino 2...............................................................
Figura 8.4 Mantenibilidad Molino 2............................................................
Figura 8.5 Confiabilidad Molino 3...............................................................
Figura 8.6 Mantenibilidad Molino 3.............................................................
Figura 8.7 Confiabilidad Molino 4................................................................
Figura 8.8 Mantenibilidad Molino 4.............................................................
Figura 8.9 Confiabilidad Molino 5................................................................
Figura 8.10 Mantenibilidad Molino 5...........................................................
Figura 8.11 Confiabilidad Molino 6.............................................................
Figura 8.12 Mantenibilidad Molino 6...........................................................
Figura 8.13 Confiabilidad Mquina Empacadora 11...................................
9
9
20
21
23
29
30
37
38
38
39
39
40
40
50
51
52
52
53
53
54
54
55
56
57
58
60
70
70
71
71
72
72
73
73
74
74
75
75
76
NDICE DE FIGURAS
Figura 8.14
Figura 8.15
Figura 8.16
Figura 8.17
Figura 8.18
Figura 8.19
Figura 8.20
Figura 8.21
Figura 8.22
Figura 8.23
Figura 8.24
Figura 8.25
Figura 8.26
Figura 8.27
Figura 8.28
Figura 8.29
Figura 8.30
Figura 8.31
Figura 8.32
Figura 8.33
Figura 8.34
Figura 8.35
Figura 8.36
Figura 8.37
Figura 8.38
Figura 8.39
Figura 8.40
Figura 8.41
Figura 8.42
Figura 8.43
Figura 8.44
Figura 8.45
Figura 8.46
Figura 8.47
Figura 8.48
Figura 8.49
Figura 8.50
Figura 8.51
Figura 8.52
Figura 8.53
Figura 8.54
Figura 8.55
Figura 8.56
Figura 8.57
Figura 8.58
xi
NDICE DE FIGURAS
xii
NDICE DE TABLAS
NDICE DE TABLAS
Tabla 5.1 Criticidad Total......................................................................... 33
Tabla 8.1 Sistema de Recepcin............................................................. 62
Tabla 8.2 Sistema de Almacenamiento 100............................................. 62
Tabla 8.3 Sistema de Torrefaccin............................................................ 63
Tabla 8.4 Sistema de Transporte y Elevacin........................................... 63
Tabla 8.5 Sistema de Almacenamiento 200.............................................. 64
Tabla 8.6 Sistema de Elevacin y Transporte........................................... 64
Tabla 8.7 Sistema de Almacenamiento 300 ............................................. 64
Tabla 8.8 Sistema de Molienda................................................................. 64
Tabla 8.9 Sistema de Transporte Mecnico Neumtico......................... 65
Tabla 8.10 Sistema de Almacenamiento 400.............................................. 65
Tabla 8.11 Sistema de Empaque Lnea 1................................................... 65
Tabla 8.12 Sistema de Empaque Lnea 2................................................... 66
Tabla 8.13 Sistema de Empaque Lnea 4................................................... 66
Tabla 8.14 Sistema de Empaque Lnea 5................................................... 66
Tabla 8.15 Sistema de Empaque Lnea 6................................................... 67
Tabla 8.16 Sistema de Empaque Lnea 7................................................... 67
Tabla 8.17 Sistema de Empaque Lnea 8................................................... 67
Tabla 8.18 Sistema de Empaque Lnea 9................................................... 67
Tabla 8.19 Sistema de Empaque Videojet.................................................. 68
Tabla 8.20 Sistema de Empaque Tornillos Sin Fin y Tolvas....................... 68
Tabla 8.21 Disponibilidad Sistema de Molienda.......................................... 99
Tabla 8.22 Disponibilidad Lnea 1............................................................... 99
Tabla 8.23 Disponibilidad Lnea 2............................................................. 100
Tabla 8.24 Disponibilidad Lnea 4............................................................. 100
Tabla 8.25 Disponibilidad Lnea 5............................................................. 100
Tabla 8.26 Disponibilidad Lnea 7............................................................. 100
Tabla 8.27 Disponibilidad Lnea 8............................................................. 100
Tabla 8.28 Disponibilidad Lnea 9............................................................. 101
Tabla 8.29 Disponibilidad Sistema de Torrefaccin.................................. 101
xiii
INTRODUCCIN
INTRODUCCIN
La industria del caf en Venezuela, en los ltimos aos, ha
experimentado un incremento en los niveles de produccin, como resultado
de la creciente demanda hacia sus productos. Mantener los equipos de
planta en las mejores condiciones posibles fortalece dicho incremento, de
manera
que
sean
capaces
de
responder
tales
requerimientos,
consiste
Confiabilidad
(MCC)
en
desarrollar
el
Mantenimiento
conjuntamente
al
Anlisis
de
Centrado
Criticidad
en
(AC),
INTRODUCCIN
mantenibilidad
disponibilidad)
distribuciones
II
INTRODUCCIN
III
CAPTULO I
Planteamiento del Problema.
1.1- Planteamiento del Problema.
Actualmente, C.A. Caf Fama de Amrica en su planta torrefactora
ubicada en la zona industrial de La Yaguara, no cumple con las necesidades
de mantenimiento demandadas por sus equipos , debido a que al no aplicarlo
en el tiempo requerido, estas actividades de mantenimiento se van
transformando en acciones correctivas no planificadas. Esto se traduce en un
incremento en el nmero de fallas en la mayora de estos equipos,
repercutiendo en los niveles de produccin de la planta y generando uno de
los desperdicios ms indeseables en las labores productivas: horas extras.
Por ello se hace necesario desarrollar un plan de mantenimiento bajo la
filosofa de confiabilidad operacional, abarcando herramientas tales como
Anlisis de Criticidad y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, a travs
del cual se analizan los modos y efectos de fallas de los equipos crticos,
facilitando la disminucin de fallas en los mismos (producto de una actividad
orientada hacia los equipos con ms necesidad de mantenimiento).
1.2- Objetivos.
1.2.1- Objetivo General.
Desarrollar un plan de mantenimiento en la planta torrefactora Caf
Fama de Amrica bajo la filosofa de confiabilidad operacional.
1.2.2- Objetivos Especficos.
Estudiar la posibilidad de disminuir la presencia de fallas mltiples.
Planificar una actividad de mantenimiento reducida.
Confiabilidad
1.4- Limitaciones.
Los datos histricos de fallas de los equipos corresponden a los aos
2001 y 2002, lo cual puede conducir a resultados que difieran un poco
respecto a si se recabasen datos de falla ms actualizados.
El desarrollo de este Trabajo Especial de Grado no incluye su
aplicacin, razn por la cual no se visualizan completamente todos los
beneficios de las herramientas utilizadas.
CAPTULO II
Definiciones Bsicas de Mantenimiento.
2.1- Mantenimiento.
El mantenimiento es el conjunto de actividades y estrategias que
permiten conservar y/o restablecer un sistema productivo a un estado
especfico, de manera tal que sea capaz de cumplir con las funciones
requeridas a un costo competitivo.
2.2- Clasificacin del Mantenimiento.
2.2.1- Mantenimiento Proactivo.
Es toda actividad de mantenimiento que se realiza para detectar o
evitar la ocurrencia de fallas.
2.2.2- Mantenimiento de Prolongacin y Tribologa.
Las actividades de este tipo estn enfocadas en emplear una tcnica
que conjuga toda una serie de elementos tan importantes como la friccin,
naturaleza de los materiales, rugosidad, desgaste, lubricacin, energa y
medio ambiente, con el objetivo de prolongar la vida til del equipo.
2.2.3- Mantenimiento Preventivo.
Es
una
actividad
planificada,
ejecutada
reemplazando
intervalos
fijos
de
tiempo
de
horas
de
operacin,
TASA DE
FALLAS
ARRANQUE
VIDA TIL
DESGASTE
TIEMPO
Figura 2.1 Curva de la Baera. Sistemas Electrnicos y Mquinas en General
TASA DE
FALLAS
ARRANQUE
VIDA TIL
DESGASTE
TIEMPO
Figura 2.2 Curva de la Baera. Elementos Rotativos de Mquina
y ajuste suelen estar cubiertos por una pliza o contrato de garanta otorgada
por el fabricante o el vendedor al comprador.
El perodo de vida til: se caracteriza por presentar una tasa de fallas
constante,
para
los
equipos
electrnicos
mquinas
en
general,
10
CAPTULO III
Indicadores de Gestin de Mantenimiento.
3.1- Confiabilidad (R(t)).
Es la probabilidad de que un equipo o sistema de equipos no falle en
un momento dado bajo condiciones establecidas. La confiabilidad de un
equipo o sistema de equipo esta determinado por el diseo y la construccin.
La confiabilidad operativa depende adicionalmente de las condiciones de
operacin y de la calidad del mantenimiento.
3.1.1- Parmetros de la Confiabilidad.
Los parmetros caractersticos representativos de la confiabilidad son
la tasa de fallas y el tiempo medio entre fallas (TMO), este ltimo se puede
expresar analticamente en la forma siguiente (ecuacin 3.1):
TMO =
................(Ec. 3.1)
11
de
del
sistema
viene
dada
como
el
R(t) = R1 x R2 x x Rn
.(Ec. 3.2)
una
configuracin
muy comn
esta
total de
presente
la funcin, el sistema
..(Ec. 3.3)
12
Configuracin
en
que
La
presencia
standby
de
disminuye
un
la
normal.
componente
probabilidad
en
de
matemtica
tiempo
de
respuesta del
n-1
-l x t
R(t) = e
(l x t)
I=0
i!
...........(Ec. 3.4)
n-1
l=
I=0
N de Fallas i
t
.........(Ec. 3.4.1)
Donde:
l : es la frecuencia de fallas promedio de las frecuencias de fallas
parciales de los equipos del sistema.
n : representa el nmero de equipos del sistema.
t : tiempo a evaluar.
13
TMPR =
.............(Ec. 3.5)
14
Las
variables
aleatorias
poseen
una
funcin
distribucin
de
-l x t
f(t) = l
.............(Ec. 3.6)
g
f(t) =
g-1
( )
t
( )
t
...........(Ec. 3.7)
15
1
x
f(t) =
1
2
ln(t) - m
.....(Ec. 3.8)
2p
t
-
g-1
t
f(t) =
g
x
..............(Ec. 3.9)
G(g)
16
empleada
al
momento
de
determinar
la
confiabilidad
la
f(t) =
l+ g
(l
)+
l x t2
2
............(Ec. 3.10)
F(t) = f(t)
(Ec. 3.11)
R(t) = 1 F(t)
....(Ec. 3.12)
17
3.4- Disponibilidad.
Este ndice da una medida de la capacidad del equipo para cumplir
con la funcin para la cual est destinado, en un tiempo dado. La
disponibilidad de un equipo existente slo puede aumentarse disminuyendo
el tiempo fuera de servicio.
3.4.1- Tipos de Disponibilidad.
La disponibilidad de un equipo o sistema de equipos puede definirse
en distintas formas de acuerdo al resultado que se desee mostrar, las ms
comunes son:
Disponibilidad Genrica (D): se define como el cociente que se
obtiene al dividir el tiempo medio entre fallas (TMEF) entre la sumatoria del
tiempo medio entre fallas (TMEF) ms el tiempo medio fuera de servicio
(TMFS), segn la ecuacin 3.14:
D=
TMEF
TMEF + TMFS
.............(Ec. 3.13)
TMEF
TMEF + TMPR
.............(Ec. 3.14)
18
Da =
TMEM
TMEM + TMPM
.............(Ec. 3.15)
Do =
TMEM
.............(Ec. 3.16)
TMEM + TMFS
19
TIEMPO
Donde:
TO: tiempo operativo.
TEF: tiempo entre fallas.
TFS: tiempo fuera de servicio.
TPR: tiempo para reparar.
TFC: tiempo fuera de control.
EO: estado operativo.
ENO: estado no operativo.
Fi: falla isima.
20
21
22
CAPTULO IV
Herramientas de Confiabilidad Operacional.
4.1- Confiabilidad Operacional.
Es la capacidad de una instalacin o sistema (integrados por
procesos, tecnologa y gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites
de diseo y bajo un contexto operacional especfico. La Confiabilidad
Operacional involucra los siguientes cuatro parmetros: confiabilidad
humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la
confiabilidad de los equipos.
23
mantenimiento
fundamentados
en
disminuir
las
fallas
sus
consecuencias.
4.3- Herramientas de Desarrollo Organizacional.
Las herramientas de desarrollo organizacional abarcan toda una serie
de estrategias y metodologas que sugieren la admisin de cambios de
modelos o paradigmas dentro de la empresa, al insertar nuevas culturas en
el ambiente laboral. Dichas herramientas tambin comprenden los sistemas
de induccin para la conformacin de grupos dentro de los distintos
departamentos de la empresa; bajo esta idea se genera el Equipo Natural de
Trabajo, integrado por personas que se desempean en diversas reas de la
misma, quienes laboran en conjunto por un lapso determinado de tiempo,
con el objetivo de analizar los problemas comunes a los distintos
departamentos para as poder solucionarlos de una manera efectiva.
4.4- Herramientas Tcnicas.
Las herramientas tcnicas son parte fundamental en la confiabilidad
operacional, en cuanto a resultados logrados en las distintas reas
operacionales, dirigidas con una visin ms prctica.
Actualmente se han desarrollado distintas y especficas herramientas
tcnicas, con el fin de fomentar el desarrollo de la confiabilidad operacional.
Entre ellas encontramos:
24
25
26
4.6- Decisin.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, las herramientas tcnicas
que mejor se adaptan a los requerimientos de este proyecto son las
siguientes:
Anlisis de Criticidad (AC).
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
27
CAPTULO V
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
5.1- Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
Es una herramienta tcnica utilizada para indicar las tareas de
mantenimiento en los equipos, en funcin de su criticidad. Con esto se
obtienen mejoras en cuanto a la confiabilidad operacional. La idea principal
del MCC es que los esfuerzos concentrados en el mantenimiento se deben
enfocar en preservar la funcin que desempean los equipos, ya que esto es
lo que interesa desde un punto de vista productivo.
Esta metodologa involucra siete (7) interrogantes, en donde se
necesita que las respuestas sean proporcionadas por el personal tcnico, de
operaciones, mantenimiento, procesos, supervisores, entre otros:
1. Cules son las funciones y los estndares de desempeo del equipo?
2. De que forma puede fallar el equipo?
3. Cules son las causas posibles de cada falla?
4. Qu ocurre al originarse cada falla?
5. Cul es el impacto de cada falla?
6. Qu debe hacerse para prevenir cada falla?
7. Qu sucede si no se puede prevenir las fallas y que acciones deben
realizarse?
5.2- Fase Inicial del MCC.
5.2.1- Conformacin del Grupo Natural de Trabajo.
El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario, proactivo, conformado
por personas de los departamentos de mantenimiento, operaciones y
especialistas (ver figura 5.1). Sin embargo, esta conformacin del grupo de
trabajo puede variar segn las necesidades y limitaciones de la planta en
28
29
un
30
.(Ec. 5.1)
..(Ec. 5.1.1)
31
Criterio de Evaluacin.
Promedio: 3 5 fallas/semana
Buena: 1 2 fallas/semana
10
32
Hay respaldo
Inferior a. XX Bs.
33
Funcin.
Todo equipo, sistema o planta puede tener una o varias funciones y se
deben considerar todas al momento de realizar un anlisis de modos y
efectos de fallas. Ellas se clasifican en:
- Funciones Primarias: son aquellas para las cuales fue diseado el
equipo; qu necesitas que haga el equipo y de qu quieres que sea capaz.
34
tanto a los operadores u otro personal, como a los equipos contra los efectos
de las fallas. La funcin de los dispositivos de seguridad puede ser:
Evidente: son aquellas que el operario se da cuenta que han fallado
en circunstancias normales
Oculta: son los dispositivos de seguridad que el operario no se entera
de que han fallado en circunstancias normales.
Fallas Funcionales.
El MCC define falla funcional como un suceso no predecible, que no
permite al equipo alcanzar el estndar de ejecucin esperado y trae como
consecuencia que el mismo no pueda cumplir su funcin total o parcialmente
(cada
interrumpe totalmente.
-
Modo de Falla.
El modo de falla es el que provoca la prdida de funcin total o parcial
de un activo en su contexto operacional (cada falla funcional puede tener
35
los operarios) de la causa de la falla, a menos que falle algn otro elemento.
-
Consecuencias
Operacionales:
afectan
la
capacidad
de
36
actualizacin de
TIEMPO
37
TASA DE
FALLAS
TIEMPO
TASA DE
FALLAS
TIEMPO
38
fsico
mensurable,
relacionado
con
su
desarrollo
TASA DE
FALLAS
TIEMPO
TASA DE
FALLAS
TIEMPO
39
TASA DE
FALLAS
TIEMPO
TASA DE
FALLAS
INTERVALO PF
TIEMPO
40
41
42
existentes.
-
Menos
problemas
de
desgaste
de
inicio
luego
de
las
contexto operacional.
-
expertos.
-
43
ms amplio.
-
44
CAPTULO VI
Descripcin de la Empresa.
6.1- Resea Histrica.
En Venezuela, C.A Caf Fama de Amrica se presenta como una de
las empresas torrefactoras de caf con mayor arraigo en el mercado. Esta
empresa, de reconocida tradicin familiar, lleva ms de 100 aos de
produccin.
En 1869 nace Bernardo Gonzlez Palenzuela, en Tenerife. En 1883
se traslada a Venezuela. Al poco tiempo se inici como comerciante en el
Centro de Caracas, siendo el caf el producto de su venta. Durante ms de
una dcada ahorr como para hacerse dueo del negocio, y a sus 33 aos,
vendi todo para regresar a Espaa, casarse y darse cuenta que su vida
estaba en Caracas, regresando, readquiriendo los bienes recin vendidos y
continuando con el negocio de cafetalero.
En los aos siguientes la empresa continu su crecimiento y en 1927
siendo ya mayor de edad Bernardo Gonzlez (hijo), registra el nombre de la
marca de Caf Fama de Amrica. Tres dcadas ms pasaran antes de
modificar el nombre que la empresa ostenta hoy: C.A. Caf Fama de
Amrica.
Guillermina Gonzlez Rodrguez, la menor de los nueve hijos de
Bernardo Gonzlez y su esposa Josefa Rodrguez de Gonzlez, ocupa hoy la
presidencia de Fama de Amrica.
6.2- Ubicacin.
En la actualidad C.A. Caf Fama de Amrica, se encuentra ubicada
principalmente en Caracas. Las oficinas administrativas se encuentran en la
Avenida San Juan Bosco, Edificio Centro Altamira, Piso 15. Desde estas
oficinas se manejan algunas de las principales Gerencias: Recursos
45
46
47
48
6.7- Misin.
Fundada en 1.887, Fama de Amrica es la empresa lder en la
torrefaccin del caf. Se han propuesto mejorar continuamente su trabajo
para satisfacer con creces las necesidades de sus clientes internos y
externos, garantizar un retorno adecuado a los accionistas, aumentar
constantemente el valor de la compaa
49
Gerencia de Abastecimiento,
50
E
C
cuya
funcin
primordial
es
la
de los
distribucin,
almacenamiento
pesaje de los
Cadena
Cangilones
(TR),
(TC),
(EC)
Transporte
de
Elevador
de
Mquina
Limpiadora (ML).
51
intervienen
son:
Soplador
CV
aqu
destinados
las
tostadoras.
Estos
52
To 1
To 2
To 4
To 3
To 5
Proceso de Tostado.
Aqu se conducen los granos de caf tostados, desde las tostadoras
hasta los silos de almacenamiento 200, a travs del transporte mecnico. Los
equipos a continuacin participan en esta fase: Transportador Elevado de
Banda
TEC 2
SILO
201
SILO
202
E
C
T
E
B
T
E
B
T
E
B
T
E
B
T
E
B
SILO
203
TEC 1
53
de Molienda.
Los
granos
Distribucin
de caf
(CD)
(3
tostado son
unidades),
depositados en
ubicados
debajo
los
de
los
Carros de
silos
de
almacenamiento 200, para luego ser llevados a los Silos 300 (7 unidades),
mediante Elevadores de Cangilones Tipo L (ECL) (3 unidades) y
Transportadores Elevado de Cadena (TEC) (3 unidades); segn la figura 6.7:
TEC
TEC
C
D
C
D
C
D
E
C
L
TEC
E
C
L
E
C
L
SILO
301
SILO
302
SILO
303
SILO
304
SILO
305
SILO
306
SILO
307
M1
M2
M3
M4
M5
M6
54
de Empaque.
En esta fase se transporta el caf molido, tanto mecnica como
neumticamente, desde los molinos hasta los silos de almacenamiento 400;
empleando equipos tales como Tornillos Sin Fin (TSF) (4 unidades), Tolvas
(TV) (2 unidades), Bombas de Vaco (BV) (4 unidades), Esclusas (ES) (2
unidades) y Silos 400 (6 unidades);los cuales se indican a continuacin:
TSF A-1
TSF A-2
TV 1
TV 2
BV
BV
ES 1
ES 2
TSF B-1
TSF B-2
SILO
401
SILO
402
SILO
403
SILO
404
SILO
405
SILO
406
55
TV
510
ES 3
ES 2
ES 1
TSF 3
TSF 2
TSF 1
TV
509
TV
508
TV
507
TV
506
TV
504
TV
503
TV
502
TV
501
TSF 5
TSF 4
TSF 6
TSF 7
TV
511
TV
512
56
E
19
E
10
LNEA 7
1000gr
LNEA 6
(latas)
E
9
E
8
E
11
E
12
A
13
LNEA 1
50gr/ 100gr
E
7
E
6
E
4
E
3
A
14
A
15
A
17
LNEA 5
200gr/ 250gr
LNEA 4
500gr
LNEA 2
200gr/ 250gr
E
2
E
1B
E
1A
E
18
A
1C
LNEA 8
500gr (granos)
LNEA 9
50gr/ 100gr
57
CAPTULO VII
Descripcin del Programa Relest
(Reliability Estimation - Estimacin de la Confiabilidad).
7.1- Generalidades.
Relest es un programa diseado con el fin de proporcionar un modelo
de distribucin probabilstica para datos de falla. El sistema ejecuta el
anlisis de muestras completas o parciales y ofrece una serie de parmetros
de distribucin. Adems de los valores principales, el sistema tambin
proporciona los parmetros de variaciones en intervalos discretos.
Luego de determinar la distribucin de parmetros, el sistema puede
graficar la funcin confiabilidad, la tasa de riesgo, la funcin densidad de
probabilidad y la funcin densidad acumulativa (ver figura 7.1). ste tambin
calcula un punto particular (confiabilidad o riesgo para un tiempo dado) o el
tiempo promedio operativo (TPO) del equipo en estudio.
58
59
60
CAPTULO VIII
Desarrollo del Plan de Mantenimiento.
8.1- Sinopsis.
Partiendo de haber adoptado como herramientas de confiabilidad
operacional el MCC y el AC; el levantamiento de la informacin se realiz de
la siguiente manera: observacin directa del proceso y los equipos
involucrados, consulta a los manuales de operacin de los equipos y anlisis
de la data histrica de los equipos referente a los tiempos operativos y
tiempos fuera de servicio, necesarios para determinar la confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad a los mismos. Posteriormente se defini un
equipo natural de trabajo, el cual se encarg inicialmente de elaborar un
anlisis de criticidad a todos los equipos del proceso productivo; luego, con
los resultados de este estudio, se realizo un anlisis de modos y efectos de
falla y asignacin de tareas de mantenimiento a los equipos crticos.
8.2- Jerarquizacin de la Planta.
Para lograr una clara delimitacin, en cuanto al conjunto de equipos
pertenecientes a la produccin en la planta torrefactora Caf Fama de
Amrica, se consideraron aspectos tales como:
Fraccionar la planta en fases o etapas de produccin, segn el
desarrollo del proceso productivo, a las que denominaremos sistemas.
Al estar demarcados los sistemas, se indican los equipos que as lo
conforman.
Una vez seleccionado un sistema con sus equipos, el siguiente paso
consiste en esclarecer los procesos de operacin de cada uno de los equipos
del sistema. Para ello se debe crear un Diagrama de Entrada Proceso
Salida (EPS) a nivel de sistema (ver Anexos A).
61
Mquina
Marca
Cap.
Tipo
n
(rpm)
Marca
ME
Tolva de
Recepcin
Probat
14.5
TCV
---
---
MES
0.75
60
Transporte
de
Cadenas
Probat
7.8
Tcv / h
---
---
MES
0.37
60
EC
Probat
7.8
Tcv / h
---
---
BBC
1.5
80
Mquina
Limpiadora
Probat
7.8
Tcv / h
---
---
Jost
2.8
1160
Soplador
HDF 150
Probat
(Spellina)
8
T/ h
Vol.
1600
Schorch
22
3540
Soplador
HDF 100
(2 unid)
Probat
4
T/ h
Vol.
1440
WEG
15
3540
Cambiavas
Probat
(Emmerich)
---
Revlver
---
Jost
0.37
3600
Mquina
Marca
Cap.
Tipo
n
(rpm)
Marca
ME
Silos 100
(3 unid)
Probat
15 T
---
---
---
---
---
Balanza
Probat
490 Kg
---
---
---
---
---
Soplador
HDF 200
Probat
24
T/ h
Vol.
1770
Schorch
37
3540
Cambiavas
Probat
(Emmerich)
---
Revlver
---
Jost
0.44
3600
62
Tostadora
1
Tostadora
2
Tostadora
3
Tostadora
4
Tostadora
5
Marca
Cap.
(T/ h)
Input
(TCV/ h )
Output
(TCT/ h)
Temp. De
Tostado (K)
Probat
0.8
0.8
0.68
454
Probat
1.4
1.4
1.19
473
Probat
1.7
486
Probat
1.4
1.4
1.19
473
Probat
0.8
0.8
0.68
454
Marca
Cap.
(TCT/ h)
Marca
ME
Pot ME
(kW)
n ME
(rpm)
TEB 1
Probat
0.68
BBC
0.55
143
TEB 2
Probat
1.19
BBC
0.37
139
TEB 3
Probat
1.7
BBC
0.37
139
TEB 4
Probat
1.19
BBC
0.37
139
TEB 5
Probat
0.68
BBC
0.55
143
TEC 1
Gleason
5.44
BBC
0.75
71
EC
Gleason
5.44
BBC
0.56
100
TEC 2
Gleason
5.44
BBC
0.75
71
63
Marca
Cap. (T)
Probat
12.3
Manufactura
Propia
---
Marca
Cap.
(TCT/ h)
Marca
ME
Pot ME
(kW)
n ME
(rpm)
ECL
SEB
12.3
BBC
1.5
100
Gleason
12.3
ABB
1.125
80
(3 unid)
TEC
(3 unid)
Marca
Cap. (T)
Silos 300
(7 unid)
Probat
Marca
Cap. (TCM/ h)
Molino 1
Probat
1.17
Molino 2
Probat
1.74
Molino 3
Probat
1.40
Molino 4
Probat
1.17
Molino 5
Probat
1.56
Molino 6
Probat
0.60
64
Mquina
Marca
Cap.
n
(rpm)
Marca
ME
Pot ME
(kW)
TSF A
(2 unid)
Probat
7.34
TCM/ h
140
BBC
1.125
1500
---
Tolvas
1y2
Probat
25 Kg
---
---
---
---
---
BV
(7 unid)
AZO
---
37
3540
20
Mbar
Esclusas
Probat
1y2
TSF B
(2 unid)
Probat
1770 Schorch
---
---
---
---
---
---
7.34
TCM/ h
180
Niord
1700
---
Marca
Cap. (T)
Silos 400
(6 unid)
Probat
Esclusas
1, 2 y 3
Probat
---
Marca
Clase
Velocidad
Dosificacin
(gpm)
Formato
11
Rovema Empacadora
87
TSF
Papeletas
12
Rovema Empacadora
87
TSF
Papeletas
13
Rovema Agrupadora
---
---
Fardos
Peso
Producto
50gr
100gr
50gr
100gr
10 Kg
65
Lnea 2.
Mquina
Marca
Clase
Velocidad
Dosificacin
(gpm)
Formato
Vaso
Paquetes
Volumtrico
Vaso
Paquetes
Volumtrico
Peso
Producto
200gr
250gr
200gr
250gr
200gr
250gr
Rovema Empacadora
36
Rovema Empacadora
34
Rovema Empacadora
60
TSF
Paquetes
17
Favema
Agrupadora
---
---
Fardos
5 Kg
Formato
Peso
Producto
Lnea 4.
Mquina
Marca
Clase
Velocidad
Dosificacin
(gpm)
Vaso
Paquetes
Volumtrico
Rovema Empacadora
28
500 gr
Rovema Empacadora
54
TSF
Paquetes
500 gr
15
Favema Agrupadora
---
---
Fardos
5 Kg
3 Kg
Lnea 5.
Mquina
Marca
Clase
Velocidad
Dosificacin
(gpm)
Formato
Rovema Empacadora
60
TSF
Paquetes
Rovema Empacadora
60
TSF
Paquetes
14
Favema Agrupadora
---
---
Fardos
Peso
Producto
200 gr
250 gr
200 gr
250 gr
5 Kg
3 Kg
66
Lnea 6.
Mquina
Marca
Clase
10
Indosa
Enlatadora
Agrupadora
Velocidad
Peso
Dosificacin Formato
(gpm)
Producto
15
TSF
Latas
400 gr
Formato
Peso
Producto
Lnea 7.
Mquina
19
Marca
Clase
Rovema Empacadora
Velocidad
Dosificacin
(gpm)
30
Vaso
Paquetes 1000 gr
Volumtrico
Lnea 8.
Mquina
Marca
Clase
18
Rovema
Empacadora
(caf tostado)
Velocidad
Dosificacin
(gpm)
24
Formato
Vaso
Paquetes
Volumtrico (granos)
Peso
Producto
500 gr
1000 gr
Lnea 9.
Mquina
Marca
Clase
Velocidad
Dosificacin
(gpm)
Formato
1-A
Flexiflow Empacadora
110
TSF
Papeletas
1-B
Flexiflow Empacadora
110
TSF
Papeletas
1-C
Fabrima
---
---
Fardos
Agrupadora
Peso
Producto
50 gr
100 gr
50 gr
100 gr
1 Kg
67
Videojet.
Mquina
Marca
Rango de
Temperatura
(K)
Rango de
Humedad
(%)
Presin
de Aire
(bar)
Peso
(Kg)
Equipo
Mvil
Excel
Series 270 i
24
10 - 90
4.8 min.
6.9 mx.
220
Marca
Cap.
n
(rpm)
Marca
ME
Pot ME
(kW)
n ME
(rpm)
TSF 1
Probat
3.5 TCM/ h
100
Niord
2.2
1770
TSF 2
Probat
2.2 TCM/ h
80
Niord
1770
TSF 3
Probat
5.8 TCM/ h
120
Niord
2.2
1770
TSF 4
Probat
2.2 TCM/ h
80
Niord
1770
TSF 5
Probat
1.2 TCM/ h
60
Niord
1770
TSF 6
Probat
0.6 TCM/ h
60
Niord
1.5
1770
TSF 7
Probat
0.6 TCM/ h
60
Niord
1.5
1770
Tolvas
500
(11 unid)
Probat
240 Kg
---
---
---
---
68
8.4-
Evaluacin
de
la
Confiabilidad,
Disponibilidad
Mantenibilidad.
A partir de datos de paradas de falla , utilizados en la empresa para
llevar un control por parte del departamento de produccin, se realizaron los
clculos de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad. Los datos utilizados
pertenecen a los aos 2001 y 2002, estos representan horas de paradas
mensual (tiempo fuera de servicio) u horas operativas de las mquinas
(tiempo operativo) dependiendo de cual de los indicadores se est
evaluando.
Mediante el apoyo del software Relest se obtuvieron los valores para
la confiabilidad y mantenibilidad. En el captulo anterior se explic con
detenimiento el programa utilizado, sin embargo se debe aclarar que el
mismo tambin fue utilizado para el calcul de la mantenibilidad (Relest
slo calcula confiabilidad), esto se justifica de la siguiente manera:
1. Al introducir los tiempos operativos, que estn limitados por la presencia
de falla, el programa realiza un histograma de frecuencias relativas.
2. El programa realiza dos pruebas estadsticas, Kolmogorov-Smirnov y Chi
cuadrado, evaluando cual de las distribuciones se ajusta mejor al histograma
de frecuencias relativas y as poder definir la curva f(t) funcin densidad.
3. Con el rea bajo la curva de la funcin densidad, o con la integral de f(t)
se define F(t), esta se conoce como curva de probabilidad de ocurrencia de
falla.
4. Luego al restarle a la unidad el valor de F(t) obtenemos la confiabilidad,
R(t) = 1 F(t).
Ahora al introducir los tiempos fuera de servicio, que estn limitados
por la reparacin, el programa seguir la lgica antes descrita pero ahora
F(t) ser la curva de probabilidad de ocurrencia de reparacin, que para el
usuario sera la mantenibilidad. Entonces al restarle a la unidad el resultado
final R(t) obtendremos la Mantenibilidad F(t) = 1 R(t).
69
1. Sistema Molienda
Molino 1
- Confiabilidad (Distribucin Gamma)
RELIABILITY
F(t) = 1 R(t)
F(t) = 0.90766
Figura 8.2 Mantenibilidad Molino 1
70
Molino 2
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.94468
Figura 8.4 Mantenibilidad Molino 2
71
Molino 3
- Confiabilidad (Distribucin Gamma)
RELIABILITY
F(t) = 0. 53422
Figura 8.6 Mantenibilidad Molino 3
72
Molino 4
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.36084
Figura 8.8 Mantenibilidad Molino 4
73
Molino 5
- Confiabilidad (Distribucin Gamma)
RELIABILITY
F(t) = 0.48004
Figura 8.10 Mantenibilidad Molino 5
74
Molino 6
- Confiabilidad (Distribucin Gamma)
RELIABILITY
F(t) = 0.51325
Figura 8.12 Mantenibilidad Molino 6
75
2. Sistema Empaque
Lnea 1:
Mquina Empacadora 11
- Confiabilidad (Distribucin Log-normal)
RELIABILITY
F(t) = 0.83726
Figura 8.14 Mantenibilidad Mquina Empacadora 11
76
Mquina Empacadora 12
- Confiabilidad (Distribucin Log-normal)
RELIABILITY
F(t) = 0.83116
Figura 8.16 Mantenibilidad Mquina Empacadora 12
77
Mquina Agrupadora 13
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.988049
Figura 8.18 Mantenibilidad Mquina Agrupadora 13
78
Lnea 2:
Mquina Empacadora 2
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.92778
Figura 8.20 Mantenibilidad Mquina Empacadora 2
79
Mquina Empacadora 3
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.33072
80
Mquina Empacadora 4
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.84554
81
Mquina Agrupadora 17
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.999966642
82
Lnea 4:
Mquina Empacadora 6
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.84914
Figura 8.28 Mantenibilidad Mquina Empacadora 6
83
Mquina Empacadora 7
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.99832
Figura 8.30 Mantenibilidad Mquina Empacadora 7
84
Mquina Agrupadora 15
- Confiabilidad (Distribucin Log-normal)
RELIABILITY
F(t) = 0.99204
Figura 8.32 Mantenibilidad Mquina Agrupadora 15
85
Lnea 5:
Mquina Empacadora 8
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.82626
Figura 8.34 Mantenibilidad Mquina Empacadora 8
86
Mquina Empacadora 9
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.71206
87
Mquina Agrupadora 14
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.999998179
Figura 8.38 Mantenibilidad Mquina Agrupadora 14
88
Lnea 7:
Mquina Empacadora 19
- Confiabilidad (Distribucin Gamma)
RELIABILITY
F(t) = 0.99863
Figura 8.40 Mantenibilidad Mquina Empacadora 19
89
Lnea 8:
Mquina Empacadora 18
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.999971996
Figura 8.42 Mantenibilidad Mquina Empacadora 18
90
Lnea 9:
Mquina Empacadora 1A
- Confiabilidad (Distribucin Log-normal)
RELIABILITY
- Mantenibilidad (Log-normal)
MAINTENIBILITY
F(t) = 0.69906
Figura 8.44 Mantenibilidad Mquina Empacadora 1A
91
Mquina Empacadora 1B
- Confiabilidad (Distribucin Gamma)
RELIABILITY
F(t) = 0.7596
Figura 8.46 Mantenibilidad Mquina Empacadora 1B
92
Mquina Agrupadora 1C
- Confiabilidad (Distribucin Log-normal)
RELIABILITY
F(t) = 0.999902296
Figura 8.48 Mantenibilidad Mquina Agrupadora 1C
93
3. Sistema Torrefaccin
Tostadora 1
- Confiabilidad (Distribucin Gamma)
RELIABILITY
F(t) = 0.505
Figura 8.50 Mantenibilidad Tostadora 1
94
Tostadora 2
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.58973
Figura 8.52 Mantenibilidad Tostadora 2
95
Tostadora 3
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.55728
Figura 8.54 Mantenibilidad Tostadora 3
96
Tostadora 4
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
F(t) = 0.35997
97
Tostadora 5
- Confiabilidad (Distribucin Weibull)
RELIABILITY
TMEF
TMEF + TMFS
98
1. Sistema Molienda
Molino 1
TMO = 298.92
TMFS = 4.3214
TMEF = 298.92 + 4.3214
TMEF = 303.24
D=
TMEF
TMEF + TMFS
303.24
D = 303.24 + 4.3214
D = 0.9859
Maquina
TMFS
TMEF
Molino 1
4.3214
303.24
0.9859
Molino 2
3.675
302.617
0.9880
Molino 3
7.6916
304.74
0.9746
Molino 4
26.781
312.915
0.9211
Molino 5
18.333
312.467
0.9445
Molino 6
16.666
310.743
0.94909
2. Sistema Empaque
Lnea 1
Maquina
TMFS
TMEF
Rovema 11
13.645
58.986
0.81212
Rovema 12
14.9545
59.1212
0.79811
Rovema 13
5.7045
57.3295
0.9095
99
Lnea 2
Maquina
TMFS
TMEF
Rovema 2
16.25
340.516
0.9544
Rovema 3
34.5333
337.0333
0.907060
Rovema 4
16.3
336.4
0.9537
Favema 17
3.4333
338.656
0.9899
Lnea 4
Maquina
TMFS
TMEF
Rovema 6
15.0333
217.7333
0.93541
Rovema 7
9.6166
220.733
0.9582
Favema 15
4.964
214.564
0.9773
Lnea 5
Maquina
TMFS
TMEF
Rovema 8
14.95
323.35
0.9558
Rovema 9
18.8166
322.983
0.9449
Favema 14
3.6
323.216
0.9889
Lnea 7
Maquina
TMFS
TMEF
Rovema 19
2.4090
19.7744
0.8914
Lnea 8
Maquina
TMFS
TMEF
Rovema 18
2.409090
19.1412
0.8821
100
Lnea 9
Maquina
Flexiflow 1A
Flexiflow 1B
Fabrima 1C
TMFS
23.5333
8.9285
3.0714
TMEF
223.0166
231.7785
232.4547
D
0.90454
0.9629
0.98695
3. Sistema Torrefaccin
Maquina
Tostadora 1
Tostadora 2
Tostadora 3
Tostadora 4
Tostadora 5
TMFS
17.0625
11.8
12.977
19.55
0
TMEF
307.658
306.0115
303.6311
305.357
302.769
D
0.94745
0.9628
0.959011
0.93982
1
101
Criterios
de
importancia:
se
establecieron
como
criterios
102
Promedio: de 2 4 fallas/semana
Buena: 1 2 fallas/semana
10
Hay respaldo
103
EQUIPO
FF
IO
FO
CM
ISAH Consecuencia
Silo 101
Silo 102
Silo 103
Balanza
10
Soplador HDF
200
Cambiavas
CT
Resultado
No Crtico
No Crtico
No Crtico
41
41
Crtico
10
12
12
No Crtico
10
41
41
Crtico
reuniones semanales
noventa (90) minutos cada una, durante un perodo de tres (3) meses,
adaptndonos a la disponibilidad de tiempo del personal consultado.
104
105
106
107
108
ANLISIS DE RESULTADOS
ANLISIS DE RESULTADOS.
La confiabilidad para el Sistema de Molienda se comporta similar para
todos los equipos; evaluando en un tiempo t = 270 h arroj una confiabilidad
R(t) 0.6. Es decir, para
109
ANLISIS DE RESULTADOS
110
ANLISIS DE RESULTADOS
111
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
El desarrollo del plan de mantenimiento bajo la filosofa de
confiabilidad operacional, realizado en la planta torrefactora Caf Fama
de
112
CONCLUSIONES
113
RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
Implantacin del plan de mantenimiento bajo la filosofa de
confiabilidad operacional, presentado en este trabajo, a los equipos crticos
de la planta torrefactora Caf Fama de Amrica. Luego implementarlo en
todos los equipos de la misma.
Aplicar un registro de fallas de equipos y tareas de mantenimiento
ms riguroso, en el cual se especifiquen los tiempos operativos, tiempos
fuera de servicio, tiempos para reparar y tiempos entre fallas. Esto en un
futuro ser til para la evaluacin de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad.
Atacar las fallas de los equipos de una manera expedita y efectiva,
empleando todos los recursos que sean posible para solucionarla; debido a
que un (1) minuto de inactividad en los equipos resulta una prdida relevante
desde el punto de vista productivo y econmico. Slo en la Mquina
Empacadora 4 de la Lnea 2 de Empaque, por ejemplo, se traduce en una
merma de 60 paquetes de 200 gr. cada uno.
Adaptar el almacn de repuestos a los requerimientos reales de los
equipos de la planta.
Entrenar y capacitar al personal de mantenimiento, a travs de
talleres y cursos, para adquirir nuevos conocimientos en el rea; sin
escatimar esfuerzos. De ser necesario, incorporar nuevo personal a dicha
rea.
Proponer mediante un trabajo especial de grado, la realizacin de un
software de mantenimiento que sea, al menos, capaz de
determinar la
114
RECOMENDACIONES
programa computacional.
Inculcar conciencia, en todos los niveles de la empresa, de la
importancia del mantenimiento como motor principal para lograr una mejor
productividad y un mejor desempeo de los equipos de la planta.
Implementar actividades orientadas a concientizar, tanto a operarios
como a tcnicos, sobre la importancia del cumplimiento de sus labores de
manera eficiente; hacindolos sentir parte integral del proceso que se est
desarrollando dentro de la empresa.
Ampliar los canales de comunicacin entre los diversos equipos de
trabajo de la empresa.
Motivar al personal reconociendo sus logros.
115
BIBLIOGRAFA
BIBLIOGRAFA
Avallone, Eugene & Baumeister III, Theodore. (1996). Marks Manual
Del
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GLOSARIO
GLOSARIO
Balanza: equipo empleado para cuantificar el peso de los granos de caf
verde provenientes de los silos de almacenamiento.
Bandas Transportadoras: sistema de arrastre, manejado con una banda de
material sanitario, el cual est en contacto con el caf.
Cadenas Transportadoras: sistema de transporte por arrastre, mediante el
cual se traslada el caf a travs de cadenas.
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GLOSARIO
electrnicas
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GLOSARIO
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LISTA DE ABREVIATURAS
LISTA DE ABREVIATURAS.
A: agrupadoras.
AC: anlisis de criticidad.
AMEF: anlisis de modo y efectos de falla.
B: balanza.
BV: bomba de vaco.
C: grados Celsius.
C: crtico.
C.A.: compaa annima.
CD: carro de distribucin.
CM: costos de mantenimiento.
CT: criticidad total.
CV: cambiavas.
E: empacadoras.
Ec: ecuacin.
EC: elevador de cangilones.
ECL: elevador de cangilones tipo L.
EO: estado operativo.
ENO: estado no operativo.
EPS: entrada proceso salida.
ES: esclusa.
F: falla.
FF: frecuencia de fallas.
Fi: falla isima.
FM: failure mode (modo de falla).
FO: flexibilidad operacional.
gpm: golpes por minuto.
gr: gramo.
hr: hora.
120
LISTA DE ABREVIATURAS
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LISTA DE ABREVIATURAS
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