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1.

Comparacin aplicativa contra la corrosin en ambiente marino


atmosfrico e inmersin de los aceros inoxidables, galvanizados y
acero ASTM A 36 pintados. Incluir en este estudio tambin a los
"NUTS & BOLTS" (pernos y tuercas).

Introduccin:
Las exposiciones en atmsferas naturales son clasificadas dentro de
cuatro tipos con el propsito de entender su efecto en la corrosin. Se
asume que todas esas atmsferas estn compuestas por una mezcla de
oxgeno (aprox. 20%) y nitrgeno (aprox. 78%).
Mientras que el oxgeno presenta en la atmsfera natural e importante
en corrosin atmosfrica, este permanece prcticamente constante tan
lejos como la reaccin de corrosin vaya. Son otros materiales de la
atmsfera los que varan considerablemente y que deben ser
propiamente identificados para entender la corrosin atmosfrica.
Estos materiales incluyen slidos, lquidos y gases;
Slidos:
Un ejemplo de slidos que afectan la corrosin atmosfrica es la sal
presente en la mayora de los ambientes marinos. Esta sal puede
ser transportada tierra adentro, creando un ambiente de tipo marino a
varias millas de la costa.
Lquidos:
El mejor ejemplo de un lquido que afecte la corrosin es el
agua. Como veremos, la corrosin ocurre a mucha mayor velocidad
cuando las superficies estn hmedas que cuando estn libres de agua
lquida. No solo es importante la cantidad de lluvia, sino tambin es
importante su distribucin con el tiempo y el tiempo requerido de
secado. La humedad puede ser benfica porque puede remover
contaminantes corrosivos de las superficies expuestas. Mientras que la
lluvia es bastante efectiva en esta limpieza, la niebla o condensacin son
menos efectivas, ya que estas incrementan el tiempo de mojado. La
humedad por lluvia o por condensacin puede acumularse en
hendiduras u otras reas donde el agua puede ser atrapada y
mantenida. Esto crea condiciones hmedas por largos perodos de
tiempo, quiz de manera continua. Los efectos de la niebla y la
condensacin son controlados por la humedad relativa del medio
ambiente.
Gases
Entre los gases que pueden afectar la corrosin se incluyen al
nitrgeno y xidos de azufre, los cuales estn presentes en la

corrosiva lluvia cida que forma parte de nuestra industrializada


sociedad. Estos gases tambin pueden disolverse en la niebla y el roco y
crear condiciones ms agresivas que la lluvia cida, ya que tienden a
permanecer en las superficies y concentrarse en vez de ser diluidos
mediante la accin de lavado.
Temperatura
La temperatura afecta la corrosin atmosfrica. Aunque la
corrosin normalmente se incrementa al aumentar la temperatura, altas
temperaturas pueden tener el efecto benfico de mantener seca las
superficies, reduciendo el tiempo de mojado. En el caso de la corrosin
del acero, los efectos benficos de una temperatura elevada en la
reduccin de los tiempos de mojado usualmente prevalecen sobre los
potenciales efectos adversos de incrementar la temperatura.
Atmsferas Marinas:
Las atmsferas marinas se caracterizan por su alto nivel de
cloruros y otras sales del mar. Estas sales pueden ser disueltas en
forma de spray y transportadas muchas millas a tierra adentro por los
vientos. Mientras la sal de mesa ordinaria (cloruro de sodio) es el
principal constituyente de la sal del mar en peso, otras sales tienen
efectos corrosivos importantes. Algunos compuestos de la sal de
mar, tal como el cloruro de magnesio, son higroscpicos.
Los materiales higroscpicos tienden a absorber agua y liberarla solo
durante condiciones de muy baja humedad relativa. La superficies
contaminadas con sales marinas permanecern mojadas por
mucho ms tiempo que una superficie no contaminada.
Los cloruros de la sal de mar son particularmente agresivos para
muchos materiales. Algunas aleaciones de aluminio y aceros
inoxidables, usualmente resistentes a corrosin en muchas
atmsferas, son a menudo atacadas por el alto contenido de
cloruros de la atmsfera marina. Estos cloruros son particularmente
agresivos porque los cloruros metlicos tienden a ser solubles. Los
productos de corrosin conteniendo cloruros no forman las capas de
xido protector que forman productos de corrosin insolubles.
Muchas reas industriales se localizan cerca del mar; y la
agresividad de la atmsfera industrial y marina es normalmente
ms alta que si estuvieran aisladas una de otra.
Inmersin en Lquidos:

La inmersin en lquidos presenta una gran variedad de ambientes


corrosivos. Los lquidos van desde agua natural, agua tratada o fluidos
agresivos de procesos qumicos. Es considerado que el agua es un
constituyente comn en algunos ambientes corrosivos.
Tales lquidos son designados como fluidos acuosos. Lquidos no acuosos,
tales como alcoholes, cetonas etc.. pueden causar deterioro de otros
materiales tales como plsticos o elastmeros. Las superficies externas
de un sistema pueden estar expuestas a inmersin en medios lquidos
naturales. Los cascos de barcos y submarinos son ejemplos de lo
anterior. En este caso, el lquido es agua de mar, agua dulce o una
combinacin de ambos, la cual es llamada agua salobre o gorda. El
agua de mar, con su alto contenido de sales y baja resistividad
puede ser particularmente corrosiva. Otro aspecto que afecta la
corrosin es la actividad biolgica en agua de mar, la cual se
manifiesta en forma de
a) grandes organismos que se
acumulan en las superficies por perodos de tiempo prolongados
y b) organismos microscpicos que forman rpidamente una
delgada capa de fango marino en las superficies sumergidas.
Lquidos o fluidos de proceso pueden variar desde un agua
desmineralizada relativamente no corrosiva hasta mezclas qumicas muy
agresivas en una planta de proceso. En sistemas cerrados, algunos
lquidos de proceso pueden ser desaereados para controlar la corrosin.
Un control de corrosin adicional es posible por medio de un cuidadoso
control de la composicin del lquido y la temperatura. Adems, la
adicin intencional de qumicos (inhibidores) puede ser usada para
controlar la corrosin.
Corrosin en ambiente marino atmosferico e inmersin de los Aceros
inoxidables:
Los aceros inoxidables son ampliamente usados por su resistencia a la
corrosin en muchos tipos de ambientes naturales y qumicos.
Sin embargo, no puede ser subrayado que hay una amplia variedad de aceros
inoxidables con una amplia gama de resistencias a corrosin.
Todos los aceros inoxidables no son resistentes a la corrosin en todos
los medios, y algunos ambientes son corrosivos para todos los aceros
inoxidables.
Mucha atencin debe ponerse en la seleccin de aceros inoxidables apropiados
para una aplicacin dada.
Los aceros inoxidables contienen cromo. Aunque el cromo es un elemento
activo (ver su posicin en la serie fem), las aleaciones ferrosas conteniendo
cromo se pasivan fcilmente en exposicin al
aire, y esta pelcula pasiva es estable en muchos ambientes. La resistencia a
corrosin de los aceros inoxidables depende de la estabilidad de la pelcula

pasiva. La estabilidad de pelcula en aceros inoxidables aumenta con la adicin


de otros elementos, particularmente nquel y molibdeno.
Los aceros inoxidables son agrupados en familias con caractersticas comunes.
Estos grupos y una corta descripcin de las caractersticas de aleaciones en
dichos grupos es dada abajo.
Aceros Inoxidables Martensticos
- Serie AISI 400
- Esencialmente aceros inoxidables con contenidos de cromo del
12% a 17% y adiciones menores de otros elementos.
- Pueden ser endurecidos por tratamiento trmico
- Son magnticos
- Tienen moderada resistencia a la corrosin en ambientes no muy
agresivos
- Tienen una relativa resistencia mecnica
- Son usados en partes de vlvulas y cojinetes, instrumentos quirrgicos
y cuchillera

Aceros Inoxidables Ferrticos


- Serie AISI 400
- Esencialmente aceros inoxidables con algo ms de contenido de cromo
que los aceros martensticos (12% a 30% Cr).
- No pueden ser endurecidos por tratamiento trmico
- Son magnticos
- Difciles de soldar
- Tienen de una moderada a buena resistencia a la corrosin
dependiendo de su contenido de cromo y del medio ambiente
- Algunas aleaciones tienen buena resistencia a oxidacin en alta
temperatura
- Resistentes a corrosin asistida por esfuerzo (SCC) por iones cloro
- Son usados en partes de automviles y mofles, partes de hornos,
equipo de tratamiento trmico, y para servicio en cido ntrico
Aceros Inoxidables Austenticos
- Series AISI 200 y 300
- La base de la serie 300 son aleaciones con alrededor de 18% Cr y 8%
Ni, de aqu el trmino 18-8
- Aleaciones tpicas contienen de 17% a 25% Cr y de 9% a 10% Ni
- La serie 200 usa manganeso como sustituto para una porcin de Ni en
las aleaciones de la serie 300
- No pueden ser endurecidos por tratamiento trmico

- No son magnticos
- Fciles de soldar
- El procedimiento de soldadura es importante en la resistencia a
corrosin de la soldadura
- Mejor resistencia a corrosin que aceros inoxidables Fe-Cr debido a la
influencia estabilizadora del Ni en la pelcula pasiva
- Altamente resistente en ambientes neutros y oxidantes, as como en
ambientes atmosfricos
- La aleaciones grado 304, 304L, 316, 316L (L indica bajo contenido de
carbn) son las ms comnmente usadas en este grupo
- La adicin de molibdeno mejora la resistencia a corrosin en ambientes
conteniendo cloruros, tal como agua de mar
- Susceptibles a SCC por cloruros a elevadas temperaturas
- Un alto contenido de nquel reduce la susceptibilidad a SCC por cloruros
Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin
- Serie AISI 600
- Los aceros endurecidos por precipitacin pueden ser tratados
trmicamente para aumentar los niveles de resistencia mecnica, o por
procesos de envejecimiento que no requieren enfriamiento desde alta
temperatura
- Una resistencia a la tensin de hasta 200ksi (1,350 MPa) puede ser
alcanzada
- Son magnticos
- Su resistencia a la corrosin es, en general, inferior a los grados
austenticos pero superior a los grados martensticos y ferrticos
- Son ampliamente usados cuando se requiere alta resistencia mecnica
y moderada resistencia a la corrosin en ambientes medianamente
agresivos
- Ampliamente usados en aplicaciones aeroespaciales
- Susceptibles a SCC por cloruros a altos niveles de esfuerzo
Aceros Duplex
- Aceros de relativo desarrollo reciente
- Su estructura metalrgica consiste de una mezcla de ferrita y austenita
- Tienen alrededor del doble de resistencia mecnica que los aceros
austenticos
- Tienen buena ductilidad
- Pueden ser soldados
- No son endurecibles por tratamiento trmico
- Son magnticos
- Su resistencia a la corrosin es igual o ligeramente superior que los
aceros austenticos en muchos medios
- Son resistentes a SCC por cloruros

- Se usan para tanques, recipientes y tuberas


- Su alta resistencia da ventajas en aplicaciones para tanques de trailers
y tanques marinos
- Usados en la produccin de petrleo y gas, as como en la industria de
proceso qumico par intercambiadores de calor y tubera de proceso
Aceros Inoxidables Super-Austenticos
- Parientes altamente aleados de los grados austenticos
- Tienen los contenidos ms altos de cromo y nquel
- la mayora contiene de 4% a 6% de molibdeno y nitrgeno para
estabilizar an ms las pelculas pasivas
- Muchas aleaciones no son realmente aceros dado que contienen menos
de 50% de hierro
- Resistentes a corrosin, especialmente corrosin por picaduras y
hendiduras en ambientes conteniendo cloruros, y son superiores a los
aceros austenticos ordinarios
- Ms resistentes a SCC por cloruros que los aceros austenticos
- Alrededor de 50% ms fuertes que los aceros autnticos
-Usados en tanques, bombas, intercambiadores de calor, tuberas y
vlvulas, particularmente en ambientes conteniendo cloruros, tales como
agua de mar

Corrosin del acero inoxidable en ambientes marinos


Para aceros inoxidables expuestos a ambientes marinos se tendr que
considerar de forma adicional el dao por atmosferas industriales y urbanas
expuestas a continuacin.
LA CORROSIN atmosfrica, que es la causa ms frecuente de la destruccin
de metales y aleaciones, es posible nicamente cuando la superficie metlica
est humedecida. El mecanismo de corrosin es de naturaleza electroqumica.
El electrolito es una capa de humedad que unas veces es extremadamente
delgada e invisible y otras moja perceptiblemente el metal. La corrosin
depende del tiempo en que esta capa permanece sobre la superficie metlica.
Los contaminantes gaseosos y slidos potencian el efecto corrosivo de los
factores
meteorolgicos.
As,
el
proceso
de
corrosin
depende
fundamentalmente de la humedad relativa del aire y de los contaminantes
presentes en el mismo.
El cloruro de sodio (NaCl) y el dixido de azufre (SO 2) son los principales
contaminantes corrosivos en la atmsfera. El primero es un contaminante
"natural" y llega a la atmsfera proveniente del mar (atmsfera marina). El
SO2 se encuentra en el aire, y es originado principalmente por la combustin de

combustibles fsiles. Los niveles ms altos de contaminacin sulfurosa se


registran en las reas industriales (atmsfera industrial) y en las grandes
ciudades (atmsfera urbana). El grado de contaminacin salina depende de la
distancia al mar. Ms all de unos pocos cientos de metros del borde del mar,
la salinidad y la velocidad de corrosin suelen decaer ostensiblemente.
La humedad relativa es importante en el grado de corrosin atmosfrica. El
hierro desnudo no se corroe en zonas urbanas ni industriales con una humedad
relativa (HR) ambiente menor de 70%. La humedad crtica est asociada con la
naturaleza higroscpica del slido contaminante presente, como la de los
productos de corrosin. Sus valores oscilan entre el 50 y el 70% en el acero,
cobre, nquel y zinc.
Las partculas de polvos en suspensin en la atmsfera, en conjuncin con la
humedad, forman celdas de corrosin por aireacin diferencial en la superficie.
A travs de la absorcin de SO 2 tambin pueden acelerar la corrosin en la
zona de contacto con el metal.
Tanto la exposicin directa como el resguardo de la lluvia pueden ser
beneficiosos o perjudiciales. El agua de lluvia puede lixiviar inhibidores solubles
de revestimientos protectores, as como productos de corrosin con
caractersticas similares.
Otro tipo de contaminantes que pueden estar presentes en ciertas atmsferas
son los vapores de cidos orgnicos de tipo aliftico (frmico, actico,
propinico, etc.), originados por degradacin de algunas maderas, plsticos,
gomas y pinturas, y constituyen otra fuente de corrosin atmosfrica. En
atmsferas hmedas concentraciones muy bajas de estos compuestos, hasta
de 0.1 partes por milln (ppm) resultan agresivas para algunos metales.
Afortunadamente, la que podramos llamar "corrosin por vapor" se encuentra
slo en atmsferas confinadas (interior de equipos, envoltorios de embalaje,
etctera)
Los aceros inoxidables mantienen una apariencia sin cambio sustancial
despus de una exposicin prolongada a la atmsfera.
En atmsferas marinas los tipos 301, 302, 303, 304, 321 y 347 pueden
desarrollar un manchado superficial disperso de color amarillento. Esta
afectacin es reducida en el caso del tipo 309 y es prcticamente eliminada en
las aleaciones de tipo 310 y 316 (este ltimo presenta la mejor resistencia).
Corrosin del acero inoxidable inmersos en agua de mar
El agua de mar es un medio muy agresivo para los metales y causa severos daos de
corrosin a las estructuras metlicas en muy cortos lapsos de tiempo, convirtindolas
paulatinamente en productos de corrosin, hasta su destruccin completa. Adems,
estos productos pueden contaminar el medio ambiente. La presencia de iones de Cl- ,
como parte del agua del mar, agentes altamente corrosivos para el acero inoxidable,
da lugar a la posterior formacin de productos iniciales de corrosin, como FeCl3 y

MnCl4 en las trazas de manganeso del acero (Sedriks, 1996). Un factor que
adicionalmente propicia la corrosin de los metales es el biolgico, debido a la
existencia de una amplia gama de micro- y macro-organismos marinos. Los desechos
de su vida biolgica pueden actuar tambin como agentes corrosivos, lo que acelera el
proceso de corrosin del metal. Con el tiempo, los micro- y macro-organismos se
incrustan en la superficie metlica, un fenmeno conocido hoy como bio-fouling
marino. Para separar la influencia del factor biolgico en el proceso de corrosin,
ensayos con muestras del metal de inters se pueden llevar en agua artificial de mar,
cuya composicin est propuesta por la norma internacional ASTM-D1141-98. Esto
permite estudiar el perfil de velocidad de corrosin del acero inoxidable en sus etapas
iniciales, por ejemplo, simulando la zona de inmersin en agua de mar.

Los electrodos de acero inoxidable 316, sumergidos en agua de mar estril como con bacterias
Sulfatoreductoras (SRB), muestran un resistencia a la corrosin electroqumica, que se acenta
cuando se adhieren a los electrodos una matriz polimrica de origen orgnico, producto del
desarrollo bacteriano.
Los electrodos de acero inoxidable 304, sumergidos igualmente en agua de mar estril y con
bacterias sulfatoreductoras (SRB), muestran una resistencia menor a la corrosin electroqumica
cuando se adhieren una matriz polimrica de origen orgnico.
Por consiguiente, en circuitos de refrigeracin por agua de mar no se emplean tuberas de acero
inoxidable 304 debido a la formacin de la matriz polimrica de origen orgnico y, en especial, al
crecimiento de bacterias sulfatoreductoras (SRB) que provoca picaduras del material y, por lo tanto,
fallos en el sistema de refrigeracin.

Comparacin entre la corrosin atmosfrica y por inmersin en los


aceros galvanizados
Cuando el zinc es expuesto a cualquier ambiente se forma, inmediatamente, una
pelcula invisible de xido
(ZnO) por reaccin directa con el oxgeno del aire. Sobre sta pelcula se produce la
adsorcin de radicales
OH-, que conllevan a la consolidacin de una capa de humedad de suficiente espesor
para que ocurran las reacciones electroqumicas posteriores. En ambientes limpios, las
primeras reacciones de naturaleza electroqumica dan lugar a la formacin de una
pelcula de hidrxido de zinc.

Esta reaccin, implica una reduccin catdica del oxgeno y una oxidacin andica del
zinc. Mediante anlisis de Espectroscopia Fotoelectrnica de rayos X (XPS) es posible
observar que en las etapas iniciales del proceso de corrosin, la zona ms exterior de
la pelcula de productos de corrosin est compuesta, principalmente, por el hidrxido,
mientras que en el interior predomina el xido formado al principio(Fig. 1) .
Una vez el sistema alcanza el equilibrio con el CO2 atmosfrico, ste se incorpora a la
capa de humedad
y reacciona con el hidrxido formado previamente, produciendo una delgada pelcula
de carbonato de
zinc bsico:

Esta pelcula, compacta y protectora, tiende a inhibir la ulterior corrosin si no es


eliminada o alterada qumicamente. Bajo tales condiciones, la tasa de corrosin
subsecuente se controlara por difusin a travs de la pelcula, siendo inversamente
proporcional al espesor de esta, con un comportamiento parablico. La primera capa
formada influye en la corrosin posterior, aunque es un proceso menos importante que
la naturaleza de la atmsfera a la cual se expone. Los productos de corrosin son ms
voluminosos que el zinc original y, consecuentemente, una pequea prdida de zinc
puede generar una gran cantidad de productos.
El pH del electrolito es un factor determinante en el proceso, porque si este baja hasta
valores muy cidos se
puede producir la disolucin de las capas protectoras que eventualmente se forman. En
la figura XX se muestra la variacin promedio de la velocidad de corrosin del zinc en
funcin del pH, con base en datos de diversos autores. A valores de pH entre 6 y 12 la
velocidad de corrosin es baja, debido, principalmente,
a la formacin de productos de corrosin pasivos, mientras que a valores de pH
menores que 6 la velocidad
de corrosin se incrementa sustancialmente. En atmsferas contaminadas (SO x, Cl), el
hidrxido de zinc formado inicialmente reacciona con los contaminantes presentes para
formar la correspondiente sal (de carcter bsico) en el lmite hidrxido/aire, siempre y
cuando el pH en la capa de humedad superficial
sea suficientemente elevado.

Figura 1. Espectros XPS de alta resolucin del oxgeno de una superficie de zinc recin expuesta
a la atmsfera: (a) antes; y (b) despus de bombardear la superficie con argn durante 1 min. Se
observa que en la capa ms exterior el constituyente principal en el hidrxido de zinc, mientras
que en el interior es el xido.

Figura 2. Variacin de la velocidad de corrosin del zinc en funcin del pH del electrlito. A
valores de pH entre 6 y 12 la velocidad de corrosin es baja, mientras que a valores menores que
6 se incrementa sustancialmente.

Las sales bsicas de zinc se forman discontinuamente en la superficie, con apariencia


de islas. Estas islas
crecen progresivamente hasta unirse y formar una capa que cubre completamente el
metal y lo protege de ataques posteriores. Sin embargo, si la humedad superficial
alcanza un bajo pH, ya sea en forma permanente
u ocasional (por ejemplo, por una gran contaminacin con SOx, lluvias cidas o
atmsferas contaminadas
por HCl), no se formaran hidrxido de zinc ni sales bsicas de zinc. Se facilita,
entonces, la formacin de
sulfatos y cloruros solubles en agua, que pueden ser lavados por la lluvia y no
ejercern proteccin alguna. En
consecuencia, se elevar la tasa de corrosin. En la figura 3 se ilustran las primeras
etapas de la corrosin atmosfrica del zinc en un ambiente con SO 2.
Investigaciones recientes tratan de clarificar la interaccin entre el zinc y la atmsfera
a travs de las interfaces zinc/lquido y lquido/atmsfera, sugiriendo que es ms
importante el papel de la interfase zinc/lquido. Adems de los diversos aspectos
fundamentales y aplicados relacionados con el impacto del ambiente sobre el zinc, se
est investigando la situacin opuesta, es decir, el impacto del zinc que se corroe sobre
el ambiente, debido a la incorporacin, dispersin y retencin del metal disuelto en
superficies absorbentes aledaas al lugar donde se verifica el proceso.

Figura 3. Representacin esquemtica de las primeras etapas de la corrosin atmosfrica del


zinc en un ambiente con SO 2: (a) formacin instantnea de una pelcula de xido; (b) adsorcin
superficial de OH-; (c) consolidacin de una capa de humedad y reaccin electroqumica global
para formar hidrxidos; (d) incorporacin de CO 2 en la capa de humedad y reaccin para formar
carbonatos; (e) incorporacin de SO2 en la pelcula de humedad y reacciones de oxidacin del
azufre; (f) disolucin de las capas formadas previamente e incorporacin de iones Zn 2+ a la capa
de humedad, (g) formacin de islas con diferentes productos de corrosin.

La tasa de corrosin del zinc es menor en atmsferas secas y limpias y mayor en


atmsferas industriales

y hmedas. Las atmsferas costeras en las que no hay contacto directo con aerosoles
salinos son medianamente corrosivas para el zinc, mientras que si hay contacto directo
la tasa de corrosin puede ser
mucho mayor. Las tasas de corrosin tpicas para el zinc y sus aleaciones son: 0,13 a 3
m/ao, en atmsfera rural, 0,43 a 6 m/ao, en atmsferas urbana e industrial, 0,23 a
8 m/ao, en atmsfera marina y 0,38 a 8,58 m/ao, en atmsfera marino-industrial
(Fig. XX) .

Figura 4. Rangos de velocidad de corrosin tpicos para el zinc en funcin del tipo de atmsfera.

Comparacin entre la corrosin atmosfrica y por inmersin en los


aceros al carbono
Los metales ms afectados en este ambiente( Marino Industrial) son el acero al carbono y
cobre, con prdidas de peso de 112,14 m/a y 3,36 m/a respectivamente, mientras que la
menor prdida de peso registrada fue la del acero inoxidable con 0,36 m/a. El sistema de
recubrimiento de mejor desempeo corresponde a un sistema epxico con curado de
poliaminoamidas que presenta buenas propiedades anticorrosivas frente a la agresividad
atmosfrica, comparado al resto de los sistemas evaluados, los cuales desarrollan fallas tales
como herrumbrado, prdida de adherencia, deslaminacin y tizamiento.

El acero al carbono es el metal ms afectado, ya que el hierro contenido es altamente susceptible al contacto
con el oxgeno y la humedad. Su velocidad de corrosin aumenta mucho ms al encontrarse en un ambiente
donde se forman electrolitos agresivos (sinergia SO2 - Cl-), ideal para la ocurrencia de la corrosin y la
formacin de productos que fortalecen an ms el electrolito del proceso de degradacin. De esta manera, el

deterioro del acero al carbono es creciente y progresivo a lo largo del tiempo de exposicin en atmsferas del
tipo marinoindustrial.
En la Figura XX se puede observar la conducta del acero en a travs del tiempo, donde
se aprecia la acelerada velocidad de corrosin que ocurre de 3 a 7 meses (de 0,94 a 49
m/a), luego la entrada a un perodo de estabilidad hasta los 12 meses (48 m/a), para
luego incrementarse entre los 18 y 25 meses (110, 31 y 112, 14 m/a), mantenindose
a partir de ese momento una velocidad de corrosin uniforme.

Figura XX
Probablemente, los productos de corrosin hicieron el proceso ms lento en los
primeros meses de exposicin, debido a la formacin de oxihidrxidos (productos de
corrosin del acero al carbono) resistentes que retardan el inicio de la corrosin. Estos
productos tambin presentan un carcter poroso que les permite captar y mantener
fcilmente la humedad as como partculas de sulfatos y cloruros, que al diluirse,
reaccionan y desencadenan el proceso corrosivo.
Morfologa de Ataque del Acero al Carbono
En la Figura XX se aprecian las condiciones inciales y finales de la muestra. A los 25
meses se observa completamente cubierta por una espesa capa de productos de
corrosin de color marrn negruzco.

Figura XX

Placa de Acero al Carbono. Izquierda: Inicio de exposicin. Derecha: 25 meses de exposicin.

La tonalidad de los productos de corrosin se debe a la formacin de hidrxidos de hierro, lo que es usual en
contacto con este tipo de atmsferas. Esta pelcula es porosa y desprotege la superficie de metal base,
favoreciendo la captacin de los contaminantes entre las cavidades, que junto a la humedad forman un
electrolito que acelera el proceso corrosivo.

En la Figura XX se observa una micrografa de la superficie decapada de la placa de acero al carbono luego
de 25 meses, con morfologa de ataque generalizada. La fuerte exfoliacin genera una superficie irregular que
mantiene la forma cncava donde se depositaban las partculas de herrumbre.

Figura XX
17X.

Superficie decapada de placa de acero al carbono luego de 25 meses de exposicin. Aumento: