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Introduccin:
Las exposiciones en atmsferas naturales son clasificadas dentro de
cuatro tipos con el propsito de entender su efecto en la corrosin. Se
asume que todas esas atmsferas estn compuestas por una mezcla de
oxgeno (aprox. 20%) y nitrgeno (aprox. 78%).
Mientras que el oxgeno presenta en la atmsfera natural e importante
en corrosin atmosfrica, este permanece prcticamente constante tan
lejos como la reaccin de corrosin vaya. Son otros materiales de la
atmsfera los que varan considerablemente y que deben ser
propiamente identificados para entender la corrosin atmosfrica.
Estos materiales incluyen slidos, lquidos y gases;
Slidos:
Un ejemplo de slidos que afectan la corrosin atmosfrica es la sal
presente en la mayora de los ambientes marinos. Esta sal puede
ser transportada tierra adentro, creando un ambiente de tipo marino a
varias millas de la costa.
Lquidos:
El mejor ejemplo de un lquido que afecte la corrosin es el
agua. Como veremos, la corrosin ocurre a mucha mayor velocidad
cuando las superficies estn hmedas que cuando estn libres de agua
lquida. No solo es importante la cantidad de lluvia, sino tambin es
importante su distribucin con el tiempo y el tiempo requerido de
secado. La humedad puede ser benfica porque puede remover
contaminantes corrosivos de las superficies expuestas. Mientras que la
lluvia es bastante efectiva en esta limpieza, la niebla o condensacin son
menos efectivas, ya que estas incrementan el tiempo de mojado. La
humedad por lluvia o por condensacin puede acumularse en
hendiduras u otras reas donde el agua puede ser atrapada y
mantenida. Esto crea condiciones hmedas por largos perodos de
tiempo, quiz de manera continua. Los efectos de la niebla y la
condensacin son controlados por la humedad relativa del medio
ambiente.
Gases
Entre los gases que pueden afectar la corrosin se incluyen al
nitrgeno y xidos de azufre, los cuales estn presentes en la
- No son magnticos
- Fciles de soldar
- El procedimiento de soldadura es importante en la resistencia a
corrosin de la soldadura
- Mejor resistencia a corrosin que aceros inoxidables Fe-Cr debido a la
influencia estabilizadora del Ni en la pelcula pasiva
- Altamente resistente en ambientes neutros y oxidantes, as como en
ambientes atmosfricos
- La aleaciones grado 304, 304L, 316, 316L (L indica bajo contenido de
carbn) son las ms comnmente usadas en este grupo
- La adicin de molibdeno mejora la resistencia a corrosin en ambientes
conteniendo cloruros, tal como agua de mar
- Susceptibles a SCC por cloruros a elevadas temperaturas
- Un alto contenido de nquel reduce la susceptibilidad a SCC por cloruros
Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin
- Serie AISI 600
- Los aceros endurecidos por precipitacin pueden ser tratados
trmicamente para aumentar los niveles de resistencia mecnica, o por
procesos de envejecimiento que no requieren enfriamiento desde alta
temperatura
- Una resistencia a la tensin de hasta 200ksi (1,350 MPa) puede ser
alcanzada
- Son magnticos
- Su resistencia a la corrosin es, en general, inferior a los grados
austenticos pero superior a los grados martensticos y ferrticos
- Son ampliamente usados cuando se requiere alta resistencia mecnica
y moderada resistencia a la corrosin en ambientes medianamente
agresivos
- Ampliamente usados en aplicaciones aeroespaciales
- Susceptibles a SCC por cloruros a altos niveles de esfuerzo
Aceros Duplex
- Aceros de relativo desarrollo reciente
- Su estructura metalrgica consiste de una mezcla de ferrita y austenita
- Tienen alrededor del doble de resistencia mecnica que los aceros
austenticos
- Tienen buena ductilidad
- Pueden ser soldados
- No son endurecibles por tratamiento trmico
- Son magnticos
- Su resistencia a la corrosin es igual o ligeramente superior que los
aceros austenticos en muchos medios
- Son resistentes a SCC por cloruros
MnCl4 en las trazas de manganeso del acero (Sedriks, 1996). Un factor que
adicionalmente propicia la corrosin de los metales es el biolgico, debido a la
existencia de una amplia gama de micro- y macro-organismos marinos. Los desechos
de su vida biolgica pueden actuar tambin como agentes corrosivos, lo que acelera el
proceso de corrosin del metal. Con el tiempo, los micro- y macro-organismos se
incrustan en la superficie metlica, un fenmeno conocido hoy como bio-fouling
marino. Para separar la influencia del factor biolgico en el proceso de corrosin,
ensayos con muestras del metal de inters se pueden llevar en agua artificial de mar,
cuya composicin est propuesta por la norma internacional ASTM-D1141-98. Esto
permite estudiar el perfil de velocidad de corrosin del acero inoxidable en sus etapas
iniciales, por ejemplo, simulando la zona de inmersin en agua de mar.
Los electrodos de acero inoxidable 316, sumergidos en agua de mar estril como con bacterias
Sulfatoreductoras (SRB), muestran un resistencia a la corrosin electroqumica, que se acenta
cuando se adhieren a los electrodos una matriz polimrica de origen orgnico, producto del
desarrollo bacteriano.
Los electrodos de acero inoxidable 304, sumergidos igualmente en agua de mar estril y con
bacterias sulfatoreductoras (SRB), muestran una resistencia menor a la corrosin electroqumica
cuando se adhieren una matriz polimrica de origen orgnico.
Por consiguiente, en circuitos de refrigeracin por agua de mar no se emplean tuberas de acero
inoxidable 304 debido a la formacin de la matriz polimrica de origen orgnico y, en especial, al
crecimiento de bacterias sulfatoreductoras (SRB) que provoca picaduras del material y, por lo tanto,
fallos en el sistema de refrigeracin.
Esta reaccin, implica una reduccin catdica del oxgeno y una oxidacin andica del
zinc. Mediante anlisis de Espectroscopia Fotoelectrnica de rayos X (XPS) es posible
observar que en las etapas iniciales del proceso de corrosin, la zona ms exterior de
la pelcula de productos de corrosin est compuesta, principalmente, por el hidrxido,
mientras que en el interior predomina el xido formado al principio(Fig. 1) .
Una vez el sistema alcanza el equilibrio con el CO2 atmosfrico, ste se incorpora a la
capa de humedad
y reacciona con el hidrxido formado previamente, produciendo una delgada pelcula
de carbonato de
zinc bsico:
Figura 1. Espectros XPS de alta resolucin del oxgeno de una superficie de zinc recin expuesta
a la atmsfera: (a) antes; y (b) despus de bombardear la superficie con argn durante 1 min. Se
observa que en la capa ms exterior el constituyente principal en el hidrxido de zinc, mientras
que en el interior es el xido.
Figura 2. Variacin de la velocidad de corrosin del zinc en funcin del pH del electrlito. A
valores de pH entre 6 y 12 la velocidad de corrosin es baja, mientras que a valores menores que
6 se incrementa sustancialmente.
y hmedas. Las atmsferas costeras en las que no hay contacto directo con aerosoles
salinos son medianamente corrosivas para el zinc, mientras que si hay contacto directo
la tasa de corrosin puede ser
mucho mayor. Las tasas de corrosin tpicas para el zinc y sus aleaciones son: 0,13 a 3
m/ao, en atmsfera rural, 0,43 a 6 m/ao, en atmsferas urbana e industrial, 0,23 a
8 m/ao, en atmsfera marina y 0,38 a 8,58 m/ao, en atmsfera marino-industrial
(Fig. XX) .
Figura 4. Rangos de velocidad de corrosin tpicos para el zinc en funcin del tipo de atmsfera.
El acero al carbono es el metal ms afectado, ya que el hierro contenido es altamente susceptible al contacto
con el oxgeno y la humedad. Su velocidad de corrosin aumenta mucho ms al encontrarse en un ambiente
donde se forman electrolitos agresivos (sinergia SO2 - Cl-), ideal para la ocurrencia de la corrosin y la
formacin de productos que fortalecen an ms el electrolito del proceso de degradacin. De esta manera, el
deterioro del acero al carbono es creciente y progresivo a lo largo del tiempo de exposicin en atmsferas del
tipo marinoindustrial.
En la Figura XX se puede observar la conducta del acero en a travs del tiempo, donde
se aprecia la acelerada velocidad de corrosin que ocurre de 3 a 7 meses (de 0,94 a 49
m/a), luego la entrada a un perodo de estabilidad hasta los 12 meses (48 m/a), para
luego incrementarse entre los 18 y 25 meses (110, 31 y 112, 14 m/a), mantenindose
a partir de ese momento una velocidad de corrosin uniforme.
Figura XX
Probablemente, los productos de corrosin hicieron el proceso ms lento en los
primeros meses de exposicin, debido a la formacin de oxihidrxidos (productos de
corrosin del acero al carbono) resistentes que retardan el inicio de la corrosin. Estos
productos tambin presentan un carcter poroso que les permite captar y mantener
fcilmente la humedad as como partculas de sulfatos y cloruros, que al diluirse,
reaccionan y desencadenan el proceso corrosivo.
Morfologa de Ataque del Acero al Carbono
En la Figura XX se aprecian las condiciones inciales y finales de la muestra. A los 25
meses se observa completamente cubierta por una espesa capa de productos de
corrosin de color marrn negruzco.
Figura XX
La tonalidad de los productos de corrosin se debe a la formacin de hidrxidos de hierro, lo que es usual en
contacto con este tipo de atmsferas. Esta pelcula es porosa y desprotege la superficie de metal base,
favoreciendo la captacin de los contaminantes entre las cavidades, que junto a la humedad forman un
electrolito que acelera el proceso corrosivo.
En la Figura XX se observa una micrografa de la superficie decapada de la placa de acero al carbono luego
de 25 meses, con morfologa de ataque generalizada. La fuerte exfoliacin genera una superficie irregular que
mantiene la forma cncava donde se depositaban las partculas de herrumbre.
Figura XX
17X.