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ATI

G.&G. IMPIANTI
Sede legale: via A. da Giussano n.23 CAP 27043 BRONI (PV) - ITALY
Tel. & fax. + 39. 0385.250421 / Cell.334.8082070
Officina: p/o Carpenteria metallica - via dei Marinoni n.43
CAP 27040 CIGOGNOLA (PV) ITALY



Projeto Tratamento de resduos

Introduo
O projeto tem o objetivo de implementar uma soluo eficiente de tratamento e destinao de
resduos slido urbanos (RSU), bem como de resduos industriais diversos e hospitalares, utilizando
alta tecnologia e reduzindo a quase zero o impacto ambiental, seja por reduo do volume residual
aterrado ou pela baixssima emisso de gases poluentes (muito abaixo da especificaes
normatizadas).

O projeto tem duas unidades de processamento.
- A primeira delas faz a separao automatizada do lixo domiciliar urbano retirando do mesmo todos
os materiais que podem ser reciclados e que podem ser comercializados.
Como subproduto resta o material orgnico (biomassa) e outros materiais que no podem ser
separados no processo e que ser usado no processo industrial seguinte.
- A segunda unidade industrial tem o objetivo de processor o subproduto advindo da unidade de
separao (sobra RSU) e tambm diversos tipos de resduos industriais (slidos e lquidos),
excetuando claro, o lixo radioativo.
Ela trata todos os resduos utilizando tecnologia de plasma, reduz o seu volume a aproximadamente
6% do volume inicial (material inerte), gera energia trmica e a partir dela energia eltrica para
retroalimentao da unidade e venda de energia residual.

1) Unidade Separao resduos urbanos (RSU)



Descrio bsica

Sistema de separao de resduos urbanos, com 2 jogos de esteiras transportadoras e processo de


separao totalmente automatizada, composto de Shredder (primrio e secundrio), trituradores,
separador magntico para metais ferrosos, separador com base em corrente de Foucault para
materiais no ferrosos; unidade separao de vidro, areia e cascalho; separador balstico para
separao de plsticos, por tipo e cor; unidade de compactao e enfardamento; sistema de
monitoramento, gerenciamento e controle;

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Funcionamento:
A unidade separao foi configurada com 2 linhas paralelas de processamento com capacidade de
12.5 ton/hora e um volume dirio de 250 toneladas de resduos urbano (2 turnos de trabalho).
Este tipo de usina de separao pode ser definida usando mquinas diferentes de acordo nvel de
eficincia que se deseja alcanar.
No caso deste projeto ela foi configurada considerando a gravimetria de RSU da regio e objetivo
final (energtico e econmico) do projeto.
Os vrios resduos separados e disponveis para a reciclagem podem atingir no mximo 60% a 65 %
do total de resduos de entrada e por cada tipo de resduo pode-se atingir um ndice de separao
entre 90% at 98%.

O processo composto pelas seguintes fazes:
1) A primeira fase consiste na recepo do RSU diretamente de caminhes de coleta de lixo, sendo
descarregados no principal depsito de resduos da planta normalmente feito de concreto armado,
erguido no local de acordo com as especificaes tcnicas.

2) O resduo descarregado no bunker carregado por meio da primeira ponte/grua, que est
equipada com balde plipos hidrulicos, para o carregamento de acumulao no funil do sistema de
separao.
O bunker de concreto armado erguido no local por uma empresa local (sub empreiteiro), desde que
possa ser realizado com materiais de construo de caractersticas tcnicas em conformidade com as
especificaes tcnicas.
Os acessrios como ponte rolante e um balde plipo podem ser tambm fornecido pelo cliente
atravs de fornecedores locais, de acordo com as especificaes tcnicas.
Por esta razo, ponte rolante e um balde plipos podem ser cotados separadamente se necessrio.
3) Na fase seguinte, o lixo carregado pelo guindaste tipo polvo no primeiro recipiente onde o
mesmo triturado e os sacos de lixo so rasgados e abertos.
A primeira fase de triturao tem a possibilidade de reduzir o tamanho inicial dos resduos, a fim de
permitir que a primeira separao entre a parte slida e hmida.
O triturador completamente fechado e equipado com dispositivos de segurana.

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O triturador montado em sua estrutura de ao de suporte robusto, completo com escadas e


escadas de inspeo e movido por meio de motores hidrulicos.
Sob a porta de descarga do triturador h a correia transportadora de descarga, o que eleva o
material triturado e carrega-lo dentro do funil de alimentao do separador rotativo (screener
rotativo octogonal)
4) Nesta fase o resduo entra em um cilindro octogonal (octogonal Rotary screener) onde um
dispositivo de raio X possibilita a separao dos resduos midos e secos.
A parte hmida descarregada e enviada para a linha de separao de parte hmida. A parte seca
descarregada e enviada para a linha de separao a seco.
O screener rotativo montado na estrutura de ao de suporte robusto, completo com escadas e
escadas de inspeo e movido por meio de motores hidrulicos.
A frao seca saindo deste screener rotativo contm a parte principal dos plsticos a serem
recuperados nas fases seguintes.
5) Na fase seguinte h uma segunda trituradora, configurada para reduzir ainda mais o tamanho dos
materiais secos adequando-as para as operaes de separao subsequentes.
Por razes de segurana este processo enclausurado.
O triturador montado em sua estrutura de ao de suporte robusto, completo com escadas e
escadas de inspeo e movido por meio de motores hidrulicos.
6) Nesta parte do processo, so separados os materiais ferrosos, por meio de correias magnetizadas
montadas acima da esteiras transportadoras.
Todos os corpos magnticos so levantados e descarregado em um funil de coleta, que depois so
transportados por meio de outra correia, que as descarrega em caixas com fundo de abertura
automtica.
Uma vez que a caixa est cheia, o fundo abre e metais so enviados para a prensa de compactao.
Alm disso, a correia transportadora est equipada com uma polia magntica no lado da descarga,
de modo que possvel para maximizar o grau de eficincia da separao de material ferroso (> 95
%).

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7) Os material no ferrosos so separados a seguir por meio de um dispositivo que Correntes de


Foucault.
Um extrator de um motor (potncia em trs fases, 400V) cria um campo magntico rotativo mais
forte do que a correia de transporte.
Todos os corpos de metal com uma certa permeabilidade magntica so, ento, puxados e caem em
um funil de coleta, sendo depois transportados por meio de uma correia que os descarrega no
mesmo tipo de caixa.
Uma vez que a caixa est cheia, o fundo abre e metais so enviados para a prensa de compactao.
8) Na fase seguinte usado um separador balstico para materiais inertes.
A correia transportadora, de alta velocidade, leva o material seco para um tnel retangular
completamente fechado, onde jatos controlados de ar comprimido, criam lminas de presso, que
permitem a separao por gravidade dos vrios tipos de resduos que so direcionados para funis de
coletas especficos.
Nesta fase, o vidro e agregados (areia, cascalho) so separadas com eficincia superior a 90%.
O restante material composto principalmente de papel, papelo, plstico e vrios so enviados
frente para o sistema de classificao tica de plsticos.
9) Nesta etapa o resduo final seco segue pela correia transportadora onde esto instalados diversos
dispositivo eletrnicos e sensores ticos (luz branca e infravermelha), que comandam vlvulas
solenoides e jatos de ar comprimido dirigidos, permitindo separar garrafas e outros tipos de plstico
que so direcionados para seus recipientes especficos de coleta.
Alm disso os plsticos podem ser separados por cor.
Essas caixas de coleta tambm so equipadas com um fundo que pode abrir automaticamente e
descarregar os diferentes materiais coletados, em uma correia de transporte direcionando-os para a
mquina de enfardamento (BALER ).
O BALER produz fardos de diversos materiais plsticos (de acordo com as necessidades).
10) No que resta da frao seca, contendo ainda papel, papelo, couro, e outros materiais,
dependendo do interesse comercial, ainda se pode separar o papel e o papelo.
11) No fim do processo de separao resta ainda uma parte de frao mida de resduo e dos outros,
bem como uma frao de resduos reciclveis, que em funo de seu tamanho no puderam ser

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separados no processo, mas que tem um alto poder energtico.


Todo este material, em conjunto com a biomassa separada no incio do processo ser encaminhada
para a unidade de tratamento de resduo (plasma) para reduzir seu volume, impacto ambiental
reduzindo volume aterrado, como tambm para gerao de energia eltrica.
Para monitorar, gerencial e controlar todo o sistema est incorporado sofisticado sistema e software
adequado ao complexo processo.

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2) Unidade Plasma

Descrio bsica

A ROT65 projetado para queima em regime contnuo dos resduos projetados, que podem ser
resduos perigosos, resduos industriais diversos e hospitalares, alm de tambm poder ser usado
com eficincia para os resduos slidos urbanos (RSU) e gerao de energia eltrica, sendo
composto de alimentador e triturador; forno rotativo com queimadores com tecnologia de plasma;
revestido de material refratrio com 2 cmaras de combusto; turbinas e moto-geradores de
energia eltrica com potncia exportvel de 5.9 MWh e sistemas de controle eletrnico e
hidrulico; sistema de alimentao do forno com comando remoto e sistema de segurana
sistema de filtragem dos gases com 3 camas de material inerte; sistema e software completo para
monitoramento, gerenciamento e controle de todo o processo e sistemas e software para
monitoramento, gerenciamento e controle total de processo emisso de gases.

Componentes

- Guindaste de ponte e busway;


- Alimentador (polvo) hidrulico;
- Sistema de controle local do Guindaste, polvo Grabber e caldeira;
- Hooper com base, asa, extrator e correia transportadora;
- Carregamento e PIT com vlvula hidrulica;
- Carregador hidrulico PUSH;
- Sistema de controle hidrulico LOADER;
- Conjunto de controle do sistema sintico do carregador;
- Tambor rotativo CORPS do Forno (incinerador plasma) modelo ROT 65 e unidade rotativa de grande
dimetro;
- Torre de MOTOVARIATOR com base e acoplamento de fluido;
- Cmara de ps-combusto completa;


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- Queimadores com tecnologia tipo MG PLASMA completa com mangueiras flexveis, vlvulas e
tubulaes especiais;
- Revestimentos do forno de plasma, revestimento refratrios, revestimentos refratrios dos
queimadores e dos dutos de gases;
- Chamin com SWING (DUMPER) especial com atuador hidrulico de aquecimento;
- Grelha mvel especializada acompanhando o forno de plasma para remoo de resduos;
- Sistema raspador para remoo de escria do forno de plasma;
- Estruturas, Caldeiras e tanques de separao de vapor;
- Sistema de limpeza caldeira;
- Sistemas de tratamento de gases;
- Sistema e software com monitoramento, gerenciamento e controle de processo e emisso de gases.

Funcionamento:
A unidade de plasma na verdade um complexo industrial basicamente dividido e 7 fases:
1) A primeira consiste na recepo da material prima, lixo urbano ou industrial, que por sua vez pode
ser slido ou lquido, em uma doca especial e rea fechada de armazenamento.
Quando a origem lixo orgnico (RSU) o mesmo recebido diretamente de caminhes de coleta ou
como subproduto da unidade separao.
Neste ponto ele fica aguardando a carga que feito por um guindaste tipo polvo.
2) Nesta fase, o resduo alimentado na cmara primria de combusto onde se inicia o processo.
Os resduos so normalmente carregados para dentro da cmara do forno em condies de calor,
por meio do pisto hidrulico de embolo (empurrador hidrulico), fornecido juntamente com o
forno, com rebordo na parte da frente do forno, o que permite a alimentao dos resduos no
estado quente (em operao), sem qualquer risco para os operadores (2 operadores normalmente
trabalham na plataforma de carga).
Esta etapa ocorre na primeira cmara do forno (esttico), onde os resduos so carregados, a uma
temperatura no inferior a 600C e at uma temperatura de trabalho mxima de 1500 C.

O fluxo de ar para combusto ajustado manualmente por meio da vlvula de ar primrio de
combusto, e soprado para dentro do forno atravs do ventilador eltrico primrio e pela

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tubulao de distribuio montada por baixo da mquina de carga e ligada cmara da fornalha,
podendo ser utilizado tambm sistema de regulao automtica da vlvula (mais recomendado).
A cmara do forno est equipada com 1 queimador, montado em um lado do forno e o tipo padro
utilizado o BALTUR SPARK (370W / motor elctrico de 3 fases / 415V /50 Hz).
O queimador equipado com uma janela de inspeo (50 x1 0 mm de vidro temperado), com
mangueiras flexveis e totalmente automtico (bloqueio do queima sem controle).

A partida do queimador totalmente automatizada e o queimador protegido contra reverberao
por meio de um recurso de "ventilao contnua", com dispositivo de extrao automtica.
Na primeira cmara de combusto (cmara primria) formado o singas, contendo fraes de CO
(monxido de carbono) e fraes de H2 (hidrognio), que tem um calor residual que mantm quente
a cmara de ps combusto.
3) Na segunda cmara de combusto montado um queimador de plasma (370W / motor 3
fases / 50Hz), bem como cmara de inspeo (50 x 10 mm vidro t emperado).


O queimador trabalha continuamente na condio on-off (ligado-desligado) em dois estgios
de queima, conforme o nvel de temperatura, parmetro este definido e gerenciado pelo
painel de controle da unidade.

O teor de oxignio na cmara primria ajustado continuamente (sistema automtico), por meio da
vlvula tipo borboleta (vlvula flutuante) atravs do sinal do sensor de oxignio (zircnio - tipo
imerso mod FER 4153.); o sinal de som de oxignio primeiro integrado e, em seguida, transmitido
(transdutor) para o instrumento digital de regulao montado em frente do painel de controle (PID).

Neste caso um sistema continuo de monitoramento de fluxo de gs (EMISSIONS CONTINUOUS
MONITORING BOARD) fornecido e em conformidade com as normas da ECC, as emisses e
temperaturas so registradas continuamente em arquivo (DAQ-Data acquisition system), composto
por um computador, teclado e impressora; as informaes so armazenadas no HD, permitindo
continuamente a inspeo da operao de incinerao, podendo os dados serem manipulados em
forma de tabelas, diagramas, etc.

A eficincia de combusto na cmara de ps combusto mantida acima de 99,99% e o CO


expelido na chamin garantidamente menor que 100mg/Nm3 (80 PPM).
O uso de combustvel auxiliar otimizado por conta de um sistema de ajuste automtico do fluxo
de oxignio.
Desta forma se pode considerar que o combustvel auxiliar no significante em regime de
operao, quando o calor residual mantido por volta 1800 kcal/kg.
Na cmara de ps combusto a percentagem de oxignio livre mantida por um sistema de
regulao a um nvel no inferior a 6% (normalmente entre 7% e 7.5%).

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Nota:

O plasma um dos estados fsicos da matria, similar ao gs, no qual certa poro das partculas ionizada.
A premissa bsica que o aquecimento de um gs provoca a dissociao das suas ligaes moleculares,
convertendo-o em seus tomos constituintes. Alm disso, esse aquecimento adicional pode levar ionizao
(ganho ou perda de eltrons) dessas molculas e dos tomos do gs, transformando-o em plasma contendo
partculas carregadas (eltrons e ons positivos).
Esta reao que ocorre praticamente sem a presena de oxignio e desintegra a matria sem queima e
gerando muito calor no processo, mas o mais importante, que por no usar o oxignio no processo, a
quantidade de gases txicos presentes, como por exemplo a dioxina muito insignificante.

4) Como resultado do processamento por meio da tecnologia de plasma, sobram dois subprodutos,
um deles um tipo de areia totalmente inerte (reduzido a 6% do volume inicial que entra no forno),
que extrada automaticamente por uma grelha associada ao forno de combusto, sendo
descartado em processo contnuo no fosso de cinzas por um pisto que trabalha de forma
intermitente no interior do forno e, finalmente, elevada para o recipiente de cinzas por meio
da correia transportadora de cinzas.
A esteira de rejeitos opcional bem como o container (depsito de rejeitos).

No caso de no incluso da esteira, o rejeito descarregado no fim de cada dia de trabalho
manualmente atravs de uma porta, com sistema frio.
O restante so gases que seguem para a fase seguinte de tratamento e descarte.
4) Durante o processo, a energia trmica gerada utilizada para alimentar uma turbina a vapor que
tem a capacidade de gerar 3.1 MWh (ROT65) de energia exportvel, alm da energia necessria para
uso em toda a unidade industrial.

5) Neste processo da turbina o calor no totalmente aproveitado, e com o poder calorfico residual
pode ser adicionado outros grupos de uma micro-turbinas, ciclo de Brayton (tipo VOLVO) e
tambm gerar energia eltrica adicional, da ordem de 2.8 MWh, que tambm ser comercializada.
6) Os gases remanescentes so ento encaminhados para um sistema de filtros que os limpam
totalmente, deixando em condies, de aps resfriamento, serem lanados na atmosfera por meio de
uma chamin.



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O sistema de limpeza de gases (tipo seco) composto pelos seguintes componentes:

- Vlvula de desvio de gases de combusto (armado automaticamente)


A vlvula de derivao de gs de combusto acionada manualmente quando o sistema
colocado em funcionamento e durante o estado normas de operao se mantm sempre na
mesma posio. Quando, por qualquer falha, o sistema de remoo de emisses entra em
default, a vlvula se abre automaticamente e encaminha o gs de combusto em direo
chamin.
- Trocador de calor - resfriador de gases de combusto (air-flue gas type)
O trocador de calor do gs de combusto pode ser configurado para produzir muitos fluidos
trmicos de recuperao (de gua quente, ar quente).
Normalmente, a configurao padro para ar quente e o ar quente descarregado na parte
superior atravs de um duto metlico.
Se necessrio o ar quente pode ser recuperado para acionar uma micro-turbina, ciclo de
Brayton (tipo VOLVO).
- Cmara ciclnica (reator)
A cmara ciclnica (reator) tem a funo de provocar a reao do reagente seco (p) com os
gases.
O tecido de filtro recolhe a poeira produzida no processo e descarrega para a parte inferior
da tremonha e, em seguida, descarrega-o atravs de uma vlvula motorizada tipo estrela em
um tambor que tem de ser esvaziado de tempos a tempos.
Depois de depurado o gs de combusto aspirado pelo sistema de ventilao forada e
expelido pela a chamin.

- Sistema de injeo de reagente seco (sistema de injeo de cal)
- Filtro de Tecido (pulse jet type)
- Sistema de ventilao
- Sistema de chamin
Os gases residuais so encaminhados ento para o sistema de chamins,
configurada com 2 chamins separadas conforme segue:
- Heat up Chimney Revestida internamente com material refratrio utilizada durante a
fase de aquecimento e procedimentos de desligamento.
Esta chamin est equipada com uma clapet valve (vlvula de contrapeso) para garantir um
fecho estanque da chamin, quando o sistema de limpeza de gs est em operao.
Esta vlvula acionada manualmente pelo operador, atravs de uma alavanca.

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- Forced chimney (duto de fluxo forado) est sempre em operao quando o sistema de
limpeza de gases est trabalhando (regime de operao).
Esta chamin um duto vertical de metal com 9 metros de altura com isolamento externo
com uma camada de l mineral de 50 milmetros de espessura, de modo a evitar
resfriamento excessivo da temperatura do gs de combusto que lanado na atmosfera; a
temperatura de sada mantida sempre > 150 C e a pluma, devido a humidade, no
visvel (transparente).
A chamin Forced chimney instalada 9 metros acima do solo e sua estrutura desenhada
de forma a dispensar hastes de ancoramento.
A configurao padro de sistema de limpesa de gases pode ser complementado por outros
dispositivos, dependendo do tipo de poluentes contidos nos gases.
Para a configurao padro do sistema de limpeza dos gases de combusto (descrito aqui), podem
ser adicionadas alguns outros componentes na planta, em dos tipos de poluentes contidos nos
gases (no conhecidos na fase de oferta).

Esta questo apenas pode ser avaliada aps recebido a composio qumica dos resduos a
serem processados, podendo por conta desta situao, sofrer algumas alteraes de preos.


7) Para operar com segurana todo o sistema e garantir a qualidade filtragem de gases, associado
um complexo sistema de software, monitoramento, gerenciamento e controle, garantindo assim
toda a segurana e correta operao da unidade.
Todo o processo de limpeza de gases controlado durante todo o processo e registrado os nveis de
emisses dos diversos componentes, permitindo total gesto e auditagem.

Observaes:

importante salientar, que por ser um processo complexo e envolvendo alta tecnologia, todos os
equipamentos auxiliares (bombas, motores, tubulaes, etc.) devem ter a qualidade e resistncia
condizentes com o processo e segurana que a unidade exige e grande parte deles devem estar
incorporados aos principais equipamentos, no sendo possvel sua aquisio no Brasil.

Tambm vale informar que esta tecnologia no tem similar nacional e poderia naturalmente ser
submetida a anlise de no similaridade por parte da Abimac, sem nenhum problema.

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Especificaes de materiais do forno ROT65




Todos os materiais esto em conformidade com normas ISO, podendo ser alterados para atender a
requerimento de outras normas quando necessrio.

Estruturas Metlicas
Italian steel St235 (Fe360B)
ASTM A53 Gr. B, DIN St37

Revestimentos
Shotblasting Gr.Sa 2 1/2
Alum. coating for H.T. (two layers)(air less sprayed)

Parafusos
UNI5737.68 steel Gr.8 (high strength), galvanized

Revestimentos refratrios
Duas camada
Composio das camadas: special HIGH ALLUMINA CHAMOTTE
80/120 mm insulating layer
100/120 mm high allumina hot layer

Motores eltricos
SIEMENS

Acessrios eltricos

SIEMENS

PLC

SIEMENS

Thermopares (2)

INCONEL 625 sleeve - tested with certificate

Instrumetao

primary Italian manufacturer, certified (CSA)

Sensor de oxygnio

pure ceramic sensor (ZrO2)(FER)

Queimadores

Ing. Gallarati plasma

Static calculations

EURO CODES

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Especificaes tcnicas do Forno


Modelo do Forno





Volume da cmara de combusto

Modo de operao

Capacidade (range com alimentador)



Capacidade nominal

Poder calorfico nominal - PCI

Alimentao

ROT-65
65 m3
lote ou contnuo
6000 Kg/h ref. to 2000Kcal/Kg
5000 Kg/h
2000 Kcal/Kg
Horizontal por meio de dispositivo
hidrulico montado na porta frontal do
equipamento.


Descarga rejeitos (cinzas)

Automtico pela porta traseira

Tipo de resduo

Todos os tipos de resduos

Temperatura de trabalho 1 cmara

> 1000 C

Queimadores primrios (startup)

Temperature trabalho 2 cmara

ELECTRIC BALTUR SPARK



> 1350C

Queimadores secundrios

Unidade de plasma

Volume 2 cmara de combusto

1,17 m3

tempo de permanncia

2.5 seg. - 850C


2 seg. - 1500 C (resduo perigoso)

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Heat up chimney exit temperature


Forced Chimney exit temperature

< 600C
> 180C

ROT 65 Controle qualidade

Conforme BS3316/87 part1/


1/par.4 Frao sem queima
< 3% Max.


Potncia Termica mxima

Capacidade trmica em regime de trabalho

Emisses com limpador de gases


Taxa de fluxo de gs da 2 cmara

170.000 KWt/h
200.000 Kcal/h (residual)
2000/76/CEE

512 Nm3/h normal


750 Nm3/h max. fluxo

Altura padro da chamin

9 m

Emisses controladas

Conforme norma CEE tab. n.1

Emisses no controladas

< Ringelmann 1

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Fotos Ilustrativas do Separador


e Forno de Plasma

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