CALDERAS INDUSTRIALES

Calderas
Industriales
Cuando James Watt observo que se podra utilizar el vapor
como un fuerza econmica que remplazara la fuerza animal
y manual, se empez a desarrollar la fabricacin de calderas,
hasta llegar a las que actualmente tienen mayor uso en las
distintas industrias de nuestro pas.
Las primeras calderas tenan
el inconveniente que los
gases calientes estaban en
contacto solamente con su
base, y en consecuencia se
aprovechaba mal el calor del
combustible. Debido a esto
las instalaciones industriales
fueron perfeccionndose, colocndose el hogar en el
interior de la caldera y posteriormente se le introdujeron
tubos, para aumentar la superficie de calefaccin. Si por el interior de los tubos circulan
gases o agua, se les clasifican en igneotubulares (tubos de Humo) y acuotubulares
(Tubos de agua) .

Tipos de Calderas

Calderas Igneotubulares o Pirotubulares: Son aquellas en que los gases y humos

provenientes de la combustin pasan por tubos que se encuentran sumergidos en el
agua.
Ventajas:
Menor costo inicial debido a su simplicidad de diseo.
Mayor flexibilidad de operacin
Menores exigencias de pureza en el agua de alimentacin.
Inconvenientes:
Mayor tamao y peso.
Mayor tiempo para subir presin y entrar en funcionamiento.
No son empleables para altas presiones

Calderas Acuotubulares: Son aquellas en que los gases y humos provenientes de la

combustin rodean tubos por cuyo interior circula agua.
Ventajas:
Pueden ser
puestas en
marcha
rpidamente.
Son pequeas y
eficientes.
Trabajan a 30 o mas atm.
Inconvenientes:

Mayor consto
Debe ser alimentadas con agua de gran pureza.

Flujos de Gases en los distintos tipos de Calderas:

Algunas Fotos y Esquemas

Esquema de flujo de gas de caldera con reaprovechamiento de gases:

Acercamiento a el quemador de una caldera:

Tiro
La diferencia de presin conocida corrientemente por tiro se suele
expresar en milmetros o pulgada de agua, su medicin se hacer por
encima o por debajo de la presin atmosfrica. En la figura aprese
un medidor de tiro con escala inclinada y alcance reducido. El tiro es
necesario para el funcionamiento del hogar de una caldera, con el fin
de poderle suministrar el aire necesario para la combustin del
combustible y arrastrar los gases quemados hacia el exterior a travs
de la chimenea. El tiro puede ser natural o mecnico. El primero se
produce por un efecto trmico y el segundo mediante inyectores de
vapor o ventiladores.

Tiro Natural Tiro Natural

Tiro Mecnico Tiro Mecnico

Tiro Natural
La diferencia de presin denominada tiro natural,
se produce por el efecto creado por una
chimenea. Su valor depende de la altura de la
boca de la chimenea sobre el nivel del
emparrillado del hogar, y de la diferencia media
de temperatura entre la de los gases quemados en
la chimenea y la del aire exterior. Las
variaciones metereorolgicas, las condiciones de
funcionamiento de la caldera y la altura de la
chimenea tienen una marcada influencia sobre el
valor del tiro.
El tiro natural no consume energa mecnica y
esta indicado en pequeas centrales cuando la
carga no varia considerablemente o en donde las
calderas no han de desarrollar grandes
producciones de vapor con gran rapidez.
.

Ecuaciones bsicas:

El tiro terico en centmetros de columna de agua es:

Donde
h es la altura de la chimenea
da es la densidad del aire del exterior
dg es la densidad de los gases dentro de la chimenea
D es el peso de un metro cubico de agua a la temperatura de la chimenea

Otra forma de expresar lo anterior es:

Donde :
B es la presin baromtrica
Ta la temperatura del aire
Tg la temperatura de los gases
Cabe destacar que el valor terico de tiro raras veces se obtiene con una chimenea y el
valor real puede se 0,8 del posible terico.

La velocidad terica de los gases quemados, es:

En realidad las velocidades de los gases quemados oscilan entre 30% y 50% de las
velocidades tericas, debido a las rugosidades de la chimenea.

El rea de la seccin recta de la chimenea, en m2 es:

en donde:
Q es el volumen de los gases
K es el coeficiente de velocidad 0,3 a 0,5
V es la velocidad terica

VER EJEMPLO: Ver Ejemplo

Ejercicio resuelto
Una central de
calderas de vapor
consume 9080 Kg.
de Carbn por hora
y produce 20
unidades de gases
por unidad de
Carbn quemado. La
temperatura del aire
del exterior es 32,2
C , La temperatura
media de los gases
quemados al entrar
en la chimenea es
343,3 C y la
temperatura media
de aquellos en el
interior es 260 C. La densidad del fluido del aparato medio del tiro es 996,24 Kg/m 2 , y
el tiro terico vale 2,29 cm de agua en la base de la chimenea, cuando al presin
atmosfrica es de 760 mm/Hg . Calcular las dimensiones de la chimenea requerida.
Nota: Adopte un coeficiente de velocidad de 0,4.

Solucin

Suponiendo que la densidad de los gases sea igual a la del aire seco a 343,3 C, esto es,
0,5758 kg/m3 , se tiene:

El dimetro de la chimenea valdr:

El punto dbil de este calculo esta en elegir el coeficiente de velocidad y la relacin del
tiro real y el tiro terico posible.

Tiro Mecnico
El tiro creado por la
accin de inyectores de
aire vapor o mediante
ventiladores se conoce
como tiro mecnico, el
cual se requiere cuando
deba mantenerse un
determinado tiro con
independencia de las
condiciones atmosfricas
y del rgimen de funcionamiento de la caldera.
Diferentes sistemas de tiros mecnicos. Los mas corrientes son dos: el forzado
y el inducido. El tiro forzado se obtiene soplando aire en el interior de los
hogares hermticos bajo las parrillas y hogares mecnicos, o a travs de
quemadores de carbn pulverizado. El tiro inducido se consigue con un

ventilador de chorro o con un ventilador centrifugo colocado en los

humerales, entre las calderas y la chimeneas, o en la base de esta. El efecto de
tiro inducido consiste en reducir la presin de los gases por debajo de la
presin atmosfrica y descargar los gases a la chimenea con una presin
positiva. Cuando se emplea una combinacin de tiros inducido y forzado de
manera que sobre el fuego del hogar la presin es prcticamente la
atmosfrica, se dice que el tiro es equilibrado.
Economizadores
En la mayora de los casos la temperatura de salida de los gases
de la caldera supera en unos 60C como mnimo, a la
temperatura de saturacin del vapor producido, por lo que la
reduccin de esta temperatura permite un ahorro sensible en el
aporte calorfico del equipo de combustin.

En trminos generales, puede

asegurarse que un descenso
de 10C en la temperatura de
los gases conlleva un ahorro
de 0,45%, lo que representa
0,32 Kg. de fuel-oil por
tonelada de vapor
producido. La instalacin de
economizadores a partir de
calderas de 10 T/h es rentable, consiguiendo amortizaciones
inferiores a tres aos.
En todos los casos debe evitarse una temperatura de salida de
gases inferior al punto de roco, que depender del contenido
en SO2 de los gases. Si el combustible es gas natural puede
reducirse la temperatura de los gases hasta valores prximos a
los 130-150C y si el combustible es fuel-oil hasta temperaturas de
170-180C. Hay que tener en cuenta en estos casos que el agua
de alimentacin debe precalentarse preciamente en su entrada
al economizador a una temperatura mnima de 130C.
Como superficie transmisora de calor se utilizan circuitos de
intercambio de calor
fabricados con tubo de acero
al carbono aleteado.
Segn sea la naturaleza de los
gases de combustin estas
aletas pueden ser de
aluminio, si el combustible es
gas natural, siendo siempre
de acero al carbono si el
combustible es fuel-oil o gas-

oil.
Como complemento a la instalacin de un economizador debe
preverse siempre la instalacin de un sistema de alimentacin
contnua de agua que asegure la refrigeracin del
economizador permanentemente cuando la caldera est en
servicio.

Desgasificadores
Para evitar la corrosin por oxgeno de las calderas, es necesario
su eliminacin del agua de
alimentacin.
Esta eliminacin puede
realizarse por medios qumicos
con el consiguiente gasto
econmico que de forma
continua conlleva el consumo
de aditivos y el mayor gasto
energtico que supone el
eventual aumento de purgas
a que debe someterse la caldera para mantener el contenido
de sales recomendado del agua del interior de la caldera. El
sistema mas econmico y racional para producciones superiores
a 6 Tn/h. es instalar un desgasificador trmico que elimina el
oxgeno contenido en el agua de alimentacin aprovechando
el descenso de punto de
solubilidad del oxgeno al
aumentar la temperatura del
agua.
A 100C, teoricamente, el
agua no es capaz de retener
ningn gas en disolucin por
lo que si se eleva la
temperatura del agua de
alimentacin por encima de
esta temperatura se logra la
completa desgasificacin. En la prctica, la temperatura se
eleva algo ms, por lo que para evitar el cambio a estado
vapor, el depsito que contiene el agua debe presurizarse
ligeramente.
El conjunto desgasificador se compone de:
o
o
o
o

Desgasificador propiamente dicho con su

correspondiente condensador de vahos
Depsito de almacenamiento del agua desgasificada
Rampa de vapor para alimentar al desgasificador a la
presin adecuada.
Cierre hidralico para crear la presin necesaria en el
depsito.

El agua y los condensados se introducen por la parte superior del

desgasificador, y el vapor necesario
para alcanzar la temperatura del
agua se introduce por su parte
inferior del desgasificador.
Para mantenimiento de la
temperatura del agua del depsito
introducimos vapor al depsito. El
vapor sobrante se evaca a travs
del desgasificador, y en su camino se
encuentra a contracorriente con el
agua fra introducida, obtenindose
con ello su calentamiento. Para mejorar este intercambio, en el interior
del desgasificador se colocan una serie de bandejas perforadas por las
que fluye el agua en una fina lluvia que mejora el intercambio trmico
con el vapor. El vapor se condensa y cae al depsito junto con el agua
de alimentacin. Los incondensables (gases disueltos) salen al exterior
por la parte superior del desgasificador, circulando a travs de un
condensador de vahos que es refrigerado por el agua fra de
alimentacin antes de su entrada al depsito para condensar el
eventual vapor que haya podido quedar despus de su paso por el
desgasificador.

AHORRO DE ENERGIA
EN LA EXPLOTACION DE CALDERAS
El primer objetivo de todo usuario de calderas es tratar de producir el calor
necesario en los puntos de consumo al menor coste posible. Para alcanzar este
objetivo se deben analizar todos los parmetros que influyen en el consumo de
combustible por ser el principal factor de coste en la produccin de calor. El
coste total de la produccin de calor en un perodo de de tiempo
determinado se obtiene por la suma de los siguientes valores:
o
o
o
o

Coste de combustible.
Coste elctrico (ventiladores, quemadores, preparacin de
combustible, bombas de agua, etc.)
Coste de agua y su tratamiento.
Coste de mantenimiento.
En la TABLA I se indica una estimacin en % del coste de
produccin, segn tamao de caldera, utilizando fuel-oil como
combustible y supuestas 2000 h/ao de servicio de la caldera
(caso vapor).

TABLA I
% DE COSTE ENERGETICO EN CALDERAS
PRODUCCION EN
TERMIAS

1000

2500

5000

10000

COMBUSTIBLE

75,97

80,68

83,21

83,04

ELECTRICIDAD

7,24

3,94

1,69

2,37

AGUA

12,58

13,36

13,78

13,75

MANTENIMIENTO

4,19

2,00

1,31

0,82

COSTE VAPOR Pta/Kg

1,986

1,870

1,813

1,817

BASE CALCULO

FO = 20 Pta/Kg Rend.= 89% Elect.= 15 Pta/Kw Agua +

Tratam: = 500 Pta/m3 Condensados = 50%

Para el captulo elctrico, en el caso de calderas en servicio, la actuacin de ahorro se

limita a:
Mantener la caldera en las mejores condiciones posibles de limpieza,
reduciendo los depsitos de holln al mximo con el fin de no aumentar
el consumo elctrico del ventilador de aporte de aire. NOTA. El efecto
mas positivo (dada la relacin de coste de combustible/coste elctrico) se
obtiene en el consumo de combustible por mantenimiento del
rendimiento entre periodos de limpieza. Ajustar la temperatura del
combustible (caso fuel) al valor mnimo, segn tipo de quemador, para
mantener la viscosidad dentro de la recomendacin del fabricante del
mismo. Para consumos superiores a 1500 Kg/h, puede ser interesante
utilizar un viscosmetro como medio de control de la temperatura de fuel,
sustituyendo los sistemas de regulacin basados en la temperatura. Si se
est estudiando la compra de una caldera, debe tenerse en cuenta la
potencia elctrica del equipo instalado en la caldera que depende
esencialmente del tipo de quemador y prdida de carga del circuito de
gases de la caldera, que deber ser el menor posible, dentro del abanico
de precios existente en el mercado de calderas. El coste de
mantenimiento, como puede observarse en la TABLA I no es
significativo y es recomendable considerar que un mantenimiento
eficiente y exhaustivo, siempre es positivo, garantizndose con ello un
menor coste energtico, al incidir directamente en el consumo de
combustible, el consumo elctrico y la reduccin de las probabilidades
de avera. Se puede minimizar el consumo de agua y el coste del
tratamiento necesario, considerando: Maximizar el retorno de
condensados, con la posibilidad de alimentacin directa de los mismos a
la caldera. Con un porcentaje de condensados del 80%, en una caldera de
vapor saturado a 10 Kg/cm2, el ahorro de combustible es del orden dl 9%
si se alimentan directamente estos condensados a la caldera, con un
ahorro adicional de 82 l en el consumo de agua por cada 1000 Kg de
vapor producido. Minimizar las purgas de caldera, manteniendo en todo
momento, los valores del agua en el interior de la caldera de acuerdo con
UNE 9100, instalando un sistema de purgas automtico tanto de
fondo(lodos) como de superficie(sales).
Finalmente y parmetro principal es el estudio de la reduccin del consumo de
combustible actuando de acuerdo con las siguientes etapas de actuacin:
Ajustar los parmetros de la combustin del quemador instalado para que
la combustin del combustible se realice de forma total y completa
(CO=0), sin formacin de holln (Bacharac mnimo) y con el valor del
exceso de aire lo mas reducido posible. Este ajuste del quemador tiene
como consecuencia adicional, reducir la temperatura de salida de gases

de la caldera, reduciendo adems el volumen de gases, con la ventaja

inherente de reducir el volumen de aire consumido y como consecuencia
el consumo elctrico del ventilador de aporte de este aire. Ajustar la
combustin de un quemador de fuel, instalado en una caldera de 5000
Kg/h, de forma que se pase de un ndice de exceso de aire de 1,5 (%CO2
= 11,3) a un valor de 1,2 (%CO2 = 14,2) tiene como consecuencia una
reduccin de la temperatura de gases en chimenea de 250 a 237C con
unas prdidas de calor en chimenea del 13,37% en el primer caso y del
10,17% en el segundo, con un ahorro de combustible del 3,21% y una
mejora en las prdidas por chimenea del 24%. Instalar un economizador
para la reduccin de la temperatura de los gases enviados a la atmsfera,
calentando el agua de alimentacin antes de su entrada a la caldera,
siempre que la rentabilidad de la inversin permita su amortizacin en un
plazo relativamente corto (aprox. 3 aos). No deber sobrepasarse la
mnima temperatura de los gases, funcin del contenido de azufre en el
combustible, con el fin de evitar los problemas de corrosin por
condensacin del punto de roco del SO4H2. En el caso del fuel-oil, el
lmite est en los 170C con una temperatura del agua de alimentacin de
125C. Para el caso de gas natural, se considera aceptable una
temperatura de 140C con temperaturas de agua de alimentacin de 70 a
100C. Supuesta una caldera con el quemador ajustdo a un valor de 14%
de CO2 quemando fuel-oil, instalar un economizador con una reduccin
de temperatura de gases de 250 a 170C representa un ahorro de 674
Pta/Tn. de fuel, supuesto un precio de coste del F.O. de 20.000 Pta /Tn.
Dado el coste de la instalacin del economizador y su equipo asociado,
segn sea el tamao de la caldera y el n de horas de servicio por ao, el
retorno de la inversin se realizar en un plazo mas o menos corto. Para
calderas de 15000 Kg/h trabajando 24 h/dia y a una potencia media anual
del 75%, el periodo de retorno se estima en 3 aos. En el caso de gas
natural, con el quemador ajustado al 10,5% de CO2, supuesto un precio
de la termia de 2,155 Pta, el ahorro de combustible por una reduccin de
temperatura de 250 a 140C es de 1.057 Pta por cada 10.000 termias
consumidas. Este ahorro representa que a partir de calderas de 8 Tn/h
trabajando 16 h/dia con una potencia media anual del 75%, el periodo de
retorno se estima igualmente de 3 aos.. Tanto en el caso del fuel como
del gas natural, valores superiores de potencia o de uso, reducen
logicamente el periodo de retorno al mejorar la rentabilidad del sistema.
En casos de calderas de potencia superior a las 10 Tn/h, instalar un
sistema de control y regulacin de O2 asegura mantener las condiciones
ptimas de combustin en todo el rango de modulacin del quemador,
con independencia de la calidad del combustible y condiciones
ambientales, actuando sobre el aire de combustin (El ventilador aporta
volumen de aire, pero en la combustin se necesitan Kilos). La
instalacin de este sistema de control de O2, permite estimar unos
ahorros de combustible del 1,5% que supuesto un periodo de retorno
mximo de 3 aos, es rentable instalar este sistema a partir de un
consumo anual de 2.350 Tn. de F.O. o equivalente en gas natural.
Estudiado cuanto antecede, la suma de actuaciones en cada apartado, optimizando el
funcionamiento de la caldera, da lugar a resultados economicamente interesantes por la
rentabilidad que se obtiene al adoptar una poltica de ahorro energtico integral. Como

resumen, ilustramos un caso de una caldera utilizando gas natural de una produccin
media (10 Tn/h) cuyas condiciones de servicio son las siguientes:
Presin vapor

10 Kg/cm2

Temperatura salida gases 244C

%CO2

8,7

Retorno condensados

75% (Depsito condensados)

Temp. agua alimentacin 100C

Horas/dia

12

Dias/ao

250

Potencia global media ao 75%

Se indica que inversin debe realizarse para obtener unas condiciones de servicio de:
Temp. salida de gases 140C
%CO2
10,4
instalando un sistema de control y regulacin de O2, con alimentacin directa de
condensados a caldera. El resumen de datos, clculos, ahorros y coste de la inversin de
las distintas acciones a realizar se resumen en la TABLA II.

TABLA II
AHORRO/INVERSION
CONCEPTOS

INICIO

ALIMENTACION
AJUSTE
CONTROL AHORR
ECONOMIZADOR DIRECTA A
QUEMADOR
O2
AGUA
CONDENSADOS

T GAS C

244

233

140

-----

------

------

%CO2

8,7

10,4

10,4

------

------

------

89,67

93,87

------

1,5% anual ------

CONSUMO GN
6464,5 6300,9
Th

6019

5631,2

------

------

AHORRO Th

163,6

281,9

387,8

------

------

AHORO Th/ao ------

343.560

591.990

814.380

177.382

1470
m3/ao

AHORRO
Pta/ao

------

740.371

1.275.738

1.754.989

382.260

705.000

INVERSION

------

100.000

6.000.000

2.000.000

2.100.000

------

TOTAL
INVERSION

= 9.200.000 Pta

TOTAL
AHORRO

= 4.888.358 Pta

%
87,4
RENDIMIENTO

------

AHORRO 2
ao y sucesivos

= 4.117.987 Pta

PLAZO DE
RETORNO

= 2 ,5 Aos

EL MITO DE LA SUPERFICIE DE CALEFACCION

EN LAS CALDERAS PIROTUBULARES
Es una costumbre generalizada valorar las calderas por la
superficie de calefaccin total que disponen, considerando que
a mayor superficie de calefaccin, la caldera ser mejor en
relacin a otra de superficie inferior.
Un anlisis profundo de una caldera debe comportar los
siguientes aspectos:
o
o

o
o
o

o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

Diseo de la caldera en sus aspectos de facilidades de

inspeccin, mantenimiento y eventuales reparaciones.
Diseo de la caldera en relacin a la absorcin de las
dilataciones diferenciales que se producen entre sus
partes.
Sistema de unin tubo/placa y en especial en la placa
tubular de la cmara trasera de hogar.
Tipo de unin placas/envolvente.
Dimensionado del hogar, comprobando los valores de
carga y densidad especfica en relacin a las
indicaciones de TA-LUFT y Normas DIN de dimensiones de
llama:

Carga especfica <= 1,5 Mw/m3 = 1.290.000

Kcal/m3
Densidad especfica <= 7.200.000 Kcal/m2 (seccin
circular del tubo hogar)

Dimetro hogar >= 0,17*Qi1/3,5

Longitud hogar >= 0,2*Qi1/2

siendo Qi el calor introducido en Kcal/h.
Temperatura de los gases al final del hogar y a la entrada
del primer haz tubular.
N de tubos, tamao y longitud del primer haz tubular.
N de tubos, tamao y longitud del segundo haz tubular.
Temperatura gases al final del primer haz tubular y a la
salida de la caldera.
Velocidad de los gases en las diversas partes de la
caldera.
Prdida de carga del circuito de gases.
Espesores de las distintas partes del cuerpo a presin y
calidad de los materiales empleados.
Volmenes de la cmara de agua y vapor, as como,
superficie de evaporacin (plano de agua)
Sistema separador de vapor.
Tipos de controles y seguridades.

o
o

Marca de todos los accesorios, equipos y valvulera

instalados en la caldera.
Tipo de equipo de combustin. Produccin mnima
garantizada.

Como se puede ver, el valor de la superficie total de la caldera no

aparece en el anlisis anterior y como mucho tenemos el anlisis de las
distintas superficies de calefaccin que componen la caldera y que
tienen un comportamiento diferente.
Indicamos unos valores medios orientativos de los flujos calorficos a
travs de las distintas partes de una caldera:
Tubo hogar

124.300 Kcal/h 220 Kg/h

Cmara hogar

64.400 Kcal/h 114 Kg/h (Valor medio)

Envolvente

31.600 Kcal/h 56Kg/h

Placa tubular

145.700 Kcal/h 258 Kg/h

Placa trasera1

57.500 Kcal/h 278 Kg/h

Primer haz

21.400 Kcal/h 38 Kg/h

Segundo haz

6.000 Kcal/h 10,6 Kg/h

Segn sea la importancia relativa de una superficie frente a otra, el

valor medio variar, de forma que si se aumenta la superficie de los
haces tubulares y en especial el segundo, el valor medio de Kg/m 2 total
de la caldera bajar, sin que ello quiera decir que se mejoran las
prestaciones de la caldera.
En los primeros diseos de este tipo de calderas pirotubulares, de hogar
interior, cmara hmeda y tres pasos, alrededor del inicio de los aos
sesenta se diseaban con vaporizaciones medias de 25 Kg/m 2 con
hogares sobredimensionados y gran nmero de tubos y gran dimetro,
ofrecindose al mercado "calderones" en comparacin con las
dimensiones actuales de calderas de igual produccin.
A medida de que los incrementos de coste de los materiales y en
especial de la mano de obra fueron siendo mas importantes, se tuvieron
que disear calderas con tasas medias de vaporizacin superiores,
reduciendo significativamente la superficie de calefaccin por
conveccin (haces tubulares) que da las tasas de transferencia de
calor mas pequeas, por medio de menor nmero de tubos y en ciertos
casos de menor dimetro, adems de ajustar las dimensiones del hogar
a los valores lmites segn Normativa, en funcin de la potencia nominal
de la caldera.
Esta evolucin en el diseo fu tan espectacular que se alcanzaron
diseos con tasas medias de evaporacin de 60 Kg/m2 que
comportaban unas prdidas de carga elevadas en el circuito de gases.
Actualmente los principales fabricantes europeos de este tipo de
calderas, con producciones anuales de mas de 3000 unidades, diseos
sus calderas bajo los siguientes patrones:

o
o
o
o

Hogares dentro los lmites DIN y TA-LUFT

Temperatura mxima de entrada de los gases al primer
haz tubular de 1000 C
Rendimiento (sin economizador) : 89,5 90%
Prdida de carga en el circuito de gases : 40 a 120
mmH2O (variable, incrementndose con el tamao de la
caldera).

Estas condiciones dan como resultado unas tasas medias del orden de
45 55 Kg/m2, sin que este valor sea indicativo de nada mas.
Finalmente , otro mito existente en el mercado de las calderas es de
que el precio de venta de una caldera debe ser proporcional a su
superficie de calefaccin.
Veamos una descomposicin tpica del precio de venta de una
caldera de vapor:
Cuerpo a presin (Chapa y tubos)

17.14%

Complementos (Bancada, aislamiento, Cajas)

9,47%

Mano de Obra

22,70%

Accesorios

4,84%

Doble bomba de agua

4,98%

Cuadro elctrico

4,55%

Equipo de combustin

36,32%
TOTAL 100 %

Una variacin de un 20% en la superficie de calefaccin media de una

caldera, afectar principalmente a los tubos y en una reduccin de
mano de obra adems de una ligera disminucin del valor de las
chapas del cuerpo caldera y aislamiento. Estas reducciones afectaran
solo al 49,31% pues los accesorios, bombas quemador y cuadro
elctrico permanecen invariables. Esta reduccin como mximo podra
alcanzar un 4% del valor total de la caldera y dado que un 50% del
precio de la caldera depende del equipo instalado en la caldera
podra darse el caso de que calderas con menor superficie de
calefaccin fuesen del mismo precio que otras de mas superficie,
debido a las eventuales diferencias de calidad y por ende de precio
entre estos accesorios.
As pus, valorar en su justa medida la relacin calidad/precio de las
diversas calderas existentes en el mercado, conlleva un estudio en
profundidad de los equipos que afectan prcticamente al 50% del
precio y que normalmente son los causantes de los problemas que
pueden aparecer durante el servicio de la caldera, tales como,
quemador, vlvulas de cierre y seguridad, elementos de control, etc.
El fabricante de una caldera, debe ser libre de escoger el diseo que
considere mejor desde su punto de vista tcnico-comercial y el

Comprador solamente debe exigir una garanta real sobre la prestacin

y rendimiento de la caldera, as como, vida del equipo instalado, una
vez convencido de la caldera a adquirir tras realizar el anlisis
exhaustivo indicado al inicio y olvidados los mitos de las tasa media de
vaporizacin.

LA DESGASIFICACION TERMICA
Y SUS VENTAJAS
De acuerdo con las especificaciones de la Norma UNE 9.100
relativas al agua de alimentacin para las calderas, el
contenido de O2 disuelto en el agua debe ser nulo. Para obtener
esta eliminacin del oxgeno disuelto en el agua se puede utilizar
el metdo qumico por adicin de un captador de O2, tal como:
Hidracina, Aminas o Sulfito sdico (SO3Na2), o por un sistema
fsico como es el de calentar el agua de alimentacin a la
caldera por encima de los 100C, temperatura a la cual el agua
no puede contener gases en disolucin.
En las industrias del ramo de la alimentacin est prohibido el
uso de Hidracina Aminas y derivados por la toxicidad de estos
productos y su eventual contaminacin de los productos
elaborados, por lo que para la eliminacin del O2 del agua de
alimentacin solo queda el recurso de utilizar el sistema de
adicin de sulfito o la eliminacin del O2 por desgasificacin
trmica.
Un desgasificador trmico consiste en una cmara colocada
sobre el tanque de alimentacin de agua a la caldera que
contiene una serie de bandejas perforadas por las que cae el
agua de alimentacin introducida por su parte superior y
circulada a contracorriente esta lluvia de agua en finas gotas
por vapor producido por la caldera o por el revaporizado de los
condensados recogidos logrndose con ello su calentamiento y
como consecuencia la separacin del aire disuelto en el agua.
Para asegurar que la eliminacin ha sido completa se eleva la
temperatura del agua hasta los 102 -105C por lo que el
conjunto de desgasificador y depsito de alimentacin deben
estar cerrados y presurizados a una presin de 0,5 Kg/cm2 que se
obtiene por el propio vapor alimentado.
La salida de los incondensables (aire) se realiza por la parte
superior del desgasificador mediante un vlvula de punzn que
comunica con la atmsfera.
La instalacin de un sistema de desgasificacin trmica del
agua de alimentacin de una caldera ofrece las siguientes
ventajas:
o

Alimentacin de agua a la caldera a 105C, reduciendo

los inconvenientes de los choques trmicos y las
oscilaciones de presin en los casos de alimentacin de
agua del tipo Todo/Nada.

Reduccin del porcentaje de purgas a realizar en la

caldera para mantener el contenido de sales disueltas
segn se especifica en la norma UNE 9100.
o Como consecuencia de lo anterior, reduccin en la
cantidad combustible consumido.
o Eliminacin del coste correspondiente al consumo de
sulfito.
Estos ahorros pueden alcanzar un valor a considerar y son
funcin en cada caso de las condiciones particulares de cada
instalacin.
o

Transcribimos en la Tabla siguiente el contenido de O2 en el agua en

funcin de la temperatura de la misma.
Temperatura C

Oxgeno (mg/l)

10

11.2
20

9,13

30

7,56

40

6,71

50

5,71

60

4,85

70

4,07

80

2,85

90

1,5

100

0,12

La reaccin qumica de 2SO3Na2 + O2 = 2SO4Na2 nos indica que la

proporcin en peso es de que 2 x 126 g de sulfito reaccionan con 32 g
de oxgeno para dar 284 g de sulfato sdico.
Supongamos el caso de una caldera de 10.000 Kg/h de vapor a 10
Kg/cm2 que se alimenta con agua de una salinidad de 120 mg/l y que
la salinidad del agua en el interior de la caldera debe mantenerse
como mximo en un valor de 4000 ppm.
En la Tabla siiguiente se indica la relacin exixtente entre el % de retorno
de condensados, la temperatura del agua de alimentacin, el
contenido de O2 y el porcentaje de purgas a realizar para mantener las
condiciones reglamentarias de 4000 ppm en el interior de la caldera.

RENDIMIENTO ENERGETICO:
CENTRALES ELECTRICAS TRADICIONALES
VERSUS PLANTAS DE COGENERACION
Cuando una empresa decide instalar un sistema de
cogeneracin su objetivo es el reducir su factura energtica al
generar de forma conjunta electricidad y calor. El coste de
generar electricidad y calor en la propia planta undustrial es
inferior a la suma de los costes de la electricidad y del
combustible empleado en la generacin del calor necesario.
Vamos a analizar el rendimiento energtico de una central
elctrica tradicional y el de las distintas formas de cogeneracin.
La ventaja de la cogeneracin esta en el mejor
aprovechamiento de la energa primaria necesaria para
producir la misma cantidad de electricidad en una central
convencional, utilizando el mismo tipo de combustible.
En la TABLA I se indican los rendimientos energticos de las
centrales convencionales segn el tipo de combustible
empleado.
TABLA I
RENDIMIENTO ENERGETICO DE CENTRALES CONVENCIONALES
Ref.: P.C.S.
COMBUSTIBLE

Kcal/Kwhe Kwhe/Kwht

Fuel-Oil (Central con caldera)

2.550

0,337

Gasoil(Central con motor Diesel) 2.600

0,331

Hullas y antracitas

2.800

0,307

Lignitos negros

2.900

0,297

Lignitos pardos

3,180

0,270

Gas natural

2.500

0,344

En la TABLA II se relacionan los valores de P.C.S. y P.C.I. de los

combustibles lquidos y gaseosos empleados en motores y turbinas.
A la vista de las tablas citadas, teniendo en cuenta que las prdidas por
transporte y distribucin de la electricidad desde la central hasta la
conexin en el autogenerador es del 10,2%, los consumos especficos
referidos al PCI de una central convencional son los siguientes por
aplicacin del mtodo de clculo siguiente:
TABLA II
POTENCIAS CALORIFICAS
COMBUSTIBLE PCS/Kg(Nm3) PCI/Kg(Nm3)
GAS NATURAL 10.558

9.300

GASOLEO

10.695

10.000

FUEL-OIL

10.288

9.600

Consumo especfico de GN(PCS) segn TABLA I:

2500 Kcal/Kwhe

Relacin PCI/PCS:

0,904

9300/10558

Consumo especfico de GN (PCI)

Cambio a Kwht:

2260 Kcal/Kwhe
2260/860

2,628 Kwht/Kwhe

Consumo especfico de GN en central (PCI): 23,628 / (1-0,102) 2,926 Kwht/Kwhe

y el consumo especfico de energa (gas natural) mximo que puede
tener el industrial que aspire a tener el ttulo de cogenerador ser de
2,926*(1-0,45) = 1,609 Kwht/Kwhe.
En la TABLA III se indica los consumos especficos de los combustibles
lquidos y gaseosos normalmente empleados en cogeneraciones
industriales.
TABLA III
CONSUMOS ESPECIFICOS REFERIDOS AL PCI PARA OBTENER EL TITULO DE
COGENERADOR
COMBUSTIBLE

CONSUMO CENTRAL CONSUMO COGENERADOR

Kwht/Kwhe
Kwht/Kwhe

GAS NATURAL 2,926

1,609

GASOIL

3,147

1,731

FUEL-OIL

3,081

1,694

En una instalacin determinada, el clculo del aumento del consumo

especfico sobre una central convencional se realizar considerando la
energa elctrica producida y el consumo de energa aportada por el
combustible por encima del necesario para la produccin del calor til
obtenido por el sistema de cogeneracin instalado, considerando un
rendimiento del 89% en la produccin de esta cantidad de calor en un
sistema tradicional. As pus: Si el valor obtenido aplicando la frmula
anterior es inferior a los valores indicados en la TABLA III (segn
combustible), el industrial est en condiciones de solicitar el ttulo de
cogenerador y beneficiarse de las ventajas fiscales establecidas en la
Ley de Conservacin de la Energa, pues el ahorro mnimo sera:
2,926 - 1,609 = 1,317 Kwht/Kwhe. Logicamente, cuanto menor sea el
aumento de consumo especfico o mayor sea el ndice cogenerador,
mayor rentabilidad ofrecer la instalacin de cogeneracin a instalar.
A travs de los casos que presentamos seguidamente, relativos a utilizar
gas en turbina o motor Diesel o quemar fuel-oil en un motor Diesel,
parece claro que debe disearse la caldera para una utilizacin lo ms
cercana posible al 100% de su capacidad nominal, recuperando el
mximo calor posible de los gases que debern ser enfriados hasta
temperaturas ligeramente superiores al punto de roco, segn sea el
contenido de azufre del combustible, utilizndose para ello
economizadores, teniendo en cuenta de que en el mismo no se
produzca vaporizacin, an a bajo cargas.
En la prctica si el combustible es gas pueden enfriarse los gases hasta
los 120C, si el combustible es gasleo hasta los 170C y si es fuel-oil no
deber ser inferior a los 200C.

Finalmente si la cogeneracin se realiza con motores Diesel, es bsico

que se pueda consumir el mayor porcentaje posible del calor de los
circuitos de refrigeracin en forma de agua caliente.
CASO TURBINA CON GAS NATURAL
Veamos el caso de una instalacin de cogeneracin con una turbina
de gas cuyas condiciones de servicio son: <
Produccin elctrica:
3950 Kwh
Consumo gas:
14.000 Kwh
Caudal gas escape:
17,5 Kg/s
Temperatura gases:
515
C
Consumo compresor gas: 45
Kwh
estudiando la variacin del ndice cogenerador en funcin de la
produccin de vapor desde una produccin de vapor sin postcombustin hasta las condiciones de mxima post-combustin
(1000C), en el supuesto que el consumo de vapor saturado a 11
Kg/cm2 de la instalacin sea a lo largo del ao del 80% de la
produccin nominal de la caldera.
Volumen de gas:
Produccin de vapor sin postcombustin:
Consumo de gas en caldera
convencional:
Consumo medio:
Aumento de consumo
especfico:
Indice de cogeneracin:

Pv = 49873,3*(515*0,33856150*0,32971)/(664,5-100)

= 10814 Kg/h

10814*564,5/0,89 = 6.858.992 Kcal/h

= 7975,6 Kw

0,8*7975,6

= 6380,5 Kw
= 1,951
Kwht/Kwhe
= 0,3332 <0,45 >

(14000-6380,5)/(3950-45)
(2,926 - 1,951)/2,926

Para alcanzar un ndice del 45% debe aumentarse la produccin de

vapor mediante un sistema de post-combustin instalado antes de la
entrada de gases a la caldera, elevando la temperatura de los mismos
y recuperando el calor hasta una temperatura de escape a la
atmsfera de 120C.
En la TABLA IV se indica los ndices de cogeneracin alcanzados para
diversas potencias de calor introducido por post-combustin. De su
anlisis se observa que para alcanzar el 45% del ndice cogenerador, el
consumo de vapor debe superar un valor determinado que en este
caso es practicamente el doble de la produccin de la caldera sin
post-combustin (10.682 Kg/h).
As mismo, puede observarse que la post-combustin mejora
sensiblemente el ndice cogenerador para un determinado % de
consumo de vapor sobre el vapor nominal de la caldera.
TABLA IV
CASO TURBINAS A GAS.
INDICES DE COGENERACION
SEGUN POTENCIA DE POST-COMBUSTION

Un.

V.gases turbina Nm3/h

49873,3

49873,3

49873,3

49873,3

49873,3

49873,3

T.gases turbina C

515

515

515

515

515

515

Calor P.C. nominal Kw

1264

2948

4675

6438

8272

Temp.P.C. C

515

600

700

800

900

1000

V.gases post-comb. Nm3/h

49873,3

50032,4

50244,4

50461,8

50683,7

50914,6

Prod.vapor nominal Kg/h

10814

14096

17266

20433

23709

27116

Consumo vapor Kg/h

8651

11276

13781

16346

18967

21693

Consumo cald.conv. Kw

6380

8317

10163

12056

13989

15999

Aumento consum.esp Kwht/Kwhe

1,951

1,779

1,737

1,695

1,652

1,606

Indice %

32,32

39,20

40,61

42,07

43,55

45,09

En la TABLA V se indica la variacin del ndice cogenerador en funcin

del % del consumo de vapor en relacin al nominal de la caldera,
indicando la temperatura de post-combustin que deben alcanzar los
gases para obtener un ndice cogenerador del 45%, supuestos los datos
base del caso que se estudia.
A la vista de los resultados de la TABLA V, puede generalizarse que la
turbina debe dimensionarse para que el consumo medio de vapor se
obtenga en la caldera de recuperacin (con post-combustin)
trabajando el mximo de tiempo posible al 100% de carga y
completando las demandas puntas por medio de la caldera existente
trabajando en cascada.
TABLA V
CASO TURBINA A GAS
INDICE COGENERADOR SEGUN % DE CONSUMO DE VAPOR EN
RELACION A LA POTENCIA NOMINAL DE LA CALDERA
Un.

75%

80%

85%

90%

95%

100%

P.vapor nominal sin P.C.

Kg/h

10814

10814

10814

10814

10814

10814

Consumo vapor real

Kg/h

8110

8651

9192

9732

10273

10814

Consumo real cald.conv.

Kw

5981

6380

6779

7128

7577

7976

Aumento consumo esp.

Kwht/Kwhe

2,053

1,951

1,849

1,747

1,645

11,542

Indice

29,83

33,32

36,80

40,29

43,78

47,30

Temp. P.C.(i=45%)

1000

1000

719

524

516

----

Prod.vapor nominal

Kg/h

-----

27116

18134

12027

11779

10814

Consumo vapor real

Kg/h

-----

21693

15414

10824

10601

10462

CASO MOTOR CON GAS NATURAL

Vamos a estudiar de una forma simplificada el caso de un motor a gas
natural, cuyas condiciones de servicio son:
Produccin elctrica:
Consumo gas(PCI):

627 Kw
1832 Kw

Calor agua cilindros:

438 Kw
Calor circuito de aceite: 82 Kw
Calor circuito de aire:
92 Kw
Caudal gases escape: 3596 Kg/h
Temperatura gases:
438 C
Si solo se aprovecha el calor de los gases de escape para la
produccin de vapor a 6 Kg/cm2, con temperatura de salida de los
gases a la atmsfera de 150C, tenemos:
Volumen de gases

= 3596/1,2632

= 2846,7 Nm3/h

Produccin de vapor

= 2846,7*(147,5149,456)*0,98/(659,5-100)

= 444 Kg/h

Consumo de gas en cald.

convencional

= 444*559,5/0,89

= 279121,3 Kcal/h =
324,5 Kw

El aumento de consumo
especfico ser:

(1832-324,5)/627

= 2,404 Kwht/Kwhe

El ndice cogenerador:

(2,926-2,404)/2,926

= 0,1784 <0,45 >

Es decir, que no se alcanza el mnimo establecido por la Ley para

acogerse a sus beneficios. Para mejorar este valor debe aprovecharse
el calor residual en forma de agua caliente de los circuitos de
refrigeracin de los cilindros,aceite y aire de los que se disponen 612
Kwht (430 + 82 + 92).
El aumento de consumo especfico debe ser, como mnimo, de 1,609
Kwht/Kwhe por lo que el consumo de GN en calderas convencionales
para la produccin de calor sera de:
1832 - 627*1,609 = 823,157 Kwht
que equivalen a 823,157*0,89 = 732,6 Kwht tiles.
Como que la produccin de vapor es de 288,8 Kwht, debemos
aprovechar como mnimo
732,6 - 288,8 = 443,8 Kwht de los 612 Kwht disponibles,
es decir, el 60,57% de este calor.
En algunas empresas, el consumo de agua caliente es mnimo
(calefaccin en pocas invernales, agua sanitaria, etc.) por lo que para
mejorar el ndice cogenerador podra plantearse aumentar la
produccin de vapor mediante un sistema de post-combustin.
En la TABLA VI se indican los valores obtenidos con diversos grados de
post-combustin, supuesto un consumo real del 90% de la produccin
nominal de la caldera, en donde puede observarse que a pesar de
aumentar fuertemente el grado de post-combustin, es necesario
aprovechar una parte importante del calor til contenido en los
circuitos de refrigeracin del motor.
TABLA VI
INDICES DE COGENERACION EN MOTORES A GAS
CONSUMO REAL = 90% PRODUCCION NOMINAL

Un.

Vol.gases

Nm3/h

2846,7

2846,7

2846,7

2846,7

2846,7

Temp.gases

438

438

438

438

438

Calor p.c.

Kw

------

181,19

301,78

425,35

551,56

Temp.gases P.C.

438

600

700

800

900

Vol.gases p.c.

Nm3/h

2846,7

2864,94

2877,09

2889,53

2902,24

Prod.vapor nominal

Kg/h

444

807

986

1170

1358

Aumento cons.esp.

Kwht/Kwhe

2,456

2,335

2,32

2,305

2,289

Indice

16,06

20,19

20,71

21,23

21,76

Disponibilid. a.caliente

Kw

612

612

612

612

612

Consumo GN (i= 45%)

Kw

823,157

823,157

823,157

823,157

823,157

Diferencia cald.conv.-p.c.

Kw

292,11

367,96

377,34

386,95

398,77

Diferencia calor til

Kw

259,98

327,48

335,83

344,38

353,12

Consumo til necesario (i=45%)

Kw

732,61

732,61

732,61

732,61

732,61

Consumo a.c. necesario (i=45%)

Kw

472,63

405,12

396,78

388,22

378,48

Consumo a.c./a.c. disp.

64,51

55,30

54,46

52,99

54,80

CASO MOTOR A FUEL-OIL

Realizamos un estudio similar a los anteriores, con un motor quemando
fuel-oil cuyas condiciones de servicio son:
Produccin elctrica: 3620
Kw
Consumo F.O. (PCI): 8160
Kw
Calor agua cilindros: 522
Kw
Calor circuito aceite: 555
Kw
Calor circuito aire:
1328
Kw
Caudal gases escape: 23432,8 Nm3/h
Temp.gases escape: 320
C
Veamos el aprovechamiento del calor contenido en los gases para la
produccin de vapor a 6 Kg/cm2, enfriando los gases hasta 200C para
prevenir los eventuales problemas de corrosin por punto de roco de
los gases, dado el alto contenido de azufre del fuel-oil (3,5%).
Produccin de vapor:
Pv = 23432,8*(320*0,32636 - 200*0,32321)*0,98/(659,5-100) = 1633 Kg/h
Consumo de fuel-oil en caldera convencional:
1633*559,5/0,89 = 1.026.588,2 Kcal/h = 1193,7 Kw
El aumento de consumo especfico ser:
(8160 - 1193,7)/3620 = 1,924 Kwht/Kwhe
El ndice cogenerador: (3,147 - 1,924)/3,147 = 0,388 < 0,45
Para poder alcanzar el 45% de ndice cogenerador que exige la ley
para disfrutar de los beneficios establecidos, debe consumirse parte del
calor residual de los circuitos de agua caliente de refrigeracin, de los
que se disponen 2405 Kw (522 +555 + 1328).

El aumento de consumo especfico en este tipo de motores debe ser de

1,731 Kwht/Kwhe, por lo que el consumo de fuel-oil en calderas
convencionales para la produccin de calor debera ser: 8160 1,731*3620 = 1893,78 Kwht,
que equivalen a 1893,78*0,89 = 1685,46 Kwht tiles.
La produccin de vapor obtenida de los gases de escape es de 1062,39
Kwht, por lo que deberemos aprovechar como mnimo 1685,46 - 1062,39
Kwht de los 2405 Kwht disponibles, que representa el 25,9% de este
calor.
En la TABLA VII damos los distintos ndices de cogeneracin en funcion
del % de consumo real de la produccin de la caldera, indicando para
cada caso el % de consumo mnimo de agua caliente para alcanzar el
45% de ndice cogenerador.
TABLA VII
INDICES DE COGENERACION
EN MOTORES DIESEL A FUEL-OIL
Un.

Vol.gases

Nm3/h

23432,8

23432,8

23432,8

23432,8

23432,8

Temp.gases

320

320

320

320

320

Prod.vapor nominal

Kg/h

1633

1633

1633

1633

1633

Consumo real

80

85

90

95

100

Cons. cald. convencional

Kw

955

1014,6

1074,3

1134

1193,7

Aumento cons. esp.

Kwht/Kwhe

1,99

1,973

1,957

1,941

1,924

Indice

36,7

37,3

37,81

38,32

38,8

Disponibil, a.caliente

Kw

2405

2405

2405

2405

2405

Consumo FO cald. conven. (i=45%)

Kw

1893,78

1893,78

1893,78

1893,78

1893,78

Prod.calor til

Kw

1685,46

1685,46

1685,46

1685,46

1685,46

Cons.a.c. til

Kw

835,5

782,4

729,3

676,2

623

Cosumo a.c.

34,74

32,53

30,32

28,11

25,90

Sistema automtico de monitorizacin de las condiciones locales de combustin en

calderas industriales.
Una de las herramientas de diagnstico ms potentes
actualmente disponibles para la mejora de la operacin en
calderas industriales es la tecnologa OPTICOM (patente en
curso).

Ver vdeo (AVI 682KB)

El sistema OPTICOM permite identificar malfunciones

ocultas de la caldera, como severas descompensaciones
locales entre aire y combustible, que dan como resultado
altos niveles de inquemados en caldera que funcionan con
condiciones medias aparentemente correctas. En este
sentido, OPTICOM presenta indudables ventajas frente a otras tecnologas para la
optimizacin de combustin, basadas nicamente en la caracterizacin de aportes de aire
y carbn a caldera, o en medidas en la zona de postcombustin.

OPTICOM posibilita tambin el ajuste de la tipologa de llama, la

determinacin del nmero ptimo de quemadores en servicio a cargas
parciales, la medida directa de la estabilidad de llama, el control de
problemticas de escoriacin, el anlisis de procesos de co-combustin, o
la reduccin de las emisiones de NOx.
Resultados tpicos del empleo de OPTICOM en calderas industriales son mejoras del
consumo especfico superiores al 1% y reducciones de las emisiones de NOx por
encima del 30%, actuando exclusivamente sobre los ajustes de caldera.
La tecnologa OPTICOM presenta como novedad la realizacin de medidas de concentracin
de gases (O2, CO, NOx, CO2, SO2) a travs de orificios de pequeas dimensiones,
practicados sobre las aletas de unin de los tubos de las paredes de agua de la caldera.
As se posibilita la ejecucin de medidas directas en cualquier localizacin del interior del
hogar sin necesidad de abordar modificaciones constructivas.
El sistema emplea sondas refrigeradas capaces de ser introducidas por esos pequeos
orificios (< 15mm de anchura) y de soportar, adicionalmente, las mximas temperaturas
(1400-1700 C) existentes en el interior del hogar.
Comercialmente, la tecnologa OPTICOM est disponible en forma de sistema
completamente automtico, que ya se encuentra implantado y operativo en varias
centrales trmicas de carbn. Este sistema se presenta en distintas versiones, segn las
sondas sean fijas, retrctiles, o tengan movimiento lateral para dar servicio a varios puntos.

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La V5197A prove control de flujo
variable de aire, gas natural , LP
y gases fabricados. La V5197A se
acta con un motor modulante
acoplado directamente a la
vlvula.
La V5197A ha sido especialmente
diseada para proveer control
altamente preciso en aplicaciones
en las cuales se requiere una
amplia varacion de capacidad de
flujo. El tornillo de ajuste permite
fijar el flujo mximo, mientras
que se mantengan lineales las
caractersticas de corrida y flujo.

S7810M Mdulo de Comunicacin

ModBus
Honeywell orgullosamente
presenta el nuevo Mdulo ModBus
S7810M. Disponible en Octubre
del 2000, el Mdulo ModBus
permite una fcil y rpida
comunicacin entre los controles
de SERIE7800, el Anunciador
Expandido, y el nuevo Control de
Razn Gas/Aire (Fuel/Air Ratio
Control), con PlantScape o con
cualquier otro sistema con
comunicacin ModBus.

Controlador de razn aire/combustible

R7999
Honeywell tiene el placer de
anunciar la disponibilidad de su
nuevo Sistema de Control de
Razn de Aire/Combustible.

Tradicionalmente los quemadores usados en calderas industriales

y comerciales y calentadores de aire operan con un sistema
mecnico de levas y varillas. Este sistema ha sido usado por
muchos aos, y si bien ha funcionado, existe un nmero de
ineficiencias asociadas a l. La industria de la combustin, durante
aos, ha estado esperando por una solucin ms efectiva para
reducir el costo del ciclo de vida de los equipos y mejorar la

eficiencia de la combustin.

El nuevo Sistema de Control de Razn de Aire/Combustible

Honeywell ha sido desarrollado para reemplazar el sistema
mecnico tradicional de levas y varillas por un sistema sin varillas
que proveer a la industria de la combustin de la mejor solucin
costo/efectividad.
El DSP3564 DEMO ya esta disponible!
Los Demos cuentan con cuatro actuadores y simuladores para demostrar
en la mejor forma las funciones y capacidades del control de combustion.
Modelos disponibles en 120VCA; 50/60Hz o 220VCA; 50/60 Hz.

Presentando el C6097 A,B

Estamos orgullosos de anunciar la
disponibilidad del C6097A,B
Interruptores de Presin. Los
interruptores de presin C6097,
son dispositivos de seguridad
utilizados en sistemas de presin
positiva o de presin diferencial
para percibir cambios de presin en
gas natural, gas propano (LP), o de
aire.
El C6097 funciona con un interuptor de diafragma y no de mercurio.
Los C 6097A abren el circuito de control cuando existe una cada de
presin por debajo del punto de operacin. Los C6097B abren el
circuito de control cuando existe un incremento de presin sobre el
punto de operacin. Para instalar los C6097 en las vlvulas de gas
integradas V5097 de Honeywell, es necesario hacerlo con el 1/4" NPT
o con brida. Estos varian entre 0.4" - 5.0" ca; 3.0" - 21" ca; 12" 60" ca; o 1.5psi - 7.0 psi. Srvase ver la hoja de especificaciones del
C6097A,B y C6097A,B Addendum para ms informacin.

Presentando el ltimo componente del

Tren de Vlvulas Integrado
El V4297S es una Vlvula de
Venteo Normalmente Abierta para
aplicaciones de doble bloqueo con
venteo, utilizando las nuevas
Vlvulas Industriales de Gas
V5097. Dos V4297S estn
disponibles para cubrir cada
aplicacin: la vlvula de tamao
pequeo y la vlvula de tamao
grande. Srvase ver la hoja de
especificaciones del V4297S para
ms informacin.

Honeywell anuncia su nuevo sensor de

llama con auto verificacin dinmica
Estamos orgullosos de anunciar la
disponibilidad del sensor de llama
C7061 ultravioleta - en adicin a
nuestra lnea existente de sensores
con auto verificacin dinmica.
La deteccin de seal de llama por
medio de auto verificacin
dinmica ofrece la mxima
seguridad para cumplir con las
normas impuestas para sistemas
de operacin continua por ms de
24 horas. El sensor C7061 se usa
con los controles primarios y
programadores de la SERIE 7800
(incluyendo modelos domsticos e
internacionales).

El control electrnico de presin P7810C & D

Estamos orgullosos de presentar la

nueva adicin de vlvulas
solenoides de 5 psi a nuestra lnea
de vlvulas solenoides
V4295/V8295. Esto fortalece
nuestra lnea de vlvulas
solenoides y completa la familia de
vlvulas para gas ms amplia de la
industria. Estas vlvulas estn
diseadas para uso en
quemadores, hornos, quemadores
atmosfricos, calentadores de agua
comerciales, unidades de techo,
quemadores de tiro forzado y
calentadores comerciales e
industriales. Contacte a su
distribuidor local autorizado de
Seguridad de Llama para

informacin sobre estas vlvulas de

alta calidad. La nueva lnea de
vlvulas solenoides V4295/V8295
le da a Honeywell la ms extensa
oferta de vlvulas para seguridad
de llama en el mercado.

Comunicndose con el Combustion Systems Manager (CSM)

Honeywell siempre ha sido lder en
soluciones econmicas en
comunicacin para el cuarto de
calderas. Hoy esta comunicacin es
una realidad en su pantalla.

Observe informacin til para usted

como temperatura acumulada, uso de
combustible, presin de vapor y
virtualmente toda la informacin que
usted desee. Usando sensores
existentes y mdulos ADAM, usted
decide qu puede ver y cmo se
presenta la informacin.

Honeywell se enorgullece en
anunciar su nuevo software
"Cuarto de Calderas Virtual"
que funciona con el tradicional
CSM. No tiene que agregar
hardware especial al paquete ya
existente de CSM para que usted
vea su caldera en su PC. Ahora
toda la informacin est al alcance
de sus manos de la manera que
usted quiere verlo; personalizado
para las necesidades de sus
clientes y listo para crecer como
sea requerido. Usted lo disea, y
nosotros proveemos. Es tan fcil Para saber ms sobre esta excitante y
sorpresiva expansin econmica,
como eso!
contacte a su representante de Control y
Seguridad de Llama Honeywell.

Comunicacin con Combustion

Systems Manager (CSM).
Supervise ms de 200
aplicaciones de quemadores
individuales con los nuevos
mdulos de comunicacin,
compatibles con PC, de
Honeywell.

Vea la manera en que se puede comunicar usando un paquete bsico de

CSM (Combustion Systems Manager)! Averiguar cmo nuestro paquete de

comunicaciones fue usado en la Planta Ford de Hermosillo, Mxico.

El Entrenador de Seguridad de Llama DSP3452 fue diseado en Honeywell

Golden Valley en 1997 con el propsito de un entrenamiento prctico en
controles de seguridad de llama Honeywell.
Est diseado para reflejar lazos de
control y trenes de vlvulas actuales,
los cuales pueden ser encontrados en
aplicaciones bsicas de seguridad de
llama en campo.
Averigue ms sobre el DSP3452!

Un nuevo demostrador Modelo DSP1998E est siendo construido en Mxico

y se planea comercializarlo al resto de la regin para el prximo ao. Este es
un quemador totalmente funcional. El demostrador muestra la vlvula de
UGV (VE4015C), dispositivos de Ignicin de Satronic (ZT870 y ZT931), el
control primario de Satronic (TFI812), el control primario de la SERIE 7800
(RM7890), y Comunicacin incluyendo los Mdulos de Adquisicin de Datos
(ADAM).

SISTEMA DE CONTROL DE RAZON AIRE/COMBUSTIBLE HONEYWELL

Honeywell tiene el placer de anunciar la disponibilidad de su nuevo Sistema de Control
de Razn de Aire/Combustible.
Tradicionalmente los quemadores usados en calderas industriales y comerciales y
calentadores de aire operan con un sistema mecnico de levas y varillas. Este sistema
ha sido usado por muchos aos, y si bien ha funcionado, existe un nmero de
ineficiencias asociadas a l. La industria de la combustin, durante aos, ha estado
esperando por una solucin ms efectiva para reducir el costo del ciclo de vida de los
equipos y mejorar la eficiencia de la combustin.
El nuevo Sistema de Control de Razn de Aire/Combustible Honeywell ha sido
desarrollado para reemplazar el sistema mecnico tradicional de levas y varillas por un
sistema sin varillas que proveer a la industria de la combustin de la mejor solucin
costo/efectividad.
DESCRIPCION DEL PRODUCTO
El controlador de razn aire/combustible R7999 monitorea y controla los flujos de aire
y combustible al quemador para mantener la ms ptima combustin. El R7999 provee
LEDS de estado para alimentacin, alarmas y manejo del motor. Se incluyen en cada
dispositivo LEDS de anunciacin de fallas, los cuales son accesados al mantener
presionado el botn de rearme. Los Voltajes de alimentacin de 100 a 120 VAC y 200
a 240 VAC +10/-15% para frecuencias de 50/60 Hz. +/- 10% y rangos de temperatura
ambiente de 40 a 60C le permiten un amplio rango de aplicaciones.

La Sub-Base de montaje Q7999 es una Sub-Base de montaje a panel para el

controlador de razn aire/combustible R7999. Todo el alambrado es a la Sub-Base
para una fcil instalacin.
El actuador universal de posicin paralela ML7999 provee un torque de 100 libras por
pulgada, para mover dampers de aire de combustin, vlvulas de modulacin de gas,
vlvulas de modulacin de petrleo y dampers de recirculacin de gases de salida. El
actuador provee un potencimetro de realimentacin de precisin al controlador de
razn aire/combustible R7999 para entregar un posicionamiento preciso de vlvulas y
dampers y as optimizar el rendimiento del quemador. El ML7999 se alimenta con
voltaje de lnea con un rango de 100 a 240 VAC +10/-15% para frecuencias de 50/60
Hz. +/- 10%. El sistema requiere una seal de entrada de 4 a 20 mA. la cual es
entregada por el controlador de presin de estado slido P7810C.
El software de comisionamiento ZM7999 es requerido para configurar el R7999. Este
software es compatible con Windows 95 y 98. El software de comisionamiento ZM7999
utiliza instrucciones paso a paso para asistir a los tcnicos de servicio en la
configuracin de las curvas de combustible, aire y recirculacin de gases de salida (si
es usada) en el quemador. El ZM7999 tambin puede ser usado como una
herramienta de servicios para accesar a informacin histrica del fallas del R7999. No
se requiere un ZM7999 por cada Sistema de Control de Razn de Aire/Combustible.
Este es slo requerido en el momento de la configuracin y en servicios cuando se
cambia el control.

Modelo

Descripcin

R7999A 1005
R7999B 1003
ML7999A 1003
Q7999A 1006
ZM7999A 1006

120 VAC, 50/60 Hz.

220 VAC, 50/60 Hz.
100 240 VAC, 50/60 Hz.
Sub-Base estndar
Software de configuracin

Controlador de Razn
Controlador de Razn
Actuador universal

APROBACIONES

R7999A & B
Underwritters Laboratories Inc.: Componente reconocido. Nmero MH17367
Factory Mutual: Pendiente
CSD-1 y NFPA: Aceptado
CSA.
ML7999A
Underwritters Laboratories Inc.: Cumple con UL873
Factory Mutual: Pendiente
CSD-1 y NFPA: Aceptado
CSA.

ACCESSORIOS

R7999A & B
32002515-101

Conector elctrico de tres pines

ML7999A
201391
32002935-001
32003167-001
32003168-001
32003168-002
32003168-003
32003396-001
32003396-002
4

Adaptador de eje para 3/8 o eje cuadrado

Kit de proteccin de intemperie para ML7999
Adaptador de eje para 5/16 o eje cuadrado
Adaptador de eje para 3/4 o eje cuadrado
Adaptador de eje para 5/8 o eje cuadrado
Adaptador de eje para 9/16 o eje cuadrado
Brazo de montaje para vlvulas V51 de 1 y 2
Brazo de montaje para vlvulas V51 de 2 ,3 y
ENTALPA ESPECFICA

PRESIN
RELATIVA

PRESIN
ABSOLUTA

TEMPERATURA

AGUA (hf)

bar
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
1,60
1,80
2,00
2,20
2,40
2,60
2,80
3,00
3,20
3,40
3,60
3,80
4,00
4,20
4,40
4,60
4,80
5,00
5,20
5,40
5,60
5,80

bar
1,013
1,213
1,413
1,613
1,813
2,013
2,213
2,413
2,613
2,813
3,013
3,213
3,413
3,613
3,813
4,013
4,213
4,413
4,613
4,813
5,013
5,213
5,413
5,613
5,813
6,013
6,213
6,413
6,613
6,813

C
100,00
105,10
109,55
113,56
117,14
120,42
123,46
126,28
128,89
131,37
133,69
135,88
138,01
140,00
141,92
143,75
145,46
147,20
148,84
150,44
151,96
153,40
154,84
156,24
157,62
158,92
160,20
161,45
162,68
163,86

kJ/kg
419,0
440,8
459,7
476,4
491,6
505,6
518,7
530,5
541,6
552,3
562,2
271,7
580,7
589,2
597,4
605,3
612,9
620,0
627,1
634,0
640,7
647,1
653,3
659,3
665,2
670,9
676,5
681,9
687,2
692,4

EVAPORACIN (hfg) VAPOR

kJ/kg
2257,0
2243,4
2231,3
2220,4
2210,5
2201,1
2192,8
2184,8
2177,3
2170,1
2163,3
2156,9
2150,7
2144,7
2139,0
2133,4
2128,1
2122,9
2117,8
2112,9
2108,1
2103,5
2098,9
2094,5
2090,2
2086,0
2081,8
2077,8
2073,8
2069,9

kJ/kg
2676,0
2684,2
2691,0
2696,8
2702,1
2706,7
2711,5
2715,3
2718,9
2722,4
2725,5
2728,6
2731,4
2733,9
2736,4
2738,7
2741,0
2742,9
2744,9
2746,9
2748,8
2750,6
2752,2
2753,8
2755,4
2756,9
2758,3
2759,7
2761,0
2762,3

VOLUMEN
ESPECFICO
VAPOR
m/kg
1,673
1,414
1,225
1,083
0,971
0,881
0,806
0,743
0,689
0,643
0,603
0,568
0,536
0,509
0,483
0,461
0,440
0,422
0,405
0,389
0,374
0,361
0,348
0,336
0,325
0,315
0,305
0,296
0,288
0,280

6,00
6,20
6,40
6,60
6,80
7,00
7,20
7,40
7,60
7,80
8,00
8,20
8,40
8,60
8,80
9,00
9,20
9,40
9,60
9,80

7,013
7,213
7,413
7,613
7,813
8,013
8,213
8,413
8,613
8,813
9,013
9,213
9,413
9,613
9,813
10,013
10,213
10,413
10,613
10,813

165,04
166,16
167,29
168,38
169,43
170,50
171,53
172,53
173,50
174,46
175,43
176,37
177,27
178,20
179,08
179,97
180,83
181,68
182,51
183,31

697,5
702,5
707,4
712,1
716,8
721,4
725,9
730,4
734,7
738,9
743,1
747,2
751,3
755,3
759,2
763,0
766,9
770,6
774,4
778,0

2066,0
2062,3
2058,6
2055,0
2051,3
2047,7
2044,3
2040,8
2037,5
2034,2
2030,9
2027,6
2024,5
2021,3
2018,2
2015,1
2012,0
2009,0
2006,0
2003,1

2763,5
2764,8
2766,0
2767,1
2768,1
2769,1
2770,2
2771,2
2772,2
2773,1
2774,0
2774,8
2775,8
2776,6
2777,4
2778,1
2778,9
2779,6
2780,4
2781,1

0,272
0,265
0,258
0,252
0,246
0,240
0,235
0,229
0,224
0,219
0,215
0,210
0,206
0,202
0,198
0,194
0,191
0,187
0,184
0,181

ENTALPA ESPECFICA
PRESIN
RELATIVA

PRESIN
EVAPORACIN
ABSOLUTA TEMPERATURA AGUA (hf)
(hfg)

VAPOR

VOLUMEN
ESPECFICO
VAPOR

bar

bar

kJ/kg

kJ/kg

kJ/kg

m/kg

10

11,013

184,13

781,6

2000,1

2871,7

0,177

10,2

11,213

184,92

785,1

1997,3

2782,4

0,174

10,4

11,413

185,68

788,6

1994,4

2783

0,172

10,6

11,613

186,49

792,1

1991,6

2783,7

0,169

10,8

11,813

187,25

795,5

1988,8

2784,3

0,166

11

12,013

188,02

798,8

1986

2784,8

0,163

11,2

12,213

188,78

802,3

1983,2

2785,5

0,161

11,4

12,413

189,52

805,5

1980,5

2786

0,158

11,6

12,613

190,24

808,8

1977,8

2786,6

0,156

11,8

12,813

190,97

812

1975,1

2787,1

0,153

12

13,013

191,68

815,1

1972,5

2787,6

0,151

12,2

13,213

192,38

818,3

1969,9

2788,2

0,149

12,4

13,413

193,08

821,4

1967,2

2788,6

0,147

12,6

13,613

193,77

824,5

1964,6

2789,1

0,145

12,8

13,813

194,43

827,5

1962,1

2789,6

0,143

13

14,013

195,1

830,4

1959,6

2790

0,141

13,2

14,213

195,77

833,4

1957,1

2790,5

0,139

13,4

14,413

196,43

836,4

1954,5

2790,9

0,137

13,6

14,613

197,08

839,3

1952

2791,3

0,135

13,8

14,813

197,72

842,2

1949,6

2791,8

0,133

14

15,013

198,35

845,1

1947,1

2792,2

0,132

14,2

15,213

198,98

848

1944,6

2792,6

0,13

14,4

15,413

199,61

850,7

1942,3

2793

0,128

14,6

15,613

200,23

853,5

1939,8

2793,3

0,127

14,8

15,813

200,84

856,3

1937,4

2793,7

0,125

15

16,013

201,45

859

1935

2794

0,124

15,2

16,213

202,04

861,7

1932,7

2794,4

0,122

15,4

16,413

202,62

864,4

1930,4

2794,8

0,121

15,6

16,613

203,21

867,1

1928

2795,1

0,119

15,8

16,813

203,79

869,7

1925,7

2795,4

0,118

16

17,013

204,38

872,3

1923,4

2795,7

0,117

16,2

17,213

204,94

874,9

1921,2

2796,1

0,115

16,4

17,413

205,49

877,5

1918,9

2796,4

0,114

16,6

17,613

206,05

880

1916,7

2796,7

0,113

16,8

17,813

206,61

882,5

1914,4

2796,9

0,111

17

18,013

207,17

885

1912,1

2797,1

0,11

17,2

18,213

207,75

887,5

1909,9

2797,4

0,109

17,4

18,413

208,3

889,9

1907,7

2797,6

0,108

17,6

18,613

208,84

892,4

1905,5

2797,9

0,107

17,8

18,813

209,37

894,8

1903,4

2798,2

0,106

18

19,013

209,9

897,2

1901,3

2708,5

0,105

18,2

19,213

210,43

899,6

1899,1

2798,7

0,104

18,4

19,413

210,96

902

1896,9

2798,9

0,103

18,6

19,613

211,47

904,3

1894,8

2799,1

0,102

18,8

19,813

211,98

906,7

1892,6

2799,3

0,101

19

20,013

212,47

909

1890,5

2799,5

0,1

19,2

20,213

212,98

911,3

1888,4

2799,7

0,0986

19,4

20,413

213,49

913,6

1886,3

2799,9

0,0976

19,6

20,613

213,99

915,8

1884,3

2800,1

0,0967

19,8

20,813

214,48

918,1

1882,2

2800,3

0,0958

ENTALPA ESPECFICA
PRESIN
RELATIVA

PRESIN
EVAPORACIN
ABSOLUTA TEMPERATURA AGUA (hf)
(hfg)

VAPOR

VOLUMEN
ESPECFICO
VAPOR

bar

bar

kJ/kg

kJ/kg

kJ/kg

m/kg

20

21,013

214,96

920,3

1880,2

2800,5

0,0949

20,5

21,513

216,15

925,8

1875,1

2800,9

0,0927

21

22,013

217,35

931,3

1870,1

2801,4

0,0906

21,5

22,513

218,53

936,6

1865,1

2801,7

0,0887

22

23,013

219,65

941,9

1860,1

2802

0,0868

22,5

23,513

220,76

947,1

1855,3

2802,4

0,0849

23

24,013

221,85

952,2

1850,4

2802,6

0,0832

23,5

24,513

222,94

957,3

1846,6

2802,9

0,0815

24

25,013

224,02

962,2

1840,9

2803,1

0,0797

24,5

25,513

225,08

967,2

1836,1

2803,3

0,0783

25

26,013

226,12

972,1

1831,4

2803,5

0,0768

26

27,013

228,15

981,6

1822,2

2803,8

0,074