RECONOCIMIENTO GENERAL Y DE ACTORES

Momento 1 - Estudios de Mtodos

IVAN OSWALDO JIMENEZ

GRUPO 332570_3

TUTOR
AUGUSTO CASTRO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CEAD JOSE ACEVEDO Y GOMEZ
BOGOT
Junio, 2015

INTRODUCION

En los ltimos aos han tenido lugar numerosos desarrollos relacionados con la
tecnologa y fabricacin de nuevos aceros vinculados con la disminucin de peso y
aumento de la seguridad de vehculos. En este sentido los Aceros Avanzados En
los ltimos aos han tenido lugar numerosos desarrollos de Alta Resistencia
(AHSS) han capturado la mayor atencin relacionados con la tecnologa y
fabricacin de nuevos aceros , Sin embargo, junto con las ventajas que proveen
estos nuevos aceros surge la necesidad de generar conocimiento sobre su
confortabilidad y soldabilidad , Dentro de los AHSS se encuentran los aceros
denominados Dual Phase (DP) de alta resistencia que presentan una mayor
confortabilidad para diseos que involucren partes ms complejas. Dichos aceros,
consisten en una matriz ferrtica que contiene una fraccin variable de fase
martenstica de alta dureza. La fraccin de segunda fase martenstica, aumenta
con el aumento de la resistencia deseada del acero. La matriz ferrtica blanda es
generalmente continua, proveyendo una excelente ductilidad. Cuando estos
aceros se conforman, la deformacin se concentra en la fase ferrtica blanda,
rodeando las "islas" de martensita, generando un alto coeficiente de
endurecimiento por deformacin para estos materiales [1, 3, 4]. Esto, sumando a
un excelente alargamiento a rotura, provee a estos aceros de una mayor
resistencia a la traccin que los aceros convencionales con similar tensin de
fluencia. En general, el contenido de carbono se encuentra alrededor de 0,100,15%, que junto a la presencia de Mn (1-2%), Si (0,03-0,4%) Cr, Mo y Ni (~0,2%)
facilitan la templabilidad [1], permitiendo la formacin de martensita a velocidades
de enfriamiento tecnolgicamente aceptables. A su vez, el C ejerce tambin un
efecto endurecedor de la martensita. El tamao de grano de la matriz ferrtica es
otro de los parmetros que controlan el endurecimiento y la buena tenacidad de
estos materiales [3], por ello la presencia de microaleantes V, Nb, Ti (~0,030%) es
favorable a las propiedades finales de los aceros DP. Estos aceros de ltima
generacin, se aplican en partes estructurales, especialmente en la industria
automotriz, presentando una alta resistencia mecnica del orden de 500 a 1000
MPa, manteniendo muy buena confortabilidad. Sin embargo, existen diversos
materiales base (aceros microaleados, aceros de grano ultrafino, aceros al C-Mn,
etc.) a partir de los cuales, pueden obtenerse dichos aceros DP, siendo escasos
los estudios sistemticos realizados al respecto [1]. Los aceros DP en los ltimos
aos han incrementado su utilizacin en partes estructurales de automviles, las
cuales se encuentran soldadas en muchas de sus aplicaciones

Procesos Productivos:
Acero

Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos
procesos, cada proceso utiliza diferentes materiales y tecnologa. Estos dos
procesos principales para hacer acero son:

El horno de oxgeno bsico (BOF, por sus siglas en ingls Basic Oxygen
Furnace)

El horno de arco elctrico (EAF, por sus siglas en inglpes Electric Arc
Furnace)

El proceso de Horno de Oxgeno Bsico bsicamente funde hierro rico en

carbono que se transforma en acero, su proceso se distingue por los
siguiente pasos:

El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un

contenedor grande para realizarle un pre-tratamiento llamado contenedor
BOF.
Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducir la carga de
azufre, silicio y fsforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal
determina la calidad final del acero fabricado.
El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar
acero nuevo, as que es necesario balancear la carga del acero nuevo con
hierro viejo, se hace en una proporcin aproximada de 50% de cada tipo de
metal.
Una vez en el contenedor, se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del acero
y hierro, se quema el carbono disolvindose en el acero para formar
monxido de carbono y dixido de carbono, causando que la temperatura
suba cerca de los 1700C. Cuando es fundido, el metal reduce su contenido
de carbono y ayuda a remover los indeseados elementos qumicos. Este es
el uso del oxgeno es este proceso.
Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que absorbe
las impurezas en el proceso de fabricacin del acero
El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo
gigante. El acero se refina en este horno, mediante la adicin de productos
de aleacin para dar a las propiedades de aceros especiales requeridos por
el cliente. A veces, argn o nitrgeno gaseoso. El acero ahora contiene 0.11% de carbono. Cuanto ms carbono en el acero, ms duro es, pero
tambin es ms frgil y menos flexible.
Despus el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llena de
impurezas, se separan y enfran.

Este proceso para realizar el acero constituye en 40% de fabricacin de

acero en Estados Unidos

En el del proceso de Horno de Arco Elctrico bsicamente se hace uso de

la electricidad para fabricar acero a partir de casi el 100% de acero viejo
para fabricar acero nuevo. El proceso consiste en los siguientes pasos:

Los residuos de metal son colocados en un contenedor el cual se compone

por residuos de chatarra de autos, lnea blanca y con hierro fundido para
mantener el equilibrio qumico.
La chatarra es colocada en una cesta donde se realiza un precalentamiento y ser llevada al horno EAF donde se dejar caer esta
chatarra. Es generada una gran cantidad de energa a la hora de dejar caer
la chatarra en el horno EAF.
Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos
electrodos que sern alimentados de electricidad por el horno de arco que
permitirn triturar el metal empezando por la parte superior, voltajes
inferiores son seleccionados para esta primera parte de la operacin para
proteger el techo y las paredes del calor excesivo y dao de los arcos
elctricos. Una vez que los electrodos han llegado a la gran fusin en la
base del horno y los arcos estn protegidos por la chatarra de metal, el
voltaje se puede aumentar.Esto permite que se funda ms rpido el metal.
Una parte importante de la produccin de acero es la formacin de escoria,
que flota en la superficie del acero fundido. esta escoria por lo general
consiste de metales xidos, y ayudan a quitar las impurezas del metal.
Una vez hecho este primer proceso de fundicin puede volver se a cargar el
horno y fundirse, despus de este proceso se puede revisar y corregir la
composicin qumica del acero. Con la formacin de escoria se pueden
eliminar las impurezas de silicio, azufre, fsforo, aluminio, magneso y
calcio. La eliminacin de carbono tiene lugar despus de que estos
elementos se han quemado, ya que tienen mayor afinidad al oxgeno. Los
metales que tiene una afinidad ms pobre de oxgeno que el hierro, tales
como el nquel y cobre, no se pueden quitar a travs de la oxidacin y debe
ser controlado a travs del tratamiento qumico solo de la chatarra.
Una vez que la temperatura y la qumica son correctas, el acero se extrae
en un cazo pre-calentado a travs de la inclinacin del horno. Para algunos
tipos de acero especiales, incluyendo el acero inoxidable, la escoria se
vierte en el contenedor, as, para ser tratado en el horno para recuperar los
valiosos elementos de aleacin.

Materiales y Mtodos
Se soldaron cuatro tipos de aceros DP con los mencionados procesos de
soldadura. En la Tabla 1, se muestran los materiales analizados y sus
caractersticas.
Estos grados de materiales se seleccionaron debido a que se encuentran dentro
del rango de espesores y resistencias de inters en las aplicaciones de la industria
automotriz [1].
Para la obtencin de los aceros DP analizados, se parti de chapas base de un
acero convencional C-Mn y tres microaleados. Se determin, para cada chapa, la
composicin qumica mediante espectrometra de emisin ptica (OES) y se
realizaron tratamientos trmicos sobre cada material, a fin de obtener los niveles
de resistencia deseados.
Estos parmetros, se definieron a partir de los resultados obtenidos en trabajos
previamente publicados por los autores [8]. Luego de obtenidos los grados de DP
deseados, se realiz la caracterizacin microestructural, mediante microscopa
ptica (LM). La cuantificacin de fases se realiz de acuerdo con ASTM E 562 [9].
Se determin la microdureza Vickers (HV 1) de acuerdo a la norma ASTM E384
[10], reportando los valores promedio de cinco mediciones junto con su desvo
estndar. Se obtuvieron las propiedades en traccin, segn ASTM E 8 [11], y se
realizaron ensayos de embutido tipo Olsen, utilizando como gua la norma ASTM E
643 [12].
Posteriormente, con los diferentes grados de DP, se soldaron a tope probetas de
70 mm de ancho por 150 mm de longitud, mediante el proceso de soldadura
semiautomtica con alambre macizo y proteccin gaseosa (GMAW) y por plasma
(PAW), en ambos casos el proceso fue mecanizado. Para GMAW el alambre
empleado fue AWS A5.18 ER70S-6 de 0,8 mm de dimetro, en transferencia
cortocircuito, y se utiliz Ar-18% CO2 como gas de proteccin, con un caudal de
15 l.min-1. En el caso de PAW la soldadura fue autgena y se utiliz argn como
gas de plasma y de proteccin, con caudales de 0,4 y 13 l.min-1, respectivamente.
En ambos casos se emple un respaldo de aluminio de 5 mm de espesor. Para el
proceso GMAW la distancia pico de contactopieza fue de 9 mm. La distancia
pieza-tobera para la soldadura por plasma fue de 6 mm. Los parmetros elctricos
y las velocidades de soldadura se muestran en la Tabla 2. A partir de las muestras
soldadas, se realiz la caracterizacin macro y microestructural, se determin el
perfil de microdureza, as como las propiedades en traccin y embutido tipo Olsen,
evalundose las variaciones de microestructura y de propiedades, luego de la
soldadura.

Produccin de Arrabio
Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro,
coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al
arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de mineral de
hierro y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica
fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO * 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de
carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de
hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior
del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin:
un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al
2,5% de manganeso, del 0,4 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.

CARGA Y TRANSPORTE DEL ACERO:

Se utilizan carros transportadores de cucharas de gran fiabilidad, para el
transporte y tratamiento del acero lquido, los cuales llevan el acero lquido del
horno de la acera al horno cuchara

En el sector del transporte de tubos y barras de acero las exigencias de las

instalaciones magnticas son muy diferentes. Aqu los productos largos se
almacenan en bastidores o en estanteras verticales, pero tambin apilados en el
suelo de forma clsica. Cada una de estas formas de almacenamiento requiere un
diseo de imanes o de traviesa y control especficos. As las traviesas para
manipulacin en bastidores se equipan alternativamente con dispositivos de
recogida escamoteables o basculantes. Adems las zapatas de polos de los
imanes son mviles que se utilizan para la recogida de barras o tubos individuales.

Aceros DP obtenidos
En la Tabla 4 se presenta la composicin qumica de los distintos aceros
analizados, expresada en porcentaje en peso (wt%). La chapa identificada como
C-Mn presenta un bajo contenido de C, con muy bajos contenidos de Mn y Si, sin
ningn otro contenido de aleantes. La chapa identificada como Nb presenta un
mayor contenido de C y Mn, con el agregado de Nb como microaleante. El
material identificado como Ti-Nb-T, de mayor espesor, presenta un bajo contenido
de C y Si, similar a la chapa C-Mn, pero con un mayor contenido de Mn, y el
agregado de Ti y Nb como microaleantes. Finalmente, el material identificado
como Ti-Nb, presenta contenidos de C y Mn similares a la chapa Nb, pero con
mayor contenido de Si, y el agregado Ti como microaleante. Para cada chapa se
evalu el carbono equivalente desarrollado por Yurioka, CEn, y el parmetro de
composicin del material, Pcm, desarrollado por Ito [15], los cuales aplican a estos
aceros por ser de relativo bajo carbono (< 0,1%). Los mximos valores de CEn y
Pcm corresponden a los materiales Nb y Ti-Nb.

En la Figura 1, se observan las microestructuras de los aceros DP obtenidos. En

todos los casos se trata de microestructuras ferrtico-martensticas, con la
martensita homogneamente distribuida y con fracciones correspondientes con la
resistencia requerida [8]. Asimismo, los aceros con microaleantes presentan
tamao de grano sensiblemente menor que el acero C-Mn.
En la Tabla 5, se presentan caractersticas microestructurales (fraccin de
martensita, M), propiedades mecnicas (microdureza Vickers, HV1; propiedades
en traccin -tensin de fluencia, Rp0,2; resistencia a la traccin, Rm; alargamiento
a la rotura, A) y de conformabilidad (altura de copa, h0) de los cuatro aceros DP

Anlisis de las soldaduras por arco

En todos los casos, la soldabilidad fue muy buena sin presentar defectos de
soldadura, mostrando un aspecto superficial destacable. En la Figura 2, se
observan las macrografas de las soldaduras GMAW y PAW, junto con los perfiles
de microdureza realizados sobre las mismas.
En todos los casos se observa la penetracin completa. Puede verse que el
tamao de la junta es mayor para la chapa de 1,3 mm de espesor, asociado a un
mayor aporte trmico. Asimismo, el volumen fundido para el proceso PAW es
menor que para el GMAW. En los perfiles se observa que la dureza disminuye
desde el metal de soldadura hasta alcanzar un valor mnimo que se encuentra en
la ZAC para luego aumentar hasta el valor del material base.
Para En la Tabla 6 se muestran los resultados obtenidos de la medicin de la
longitud promedio de las distintas zonas de las juntas soldadas, medidas sobre la
mitad del espesor.
Para el caso de las probetas soldadas por GMAW, los tres materiales de 1 mm de
espesor mostraron que el tamao del MS, la ZAC y la longitud total de la junta son
similares, mientras que los resultados obtenidos para la chapa de 1,3 mm fueron
superiores. Esto estara asociado al mayor aporte trmico introducido en la chapa

de mayor espesor. La misma observacin puede hacerse para las probetas

soldadas por el proceso PAW. A su vez, estas probetas, presentaron longitudes
menores que las medidas en las soldadas por GMAW. Es sera debido al aporte
trmico adicional asociado a la transferencia metlica del proceso GMAW, a pesar
de tener un aporte trmico nominal equivalente al del proceso PAW.
En las Figuras 3 y 4 se muestran detalladamente las microestructuras
caractersticas que componen las ZAC para las soldaduras GMAW y PAW,
respectivamente. Las microdurezas promedio de cada zona tambin se presentan
en tales figuras.
Para todas las juntas, microscpicamente se observaron distintas zonas que se
identificaron como MS: metal de soldadura, ZRG: zona recristalizada de grano
grueso y ZRF: zona recristalizada de grano fino. Estas zonas son las tpicamente
observadas en la soldadura por fusin de aceros al carbono y de baja aleacin.
Adems, en mayor o menor medida segn el procedimiento de soldadura, se
observaron la ZSC: zona subcrtica y el MBR: metal base revenido. La ZSC y el
MBR corresponden al material que no super la temperatura AC1 pero que debido
a que el material base presenta una fraccin de martensita, esta fase se reviene
durante el calentamiento mencionado y por lo tanto ve modificadas sus
propiedades, por lo que forman parte de la ZAC. La diferenciacin realizada en el
presente trabajo entre ambas zonas radica en que en la ZSC la temperatura
alcanzada es levemente inferior a AC1 y presenta una microestructura diferente a
lo observado en el MBR.
La ZSC fue la que present una menor dureza consistentemente con una
estructura ferrtica con carburos, sin presencia de martensita, con una tamao de
grano levemente mayor al del material base original. Esto est asociado a que
durante el calentamiento de esta zona a una temperatura menor pero cercana a la
crtica inferior de transformacin, la martensita original se reviene,
descomponindose a ferrita y carburos. Luego, la dureza final de esta zona estar
definida principalmente por el tamao de grano y el endurecimiento por solucin
slida de la ferrita y la distribucin de los carburos precipitados. En la ZRF se
produce una recristalizacin por austenizacin que tiene asociado un afino de
grano respecto del tamao inicial del material base, debido a las relativamente
bajas temperaturas alcanzadas, por lo que la microestructura final es
fundamentalmente ferrtica de grano equiaxiado fino [16].
Los valores de dureza en esta zona son levemente superiores a los medidos en la
ZSC. En la ZRG se tiene un crecimiento de grano significativo debido a las altas
temperaturas de austenizacin alcanzadas lo que produce durante el enfriamiento
la descomposicin de la austenita en diversas fases ferrticas, principalmente del
tipo ferrita con segundas fases alineadas y no alineadas, las que tienen asociada
una mayor dureza. Por ltimo, en el MBR se tiene que la martensita original del
acero DP se reviene por el ciclo trmico de la soldadura, produciendo un

ablandamiento en dicha zona respecto de los valores obtenidos para la condicin

original, observndose una estructura de martensita revenida y ferrita.

De las pruebas de arrancamiento, peel tests, se pudo observar que las

diferentes roturas se produjeron dentro de la ZAC. La ausencia de rotura en
ZF conjuntamente con los modos de rotura que presentaron todos los
aceros, indica una muy buena calidad de las soldaduras [25]. Como indica
la Tabla 8, para todos los casos el tamao de la zona fundida satisfizo los
requerimientos de AWS D8.1 [25]. No se observ influencia del tipo de
material sobre el valor obtenido. Asimismo se evalu la indentacin, tanto
superior como inferior, medida de acuerdo a la mencionada especificacin
[24], siendo los resultados obtenidos sensiblemente menores que los
mximos admisibles (Tabla 8). El comportamiento de los distintos
materiales fue similar tanto respecto a la resistencia como al espesor. Solo
el material C-Mn present un mayor valor, lo que podra estar asociado a su
menor resistencia mecnica.

FABRICACION Y PROCEDIMIENTO DEL ACERO

Conclusiones

En el presente trabajo se mostr que durante la soldadura mediante PAW y

GMAW de aceros DP de alta resistencia en chapa fina presenta buena
soldabilidad. Los tamaos de las juntas soldadas por PAW fueron menores que los
obtenidos para GMAW, debido a que el primer proceso es autgeno.
Asimismo, se producen variaciones microestructurales, vinculadas al ciclo trmico
de la misma, que afectan las propiedades mecnicas del material base. Estos
cambios producen una disminucin de resistencia mecnica y conformabilidad. El
ndice IRm (eficiencia de la junta), se encuentra entre un 0,70 y 0,80 para el
proceso GMAW y 0,70 y 0,91 para el proceso PAW. La conformabilidad relativa a
la del metal base (IC) fue de 0,60 a 0,95 para las soldaduras GMAW y 0,55 a 0,91
para las soldaduras PAW, dependiendo del material y del espesor, entre otros
factores. La disminucin de las propiedades del metal base de los aceros DP en la
soldadura por arco que las zonas que son calentadas hasta temperaturas
levemente inferiores a AC1 (ZSC) pierden la fraccin de martensita propia del DP
por revenido, con un leve aumento del tamao de grano original, formndose una
estructura de ferrita y carburos de baja dureza.
En cuanto a las soldaduras por resistencia de los distintos aceros DP estudiados
se observ que tienen una soldabilidad excelente. Si bien se observa tambin una
disminucin de la dureza en la zona ZSC. La misma es sensiblemente inferior que
lo observado en las soldaduras por arco. Esto estara vinculado a la alta velocidad
de enfriamiento alcanzada durante las soldaduras RSW.
Los ciclos trmicos generados y las caractersticas del material base de los aceros
DP, definen la evolucin microestructural en la zona afectada por el calor de las
soldaduras de estos de aceros, lo que controla las propiedades finales de la unin
soldada.