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en cuyos extremos se
encuentran los espejos, cuenta con una cmara de combustin posterior que tiene un
revestimiento refractario, a ms de equipos elctricos, siendo las partes principales:
1) Cerebro
Electrnico:
(Sistema
de
Diagnstico
y Controlador del
arrancadores
FIGURA 3.3 Diagrama de flujo del control inicial del nivel de agua
3.3.2 Control inicial de presin
El proceso de control inicial de presin se encarga de hacer funcionar el caldero
dentro de determinas presiones de trabajo mxima y mnima. Este control y la
determinacin de estas presiones de trabajo se las hace por medio de los controladores
de presin.
Una vez obtenido el dato de presin en el medidor de presin, se verifica si ste
es mayor o igual al lmite mximo de presin (50 psi), en sta situacin se impedir
continuar con el proceso de encendido del caldero; en caso contrario, es decir si la
presin es menor al lmite mximo se podr seguir adelante con el encendido.
Si la lectura de presin obtenida est entre el mnimo inicial y el mximo (42 50 psi para nuestro caso), o es menor al mnimo, regresar para hacer un nuevo chequeo
de presin inicial.
FIGURA 3.4 Diagrama de flujo del control inicial del nivel de presin
3.3.3 Operacin del caldero automtico
El proceso consta de tres etapas, la primera se encarga del arranque del
quemador, la segunda de hacer un control de lmites para la presin y de nivel de agua,
y de que el quemador permanezca prendido; y la tercera etapa se encarga de chequear si
se finaliza la operacin de la caldera para ejecutar la instruccin de apagado.
La primera etapa indicar que el operador inici la operacin de la caldera,
llamando al proceso de tiempo de prepurga y luego al proceso de arranque del
quemador, que sern explicados ms adelante.
En la segunda etapa se habilitar el ingreso de datos, para con los valores fijados
en los presostatos hacer el control de lmites.
Luego llamar al proceso de control de nivel de agua, pero en este caso para
cuando la caldera est en funcionamiento. Para la verificacin de que el quemador
permanece prendido se llama al proceso de chequeo de fotoclula.
42 PSI
100 PSi
150 PSI
deber permanecer hasta que el valor baje al lmite inferior donde se puede volver a
encender la caldera y continuar con el proceso desde el inicio.
FIGURA 3.12 McDonnell: Control de Bomba de Agua, Corte de Bajo Nivel de Agua y
Alarma
materiales son fotoconductivos en algn grado, teniendo uno de los ms altos ndices el
sulfuro de cadmio.
Los elementos constitutivos de una fotoclula de sulfuro de cadmio incluyen:
una base cermica, una capa de sulfuro de cadmio, electrodos metlicos y un
recubrimiento de proteccin. El sulfuro de cadmio tiene una alta resistencia elctrica,
pero cuando se expone conduce con facilidad, debido a que su resistencia disminuye
con el aumento de la luz incidente. Los electrodos de la fotoclula de sulfuro de cadmio
son conectados al disco de cermica, la rejilla conductiva es construida en forma de S
, con lo cual cubre el rea requerida por la celda. La celda es evacuada y llenada de aire
limpio y seco, y se sella perfectamente debido a que la humedad deteriora rpidamente
el material fotosensitivo (fig. 3.20).
4.-La temperatura que rodea al sensor debe ser menor a los 60C.
5.-Debe estar separada de las superficies metlicas del quemador para no verse
afectadas por las vibraciones, radiaciones u otros efectos.
3.10.2 Detector de Llama Infrarrojo
El material foto sensitivo usado en el detector infrarrojo es conductor de sulfato.
La resistencia elctrica del conductor decrece cuando es expuesto a la radiacin
infrarroja, la corriente fluye cuando la celda es expuesta a la radiacin infrarroja.
La celda conductora de sulfato usada en el detector no puede distinguir entre la
radiacin caliente o la radiacin infrarroja de una llama. Por esto el sistema de deteccin
infrarrojo incluye un amplificador que responde solo a las caractersticas de vacilacin
de la llama de radiacin y rechaza la caracterstica de radiacin firme del refractario
caliente.
La fotoclula conductora de sulfato en el detector visualiza las llamas a travs
del tubo de visin. Cuando la llama est presente, la fotoclula detecta la radiacin
infrarroja generada y produce seal elctrica que es enviada al amplificador en el
control de seguridad del relay.
Operacin
que
puede
realizarse
elctricamente,
reumticamente
1.-El quemador operar en la posicin de bajo fuego antes de que un corte normal
ocurra.
2.-El quemador opera en posicin de bajo fuego durante un perodo de tiempo corto
luego de cada arranque en posicin normal.
3.-Se eliminan los frecuentes ciclos de encendido y apagado del quemador.
Ventajas que permiten mantener una operacin confiable de los controles y sistemas
elctricos disminuyendo su desgaste, reduciendo los consumos de combustible y
regulando el abastecimiento de vapor a los servicios.
3.13 MODULACION DEL FOGUEO
Es la funcin del motor modulador, por un sistema articulado, controlar el
registro de aire y la vlvula medidora de combustible para mantener una proporcin
constante de combustible y aire por toda asignacin de fogueo.
Los fabricantes de calderas para poder cumplir con los requerimientos tcnicos y
de seguridad, deben ajustarse a ciertas normas (ASME, UL, NAPA, etc.), las mismas
que hacen que los diseos se perezcan entre s; esto hace que en la prctica la
instrumentacin de una caldera difiera en muy poco de otra de caractersticas similares.
En la siguiente seccin se podr observar como la instrumentacin se agrupa
alrededor de un elemento nico, conocido como programador, que acta como un
cerebro que controla la operacin de la caldera utilizando como referencia las seales
provenientes de los controles ya descritos.
3.15 PROGRAMADORES
Para el estudio de programadores de los generadores de vapor es importante definir en
primera instancia los Mtodos de Operacin.
3.15.1 Control de Prendido y Apagado (ON-OFF) entre Lmites.
Algunas unidades pequeas provistas con quemadores domsticos son
controlados de esta forma. Como su nombre lo indica, el flujo de combustible y aire
hacia el hogar es intermitente y no vara uno respecto del otro. La cantidad de vapor
generado se controla por la longitud de los perodos de prendido (ON) y apagado (0FF).
Durante los perodos de apagado (0FF), el vapor es suministrado por la caldera
desde la energa almacenada en el agua dentro de la caldera; durante los perodos de
encendido (ON) el calor entregado por el combustible genera vapor en la caldera, y
tambin restaura la energa para el perodo de apagado.
Los sistemas de encendido y apagado operan entre dos niveles de presin de
vapor. Cuando la presin disminuye hasta su nivel bajo, inmediatamente combustible y
aire ingresan al hogar. Cuando la presin alcanza su nivel alto, estos flujos se cancelan.
Debido a que el sistema opera entre dos niveles un ajuste del control de presin no
puede realizarse, y la presin del vapor es mayor o menor en el rango de operacin con
los cambios de carga.
Una modificacin del sistema de prendido y apagado (ON - 0FF) es un sistema
de control que opera entre dos niveles de presin (alto y bajo), pero, en lugar de prender
y apagar los flujos de combustible y aire se regulan entre los puntos altos y bajo. En la
rata de flujo alta, se suministra mayor calor que el necesario al hogar para llenar la
demanda, mientras que en la rata de flujo bajo, el calores suficiente para la demanda.
Sin embargo, esta modificacin proporciona un control ms suave que el sistema de
encendido y apagado, especialmente en calderas que tienen una demanda Continua.
Una segunda modificacin de este tipo de control, es el alto-bajo y apagado
(high-low-off). Si an un control ms suave se requiere, mayores modificaciones
pueden hacerse al control tal que existan varios niveles de presin de operacin, cada
uno de los cuales tendra un predeterminado flujo de combustible y aire que se
suministra al hogar.
3.15.2 Control de Posicin.
Si se tiene muchos niveles de presin para distintos flujos de combustible-aire, el
control as desarrollado se denomina Control de Posicin. Para cada presin de vapor
hay un valor correspondiente de flujo combustible-aire. Es posible hacer este
posicionamiento fino, tal que, la cada de presin de operacin sea solamente del 2 al
3% de la presin de operacin de la caldera. Constructores de controles de calderas han
desarrollado equipos cuyos resultados es una curva completamente plana para todas las
cargas de la caldera. As, el equipo operar a una presin fija despus de cada cambio de
carga.
3.15.3 Control de Medida.
Se trata de un desarrollo adicional del control de posicin. En lugar de asumir
que, para una carga dada en una caldera, hay una posicin para el control de flujo de
combustible-aire medidos, y los ajustes finales son hechos de acuerdo con la variacin
de carga. La posicin inicial de los flujos de combustible y aire se realizan por
elementos primarios sensitivos a la presin de vapor. Estas posiciones iniciales se
modifican o se regulan por elementos secundarios; los cuales son sensibles a los flujos
actuales de combustible y aire. Por consiguiente, ste es un control que es capaz de
observar los resultados de su propio ajuste, y hacer reajustes correctivos a s mismo.
1.- Prepurga
2.- Tiempo de encendido para el piloto
3.- Encendido de la llama principal
4.- Post-purga
La prepurga es el perodo en el cual nicamente el ventilador del quemador
trabaja para permitir el ingreso de aire al hogar, tubos de fuego, chimenea y pasos de
gases asociados con la transferencia de calor. Su objetivo principal es eliminar la
posibilidad de acumulacin de mezclas explosivas no quemadas en el perodo anterior.
La post-purga es posterior al corte de la llama en la cmara de combustin, perodo en
el que se realiza un barrido de aire similar al anterior. La post-purga tambin permite
limpiar la descarga de combustible no atomizado que puede quedar despus del corte.
El tiempo de encendido para la llama principal es el tiempo durante el cual con
el piloto de llama encendido, se espera que la llama se estabilice antes del corte del
piloto, permitiendo de esta manera que el detector supervise tanto la llama principal
como el piloto.
El microcomputador controlador y sistema de diagnstico del caldero ejecuta
todas las funciones de:
Secuencia de quemado automtica, supervisor de llama, indicador de la
situacin, autodiagnstico y conservacin de energa.
Puesto que la seguridad de combustin es la principal tarea del microcomputador
controlador y sistema de diagnstico, un 60% del tiempo de funcionamiento del
microcomputador est destinado a hacer 15 diferentes trabajos para rutinas de
seguridad. Ms de 400 chequeos de seguridad son ejecutados cada segundo que est en
operacin para chequear la ejecucin del sistema de control del quemador total
(operacin del microcomputador, seales de entrada, operaciones lgicas y comandos
de salida).
El tipo de detector de llama utilizado puede ser cualquiera de los descritos con
excepcin de la fotoclula de sulfuro de cadmio. La amplificacin de la seal de llama
se ejecuta por intermedio de un amplificador electrnico, el mismo que debe
corresponder a los requerimientos del detector de llama.
permitir un rpido alivio de presiones en caso de que sta sobrepase los niveles
permisibles.
3.19 RAZONES PARA LA REGULACION DE PRESION.
La presin de vapor no puede mantenerse constante todo el tiempo si la base
para la operacin del sistema de control cambia por la presin del vapor. Varios factores
determinan las variaciones de presin y son:
1.- Caractersticas de carga de la planta
2.- Caractersticas del generador de vapor
3.- El equipo de control mismo
Con una carga constante, la presin del vapor puede mantenerse uniforme. Una
carga que vara fuertemente pero en forma gradual, sobre un perodo de tiempo largo, es
ms fcil de controlar que una que flucta considerablemente.
Cargas de plantas de generacin, y algunos tipos de procesos industriales
continuos, son constantes y fciles de controlar. Cargas de calefaccin y algunas plantas
industriales que se incrementan gradualmente, luego permanecen constante y finalmente
reducen su demanda, tambin pueden controlarse. Plantas industriales tales como minas,
canteras y cargas de prueba, donde la carga y descarga es fuerte y rpida; su control se
vuelve ms difcil debido a que se requiere rapidez y exactitud.
El diseo del generador de vapor (tipo de caldera, combustible y equipo de
combustin) entra dentro de la habilidad de la unidad para responder a los ajustes
realizados por el control en respuesta a los cambios de presin.
Las calderas con gran capacidad de almacenamiento de agua, son las ms lentas
en responder a cambios de carga. Mientras que las calderas modernas responden en
forma ms rpida comparadas con las calderas antiguas que son grandes y largas.
Generalmente hablando, las calderas que queman combustibles en suspensin
responden ms rpidamente a los cambios de ingreso de combustible que aquellas que
queman combustibles slidos. Sin embargo, otros factores tales como disponibilidad o
costo del combustible entran en la seleccin del tipo de quemador.
3.22 LABVIEW
estructuras para controlar los objetos del panel frontal. El diagrama de bloques contiene
este cdigo.
Cada VI contiene tres partes principales:
El panel frontal es la interfaz grfica con el usuario en donde se presenta todos los
indicadores y controles del programa simulando el panel fsico de un instrumento, en
donde se ingresa los datos usando el Mouse teclado para operar los controles, mientras
que el diagrama de bloques est constituido por el cdigo fuente del VI, es aqu donde
se realiza todas la programacin y procesamiento de datos de la aplicacin que se
requiere.
Cada control o indicador del panel frontal tiene una Terminal correspondiente en el
diagrama de bloques. Cuando un VI se ejecuta, los valores de los controles fluyen a
travs del diagrama de bloques, en donde estos son usados en las funciones del
diagrama, y los resultados son pasados a otras funciones o indicadores.
FIGURA 3.29
Primero se crea una variable global dentro del VI principal, en nuestro caso
hemos utilizado una variable del tipo indicador numrico, debido a que los datos
provenientes del programador vienen en formatos enteros y decimales, a continuacin
se va a configurar para la adquisicin de datos de las entradas del programador. Se
presiona el botn derecho del Mouse para poder acceder al submen de configuracin.
Muestra las estructuras de control del programa junto con las variables locales y
globales.
Para el diseo de los nuevos controles, utilizamos como modelo elementos como
pulsantes, selectores y luces modeladas en un programa de dibujo mecnico, los nuevos
controles que se presenta a continuacin:
En las siguientes figuras se presentan en estado ON/OFF, los bolanos de alarma del
sistema.
Los controles indicados anteriormente son los que se utilizo para la Interface
entre el panel frontal y el operador. Todos han sido dibujados a partir de modelos reales,
al tener los controles y visualizadores parecidos a los que se utilizan en la industria, el
usuario va a tener una mejor facilidad en operar el programa.
Posibles causas: Bajo nivel de agua, falla del sistema de energa elctrica, interruptor
manual defectuoso en posicin off, control de operacin o controles de carcter limite
defectuosos o descalibrados, voltajes demasiado altos o bajos, control principal de
combustin apagado o defectuoso, fusibles defectuosos en el gabinete de la caldera,
trmicos del motor del ventilador o del motor del compresor que saltan, contactos o
arrancadores elctricos defectuosos, motores del compresor y/o ventilador defectuosos,
mecanismos de modulacin de fuego alto y bajo no se encuentran en la posicin
adecuado de bajo fuego y fallo en el fluido elctrico.
Fallas en el encendido.
CORROSIN EN CALDEROS
a) Por Sobrecalentamiento
b) Soldadura y construccin
El conjunto de partes soldadas no debe ser poroso ni tener inclusiones no metlicas
significativas, debe formar contornos superficiales que fluyan suavemente con la
seccin que se est uniendo y no tener esfuerzos residuales significativos por el proceso
de soldadura.
c) Implosin y explosin
Las explosiones en calderas suelen ocurrir cuando la presin a la que esta operando la
caldera supera la presin para la cual fue diseada. Generalmente esto ocurre cuando
algunos de los sistemas de alarma o control estn descalibrados, daados o no
funcionan.
Las implosiones en calderas ocurren generalmente cuando el flujo de agua de entrada
para producir vapor no ingresa al equipo, ocasionando un sobrecalentamiento excesivo
y el colapso del material.