Impresora 3D

PROYECTO FIN DE GRADO
Diseño y construcción
de una Impresora 3D FDM
Autor:
D. Martin Romero Sánchez
Director:
Dr. José Porras Galán
Directora:
Dña. Sílvia Fernández Villamarín
Licencia
Esta obra se encuentra publicada bajo licencia Creative Commons. Puede consultar
más información en: https://creativecommons.org/licenses/.
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6
Índice general
1. Introducción 10
1.1. ¿Qué es una impresora 3D? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1.1. Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2. Estado de la cuestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.1. Sinterizado selectivo por láser SLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.2. Estereolitografı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.3. Deposición por plástico fundido FDM . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2.4. Modelos actuales de impresoras por FDM . . . . . . . . . . . . . . 14
1.3. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2. Arquitectura 20
2.1. Estructura general del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2. Arquitectura de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.1. Arquitectura del Modo Scope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.2. Arquitectura del Modo Standar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3. Arquitectura electrónica y eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.4. Arquitectura del hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3. Sistema de Posicionamiento 24
3.1. Elección del tipo de posicionamiento lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.1. Determinación de las guı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2. Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4. Extrusor 29
4.1. Criterios de diseño del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2. Componentes del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.1. Budas Nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.3. Control de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.4. Principio de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.5. Diseño final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.6. Modelado térmico y control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.6.1. Metodologı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.6.2. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
7
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA IMPRESORA 3D - FDM
5. Estructura 36
5.1. Diseño conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.1.1. Criterios de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.1.2. Diseños estudiados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.2. Perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.3. CAD y diseño final de la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.3.1. Diseño de las barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.3.2. Uniones entre barras - refuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.3.3. Simulaciones de la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.4. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6. Bandeja 43
6.0.1. Requisitos y necesidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.1. Diseño básico de la bandeja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.1.1. Diseño conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.1.2. Elección de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.1.3. Diseño final de la bandeja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.2. Simulaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
6.3. Resultado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
7. Electrónica 47
7.1. Placas principales estudiadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.2. Electrónica de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.3. Drivers Pololu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7.3.1. Funcionamiento básico del driver A4988 . . . . . . . . . . . . . . . 49
7.4. Shield RAMPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7.4.1. Caracterı́sticas principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7.5. Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
7.6. Integración de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
7.7. Configuración del firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
7.7.1. Selección del puerto serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
7.7.2. Configuración de la electrónica de potencia . . . . . . . . . . . . . 52
7.7.3. Determinación de los sensores térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.7.4. Calibración mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8. Host y Comunicaciones 56
8.1. Requisitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
8.2. Programas host disponibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.3. Cura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.3.1. Cura Engine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.3.2. Cura GUI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
8.4. Control desde Matlab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
8.4.1. Setup.m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
8.4.2. Temperaturas.m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
8.4.3. Envio.m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
9. Integración de equipos y montaje 65

9.1. Instrucciones de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
9.2. Conexiones y cableados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
9.3. Resultados del prototipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
10.Pruebas y Resultados 73
10.1. Determinación de la resolución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.1.1. Resolución máxima en eje Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.1.2. Resolución Máxima en ejes X e Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.2. Caracterı́sticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.3. Prototipos realizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
8
11.Futuros Desarrollos 79
12.Plan de Gestión de Riesgos 80

12.1. Identificación de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
12.1.1. Mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
12.1.2. Electrónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
12.2. Matriz de Probabilidad/Impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
12.3. Plan de contingencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
12.3.1. Plan de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
12.3.2. Protocolo de actuación en caso de incidencia . . . . . . . . . . . . 82
13.Presupuesto 83
13.1. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
13.2. Mano de obra directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
13.3. Presupuesto general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
14.Listado de referencias y planos 87

14.1. Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
14.2. Figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
15.Anexo: Planos 91
9
CAPÍTULO 1
Introducción
1 ¿Qué es una impresora 3D?

Una impresora 3D o máquina de fabricación aditiva (ambos términos se van a usar
indistintamente) es una máquina capaz de producir objetos y piezas de distintos materia-
les. Su cualidad principal es que, en lugar de retirar material de un bloque o emplear un
molde, fabrica las piezas aportando material directamente sobre lo que va a ser el modelo
final. Esto aporta una mayor flexibilidad a la hora de fabricar geometrı́as complejas y
abarata los costes indirectos relacionados con moldes, herramientas y material sobrante
(ya que se aprovecha casi todo).
Existen numerosas tecnologı́as, que varı́an tanto en los materiales que usan como en
el proceso que emplean para construir las piezas con esos materiales. Por ejemplo, pueden
depositar plástico fundido con un cabezal o sintetizar un fotopolı́mero con ayuda de un
haz láser. Todas estas tecnologı́as se analizarán dentro de este capı́tulo en la sección 1.2.
Figura 1.1: Impresora 3D [34]
10
1.1 Funcionamiento
A continuación se detalla el proceso de prototipado de una pieza fı́sica desde la fase
de preparación del modelo hasta la de fabricación del prototipo. Este proyecto se centra
en la última.
DESCRIPCIÓN MODELO
Paso 1. Partiendo desde la fase de diseño

se elabora un modelo CAD que represente
la pieza que se quiere fabricar.
Paso 2. El modelo se exporta a un forma-

to estandarizado para que pueda pasar a
la siguente fase. Este formato normalmen-
te suele ser .STL. Este formato representa
la superficie de la pieza mediate una malla
de triángulos.
Paso 3. Mediante un programa denomina-

do slicer. (Se denomina slicer debido a que
el programa ”trocea la información del mo-
delo y la separa en capas planas para que
puedan ser traducidas en movimientos del
plano XY”). La geometrı́a del modelo se
traduce en movimientos del cabezal o del
láser dependiendo de la tecnologı́a que se
vaya a utilizar. Estos movimientos se alma-
cenan en un archivo en código G o Gcode
(ambas nomenglaturas se van a emplear in-
distintamente). El código G es un formato
de archivo de instrucciones muy empleado
en control numérico.
Paso 4. El archivo Gcode se envı́a a la

impresora y esta produce la pieza especifi-
cada.
11
2 Estado de la cuestión
La impresión en 3D se remonta a 1984 cuando Chuck Hull (Co-fundador de 3D Sys-
tems) patentó la primera máquina capaz de generar prototipos mediante Estereolitografı́a
[1]. Desde entonces han surgido numerosas tecnologı́as.
A continuación se resumen en una tabla las principales tecnologı́as disponibles:
Tipo Tecnologı́as
Extrusión Modelado por deposición fundida (FDM)
Hilado Fabricación por haz de electrones (EBF3)
Granulado Sinterizado de metal por láser (DMLS)
Fusión por haz de electrones (EBM)
Sinterizado selectivo por calor (SHS)
Sinterizado selectivo por láser (SLS)
Proyección aglutinante (DSPC)
Laminado Laminado de capas (LOM)
Fotoquı́micos Estereolitografı́a (SLA)
Fotopolimerización ultravioleta (SGC)
En la actualidad, los tres procesos de fabricación aditiva más extendidos en el mercado

son los que se describen a continuación:
2.1 Sinterizado selectivo por láser SLS

Este método consiste en la colocación de una fina capa de material en polvo en un
recipiente a una temperatura ligeramente inferior a la de fusión del material. Un láser
sintetiza el material y solidifica una rebanada de la pieza final. Sucesivas capas de ma-
terial se van añadiendo y sintetizando hasta obtener el prototipo deseado. El polvo no
solidificado actúa de material de soporte y puede ser reciclado para posteriores trabajos.
Figura 1.2: Proceso SLS [33]
2.2 Estereolitografı́a
Este método consiste en la curación y solidificación de un material fotopolimérico en
estado lı́quido. Para ello se emplea un láser a la longitud de onda necesaria para que el
material solidifique[10].
12
Figura 1.3: Proceso de Estereolitografı́a [33]
2.3 Deposición por plástico fundido FDM

En 1992 [11] se patentó el método de deposición de plástico fundido (FDM). Esta
tecnologı́a consiste en la deposición de capas de plástico fundido sobre otras capas para
ir construyendo el prototipo. Un filamento de material, normalmente ABS o PLA, parte
de una bobina, pasa por un extrusor a una temperatura superior a la de transición vı́trea
del material, y es extruı́do a través de una boquilla. Esta boquilla se suele mover gracias
a tres motores paso a paso, normalmente cada uno para un eje cartesiano, aunque existen
otras máquinas que usan sistemas de movimiento distintos. Debido a que resulta imposi-
ble depositar plástico sobre superficies en voladizo, a menudo se emplea un material de
soporte soluble en algún determinado compuesto o fácil de separar.
Figura 1.4: Proceso FDM [29]
En el proyecto vamos a centrarnos en la tecnologı́a FDM. Como se verá en el apar-

tado destinado a la motivación, existen multitud de mejoras que se pueden realizar a la
tecnologı́a actual.
13
2.4 Modelos actuales de impresoras por FDM

En la actualidad existen tres grandes grupos de modelos dentro de esta tecnologı́a:
Personales autoreplicates DIY1

Personales de calidad media
Profesionales de altas prestaciones
Cada uno ocupa aproximadamente un tercio del mercado actual [4] y difieren nota-
blemente en cuanto a calidad, prestaciones, precio y accesibilidad.
Figura 1.5: Mercado ocupado por los diferentes fabricantes[4]
- Personales autoreplicantes DIY

En 2005 surge en la Universidad de Bath el movimiento RepRap, que pretende generar
una Impresora 3D capaz de imprimir otras impresoras. Coincidiendo con la liberación de
la patente FDM en 2006 [11] se producen los primeros prototipos, pero hasta 2007 no llega
la publicación de los planos del primer modelo: Mendel[6]. En la actualidad el proyecto
RepRap mantiene 28 modelos2 . Todos ellos se encuentran protegidos bajo licencia GPL
del proyecto GNU o Creative Commons. Sus caracterı́sticas principales son:
Open hardware: Al ser libres y autoreplicantes cualquier persona puede descargar los
modelos 3D de las piezas que las componen, imprimirlos y construir con la ayuda de
un manual su propia impresora. Además puede aportar mejoras o incluso desarrollar su
propio modelo basándose en los modelos ya existentes. Esto ha contribuido a generar una
importante comunidad de desarrollo a nivel internacional. Muchas empresas han basado
sus modelos de impresoras en algunos ya existentes de código abierto.
Bajo coste: Están más enfocadas hacia su facilidad de montaje y la asequibilidad de sus
componentes. Por ello, el presupuesto para la construcción de una no debe de superar los
400e. Su precio resulta bastante reducido en comparación con el de un equipo comercial,
por encima de los 1000e. También pueden adquirirse kits de montaje que incluyen todos
los componentes a partir de 450e. [5]
1 Do It Yourself =Háztelo Tú Mismo
2a fecha del 27/01/14
14
Accesibilidad: Gracias a la difusión mediante internet y a su reducido precio presentan

una mayor facilidad de difusión.
Menores prestaciones: Las tolerancias en su producción y los materiales empleados

son de menor calidad que otros modelos comerciales. Es por ello que tanto la resolución
de los prototipos como la tasa de piezas correctas por pieza fallida es muy superior.
Dificultad de manejo: Debido a que están orientadas a unos usuarios avanzados y

no al público general, ası́ como a sus bajas prestaciones, obtener una calidad aceptable
con su uso no resulta inmediato. No obstante, con los últimos modelos y tras una buena
calibración, pueden obtenerse resultados aceptables e incluso mejores que con algunos
modelos comerciales. Por otro lado, la mayorı́a no poseen el Marcado CE, con lo cual no
pueden ser comercializadas. Se pueden encontrar a la venta en formato de kits de cuyo
montaje es responsable el consumidor.
Figura 1.6: Impresora libre Prusa Mendel [31]
- Personales de calidad media

Como alternativa a las impresoras libres caseras surgen una serie de empresas que
ofrecen modelos comerciales y funcionales desde el primer momento. Algunos ejemplos
son los modelos de Makerbot Industries y BFB. Se caracterizan por:
Relación calidad precio: Ofrecen una muy alta calidad para su precio en compara-
ción con los modelos comerciales de gama superior. Son la opción elegida por muchos
particulares y por pequeñas y medianas empresas de diseño y arquitectura.
Facilidad de uso: Al estar enfocadas a un sector no tan técnico y al poseer el soporte

de una empresa, están orientadas a ofrecer una experiencia de uso más intuitiva.
Garantı́a: A diferencia de las impresoras libres autoreplicables, ofrecen una cierta ga-
rantı́a de funcionamiento. Además, todas ellas poseen el Marcado CE que asegura mayor
calidad y seguridad.
- Profesionales de altas prestaciones

Este tipo de impresoras no sólo engloba los modelos FDM, sino que todas las otras
tecnologı́as pertenecen exclusivamente a esta categorı́a. Llevan en el mercado más de dos
décadas y están orientadas a ofrecer una herramienta de prototipado rápido a empresas
15
Figura 1.7: Impresora Comercial Replicator 2 [32]
del sector industrial. Algunos ejemplos son los modelos comercializados por Stratasys o
3D Systems. Se distinguen de las otras categorı́as por los siguentes puntos:
Altas prestaciones: Las principales caracterı́sticas de estos modelos son las altas pres-
taciones que ofrecen y el amplio abanico de materiales con los que trabajan: desde plásticos
y resinas hasta metales. La resolución llega hasta las pocas decenas de micras, y tanto el
acabado como la robustez de los prototipos son muy superiores a los de otros modelos de
gama más baja.
Elevado precio: El principal inconveniente es su elevado coste de adquisición y opera-

ción. Necesitan personal cualificado para hacerlas funcionar. Es por ello que su uso queda
restringido al sector profesional.
Compromiso de calidad: La calidad de los prototipos y el buen funcionamiento vie-

nen garantizados por las empresas suministradoras de estos equipos. A menudo incluyen
software propio que asegura un funcionamiento óptimo en todo momento. Las revisiones
periódicas a cargo del soporte técnico contribuyen a una menor tasa de fallos.
Hardware cerrado: Tanto el hardware como los controladores son prácticamente inac-
cesibles. No se puede operar fuera de los parámetros preestablecidos por el fabricante. Este
factor supone un lastre a la hora de realizar trabajos de investigación.
Figura 1.8: Impresora Profesional UPrint [30]
16
Comparando las tres gamas de impresoras 3D vemos claras diferencias y similitudes

entre ellas. Las impresoras comerciales de gama baja están basadas en las impresoras
libres, con lo cual comparten muchas similitudes tanto en el software como en el hard-
ware. Estas, a su vez, se basaron en las patentes (ahora libres) de las impresoras FDM
profesionales, por lo que ciertos aspectos mecánicos son similares. Por ejemplo, la mayorı́a
usan sistemas guiados por correas dentadas para la posición del cabezal, lo cual puede
disminuir tanto el área de trabajo como la calidad final obtenida[12].
En la curva calidad-precio (figura 1.9) se refleja la situación de las tres categorı́as de
impresoras. Tanto las personales DIY como las comerciales de gama baja tienden a situarse
por debajo del codo de saturación. En cambio, las profesionales tienden a sobrepasarlo,
pues intentan ofrecer la mayor calidad posible.
Figura 1.9: Relación calidad-precio
La figura 1.10 compara las distintas cualidades principales de las tres categorı́as. En
ella se pueden apreciar las virtudes y flaquezas de cada una. Es notable que ninguna
destaca a la vez en cuanto a configurabilidad y calidad.
3 Motivación
En la actualidad, la fabricación aditiva está sufriendo una expansión en cuanto a
sus diferentes aplicaciones. Está dejando de ser solo una herramienta de prototipado
rápido para convertirse en un proceso de fabricación industrial. Según Jeremy Rifkin,
nos encontramos en el albor de la Tercera Revolución Industrial[8]. Afirma que en los
próximos años las impresoras 3D van a formar un papel fundamental en el desarrollo de
la industria occidental[17]. Poco a poco aparecen nuevas aplicaciones en sectores como
la automoción, la aeronáutica o la medicina[16]. Pero... ¿Es capaz la tecnologı́a actual
de cubrir estas nuevas necesidades de una manera rentable y cumpliendo al tiempo los
requisitos de calidad de la industria del momento?
Analizando el estado actual del mercado de impresoras 3D vemos que los modelos
existentes están orientados a servir como herramientas de prototipado rápido, pero no
como máquinas capaces de generar productos de consumo finales. Esto se debe en parte
a dos razones. En primer lugar, la calidad de los prototipos producidos no rinde las
cualidades necesarias para ser comercializado o empleado en la industria. Esto se debe
principalmente a las limitaciones en cuanto a errores dimensionales y geométricos y a la
limitada repetibilidad, ya que muchos prototipos han de ser desechados al no alcanzar
la calidad necesaria. Por otro lado, tanto los tiempos como los costes de fabricación son
demasiado elevados como para alcanzar una producción económicamente rentable[15]. Por
todo ello, en la década en que nos encontramos deben desarrollarse nuevas alternativas y
mejoras a los procesos actuales de fabricación aditiva[2].
17
Figura 1.10: Relación entre categorı́as
4 Objetivos
En este proyecto se pretende construir una máquina de fabricación aditiva de gama alta
que mejore el estado actual de la tecnologı́a. El objetivo principal es que la impresión de
objetos mediante FDM pueda servir como método de fabricación industrial. Con respecto
a los modelos actuales, se pretende mejorar tanto la calidad como la fiabilidad y el tiempo
de fabricación, reduciendo los costes de producción. Para ello se han definido los siguientes
objetivos a cumplir:
Control de trayectorias de impresión. Está demostrado que una de las principales

variables a la hora de determinar la resistencia de un producto fabricado por impresión
3D son las estrategias de deposición en el relleno[20]. Para poder modificar los patrones de
relleno y ası́ mejorar la resistencia de las piezas obtenidas es necesario poseer un software
de control que nos permita acceder a las instrucciones que se envı́an a la máquina y
poder modificarlas. Para ello se va a emplear Matlab, ya que nos permite realizar ambas
acciones.
Instrumentación y registro de datos. Los datos obtenidos durante el funcionamien-

to han de llevar un registro de fácil acceso. Para ello se propone emplear una serie de
sensores que monitoricen las variables fı́sicas y lleven un registro de estas en el ordenador.
Para ello se emplearán los toolkits de captación de datos incluidos en Matlab.
Calidad. La impresora debe ofrecer un rendimiento aceptable para un uso en el ámbito

de la fabricación aditiva. Por ello se elige emplear guı́as lineales de altas prestaciones. Se
ha demostrado que las actuales guı́as de correas no ofrecen un rendimiento adecuado a la
hora de obtener una precisión adecuada sin renunciar a la velocidad de impresión[12]. La
estructura debe de ofrecer una cierta rigidez que asegure que los movimientos bruscos de
la máquina no van a afectar al resultado final.
18
Materiales económicos. Las impresoras de cierta calidad requieren que el plástico

extruido sea de alta calidad y, por consiguiente, su precio es elevado[13]. Para una pro-
ducción en serie esto no es viable, por ello uno de los requisitos fundamentales es que
pueda operar con materiales más económicos sin que esto afecte a su vida útil.
Mayor velocidad de impresión. Los actuales modelos ofrecen una velocidad de im-
presión muy reducida. Esto se debe a que las guı́as de correas no permiten aumentar
la velocidad sin afectar al rendimiento de la máquina[12]. Al emplear guı́as lineales es-
te problema se puede mejorar ya que permiten trabajar a una mayor velocidad[14]. Por
otro lado las guı́as de correas no permiten ofrecer velocidad y precisión simultáneamente,
mientras que las guı́as lineales sı́.
Aumentar el volumen de impresión. Debido a las nuevas aplicaciones que están

surgiendo a nivel industrial fuera del ámbito del prototipado es necesario poseer una
mayor área de fabricación con el objetivo de poder elaborar piezas más grandes o múltiples
objetos a la vez. Los modelos actuales están enfocados al prototipado rápido y no a la
fabricación aditiva, por ello el tamaño de las piezas que pueden imprimir está muy limitado
y en la mayorı́a de los casos no supera los 200x200x200mm[13]. Es cierto que existen ciertos
modelos con un volumen de impresión mayor, sin embargo, su precio resulta excesivo. Se
va a trabajar con un volumen de 300x300x300mm.
Precio. Otro objetivo a tener en cuenta es el de mejorar el precio de los actuales equi-
pos de alta gama. Para ello es necesario ofrecer una calidad aceptable para aplicaciones
industriales sin aumentar excesivamente el coste.
Software y controladores. Además de la impresora en sı́, hace falta elegir diseñar

y adaptar el software necesario para su funcionamiento desde que se tiene un objeto
diseñado en 3D con cualquier programa CAD hasta que este comienza a imprimirse.
19
CAPÍTULO 2
Arquitectura
En este capı́tulo se realiza un breve análisis y descripción de la arquitectura y el

funcionamiento de la impresora. No se va a analizar en detalle, sino que se ofrece una
visión global. En los siguentes capı́tulos se va a profundizar más en cada sección.
1 Estructura general del sistema

El proyecto consiste en la construcción de un prototipo, con lo cual resulta necesario
integrar una serie de módulos de hardware y software. La figura 2.5 representa estos
módulos. Una unidad de control dirige a través de la electrónica el hardware de la máquina
y recibe los datos extraı́dos del hardware también a través de la electrónica.
Figura 2.1: módulos del proyecto
2 Arquitectura de control
Uno de los objetivos del proyecto es que la máquina sea lo más accesible y manejable
posible. De este modo se debe de tener un acceso completo en tiempo real a los parámetros
de funcionamiento durante el proceso de impresión. No obstante, la puesta en marcha de
un sistema tan complejo sólo es útil para el ámbito de la investigación. El uso diario de
la impresora como máquina de fabricación aditiva no requiere tal monitorización. Es por
ello que en este proyecto se proponen dos modos de funcionamiento:
20
Modo Scope: En este modo el usuario controla en todo momento los comandos
que ejecuta la máquina y su estado. Puede servir de banco de pruebas para mejorar
la configuración de la misma o como herramienta de investigación.
Modo Standar: Este es el modo de uso más común, en el cual el funcionamiento
de la máquina es completamente automático y se simplifica su uso.
2.1 Arquitectura del Modo Scope

En este caso se pretende tener la mayor accesibilidad posible. Es por ello que se va a
controlar la impresora exclusivamente a través de un software cientı́fico a modo de host. En
nuestro caso se recurre a Matlab. La figura 2.2 representa el esquema de funcionamiento.
Matlab interpreta el archivo de instrucciones en código G y envı́a las instrucciones a través
del puerto serie al que esté conectada la impresora. Al mismo tiempo, consulta el estado
de la máquina y lleva un registro de los datos recibidos. El usuario puede especificar
modificaciones en los comandos enviados en función de los datos recibidos y del proceso
de impresión, como por ejemplo un cambio en los parámetros de control de temperatura
o una recalibración de los ejes en el caso de detectar una perturbación.
Figura 2.2: Diagrama de bloques del modo Scope
2.2 Arquitectura del Modo Standar

El modo de funcinamiento estándar es el mismo que en el resto de impresoras 3D
del mercado. El usuario carga un archivo de instrucciones en código G y la máquina
lo interpreta. En nuestro caso se ofrecen dos alternativas. Por un lado puede cargarlo
directamente a través de una tarjeta de memoria SD, y por otro, puede conectar la
impresora a un ordenador y enviar los comandos a través del puerto serie. En este caso
necesitará un software que funcione a modo de host. En nuestro caso no se ha desarrollado
ninguno, sino que se han analizado los ya existentes y se recomenda el uso de Cura. La
figura 2.3 representa el funcionamiento en este modo.
21
Figura 2.3: Diagrama de bloques del modo Standar
3 Arquitectura electrónica y eléctrica

Este apartado engloba tanto la electrónica de potencia como la de control, el firmwa-
re empleado y la instrumentación que emplea la máquina. la figura 2.4 representa esta
configuración.
Todo el control se realiza en una placa Arduino MEGA 2560. Esta puede recibir
instrucciones tanto del ordenador como de un panel de control compuesto por un po-
tenciómetro, un botón y una patalla LCD. Los archivos a imprimir se cargan desde una
tarjeta SD, o bien desde el propio ordenador. Los sensores de temperatura envı́an las lec-
turas a la placa Arduino. Las instrucciones se comunican a la placa de potencia: Ramps
1.4, la cual controla tanto los motores como los actuadores de la temperatura. Esta se
alimenta a través de una fuente ATX y da energı́a a todo el sistema.
El firmware elegido es Marlin. La alternativa de código abierto más extendida y mejor
valorada por la comunidad de impresoras libres y con mayor soporte y documentación.
4 Arquitectura del hardware

Por último quedan por definir los componentes de hardware que incorpora el proyec-
to. Por un lado posee un bloque extrusor que incorpora los extrusores y se encarga de
calentar y depositar el material fundente sobre la bandeja. Por otro lado un sistema de
posicionamiento lineal en tres ejes lo situa de acuerdo con los comandos especificados en
el código G. Existe una estructura que aporta rigidez al sistema y mantiene todos los
componentes recogidos en su lugar correspondiente. Todo queda aislado del exterior por
una carcasa.
22
Figura 2.4: Diagrama de bloques de la electrónica
Figura 2.5: Arquitectura del hardware
23
CAPÍTULO 3
Sistema de Posicionamiento
Uno de los elementos más determinantes (junto con el extrusor) a la hora de obtener un
buen acabado de las piezas prototipadas es el posicionamiento de los ejes. No solo influyen
en la calidad de los prototipos, sino que también afectan a la velocidad de impresión. Es
por ello que hay que prestar una especial atención a la hora de elegir el sistema de
posicionamiento y en su puesta en marcha, destinando la mayor parte de los recursos del
proyecto a ello y adaptando el resto de los equipos al sistema elegido.
1 Elección del tipo de posicionamiento lineal

Actualmente la mayorı́a de las impresoras 3D FDM emplean guı́as de correas para el
posicionamiento de los ejes. Se trata de un sistema económica aunque presenta una serie
de desventajas. Por un lado, al tratarse de un sistema de tracción directa en el que la
rotación del motor se transmite directamente al movimiento del eje, no puede ofrecer una
excesiva resolución. Por otro lado, las correas, al tratarse de materiales elásticos, tienden
a deformarse cuando son sometidas a esfuerzos. Requieren estar en constante tensión,
con lo cual la pérdida de elasticidad de las correas afecta al correcto funcionamiento, lo
que lleva a la necesidad de un constante mantenimiento. A mayor longitud de trayecto,
mayores son los problemas. Por esta razón, si la impresora desarrollada pretende ofrecer
una mayor área de trabajo será necesario emplear otro sistema de posicionamiento.
Como alternativa, se plantea emplear husillos roscados en lugar de correas dentadas.
Su uso está ampliamente extendido en máquinas CNC y de aplicaciones similares que
requieran un posicionamiento lineal preciso. Pese a que presentan un coste mayor ofrecen
una serie de ventajas aumentando tanto la resolución como la precisión. Debido a que cada
revolución del motor se traduce en un movimiento lineal proporcional al paso, aumenta
la resolución. Al tratarse de un sistema de transmisión rı́gido, el efecto de la elasticidad
se minimiza al no presentar deformaciones fı́sicas.
1.1 Determinación de las guı́as

Debido a que se trata de una parte del proyecto crı́tica los módulos de posicionamiento
lineal van a comprarse directamente a un fabricante en lugar de desarrollarlos. De este
modo se obtiene una mayor garantı́a de su correcto funcionamiento. También es necesario
que el proveedor sea de calidad para ası́ ofrecer dichas garantı́as.
Se ha elegido como proveedor PBC Linear, ya que ofrece la mejor mejor relación
calidad-precio dentro del mercado. El modelo ofrecido por este fabricante es el de la
24
Figura 3.1: Guı́a UGA040D-A10-0400-LS3A2-AJ11-0
referencia: UGA040D-A10-0400-LS3A2-AJ11-0 (figura 3.1) cuyas caracterı́sticas se

recogen en la siguiente tabla (para el criterio de signos consultar la figura 3.2):
Velocidad contı́nua máxima m/s 1.5

Pico de velocidad m/s 4.2
Aceleración máxima m/s2 50
o
Temperatura de operación C 0-80
Tolerancia del husillo mm/mm 0.0007
Peso del raı́l kg 0.235
Peso total kg 1.086
Carga estática máxima (X,Y,Z) N (111.2,3150,6000)
Carga dinámica máxima (X,Y,Z) N (111.2,890,890)
Momento máximo (X,Y,Z) Nm (100,130,120)
Figura 3.2: Criterio de signos para las fuerzas
2 Motores
Existen dos posibles tipos de motor para estas guı́as. Por un lado están los motores
DC de corriente contı́nua, y por otro los motores paso a paso (PaP). A continuación se
van a exponer las ventajas e inconvenientes de cada uno.
25
Motor DC
Figura 3.3: Motor DC
Los motores de corriente contı́nua po-

seen un campo magnético permanente y
unidireccional sobre el cual se coloca un
eje con una serie de espiras dispuestas ra-
dialmente. Dos escobillas conectadas a una
fuente de tensión se cortocircuitan con ca-
da espira cuando esta está perpendicular al
campo magnético. Debido a la Ley de Lenz,
en ella se genera un dipolo magnético que
tiende a alinearse con el campo magnético
generando un par y por consiguiente movi-
miento rotacional. Este comportamiento se
ejemplifica en la figura de la izquierda. en
a) las escobillas alimentan la espira y es-
ta se alinea con el campo hasta llegar a b)
que se desconecta momentáneamente para
pasar al estado de c), en el que se vuelve
a conectar pero en sentido contrario, cam-
biando el signo del dipolo.
En nuestro caso serı́a un requisito fundamental emplear una caja reductora para au-
mentar la resolución a costa de perder velocidad de movimiento. Para cerrar el lazo de
control y ası́ poder controlar la posición del motor también hay que emplear un encoder.
Motores paso a paso

El funcionamento de este tipo de motores se resume en la figura 3.4. Una serie de bo-
binas dispuestas radialmente a un imán permanente se excitan secuencialmente formando
un campo magnético giratorio al que el imán tiende a alinearse. De esta forma se genera
un par en el eje del imán que transmite la fuerza. A cada paso del motor una bobina deja
de excitarse y la bobina contigua se excita. No deja de excitarse una y empieza la otra
de golpe, sino que cada medio paso las dos se encuentran excitadas y por consiguiente el
imán se alinea entre ambas.
26
Figura 3.4: funcionamiento de un motor paso a paso
Los Motores PaP ofrecen un posicionamiento más preciso que los motores DC. Están
estandarizados[3] por la NEMA1 en cuanto a sus dimensiones. Los más comunes son
los NEMA-17 (1.7 pulgadas de ancho) y los NEMA-23 (2.3 pulgadas de ancho). Este
tipo de motores son los más usados en aplicaciones de posicionamiento lineal ya que no
requieren de un encoder y su correspondiente regulador para posicionarlos. De esta forma
se mantiene la máxima precisión sin cargar el microprocesador.
Figura 3.5: Motor paso a paso
La resolución de los motores PaP depende del número de pasos por vuelta. En nuestro
caso vamos a estudiar el más común, que es de 200 pasos por vuelta, lo que equivale a
una resolución de 1.8o :
1 National Electrical Manufacturers Association
27
360
= 1, 8o
200
Y teniendo en cuneta el paso del husillo obtenemos una resolución lineal de:
10000
= 50µm
2000
Con lo cual estamos dentro del rango permitido.
2.0 Motor elegido

El motor elegido es el motor Paso a Paso debido a que resulta más sencillo de controlar
(ya que no necesita una retroalimentación de la posición para mantenerse estable) y a
que ofrecen un mayor par de arranque con respecto a los motores DC. En concreto se van
a emplear motores NEMA-17 bipolar “Double Stack” a sugerencia del fabricante de las
guı́as.
28
CAPÍTULO 4
Extrusor
Uno de los elementos más importantes de la máquina de prototipado rápido es el

extrusor. Se encarga de calentar, empujar y posicionar el material. Es por ello que junto
con las guı́as va a determinar la velocidad máxima a la que puede funcionar la impresora.
1 Criterios de diseño del extrusor

En este proyecto se va a optar por diseñar un nuevo tipo de extrusor como alternativa
a los disponibles actualmente. Para ello se van a establecer las siguientes preferencias:
El extrusor debe de poder funcionar con dos materiales a la vez.

El extrusor va a estar fabricado en aluminio. De esta forma va a mantener sus
propiedades mecánicas aunque se eleve su temperatura.
Simplicidad. Para poder ser fabricado en aluminio y que su coste no se eleve por
encima del presupuesto, se va a buscar el diseño más simple posible de tal modo
que resulte fácil de mecanizar, incluso sin control numérico.
Piezas sencillas y fáciles tanto de integrar como de sustituir. Con el objetivo de
poder realizar futuras modificaciones, va a estar compuesto por varias piezas, cáda
una con su propia función, que sean fácilmente sustituibles.
2 Componentes del extrusor
Motor y polea
La polea que se va a emplear consta de un engranaje ovalado encargado de empujar
el filamento por el resto del extrusor. La fuerza la ejerce un motor paso a paso acoplado
a ella. A este tipo de extrusión se le llama extrusión por tracción directa.
Brazo
El brazo es una pieza que ejerce presión sobre el filamento a la altura del eje del motor
con el fin de aumentar la fricción con la polea y ası́ evitar que deslice a la hora de extruir.
29
Base
Este elemento del extrusor hace de soporte para acoplar todas las piezas y otorga
estabilidad al conjunto.
Extensión de Aluminio
Esta parte se encarga de separar los componentes mecánicos de extrusión de la par-
te caliente del mismo. Incluye unas aletas de disipación que evitan que el plástico se
reblandezca, aumentando su coeficiente de fricción, y se atranque.
Hot End
El Hot End se compone de un bloque de aluminio para favorecer la transmisión térmica
en el cual se aloja una resistencia cerámica de 12V y 40W encargada de calentar el bloque.
Además se incluye un termistor de 100KΩ que va a ser empleado para poder monitorizar
la temperatura y ası́ ejercer un control.
Nozzle
el nozzle se situa a continuación del bloque calentador y hace de tope antes de que
el material salga del extrusor. Al mismo tiempo reduce el diámetro del material. Esto
hace que se pueda emplear un filamento de mayor tamaño y resistencia y obtener una
deposición de menor tamaño y mayor resolución. Por otro lado, también aumenta la
velocidad de salida del material, y por consiguiente la velocidad de extrusión.
2.1 Budas Nozzle

La extensión de aluminio, el bloque calentador y el nozzle se han adquirido ya inte-
grados en un Hot End comercial para evitar complicaciones. Estos componentes resultan
difı́ciles de fabricar debido a que requieren una alta precisión y el desarrollo de nuevos
modelos necesita pasar un periodo de pruebas. Se han barajado varios Hot Ends, pero
finalmente se ha optado por el modelo Budas Nozzle ya que es el más respaldado y pre-
ferido por la comunidad de impresoras open Source. Entre otras razones está el hecho de
que permite intercambiar el nozzle para poder trabajar con varios diámetros de extrusión,
estar refrigerado y que existen fabricantes nacionales. A continuación se muestra una ta-
bla comparativa con varios modelos de Hot End:
30
MODELO CARACTERÍSTICAS
Budas Nozzle
Refrigerado: Aletas
Nozzle: Intercambiable
Fabricante: Español - Fairy Nozzle

versión: 1.4
E3D Refrigerado: Aletas
Nozzle: Intercambiable
Fabricante: 3DE
versión: N/A
J-head MKIV
Refrigerado: No
Nozzle: Fijo
Fabricante: China
versión: 4.0
simple
Refrigerado: No
Nozzle: Fijo
Fabricante: China
versión: N/A
3 Control de tracción
En la actualidad existen dos tipos de sistemas de empuje: tracción directa y tracción
indirecta.
Tracción directa: El par que ejerce el motor se transfiere directamente al filamento.
tracción indirecta: El par que ejerce el motor pasa a través de un sistema de
engranajes que reducen la velocidad antes de llegar al filamento.
En nuestro caso se ha elegido la extrusión por tracción directa. Ofrece mayor velocidad
y, al carecer de una caja reductora, su construcción es mucho más sencilla. Por otra parte,
es cierto que ejerce menos fuerza que la extrusión indirecta, pero para esta aplicación no
es necesaria una fuerza excesiva.
31
Tanto el ABS como el PLA aumentan el coeficiente de fricción con la temperatura. Esto
lleva a un incremento de la resistencia dentro de la extensión de aluminio que conecta la
base con el Hot End, pudiendo ocasionar atascos y roturas del filamento en el interior del
tubo. Este factor limita la velocidad máxima de operación. Para minimizar este problema
se va a incorporar un tubo de PTFE1 (teflón) en el interior del extrusor, de tal forma que
sea este el que esté en contacto con el plástico, en lugar del aluminio. Esto disminuye la
fricción entre el filamento y el extrusor ya que el coeficiente de fricción entre el PTFE y
el ABS es inferior que entre el aluminio y el ABS[22]. Este tubo va desde la base hasta el
nozzle por toda la extensión de aluminio y va a limitar la temperatura operativa máxima
ya que el PTFE funde a 260o C. Pero a la hora de trabajar con ABS y PLA no es ningún
problema puesto que funden a una temperatura inferior.
4 Principio de funcionamiento
El funcionamiento del diseño va a constar de dos piezas principales. Por un lado, una
polea va a estar sujeta al eje del motor y va a ser la que engrane con el filamento y
ejerza el empuje. Para que esto suceda entra en juego la segunda pieza, que se trata de un
rodamiento que oprime el filamento contra la polea. Para poder regular esta presión se
emplea un muelle enroscado alrededor de un tornillo con una tuerca. Este funcionamiento
se resume en la figura 4.1
Figura 4.1: Principio de funcionamiento del extrusor
1 Politetrafluoroetileno
32
5 Diseño final
El diseño final del extrusor se compone de varias piezas. Todas ellas se resumen a
continuación (figura 4.2):
Figura 4.2: Partes del extrusor
MARCA NOMBRE DESCRIPCIÓN

1 Soporte Motores Pieza encargada de soportar los moto-
res y dar consistencia al conjunto.
2 Soporte Hot End Pieza que sujeta los Hot End tipo Bu-
das.
3 Soporte Extrusor Pieza que permite acoplar todo el ex-
trusor a la guı́a.
4 Soporte Rodamiento Pieza que sujeta el rodamiento encarga-
do de ejercer presión sobre el filamento.
5 nervio opresor Pieza que soporta las barras roscadas
6 Barra Roscada Barra Roscada que sirve para regular la
traccón sobre el filamento.
7 Motor Motor Nema 17
8 Hot End Hot End tipo Budas
9 Rodamientos Rodamiento que ejerce la presión sobre
el filamento.
10 Polea Polea que transmite el par del motor al
filamento.
6 Modelado térmico y control de temperatura

Para poder controlar la temperatura es necesario conocer el comportamiento en régi-
men transitorio del extrusor a la hora de calentarse. Una vez determinado este compor-
tamiento se va a diseñar un controlador PID.
33
6.1 Metodologı́a
Se va a someter al Hot End a un escalón de temperatura. Con un control PID sencillo
se van a alcanzar 230o C y luego se va a desconectar la alimentación para registrar los datos
del transitorio. Se asume que se trata de una respuesta a un escalón en la referencia de
tensión con valor negativo. la respuesta a un escalón positivo serı́a de la misma magnitud
pero con signo contrario.
Se va a intentar aproximar la respuesta a un primer orden, en el caso de que exista
sobrepaso o retardos se estudiarı́a más detenidamente la planta para ası́ determinar la
localización de los ceros y de los polos.
6.2 Resultados
A continuación se muestra el registro de datos obtenido:
Figura 4.3: Respuesta transitoria de la planta
Analizando la forma de onda se puede aproximar a un sistema de primer orden. Ajus-

tando la constane de tiempo τ y el sobrepaso, el modelo de respuesta en frecuencia de la
planta queda de la siguiente manera:
202
P (s) = + T0
375s + 1
Donde T0 es la temperatura ambiente.
Figura 4.4: Respuesta transitoria del modelo
34
Se va a optar por un control PID en paralelo (figura 4.5). Al cerrar el lazo se puede
ajustar tanto la velocidad de alcance como el sobrepaso. Para este caso en concreto se
va a fijar un sobrepaso máximo de 15o C a una señal que indique 240o C. de este modo
la temperatura alcanzada posee un margen de 5o C ántes de llegar a los 260o C, que es la
temperatura a la que el teflón pierde sus propiedades. luego suponiendo una temperatura
mı́nima ambiente de 20o C se obtiene un escalón necesario de 220o C. Por lo tanto el
sobrepaso es de:
220 + 5
= 1,07
220
El sobrepaso máximo que se tolera es de un 7 %.
Figura 4.5: Diagrama de bloques de la planta
El control queda definidos por los siguientes valores:
P 0.08
I 0.01
D 0.91
La respuesta a un escalón unitario del sistema en lazo cerrado es la siguiente:
Figura 4.6: Respuesta transitoria del modelo incluido el control PID
35
CAPÍTULO 5
Estructura
La estructura va a encargarse no solo de mantener todos los componentes en su lu-

gar, sino que también aportará rigidez al sistema. Es por ello que requiere una especial
atención no sólo su diseño en sı́, sino que también requiere una adecuada elección de los
componentes que la forman.
1 Diseño conceptual
En la fase de diseño conceptual se pretende ofrecer una visión global de cómo va a
resultar el acabado final de la impresora atendiendo tanto a los aspectos estéticos como
a los detalles técnicos y criterios a seguir en cuanto a las dimensiones.
1.1 Criterios de diseño

Se van a construir dos cámaras separadas. Por un lado estará alojada la cámara de
construcción que alberga las guı́as, el extrusor y la bandeja. Es en esta donde se fabrican
los prototipos. Por otro lado se van a encontrar aislados de ella el filamento, la electrónica
y todos los componentes adicionales. A diferencia de otros modelos de impresoras como
las derivadas del proyecto RepRap que dejan elementos al aire o fuera de la estructura
(como la electrónica), se pretende que todo quede recogido para que de esta forma se
protejan todos los componentes y se obtenga un producto más elegante y cómodo de
usar.
En cuanto a la estética, se van a definir una serie de patrones a seguir. Debe resultar
un diseño ergonómico y cómodo de operar. Todos los componentes deben de quedar
escondidos. Se pretende ofrecer un diseño limpio y minimalista. Se va a intentar que el
ancho y la profundidad sean iguales. La altura debe de poseer una proporción coherente
respecto al ancho. La estructura debe de estar pensada para poder añadir una carcasa
externa.
1.2 Diseños estudiados

De acuerdo con los criterios establecidos se han estudiado una serie de alternativas
para la construcción de la estructura. La figura 5.1a representa el primer diseño que se
valoró durante el proyecto. Se proponen dos cámaras separadas por una pared vertical.
En una se aloja la zona caliente, donde se realiza el proceso de deposición, y en la otra se
alojan la electrónica y la bobina de material. El segundo diseño conceptual corresponde a
36
la figura 5.1b y contempla una única cámara. La bobina de material y la electrónica quedan
fuera de la estructura. Cuatro barras sobresalen verticalmente para protegerlas frente a
posibles golpes. Esta protección funciona mejor si se coloca una chapa sobre las cuatro
barras. La figura 5.1c muestra el tercer diseño valorado. Es una variante del segundo,
solo que esta vez la electŕonica y la bobina se situan por debajo de la cámara caliente.
Debido a la posibilidad de la existencia de vibraciones a causa de las sacudidas de las
guı́as se ha valorado el diseño de la figura 5.1d que incorpora una cámara caliente aislada
mediante amortiguadores de la carcasa externa. Este diseño a diferencia de los anteriores
incorpora dos bobinas. El quinto y último diseño (figura 5.2) es similar al anterior, con
la diferencia de que esta vez las bobinas se encuentran en disposición vertical y carece de
amortiguadores, por lo cual la cámara caliente se apoya directamente sobre la estructura
principal.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5.1: Diseños conceptuales alternativos estudiados para la disposición de la estruc-

tura y de los equipos.
37
Figura 5.2: Quinto y definitivo diseño conceptual
2 Perfiles
La estructura se va a realizar con perfilerı́a comercial en aluminio. Debe de ser un
perfil sencillo de montar y de integrar con el resto de componentes. El perfil elegido es el
perfil ranurado 20x20-6mm tipo B de Motedis. Sus caracterı́sticas se resumen en la figura
5.3. Como se verá en los resultados de simulación, este perfil cumple con los requisitos de
rigidez del proyecto.
Figura 5.3: Perfil elegido para las barras
3 CAD y diseño final de la estructura

Una vez determinados los elementos a emplear y el diseño en el que se va a basar, es
necesario elaborar un modelo CAD. Dicha maqueta va a servir para verificar las dimen-
siones de la máquina, evaluar los materiales necesarios y simular el funcionamiento en
busca de fallos. Todo el diseño CAD y las simulaciones se han elaborado con el paquete
SolidWorks 2013.
38
3.1 Diseño de las barras

Partiendo de los datos suministrados por el fabricante y de una barra de muestra se
ha elaborado un modelo paramétrico quee servirá para modelar las distintas longitudes de
barra. Estas han sido extruidas de acuerdo con las medidas necesarias y posteriormente
montadas en el ordenador. Nótese que existen varias piezas que, pese a poseer dimensiones
iguales, se han llamado de distinta forma. Esto es porque, en el caso de querer variar la
longitud de una, si poseen todas el mismo nombre variarı́an todas, y por consiguiente
habrı́a que volver a añadir una pieza nueva y computar de nuevo las relaciones de posición
del conjunto. La figura 5.4 muestra este criterio.
Figura 5.4: Componentes diferenciados por nombre
La parte más importante de la impresora son la cámara caliente y las guı́as, y por ello
van a ser los componentes que marquen las dimensiones del resto. Las guı́as miden de
extremo a extremo 400 mm (504 contando el motor), con lo que la cámara caliente debe
de medir al menos 400x400 mm de ancho. Sus dimensines se han fijado en 550x550mm
para ası́ tener un margen de 150 mm a cada lado para posibles cableados. En cuanto a
la vertical, hay que procurar tener el mayor recorrido posible, con lo cuál no sólo hay
que tener en cuenta la dimensión de la guı́a Z, sino que también el espacio que ocupan
la bandeja y el extrusor. El extrusor y el carril del eje X miden 150 mm, por lo tanto la
bandeja va a requerir 150 mm = hb andeja. La altura ha de superar el recorrido efectivo
(400-hcarril =400-100) y según el esquema 5.5. La distancia necesaria debe de ser superior
a 400 − 100 + hbandeja = 400 + 150 − 100 = 450mm. Se va a aumentar esta distancia a
550 mm para ofrecer un margen de seguridad mayor y que quede en concordancia con los
ejes X e Y.
Figura 5.5: Esquema eje Z
La cámara donde se alojan los componentes electrónicos y las bobinas va a dimensio-

narse de acuerdo con las bobinas, ya que en vertical son los elementos que más espacio
ocupan. El diámetro de estas oscila entre los 200 y 250 mm de acuerdo con los distintos
proveedores, con lo que serı́a lógico establecer una altura de 300mm en su interior.
En la parte posterior de la maqueta queda un espacio vacı́o que será de grán utilidad
a la hora de incorporar un sistema de control térmico (figura 5.8).
39
Figura 5.6: Espacio para control térmico
La uniones de las 8 esquinas se han realizado con los componentes suministrados por
el fabricante1 (ver figura 5.7).
Figura 5.7: unión entre esquinas
La figura 5.8 representa la estructura completa. Las guı́as se han incluido como trans-
parencias a modo indicativo.
Figura 5.8: Estructura interna
1 para más información consulte lel plano 01-S-001-005
40
3.2 Uniones entre barras - refuerzos

El fabricante de los perfiles ofrece una serie de alternativas para la fijación de los
mismos. Las elegidas para el proyecto son las que se muestran en la figura 5.9. Partiendo
de los resultados de simulación se puede estimar dónde será necesaria una unión más
robusta y dónde no.
Figura 5.9: Piezas de unión entre barras
3.3 Simulaciones de la estructura

para verificar que la estructura diseñada es adecuada para la aplicación se ha preparado
un modelo de simulación. Debido a que la geometrı́a de las guı́as resulta demasiado
compleja, se ha simplificado y se han eliminando los motores y los husillos.
Se va a establecer como geometrı́a fija toda la base de la estructura que se encuentra
en contacto directo con el suelo. las fuerzas que se van a ejercer durante la simulación
van a ser la gravedad y las fuerzas equivalentes sobre el eje Y. Estas van a suponer una
frenada brusca de 150 mm/s a 0 mm/s en un único paso del motor. Sólo queda establecer
la fuerza equivalente, y para ello es necesario conocer la aceleración. Suponiendo que en
el caso extremo se ejerza la máxima aceleración especificada por el fabricante de 50m/s2
y un peso por guı́a de 1,1kg se obtiene una fuerza de 55N en el eje Y. Por último se añade
un peso para el extrusor. Una buena cifra es 0.5Kg, que a pesar de ser mayor que el peso
real del extrusor ofrece un buen margen de seguridad en el caso de necesitar ser sustituido
por otro modelo. Si se le suma los 0.235kg que pesa el carril la fuerza en el eje X queda
50 ∗ 0,735 = 36,75N
.
Aplicando estas restricciones y variables los resultados obtenidos son los que apare-
cen en la figura 5.10. La Deformación relativa máxima es de 60µm, lo cual es un valor
aceptable.
41
Figura 5.10: Simulación de carga máxima
4 Resultados
La estructura resultante es la que se muestra en la figura 5.11.
Figura 5.11: Estructura final
42
CAPÍTULO 6
Bandeja
La bandeja es un elemento determinante a la hora de obtener un buen acabado en los

prototipos. De ella dependen tanto la calidad final como las dimensiones con las que se
puede trabajar.
0.1 Requisitos y necesidades

La bandeja ha de ser lo más plana posible. Ya que se va a trabajar con resoluciones
de 100µm cualquier rugosidad o desnivel va a afectar considerablemente a la calidad final
de los acabados o incluso a la máxima resolución. También debe de ser rı́gida para evitar
posibles pandeos debidos al peso del material depositado.
Otro requisito que debe de presentar es el de poseer la máxima horizontalidad posible
frente al plano XY. Por otro lado, serı́a conveniente que la horizontalidad fuese posible
de calibrar tanto mecánicamente como por software.
1 Diseño básico de la bandeja
1.1 Diseño conceptual

Al igual que con la estructura, para la bandeja se plantea un diseño previo antes de
elegir los materiales y las piezas finales que la formen. Para ello hay que tener en cuenta
que se va anclar al carril del eje Z y que posiblemente requiera del uso de algunas barras
auxiliares para evitar pandeos excesivos.
El diseño consiste en un primer marco realizado con los mismos perfiles que la estruc-
tura principal que sea el que actúe de punto de apoyo. Sobre este se situa la superficie
plana de la bandeja sobre la cual se deposita el material. Ambas piezas se unen mediante
cuatro tornillos con muelle como se puede apreciar en la figura 6.1 de tal forma que re-
sulte sencillo calibrar la máquina. El muelle ejerce presión manteniendo la posición de la
bandeja en la longitud máxima que permite el tornillo, de tal forma que si este se hace
girar dicha longitud varı́a y la inclinación cambia.
la figura 6.2 representa el diseño de la bandeja con el que se va a trabajar.
43
Figura 6.1: Detalle de los muelles de nivelación
Figura 6.2: Diseño de la bandeja
1.2 Elección de componentes

Superficie plana
La superficie plana va a constar de una chapa de aluminio de 2mm de espesor sujeta
a su marco mediante pernos que haga de base y de otra placa sobre la cual se deposite el
material. Esta última tiene que ser fácilmente intercambiable para poder sustituirla, por
lo tanto ambas placas van a estar unidas mediante tornillos. La placa móvil va a consistir
en un espejo que asegure una superficie plana al cual se le cubre con otra plancha de
ABS de 3mm de espesor para que al depositar el material funda sobre esta y se asegure
la mejor sujeción posible.
Tornillos y muelles
Se van a emplear 3 tornillos M3 de 30cm con un muelle de 20mm de longitud y al
menos 4mm de diámetro interno.
Marco principal
El marco principal, al estar elaborado con los perfiles de la estructura, no requiere
de ningún cálculo. No obstante es necesario comprobar en las simulaciones la posible
necesidad de aplicar refuerzos en el caso que el pandeo exceda los lı́mites establecidos de
100µm.
1.3 Diseño final de la bandeja

Una vez determinados los componentes se procede a integrarlos dentro de la maqueta.
El modelo final que se obtiene es el mostrado en la figura 6.3.
44
Figura 6.3: Diseño final de la bandeja
2 Simulaciones
Para asegurar el correcto funcionamiento y verificar que los componentes elegidos son
los adecuados se va a simular el comportamiento del conjunto bajo las cargas anterior-
mente descritas. Los resultados de la simulación son los que se muestran a continuación:
Figura 6.4: Simulación de la bandeja
Obteniéndose una flecha máxima de 67µm lo cual es aceptable y se encuentra dentro

de un rango permisible.
45
3 Resultado
El resultado final de la bandeja con todos sus componentes es el siguiente:
Figura 6.5: Imagen renderizada de la bandeja
46
CAPÍTULO 7
Electrónica
1 Placas principales estudiadas

Para este proyecto se han valorado cuatro alternativas para la electrónica. Todas ellas
están compuestas por una placa controladora y una de potencia que alimenta los motores.
RAMPS Placa de expansión para Arduino Mega basada en los drivers Po-
lolu A4988. Puede controlar hasta 5 drivers y 3 sistemas térmicos
independientes. Adicionalmente posee muchos piness de expansión
que pueden ser unsados para incorporar funciones adicionales.
Sanguinololu Se trata de una electrónica similar a la RAMPS aunque basada en
la placa base Sanguino, un clon de Arduino. Es capaz de mover 4
drivers.
Gen 7 Este modelo de electrónica no es comercial pero sus esquemas de
montaje se encuentran en internet bajo licencias libres. Está di-
señada para controlar 4 drivers, aunque su diseño puede ser mo-
dificado para controlar más.
SAV MKI Se trata de un modelo similar a la Gen 7, aunque diseñado en
España. Los esquemas de montaje se encuentran disponibles y su
diseño original sólo admite 4 drivers.
la placa elegida es la RAMPS. Las razones por las que se ha elegido son principalmente:
que a diferencia de la Sanguinololu es capaz de controlar 5 drivers, dos para los extrusores
y tres para los ejes; y también que existen proveedores capaces de suministrala, con lo
cual no hace falta fabricarla cómo ocurre con la Gen 7 y la SAV MKI.
2 Electrónica de control
La electrónica de control se basa exclusivamente en Arduino. La placa controladora
elegida es Arduino Mega 2560. Contiene un microcontrolador ATmega2560. Posee 54
entradas/salidas digitales de las cuales 15 pueden usarse como salidas PWM, 16 entra-
das analógicas, 4 puertos UART1 , un oscilador de 16MHz, una entrada de corriente, un
puerto USB, un ICSP y un botón de reset. Debido a todos sus componentes se trata de
una electrónica muy completa. La principal ventaja que ofrece es la accesibilidad de la
1 Puertos serie
47
plataforma Arduino y la compatibilidad con distintos programas como Matlab y Simu-

link. Existe mucha documentación al respecto y firmwares y funciones ya desarrolladas.
La figura 7.1 muestra la distribución de los pines en la placa.
Figura 7.1: Conexiones Arduino Mega [26]
3 Drivers Pololu
Los drivers son unos circuitos integrados encargados de recibir las señales de control
de la placa Arduino y transmitir los impulsos necesarios a los motores paso a paso. El
modelo a emplear va a ser el Driver A4988 distribuido por Pololu Electronics. Sus carac-
terı́sticas principales de funcionamiento se resumen en la siguiente tabla[27]:
48
Caracterı́stica Sı́mbolo Valor Unidades

Tensión máxima de alimentación VBB 35 V
Corriente salida IOU T 2 A
Señal de entrada VIN 0.33 - 5.5 V
Tensión de salida máxima VOU T 35 V
Sensibilidad VSEN SE 0,5 V
Tensión de referencia VREF 5,5 V
o
Temperatura de operación TA -20 – 85 C
o
Temperatura máxima de soldadura TJ 150 C
o
Temperatura de almacenamiento TS -55 – 150 C
3.1 Funcionamiento básico del driver A4988
Figura 7.2: Diagrama de bloques del integrado A4988 [27]
Los elementos de los cuales está compuesto el driver se resumen en la figura 7.2. El
driver recibe seis señales básicas:
STEP: Un cambio de LOW a HIGH hace que el motor gire un incremento.

DIR: Indica la dirección de giro.
RESET: En el caso de estar negada resetea el dispositivo.

MS1, MS2 y MS3: Indican la resolución de cada incremento.
Un bloque traductor se encarga de traducir estas señales a la lógica interna del driver
y comunica las señales a la unidad de control. Esta gestiona dos puentes DMOS, uno para
cada bobina del driver. Al mismo tiempo, un convertidor DAC alimenta cada puente a
partir de las señales recibidas en MSx.
49
4 Shield RAMPS
La shield RAMPS es la base de la electrónica. Se monta directamente sobre la placa
Arduino y ofrece el soporte necesario para integrar los demás elementos.
Figura 7.3: RAMPS conectada con Arduino y los drivers A4988
4.1 Caracterı́sticas principales

A continuación se describen las principales caracterı́sticas de la placa RAMPS[28]
Está diseñada para controlar tanto el robot cartesiano de posicionamiento como los
extrusores.
Expandible para poder controlar otros accesorios.

MOSFETS para controlar los calentadores y 3 circuitos térmicos de control.
Protegida por un fusible de 5A.
Dispone de una electrónica aparte con un fusible a 11A para controlar elementos
que requieran más potencia.
Admite 5 placas Plolu A4988.
Dispone de pines para que las placas Pololu se puedan sustituir con facilidad.
Pines I2C y SPI disponibles para expansiones.

Todos los MOSFETS están conectados a los pines PWM para ofrecer más versati-
lidad.
USB tipo B.
LEDs avisan si los calentadores están conectados.
50
5 Alimentación
De acuerdo a los requisitos del proyecto va a ser necesaria una fuente de alimentación
externa, pues la alimentación por USB está limitada a 900 mA. El equipo necesita una
fuente capaz de suministrar 12(5 + 11) = 192W . Una fuente de ordenador ATX2 es capaz
de ofrecerlo.
6 Integración de equipos
Como ya se ha comentado en la sección anterior, todos los distintos equipos y compo-
nentes se integran basándose en la placa RAMPS. La figura 7.4 representa el conexionado
entre ellos.
Figura 7.4: Integración de los distintos equipos
2 Advanced Technology Extended
51
7 Configuración del firmware

Como ya se introdujo anteriormente, el firmware elegido en este caso es Marlin. Mar-
lin es un firmware diseñado para ser usado en impresoras de la familia RepRap, pero es
fácilmente adaptable a cualquier otra. Ha sido desarrollado por Erik Zalm bajo licencia
GPL. Actualmente su código fuente está disponible para su descarga libre y gratuita des-
de GitHub:
https://github.com/ErikZalm/Marlin
Para configurarlo únicamente hay que seguir los siguientes pasos:
7.1 Selección del puerto serie

El primer paso es establecer el puerto serie que se va a usar, para ello, seleccionamos en
la lı́nea 24 el valor. En nuestro caso es el puerto 0 ya que es el que se encuentra conectado al
chip FTDI serie-USB. De esta forma nos podemos comunicar con el ordenador a través del
puerto USB. En el caso de querer acoplar algún dispositivo wireless habrá que seleccionar
su puerto correspondiente.
#define SERIAL_PORT 0
El siguiente paso es seleccionar la velocidad de transferencia. 115200 baudios es una

buena opción ya que se trata de la velocidad máxima que soporta la terminal de Arduino y
ası́ se puede usar para enviar instrucciones en el caso que queramos realizar un debugging.
#define BAUDRATE 115200
7.2 Configuración de la electrónica de potencia

Para configurar la electrónica de potencia primero hay que seleccionar la placa que
usemos en la lı́nea 75. Para la impresora del proyecto es la opción 34.
//// The following define selects which electronics board you have.
Please choose the one that matches your setup
// 10 = Gen7 custom (Alfons3 Version) "https://github.com/Alfons3/
Generation_7_Electronics"
// 11 = Gen7 v1.1, v1.2 = 11
// 12 = Gen7 v1.3
// 13 = Gen7 v1.4
// 2 = Cheaptronic v1.0
// 20 = Sethi 3D_1
// 3 = MEGA/RAMPS up to 1.2 = 3
// 33 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder, Fan, Bed)
// 34 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder0, Extruder1, Bed)
// 35 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder, Fan, Fan)
// 4 = Duemilanove w/ ATMega328P pin assignment
// 5 = Gen6
// 51 = Gen6 deluxe
// 6 = Sanguinololu < 1.2
// 62 = Sanguinololu 1.2 and above
// 63 = Melzi
// 64 = STB V1.1
// 65 = Azteeg X1
// 66 = Melzi with ATmega1284 (MaKr3d version)
// 67 = Azteeg X3
// 68 = Azteeg X3 Pro
52
// 7 = Ultimaker
// 71 = Ultimaker (Older electronics. Pre 1.5.4. This is rare)
// 72 = Ultimainboard 2.x (Uses TEMP_SENSOR 20)
// 77 = 3Drag Controller
// 8 = Teensylu
// 80 = Rumba
// 81 = Printrboard (AT90USB1286)
// 82 = Brainwave (AT90USB646)
// 83 = SAV Mk-I (AT90USB1286)
// 9 = Gen3+
// 70 = Megatronics
// 701= Megatronics v2.0
// 702= Minitronics v1.0
// 90 = Alpha OMCA board
// 91 = Final OMCA board
// 301= Rambo
// 21 = Elefu Ra Board (v3)
#ifndef MOTHERBOARD
#define MOTHERBOARD 34
A continuación, en la lı́nea 86 se define el número de extrusores, que en nuestro caso

son 2:
Por último hay que indicar qué fuente de alimentación se va a emplear. La disponible
en el prototipo será una fuente ATX empotrada en él, pero también se puede emplear
una fuente externa como la que usa la videoconsola Xbox.
//// The following define selects which power supply you have. Please
choose the one that matches your setup
// 1 = ATX
// 2 = X-Box 360 203Watts (the blue wire connected to PS_ON and the red
wire to VCC)
#define POWER_SUPPLY 1
7.3 Determinación de los sensores térmicos

los sensores térmicos que se van a emplear son termistores de 100KΩ Honeywell.
//
===========================================================================
//=============================Thermal Settings
============================
//
===========================================================================
//
//--NORMAL IS 4.7kohm PULLUP!-- 1kohm pullup can be used on hotend
sensor, using correct resistor and table
//
//// Temperature sensor settings:
// -2 is thermocouple with MAX6675 (only for sensor 0)
// -1 is thermocouple with AD595
// 0 is not used
// 1 is 100k thermistor - best choice for EPCOS 100k (4.7k pullup)
// 2 is 200k thermistor - ATC Semitec 204GT-2 (4.7k pullup)
// 3 is Mendel-parts thermistor (4.7k pullup)
53
// 4 is 10k thermistor !! do not use it for a hotend. It gives bad

resolution at high temp. !!
// 5 is 100K thermistor - ATC Semitec 104GT-2 (Used in ParCan & J-Head)
(4.7k pullup)
// 6 is 100k EPCOS - Not as accurate as table 1 (created using a fluke
thermocouple) (4.7k pullup)
// 7 is 100k Honeywell thermistor 135-104LAG-J01 (4.7k pullup)
// 71 is 100k Honeywell thermistor 135-104LAF-J01 (4.7k pullup)
// 8 is 100k 0603 SMD Vishay NTCS0603E3104FXT (4.7k pullup)
// 9 is 100k GE Sensing AL03006-58.2K-97-G1 (4.7k pullup)
// 10 is 100k RS thermistor 198-961 (4.7k pullup)
// 20 is the PT100 circuit found in the Ultimainboard V2.x
// 60 is 100k Maker’s Tool Works Kapton Bed Thermistor beta=3950
//
// 1k ohm pullup tables - This is not normal, you would have to have
changed out your 4.7k for 1k
// (but gives greater accuracy and more stable
PID)
// 51 is 100k thermistor - EPCOS (1k pullup)
// 52 is 200k thermistor - ATC Semitec 204GT-2 (1k pullup)
// 55 is 100k thermistor - ATC Semitec 104GT-2 (Used in ParCan & J-Head
) (1k pullup)
//
// 1047 is Pt1000 with 4k7 pullup
// 1010 is Pt1000 with 1k pullup (non standard)
// 147 is Pt100 with 4k7 pullup
// 110 is Pt100 with 1k pullup (non standard)
#define TEMP_SENSOR_0 71
#define TEMP_SENSOR_BED 0
A continuación se establece la máxima temperatura a la que se puede exponer a los

extrusores. Por último, se establecen los valores del control PID para las temperaturas.
#define DEFAULT_Kp 22.2

#define DEFAULT_Ki 1.08
#define DEFAULT_Kd 114
7.4 Calibración mecánica

Por último hay que establecer los parámetros de calibración mecánica en las lı́neas
440-445.
Primero hay que establecer los pasos por unidad de longitud. Como se vió el el capı́tulo
3, La cantidad de pasos por unidad de longitud para los tres ejes es de 325, mientras que
para el extrusor es de 105.
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {325,325,325,760*1.1*0.125} //

default steps per unit for Ultimaker
#define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {500, 500, 5, 25} // (mm/sec)
#define DEFAULT_MAX_ACCELERATION {500,500,100,10000} // X, Y, Z
, E maximum start speed for accelerated moves. E default values are
good for Skeinforge 40+, for older versions raise them a lot.
La última tarea consiste en establecer los valores de máxima velocidad y aceleración

que se disponen a continuación:
54
#define DEFAULT_ACCELERATION 500 // X, Y, Z and E max

acceleration in mm/sˆ2 for printing moves
#define DEFAULT_RETRACT_ACCELERATION 500 // X, Y, Z and E max
acceleration in mm/sˆ2 for retracts
55
CAPÍTULO 8
Host y Comunicaciones
El host o controlador es un programa que se ejecuta dentro de un ordenador y permite

comunicarse con la impresora y controlarla. Hay muchas alternativas de código abierto
disponibles. Hay incluso algunas que incluyen el Slicer y el host en un mismo paquete.
En este capı́tulo se va a exponer el host elegido para la impresora. Como ya se ha co-
mentado anteriormente en la intriducción del proyecto, se descarta desde un principio el
desarrollo completo de un programa Host ya que existen multitud de ellos disponibles y
son perfectamente compatibles con la impresora. No obstante, con el objetivo de poder
monitorizar el comportamiento de la misma y ası́ optimizar los parámetros de impresión,
se han elaborado una serie de scripts en Matlab para tales fines.
1 Requisitos
Existe una serie de requisitos del controlador que deben cumplirse. A continuación se
detallan:
Completo. Ha de ser un software completo que integre todos los elementos nece-
sarios para poder controlar la impresora desde el momento en el que se obtiene un
modelo 3D desde un programa CAD convencional hasta que se imprime, pasando
por todas las fases de preparación.
Facilidad de uso. El controlador ha de ser fácil tanto de instalar como de operar.
Se buscará que resulte lo más intuitivo posible.
Inteoperatibilidad El programa debe de tener versiones estables tanto para Win-
dows como para Mac y GNU/Linux.
Acesibilidad Con el objetivo de poder realizar modificaciones o estudiar el código
en futuros proyectos es necesario que sea de código abierto. También serı́a conve-
niente que se le pudiesen incorporar macros y plugins con el objetivo de modificar
el comportamiento sin necesidad de alterar el código fuente.
Ligereza. Ha de ser un programa ligero a la hora de trabajar, que no consuma

excesivos recursos del ordenador.
56
2 Programas host disponibles

En esta sección se analizan las principales alternativas disponibles. Debido a que uno
de los objetivos del proyecto es que la impresora sea accesible, el host debe de ser de
código abierto. De cara a futuros desarrollos resulta más sencillo incluir modificaciones o
incluso comenzar un fork 1 .
Las principales alternativas se recogen en la siguiente tabla[23]:
Compilador Slic3r Cura SkeinForge Reprap RepSnapper
Autores alexj Daid Enrique RepRap.org Kulitorum
Opciones 5D, 3D 5D, 3D 5D, 3D 5D 5D, 3D
STL true true true true true
Multiples STLs false true false true true
Entrada RFO false true
Salida GCode true true true true true
Salida RFO false false false true
Velocidad fast very fast average average fast
El Host seleccionado para el proyecto es Cura debido a que se trata de un software
ligero, integra todos los componentes necesarios para controlar la impresora, su código es
accesible2 , se trata de un programa muy intuitivo y fácil de usar y por último posee el
apoyo y soporte de Ultimaker, con lo cual se asegura una continuidad en el desarrollo de
versiones estables para las distintas plataformas.
3 Cura
El host Cura se compone de dos programas. Por un lado tenemos El Cura Engine, que
se trata de una aplicación en CLI3 que se ejecuta directamente en la lı́nea de comandos
y es la encargada de generar los archivos de instrucciones en código G. Por otro lado
está Cura, que se trata de un conjunto de instrucciones en Python que actuan a modo
de interfaz gráfica para Cura Engine y de controlador para enviar las instrucciones a la
impresora. En adelante, a este último se le hará referencia como Cura GUI4 . La versión
empleada en este proyecto es la 14.07 para GNU/Linux de 32bits. Las instrucciones de
terminal mostradas son válidas para GNU/Linux, Windows y Mac.
3.1 Cura Engine

Este programa está escrito en C++ y emplea la librerı́a Clipper para trabajar en el
proceso de slicing. Es de código abierto y está publicado bajo los términos de la licencia
AGPLv3.
Para emplearlo hay que llamarlo desde la consola de comandos de la siguiente manera:
CuraEngine [-h] [-v] [-m 3x3matrix] [-c <config file>] [-s <
settingkey>=<value>] -o <output.gcode> <model.stl>
Los argumentos principales a tener en cuenta son los que se describen a continuación:
1 Un fork, que es un programa basado en otro y elaborado por desarrolladores independientes.
2 https://github.com/Ultimaker/
3 Command Line Interface
4 Graphical user interface
57
OPCIÓN DESCRIPCIÓN
-h Mostrar ayuda
Cargar ajustes desde un archivo de con-

-c
figuración .ini
cambia el valor de settingskey por el de

-s
value sólo para esta sesión
-o OUTPUT, --output=OUTPUT Ruta de salida del archivo GCODE
3.2 Cura GUI

La GUI de Cura está desarrollada en Python, con lo cual no requiere de compilación
alguna. Puede usarse directamente desde la lı́nea de comandos o cargando la venta gráfica.
lı́nea de comandos
Esta opción es recomendable si lo que se desea es preparar scripts que automaticen
los procesos de impresión, controlar la impresora a través de internet, a través de SSH
por ejemplo, o si lo que se desea es empotrar un controlador en una máquina de bajos
recursos que se integre detro de la misma impresora y ası́ autonomizarla para que no
dependa de un ordenador externo. Para su uso hay que seguir los pasos que se describen
a continuación:
A través de la lı́nea de comandos nos situamos dentro de la carpeta donde se encuen-
tran guardados los archivos del programa y ejecutamos Cura. Éste carga una instrucción
que envı́a los argumentos a un script en python que ya se encarga de llamar al programa
Cura Engine para que se ejecute en un segundo plano y genere el archivo de instruccio-
nes GCODE o comienza a comunicarse con la impresora. Para ello hay que escribir el
siguiente comando:
$ cura [options] <filename>.stl
En donde filename es la ruta del modelo que se quiere imprimir y options los argu-
mentos de configuración que se listan a continuación:
OPCIÓN DESCRIPCIÓN
-h, --help Mostrar ayuda
-i PROFILEINI, --ini=PROFILEINI Cargar ajustes desde un archivo .ini
-r PRINTFILE, --print=PRINTFILE Carga la interfaz gráfica de impresión

Realiza el slicing en lugar de abrir el
-s, --slice
archivo .stl en la interfaz gráfica
-o OUTPUT, --output=OUTPUT Ruta de salida del archivo GCODE
inicia el protocolo de comunicación se-

rial desde la lı́nea de comado para po-
--serialCommunication=P:B der enviar los comandos a la impresora
en el puerto P y a una velocidad de B
baudios
58
Ventana gráfica
La ventana gráfica se carga directamente desde el programa principal, como cualquier
otro programa. Dependiendo del sistema operativo y del gestor de ventanas que se use se
realizará de un modo u otro.
La figura 8.1 muestra la interfaz de usuario de CURA GUI. En el panel de la izquierda
muestra la configuración de la impresión donde se pueden modificar todos los parámetros
de la impresora. Posee cuatro pestañas:
Basic. En esta se configuran los parámetros básicos: como el espesor de capa, el
relleno o la velocidad.
Advanced. Configuraciones avanzadas para usuarios expertos tales como la retrac-
ción del filamento cuando no extruya o los parámetros de la primera capa.
Plugins. Habilitar plugins para modificar el comportamiento de la impresora. Estos
se programan en Python.
Start/End-GCode. Permite variar la cabecera y el final del GCode que se genera.
En la parte superior aparecen tres pestañas que permiten cargar un modelo, exportar
las instrucciones a una tarjeta SD o compartir el modelo en la web de Ultimaker. En
el caso de que la impresora esté conectada, también aparecerı́a la opción de imprimir
directamente.
Figura 8.1: Ventana principal de Cura GUI
59
Si hacemos clic en el primer icono aparece la opción de cargar modelo (figura 8.2).
Figura 8.2: Ventana para cargar modelos 3D
Una vez cargado el modelo, lo dispone en el centro de la plataforma, pero con ayuda
del ratón se puede desplazar por ella.
Figura 8.3: Visualización del modelo
60
En el panel inferior aparecen nuevamente tres iconos. Uno de ellos nos permite escalar
el modelo como se muestra en la figura 8.4, mientras que los otros permiten rotarlo (figura
8.5) o reflejarlo.
Figura 8.4: Opción de escalado
Figura 8.5: Opción de rotación
61
En el panel superior de la derecha se puede cambiar el modo de visualización. Por

ejemplo, se puede visualizar el trayecto que sigue el cabezal capa a capa, como se puede
apreciar en la figura 8.6.
Figura 8.6: Visualización de capas
4 Control desde Matlab

Uno de los puntos flacos de todos los programas host (incluido Cura) es que están
pensados para controlar impresoras 3D, no para realizar una exhaustiva monitorización
y posterior análisis de los datos. Para este fin se han elaborado una serie de scripts en
Matlab que han sido empleados para optimizar los parámetros de impresión (temperatura)
y que pueden servir de base para futuros proyectos. Estos scripts son los que se detallan
a continuación:
Setup.m inicializa la comunicación con la impresora.

Envio.m envı́a comandos en código G directamente desde Matlab y registra los
datos.
Temperaturas.m registra el transitorio de temperaturas en un extrusor.
4.1 Setup.m
Este script pide al usuario la información acerca del puerto serial al que se encuentra
conectada la impresora y lo abre para que el resto de scripts puedan funcionar.
puerto=input(’Ingrese el puerto serial a usar: ’);

baudios=input(’Baud Rate (115200): ’);
s1 = serial(puerto, ’BaudRate’, baudios);
fopen(s1);
s1
4.2 Temperaturas.m
Este último archivo se encarga de registrar el transitorio de temperaturas para una
entrada. Permite modificar los parámetros del PID para ası́ poder evaluar la planta.
62
ts=1; % tiempo de muestreo
fprintf(s1,’M301 P1 I9999999 D0’); %Parametros del control PID

fprintf(s1,’M104 S230’); %temperatura que se quiere alcanzar
i=0;
tic; %usado para controlar el tiempo
t_ac=0; %tiempo acumulado
while 1
%Este comando se puede modificar para escanear cualquier variable.

fprintf(s1, ’M105’);
idn = fscanf(s1);
A = sscanf(idn,’ok T: %f’); %Escaneo la temperatura del primer
extrusor
if toc>ts %si el tempo supera el tiempo de muestreo

t_ac=t_ac+toc; %el tiempo acumulado se incrementa
temp(1,i)=t_ac; %registro el tiempo
temp(2,i)=A; %registro la temperatura
i=i+1;
tic; %reseteo el tiempo
end
end
fclose(’all’)
4.3 Envio.m
Este script recibe un archivo de instrucciones en código G y lo prepara en una matriz
para ser enviado. Una vez lo tiene listo envı́a las instrucciones comando a comando y
registra las temperaturas y el tiempo de ejecución. Estos valores los almacena en un
vector en formato string de tal modo que luego sea sencillo obtener de ellos los datos
necesarios.
%Prepara las instrucciones a enviar. Las almacena en una matriz que

luego
%va a enviar.
[gcode, Dir_gcode] = uigetfile(’*.gcode’, ’Seleccione un archivo GCODE’
);
if isequal(gcode,0)
return;
else
Archivo=fullfile(Dir_gcode, gcode);
end
Dat = fopen(Archivo,’r’);
63
n=1;
while ˜feof(Dat)
leer_linea = fgetl(Dat);
if isempty(leer_linea) || ˜ischar(leer_linea), break, end
C(n)= cellstr(leer_linea);
n=n+1;
end
fclose(Dat);
C=C’;
disp(C);
%%Envia las instrucciones

i=1;
tic; %inicializo el reloj
while i<n
comando=C{i},
fprintf(s1,’ %s\n’,comando);
fprintf(s1, ’M105’); %Pregunto por la temperatura

idn = fscanf(s1);
Temperaturas_string = sscanf(idn,’ %s’); %Escaneo la temperatura
del primer extrusor
%aqui se le pueden incorporar mas comandos para la lectura de

variables
iempo=toc; %almaceno el tiempo
i=i+1;
end
fclose(’all’)
64
CAPÍTULO 9
Integración de equipos y montaje
En este capı́tulo se va a mostrar como ha sido el montaje del prototipo de la impresora

y la puesta en marcha de todos los equipos.
1 Instrucciones de montaje
PASO INSTRUCCIONES IMAGEN
Con cuatro perfiles P-550 y cua-

tros esquinas C-S01 realizar un
1 marco como se aprecia en la ima-
gen. Repetir esta operación para
dos marcos
2 Emplear tornillos M4x8.
En uno de los marcos añadir a

una distancia de 120mm de uno
3
de los extremos otro perfil P-550
que sujetará el mástil del eje Z.
65
Emplear dos placas conectoras

4
C-S04 y tornillos M4x6.
Unir los dos marcos con perfiles

P-850. A una distancia de la base
de 550mm colocar cuatro barras
P-550 más como se aprecia en la
5 imagen y como se puede consul-
tar en el plano 01-S-001-005. El
perfil doble D-530 debe colocarse
al medio de una de ellas como se
puede ver en el mismo plano.
Para fijar los perfiles P-550 em-

6 plear las escuadras C-S02 de
40x40mm y tornillos M4x6.
La viga doble se une median-

7 te placas en L C-S03 y tornillos
M4x6.
66
8 Acoplar el eje X.
9 Emplear tornillos M4x20.
10 Acoplar el eje Y.
Usar la placa conectora C-G01 y

11
la doble T G-102.
la doble T G-102 se une mediante

12
tornillos m4x20.
67
13 Incorporar ej eje Z.
Usar la placa conectora G-111

para unirlo por la parte superior
al perfil P-550 y al D-530. Usar la
placa conectora G-121 para unir-
14 lo al D-530 por la parte inferior.
Emplear tornillos M4x20. Para
ensamblarlo seguir las indicacio-
nes dispuestas en el plano 01-C-
000-005.
Incorporar al carril del eje Y los

15
extrusores.
16 Añadir la bandeja.
68
La bandeja se une directamente

17 al carril del eje Z mediante tor-
nillos M4x25.
2 Conexiones y cableados
Las conexiones y los cableados se realizan de acuerdo al plano 01-T-001-001. Aunque
existe libertad a la hora de realizarlo, hay que tener en cuenta la disposición de los equipos.
Los cables han de trazarse por las ranuras del perfil tipo B empleado en la estructura y
sujetarse con bridas cada 20cm.
3 Resultados del prototipo

A continuación se muestran una serie de imágenes del prototipo montado:
Figura 9.1: Sujeción de sensores con clema para que puedan ser sustituidos con facilidad
69
Figura 9.2: Sujeción de cables con brida
Figura 9.3: Muelle para calibrar la base
70
Figura 9.4: Detalle de la fuente de alimentación, en este caso una fuente ATX
Figura 9.5: Detalle de la polea que empuja el filamento
71
Figura 9.6: Detalle de los extrusores
Figura 9.7: Detalle de la impresora completa
72
CAPÍTULO 10
Pruebas y Resultados
Como protocolo de pruebas se van a realizar una serie de ensayos para determinar la
máxima resolución que se es capaz de obtener y la tolerancia. Del mismo modo se va a
lanzar una serie de piezas a distintas velocidades.
1 Determinación de la resolución
Para determinar la resolución máxima se va a dividir el ensayo en dos partes. Por un
lado se va a establecer la máxima resolución en el eje Z y por otro lado en los ejes X e Y.
1.1 Resolución máxima en eje Z

Para determinar la máxima resolución en el eje Z se va a prototipar un cilindro de
20mm de diámetro (figura 10.1) a distintos espesores de capa hasta obtener el lı́mite.
Este limite se ha alcanzado en los 0,025µm. A partir de ese espesor comienza a producir
fallos.
1.2 Resolución Máxima en ejes X e Y

Para determinar la máxima resolución en los ejes X e Y se va a imprimir el benchmark
de la figura 10.2.
Cómo resultado se ha obtenido que la resolución máxima (coincidente con el vértice
de la forma triangular) es de 400µm. No obstante hay que tener en cuenta que el ensayo
se ha realizado con una boquilla de 0.35mm, en el caso de emplear una de menor tamaño
se alcanzará una mayor resolución.
2 Caracterı́sticas
A continuación se resumen las caracterı́stiscas de la impresora:
IMPRESORA ROME-01
Dimensiones 85 x 59 x 59 cm
Volumen de impresión 310 x 310 x 310 mm
Ancho de capa 0.025mm
Resulución XY 0.4mm
No de extrusores 2
Velocidad de impresión 200mm/s
73
Figura 10.1: Cilindro empleado en el ensayo de máxima resolución en el eje Z.
Figura 10.2: Benchmark para la determinación de la máxima resolución en los ejes XY.
74
3 Prototipos realizados
Para verificar el funcionamiento correcto ante situaciones reales se ha decidido proto-
tipar una serie de ejemplos con distintas geometrı́as. A continuación se muestran algunos.
Figura 10.3: Benchmark para la determinación de la máxima resolución en los ejes XY.
Figura 10.4: Cilindro empleado en el ensayo de máxima resolución en el eje Z. Está impreso
con un espesor de capa de 50µm.
75
Figura 10.5: Cilindro empleado en el ensayo de máxima resolución en el eje Z junto con
un calibre.
Figura 10.6: Fallo al superar las 0,25µm de resolución.
76
Figura 10.7: Dos maquetas del Empire State realizadas a 100mm/s (izquierda) y 200mm/s
(derecha).
Figura 10.8: Visualización del relleno en un Empire State.
77
Figura 10.9: Pieza realizada con material de soporte.
Figura 10.10: Prototipo de una mano imprimiendose con una resolución de 100µm.
78
CAPÍTULO 11
Futuros Desarrollos
Una vez concluido el proyecto se establecen los siguientes posibles fututros desarrollos.
Todos ellos van a emplear como material base la documentación redactada en este proyecto
y el prototipo montado.
Terminar el prototipo. El prototipo montado no ha sido cerrado ni aislado del
exterior. Con lo cual necesita ser terminado.
Desarrollar un control térmico que regule la temperatura de la cámara.
Para ello hay que analizar y estudiar más detenidamente el efecto de la temperatura
sobre las capas de los prototipos y ajustarla para obtener los mejores resultados.
Realizar un protocolo de calibración y ajuste fino. Para ello habrá queprepa-
rar un riguroso plan de pruebas y llevarlo a cabo con el objetivo de determinar los
factores que afectan al funcionamiento de la máquina y reajustarla para minimizar
los fallos.
Mecanizar las distintas piezas del extrusor con una máquina CNC. El
prototio ha sido realizado a mano y por consiguiente presenta uan calidad aceptable
para un prototipo, pero su acabado final debe de mejorarse si se quiere comercializar,
para ello lo mejor es mecanizar las piezas en aluminio mediante máquinas CNC. No
se descarta la posibilidad de contratar a una empresa especializada.
Mejorar el software actual. El controlador empleado no ha sido diseñado para
esta impresora, sino que ha sido adaptado. Es por ello que en un futuro si se desea
proseguir con la mejora de la impresora es necesario estudiar la posibilidad de
desarrollar un software propio.
Desarrollar una electrónica propia. Al igual que ocurre con el software un punto
a tener en cuenta es que de cara a futuro va a ser necesario diseñar una electrónica
propia que cumpla con las necesidades de la máquina.
Establecer un registro de datos. Para su uso en ámbitos de investigación resulta
necesario monitorizar el comportamiento. Pese a que se han elaborado una serie de
scripts en Matlab para ello, resulta necesario mejorarlos y aumentar la cantidad
de datos a procesar. Para ello también será necesario sensorizar debidamente la
impresora.
Con el objetivo de facilitar los futuros desarrollos se ha creado un repositorio Git
para el proyecto disponible en: https://github.com/MrRomero/ROME01
79
CAPÍTULO 12
Plan de Gestión de Riesgos
En este capı́tulo se analizan los posibles riesgos que pueden afectar a la viabilidad
del proyecto. De acuerdo con el correcto cumplimiento de los objetivos del proyecto es
necesario prever los posibles obstáculos e incidencias que puedan suceder. Para ello se
exponen los principales riesgos a tener en cuenta y el protocolo de actuación en caso de
que aparezcan.
1 Identificación de riesgos
Para cada parte del proyecto se identifican los siguientes riesgos. Se han separado en
aspectos mecánicos y electrónicos ya que su impacto en el proyecto difiere.
1.1 Mecánica
Guias lineales. Es posible que el proveedor no suministre a tiempo los equipos de
posicionamiento lineal o que debido a unos sobre costes no esperados no puedan ser
adquiridos para el proyecto. También cabe la posibilidad de que no cumplan con las
especificaciones requeridas para el proyecto y que el proveedor ha proporcionado. Debido
a que se trata de unos equipos muy precisos y delicados pueden verse dañados durante el
trayecto del envı́o o durante su manipulación.
Estructura. Se ha seleccionado una perfilerı́a y un diseño que de acuerdo a las simu-

laciones es capaz de soportar los esfuerzos a los que va a someterse. No obstante puede
que los ensayos reales no cumplan con los requisitos del proyecto.
Extrusor. El extrusor puede no extruir a la velocidad requerida o presentar problemas

de obstrucciones.
Atmósfera térmica. La atmósfera controlada depende principalmente de la carcasa.

Esta puede no cumplir con los requisitos aislantes que requiere el proyecto.
Bandeja de deposición. La bandeja sobre la cual se deposita el material requiere

una horizontalidad asegurada con un margen de tolerancia de 10 micras. En el caso de
no cumplirse la calidad de los prototipos fabricados, se verı́a afectada y la impresora no
podrı́a asegurar el espesor de capa propuesto en las caracterı́sticas técnicas.
80
1.2 Electrónica
Etapa de potencia. La etapa de potencia puede no ser capaz de suministrar la corrien-
te requerida por el sistema. También puede presentar problemas de sobrecalentamiento.
Etapa de control. La electrónica de control puede presentar problemas de compatibi-

lidad a la hora de integrarse y controlar el hardware del equipo. Los drivers pueden sufrir
exposiciones a corrientes demasiado elevadas y fuera de los márgenes de seguridad. El
firmware desarrollado puede no acabarse a tiempo o no ofrecer la calidad necesaria.
2 Matriz de Probabilidad/Impacto
IMPACTO IMPACTO IMPACTO BAJO

ALTO MEDIO
PROBABILIDAD Incidencias rela-
ALTA cionadas con la
etapa de control
PROBABILIDAD Problemas con la Incidencias rela- Incidencias rela-
MEDIA bandeja cionadas con el cionadas con la
extrusor estructura
PROBABILIDAD Incidencias con el Incidencias re- Incidencias rela-
BAJA sistema de posi- lacionadas con cionadas con la
cionamiento lineal la atmósfera etapa de potencia
controlada
3 Plan de contingencias
Una vez determinados los posibles factores que amenazan el correcto desarrollo del
proyecto es necesario planificar cómo afrontar los problemas que se puedan derivar del
mismo. Para ello se ha establecido una fase previa de preparación que pretende identifi-
carlos antes de que aparezcan y expone cómo evitarlos. A continuación se presenta una
segunda fase, que es el protocolo a seguir en caso de que estas incidencias ocurran. El
plan de contingencias queda de la siguiente forma:
3.1 Plan de respaldo

Estudio y elección de los proveedores adecuados. Tanto para los suministros
electrónicos como mecánicos se ha establecido como norma evitar la importación directa
de materiales. Siempre ha de ser a través de un distribuidor nacional y a ser posible
con oficinas en Madrid. De esta forma son más accesible y en el caso de presentarse
una incidencia se puede obtener una respuesta inmediata. Los fabricantes han de ser a
nivel internacional y deben de suministrar la documentación necesaria para garantizar las
prestaciones técnicas de los componentes. Por último se va a realizar un estudio sobre las
opiniones de los clientes de estos fabricantes en aplicaciones similares a las del proyecto.
Simulaciones. Todos los diseños han de ser simulados con el objetivo de garantizar su
correcta elección y disposición. A todos ellos se les aplica un margen de seguridad de 2.
Para las simulaciones mecánicas se va a emplear SolidWorks Simulation 2013, y para las
simulaciones electrónicas Matlab y Simulink.
Documentación respecto a anteriores casos de éxito. Debido a que no se trata de

la primera impresora 3D del mercado no se pueden descartar las incidencias a las que se
han enfrentado otros modelos ni las soluciones a las que sus desarrolladores han recurrido.
Para ello se tiene acceso a las listas de distribución y wikis del proyecto RepRap, ası́ como
a los aportes en los repositorios Git de los principales firmwares usados y a los papers
publicados sobre el tema en los últimos 20 años.
81
3.2 Protocolo de actuación en caso de incidencia

En el caso de presentarse una de las anteriores incidencias se va a recurrir al siguiente
plan de emergencias:
No. INCIDENCIA FASE DE PROTOCOLO

APARICIÓN
1.1 Guı́as de posicio- Fase de adquisición Sustitución de las guı́as de
namiento lineal de material husillos por guı́as de correas,
más fiables aunque con menor
calidad.
1.2 Estructura Fase de montaje Rediseño de la estructura con
una perfilerı́a de mayor sec-
ción.
1.3 Extrusor Fase de ensayo Adquisición de un extrusor
comercial
1.4 Atmósfera térmi- Fase de integración Eliminación de la atmósfera
ca controlable y sustitución por
una cámara abierta al aire.
1.5 Bandeja Fase de ensayo Uso de rodamientos lineales
según se indica en el esquema
de la figura 12.1
2.1 Electrónica de po- Fase de calibración Elección de una nueva fuente
tencia de alimentación.
2.2 Electrónica de Fase de calibración Adquisición de los componen-
control tes necesarios y diseño de un
sistema de refrigeración.
2.3 Firmware Fase de diseño Elección como alternativa de
un firmware ya desarrollado y
de código libre – Marlin.
Figura 12.1: Situación de los rodamientos lineales
82
CAPÍTULO 13
Presupuesto
En este capı́tulo se expone el presupuesto del proyecto. Se ha desglosado en tres partes:

1. Materiales. Donde se listan todos los materiales.
2. Mano de obra directa. Que se ha desglosado de la siguiente forma:

Mano de obra de diseño. Donde se engloba todo el proceso de diseño tanto
conceptual como la elaboración de modelos CAD y planos.
Mano de obra de ingenierı́a general. Que engloba toda la programación,
redacción de documentos, cálculos e investigación.
Mano de obra de manufactura. Que incluye la fabricación de las piezas
del prototipo su integración, la puesta en servicio y las pruebas.
3. Presupuesto general. Que suma los dos anteriores.
83
1 Materiales
REF. DESCRIPCIÓN PRECIO (Und.)e CANTIDAD TOTAL e
C-T01 RAMPS+ Freduino 116,9 1 116,9
Sistema de 3 Guı́as
C-G03 1384,64 1 1384,64
lineales
B-102 Perfil T 20mm (1m) 5,1 1 5,1
Perfil Tipo B
P-XXX 5,38 8 43,04
20x20mm (2m)
Barra Roscada M4
C-E01 0,5 2 1
x 100mm
C-E02 Motor Nema 17 15 2 30
C-E03 Budas Nozzle 60 2 120
Rodamiento
C-E04 6 2 12
15x6x5
C-E05 Polea MK7 12 2 24
C-E06 Muelle 6mm 0,2 4 0,8
Tuerca M4 (caja de
C-A01 18 3 54
100)
Tornillo M2.5x16
C-A02 1,35 1 1,35
(caja de 10)
Tornillo M4x20 (ca-
C-A03 3,5 1 3,5
ja de 20)
Tornillo M3x12 (ca-
C-A04 2,75 1 2,75
ja de 20)
Tornillo M4x12 (ca-
C-A05 3 1 3
ja de 20)
C-A06 Tornillo M4x25 0,2 6 1,2
Tornillo M4x6 (caja
C-A07 1,2 3 3,6
de 10)
Tornillo M4x8 (caja
C-A08 12 1 12
de 100)
Ángulo 20x20 (bol-
C-A09 2,7 2 5,4
sa de 10)
C-S01 Esquina 3,78 10 37,8
Ángulo 40x40 (bol-
C-S02 6,3 2 12,6
sa de 10)
C-S03 Placa Conectora L 2,29 4 9,16
C-S04 Placa Conectora T 2,29 4 9,16
Plancha Aluminio
C-B01 1 0
327x327x3
C-B04 Tornillo M3x30 0,25 3 0,75
Tuerca M3 (bolsa
C-B05 1,2 1 1,2
de 5)
C-B06 Muelle 20mm 0,25 3 0,75
Plancha ABS
C-B07 12 1 12
310x310x5mm
Barra Aluminio
C-A10 46,36 2 92,72
60x12x50
SUMA 2000,42
IVA 420,09
TOTAL 2420,51e
84
2 Mano de obra directa
CONCEPTO PRECIO (Und.)e CANTIDAD TOTAL e

Hora de ingenierı́a de diseño 50 360 18000
Hora de ingenierı́a general 40 120 4800
Hora de manufactura 40 210 8400
SUMA 31200
IVA 6552
TOTAL 37752e
85
3 Presupuesto general
CONCEPTO SUMA e
Materiales 2000,42
Mano de obra 31200
IVA 6972,9
TOTAL 40172,51e
86
CAPÍTULO 14
Listado de referencias y planos
A continuación se resume en una tabla las referencias empleadas y el número de plano

asignado a las piezas no estandarizadas:
REFERENCIA DESCRIPCIÓN PLANO (si procede)
C-000 BIPER Conjunto General 01-C-000-005
E-001 Conjunto Extrusor 01-E-001-003
E-101 Soporte Hot-End 01-E-101-003
E-102 Soporte Motores 01-E-102-003
E-103 Soporte Rodamiento 01-E-103-003
E-104 Nervio Opresor 01-E-104-003
E-105 Soporte Extrusor 01-E-105-003
S-001 Estructura Interna 01-S-001-005
S-101 Cortes Barras 01-S-101-005
S-102 Acoples 01-T-001-005
G-001 GUIA 01-G-001-001
G-101 Acoples Eje Z 01-G-101-002
G-102 Doble T 01-G-102-001
B-001 Conjunto Bandeja 01-B-001-006
B-102 Perfil T 20mm 01-B-102-001
C-B03 Placa Conectora L Con Agujero 01-B-101-001
C-E01 Barra Roscada M4 x 100mm
C-E02 Motor Nema 17
C-E03 Budas Nozzle
C-E04 Rodamiento 15x6x5
C-E05 Polea MK/
C-E06 Muelle 6mm
C-A01 Tuerca M4
C-A02 Tornillo M2.5x16
C-A03 Tornillo M4x20
87
REFERENCIA DESCRIPCIÓN PLANO (si procede)

C-A07 Tornillo M4x6
C-A08 Tornillo M4x8
C-A09 Ángulo 20x20
C-S01 Esquina
C-S02 Ángulo 40x40
C-S03 Placa Conectora L
C-S04 Placa Conectora T
C-B01 Plancha Aluminio 327x327x3
C-B02 Ángulo 20x20
C-B04 Tornillo M3x30
C-B05 Tuerca M3
C-B06 Muelle 20mm
C-B07 Plancha ABS 310x310x5mm
C-G01 Acople 2 ejes
C-A10 Barra Aluminio 60x12x50
P-XXX Perfil Tipo B 20x20mm (2m)
88
Bibliografı́a
1 Referencias
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[7] Impresoras3d.com, Analisis, información y comparativas de las impresoras 3d

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89
[17] Arjun Bharadwaj, Mass Production using Additive Manufacturing? Yes, Says a
New Research Collaboration. December 2, 2013 · 3D Printing Industry, Business
Industrial Research.
[18] Carlos Relvas, António Ramos, António Completo and José A Simões, A
systematic approach for an accuracy level using rapid prototyping technologies Pro-
ceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of Engineering
Manufacture 2012 226: 2023
[19] P. Kulkarni D. Duttas, Deposition Strategies and Resulting Part Stiffnesses in
Fused Deposition Modeling Design Laboratory, Department of Mechanical Enginee-
ring and Applied Mechanics, The University of Michigan, Ann Arbor, Ml 48109
[20] Q. Sun, G.M. Rizvi, C.T. Bellehumeur, P. G, Effect of processing conditions

on the bonding quality of FDM polymer filaments Rapid Prototyping Journal, Vol.
14 Iss: 2 pp. 72 - 80
[21] Prasad K. D. V. Yarlagadda, S. Narayanan, GCMM 2004: 1st International
Conference on Manufacturing and Management Alpha Science Int’l. February 2005
[22] GHER, GHER Lieferprogramm als FlipBook

[23] Proyecto Clone Wars, Clone Wars: Software/es
[24] Ultimaker, https://www.ultimaker.com
[25] GNU Licences, http://www.gnu.org/licenses

[26] PIGHIXXX Unofficial Arduino Pinout Diagram, http://www.pighixxx.com
[27] A4988 DMOS Microstepping Driver with Translator and Overcurrent
Protection, Allegro MicroSystems Inc.
[28] RepRap Proyect official documentation, http://www.reprap.org
2 Figuras
[29] CustomPart.NET
c
[30] www.stratasys.com/
c
[31] kmsoluciones.com
c
[32] Makerbot.com
c
[33] CC-ASA http://commons.wikimedia.org

[34] http://www.sculpteo.com/en/
90
CAPÍTULO 15
Anexo: Planos
91
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
DE UNA IMPRESORA 3D FDM
HOJA PLANO DECRIPCION ULTIMA FECHA

REVISION
0 01-I-000-001 ÍNDICE DE PLANOS 1 11/07/14
1 0-C-000-006 CONJUNTO GENERAL 6 23/06/14
2 01-E-001-003 CONJUNTO EXTRUSOR 3 10/06/17
3 01-E-101-003 SOPORTE HOT-END 3 10/06/17
4 01-E-102-003 SOPORTE MOTORES 3 10/06/14
5 01-E-103-003 SOPORTE RODAMIENTO 3 10/06/14
6 01-E-104-003 NERVIO OPRESOR 3 10/06/14
7 01-E-105-003 SOPORTE EXTRUSOR 3 10/06/14
8 01-S-001-005 ESTRUCTURA INTERNA 5 02/03/14
9 01-S-101-005 CORTES BARRAS 5 11/07/14
10 01-T-001-001 DISPOSICIÓN DE EQUIPOS 5 01/07/14
ELECTRONICOS
11 01-G-101-002 ACOPLES EJE Z 2 02/03/14
12 01-G-102-001 DOBLE T 1 20/02/14
13 01-B-001-006 COJUNTO BANDEJA 6 10/07/14
14 01-B-002-006 BANDEJA. VISTA 6 10/07/14
EXPLOSIONADA
15 01-B-101-001 PLACA CONECTORA L CON 1 10/07/14
AGUJERO
16 01-B-102-001 PERFIL T 20 mm 1 03/05/14
17 01-N-000-001 NOTAS 1 11/07/14
TÍTULO:
ÍNDICE
PROYECTO
DE PLANOS
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM
Edición de estudiante de SolidWorks.
Sólo para usoFECHA
académico.
01-I-000-01
NOMBRE FIRMA
A4
N.º DE DIBUJO
DIBUJ. MRS
VERIF. SFV
APROB. JPG REVISIÓN 1 ESCALA:N/A HOJA 0 DE 17

1
1 B
A
N.º DE N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD
ELEMENTO
9
1 01-S-001-005 ESTRUCTURA INTERNA 1
2 01-G-001-005 GUIA 3
6
8 3 01-G-101-005 (REF: G-111) ACOPLE GUIA G-111 1
4 01-G-101-005 (REF: G-121) ACOPLE GUIA G-121 1
4 5 C-G01 ACOPLE 2 EJES 1
3
10 6 01-G-102-005 DOBLE T 1
7 01-E-001-003 CONJUNTO EXTRUSOR 1
8 01-B-001-006 CONJUNTO BANDEJA 1

2 9 C-A06 TORNILLO M4 x 25 8
DETALLE A DETALLE B 10 C-A03 TORNILLO M4 x 20 4
ESCALA 1 : 5 ESCALA 1 : 5
CONJUNTO
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM GENERAL
01-C-000-05
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
Sólo para uso académico. DIBUJ. MRS
VERIF. SFV
APROB. JPG REVISIÓN 5 ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 17

15
10 1
3 4 12
9
11
2
MARCA N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD
16
1 01-E-102-03 SOPORTE MOTORES 1
7 2 01-E-101-03 SOPORTE HOT-END 1
132
3 01-E-105-03 SOPORTE EXTRUSOR 1
6 4 01-E-103-03 SOPORTE RODAMIENTO 2
5 01-E-104-03 NERVIO OPRESOR 1
8 6 C-E01 BARRA ROSCADA M4 2

7 C-E02 MOTOR NEMA 17 2
57
8 C-E03 BUDAS 2
9 C-E04 RODAMIENTO 15x6x5 2
109
10 C-E05 POLEA MK7 2
14 11 C-A01 TUERCA M4 10
12 C-A02 TORNILLO M2.5x16 4
13 C-A03 TORNILLO M4x20 2
94

16 MUELLE 6 4
CONJUNTO
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM EXTRUSOR
Edición de estudiante de SolidWorks. 13
01-E-001-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

109
B1 A3 A4 B4
86
A1 A6
B2 B3 A
A
Y
A2 A5 RÓTULO UBIC X UBIC Y TAMAÑO
A1 12 39 M3
0 A2 26 15
M3
0 X A3 40 39 M3
A4 69 39 M3
A5 83 15
M3
12
A6 97 39
M3
B1 17 41 4
SECCIÓN A-A
B2 26 31 4
B3 83 31 4
B4 93 41 4
SOPORTE
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM HOT-END
01-E-101-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

5 5
M4 M4
86
6 31 31 6
C
5
4x 2,50
R3
45
35
10
C
SECCIÓN C-C 10 10
4 3 6 4
12
20 23 20
SOPORTE
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM MOTORES
01-E-102-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
Sólo para uso académico. DIBUJ.
VERIF.
MRS
SFV

7
6
20
4
5
10
SOPORTE
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
BIPER RODAMIENTO
01-E-103-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

A
10
4
10
4
10
18
A
SECCIÓN A-A 6
30
12
M3
NERVIO
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM OPRESOR
01-E-104-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF.
MRS
SFV

12 86
A
A1 A2
4
58
Y
4
B1 B2
8
0 A RÓTULO UBIC X UBIC Y

SECCIÓN A-A 0 X A1 18 29
A2 68 29
B1 20 6
B2 66 6
SOPORTE
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM EXTRUSOR
01-E-105-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

9 7
4
8
DETALLE A DETALLE E
120
ESCALA 1 : 2 ESCALA 1 : 5
DETALLE F
ESCALA 1 : 2
A A A
550
B
6

ELEMENTO
1 P-550 PERFIL TIPO B 550 14
VISTA B 2 P-800 PERFIL TIPO B 800 4
2 3 D-530 PERFIL TIPO B 20x40 530 1
F
150
4 C-S01 ESQUINA 8
E 5 C-S02 ANGULO 40 x 40 10
6 C-S03 PLACA CONECTORA L 2
7 C-S04 PLACA CONECTORA T 4
8 C-A06 TORNILLO M4 x8 60
9 C-A07 TORNILLO M4 x 8 24
1
ESTRUCTURA
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM ITERNA
Edición de estudiante de SolidWorks. SECCIÓN A-A
01-S-001-005
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

20 40
6 6 6
20
20
6
PERFIL TIPO B 20 x20

REFERENCIA L CANTIDAD
P-550 550 14
P-800 800 4
P-400 400 1
P-080 80 2
L
P-310 310 3
L
P-350 350 2
p-040 40 2
PERIL TIPO B 40 x20

PERFIL TIPO B 20 x 20 PERFIL TIPO B 40 x 20 REFERENCIA L CANTIDAD
D-530 530 1
CORTES
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM DE BARRAS
01-S-101-005
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

MOTOR EXTRUSOR 1
MOTOR EXTRUSOR 0
RAMPS
HOT END 0
HOT END 1
THERMISTOR 0 THERMISTOR 1 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
RAMPS
MOTOR X MOTOR Y MOTOR Z
FUENTE DE
ALIMENTACIÓN
DISPOSICIÓN DE
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM EQ. ELECTRÓNICOS
01-T-001-001
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV
APROB. JPG REVISIÓN 5 ESCALA: N/A HOJA 10 DE 17

18 18
B1 R3 B4
R3
13
Y A1 B1 B2 A2
B
24
45
Y A1 B2 B3 A2
A A
0
B
0 0 X
78
0 X 78
10
10
SECCIÓN A-A
SECCIÓN B-B
RÓTULO UBIC X UBIC Y TAMAÑO

RÓTULO UBIC X UBIC Y TAMAÑO
A1 9 12 6,60 POR TODO
A1 9 13 6,60 POR TODO
A2 69 12 6,60 POR TODO
A2 69 13 6,60 POR TODO
B1 29 12 6 POR TODO
B1 9 35 6 POR TODO
B2 49 12 6 POR TODO
B2 29 13 6 POR TODO
B3 49 13 6 POR TODO
B4 69 35 6 POR TODO
REFERENCIA: G-111 REFERENCIA: G-121
ACOPLES
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM EJE Z
01-G-101-005
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

2
1
80
3
20 400 20
20
4

ELEMENTO
3 C-A09 ANGULO 20 X 20 4
DOBLE T
TÍTULO:
PROYECTO
01-G-102-005
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

5
11
13 15
10
3
2
14
DETALLE B DETALLE C
ESCALA 2 : 5 ESCALA 2 : 5 N.º DE
10 N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD
ELEMENTO
1 01-B-102-001 PERFIL T 20mm 4
2 C-B01 PLANCHA ALUMINIO 327 x 327 x 3 1

(VER NOTA 7)
4 C-B07 PLANCHA ABS 310 x310 x 5 1

6 9 (VER NOTA 8)
8 12 4 7
A 5 P-350 PERFIL TIPO B 350 1
B 7 C-S01 ESQUINA 2
8 C-S03 PLACA CONECTORA L 4
1
9 C-B02 ANGULO 20 x 20 1
10 C-S04 PLACA CONECTORA T 1
11 C-B03 PLACA CONECTORA L CON 2

AGUJERO
4 13 C-B04 TORNILLO M3 x 30 3
14 c-B05 TUERCA M3 1
C 15 C-B06 MUELLE 20mm 3
CONJUNTO
TÍTULO:
PROYECTO
A DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
SECCIÓN A-A SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM BANDEJA
01-B-001-006
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

BANDEJA.
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM VISTAEXPLOSIONADA
01-B-002-006
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

4
9
45°
3
M
58
21
18
25
9
25 21 9
58
PLACA CONECTORA
TÍTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM L CON AGUJERO
01-B-101-001
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF.
MRS
SFV

350
45°
20
3
20
PERFIL T 20 mm
TÍTULO:
PROYECTO
3 SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
01-B-102-001
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N.º DE DIBUJO
VERIF. SFV

NOTAS
1. LA CODIFICACIÓN SEGUIDA EN LOS PLANOS SE CORRESPONDE A LOS
SIGUIENTES ESQUEMAS:
PIEZAS PROPIAS DEL PROYECTO: AA-B-CCC-DDD
AA: NÚMERO DE PROYECTO
B: CONJUNTO (E=EXTRUSOR, S=ESTRUCTURA, G=GUÍAS,
B=BANDEJA)
CCC: NUMERO DE PLANO. SI LA PRIMERA CIFRA ES UN 0
CORRESPONDE A UN CONJUNTO. SI ES
UNA CIFRA DISTINTA DE 0 SE TRATA DE UNA PIEZA
CORRESPONDIENTE A TAL CONJUNTO.
DDD: REVISIÓN.
FUERA DE LA DOCUMENTACIÓN DE LOS PLANOS SE HARÁ REFERENCIA
A LAS PIEZAS BAJO LA REFERENCIA B-CCC
COMPONENTES: A-BCC
A: LETRA QUE DIFERENCIA ENTRE COMPONENTE GENÉRICO (C) Y
CORTE DE VIGA(P PARA20x20 Y
D PARA 40x20)
B: LETRA QUE INDICAEL CONJUNTO (E=EXTRUSOR, S=ESTRUCTURA,
G=GUÍAS, B=BANDEJA A=TODOS)
CC: NUMERO DE COMPONENTE.
EN EL CASO DE LOS CORTES LA CIFRA BCC DE LA REFERENCIA SE
SUSTITUYE POR DDD QUE CORRESPONDE A LA LONGITUD EN mm DEL
CORTE.
2. MATERIALES:
LAS PIEZAS PROPIAS DEL PROYECTO ESTARÁN FABRICADAS EN
ALUMINIO ALEACIÓN 1060 Y SERÁN REBABADAS TODAS LAS ARISTAS
VIVAS.
3. LOS TORNILLOS QUE NO ENCAJEN EN UN AGUJERO ROSCADO DEBERÁN
ACABAR EN SU CORRESPONDIENTE TUERCA.
4. TOLERANCIA: +/- 0.5mm SALVO EN AGUJEROS, QUE ES +/- 0.25mm.
5. CONEXIONES Y CABLEADOS: CONSULTAR MEMORIA DEL PROYECTO.
6. REVISIONES: NO TODAS LAS REVISIONES POSEEN PLANO, PERO SÍ MODELO
3D.
7. LA PLANCHA DE ALUMINIO (C-B01) SE SUJETARÁ A LOS PERFILESB-102
MEDIANTE 3 REMACHES POR CADA PERFIL A UNA EQUIDISTANCIA Y AL RESTO
DE LA BANDEJA POR TRES AGUJEROS EN DONDE IRÁN TRES TORNILLOS C-B03,
TODO ELLO SEGÚN LA DISPOSICIÓN DEL PLANO 01-B-002-006.
8. LA PLANCHA DE ABS IRÁ ATORNILLADA CON TRES AGUJEROS DE ACUERDO
A LA DISPOSICIÓN DEL PLANO 01-B-002-006.
TÍTULO:
NOTAS
PROYECTO
Sólo para usoFECHA
académico.
01-N-000-01
NOMBRE FIRMA
A4
N.º DE DIBUJO
DIBUJ. MRS
VERIF. SFV
APROB. JPG REVISIÓN 1 ESCALA:N/A HOJA 17 DE 17

Impresora 3D

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PROYECTO FIN DE GRADO

Copiar, distribuir, exhibir y representar la obra y hacer

Distribuir obras derivadas bajo una licencia idéntica a la

9. Integración de equipos y montaje 65

12.Plan de Gestión de Riesgos 80

14.Listado de referencias y planos 87

1 ¿Qué es una impresora 3D?

Figura 1.1: Impresora 3D [34]

Paso 1. Partiendo desde la fase de diseño

Paso 2. El modelo se exporta a un forma-

Paso 3. Mediante un programa denomina-

Paso 4. El archivo Gcode se envı́a a la

En la actualidad, los tres procesos de fabricación aditiva más extendidos en el mercado

2.1 Sinterizado selectivo por láser SLS

Figura 1.2: Proceso SLS [33]

Figura 1.3: Proceso de Estereolitografı́a [33]

2.3 Deposición por plástico fundido FDM

Figura 1.4: Proceso FDM [29]

En el proyecto vamos a centrarnos en la tecnologı́a FDM. Como se verá en el apar-

2.4 Modelos actuales de impresoras por FDM

Personales autoreplicates DIY1

Figura 1.5: Mercado ocupado por los diferentes fabricantes[4]

- Personales autoreplicantes DIY

Accesibilidad: Gracias a la difusión mediante internet y a su reducido precio presentan

Menores prestaciones: Las tolerancias en su producción y los materiales empleados

Dificultad de manejo: Debido a que están orientadas a unos usuarios avanzados y

Figura 1.6: Impresora libre Prusa Mendel [31]

- Personales de calidad media

Facilidad de uso: Al estar enfocadas a un sector no tan técnico y al poseer el soporte

- Profesionales de altas prestaciones

Figura 1.7: Impresora Comercial Replicator 2 [32]

Elevado precio: El principal inconveniente es su elevado coste de adquisición y opera-

Compromiso de calidad: La calidad de los prototipos y el buen funcionamiento vie-

Figura 1.8: Impresora Profesional UPrint [30]

Comparando las tres gamas de impresoras 3D vemos claras diferencias y similitudes

Figura 1.9: Relación calidad-precio

Figura 1.10: Relación entre categorı́as

Control de trayectorias de impresión. Está demostrado que una de las principales

Instrumentación y registro de datos. Los datos obtenidos durante el funcionamien-

Calidad. La impresora debe ofrecer un rendimiento aceptable para un uso en el ámbito

Materiales económicos. Las impresoras de cierta calidad requieren que el plástico

Aumentar el volumen de impresión. Debido a las nuevas aplicaciones que están

Software y controladores. Además de la impresora en sı́, hace falta elegir diseñar

En este capı́tulo se realiza un breve análisis y descripción de la arquitectura y el

1 Estructura general del sistema

Figura 2.1: módulos del proyecto

2.1 Arquitectura del Modo Scope

Figura 2.2: Diagrama de bloques del modo Scope

2.2 Arquitectura del Modo Standar

Figura 2.3: Diagrama de bloques del modo Standar

3 Arquitectura electrónica y eléctrica

4 Arquitectura del hardware

Figura 2.4: Diagrama de bloques de la electrónica

Figura 2.5: Arquitectura del hardware

1 Elección del tipo de posicionamiento lineal

1.1 Determinación de las guı́as

Figura 3.1: Guı́a UGA040D-A10-0400-LS3A2-AJ11-0

referencia: UGA040D-A10-0400-LS3A2-AJ11-0 (figura 3.1) cuyas caracterı́sticas se

Velocidad contı́nua máxima m/s 1.5

Figura 3.2: Criterio de signos para las fuerzas

Figura 3.3: Motor DC

Los motores de corriente contı́nua po-

Motores paso a paso