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1.
Las materias primas (por ejemplo gas natural) son desulfuradas, mezcladas con vapor de
agua y se convierten en gas de sntesis sobre un catalizador de nquel de aproximadamente
40 bar y 800 C a 850 C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un
reformador con tubos de acero micro aleacin y un sistema propio cold outlet manifold,
lo que mejora la fiabilidad.
En el reformador secundario, el aire de proceso es admitido en el gas de sntesis a travs de
un sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia de la cabeza del reformador
secundario que proporciona una mezcla perfecta de aire y gas. Con la generacin de
presin alta (HP) y sobrecalentamiento garantizan el uso mximo de calor para lograr un
proceso eficiente de energa optimizada.
El CO se convierte en CO2 y en el cambio de LT sobre los catalizadores convencionales.
El CO2 se retira en una unidad de lavado, que normalmente es la BASF- MDEA o el
proceso UOP-Benfield. Los xidos de carbono restantes se reconvirtieron en metano en la
metanizacin cataltica hasta niveles de ppm.
La sntesis de amonaco utiliza dos convertidores de amonaco con tres lechos de
catalizador. El calor residual se utiliza para la generacin vapor de alta presin y los
generadores de vapor de recuperacin de calor con agua de alimentacin integrada van al
precalentador de caldera que contiene una placa de tubos refrigerados especiales para
minimizar la temperatura de la piel y las tensiones materiales.
Los convertidores mismos tienen el concepto de flujo radial para minimiza la cada de
presin en el circuito de sntesis y permite tasas de conversin mxima de amonaco.
El amonaco lquido se separa por condensacin desde el circuito de sntesis y ser
subenfriado y luego llevado al almacenamiento, o se transporta a temperatura moderada
para los consumidores subsiguientes.
El vapor de amonaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de
recuperacin de hidrgeno (no mostrado), y los restos se utilizan como combustible.
Plantas comerciales: Entre 1998 y 2010 se han construido nueve plantas de amoniaco, y
seis instalaciones estn bajo la ingeniera o construccin con capacidades que van desde
600 tpd mtrica hasta 2, 200 tpd mtrica.
proceso ser la planta de amoniaco SAFCO IV en Al-Jubail, Arabia Saudita, que est
actualmente en construccin. Este concepto es la base de las plantas, incluso ms grandes
(4.000-5.000 tpd).
Descripcin:
El material de alimentacin (por ejemplo gas natural) se desulfura, mezclado con vapor de
agua y se convierte en gas de sntesis sobre catalizador de nquel a aproximadamente 42
bar y 800 C a 850 C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un
reformador con tubos de acero micro aleacin y un sistema propio cold outlet manifold,
lo que mejora la fiabilidad.
En el reformador secundario, se admite aire de proceso en el gas de sntesis a travs de un
sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia del cabezal del reformador
secundario que proporciona una buena mezcla de aire y gas.
El KBR Purificador, tecnologa criognica del purificador del KBR elimina impurezas del
gas de sntesis y en forma simultnea ajusta la relacin hidrgeno / nitrgeno de 3 a 1.
Fig-A. La produccin de gas de sntesis mediante proceso purificador de vapor de metano basado en la
reforma
Plantas comerciales: En 2003 puso en marcha dos plantas en China, la primera planta
KBR purificador, con una capacidad de 1.500 t / da para la unidad de CNOOC en la isla
de Hainan. Liaohe Tongda en Panjin se puso en marcha despus de haber sido renovado
con la reforma del sistema de intercambiador de KBR (KRESTM). KBR tiene ahora
combinado estas dos tecnologas en una sola hoja de flujo de llamada PURIFIERplusTM.
Cabe sealar que KBR fue elegido para disear, construir y operar una planta de amoniaco
en Egipto de capacidad de 2000 TM/D representando en el ao 2006 uno de las ms
grandes aplicaciones de la tecnologa KAAP realizada por dicha empresa.
A parte de estos procesos tambin debemos mencionar uno que genera mucho ms
beneficios en su operacin, el proceso KAAPplusTM. A continuacin se observa un
diagrama del proceso indicado anteriormente:
2.
KBR
29%
Haldor
Topsoe
47%
Tecnologa
Criterio
Facilidad de implementacin en Per
Capacidad de plantas realizadas
Informacin disponible
Consumo energtico
Experiencia en plantas similares
Facilidad de simular
Total
Haldor
Topsoe
3
5
2
4
5
5
24
KBR
Uhde
3
5
2
5
5
5
25
3
3
1
4
3
5
19
3.
3.1.TECNOLOGA SAIPEM
Aplicacin: Produce Urea a partir de amoniaco y dixido de carbono usando un proceso
de stripping de amoniaco.
Descripcin:
NH3/CO2 de 3.3 ~3.5:1 y una temperatura de operacin de 180 C a 190 C. Con estas
condiciones se previene problemas de corrosin.
El carbamato es descompuesto en tres etapas a diferentes presiones: en el stripper a la
misma presin que el reactor, en el descomponedor de media presin a 18 bar y en el
descomponedor de baja presin a 4.5 bar. Los reactantes que no se han transformado en
urea son recirculados al reactor por medio de un eyector. Los equipos principales son
instalados al nivel del suelo, esta disposicin es esencial para las plantas grandes. Los
intercambiadores de calor estn especialmente desarrollados para usar una baja energa.
Cualquier acabado del producto puede ser acoplado a la sntesis: Prilling y granulado,
ambos directamente o por cristalizacin.
La planta est completamente libre de problemas de contaminacin. Todos los venteos son
eficientemente tratados o quemados para descargar a la atmsfera prcticamente libre de
amoniaco o urea. Las aguas residuales del proceso se hidrolizan dentro de la planta para
lograr agua en especificacin para alimentacin a la caldera y recuperar el amoniaco y
dixido de carbono.
La tecnologa de granulacin de snamprogetti es aplicada en plantas operativas de 1650
tpd desde 1990.
Economa: La materia prima utilizada para producir 1000 kg de urea (tipo prilling) son las
siguientes:
CONSUMO
566
735
735
21
80
Plantas comerciales: 116 plantas han sido licenciadas, con una capacidad hasta de 3850
tpd en un solo paso.
Licenciante: Saipem
Descripcin:
CONSUMO
Amonaco, Kg
566
dixido de carbono, Kg
733
690
20
75
agua, refrigeracin, m
Plantas Comerciales.
Ms de 100 plantas, incluyendo las plantas de granulacin de urea, se han diseado y
construido en base a tecnologa de TOYO.
Las grandes plantas de urea requieren equipo de alta presin (HP) que es difcil y costoso
de fabricar. Para reducir los costos, Stamicarbon ha desarrollado un concepto de Mega
planta que son plantas de urea de una sola lnea que producen 5.000 tpd de urea.
En el concepto de la Mega planta Stamicarbon, una porcin del efluente lquido del reactor
de urea se desva a una seccin de reciclado a presin media (MP), reduciendo as el
tamao de los vasos HP necesarios. Gracias al concepto de Mega planta, el tamao del
equipo requerido y las lneas de HP no exceder el tamao de los equipos necesarios para
3500 tpd. Una Mega planta puede ser construida tanto con el Stamicarbon AVANCORE o
la urea Stamicarbon 2000 adems de esta tecnologa.
Alrededor del 70% de la solucin de urea que sale del reactor fluye hacia el separador de
alta presin de CO2. El resto se alimenta a una seccin de recirculacin. La alimentacin
reducida de lquido para el separador, a su vez, reduce no slo el tamao del separador,
sino tambin el intercambio de calor. El grado de eficiencia de separacin se ajusta para
asegurar vapor de baja presin como mucho es producido por la reaccin de carbamato en
el condensador, ya que se necesita en las secciones aguas abajo de la planta.
Alrededor del 30% de la solucin de urea que abandona el reactor se expande y entra en un
separador de gas / lquido en una etapa de recirculacin que funciona a una presin
reducida.
Despus de la expansin, la solucin de urea se calienta por vapor de media presin.
Mediante el calentamiento de la solucin de urea, el carbamato no convertido se disocia en
NH3 y CO2.
GRANULADA PRILLING
Amonaco, Kg
564
767
Dixido de carbono, Kg
730
733
770
785
56
20
64
71
a la atmsfera despus del lavado, por lo que las emisiones de amoniaco en la planta son
prcticamente cero.
Ya que el amonaco y la conversin de dixido de carbono en la seccin de sntesis son tan
altamente eficiente, esto reduce la necesidad de una etapa de media presin para reciclar
cualquier amonaco sin convertir y dixido de carbono. Por lo tanto ahorro de material y
costes de inversin. Una etapa de evaporacin con un sistema de condensacin de vaco
produce urea fundida con la concentracin requerida ya sea para la granulacin o prilling.
El agua de proceso que se produce en la planta es tratada en una seccin desorcin /
hidrolizador. En esta seccin se produce un efluente, que es adecuado para su uso como
agua de alimentacin de caldera.
El concepto de reactor piscina combina el condensador y el reactor dentro de un reactor
nico pool - permitiendo altos tiempos de residencia, lo que elimina la necesidad de un
reactor vertical separado, y la creacin de las condiciones ptimas de produccin globales.
La operacin de limpieza de alta presin tambin se puede simplificar en el diseo del
reactor de la piscina mediante la colocacin de la esfera lavador de gases por encima de la
piscina del reactor y la adicin de amonaco a la sntesis a travs de este depurador eliminando la necesidad de un intercambio de calor separada seccin. Carbamato de la
seccin de recirculacin de baja presin fluye junto con los gases absorbidos y el amoniaco
a travs de un burbujeador en el reactor de piscina sin eyector de alta presin necesaria.
Con la tecnologa de Stamicarbon del condensador, la condensacin se puede hacer muy
eficiente mediante la inversin del condensador de carbamato de alta presin. Tecnologa
Urea 2000plus de Stamicarbon se puede ofrecer para capacidades de hasta 5000 tpd - 6000
tpd.
Dando un paso ms, Stamicarbon invent el reactor (fig.2), que combina de forma efectiva
el condensador y el reactor de urea aguas abajo en una sola pieza de equipo de alta presin.
El reactor tipo pool de las plantas de urea se ofrecen actualmente para capacidades de hasta
2 300 tpd.
GRANULADA PRILLING
Amonaco (kg)
564
567
730
733
770
785
56
20
Agua, refrigeracin m
64
71
Amoniaco y dixido de carbono se introducen a alta presin (HP) usando una bomba de
amoniaco de alta presin (HP) y compresor de dixido de carbono. El NH3, junto con la
solucin de carbamato de la seccin de recirculacin, aguas abajo, entra en el condensador.
La mayor parte del CO2 entra en la sntesis a travs del separador de HP en contracorriente
a la solucin de urea y carbamato que sale del reactor. Por el lado de la carcasa, el
separador de alta presin se calienta con vapor. El gas de escape del separador contiene
CO2 junto con NH3 y CO2 resultante de carbamato disociado, se introduce en el
condensador.
La parte menor del CO2, entrando en la sntesis de la alimentacin, entra en el reactor de
urea en la parte inferior con el fin de producir suficiente calor para la reaccin endotrmica
de urea.
En el condensador, NH3 y CO2 se condensan a partir de carbamato, y una parte sustancial
de la conversin a la urea ya se ha establecido aqu. El calor liberado por la condensacin y
la posterior formacin de carbamato se utiliza para producir vapor de baja presin
reutilizable.
Aguas abajo del condensador, el lquido de urea y carbamato entra en el reactor vertical, si
es necesario, que se encuentra a nivel del suelo. Aqu se lleva a cabo La parte final de la
conversin de urea. La solucin de urea a continuacin, sale de la parte superior del
reactor, todo por flujo por gravedad a travs de un embudo de desbordamiento, antes de ser
introducido en el separador de alta presin. Los gases que salen del reactor de urea se
dirigen al condensador.
Los gases que salen del condensador se introducen en el lavador que opera a una presin
reducida. Aqu, el gas se lava con la solucin de carbamato de la etapa de recirculacin de
baja presin. La solucin de carbamato enriquecida se alimenta a continuacin en el
condensador. Este flujo de carbamato enriquecido no contiene ms agua que las plantas de
generaciones anteriores de Stamicarbon, lo que significa que las conversiones en la seccin
de sntesis son tan altas. Los gases inertes que salen del lavador a presin reducida que
contiene algo de NH3 y CO2 se liberan a la atmsfera despus del tratamiento en un
absorbedor de baja presin.
Economa: En funcin de las distintas opciones de intercambio de calor en el diseo, la
materia prima y la utilidad de consumo por tonelada de producto de urea normalmente son:
GRANULADA PRILLING
Amonaco (kg)
564
567
730
733
770
785
56
20
Agua, refrigeracin m
64
71
Criterio
Facilidad de implementacin en Per
Capacidad de plantas realizadas
Informacin disponible
Consumo energtico
Experiencia en plantas similares
Facilidad de simular
Total
SAIPEM
3
4
3
5
5
5
25
Tecnologa
STAMICARBON
3
5
3
5
5
5
26
TOYO
3
4
3
5
5
5
25