1.

INTRODUCCIN
El termino Layout es un trmino de la lengua inglesa que puede traducirse
como disposicin o plan y tiene un uso extendido en el mbito de
la administracin y en el de la tecnologa.
En el mbito tecnolgico, La nocin de Layout suele utilizarse para nombrar
al esquema de distribucin de los elementos dentro un diseo como el que se
aplica en las pginas web.
En el mbito de la administracin, el diseo Layout nos permite tomar decisiones
del tipo estratgicas que nos permite dar una direccin a las operaciones con el fin
de que la empresa implante su estrategia de negocio. El objetivo de esta
estrategia es el de desarrollar un modelo econmico que satisfaga los requisitos
de la empresa.

2. QU ES EL DISEO DE LAYOUT?
El diseo de Layout es un proceso una serie de pasos que se deben seguir en un
orden con el fin de lograr ciertos objetivos.
Podemos mencionar algunos pasos comunes en el diseo de Layout:

Especificar los objetivos y los criterios correspondientes a ser usado para

evaluar el diseo. La cantidad de espacio requerido, y la distancia que se
debe recorrer entre elementos en el diseo, son criterios bsicos que se
deben tener en cuenta.
Las estimaciones de la demanda del producto o servicio en el sistema.
Requisitos de procesamiento en trminos de nmero de operaciones y la
cantidad de flujo entre los elementos en el diseo.
Requisitos de espacio para los elementos del diseo.
Disponibilidad de espacio dentro de la instalacin, y en caso de que se
tratase de una nueva instalacin, una posible la construccin
configuraciones.

Por lo tanto podemos decir que el diseo de Layout es un componente importante

en las operaciones generales de una empresa, puesto que permite la
maximizacin en la eficacia del proceso de produccin y as como la satisfaccin
de las necesidades de los empleados. Tiene como objetivo bsico el de asegurar
un buen flujo de trabajo, materiales e informacin a travs de un sistema.
Este buen flujo se logra mediante una buena distribucin de los grupos de trabajo
que participan en los distintas reas de trabajo, maquinarias y puntos de
mantenimiento de la planta de produccin.
Es decir se puede obtener como resultado lo siguiente.
Una mayor y mejor utilizacin del espacio, personas y equipos.
Una mejora del flujo de informacin, personas y materiales.
Una mejora de la moral y de la seguridad en las condiciones de trabajo de los
empleados.
Una mejora en la interaccin con el cliente.
Una mayor flexibilidad, es decir, el Layout debe estar preparado para ser
cambiado con agilidad en cualquier momento.

3. TIPOS DE LAYOUT
Las decisiones de Layout buscan determinar la mejor ubicacin de la maquinaria
(en entornos de produccin), de despachos y mesas de trabajo y dems mobiliario
(en entornos de oficinas), o de centros de servicio (en entornos como hospitales o
grandes almacenes). Un Layout eficaz facilita el flujo de materiales, personas e
informacin dentro de cada rea y entre ellas. Para alcanzar estos objetivos, se ha
desarrollado un abanico de posibilidades:
3.1 Layout de oficinas
El Layout de oficinas consiste en agrupar a los trabajadores, sus equipos y
espacios de forma que se asegure un lugar de trabajo cmodo, seguro y donde el
movimiento de informacin sea ptimo. Este Layout destaca principalmente por la
importancia que le atribuye al flujo de informacin. Los Layouts de oficinas estn
en un cambio permanente ya que los cambios tecnolgicos que se manifiestan en
toda la sociedad alteran la forma en que funcionan las oficinas. En la actualidad,

gracias a que ha cobrado importancia el flujo de informacin electrnica, se ha

alcanzado una mayor flexibilidad.

3.2 Layout de comercios

El Layout de comercios es aquel que se basa en la asignacin de un espacio a los
diferentes productos de la empresa, ya que segn el mismo, las ventas y los
beneficios dependen en gran medida de la exposicin de los productos a los
clientes. Por lo tanto, es importante disponer de una buena organizacin en los
establecimientos. En consecuencia, el objetivo primordial del Layout de comercios
es maximizar el beneficio por metro cuadrado de espacio o por metro cuadrado de
estante. Hay cinco ideas que ayudan a determinar el Layout general de muchas
tiendas:

Colocar los artculos de mucha venta en la periferia de la tienda

Utilizar localizaciones destacadas para los productos de compra impulsiva

Distribuir los artculos de reclamo a ambos lados de un pasillo y dispersos,

para incrementar la visibilidad de otros artculos

Utilizar los extremos finales de los pasillos porque tienen un alto grado de
exposicin

Transmitir cul es la misin de la tienda seleccionando cuidadosamente el

primer departamento al que se accede

3.3 Layout de almacenes

El Layout de almacenes consiste en la bsqueda del mejor equilibrio entre los
costes de manutencin o los costes de manipulacin de los materiales y los costes
asociados con el espacio de almacenamiento. Su optimizacin depende tanto de
la variedad de productos almacenados como del movimiento de los mismos. La
empresa para alcanzar este objetivo puede basarse en una estrategia de:

Cross docking en la que se busca un almacenamiento 0% ya que se basa

en la idea de que el mismo no genera valor aadido, por lo que para ahorrar
costes se procesan materiales a medida que entran en la empresa.

Almacenamiento aleatorio consistente en que los materiales se colocarn

donde haya una ubicacin de almacn libre, por lo que es necesario disponer
de registros exactos que faciliten la localizacin de los mismos.

Personalizacin de manera que el almacenamiento se utilice para aadir

valor al producto, lo cual ser de gran importancia cuando los mercados en los
que opera la empresa cambien rpidamente.

3.4 Layout de posicin fija o de proyecto

El Layout de posicin fija o de proyecto hace referencia a que el producto
permanece fijo en un lugar y los trabajadores y equipos deben acudir a esa nica
rea de trabajo. Se trata de proyectos que se llevaran a cabo en un periodo de
tiempo largo y determinado, donde el volumen de materiales es muy dinmico.
Ejemplos de este tipo de proyectos pueden ser la construccin de barcos,
carreteras, puentes, etc. En esta clase de productos se suele aconsejar hacer todo
lo que se pueda fuera de la posicin fija, ya que es difcil de racionalizar. Su
efectividad est vinculada con la programacin de acceso al lugar y la
confiabilidad de las entregas.
3.5 Layout orientado al proceso
El Layout orientado al proceso es aquel que se emplea cuando se dispone de una
produccin de bajo volumen y alta variedad de productos, por lo que es el Layout
ms eficiente cuando una empresa fabrica productos con requisitos diferentes o
cuando trata con clientes que tienen distintas necesidades. La principal ventaja
que posee este tipo de Layout es la flexibilidad en la asignacin de equipos y
tareas, debido a que en caso de que una de las mquinas se avere no tiene por
qu detenerse todo el proceso productivo. Sin embargo, presenta algunos
inconvenientes como por ejemplo, que los equipos deben ser multifuncionales y
las rdenes de produccin son ms lentas y ms difciles de programar, adems
para poder utilizar dichos equipos se requieren empleados con ciertas habilidades.

Clulas de trabajo
Las clulas de trabajo se definen como una organizacin de mquinas y personal
centrada en la fabricacin de un nico producto o familia de productos
relacionados. Las ventajas de las clulas de trabajo son:

Reduccin del inventario de trabajo en curso, porque la clula de trabajo no

est preparada para suministrar un flujo unitario de mquina a mquina.
Se requiere menor espacio de planta, ya que se necesita menos espacio
entre mquinas para contener el tambin menor inventario de trabajos en
curso.
Reduccin de los inventarios de materias primas y productos acabados.
Reduccin del coste de mano de obra directa.
Mayor sentimiento de participacin del trabajador en la empresa y en el
producto.
Mayor utilizacin de equipos y maquinaria, gracias a la mejor programacin.
Reducida inversin en maquinaria y equipos.

Por otra parte, es importante destacar que las clulas de trabajo requieren que se
identifique a las distintas familias de productos, los empleados deben tener un alto
nivel de formacin y flexibilidad, y se necesita personal de apoyo para montar
inicialmente las clulas de trabajo, cada una de las cuales debe estar controlada.
3.6 Layout orientado al producto
El Layout repetitivo y orientado al producto se organiza en torno a productos o
familias de productos similares, donde existe un alto volumen y una baja variedad
de productos. Suele utilizarse en produccin continua. Existen dos tipos de
Layouts repetitivos, en primer lugar, tenemos la lnea de fabricacin que se
encarga de la elaboracin de los componentes, y en segundo lugar, se encuentra
la lnea de montaje, la cual ensambla las piezas fabricadas en una serie de
estaciones o puestos de trabajo. El principal problema al que se enfrenta el Layout
repetitivo es el de equilibrar las tareas en cada estacin de trabajo de la lnea de
produccin de manera que el tiempo en cada una de las estaciones sea
aproximadamente el mismo, con la condicin de que se obtenga la cantidad de
produccin deseada de la lnea. En base a esto, podemos afirmar que el objetivo
de este tipo de Layout es la minimizacin del desequilibrio en la lnea de
fabricacin o montaje.
Las principales ventajas del Layout orientado al producto son :

El bajo coste variable por unidad, normalmente asociado a productos

estandarizados de alto volumen
Bajos costes de manejo de materiales

Reducidos inventarios de trabajo en curso de fabricacin

Formacin y supervisin ms fciles

Produccin rpida

Los inconvenientes del Layout orientado al producto son los siguientes :

Es necesario un alto volumen de produccin, debido a las grandes

inversiones que hacen falta para montar el proceso

La detencin del trabajo en cualquier punto de la lnea provoca la parada de

todo el proceso

Existe falta de flexibilidad cuando se manejan diversos productos o

diferentes tasas de la produccin

4. Objetivos de la distribucin en planta y definiciones del problema

Como ya se dicho, una distribucin en planta adecuada proporciona beneficios

a la empresa que se traducen en un aumento de la eficiencia y por lo tanto de la
competitividad. Esto es ms as con la introduccin de conceptos de fabricacin
recientes, como los sistemas de fabricacin flexibles (FMS), la fabricacin
integrada por ordenador (CIM), o los sistemas de suministro de material Just-InTime (JIT). Sea cual sea el sistema productivo, una correcta distribucin en
planta permite reducir los requerimientos de espacio y los desplazamientos de
material, disminuye el volumen de trabajo en proceso y mejora el control de
materiales y producto acabado.
Queda establecida, pues, la necesidad de una correcta distribucin de las
actividades productivas y los beneficios de ello esperables. Para lograr dichos
beneficios es necesario que la solucin obtenida cumpla con determinados
objetivos.
Moore establece siete objetivos bsicos a cumplir por la distribucin en planta:

Simplificar al mximo el proceso productivo.

Minimizar los costes de manejo de materiales.

Tratar de disminuir la cantidad de trabajo en curso.

Aprovechar el espacio de la manera ms efectiva posible .

Aumentar la satisfaccin del operario y procurar la seguridad en el

trabajo.

Evitar inversiones de capital innecesarias.

Aumentar el rendimiento de los operarios estimulndolos

convenientemente.

5. Principios de la distribucin en planta

Segn Muther, estos objetivos pueden resumirse y plantearse en forma de
principios, sirviendo de base para establecer una metodologa que permita abordar
el problema de la distribucin en planta de forma ordenada y sistemtica.

Principio de la integracin de conjunto

La mejor distribucin es la que integra a los operarios, los materiales, la

maquinaria, las actividades, as como cualquier otro factor, de modo que resulte
el compromiso mejor entre todas estas partes.

Principio de la mnima distancia recorrida

En igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que

la distancia a recorrer por el material entre operaciones ser la ms corta.

Principio de la circulacin o flujo de materiales

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas

de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o
secuencia en que se tratan, elaboran, o montan los materiales.

Principio del espacio cbico

La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en vertical como en horizontal.

Principio de la satisfaccin y de la seguridad (confort)

En igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga

el trabajo ms satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y la
maquinaria.

Principio de la flexibilidad

En igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que

pueda ser ajustada o reordenada con menos costos o inconvenientes.

6. MTODO
SLP
(SYSTEMATIC
LAYOUT
PLANNING O PLANEACIN
SISTEMTICA
DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA)
El mtodo S.L.P. es una forma organizada para realizar la planeacin de una
distribucin y est constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y
smbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y
reas involucradas de la mencionada planeacin.
El mtodo S.L.P, consiste en un esqueleto de pasos, un patrn de procedimientos
de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta y un juego de
conveniencias
Este mtodo fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente
en materia de planeacin de fbricas, quin ha recopilado los distintos elementos
utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos
de distribucin, adems de que ha desarrollado sus propios mtodos, entre los
que se encuentran:
SLP: Systematic Layout Planning
SPIF: Systematic Planning of Industrial Facilities
SHA: Systematic Handling Analysis
MHA: Material Handling Analysis

La

Planeacin

Distribucin

Sistemtica de la

en

Planta (SLP) es una

tcnica creada por

Richard Muther en

la que se establece paso a paso el procedimiento de planificacin que permite a

los usuarios identificar y visualizar la tasa de las distintas actividades, relaciones,
y las alternativas que participan en un proyecto de diseo.
El mtodo SLP (Planeacin sistemtica de la distribucin en planta), consiste en
un esqueleto de pasos, un patrn de procedimientos de la Planeacin Sistemtica
de la Distribucin en Planta y un juego de conveniencias. Para el desarrollo de la
distribucin en planta existen distintas metodologas, entre las cuales se usar el
mtodo SLP. El mtodo SLP es una forma organizada de enfocar los proyectos de
distribucin en planta. Consiste en fijar:

Un cuadro operacional de fases

Una serie de procedimientos
Un conjunto de normas

El proceso a seguir es:

Identificacin de departamentos y actividades.

Realizacin de la Tabla Relacional de Actividades.
Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades (Representacin

Nodal).
Determinacin de superficies.
Desarrollo del Diagrama Relacional de Superficies

Realizacin de bocetos y seleccin de la mejor Distribucin en Planta.

El mtodo SLP es una forma organizada para realizar la planeacin de una

distribucin y est constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y
smbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y
reas involucradas de la mencionada planeacin.
Esta tcnica, incluyendo el mtodo simplificado, puede aplicarse a oficinas,
laboratorios, reas de servicio, almacn u operaciones manufactureras y es
igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos
edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.
LAS CUATRO FASES DE LA PLANEACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN EN
PLANTA

La Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta consiste en una serie de

fases, un patrn de procedimientos de planeacin y un conjunto de convenciones.
Como cualquier proyecto de organizacin, la planeacin sistemtica de la
distribucin en planta arranca con un objetivo inicial establecido y culmina con la
realidad fsica instalada, pasando a travs de cuatro pasos del plan de
organizacin.
FASE I: Localizacin

Aqu se debe decidir dnde debe localizarse el rea que se va a distribuir. La

localizacin no se trata necesariamente de un problema de nuevo terreno, suele
demandar que se decida si la nueva distribucin o el reacomodo estarn en el
mismo lugar, en un rea de almacn que se pueda dejar libre para ello, en un
edificio adquirido hace poco tiempo o en alguna rea similar de la que se pueda
disponer.
FASE II: Planeacin de la organizacin general total

Esta establece la disposicin del conjunto o del bloque, as como el patrn o

patrones bsicos de flujo para el rea de qu va a ser organizada. Esto tambin

indica el tamao, la relacin y la configuracin de cada uno de los departamentos,

de las actividades y de las reas principales.
FASE III: Preparacin en detalle del plan de organizacin

Es la preparacin de los planes pormenorizados de la distribucin. Incluye los

planos de los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o equipo.
FASE IV: Instalacin

Esta abarca tanto la planificacin de la instalacin como la colocacin y el

acoplamiento del equipo. Esto envuelve ambas partes, planear la instalacin y
hacer fsicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribucin
y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos .
La preparacin racional de la distribucin, es una forma organizada de enfocar los
proyectos de distribucin; es fijar un cuadro operacional de fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y
visualizar todos los elementos que intervienen en la distribucin misma de la
planta.

PROCEDIMIENTO DEL MODELO

PASO 1: Anlisis producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se

va a producir y en qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto
horizonte temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de
distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio.
En cuanto al volumen de informacin, pueden presentarse situaciones variadas,
porque el nmero de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de
productos es muy amplia, convendr formar grupos de productos similares, para
facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y
compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto puede ser
poco significativa. Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia,
de acuerdo con las previsiones efectuadas.
Muther (1981) recomienda la elaboracin de un grfico en el que se representen
en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de
cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden
decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es
recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin.

PASO 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos

de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. Entre estos
se cuenta con:

Diagrama OTIDA
Diagrama As-Is
Curso-gramas analticos
Diagrama multi-producto
Matrices origen- destino
Diagramas de hilos

Diagramas de recorrido

A partir de la informacin del proceso productivo y de los volmenes de

produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son
o pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos. De estos
diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas

proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir

de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y
secundarias, reas de almacenamiento, etc.
PASO 3: Anlisis de las relaciones entre actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de

las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los
medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la
planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser
sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin
necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la
organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas
de informacin, etc.
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea
para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo,
mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de
produccin.
PASO 4: Desarrollo del diagrama relacional de actividades

La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre

las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es
recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la
ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se
dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida. El diagrama es
un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por lneas.
Estas ltimas representan la intensidad de la relacin (A, E, I, O, U, X) entre las
actividades unidas a partir del cdigo de lneas.

A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe

realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que
representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir
distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo
ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y
en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se
tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de
materiales).
PASO 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la

introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por
cada actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una
previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada
a cada actividad.
El proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que
se est trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y a su
propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no depende
nicamente de factores inherentes a s misma, si no que puede verse
condicionado por las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de
dicho proceso o del mercado. El planificador puede hacer uso de los diversos
procedimientos de clculo de espacios existentes para lograr una estimacin del
rea requerida por cada actividad.
Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la
necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los
reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de superficie de
las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el
proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya existe). El ajuste de las

necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de

continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una
solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del diagrama relacional de espacios

Los smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma

que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el
desarrollo de la actividad. En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro
tipo de informacin referente a la actividad como, por ejemplo, el nmero de
equipos o la planta en la que debe situarse.
Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de construir
un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema. Se trata
pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales,
considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas que
afectan al problema.

Entre estos elementos se pueden citar caractersticas

constructivas de los edificios, orientacin de los mismos, usos del suelo en las
reas colindantes a la que es objeto de estudio, disponibilidad insuficiente de
recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de
trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras para su
implantacin.
La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe
desembocar en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a
cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarn de haber
estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemticamente.
PASO 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la
mejor distribucin

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de
ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que

nos pone en presencia de un problema de decisin multi-criterio. La evaluacin de

los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin
en planta. Los mtodos ms utilizados son:
a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos
Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados
anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las
alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo,
este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones
preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos.
Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de
distribucin con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y
ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo
para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la
objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin.
Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la seleccin y
ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin y servicios en la
clasificacin de las alternativas de cada factor.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de
comparar costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base
principal para tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de
evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son:
justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El
preparar un anlisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o
solo aquellos costos que se afectarn por el proyecto.