1 Manufactura Avanzada

Manufactura Avanzada.
R.H Borbn
UNIDAD 1 INTRODUCCIN A LA MANUFACTURA AVANZADA.
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1.1 CONTROL NUMRICO Y LOS PROCESOS DE MANUFACTURA.

El control numrico por computadora (CNC) ha transformado a la industria que
emplea mquinas herramienta. Con la incorporacin de la computadora en este
tipo de sistemas se han logrado elevar la velocidad de fabricacin y la precisin en
piezas que en sistemas convencionales no se alcanzaran. Basta con elaborar el
programa de manera apropiada para la pieza y este se podr replicar las veces
que sean necesarias, lo que se traduce en el incremento de la productividad. Es
por ello que cada vez es ms frecuente encontrar que los sistemas
convencionales estn siendo reemplazados por maquinas herramientas de
control numrico (MHCN).
Los tornos convencionales han cambiado para convertirse en centros de
torneado, como el que se muestra en la figura 1.1.
Figura 1.1 Centro de torneado marca Hass
Estos tornos modernos son capaces de maquinar piezas redondas en cuestin

de minutos, lo que a un mecnico experimentado le tomara horas. Estos centros
de torneado estn diseados principalmente para piezas de trabajo de barra de
eje, que deben quedar sujetas mediante algn tipo de contrapunto.
Figura 1.2 Vista interior Centro de torneado
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Por otra parte, se encuentran los centros de maquinado (figura 1.3), que son el
equivalente en CNC de las maquinas fresadoras.
(a)
(b)
Figura 1.3 Centros de maquinado Haas. a) Vertical. b) Horizontal
Existen dos clases de centros de maquinado, el vertical (figura 1.3a) y el

horizontal (figura 1.3b). En el centro de maquinado vertical el husillo est
dispuesto de manera vertical y es utilizado principalmente para piezas planas
donde se requiere un mecanizado en 3 ejes. El centro de maquinado horizontal,
cuyo husillo est en posicin horizontal, permite que las piezas sean trabajadas en
cualquier lado en una disposicin, si la maquina est equipada con una mesa
orientable.
Algunos centros de maquinado tienen husillos verticales y horizontales, que
permiten a la maquina pasar de uno a otro con mayor rapidez.
Existen tambin un conjunto de mquinas herramientas de control numrico
diseadas especialmente para llevar a cabo operaciones para producir un solo
componente. En estas mquinas especiales se incluyen:
Generadoras de engranes.
Rectificadoras sin centro.
Rectificadoras de levas.
Rectificadoras de roscas.
Tornos de torreta multi-herramienta.
Roscado y fileteado automtico.
Todas y cada una de estas mquinas controladas por computadora han venido
a revolucionar los procesos de fabricacin por arranque de viruta.
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1.2 PARTES PRINCIPALES DE UNA MQUINA DE CNC.

En esta seccin se vern todos los mecanismos y dispositivos que controlan los
diferentes movimientos y acciones que realizan las maquinas CNC. Para llevar a
cabo el conjunto de instrucciones asociadas a un programa CNC, que realizara la
pieza propuesta, las herramientas usadas en estas mquinas, las funciones
programables con CNC y los componentes del sistema.
Los dispositivos y sistemas de las maquinas herramientas de control numrico
(MHCN), son:
Ejes de movimiento.
Sistemas de transmisin.
Sistemas de control de posicin y desplazamientos.
Cabezal.
Sistemas de sujecin.
El principal estudio de los diferentes dispositivos y componentes se realizara sobre

la base de los centros de torneado y en los centros de maquinado verticales, dado
que son estas dos mquinas herramientas de control numrico de mayor
utilizacin en las empresas de mecanizado.
(a)
(b)
Figura 1.4 Mquinas Herramienta de Control Numrico. a) Centro de torneado. b) Centro de maquinado vertical.
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1.2.1 EJES PRINCIPALES.

En la MHCN se aplica el concepto de eje, a las direcciones de los diferentes
desplazamientos de las partes mviles de la mquina, como la mesa porta piezas,
carro transversal, carro longitudinal, etc.
TORNO.
La estructura de un torno de control numrico se conserva sin grandes cambios,
con referencia a los tornos convencionales. Es por esto que los ejes principales en
un torno de control numrico sern los mismos que los de un torno convencional.
Eje Z: el eje Z es el que realiza el movimiento longitudinal en el sentido del eje
principal de la mquina.
Eje X: el eje X es el que realiza el movimiento transversal perpendicular al eje
principal de la mquina. (Basado en un torno con la herramienta trabajando desde
el lado del operario).
Figura 1.5 Ejes principales para centros de torneado.
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FRESADORA.
Los ejes de una fresadora de control numrico permanecen sin cambio
significativos con relacin a las fresadoras convencionales, esto quiere decir que
una fresadora CNC tendr tres ejes principales.
Eje Z: El eje Z es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta
hacia el suelo.
Eje Y: El eje Y es que realiza el movimiento transversal de la herramienta.
Eje X: El eje X es que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta.
Figura 1.6 Ejes principales para centros de maquinados.
Aunque en la fresadora convencional se puede mover indistintamente los carros o

la herramienta (segn su estructura), en la programacin de control numrico se
considera que la herramienta en la que se mueve, aunque esto no sea realmente
cierto.
Las fresadoras de control numrico pueden llegar a tener como mnimo tres ejes
principales, con los que se realizan la mayora de las operaciones de fresado de
materiales. Existen tambin fresadoras de control numrico de hasta 5 ejes con
los que se realizan maquinados ms complejos.
Las siglas MHCN corresponden a Mquina Herramienta de Control Numrico. Las siglas CN
corresponden a: Control Numrico.
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EJES DE TRABAJO.
Las MHCN disponen de diferentes rganos de movimiento lineal (generalmente
ejes), para poder programar el movimiento de dichos elementos, se les asigna una
letra (ver figura 1.7), que ser la que despus se utilizara en la programacin. Esta
asignacin de letras est normalizada, no pudiendo ser cambiada en ningn caso.
Los signo + y -no tienen sentido matemtico sino de direccin.
Los tornos disponen de un mnimo de dos ejes, mientras que las fresadoras
estn dotadas de un mnimo de tres.
En los tornos los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del carro transversal y
carro principal respectivamente, que se deslizan ortogonalmente entre ellos, no
siendo necesario el carro orientable. Mediante la combinacin de movimiento
simultneo de ambos se pueden describir trayectorias oblicuas o curvas
(interpolaciones).
Las fresadoras disponen de un mnimo de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos X e Y
se asocian al movimiento en el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la
mesa de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal
de la mquina.
En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren MHCN dotadas
de ms ejes de desplazamiento. En la figura 1.7 se muestra un ejemplo de
funcionamiento de una mquina de 5 ejes. Existen diferentes constituciones, el
dibujo de la figura 1.7 es solo una de ellas.
Figura 1.7 Designacin de los ejes de trabajo.

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DISPOSICIN Y ESTRUCTURA DE LOS EJES EN LA MHCN.

La disposicin de los carros mviles en las MHCN puede ser muy sofisticada,
dando origen a una gran variedad de diseos y modelos tanto en fresadoras como
en tornos.
Los fabricantes de MHCN construyen diferentes composiciones para poder
cubrir las necesidades de cada caso, siendo estas determinadas por el tipo de
mecanizado a realizar. Esta disposicin viene condicionada por:
El perfil y orografa de las piezas a construir.

El tamao de las piezas a mecanizar.
La precisin necesaria en el mecanizado.
Los diferentes tipos de materiales a mecanizar.
Las exigencias de apriete o sellado.
Etc.
La denominacin de la MHCN segn su capacidad de interpolacin, se refleja

en la siguiente tabla.
Tabla 1.1 Denominacin de ejes en CNC.
Interpolacin: Movimiento simultaneo de dos o ms ejes de forma controlada,

realizando trayectorias perfectamente definidas tanto lineales como curvas.
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EJES COMPLEMENTARIOS.
Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o
cabezales orientables. En ellas la pieza puede ser
mecanizada por diferentes planos y ngulos de
aproximacin. Los ejes sobre los que giran estas
mesas y cabezales se controlan de forma
independiente y se conocen con el nombre de ejes
complementarios de rotacin. Su velocidad y
posicin se regula tambin de forma autnoma.
Figura 1.8 Ejes complementarios.
Los ejes complementarios de rotacin se designan en la programacin CN

como A, B, C, estos ejes se asocian con los lineales tal como se indica en la figura
1.8.
Existe una composicin tpica de 5 ejes en las fresadoras, que actualmente est
generando un sistema de mecanizado propio, llamado as mecanizado en 5 ejes.
Los tornos con tres ejes disponen de un eje rotativo

(angular) con la capacidad de mover el plato de forma
controlada, adems del giro normal para el corte, este
eje se suele denominar con la letra C y su utilizacin es
parecida a la de un cabezal divisor de fresadora
controlado por sistema CNC.
Figura 1.9 Eje de giro controlado C.
Eje rotativo angular: Son ejes que realizan su movimiento en forma circular y la medida que se
utiliza para indicar su movimiento, esta expresada en grados.
.
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1.2.2 SISTEMAS DE TRANSMISIN.

Los recorridos de la herramienta se originan por la accin nica o combinada de
los desplazamientos de cada uno de sus ejes.
En la figura 1.10 se puede observar como la herramienta para realizar el
mecanizado de la pieza, tiene que desplazarse simultneamente o
interpoladamente en los ejes X, Y, Z.
Figura 1.10 Generacin de trayectoria de herramienta
Los sistemas de transmisin son los encargados de realizar los movimientos en

los ejes a partir del giro bsico generado por el grupo del motor - reductor.
HUSILLO DE BOLAS.
El movimiento a los ejes a partir de los motores lo realizan los husillos de bolas
que funcionan por el principio de recirculacin de bolas. Consiste en un tornillo sin
fin acanalado y un acoplamiento a los que se fija el conjunto mecnico a
desplazar. Cuando el grupo motor gira, su rotacin se transmite al sinfn y el
cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a travs de este,
arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno, tal como se
puede ver en la figura 1.11
Figura 1.11 Husillo de recirculacin de bolas.

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El accionamiento contiene un conjunto de bolas de recirculacin que garantiza

la transmisin de esfuerzos del sin fin a la mesa con pocas perdidas por friccin.
Las dos partes de su cuerpo estn sujetadas con una precarga para reducir el
mnimo el juego transversal entre ellas con lo que se mejora la exactitud y
repetitividad de los desplazamientos. Esto se traduce en un movimiento con muy
poca resistencia y una exactitud elevada en el desplazamiento total.
Para disminuir los daos del mecanismo de transmisin frente a colisiones
transversales o sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su
conexin con el sin fin. Este dispositivo desacopla la transmisin cuando el
conjunto de la mesa choca contra algn obstculo.
Figura 1.12 Husillo de bolas instalado en una maquina CNC.
MOTORES DE TRANSMISIN.
Para realizar los movimientos de los diferentes ejes se utilizan habitualmente
motores elctricos de corriente continua controlados mediante seales
electrnicas de salida y entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse
controladamente en ambos sentidos.
Los movimientos de estos mecanismos tienen que ser de gran rigidez y resistir
los esfuerzos generados por las fuerzas de corte o por los desplazamientos a alta
velocidad que generan los diferentes mecanismos en su movimiento en vaco
(grandes inercias).
Las transmisiones deben producir movimientos regulares, estables y ser
capaces de reaccionar rpidamente en las aceleraciones y deceleraciones.
Los factores que ms afectan al control de estos movimientos son:
Uso de la herramienta inadecuada.

Restricciones anmalas en el movimiento.
Velocidades d avance en la operacin de trabajo inapropiadas.
Fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleracin.
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Uno de los factores a determinar en la aplicacin de motores es el par motor

que puede dar en toda la gama de velocidades.
Los tipos de motores ms usuales actualmente usados son:
Motores paso a paso.

Servomotores o motores con encoder.
Motores lineales.
Par motor: Capacidad que tiene un motor para producir trabajo. Cuanto mayor sea esa
capacidad, ms capacidad de trabajo tiene.
MOTORES PASO A PASO.

Son motores con gran precisin pero con pares de potencia relativamente
bajos, por lo que se suelen utilizar en mquinas de poca capacidad de trabajo.
La caracterstica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos en
paso por cada pulso que el microprocesador le aplique. Este paso puede variar
desde 90 hasta pequeos movimientos de tan solo 1/8, es decir, que se
necesitan 4 pasos en el primer caso (90) y 200 para el segundo (1/8) para
completar un giro completo de 360.
Estos motores poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una posicin
o bien totalmente liberes. Si una o ms de bobinas esta energizada, el motor
estar enclavado en la posicin correspondiente y por el contrario quedar
completamente libre si no circula corriente por ninguna de sus bobinas.
Figura 1.13 Motores paso a paso.

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SERVOMOTORES.
Estos motores acostumbran a ser los ms utilizado dad su alta potencia y alto
par conseguido a bajas vueltas, lo que permite trabajar a pocas revoluciones con
grandes cargas de trabajo. El funcionamiento del motor es prcticamente el mismo
que un motor de C.A convencional, pero con un encoder conectado al mismo.
El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor traspasando los
datos al control para que tenga registro exacto del mismo.
El mismo encoder es el encargado de frenar en el punto exacto que ordena el
control del motor. Los controles numricos en si comunicacin con los motores
tienen calibrada su parada por medio de lo que tcnicamente se llama rampa de
deceleracin para evitar los desplazamientos no deseados motivados por las
inercias de los diferentes carros.
Figura 1.14 Servomotores de corriente alterna.
Desde hace varios aos los sevoaccionamientos se han venido utilizando en los
sistemas CNC, empleando principalmente servomotores de corriente alterna.
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MOTORES LINEALES.
La aplicacin habitual de lo que es motor lineal es que se trata de un motor
rotatorio desenrollado, es decir que se ha cortado por uno de sis radios y se ha
estirado hasta dejarlo plano.
Hablando de un modo ms preciso, un motor lineal consiste en un elemento
primario, donde se encuentran los devanados, y un elemento secundario que se
extiende a lo largo de la distancia que se va a recorrer, aportando como ventaja la
posibilidad de poder disponer de varios primarios sobre un mismo secundario.
Al igual que n caso de motores rotatorios, pueden existir modelos sncronos y
asncronos. Junto con las guas lineales, el sistema de medida lineal y el regulador
electrnico forman el conjunto activo de accionamiento lineal.
Son motores de nueva generacin que tiene la capacidad de generar grandes
aceleraciones, lo que reduce de forma considerable los tiempos de mecanizado en
los desplazamientos de trabajo en vaco. Actualmente est poco implementada su
utilizacin por tener que adaptarse las maquinas a los requerimientos del mismo.
Lector
Secundario
Primario
Figura 1.15 Esquema simplificado de un motor lineal.
Figura 1.15 Motor lineal cilndrico
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1.2.3 CONTROL DE DESPLAZAMIENTOS.

Los movimientos de los diferentes ejes y sistemas se realizan tal como hemos
visto anteriormente por medio de las rdenes que enva el control numrico a los
diferentes motores, pero eso no garantiza que la posicin real que tienen los
carros sea exactamente la deseada, debido a posibles percances que pueden
producirse durante su movimiento ocasionadas por:
Falta de engrase.
Colisiones con obstculos durante el recorrido.
Juegos producidos por el desgaste de los elementos mviles.
Inercias no controladas, etc.
Para corregir estos posibles problemas, se tienen que utilizar sistemas de

control de la posicin.
Los controles de posicin son elementos que sirven para indicar con gran
exactitud la posicin de los ejes de una mquina. Normalmente son pticos y
funcionan por medio de una o ms reglas de cristal con una cabeza lectora que
mede el desplazamiento de cada uno de ejes, o electromagnticos basados en la
induccin de una corriente sobre una regla magntica.
CONTROL DE POSICIONES.
El control de las posiciones de los elementos mviles de la MHCN, se realiza
bsicamente por dos sistemas:
Directo.
Indirecto.
El sistema directo utiliza una regla media situada en cada una de las guas de la
mquina. Los posibles errores producidos en el giro del eje o en su acoplamiento
no afectan a este mtodo de medida.
Un resolver ptico controla constantemente la posicin por conteo directo en la
regla graduada, transformando esta informacin en seales elctricas y las enva
para ser procesadas por el control numrico. En la figura 1.16 se muestra un
resolver ptico por conteo directo.
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Figura 1.16 Sistema directo para la medicin de posicin.
En el sistema indirecto la posicin de la mesa se calcula por la rotacin en el

sinfn. Un resolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sin
fin. El control numrico calcula la posicin mediante el nmero de pasos o pulsos
generados durante el desplazamiento.
Figura 1.17 Sistema indirecto para la medicin de posicin.
Para conocer la posicin exacta de cualquier elemento mvil de una MHCN a lo

largo de un de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos
electrnicos y un mtodo de clculo. Estos elementos constan bsicamente, de
una escala graduada (similar a un escalimetro) y el resolver capaz de leer dicha
escala. Atendiendo al mtodo de lectura y forma de la escala se distinguen entre:
Medicin de posiciones absolutas.

Medida de posiciones por incrementos.
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La utilizacin del adjetivo absoluto para la medicin de los desplazamientos

supone que las posiciones estimadas son independientes del estado puntual de la
maquina o de su control al estar referidas a un punto invariante conocido como
origen absoluto o cero maquina (ser vera esto ltimo en un capitulo posterior).
El trmino incremental (incremento = desplazamiento pequeo de longitud fija)
se emplea para designar los movimientos relativos a algn punto significativo
distinto del origen absoluto y que, adems puede variar. Durante el movimiento el
control numrico lleva a cabo un conteo del nmero de incrementos (divisiones) en
las que la nueva posicin difiere de la anterior.
HUSILLO PRINCIPAL.
El husillo principal realiza en las MHCN las siguientes funciones:
En los tornos: realiza el movimiento rotativo de la pieza.

En las fresadoras: realiza la rotacin de la herramienta.
El husillo puede ser accionado por:
Motores de corriente alterna trifsicos.

Motores de corriente continua.
Las principales caractersticas del uso de estos dos motores se exponen a

continuacin.
Algunas fresadoras de tipo universal disponen de dos husillos principales en
disposicin horizontal o vertical que pueden ser empleados de forma opcional y
alternativa. Como se ve en la figura 1.16.
Figura 1.18 Diferentes disposiciones del husillo a) horizontal b)vertical c)5 ejes
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1.2.4 ESTRUCTURAS Y TIPOS DE CONTROL.

Cuando se hace referencia a las MHCN, se debe diferencia entre lo que es la
mquina y lo que es el control, dado que son dos partes perfectamente
diferenciadas. De hecho al comprar la maquina el fabricante de la misma permite
la eleccin de diferentes controles, tanto en el mbito de modelo, dentro de lo que
es la misma marca comercial, o incluso diferentes marcas.
TIPOS DE CONTROL SEGN SU FUNCIN.

Fundamentalmente existen tres tipos de control contemplndolos desde la
perspectiva de la funcin que realizan. Los tres tipos son:
Control punto a punto.

Control paraxial.
Control interpolar o continuo.
CONTROL PUNTO A PUNTO.

Tal como indica su nombre, solo controla puntos
definidos por programacin, no teniendo ningn control
del recorrido de la herramienta de un punto a otro, ni
de mecanizado ya que se controlan con comandos
diferentes. Esto quiere decir que un control punto a
punto no se puede control la velocidad de
posicionamiento ni tampoco la velocidad de
mecanizado.
Figura 1.19 Mecanizado punto a punto.
Las flechas de la figura 1.19 indican solo el punto a acudir, durante el recorrido
sin que exista control de velocidad.
El control punto a punto es el ms sencillo de todos los tipos de controles
existentes, lo que le convierte en el ms barato, no obstante tiene una funcin
clara dentro del mercado de las maquinas herramientas de tipo taladradora,
semi punteadoras, punzonadoras, etc.
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CONTROL PARAXIAL.
En el mbito de velocidad de desplazamiento, el
recorrido lo realiza de forma controlada pero solo
paralela u ortogonalmente, tal como indican las
flechas de la figura 1.20. Esto quiere decir que el
control
paraxial
realiza
desplazamientos
a
velocidades controladas solo en los ejes descritos por
la figura.
Figura 1.20 Mecanizado paraxial.
Esto es as debido que no se tiene la capacidad de interpolacin, es decir el
control solo puede mover y controlar un motor a la vez. Este control se aplica para
algunas fresadoras, perfiladoras, aserradoras, etc.
CONTROL INTERPOLAR O CONTINUO.

Este control tiene la capacidad de controlar varios ejes simultneamente,
pudiendo realizar cualquier recorrido en un plano, tantas lneas curvas como
lneas rectas con cualquier tipo de inclinacin. Tal como se muestra en la figura
1.21.
Esta capacidad de mover dos o ms motores simultneamente, se llama
interpolacin, es decir cuando dos motores se mueven simultneamente, de
manera controlada por el control se dice que estn interpolando.
El control interpolar es el ms completo de todos, pues puede realizar todas las
funciones de los anteriormente citados y adems la suya propia, por lo que es, con
mucho, el ms utilizado.
Figura 1.21 Movimiento interpolar.
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1.2.5 UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS (CPU).

La unidad central de procesos o CPU es el corazn del sistema, est
compuesto por una estructura informtica donde el microprocesador es el
elemento central. La capacidad u potencia de clculo del microprocesador
determina la capacidad real de la maquina CNC (capacidad de interpolacin).
Entre las funciones que tiene que realizar estn las siguientes:
Calcular la posicin de los ejes y los desplazamientos de la mquina.

Controlar los diferentes modos de funcionamiento de la mquina.
Dirigir todas las seales que van o vienen de los diferentes perifricos.
Controlar el trfico entre el microprocesador y el PLC.
Las exigencias modernas, obligan a trabajar con potentes microprocesadores,

para multiplicar la potencia y la velocidad de clculo necesaria.
Otro componente destacable de la CPU son las diferentes memorias que
integran el sistema, existen memorias EPROM, ROM, RAM, memoria tapo, etc., la
nica que se tratara desde en este documento, es la memoria tapn.
En alguno CN la memoria tapn forma parte de la memoria RAM y es la parte
destinada a almacenar los programas (acta como un disco duro de ordenador) y
dems datos importantes de la mquina. Como, cualquier tipo de memoria RAM,
los datos solo los almacena mientras tenga tensin elctrica, lo que quiere decir
que si apagamos la entrada de energa elctrica al control, se borraran los daos
almacenadas en ella, para que esto no suceda este tipo de controladores tiene
unas pequeas bateras elctricas o pilas para mantener la tensin en la memoria
al apagar la mquina.
Algunos controles actuales, disponen de disco duro para almacenar los daros igual
que en un ordenador PC, incluso disponen de sistema operativo.
Figura 1.22 CPU de un control moderno.

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1.2.6 PERIFRICOS DE ENTRADA.

Los perifricos de entrada son todos aquellos elementos que sirven para
suministrarle informacin a CPU. Entre los ms importantes existen los siguientes:
Teclado y panel de control.

Conexin con ordenador (sistema de red o RS-232).
Sensores de posicin o reglas pticas.
Ratn.
TECLADO Y PANEL DE CONTROL.

Los teclados incorporados en los controles (panel de control), son diferentes
incluso dentro de los mismos fabricantes, no existe una unificacin tal como
sucede con las computadoras de escritorio. Adems existen controles con la
programacin diferente, por lo que puede tener teclados intercambiables para el
mismo control.
No obstante todos estn diseados por reas para realizar la programacin y el
control de mquina de forma sencilla y poder maquinar de forma manual.
Su construccin suele ser de a prueba de ambientes agresivos que es lo que
normalmente encontrara en los talleres.
Figura 1.23 Panel de control Hass.
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MANDOS PARA EL CONTROL DE LA MQUINA.

Permiten el gobierno manual o directo de la MHCN en actividades similares a
las ejecutadas con una mquina herramienta convencional mediante manivelas,
interruptores, etc.
Dependiendo del control, algunos de estos mandos pueden estar integrados en
el propio teclado o insertados por el fabricante, en alguna zona de la mquina de
forma que estn accesibles y claros. Estos mandos suelen estar priorizados a los
mandos del propio control, para un mejor control de la mquina.
Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las
operaciones programadas para modificar puntualmente el proceso, por ejemplo
aumentar o disminuir la velocidad de avance.
Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante un icono
inscrito en el botn correspondiente.
El movimiento de los ejes de la maquina se puede realizar de manera manual
desde el panel de control o de manera automtica. Bsicamente existen los
siguientes formatos o sistemas para el desplazamiento de los ejes:
Botonera integrada en el control numrico.

Movimiento controlado contino.
Movimiento controlado por impulsos.
Botonera integrada en los mandos de control de la mquina.
Volante electrnico.
Figura 1.24 Mandos para control de movimientos manual de los ejes .
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BOTONERA INTEGRADA EN EL CONTROL NUMRICO.

Los paneles de algunos controles numricos llevan integrados los botones de
movimiento de ejes en su propia botonera, suelen intercalar un botn de avance
rpido para y simultanear con el eje y direccin apropiado, estos mando pueden
actuar con movimiento continuo o con movimiento por impulsos controlados. En el
caso de movimientos continuo, suele controlar la velocidad de avance de los ejes
por medio de un potencimetro
o por medio del valor introducido por
programacin.
En el caso de movimiento por impulsos, se desplaza a la mxima velocidad,
pero en una distancia exacta, elegida por medio del potencimetro adecuado. En
la escala de dicho potencimetro suele viene indicada el desplazamiento que
realizara por cada impulso que se le aplique al correspondiente botn.
Figura 1.25 Botoneras integradas al control Hass.
Existen tambin las botoneras integradas en los mandos de control de la

mquina, las cuales realizan la misma funcin que las botoneras integradas en el
panel del control, con la diferencia de que no existe una unificacin clara. Lo que
lleva a que cada fabricante disponga como mejor crea a la hora de situar y
dimensionar la botonera
VOLANTE ELECTRNICO.
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Es un accesorio del que actualmente disponen la mayora de mquinas y tiene

como objetivo el imitar los movimientos de giro de los volantes tradicionales pero
con la mxima precisin posible. El volante dispone de posibilidad de ajustar
diferentes escalas, lo que permite que con el mismo giro, podamos conseguir
diferentes desplazamientos. Por ejemplo, si se escoge la escala de 1mm, el giro
completo del volante har que el eje recorra 1mm, lo que quiere decir que las
divisiones del tambor sern proporcionales a 1mm.
Existe la posibilidad de colocar un volante por eje o un nico volante que
conmute con los diferentes ejes de la mquina. En este ltimo caso el volante
puede ser mvil, pudiendo acercar a la posicin que el operario ocupe, lo que
facilita su operatividad.
Figura 1.26 Volantes electrnicos. a) Fijo b) Mvil
Figura 1.27 Volantes electrnicos control Haas.
CONEXIN CON ORDENADOR.
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Los controladores suelen tener una capacidad de almacenamiento no muy

grande, por lo que es totalmente necesario poder comunicarse con algn
ordenador que tenga la capacidad superior. Igualmente, existen programas,
generalmente realizados en un sistema CAM, que no caben en la memoria de
control, por lo que se tiene que establecer un sistema de conexin constante con
el ordenador, este sistema se llama DNC.
La conexin ms habitual que suele encontrarse es la que utiliza la norma de
comunicacin en serie RS-232.
A partir de aqu se tiene que unificar unos parmetros que se conocen como
cdigos de protocolo. En caso de no coincidir estos cdigos entre ambos
sistemas, no se podr establecer la comunicacin.
Otro sistema de comunicacin, que se suele utilizar es la conexin mediante red
informtica. Para que esta comunicacin se pueda establecer se debe contar con
las tarjetas de comunicacin de red.
Figura 1.28 Sistemas de conexin para controles CNC.
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1.2.7 PERIFRICOS DE SALIDA.

Son todos aquellos elementos que sirven para recibir la informacin que
suministre el CPU. Entre los ms importantes se encuentran los siguientes:
Monitor.
Sistema de comunicacin RS-232.
Conexin con intranet.
Control de ejes y accesorios de maquina (PLC).
MONITOR.
Es el encargado de mostrar todos los sucesos que se estn produciendo entre los
diferentes procesos de comunicacin, tanto de datos de entrada como datos de
salida. La informacin ms relevante que se muestra en la mayora de los
monitores en las MHCN destacan:
Estado de la comunicacin entre los diversos dispositivos.

Estado de activacin o desactivacin de diferentes elementos en la
mquina.
Informacin sobre velocidades de avance, de corte o posicin de la
herramienta.
Mostrar posibles errores de operacin.
En las MHCN ms actuales el monitor viene incorporado en el mismo sistema,

mientras que en otros sistemas se aprovecha el monitor de una computadora de
escritorio para desplegar la informacin necesaria.
Figura 1.29 Monitor control Haas.
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CONEXIN RS-232 E INTRANET.

La conexin ms habitual que suele encontrarse es la
que utiliza la norma de comunicacin en serie RS-232.
A partir de aqu se tiene que unificar unos parmetros
que se conocen como cdigos de protocolo. En caso
de no coincidir estos cdigos entre ambos sistemas, no
se podr establecer la comunicacin.
Otro sistema de comunicacin, que se suele utilizar
es la conexin mediante red informtica. Para que esta
comunicacin se pueda establecer se debe contar con
las tarjetas de comunicacin de red.
CONTROL DE EJES Y ACCESORIOS DE MAQUINA (PLC).

Una vez que el control procesa los datos, este transmite la informacin a los
diferentes rganos de la mquina, para que procedan a su ejecucin. Estos datos
no son enviados directamente a la maquina (giro del cabezal, cambio de
herramienta, encendido del refrigerante, etc.), sino que lo hace a travs de un
autmata programable o PLC.
Un PLC es un mdulo programable en sistemas de automatizacin, que no se
estudiaran en este tratado, sin embargo es importante mencionar su relacin con
las MHCN. El PLC funciona a travs de un lenguaje de programacin propio de
este tipo de elementos, mediante este lenguaje se programa el dispositivo para
mandar la informacin necesaria a los elementos de la mquina. En otras palabras
el PLC ejecuta las rdenes mandadas por el control funcionando como un eslabn
entre el control de la mquina y los actuadores.
Figura 1.30 Control PLC.

27
R.H Borbn
1.2.8 SISTEMAS DE SUJECIN.

Los sistemas de sujecin de piezas permiten amarrar la pieza a la mesa de
trabajo para el fresado o al eje principal para el caso del torno.
SISTEMA DE SUJECIN EN TORNO.

En los tornos de CN se suelen emplear sistemas rpidos de agarre de pieza y
que tengan sistemas de auto centrado de buen nivel de precisin.
No obstante realizaremos una seleccin de la mayora de los mecanismos ms
utilizados para sujetar la pieza en los tornos de CN:
Platos universales de dos, tres o cuatro garras auto centrado.

Platos frontales para colocacin de sargentos para agarre de formas
irregulares.
Pinzas para la sujecin de piezas cilndricas pequeas.
Puntos y contra puntos con arrastre para piezas esbeltas.
Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
Sistemas de conos.
En los platos hidrulicos y neumticos se pueden controlar la apertura y el cierre

de las garras, mediante instrucciones programadas de CN, as como la presin de
apriete.
La eleccin de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro
del cabezal; velocidades elevadas demandaran presiones mayores. Como es
habitual que las MHCN trabajen a velocidades de giro elevadas se hace necesario
controlar la presin de agarre de los contrario se podra suponer presiones que
daasen la pieza.
El diseo del sistema de agarre hidrulico o neumtico en los tornos de CN se
basan en mantener una presin constante de apriete cuando las velocidades de
giro son elevadas.
Figura 1.31 Tipos de platos de agarre automticos.

28
R.H Borbn
El mecanizado de piezas largas con torno, puede necesitar el uso de un

elemento de apoyo en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto.
Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programacin CN:
Posicionar el contra punto.

Aproximar el contra punto.
En casos de que por excesiva longitud de la pieza, no sea suficiente con el

contrapunto la estacada de la pieza, necesita la instalacin de una o ms lunetas
de apoyo lateral. Las lunetas de CN utilizan las siguientes funciones de
programacin:
Abrir luneta.
Cerrar luneta.
Posicionado transversal.
Aproximacin / retirada.
Figura 1.32 Sistemas auxiliares de agarre
SISTEMA DE SUJECIN EN FRESADORAS O CENTROS DE MAQUINADO.

En las fresadoras o centros de mecanizados, suelen emplear los mismos
sistemas que en las maquinas convencionales, pero con tendencia a poder
realizar las funciones ms rpidas y precisas.
El nmero de funciones controlables que estn relacionadas con estos sistemas
depende de la forma de alimentacin de piezas (manual o automtica) y de la
complejidad del sistema de sujecin. En el fresado con CN se emplean de forma
ms frecuente los siguientes sistemas de sujecin:
Mordazas.
Mordazas auto centrables, mecnicas, hidrulicas o neumticas.
Sistema de bridas.
Placa angular de apoyo.
29
R.H Borbn
Platos o mesas magnticas.

Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
Utillajes de diseo especfico o especial.
Figura 1.33 Sistemas de sujecin en fresadora. a) Prensa. b) Por bridas. c) Bridas altas
En las mordazas hidrulicas o neumticas, se pueden controlar la apertura y

cierre mediante instrucciones programadas de CN as como la presin de cierre de
la misma. En el fresado las presiones apriete no resultan crticas. El aspecto ms
crtico en la sujecin en estas mquinas es la rapidez de montaje /desmontaje y la
precisin en el posicionado de la pieza en sobre la mesa de trabajo.
El sistema de amarre debe permitir una fcil carga/descarga de la pieza de
trabajo y garantizar la repetitividad en la colocacin estable y precisa
Los sistemas de bridas normalizados y modulares se utilizan frecuentemente.
Estos dispositivos deben permitir, a ser posible, el mecanizado completo son
operaciones de montaje / desmontaje.
En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema
dual de mesas de trabajo intercambiable, que permite realizar operaciones de
transporte y amarre de pieza incorporado a la misma mquina.
La colocacin o el giro de la mesa en la posicin de trabajo pueden realizarse
con funciones CN especficas as como las paradas y comienzo de los bloques de
programacin.
Figura 1.34 Sistemas adicionales de sujecin en fresadora.

30
R.H Borbn
1.2.9 CAMBIADORES AUTOMTICOS DE HERRAMIENTAS.

La mecanizacin moderna exige mecanizados en la misma estacada, tano por
la precisin de la pieza como por los tiempos de maquinado. Las herramientas
precisan de cambios rpidos y precisos, lo que nos lleva a tener que recurrir a
sistemas de anclaje de herramientas y sistemas automticos de cambio de
herramientas ms veloces.
El cambio de herramienta puede ejecutarse manualmente por el operario o de
forma automtica por medio de programacin, no obstante, esto solo se realiza en
la prctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores o
portaherramientas de acceso rpido y sencillo, en general todos los tornos suelen
equipar, los sistemas automticos.
Los tornos de CN y centros de mecanizado de gran produccin utilizan
cambiadores automticos de herramientas que albergan un nmero variable de
tiles dependiendo del diseo. Los cambiadores de herramienta reciben el nombre
de:
Tambor de herramienta (tornos).

Carrusel de herramientas (fresadoras /centro de maquinados).
CAMBIADORES EN EL TORNO.
Bsicamente el sistema de cambio de herramienta en los tornos se clasifica en
dos grandes categoras:
Cambiadores manuales.
Cambiadores automticos.
El cambio manual en torno de CN, prcticamente no se utiliza, sin embargo en

los pocos sistemas en que se encuentran, se recurren a sistemas similares a los
de los tornos convencionales.
CAMBIADORES MANUALES TORNO.

El sistema manual de cambio de herramienta en un torno consta bsicamente
de un torreta en donde se colocan el juego de herramientas que se van a utilizar y
el operario realiza el cambio a la herramienta que desee.
31
R.H Borbn
CAMBIADORES AUTOMTICOS TORNO.

El cambio automtico de herramienta se controla por programacin,
caracterizndose por el giro del tambor hasta que se coloca en la posicin de
trabajo, en dicha posicin se encuentra la herramienta a utilizar.
Las capacidades de los tambores de herramientas oscilan entre las 6
herramientas para los tambores ms pequeos y 20 herramientas para tambores
ms grandes.
Figura 1.35 Cambiador automtico torno CNC.
TIPOS DE TAMBORES.
Como ya se menciono es mediante el tambor como se realiza el cambio de
herramienta en los tornos de CN. Los tambores se clasifican segn la forma en
que se sujetan las herramientas sobre el mismo, los ms usuales son:
Tambores de agarre clsico.

Tambores sistema VDI.
Sistemas propios del fabricante.
32
R.H Borbn
TAMBORES DE AGARRE CLSICO.

Son tambores en los que el sistema de anclaje de la herramienta no difiere de
los sistemas clsicos, recurriendo al apriete de las herramientas por el sistema de
tornillos, y sin garantizar una posicin exacta de la herramienta lo que obliga a
tener que ajustar la herramienta despus de cada cambio, estando la maquina
parada durante el proceso, esto representa una mayor cantidad de tiempo con la
maquina parada y una mayor imprecisin en las medidas de las piezas a
maquinar.
El tambor dispone de posiciones fijas y numeradas, para que el sistema CNC
controle su situacin en cada movimiento. Estas posiciones suelen estar
perfectamente indicadas por el fabricante del mismo, normalmente en el costado o
el frontal del tambor. Tambin estn divididos en posiciones para herramientas de
mango cuadrado y herramientas de mango cilndrico de sistema clsico.
Figura 1.36 Tambor de agarre clsico.
Este tipo de tambores apenas se usa en las industrias actuales, reservando su

uso a trabajos espordicos o en la enseanza, esto debido a si bajo coste
comparado con otros sistemas.
33
R.H Borbn
TAMBORES SISTEMA VDI.

Probablemente sea el ms utilizado actualmente, el sistema se basa en colocar
siempre en la misma posicin y con la mxima precisin posible las herramientas,
para ello el tambor dispone de unos mecanismos accionados por sistema de llave
Allen en cada una de las posiciones. Dichos mecanismos disponen de un pequeo
engranaje que tiene como misin colocar el portaherramientas en la posicin
correcta y conseguir el apriete del mismo.
La otra parte del sistema, son los portaherramientas o
soportes que se dividen en dos partes, el mango
cilndrico y el cuerpo, destinado a la sujecin de la
herramienta. El mango cilndrico dispone de un rebaje
plano a lo largo de su perfil, con una cremallera que
servir para el centrado y apriete del mismo. Todos los
mangos de todos los portaherramientas tienen que ser
exactamente iguales.
El cuerpo es el que puede ser diferente, adaptndose
a los diferentes sistemas de herramientas que existen en
el mercado.
Figura 1.37 Tambor VDI
Este sistema as como parecidos son bastante caros, pero la inversin suele
ser rentable dado que los soportes VDI son para siempre, siendo la herramienta la
que asume todo el esfuerzo de trabajo.
Los tambores VDI suelen tener incorporados el sistema de taladrina para
direccionarlo a la herramienta que est en la posicin de trabajo, tanto
externamente a la herramienta, como internamente para aquellas herramientas
que disponen del sistema adecuado. Igualmente pueden incorporar sistemas de
giro para las herramientas motorizadas.
Figura 1.38 Mdulos VDI
34
R.H Borbn
SISTEMAS PROPIOS DEL FABRICANTE.

Algunos fabricantes de herramientas han desarrollado sistemas propios de
anclaje. En la mayora de los casos los sistemas funcionan perfectamente e
incluso superan al sistema VDI, sin embargo tiene el inconveniente aadido de
tener que realizar una ampliacin del sistema o una modificacin del mismo,
siempre al mismo fabricante.
Figura 1.39 Tambor sistema NC2000. Sandvik
Figura 1.40 Mdulos VDI con herramienta.
CAMBIADORES EN LA FRESADORA.
Bsicamente el sistema de cambio de herramienta en las fresadoras o centro
de maquinado se clasifica en dos grandes categoras:
Cambiadores manuales.
Cambiadores automticos.
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R.H Borbn
CAMBIADORES MANUALES FRESADORA.

El cambio manual en fresadora, recurre sistemas clsicos de amarre con
tirante roscado o por sistemas de apriete mecnico o neumtico, estos ltimos son
las ms utilizados por la rapidez en que se realiza la operacin.
CAMBIADORES AUTOMTICOS FRESADORA.

El cambio automtico de herramienta en una fresadora de CN, se controla
por programacin, caracterizndose por un giro de tambor, hasta que coloca en
la posicin de trabajo, aquella herramienta que se solicita. La posicin de trabajo
coincide con la posicin seleccionada del tambor. Las capacidades de los
tambores oscilan de entre 6 y 20 herramientas.
Existen bsicamente los siguientes sistemas de cambio de herramienta
automticos:
De tipo carrusel.
De tambor giratorio.
Sistemas de cadenas.
CAMBIADOR DE HERRAMIENTA TIPO CARRUSEL.

Los carruseles (almacenes) de herramienta tienen la forma de disco, lo que origina
que su movimiento sea siempre girando sobre su eje. Emplean un manipulador o
garra adicional que intercambia las herramientas, preparando previamente el
cambio.
La unidad central de la maquina interrumpe el mecanizado para que el
manipulador extraiga del carrusel, que ha girado hasta colocar el til deseado en
la posicin de cambio, la nueva herramienta. Simultneamente la garra opuesta
del manipulador extrae la herramienta que este en uso en el cabezal. Un volteo del
manipulador coloca la nueva herramienta en el cabezal y a la usada en hueco
(estacin) dejando la primera en el almacn.
Existen en el mercado diferentes tipos, teniendo en la actualidad a realizar los

cambios de forma ms rpida posible. La capacidad de almacenaje de
herramientas se mueve entre 6 y 20.
36
R.H Borbn
Figura 1.41 Carrusel de herramientas.
SISTEMAS DE CADENAS.
Si la cantidad de herramientas a utiliza es mucha, se tiene que recurrir a este
sistema, dado que permite mayor cantidad de herramientas en su almacn
El sistema de cambio de herramienta es similar al del carrusel, es decir
recorriendo el brazo de cambio. La velocidad de cambio es bastante ms lenta
que en los sistemas, pero compensa por no tener que preparar ni galgar
herramientas.
Figura 1.42 Cambiador de tipo cadena
37
R.H Borbn
1.3 ANLISIS DE LAS OPERACIONES DE MAQUINADO.

La variedad de formas que pueden tomar las piezas que se trabajan en
mquinas herramientas de control numrico depender en gran medida del tipo
de operacin de corte utilizada para la mquina herramienta en la que se est
trabajando. De tal forma que para lograr la geometra deseada con las medidas
establecidas es muy importante analizar y planear las operaciones para el
maquinado de cualquier pieza, cuidando que se puedan producir rpidamente y
con exactitud.
Durante el proceso de manufactura con MHCN se puede llegar a daar incluso
arruinar una pieza por no haber seleccionado la operacin de maquinado
adecuada. Aunque es prcticamente imposible enunciar la secuencia exacta con
las que se deben aplicar las operaciones de maquinado a todo tipo y forma de
piezas, si se pueden seguir ciertas consideraciones generales, que junto con el
conocimiento de las diferentes operaciones de maquinado, se pueden realizar
mecanizados con precisin y rapidez.
Independientemente del tipo de operacin que se est utilizando, por lo general
en el proceso de fabricacin con MHCN se utilizaran primeramente las
operaciones necesarias para retira la mayor cantidad de material posible, a estas
operaciones se les conoce como operaciones de desbaste. Despus se aplican
las operaciones necesarias que definen las medidas y acabado superficial final
deseado, a estas operaciones se les conoce como operaciones de acabado.
Tanto las operaciones de desbaste como las de acabado, requieren tener un
conocimiento sobre los materiales que se van a mecanizar as como del tipo de
herramienta a utilizar
A continuacin se presentan las diferentes operaciones de mecanizado (que
pueden ser de desbaste o acabado dependiendo lo que se pretenda) o maquinado
junto con sus consideraciones de tal manera que se puedan aplicar en un torno y
en una fresadora de control numrico.
Figura 1.43 Operaciones de mecanizado.

38
R.H Borbn
1.3.1 OPERACIONES DE MAQUINADO PARA TORNO CNC.

La variedad de formas de las piezas que se trabajan en un torno CNC
depender de la operacin de corte utilizada. Segn que las piezas sean
trabajadas exterior o interiormente se puede hablar de un torneado de exteriores
o de un torneado de interiores.
Durante cualquier operacin de corte en el torno se deben considerar tres
factores:
1. El material a mecanizar.
2. El tipo el de herramienta.
3. El enfriamiento de la herramienta.
De manera general; la herramienta a utilizar debe tener una dureza mayor que
el material de la pieza a mecanizar, lo que permite penetrar la superficie en una o
varias pasadas y retirar material en forma de viruta o rebaba. Algo importante es
que durante el proceso de corte, se necesita un medio de enfriamiento, el cual
absorba el calor generado por el maquinado. La correcta disipacin del calor
permitir prolongar la vida til de la herramienta de corte y de igual manera
proporcionar proteccin a la pieza mecanizada para que no sufra corrosin u
oxidacin. En un torno CNC, se suelen utilizar las siguientes operaciones de corte.
TORNEADO DE EXTERIORES O CILINDRADO.

Este proceso de maquinado consisten en hacer rotar la pieza de trabajo y
mediante el avance a lo largo del eje Z (movimiento axial) de la herramienta se
modifica la geometra externa del material, tomando en cuenta la calidad de la
superficies. La figura 1.44 muestra lo anterior.
Figura 1.44 Torneado de exteriores.
39
R.H Borbn
TORNEADO DE INTERIORES O MANDRINADO (BORING).

Este proceso de maquinado es similar al torneado de exteriores, solo que la
forma de herramienta est diseada para maquinar el interior de la pieza, es decir,
el maquinado se realiza en el ncleo o dimetro interior de la pieza, en lugar de
que se realice en la superficie exterior de la misma. Tal como se muestra en la
figura 1.45.
Figura 1.45 Torneado de interiores.
Esta operacin est enfocada principalmente para ampliar, dar forma y mejorar
la calidad de un agujero existente.
REFRENTADO O CAREADO.
Esta operacin es un caso especial del torneado de exteriores, donde la
herramienta avanza axialmente hacia el centro, desde el extremo de la pieza. La
figura muestra este proceso.
Figura 1.46 Careado de piezas.
De tal manera que se pueden cambiar las superficies externas de un pieza

mediante torneado externo o cilindrado y por refrentado o careado.
40
R.H Borbn
TRONZADO
El tronzado es una de las operaciones de torneado que requieren el uso de
herramientas especializadas. Esta operacin es similar al refrentado donde la
herramienta avanza axialmente desde la parte exterior hacia el centro de la pieza.
La nica diferencia es el tipo de herramienta y su funcin. En el tronzado la
herramienta avanza desde el exterior hacia el centro de la pieza tronzando o
cortando toda la barra. La figura 1.47 muestra esta operacin.
Figura 1.47 Operacin de Tronzado.
Por lo general el tronzado suele ser una de las ltimas operaciones en la pieza,
por lo que la seguridad tiene una gran importancia. Si la herramienta se rompe
durante el tronzado, suele daar la pieza y tambin puede provocar una parada
ms larga de la mquina. Para evitar daos en la pieza se recomienda:
Reducir el avance antes del centro: El mecanizado del centro crea

exigencias de tenacidad innecesarias que pueden provocar la rotura de
la plaquita. La plaquita quedar expuesta a friccin porque la pieza
empezar a moverse en sentido opuesto al del corte y dejar la plaquita
expuesta a esfuerzos de traccin que acaban en rotura. Reduzca
siempre el avance un 75 %, 2 mm (0.08 pulg.) antes del centro.
Detenga siempre el avance antes de llegar al centro: Para evitar

roturas, detenga el avance 0.5 mm (0.02 pulg.) antes de llegar al centro y
la pieza tronzada caer debido a su peso y longitud.
Utilizar refrigerante durante el tronzado.
41
R.H Borbn
RANURADO (GROOVING).
La operacin de ranurado consiste en generar un canal estrecho (Ranura)
sobre la superficie externa o interna de la pieza. Tambin se pueden hacer
ranuras frontales, con el uso de herramientas de ranurado axial.
El ranurado de exteriores es una operacin que suele ser menos exigente que
las dems (operaciones de exteriores) por lo que la convierte en una operacin
segura. Se recomienda efectuar el ranurado en un solo corte. Sin embargo, si la
profundidad de la ranura es superior al ancho de la plaquita, es posible utilizar
ranurado mltiple, torneado con avance axial, mecanizado en rampa o perfilado
para crear la ranura.
Ranura en un solo corte.
Ranura en perfilado.
Ranura en mltiples
cortes.
Ranura en rampa.
Figura 1.48 Diversas formas para ranuras.
Por el contrario en el ranurado interior se presenta la problemtica cuando la

ranura es muy larga, esto dificulta la evacuacin de la viruta y provoca problemas
de desviacin y vibracin. Las vibraciones y los problemas de evacuacin de la
viruta pueden provocar la rotura de la plaquita y acabados superficiales
deficientes. El mtodo ms habitual para producir ranuras interiores es el ranurado
radial, pero tambin pueden utilizarse el ranurado mltiple y el torneado con
avance axial.
42
R.H Borbn
Figura 1.49 Ranurado de interiores.
Finalmente en el ranurado frontal la evacuacin de la viruta puede dar

problemas por la curvatura de la ranura. La viruta atascada en la ranura puede
provocar una rotura de la plaquita y poner en peligro la seguridad del proceso.
Figura 1.50 Ranurado frontal.
Como se puede observar las diferentes operaciones de ranurado exigen

herramientas especializadas. Adems conviene tener en cuenta los siguientes
factores:
Tipo de aplicacin (ranurado exterior, interior, frontal)

Profundidad de corte.
Anchura del corte.
Radio de la punta.
Calidad en el acabado y tolerancias.
Analizando estos cinco factores se puede elegir el tipo de operacin para

ranurado y la herramienta adecuada.
43
R.H Borbn
ROSCADO (THREAD).
El torneado de roscas por corte de metal es el mtodo ms habitual para
producir roscas. El proceso exige de una herramienta de plaquita intercambiable
que realiza varias pasadas a lo largo de la seccin de una pieza que requiere una
rosca de tornillo. La herramienta es estacionaria y la pieza es la que gira. El
roscado puede aplicarse en la parte externa o interna de la pieza tal como se
muestra en la figura 1.51.
Figura 1.50 Roscado de exteriores e interiores.
Dependiendo del perfil de la rosca ser el tipo de plaquita o inserto que se debe
seleccionar. En la siguiente figura se muestran los perfiles de roscas ms
habituales en la actualidad.
Aplicacin.
Para unin
Uso general
Tuberas
Forma de la rosca.
Tipo de rosca.
Mtrica (ISO) Americana(UN)
Whitworth, British Estndar (BSPT), American
National, Roscas de tubera, NPT, NPTF
Alimenticio
y
contraincendios
Aeroespacial
Redonda DIN 405
Petrleo y Gas
API Redonda, API Buttress, VAM
Transmisin de
movimiento y
fuerza
Trapezoidal/DIN103, ACME, Stub ACME
MJ, UNJ
Figura 1.51 Perfiles para roscado.
44
R.H Borbn
Para generar roscas de tornillo existen diversos mtodos y aplicaciones que a

continuacin se enlistan.
Por corte de metal.

Por moldeado.
Por laminado.
La eleccin de alguno de estos mtodos se basa en el tiempo necesario para

generar una rosca con el nivel de precisin necesario. En la figura se muestran los
mtodos antes mencionados.
Figura 1.52 Mtodos de roscado
En este manual se cubre la forma en que se generan rosca para unin de uso
general (ISO, UNC y UNF), con el mtodo de corte de metal. Dentro del mtodo
por corte de metal, existen tres formas de generar una rosca.
Torneado de roscas Exterior o Interior.

Fresado de roscas.
Roscado por machuelo.
Figura 1.53 Roscado por corte de metal
45
R.H Borbn
RECOMENDACIONES GENERALES EN MAQUINADOS EN TORNO.
Corte el trozo de material a trabajar a 0.125 pulgadas (3 milmetros) ms

largo y a 0.125 pulgadas (3 milmetros) de dimetro mayor necesario.
Sostenga la pieza en el mandril y realice un Refrentado en el extremo. Si se

va a utilizar contrapunto realice la perforacin central.
Desbaste todos los dimetros a 0.030 pulgadas (0.79 milmetros) del

tamao requerido.
Maquine el dimetro mayor primero y avance hacia el dimetro menor. Si

se desbasta primero los dimetros menores, es muy posible que la pieza se
doble al maquinar los dimetros mayores.
Desbaste todos los escalones y hombros a 0.030 pulgadas (0.79 milmetros)

de la longitud requerida.
Deje pasar un tiempo (enfriar la pieza) antes de comenzar con las

operaciones de acabado.
Termine los dimetros y longitudes. Dando acabado a los dimetros

mayores primero y siga con los menores.
Termine el hombro de un escaln a su longitud correcta y despus corte el

dimetro a su tamao.
Si se requiere de alguna operacin especial (ranurado, roscado, moleteado,

etc.) se realiza a continuacin.
46
R.H Borbn
1.3.2 OPERACIONES DE MAQUINADO PARA FRESADORA CNC.

Las operaciones que se pueden realizar en una fresadora CNC o centro de
maquinado vertical, son un tanto ms complejas que para un centro de torneado o
torno CNC. En un centro de maquinado vertical se pueden ejecutar muy
eficientemente las operaciones de taladrado, fresado, mandrinado, machuelado o
roscado de interiores y perfilado con precisin.
El tipo de operacin a efectuar depender en gran medida de los siguientes
factores:
El material a mecanizar.
La geometra que se quiere alcanzar.
La geometra de la herramienta.
El enfriamiento de la herramienta.
De manera general; las operaciones que se pueden realizar en un centro de

maquinado depender en gran medida de la herramienta a utilizar, porque esta,
determinara la forma que se puede alcanzar. Por lo anterior la gama de
herramientas es mucho mayor que para los centros de torneado.
Algunas de las operaciones de maquinado ms comunes para un centro de
maquinado vertical son:
Fresado planeado.
Fresado en escuadra.
Fresado perifrico.
Fresado de ranuras.
Agujeros y cavidades.
FRESADO PLANEADO.
Esta operacin usualmente se utiliza para trabajar superficies o caras planas.
Es importante mencionar que durante esta operacin la herramienta trabaja en un
solo plano de corte y que en todo momento la trayectoria de la herramienta se
mantendr normal al plano de corte, es decir, que una vez que se empiece a
maquinar con estas operaciones la herramienta no podr cambiar su orientacin.
Las herramientas para la operacin de planeado estn diseadas para remover
una delgada capa de material de la parte superior de la pieza a mecanizar antes
de alcanzar la medida en la parte plana tal como se puede ver en la figura 1.54.
47
R.H Borbn
Figura 1.54 Fresado de planeado.
Sin embargo por los grandes dimetros en que se fabrican las herramientas
para planeado, permiten remover material en un rea ms grande que las fresas
convencionales.
SUGERENCIAS PARA FRESADO PLANEADO.
El fresado convencional es la primera eleccin y especialmente importante

para fresado planeado.
El mecanizado se debe realizar de manera que las fuerzas de corte se

dirijan hacia los puntos de apoyo de la fijacin siempre que sea posible.
utilice parmetros de corte bajos, poca profundidad y bajo avance por

diente.
Utilice fresa de paso grande para reducir al mnimo el nmero de filos que
actan en el corte.
Utilice un dimetro de fresa que sea entre un 20 y un 50% mayor que la

pieza.
48
R.H Borbn
FRESADO EN ESCUADRA.
Esta operacin es similar al fresado planeado solo que las fresas son ms
pequeas y estn diseadas para trabajar con profundidades ms grandes. Su
principal aplicacin es para generar superficies en escuadra, tal como se muestra
en la figura 1.55.
Figura 1.55 Fresado en escuadra.
Es posible realizar fresado en escuadra con fresas para escuadrar tradicionales

y tambin utilizando fresas de ranurar, fresas de filo largo y fresas de disco.
SUGERENCIAS PARA FRESADO EN ESCUADRA.
El mecanizado se debe realizar de manera que las fuerzas de corte se

dirijan hacia los puntos de apoyo de la fijacin siempre que sea posible.
Si la profundidad de la escuadra es inferior al 75% de la longitud del filo, la

calidad de la superficie vertical no suele necesitar acabado adicional.
Elija herramientas con filos de metal duro de calidad ms tenaz que para
planear.
Si utiliza fresas de filo largo, las condiciones son exigentes y, por tanto, es
posible que se requiera una calidad an ms tenaz.
Cuanto ms profundo sea el mecanizado, ms importante resulta elegir una

velocidad de corte baja que permita evitar la vibracin.
Es esencial que las entradas en el corte sean uniformes para evitar

vibraciones y prolongar la vida til de la herramienta, especialmente en
fresado de escuadras.
49
R.H Borbn
FRESADO PERIFRICO.
Este proceso de maquinado consisten en el mecanizado de un canto, que en la
prctica, es una operacin de fresado lateral aplicado en pasadas de herramienta
de contorneado. El fresado lateral y el recanteado son opciones del fresado
perifrico.
Figura 1.56 Fresado perifrico.
FRESADO DE RANURAS.
Este proceso de maquinado est enfocado para realizar ranuras cortas y
superficiales, especialmente las cerradas y cavidades, y para fresas chaveteros.
Figura 1.57 Fresado de ranuras.
Las fresas de ranurar son las nicas que pueden mecanizar ranuras cerradas.
Ranuras ms profundas se realizan a menudo con fresas de filos largos.
50
R.H Borbn
SUGERENCIAS PARA FRESADO DE RANURAS.
Utilice fresas de ranurar de corte ligero, y duracin prolongada y

homognea, montadas en portaherramientas de alto rendimiento.
Minimice la distancia desde el portaherramientas hasta el filo para que el

voladizo sea lo ms corto posible.
Utilice el tamao de herramienta ms grande posible para conseguir la

mejor relacin dimetro/longitud, que incrementa la estabilidad.
Utilice fresado hacia abajo siempre que pueda para que la accin de corte
sea ms favorable.
Verifique que la viruta puede ser evacuada correctamente de la ranura.

Utilice aire comprimido para evitar acumulacin de viruta.
El fresado de ranuras es una operacin exigente. La profundidad de corte

axial se debe reducir por regla general hasta cerca del 70% de la longitud
del filo. Tambin se deben tener en cuenta la rigidez de la mquina y la
evacuacin de la viruta para determinar el mejor mtodo para ejecutar la
operacin.
MTODOS PARA ABRIR UNA RANURA O CAVIDAD CERRADA.

Debido a las exigencias al momento de realizar un ranurado es importante
tomar en cuenta los siguientes mtodos de preparacin para fresar ranuras.
FRESADO DE RANURAS EN RAMPA.

Este es el mtodo ms habitual, despus del taladro, para abrir una cavidad. El
mecanizado en rampa lineal se utiliza habitualmente como aproximacin eficaz a
la pieza cuando se van a mecanizar canales/alojamientos/cavidades cerradas ya
que elimina la necesidad de taladrar.
51
R.H Borbn
Figura 1.58 Fresado en rampa.
El mecanizado en rampa lineal est definido por el avance simultneo en

direccin axial (Z) y en una direccin radial (X o Y), es decir, una rampa de dos
ejes.
Siempre es preferible el mecanizado circular al mecanizado recto (ranurado),
porque se reduce el corte radial y permite realizar fresado hacia abajo (en
concordancia) puro, con mejor evacuacin de la viruta.
La rotacin en sentido contrario al de las agujas del reloj garantiza el fresado
hacia abajo.
FRESADO DE RANURAS EN RAMPA CIRCULAR.

El mecanizado en rampa circular se utiliza para fresar
ranuras y cavidades ms anchas. Este tipo de mecanizado
(tambin llamado interpolacin helicoidal, interpolacin
espiral, taladrado orbital, etc.) es una alternativa al
taladrado.
Se define como el desplazamiento simultneo de un
recorrido circular (X e Y) y de un recorrido de avance axial
(Z) con un paso determinado.
Figura 1.59 Fresado

en rampa circular
Si se compara con el mecanizado en rampa lineal

(ranurado), la interpolacin helicoidal es un proceso mucho
ms uniforme porque se reduce el corte radial, se consigue
fresado hacia abajo (en concordancia) puro y mejora la
evacuacin de la viruta.
La rotacin en sentido contrario al de las agujas del reloj
garantiza el fresado hacia abajo.
Figura 1.60 Fresado

en rampa exterior.
52
R.H Borbn
Finalmente se tienen la opcin de realizar un movimiento circular en rampa solo

que en este caso el circulo se genera por fuera de una trayectoria programada, el
resultado se muestra en la figura 1.60.
MTODOS DE ATAQUE PARA ABRIR UNA RANURA

Debido a las exigencias al momento de realizar un ranurado es importante
tomar en cuenta los siguientes mtodos de preparacin para fresar ranuras
FRESADO DE RANURAS CONVENCIONAL.

El fresado de ranuras convencional se puede definir como un fresado de ataque
directo en direccin la figura 1.61 muestra este mtodo.
Figura 1.61 Fresado de ranura convencional.
Este mtodo tienen las siguientes caractersticas:
Se pueden utilizar mquinas convencionales de 3 ejes.

Alto rgimen de arranque de viruta en condiciones estables.
Programacin simple.
Amplia seleccin de herramientas.
Genera alta fuerza de corte radial.
Sensible a la vibracin, las ranuras profundas requieren varias pasadas
Debido al sentido de las fuerzas de corte y a la tendencia de la herramienta a

flexar, una ranura fresada en una sola operacin no tendr una forma
perfectamente cuadrada.
La profundidad de corte radial se debe mantener baja en operaciones de
acabado para evitar la desviacin de la fresa, que suele ser la causa principal del
acabado superficial deficiente y/o de que la escuadra no tenga 90 reales.
53
R.H Borbn
FRESADO TROCOIDAL.
El fresado trocoidal se puede definir como un fresado
circular que incluye desplazamiento simultneo hacia delante.
La fresa elimina sucesivos "recortesdel material en una serie
de recorridos continuos en espiral siguiendo la direccin
radial. Tal como se muestra en la siguiente figura.
Figura 1.62 Fresado trocoidal.
Este mtodo tiene las siguientes caractersticas:

Genera baja fuerza de corte radial, menos sensible a las vibraciones.
Mnima desviacin al fresar ranuras profundas.
Mtodo productivo para: mecanizar acero templado.
Apropiado para aplicaciones sensibles a las vibraciones.
Buena evacuacin de viruta.
Poca generacin de calor.
Requiere ms programacin.
La anchura de la ranura debe ser un 70% como mximo del dimetro de la
Fresa.
FRESADO EN PLUNGE.
En el fresado en "plunge", el mecanizado se realiza en el extremo de la
herramienta en lugar de la periferia y esto supone una ventaja porque cambia la
direccin de las fuerzas de corte predominantes de radial a axial. En general, el
fresado en "plunge" es un mtodo alternativo cuando no se puede utilizar fresado
lateral debido a la vibracin.
Figura 1.63 Fresado en plunge.
54
R.H Borbn
Se recomienda utilizar este mtodo cuando:
Se presentan aplicaciones sensibles a las vibraciones.

Se realiza ranurado profundo.
La mquina (potencia o par) o montajes son dbiles.
Se requiere un semi acabado en las esquinas.
El material es de difcil mecanizacin como el titanio.
FRESADO DE CAVIDADES.
Este fresado es muy parecido al fresado de perfiles, solo que este fresado es de
tipo multieje, lo que permite generar superficies cncavas y convexas en dos y tres
dimensiones tal como se muestra en la figura 1.64
Figura 1.64 Fresado de cavidades cncavas y convexas.
Debido a la gran cantidad de material que se retira de la pieza, el mecanizado

de este tipo se hace un tanto ms complejo, por lo que es importante que se
planifique este el proceso.
Se recomienda dividir el proceso de mecanizado de cavidades en tres tipos de
operaciones como mnimo:
Desbaste/semidesbaste.
Semi acabado o primer pasada de acabado
Acabado final.
A veces se requiere superacabado, realizado a menudo mediante tcnicas de

mecanizado a alta velocidad.
Para conseguir la mejor precisin y productividad, se recomienda realizar el
desbaste y el acabado en mquinas separadas, y utilizar herramientas de
mecanizado especficas para cada operacin.
55
R.H Borbn
La operacin de acabado se debera realizar en una mquina - herramienta de

4/5 ejes con software avanzado y tcnicas de programacin. De esta manera se
puede reducir considerablemente, o incluso eliminar completamente, el laborioso
trabajo de acabado manual. El resultado final ser un producto con mejor precisin
geomtrica y mayor calidad de la estructura superficial.
RECOMENDACIONES EN EL FRESADO DE CAVIDADES.
Extender gradualmente la longitud de la herramienta: Para mantener la

mxima productividad en operaciones de desbaste, en las que la pasada
final se ubica a mayor profundidad de la pieza, es importante trabajar con
series de extensiones para la fresa.
Comience con la herramienta de extensin ms corta, herramientas largas

limitan la productividad y tienden a generar vibracin.
Cambie la extensin de la herramienta en posiciones predeterminadas en el

programa. La geometra de la cavidad determinar los puntos adecuados
para el cambio.
Adapte los datos de corte a cada longitud de herramienta para mantener la

mxima productividad.
El fresado en "plunge" es un mtodo alternativo para fresar con

herramientas muy largas.
En desbaste y semiacabado de piezas grandes, por regla general, se

consigue ms productividad con herramientas y mtodos convencionales.
Una excepcin de esta regla es el aluminio, para el que tambin se utilizan
altas velocidades de corte en desbaste.
56
R.H Borbn
1.4.1 PRECAUCIONES Y CUIDADOS AL PREPARAR UNA MAQUINA CNC.

Antes de empezar con la elaboracin del programa para CNC, se debe realizar
la inicializacin de la Mquina Herramienta de Control Numerico, esto quiere
decir que, se deben cumplir ciertos requisitos indispensables en la mquina para
que pueda funcionar.
En este punto de la inicializacin tambin integraremos las fases previas a la
elaboracin de un programa que tienen como objetivo determinar el proceso ms
adecuado para el mecanizado. No se puede determinar de una manera tajante
cual es el proceso idneo para el mecanizado de una pieza y la elaboracin del
programa, ya que intervienen varios factores, entre los ms destacados estn:
La interpretacin del plano de taller.

Las maquinas herramientas disponibles con su capacidad y
caractersticas tecnolgicas (potencia, velocidades de avance, esfuerzos,
etc.).
El tipo de trabajo a realizar.
Las dimensiones de la pieza y las cantidades a fabricar.
El tipo de control numrico integrado.
Utillaje y herramientas necesarias.
Determinacin del cero pieza.
Velocidades de avance.
Velocidades de corte.
El tipo de material a trabajar.
Todo lo expuesto nos llevara a elaborar un proceso de trabajo, el cual nos

permitir estructurar un programa con los clculos precisos y las trayectorias de la
herramienta o pieza.
Bsicamente todos los aspectos mencionados anteriormente, son
indispensables para la elaboracin del programa que controla el maquinado de
una pieza en una Mquina - Herramienta de Control Numrico y se pueden
englobar en dos grandes grupos:
Datos geomtricos.
Datos tcnicos.
57
R.H Borbn
PREPARATIVOS CENTRO DE TORNEADO.

Es importante que cuando se vaya a trabajar por primera vez en el centro de
torneado, este se deber inicializar correctamente. Dentro del proceso de
inicializacin se encuentran los preparativos previos, los cuales se enlistan a
continuacin:
Encendido del torno.

Referenciar la mquina.
Montar las herramientas.
Ajustar el corrector de herramientas.
ENCENDIDO Y REFERENCIAR EL CENTRO DE TORNEADO.

A continuacin se mencionan los pasos a seguir para el correcto encendido e
inicializacin del centro de torneado Haas ST-10.
1. Verifique que el botn Emergency Stop (Paro de emergencia), desde el panel
colgante, este activo.
2. Encienda la maquina pulsando el botn Power On (Encendido), en el panel
colgante. La mquina empezara a cargar el sistema operativo y despus
realizara un auto prueba. En la pantalla de mensajes se mostraran varias
alarmas. Libere el paro de emergencia.
3. Pulse la tecla RESET (Restablecer) para cancelar cada alarma.
4. Una vez que se hayan borrado las alarmas, pulse la Power Up/Restart
(Encendido/Reinicio). Los elementos de la maquina se movern al punto de
referencia, a este punto se le conoce como Home (Origen maquina), desde
el cual, la maquina puede comenzar todas las operaciones.
Al pulsar esta tecla se producir un movimiento automtico.
Por lo que deber vigilar los siguientes puntos para evitar una
colisin.
58
R.H Borbn
Esto se aplica al palpador de herramientas, contrapunto, recogedor de

piezas y la torreta portaherramientas.
En la siguiente figura se muestra una imagen son la ubicacin de los botones
que se utilizan para el encendido e inicializacin del centro de torneado. Se
muestran en el orden descrito anteriormente.
3
MONTAR HERRAMIENTAS Y APLICAR CORRECTOR (OFFSET).

A continuacin se describe el procedimiento para montar las herramientas en
una ubicacin especfica y como aplicar el corrector (offset) a cada una de estas
herramientas.
1. Ubicar una posicin en la torreta porta herramientas:
1.1 Asegrese de que la puerta de acceso est cerrada.
1.2 Presione la tecla MDI/DNC (Entrada Manual de Datos/Control Numrico
Directo) desde el control colgante.
1.3 Escriba Tnn, donde, la letra T (Tool) es la orden de cambio de
herramienta y nn es el nmero de la herramienta.
1.4 Pulse TURRET FWD o TURRET REV, inmediatamente la torreta se
mover a la posicin seleccionada.
1.5 Abra la puerta de acceso y coloque la herramienta en la posicin actual.
Una vez que se hayan colocado todas las herramientas necesarias en la torreta
porta herramientas, estas, se debern calibrar, mediante el correcto de
herramientas.
59
R.H Borbn
2. Ajuste el corrector de herramientas (Offset) para cada una de las herramientas

montadas. Este procedimiento define la distancia que hay desde la punta de la
herramienta hasta el lado del material a mecanizar. Para ello:
I.
Mande llamar a la herramienta que desea calibrar primero, esto,

mediante el procedimiento descrito en el paso anterior.
II.
Pulse la tecla HANDLE JOG (Volante de avance).
III.
Pulse la tecla 0.1/100. (los ejes se movern a una gran velocidad

cuando se gire el volante de avance).
IV.
Cambie entre las teclas de desplazamiento X y Z hasta que la

herramienta toque el lateral de la pieza alrededor de 1/8 de pulgada
desde el borde frontal.
V.
Coloque un trozo de papel entre la herramienta y la superficie de la

pieza despus aproxime la herramienta (con un movimiento lento) lo
ms cerca posible, hasta que la herramienta toque el trozo de papel
pero que permita moverlo.
VI.
Pulse la tecla OFFSET (Corrector), hasta que se muestre la tabla tool

Geometry (geometra de la herramienta).
VII.
Presione el botn X DIA MESUR (Medida del dimetro en X). el control

le solicitar que introduzca el valor del dimetro de la pieza, al realizar
esto
ltimo
presione
la
tecla
WRITE/ENTER
(Escribir
/Introducir).Desplace hacia atrs la herramienta de tal forma que la
punta de la herramienta toque la cara frontal del material.
VIII.
Pulse la tecla Z FACE MESUR (Medida de la cara en Z), el control

automticamente guardara la posicin en Z actual en el corrector de la
herramienta.
IX.
Cambie a la siguiente herramienta a calibrar y repita los pasos que se

acaban de describir.
60

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UNIDAD 1 INTRODUCCIN A LA MANUFACTURA AVANZADA.

1.1 CONTROL NUMRICO Y LOS PROCESOS DE MANUFACTURA.

Figura 1.1 Centro de torneado marca Hass

Estos tornos modernos son capaces de maquinar piezas redondas en cuestin

Figura 1.2 Vista interior Centro de torneado

Figura 1.3 Centros de maquinado Haas. a) Vertical. b) Horizontal

Existen dos clases de centros de maquinado, el vertical (figura 1.3a) y el

1.2 PARTES PRINCIPALES DE UNA MQUINA DE CNC.

El principal estudio de los diferentes dispositivos y componentes se realizara sobre

1.2.1 EJES PRINCIPALES.

Figura 1.5 Ejes principales para centros de torneado.

Figura 1.6 Ejes principales para centros de maquinados.

Aunque en la fresadora convencional se puede mover indistintamente los carros o

Figura 1.7 Designacin de los ejes de trabajo.

DISPOSICIN Y ESTRUCTURA DE LOS EJES EN LA MHCN.

El perfil y orografa de las piezas a construir.

La denominacin de la MHCN segn su capacidad de interpolacin, se refleja

Tabla 1.1 Denominacin de ejes en CNC.

Interpolacin: Movimiento simultaneo de dos o ms ejes de forma controlada,

Los ejes complementarios de rotacin se designan en la programacin CN

Los tornos con tres ejes disponen de un eje rotativo

Figura 1.9 Eje de giro controlado C.

1.2.2 SISTEMAS DE TRANSMISIN.

Figura 1.10 Generacin de trayectoria de herramienta

Los sistemas de transmisin son los encargados de realizar los movimientos en

Figura 1.11 Husillo de recirculacin de bolas.

El accionamiento contiene un conjunto de bolas de recirculacin que garantiza

Figura 1.12 Husillo de bolas instalado en una maquina CNC.

Uso de la herramienta inadecuada.

Uno de los factores a determinar en la aplicacin de motores es el par motor

Motores paso a paso.

MOTORES PASO A PASO.

Figura 1.13 Motores paso a paso.

Figura 1.14 Servomotores de corriente alterna.

Figura 1.15 Esquema simplificado de un motor lineal.

Figura 1.15 Motor lineal cilndrico

1.2.3 CONTROL DE DESPLAZAMIENTOS.

Para corregir estos posibles problemas, se tienen que utilizar sistemas de

Figura 1.16 Sistema directo para la medicin de posicin.

En el sistema indirecto la posicin de la mesa se calcula por la rotacin en el

Figura 1.17 Sistema indirecto para la medicin de posicin.

Para conocer la posicin exacta de cualquier elemento mvil de una MHCN a lo

Medicin de posiciones absolutas.

La utilizacin del adjetivo absoluto para la medicin de los desplazamientos

En los tornos: realiza el movimiento rotativo de la pieza.

El husillo puede ser accionado por:

Motores de corriente alterna trifsicos.

Las principales caractersticas del uso de estos dos motores se exponen a

1.2.4 ESTRUCTURAS Y TIPOS DE CONTROL.

TIPOS DE CONTROL SEGN SU FUNCIN.

Control punto a punto.

CONTROL PUNTO A PUNTO.

CONTROL INTERPOLAR O CONTINUO.

Figura 1.21 Movimiento interpolar.

1.2.5 UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS (CPU).

Calcular la posicin de los ejes y los desplazamientos de la mquina.

Las exigencias modernas, obligan a trabajar con potentes microprocesadores,

Figura 1.22 CPU de un control moderno.

1.2.6 PERIFRICOS DE ENTRADA.

Teclado y panel de control.

TECLADO Y PANEL DE CONTROL.

Figura 1.23 Panel de control Hass.

MANDOS PARA EL CONTROL DE LA MQUINA.