ANALISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIN DE PELCULA TUBULAR DE

POLIETILENO PARA LA FABRICACIN DE BOLSAS EN LA EMPRESA

IMBOPLAST, S.A.

INTRODUCCIN
En la obtencin de pelculas sopladas de polietileno, la extrusin es el proceso
ms importante, puesto que es donde se produce el semielaborado que se
utiliza en la fabricacin de las bolsas de polietileno. En este proceso se deben
controlar diversas variables (temperaturas, velocidades y material de
Polietilenos) dado que se requiere que la pelcula sea manufacturada con las
dimensiones, espesor y peso establecidos, que resulte de una buena calidad y
que adicionalmente el desperdicio, por inconformidades, sea llevado al
mnimo. Evidentemente que esto es una tarea que, en la mayora de los
casos, no es sencilla de ejecutar, debido a que hay factores que afectan el
comportamiento y el estndar de calidad requerido del producto. Lo deseable
en esta actividad fabril es conseguir que esos supuestos sean alcanzados a
objeto de tener seguridad de que la rentabilidad estimada no se ver
reducida.
Sin lugar a duda, los altos estndares de calidad de los productos proceden
de una justa combinacin de excelentes materias primas, utilizadas durante
el proceso productivo, de las pruebas de calidad realizada, as como de la
excelente pericia del personal de supervisores y de operaciones y del preciso
mantenimiento de los equipos.
La garanta para conseguir las condiciones mencionadas es asegurar que se
tenga los equipos bien mantenido, que aseguren un flujo consistente de
material a travs del proceso, con un adecuado estndar de calidad y con un
diseo apropiado del mejoramiento de la eficiencia de la produccin. Por ello
es conveniente analizar el proceso de extrusin de pelcula de
polietileno, de la empresa IMBOPLAST, para identificar los factores
que afectan la uniformidad del espesor de la pelcula y con ello
proponer las correcciones pertinentes.

GENERALIDADES SOBRE EL PROCESO DE EXTRUSION DE LA PELCULA

DE POLIETILENO

La produccin mxima siempre ser la perspectiva fundamental en

el proceso de Extrusin de Pelculas Sopladas de Polietileno, aunado
con la mnima variacin del espesor de la pelcula y por consiguiente
de su calidad. Para lograr una produccin eficiente y efectiva en costos,
todo el personal responsable del proceso de la pelcula soplada debe tener
conocimiento claro de cada uno de los componentes, de su interaccin dentro
del proceso y de las especificaciones que deben existir para que el producto
final sea elaborado dentro de los estndares prescritos.
En lneas generales el proceso de extrusin de la pelcula se explica de la
forma siguiente:
Despus del acondicionamiento y manejo del Polietileno, esta sale fundida del
cabezal de un extrusor a una temperatura aproximada de 200 C, se va
conformando una pelcula tubular y luego con el suministro de una corriente
de aire se forma una burbuja. El dimetro de la burbuja de la pelcula tubular
en general ser mucho mayor que el dimetro del cabezal del extrusor. La
altura a la que se eleve la pelcula es importante en el proceso y es
determinada por la altura de una torre estructural (unidad de levantado)
(Figura 1). En la parte de arriba de esta torre hay dos rodillos los cuales
colapsan la burbuja en forma de pelcula plana y luego empieza a bajar hasta
una embobinadora en donde se procede a enrollarla. La bobina de la pelcula,
para la fabricacin de la bolsa plstica, deber tener el ancho y el espesor
especificado y un determinado peso para que pueda ser manejada por un
operador.

En el proceso total de extrusin de la pelcula soplada de polietileno, hay

cuatro etapas bsicas:
1.
2.
3.
4.

Acondicionamiento y manejo del Polietileno

Extrusin de la pelcula de Polietileno
Salida de la pelcula de Polietileno
Embobinado de la pelcula de Polietileno

1. ACONDICIONAMIENTO Y MANEJO DEL POLIETILENO

Una forma de reducir los problemas del procesado del polietileno es lograr
que el material entre sin contaminantes a la extrusora. Aunque el polietileno
no es higroscpico, se debe tener el cuidado de suministrar los pellets
limpios. Siempre que se mueve el polietileno con una corriente de aire o vaco
hacia la extrusin existir la posibilidad de contaminacin. El polvo, fibras y
pelos pueden atascar el filtro u otros componentes del sistema de

transferencia, lo que causara interrupcin de la alimentacin. Este problema

puede significar la parada del extrusor con la consiguiente generacin de
desperdicios, aumento de costos por paradas del equipo y horas hombres
requeridos para ejecutar la limpieza de los componentes taponados. Es por
ello que asegurar la limpieza de los pellets y prevenir su
contaminacin durante el proceso de suministro hacia el extrusor es
uno de los pasos a seguir para asegurar la calidad del producto final.
El reciclado de polietileno puede que provea un beneficio econmico en
operaciones donde la cantidad de desperdicio es grande, primordialmente si
procede de recortes de la mquina de fabricacin de bolsas o de pequeos
desperdicios de la operacin de la extrusora. La desventaja con el reciclado
procesado en pellets es que el polietileno ha tenido, por lo menos, dos
situaciones de calentamientos, lo que lleva a la degradacin de sus
propiedades y a la variacin de la geometra de los grnulos (pellets), la cual
es mayor con relacin al material virgen. Es recomendable que cuando se
mezcle polietileno virgen con reciclado hacerlo en la proporcin
adecuada y asegurase de que la mezcla quede homogeneizada.

2. EXTRUSIN DE LA PELCULA DE POLIETILENO

Los equipos utilizados para la extrusin de la pelcula de polietileno emplean
la tcnica de termoformado y soplado: En primer lugar el polietileno se funde
sometindola a calor y a presin en el interior del cabezal de un extrusor y,
finalmente, forzando la masa fundida a travs de una rendija estrecha del
cabezal, en este caso de un crculo. La fina capa resultante tiene la forma de
un tubo tambin llamada burbuja.
EXTRUSOR
El extrusor es, indiscutiblemente, el equipo ms importante en la industria de
procesado de polmeros. Extrudir significa empujar o forzar a salir algo. Un
material es extrudido cuando se empuja a travs de una abertura. En este
equipo se funde el polietileno (polmero) para luego convertirlo en una
pelcula plstica y funciona de la siguiente forma: se introduce el material en
forma de grnulos (pellets) a una tolva, luego pasa a un tubo dentro del cual
hay un tornillo sin fin que gira y va triturando el material (Fig. 2). Esto lo hace
a una temperatura de entre 180 y 200 grados centgrados.

Esta temperatura tambin depende de las condiciones ambientales. A esta

temperatura el polietileno se va homogenizando. En el barril de
calentamiento del tornillo giratorio los grnulos se funden lentamente,
principalmente por el calor de friccin generado por la cizalladura entre el
polmero y el barril. La masa fundida a temperatura y presin especificadas
fluye a travs del cabezal, en el que la conformacin de la masa fundida toma
una forma definida (pelcula tubular) y luego se sopla para formar una de
mayor dimetro y de menor espesor.
COMPONENTES DEL EXTRUSOR
TORNILLO
El tornillo de alimentacin (fig. 3) es el alma del proceso de extrusin y es la
parte que hace el trabajo de mover el polietileno a travs del barril, de una
manera estable y predecible. Bsicamente es un eje metlico central con
alabes helicoidales, instalado dentro de un cilindro metlico (barril) revestido
con una camisa de resistencias elctricas. En l se pueden distinguir tres
zonas caractersticas que son: zona de alimentacin, zona de compresin y la
zona de dosificacin, y si es diseado especficamente para lograr un
propsito definido, puede tener otras secciones adicionales.

1. En la zona de alimentacin el tornillo toma de la tolva el polietileno y lo

transporta a lo largo de ste. Durante el recorrido, los grnulos del polietileno
generan friccin, al estar en contacto con las superficies del tornillo, con las
del barril, y con la de ellos mismos. Esta friccin mecnica genera alrededor
del 85% del calor necesario para comenzar su fundicin, por lo que es
fundamental que el equipo de accionamiento del giro tenga la potencia
suficiente para superar la friccin y para que el tornillo pueda girar a una
velocidad constante y controlada.
2. En la zona de compresin, la profundidad del canal entre las hlices del
tornillo va disminuyendo con el fin de que se presurice y comience la fusin
del polietileno. La friccin, el calor del barril y la compresin en esta etapa
completan el proceso de fusin. Con esta zona se asocian dos parmetros
importantes de diseo:
a. La relacin de compresin se establece como la profundidad de
las hlices en la zona de alimentacin, dividida por la profundidad
de las hlices en la zona de dosificacin. Para otros compuestos o
para presiones diferentes de funcionamiento se requiere
relaciones de compresin diferentes.
b. La longitud de la zona de compresin afecta a la razn de
compresin debido a la variacin gradual del dimetro. Estos dos
parmetros sern diferentes para diferentes materiales.
3. La zona de dosificacin tiene un canal de profundidad constante y se
disea, primariamente, para el mezclado adicional del polietileno fundido.
Al final se tiene una masa fundida firme y consistente, con una
temperatura uniforme.
4. En algunos procesos, se requiere una seccin de desgasificacin o
desvolatilizacin Esta es una zona ms corta que sigue inmediatamente a la
zona de compresin: La profundidad del canal se incrementa rpidamente, y
la cada de presin resultante provoca una liberacin de cualquier gas, que
puede ser venteado o se extrae mediante una bomba de vaco.

BARRIL
Es cmara de acero de pared gruesa es diseada para soportar presiones
altas y en donde se aloja, con un ajuste perfecto, el tornillo de alimentacin
para constituir el cuerpo principal de la extrusora: El barril tiene una aleacin
de acero endurecido en su pared interior para minimizar la corrosin y el
desgaste causado por el polietileno.

El barril tambin se calienta para facilitar la fusin del polietileno. Aunque el

principal contribuyente a la fusin es el calor por friccin, el calor que se
suministra a travs del barril sirve como un "ajuste fino" para el control de la
temperatura y del suministro de energa. Por lo general se emplean
resistencias elctricas. La ventaja de esto es que se pueden configurar
varias zonas de temperatura con mltiples elementos, para crear
perfiles de temperatura a medida que los requisitos de energa del
material a fundir vayan variando.
CONTROL DE LA TEMPERATURA EN EL BARRIL
El calentamiento del barril se produce mediante bandas de calentamiento,
compuestas de resistencias elctricas que proporcionan una parte de la
energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de
resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de
enfriamiento que puede ser flujo de lquido o de aire. Todo este sistema de
calentamiento es controlado desde un tablero, mediante termocuplas, donde
las temperaturas de proceso se establecen en funcin del tipo de
material y del producto deseado. Mediante las resistencias se suministra
entre un 20-30% del calor necesario para fundir el polietileno. Para
suministrar el calor requerido, el calentamiento suele 38750 a 77500 W/m2.

TOLVA
La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material plstico para la alimentacin continua del extrusor. Debe tener
dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos mal
planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material, pueden
provocar estancamientos de material y paros en la produccin.

CABEZAL
Es un dispositivo con una abertura que permite que un material plastificado
forme una configuracin particular. Est diseado para compensar los efectos
de contraccin, ajustar el tamao en dos dimensiones y manejar tasas de
solidificacin variables cuando una masa fundida se solidifica.
El cabezal debe estar libre de defectos y ralladuras, porque de lo contrario la
masa fundida podra mostrar un patrn del defecto. El flujo de la masa

fundida que va hacia el cabezal tpicamente sigue una trayectoria cnica, con
la abertura que tiene un espesor asociado con l. Esto resulta en que la masa
fundida experimenta una cada de presin a medida que sale de la abertura, y
con ello se evita la acumulacin no deseada de material en lugares
irregulares a lo largo del cabezal, causa que estropeara la conformacin del
material.

PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y el cabezal. A estos
componentes les corresponde una parte importante de la calidad del material
extrudido. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a
romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que
la funcin de los filtros es la de eliminar del extrudido partculas y/o grumos
provenientes de las impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc.

En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que una placa

cilndrica con agujeros. Por otro lado, los filtros deben ser fabricados de
malla de acero inoxidable, ya que de elaborarse con cobre o bronce
tendrn un efecto cataltico sobre las reacciones termo-oxidativas.
3. SALIDA DE LA PELCULA DE POLIETILENO
El polietileno extruido al salir de la boquilla en forma de tubo se infla en forma
de burbuja, con un dimetro y espesor de la pelcula deseada, por medio de
una inyeccin interna de aire introducido a travs del cabezal a una presin
de entre 15 a 35 kpa. Este aire es confinado dentro de una burbuja que se
forma entre el cabezal y los rodillos de halado.
GEOMETRA DE LA BURBUJA

La geometra de la burbuja (fig. 7) depende de la influencia combinada de

muchos parmetros del proceso. En general, la burbuja tiene un menor
dimetro y un mayor espesor a la salida del cabezal y ocurre una transicin a
un mayor dimetro y un menor espesor a medida que ella se mueve hacia
arriba y hacia la solidificacin. En algn punto, la geometra se mantiene y
permanece ms o menos constante. Ese punto se denomina lnea de
enfriamiento (frozen line).

Existen varios parmetros para describir la geometra de la burbuja

Relacin de soplado
Indica el incremento del dimetro de la burbuja respecto al dimetro del
cabezal. El valor de esta relacin se obtiene de la siguiente frmula:
RS= Dimetro de burbuja/Dimetro del cabezal
El ancho de la abertura del cabezal dividida por la relacin de soplado
indica el espesor terico del polietileno fundido despus de su reduccin
por soplado.
Una forma ms prctica de medir la relacin de soplado es:
RS= 2 x el ancho de la lmina / x Dimetro del cabezal
RS= 0,637 x ancho de la lmina / Dimetro del cabezal
Relacin de adelgazamiento

Mide la reduccin del espesor del polietileno fundido despus de ser

soplada. Est definida por la siguiente relacin:
RA= ancho de la luz de la abertura del cabezal/espesor de la pelcula x
relacin de soplado
As, una relacin de soplado alta implica un mayor adelgazamiento de
las paredes de la burbuja y una orientacin en sentido transversal de
las molculas, como resultado de soplar la burbuja para dar lugar a un
dimetro mucho mayor que el del cabezal. Una relacin de
adelgazamiento alta dar lugar a un mayor adelgazamiento de las
paredes y una orientacin en sentido mquina debido a que se est
tirando de del polietileno fundido a mayor velocidad de la que sale del
cabezal.
En la prctica estos valores son aproximados ya que el polietileno
fundido se expande por s mismo cuando sale de la luz de la abertura
del cabezal. El clculo se hace usando las dimensiones de la abertura
del cabezal porque es muy difcil medir las variaciones de expansin
debidas a las caractersticas del polietileno usado y a las condiciones de
extrusin.
Lnea de enfriamiento
En una burbuja marca el lugar donde del polietileno fundido comienza a
enfriarse. En el caso del polietileno de baja densidad o baja densidad
lineal se puede observar un cambio en la apariencia de la burbuja,
tornndose ms opaca por encima de la lnea de enfriamiento.

4. EMBOBINADO DE LA PELCULA DE POLIETILENO

La pelcula al tomar su forma y dimensiones finales requiere de su
acumulacin de una manera apropiada a objeto de que se facilite su
procesamiento posterior, como es la fabricacin de la bolsa. Sin lugar a duda
que esto se realiza mediante su enrollamiento hasta conformar bobinas. Para
ello el equipo de extrusor cuenta, en su extremo final, con una bobinadora la
cual gua, tensa y enrolla la pelcula en un cilindro de cartn o plstico para
obtener bobinas con cierto peso y dimetro a objeto de que sean manejadas,
con facilidad, por un operador. La bobinadora est diseada con unos
motores que accionan los rodillos, los cuales deben tensar la pelcula sin

llegar a romperla, guindola hasta un ltimo rodillo de acumulacin o

embobinado.

ANALISIS DEL
POLIETILENO

CONTROL

DEL

ESPESOR

DE

LA

PELCULA

DE

La metodologa que se usar en el estudio comprende cinco pasos:

definicin del problema, identificacin de las causas fundamentales,
generacin de la solucin del problema, seleccin de alternativa y
propuestas para su aplicacin y evaluacin. Para complementar esos
pasos se emplearn las herramientas de la calidad que se mencionan a
continuacin:

Diagrama de causa efecto y

Pareto

DEFINICIN DEL PROBLEMA

En el anlisis de procesos de la produccin de bolsas plsticas de la empresa
IMBOPLAST, S.A. se ha determinado que existe falencia en el control del
espesor de la pelcula de polietileno, lo que genera una inconformidad
con la calidad del producto manufacturado y por ende un desconocido
aumento de los costos de produccin.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La situacin planteada se observa cuando al terminar de conformar una
bobina se efecta la medicin del espesor de la pelcula y se determina que
las mediciones estn fuera de especificaciones; esto pasa porque durante la
corrida de la produccin no se tiene control sobre algunas variables que
pudieran afectar directamente al espesor de la pelcula y por ende el buen
desarrollo de este proceso de fabricacin.

FORMULACIN DEL PROBLEMA

Variabilidad en el espesor de la pelcula

Por no tener un conocimiento preciso de todas las variables que rigen el
proceso de extrusin, se desconoce cul es la causa principal que ocasiona la
alta variabilidad del espesor de la pelcula soplada de polietileno, que impide
mantener la calidad del producto dentro de estndares establecidos, lo que
lleva a que se tenga un consumo adicional de material cuando el espesor se
sale de lo previsto o bien que la resistencia a la tensin se reduzca cuando su
espesor es menor que el estndar.
ALCANCES Y DELIMITACIONES
En este informe se pretende analizar, de forma tcnica y exclusiva, el proceso
de extrusin de pelculas de polietileno de alta y baja densidad con el fin de
identificar las fortalezas y debilidades, analizar el problema que se presenta
con la variacin del espesor la pelcula de polietileno, alcanzar los objetivos
planteados, concretar y plantear las revisiones que deben efectuarse a este
proceso.

OBJETIVOS
GENERAL:
Determinar el porqu de la variabilidad del espesor de la pelcula soplada de
polietileno en el proceso de extrusin para la fabricacin de bolsas plsticas.
ESPECFICOS:
Analizar el proceso de extrusin para:
Conocer las operaciones de proceso de extrusin de la pelcula
Determinar las especificaciones tcnicas que aplican a este proceso.
Proponer una metodologa, en conjunto con el Diseo de Experimentos,
para obtener los valores que determinen los perfiles de temperaturas,
para cada tipo de polietileno utilizado, que maximicen la razn de
alimentacin y la del fundido del extrusor en combinacin con las
adecuadas velocidades del tornillo y del motor de halado; esto con el
fin de asegurar que el espesor se mantenga dentro de los estndares
establecidos. Adicionalmente conseguir con ello disminuir el exceso de
material utilizado, las paradas de produccin innecesarias y los costos
de fabricacin de la pelcula soplada de polietileno.

JUSTIFICACIN DEL ANLISIS

A objeto de permanecer en el tiempo, en un mercado competitivo, las
empresas deben mejorar la productividad y la calidad de sus productos,
controlando sus costos de produccin y las prdidas por desperdicios.
Pues bien en lnea con lo antes planteado, en la industria de fabricacin de
pelcula soplada de polietileno se hace muy importante asegurar que los
espesores se mantengan dentro de especificaciones, lo cual es una manera
efectiva de ahorrar materia prima, reducir el desperdicio y ser eficiente en el
uso del tiempo del operador del equipo.
Adicional a estos debern tomar en cuenta los incrementos permanentes del
costo de la materia prima, por lo que es importante el mantener la cantidad
de material usado en la produccin de pelcula a niveles precisos. Aunque una
buena parte del desperdicio puede ser reprocesado, su calidad no es tan
buena como la de la materia virgen. Por ello se vuelve ineludible el reducirlo
al mnimo debido a que el costo del material perdido no se recupera.

EXTRUSORAS UTILZADAS EN EL PROCESO

USOS Y CARACTERSTICAS
Las extrusoras instaladas en esta empresa se utilizan para el soplado de
pelculas plsticas de polietileno de baja densidad (LDPE), de alta densidad
(HDPE) y polietileno de baja densidad lineal (LLDPE). Los cilindros (caones) y
tornillos de las extrusoras estn hechos de una aleacin de acero de alta
calidad y con un mecanizado de precisin y un tratamiento superficial de
nitruracin, a fin de asegurar la dureza ptima y resistencia a la corrosin. El
equipo auxiliar de las extrusoras est provisto de una plataforma para ser
operado ms convenientemente. El dispositivo de bobinado tiene un motor de
torsin con la potencia suficiente para mantener la bobina con una tensin
adecuada, embobinado ordenado y una sustitucin prctica del rodillo.
La extrusora se maneja a travs de un panel de control, en cual se hallan casi
todos los elementos de control e indicadores de revoluciones, temperatura
(Figura 1). En la tabla 1, se muestran las especificaciones de las extrusoras
relacionadas con este anlisis.

CONDICON ACTUAL DE FUNCIONAMIENTO DE LAS EXTRUSORAS

A las tres extrusoras (2, 3 y 4), que actualmente funcionan, se les realiz una
revisin para conocer sobre las condiciones de funcionamiento en las que se
encuentran. Esta verificacin mostr el siguiente resultado:

Comparados esos valores de temperatura y velocidades se observan que

estn dentro de la especificaciones de los equipos, ahora bien cabra
preguntase son esos parmetros adecuados al proceso actual de la extrusin
del polietileno utilizado? o bien es el perfil de temperatura adecuado al
proceso? Se desconoce si es as puesto esos parmetros varan para
diferentes productos. Evidentemente que para lograr
esto se debe
experimentar con los diferentes materiales de polietileno que se utilizan en el
proceso, registrando las temperaturas de las zonas y las velocidades para
determinar cules son las que ms se adecuen a cada producto. Es decir que
el perfil de temperatura del barril debe coincidir con las especificaciones de
fundido del polietileno y con el diseo del tornillo. Los fabricantes de estos
equipos recomiendan que la temperatura de la ltima zona no deba ser
menor que la temperatura de fusin del material, porque de ser as el
polmero se solidificar en la chaqueta de la extrusora.

ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL UTILIZADO

Algunas de las diversas variedades de polietileno que se utilizan en esta
empresa se describen en la siguiente tabla 3:

Esta tabla se encuentran una serie de recomendaciones de los fabricantes del

polietileno, por lo que se debe poner atencin en no sobrepasar las
temperaturas recomendadas para el tipo de polietileno que se utilice en el
proceso y tomar en cuenta que el ndice de fluidez se utiliza como una
verificacin para comprobar si el grado del polietileno est dentro del rango
de fluidez requerida para que el proceso de salida del extrudido se produzca
sin contratiempos.

DESCRIPCIN DE LOS CONTROLES APLICADOS

Los controles aplicados durante el proceso de la extrusin son sencillos y
comienzan con el suministro al operador de la proporcin de componentes del
polietileno a utilizar, se mantienen o se fijan las temperaturas de las zonas de
calentamiento, las velocidades del tornillo y la del motor de halado. Durante
el proceso de bobinado se mantiene un control de la tensin de la bobina,
mediante la inspeccin visual de que el enrollado de la bobina este parejo u
ordenado y que el grado de apriete sea el adecuado, esto ltimo se realiza
tanteado con los nudillos de los dedos (Foto 5). Cuando se termina de enrollar
la bobina, al tamao estipulado, se procede a la medicin del espesor de la
pelcula (Foto 2) y a la determinacin de su peso por rea. Estos valores son
registrados en una hoja de control para su posterior anlisis estadstico. Otro
control que se lleva a cabo al terminar la bobina es una prueba simple de
resistencia (foto 4), mediante la aplicacin manual de tensin a una muestra
de la pelcula, para determinar el grado de dificultad en el rasgado de esta.

Foto1. Toma de muestra de la pelcula.

Foto2. Medicin del
espesor de la pelcula.

Foto 3. Medicin ancho de la pelcula.

resistencia de la pelcula

Foto 4. Prueba de

Foto 5. Tanteo de la consistencia del apriete del embobinado

MEDICIN DE PESO Y ESPESORES DE LA PELCULA

El equipo de medicin empleado para asegurar s pelcula de polietileno tiene
el espesor bajo especificacin, es un medidor de espesor Mitutoyo, Series
7301, con un rango de 01 a 10 mm y una graduacin de 0.01 mm (10 ) y
con indicador de cartula. Para comprobar el peso por rea de la pelcula se
utiliza una balanza electrnica marca SARTORIUS, modelo GPA5202 (Foto 6),
para una peso mximo de 5, 2 gramos y una precisin de 0,01 g.
El peso y el espesor de las bobinas se registran diariamente y empleando el
control estadstico de proceso (CSP), se registra la data en un grfico de
control, para determinar si esos valores se mantiene dentro de un rango
establecido, con lmites de control que incluyan el 95.44% de los datos, que
son de 5 10 % y Z = 2, para el espesor de las bolsas tipo camiseta.

Foto 6. Medidor de espesor y Balanza.

Revisando la informacin de mayo de 2014, del control estadstico, para
Bolsas de supermercado se observa que el proceso se sale de control (fuera
de los lmites) en ms de 6 puntos. Estas desviaciones apuntan a que se
examine el uso de una metodologa que prevenga las desviaciones del
proceso antes de que termine el embobinado de la pelcula.

PERSONAL QUE INTERVIENE EN EL PROCESO.

El proceso de extrusin de la pelcula de polietileno es de dificultad media; sin
embargo es necesario que el personal de operacin tenga un conocimiento
aceptable sobre la cada una de las partes del proceso. El operador de estos
equipos, que se pudo entrevistar, tiene experiencia y conoce en un alto grado
la operacin. No obstante la empresa debera mantener control permanente
de cmo los operadores se desenvuelven en el manejo de este proceso, para
asegurarse que se ejecuta de acuerdo a especificaciones establecidas.

Foto 7. Operador izando una bobina.

bobinado de la pelcula

Foto 8. Inicio del

CAUSAS FUNDAMENTALES DEL PROBLEMA A ANALIZAR

ANLISIS CAUSA EFECTO
Como el problema ya se ha definido Variabilidad del espesor de la
pelcula soplada de polietileno en el proceso de extrusin ahora solo
queda identificar las causas fundamentales que pudieran estar ocasionando
tal situacin. Esto se plantear mediante un diagrama de causa efecto
(Fishbone diagram). Los diagramas de causa y efecto documentan todos los
factores que contribuyen a una determinada situacin o que influyen sobre
ella: es decir, todas las causas que pueden tener un efecto en concreto sobre
el problema pero no necesariamente concluyente.
Para lo planteado se definen los siguientes puntos:

Causas fundamentales: posibles causas que provocan un efecto

Causas menores: Factores importantes que tienen incidencia
significativa sobre las causas fundamentales.
Subcausas: pequenas dificultades que tienen peso en las causas
menores.

Para el problema de variabilidad del espesor se ha realizado un anlisis de

causa efecto como se describe en la figura 7:

En este anlisis se recopilaron las probables causas que generan el problema

de la variacin de espesor, de las consultas con el operador, mecnico y
supervisores, adems de las pginas web especializadas en fabricacin de
pelculas de polietileno. Estas causas fueron segmentadas en el siguiente
orden: Acondicionamiento del polietileno, Extrusin de la pelcula, Salida de la
pelcula, Embobinado, Operacin, Supervisin y Mediciones. El grfico fue
realizado mediante el programa estadstico Minitab 16.
DIAGRAMA DE PARETO
Para elaborar este diagrama se consult a 5 grupos, 3 directos (operador,
mecnico, supervisores) y 2 indirectos (pginas web especializadas en
extrusin y web de proveedores del polietileno), a objeto de darles una
puntuacin a las causas descritas en el anlisis de causa efecto del problema
Variabilidad del espesor de la pelcula soplada de polietileno en el
proceso de extrusin. En esos grupos, se otorg a las probables causas

una puntuacin entre 0 y 10, siendo la puntuacin de 10 para aquella causa

que tenga el mayor efecto sobre el problema y 0 ningn efecto. Con el
resultado de la puntuacin de cada grupo se elabor una tabla de puntuacin
acumulada, especificada en la Tabla 4, con el propsito de elaborar el
diagrama de Pareto descrito en la Figura 8. Mediante ese diagrama se
clasificaron las causas del problema desde la contribucin ms grande hasta
la ms pequea.

CAUSAS DE VARIACIN DEL ESPESOR

DE LA PELCULA

PUNTUACI
ON

INADECUADA PROPORCIN DE RECICLADO

22

INADECUADO INDICE DE FLUIDEZ DE LA RESINA

26

CONTAMINANTES EN EL MATERIAL

INADECUADA VELOCIDAD DEL TORNILLO

36

DESAJUSTE DEL PERFIL DE TEMPERATURAS

48

DESAJUSTE DE ABERTURA DEL CABEZAL

INADECUADA PRESION DE AIRE EN LA BURBUJA

INADECUADA VELOCIDAD MOTOR DE HALADO

INADECUADA ALTURA DE LA TORRE
INADECUADA TENSION DE RODILLOS DE
EMBOBINADO
FALTA DE PERICIA PARA MANEJAR ETAPAS DEL
PROCESO
DESMOTIVACION / CONDICIONES AMBIENTALES
ADVERSAS
DESCONOCIMIENTO DE ESPECIFICACIONES DEL
EQUIPO
DESGASTE EN TORNILLO
FALTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
FALTA DE VERIFICACION ESPECIFICACIONES DEL
PROCESO
EQUIPOS DE MEDICION FUERA DE
ESPECIFICACIONES
DESAJUSTES CONTROLES TEMPERATURA /
VELOCIDAD

56
2
6
6
12
6
4
36
6
8

2
Tabla 4. Puntuacin acumulada - Variabilidad
del espesor

El criterio para seleccionar las causas principales fue tomar aquellas que
abarcaran el 80% de la puntuacin acumulada. De la figura 8 se puede
observar que siete causas topes han sido determinadas como los principales
causante de la raz del problema Variabilidad del espesor de la pelcula
soplada de polietileno en el proceso de extrusin y ellas son: (1)

Inadecuada velocidad del motor de halado, (2) Desajuste del perfil de

temperaturas del barril, (3) Desajuste de abertura del cabezal, (4) Inadecuada
velocidad del tornillo, (5) Falta de mantenimiento preventivo, (6) Inadecuado
ndice de fluidez de del polietileno y (7) Inadecuada proporcin de reciclado,
las restantes causas ocupan el 20 % de la puntuacin.

PROPUESTAS PARA SOLUCIN DEL PROBLEMA DE VARIABILIDAD DE

ESPESOR
Una vez determinadas las causas principales del problema como son:
Inadecuada velocidad del motor de
halado, Desajuste del perfil de
temperaturas del barril, Desajuste de abertura del cabezal, Inadecuada
velocidad del tornillo, Falta de mantenimiento preventivo, Inadecuado ndice

de fluidez del polietileno e Inadecuada proporcin de reciclado, se seleccionan

para elaborar los puntos siguientes:
1. Diagrama de afinidad para agrupar todas las posibles soluciones del
problema.
2. Diseo de experimentos con proporcin de mezclas, perfil de
temperatura del barril y velocidad del tornillo.
DIAGRAMA DE AFINIDAD
No es ms que un cuadro con la descripcin del problema, causas y posibles
soluciones, lo cual es detallado en la figura siguiente:

DISEO DE EXPERIMENTOS
Para ello se requiere una observacin ms centrada del proceso de extrusin,
en cuanto a perfil de temperaturas, velocidad del tornillo, consumo de

potencia del motor, velocidad de halado y tipo de mezclas del polietileno, que
por limitaciones de tiempo no se pudo realizar.
CONCLUSIONES
1. El buen control de los componentes de la extrusora es imprescindible
para verificar el correcto funcionamiento del equipo e identificar
aquellas reas que estn teniendo fallas. Las variables de control ms
importantes de la extrusora son: la temperatura de fundido, la
velocidad del tornillo y el consumo de energa elctrica (amperaje) del
motor del tornillo.
2. En el control estadstico del proceso, para determinar la variacin
del espesor y del peso:
a. No se incluye la mezcla y la proporcin del polietileno utilizado y
que accin se tom para corregir la desviacin de uno de los
lmites del espesor: Se debe indicar adems el operador y el
nmero de la extrusora donde se realiz las lecturas. Esto es con
la finalidad de mantener una data y con ello ir ajustando el
proceso hasta lograr reducir las desviaciones con la experiencia
acumulada.
b. En el control estadstico del proceso, no se indican los estadstico
de la media y la desviacin estndar, del espesor y del peso.
3. Queda entendido que cualquier disconformidad en la razn de
extrusin, velocidad del tornillo y velocidad de halado tendr como
resultado una variacin de espesor y porque no del ancho de la
pelcula.
4. Un mayor espesor de la pelcula se traduce en un mayor consumo de
material de polietileno y un menor espesor ocasiona baja calidad de la
pelcula puesto que disminuye la capacidad de esfuerzo a la traccin.
5. La cantidad de otros defectos decrece a medida que el espesor
aumenta.
6. El Anlisis de causa efecto revela que las principales causas que
ocasionan la variacin de espesor son: (1) Inadecuada velocidad del
motor de halado, (2) Desajuste del perfil de temperaturas del barril,
(3) Desajuste de abertura del cabezal, (4) Inadecuada velocidad del
tornillo, (5) Falta de mantenimiento preventivo, (6) Inadecuado ndice
de fluidez del polietileno y (7) Inadecuada proporcin de reciclado.
7. Las temperaturas de la chaqueta de las extrusoras son controladas por
un panel automtico el cual funciona con termostatos que se activan o
se desactivan segn la lectura de la temperatura de cada zona del
extrusor, esto con el fin de mantener una temperatura estndar para la
elaboracin de la pelcula. Estas lecturas debern ser registradas en

una hoja de control para observar su perfil de funcionamiento a travs

del tiempo de la produccin de una bobina.
8. El proceso de fabricacin de la pelcula soplada tiene un mtodo poco
efectivo para controlar la variacin del espesor; puesto que es al final
de la produccin de una bobina cuando el supervisor constata cualquier
desviacin fuera de los lmites de control de espesor fijados. Por lo tanto
es conveniente buscar un mtodo adicional para asegurar que el
espesor de la pelcula se mantenga permanentemente dentro de los
lmites de control.
9. De acuerdo al anlisis realizado, las variaciones de espesor indeseadas
pueden ser evitadas si antes del arranque del extrusor: se asegura, por
ejemplo: el centrado de la abertura del cabezal, el ajuste apropiado de
las RPM de motor de halado, el perfil de temperatura, para cada una de
las distintas mezclas del polietileno utilizado.
10.
Queda entendido que el control de la medicin del espesor sirve
como herramienta para determinar que existe un problema en el
extrusor, pero no indica donde est la causa que lo origina. Es por ello
que la experiencia y pericia de los operarios, la adecuada supervisin y
el registro de la informacin de las variables afectadas indicaran como
afrontar y resolver el problema planteado. Esto se vera como un
trabajo adicional pero considerando que si existe una alta variabilidad
del espesor, se aaden problemas de la calidad, se genera desperdicio
adicional y hace al proceso de extrusin menos controlable.
11.
El perfil de temperatura del barril debe coincidir con las
especificaciones de fundido del polietileno y con lo especificado en el
diseo del tornillo.
RECOMENDACIONES
1. Evale la uniformidad del caudal de la extrusora, mediante: variacin
de la velocidad de giro del tornillo, consumo de potencia y velocidad del
motor de halado.
2. Incluir en el control estadstico del proceso, los estadstico de la media
y la desviacin estndar, del espesor y del peso.
3. Para el control ms preciso de la medicin del espesor es conveniente
utilizar un medidor con indicador digital, con un rango de 0 a 1 mm y
una graduacin de 0.001 mm 1. Por ejemplo el medidor digital de
espesor, Mitutoyo, modelo 7327 (Dial Thickness Gages).
4. La gran variedad del polietileno que se utilizan en esta empresa
permiten apuntar a que se establezcan registros de las condiciones
ptimas del proceso que acople los parmetros del polietileno con las
variables del proceso de extrusin. Por supuesto que esto se logra

mediante el empleo de la herramienta de diseo de experimentos para

llegar un perfil de temperaturas del extrusor que maximice la razn de
alimentacin (rendimiento) y la razn de fundido mxima en
combinacin con las adecuadas velocidades del tornillo y del motor de
halado.
5. Despus de una parada, en el momento de restablecer el extrusor, se
observ que el operario debe ajustar, al tanteo, la presin de aire de
entrada a la burbuja. No obstante de lograr su cometido, la
manipulacin fue realizada con cierta dificultad. Por lo tanto se
recomienda instalar un regulador de presin de aire para lograr
estabilizar la burbuja con mayor precisin y para tener una referencia
de cul es la presin de entrada de aire de enfriamiento que ms se
ajusta al conformado de la burbuja. Se sugiere poner a la entrada del
aire de una reguladora de presin como la indicada en la foto 9.

Foto 9. Regulacin y control de aire de enfriamiento de la burbuja

REFERENCIAS BIBIOGRAFICAS
1. Jutatip Thaprasop, Defect reduction in plastic packaging industry, Department of
Industrial Engineering, Faculty of Engineering, Chulalongkorn University, Pathumwan,
Bangkok, 10330.
2. Abella, Luis. Soplado de pelcula: Soluciones a los posibles problemas originados durante
la extrusin. Soluciones Down. Latinoamrica PE news/9.
3. Normas COVENIN 1392-88 y 1010-87.
4. Jos Luis Urrutia Leal, Tesis DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD
EN LA PRODUCCIN DE BOLSAS PLSTICAS, Guatemala, octubre de 2004
5. Film extrusion and conversion, Qenos Technical Guide, Issued January 2014.
6. Extrusion Processes, Rockwell Automation, Publication D-7741 March 2000.
7. Minitab 16
8. Tecnologa de los plsticos, EXTRUSIN DE MATERIALES PLSTICOS,
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusion-de-materialesplasticos.html
9. Improve
your
processing
skills:
sharing
processing
expertise,
http://plastics.sabic.eu/technical/_en/troubleshootingguide.htm.

10. Suh Foung Industry Co., Ltd, http://suh-foung.com/profile.htm.

11. Blow
film
troubleshooting
guide,
Westlake
Polymers
Corporation,
http://www.westlake.com/fw/main/polyethylene-home-141.html.
12. GUA PARA LA SOLUCIN DE PROBLEMAS DE EXTRUSIN DE PELCULAS,
http://www.polinter.com.ve/publicaciones/guias/guia_solucion_de_problemas_extrusion_p
eliculas.pdf.
13. Cantor, Kirk, Blown Film Extrusion, Carl Hanser Verlag GmbH & Co. KG, 2011.
14. How
to
Solve
Blown
Film
Problems,
http://www.lyondellbasell.com/techlit/techlit/Handbooks%20and
%20Manuals/BlownFilmProblems.pdf.
15. Corporacin Americana de Resinas. http://www.coramer.com/
16. Muehlstein. http://www.muehlstein.com/cms/web/muehlstein/home.
17. Improve
your
processing
skills:
sharing
processing
expertise:
http://plastics.sabic.eu/technical/_en/troubleshootingguide.htm.

ANALISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIN DE PELCULA TUBULAR DE

POLIETILENO PARA LA FABRICACIN DE BOLSAS EN LA EMPRESA
IMBOPLAST, S.A.

Elaborado por: Ing. Orlando Yaguas

Valencia, 09-07-2014

CONTENIDO
INTRODUCCION
GENERALIDADES SOBRE EL PROCESO DE EXTRUSION DE LA PELCULA
DE POLIETILENO
1.
2.
3.
4.

ACONDICIONAMIENTO Y MANEJO DEL POLIETILENO

EXTRUSIN DE LA PELCULA DE POLIETILENO
SALIDA DE LA PELCULA DE POLIETILENO
EMBOBINADO DE LA PELCULA DE POLIETILENO

ANALISIS DEL
POLIETILENO

CONTROL

DEL

ESPESOR

DE

LA

PELCULA

DE

DEFINICIN DEL PROBLEMA

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
FORMULACIN DEL PROBLEMA
ALCANCES Y DELIMITACIONES
OBJETIVOS
GENERAL
ESPECIFICOS
JUSTIFICACIN DEL ANLISIS
EXTRUSORAS UTILZADAS EN EL PROCESO
CONDICON ACTUAL DE FUNCIONAMIENTO DE LAS EXTRUSORAS
ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL UTILIZADO
DESCRIPCIN DE LOS CONTROLES APLICADOS
MEDICIN DE PESO Y ESPESORES DE LA PELCULA
PERSONAL QUE INTERVIENE EN EL PROCESO
CAUSAS FUNDAMENTALES DEL PROBLEMA A ANALIZAR
ANLISIS CAUSA EFECTO
DIAGRAMA DE PARETO

PROPUESTAS PARA SOLUCIN DEL PROBLEMA DE VARIABILIDAD DE

ESPESOR
DIAGRAMA DE AFINIDAD
DISEO DE EXPERIMENTOS
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBIOGRAFICAS