Simulación de Proceso para La Obtención de Pistones

Simulacin de procesos para la obtencin de pistones mediante la conformacin en estado semislido: SLC y NRC.
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RESUMEN
El objetivo es validar el programa ProCast de elementos finitos para simular procesos de
conformado en estado semislido (SSM).
Se estudia la simulacin de un componente de automocin modelado por dos nuevas
tecnologas de conformacin SSM: Sub-Liquidus Casting (SLC) y New Rheocasting (NRC).
La simulacin se realiza mediante el programa PROCAST, dotado del modelo PLCO
especfico para SSM. El fluido semislido (lodo), en una primera aproximacin, se considera
un fluido homogneo, isotrpico, compresible y viscoso.
El componente objeto de estudio es un pistn de automvil fabricado con la aleacin A357
que se inyecta en un molde de cuatro cavidades. Se trata de optimizar el diseo para la
obtencin de piezas sanas.
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Memoria
Pg. 3
SUMARIO
RESUMEN ___________________________________________________1
SUMARIO ____________________________________________________3
1.
GLOSARIO _______________________________________________7
1.1. Trminos .......................................................................................................... 7
1.2. Smbolos ........................................................................................................ 13
2.
INTRODUCCIN _________________________________________15
2.1. Objetivos del proyecto.................................................................................... 15
2.2. Alcance del proyecto...................................................................................... 15
3.
CONFORMACIN EN ESTADO SEMISLIDO__________________17

3.1. Antecedentes ................................................................................................. 17
3.2. Obtencin de lingotes con estructuras no dendrticas................................... 20
3.3. Procesos SSM ............................................................................................... 21
3.3.1.
3.3.2.
3.3.3.
3.3.4.
4.
Ventajas de los procesos SSM ...........................................................................21

Sub-Lquidus Casting ..........................................................................................23
New Rheo-Casting ..............................................................................................25
Diferencias entre SLC y NRC .............................................................................29
REOLOGA DEL ESTADO SEMISLIDO ______________________31

4.1. Efecto de los factores morfolgicos y reolgicos en los lodos Tixotrpicos . 32
4.2. Reologa del fluido semislido ....................................................................... 34
4.3. El modelo Power Law Cut-Off (PLCO) de PROCAST .................................. 37
5.
DISEO DEL MOLDE _____________________________________47

5.1. Especificaciones de partida condicionadas por los procesos ....................... 47
5.1.1.
Anlisis de los procesos......................................................................................47
5.2. Criterios de diseo ......................................................................................... 49

5.2.1.
5.2.2.
5.2.3.
5.2.4.
5.2.5.
5.2.6.
5.2.7.
5.2.8.
Pistones ...............................................................................................................50
Canales de alimentacin y placa de inyeccin...................................................50
Exigencias propias de los procesos SLC y NRC................................................50
ngulo de desmoldeo..........................................................................................55
Tiempo de Solidificacin......................................................................................56
Clculo del nmero de Reynolds ........................................................................58
Aspectos a considerar.........................................................................................59
Mazarotas ............................................................................................................59
Pg. 4
Memoria
5.2.9. Reglas o principios bsicos para el diseo de mazarotas................................. 61

5.2.10. Criterio de Compensacin de la Contraccin Volumtrica (CCV). .................... 62
5.2.11. Aspectos a considerar......................................................................................... 63
6.
SIMULACIN ____________________________________________67
6.1. Seleccin de materiales................................................................................. 67
6.1.1.
6.1.2.
Material utilizado para la fabricacin del molde de inyeccin ............................ 67

Material utilizado para la conformacin en estado semislido .......................... 68
6.2. Procedimiento para simular con PROCAST ................................................. 69

6.2.1.
6.2.2.
6.2.3.
6.2.4.
6.2.5.
7.
MeshCAST .......................................................................................................... 71
PreCAST ............................................................................................................. 86
DataCAST ......................................................................................................... 103
ProCAST ........................................................................................................... 104
ViewCAST ......................................................................................................... 104
RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LA SIMULACIN _______111

7.1. Influencia de las variables............................................................................ 111
7.2. Seleccin de las condiciones de la simulacin del llenado ......................... 111
7.2.1.
7.2.2.
SLC.................................................................................................................... 112
NRC ................................................................................................................... 113
7.3. Anlisis de los resultados de la simulacin ................................................. 113

7.3.1.
7.3.2.
7.3.3.
7.3.4.
7.3.5.
7.3.6.
Efecto de la velocidad del pistn ...................................................................... 114

Efecto de la temperatura del lodo..................................................................... 115
Efecto de la temperatura del molde.................................................................. 117
Efecto de la fraccin slida ............................................................................... 118
Efecto del tiempo de llenado............................................................................. 120
Prediccin de defectos...................................................................................... 122
7.4. Seleccin de las condiciones ptimas de llenado ....................................... 124

7.4.1.
7.4.2.
SLC.................................................................................................................... 124
NRC ................................................................................................................... 125
8.
CONCLUSIONES ________________________________________127
9.
GESTIN AMBIENTAL ___________________________________129
10. PRESUPUESTO _________________________________________131

11. AGRADECIMIENTOS_____________________________________135
12. BIBLIOGRAFA _________________________________________137
12.1. Referencias bibliogrficas............................................................................ 137
12.2. Bibliografa complementaria ........................................................................ 139
Pg. 5
ANEXOS A _________________________________________________141
A.1 Tablas iteraciones ........................................................................................... 141
Pg. 7
1. GLOSARIO
1.1. Trminos
A
Agente antiadherente
para el molde
Recubrimiento que mejora la calidad de la superficie de la pieza

fundida y facilita la extraccin de sta del molde.
Ahorrador de metal
Macho utilizado principalmente para disminuir la cantidad de

metal en una pieza fundida y para evitar secciones de excesivo
espesor.
Aleacin
Sustancia que tiene propiedades metlicas y que est

compuesta por dos o ms elementos qumicos de los cuales al
menos uno es un metal.
Aleacin primaria
Cualquier aleacin para fundicin a presin, cuyo componente

principal ha sido refinado directamente a partir del mineral, no
de chatarra de metal reciclada.
Aleacin secundaria
Cualquier aleacin para fundicin a presin, cuyo componente

principal se obtiene a partir de chatarra de metal reciclada.
Ampolla
Burbuja superficial provocada por la expansin de los gases

(generalmente causada por el calentamiento) que quedaron
atrapados dentro de la pieza fundida o debajo del recubrimiento.
Anlisis de flujo
Simulacin por ordenador para hacer un modelo de cmo fluye,

se enfra y solidifica el metal fundido en un molde.
ngulo de desmoldeo
Sesgo que se da a paredes, machos y otras partes de la

cavidad del molde para permitir la fcil eyeccin de la pieza.
B
C
Canal de colada
Paso en el molde que conecta los caos de colada o los orificios

del mbolo de un molde con la compuerta, por donde el metal
fundido penetra en la cavidad o cavidades.
Cavidad
Depresin o impresin en un molde en el que se forma la pieza

fundida.
Segmento del ciclo de fundicin en el que el metal fundido es
Colada
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Memoria
introducido a presin en el molde.

Compuerta
Paso para el metal fundido, que conecta el canal de colada con

una cavidad del molde. Tambin, todo el contenido expulsado
de un molde, incluyendo las piezas fundidas, las compuertas,
los canales de colada, mazarota (o galleta) y la rebaba.
Contraccin por
solidificacin
Reduccin dimensional que acompaa al endurecimiento

(solidificacin) del metal que pasa del estado fluido al estado
slido.
Corredera
Porcin del molde diseada para que se desplace en paralelo a

la lnea de divisin del molde. El extremo interior forma parte de
la pared de la cavidad del molde que tiene una o ms muescas
gua y, algunas veces, incluye uno o varios machos.
CPM
Ciclos por minuto, expresa la velocidad de una mquina de

fundicin a presin en trminos de la cantidad de coladas (que
pueden ser de mltiples cavidades) hechas por minuto.
Crisol
Recipiente en el que se funde la aleacin de metal.
Cuarteamiento
Pequeas grietas sobre la superficie de un molde, que producen

las correspondientes venas levantadas en las piezas fundidas a
presin. Provocadas por el repetido calentamiento de la
superficie del molde causado por la inyeccin de las aleaciones
fundidas.
D
E
EDM
Electroerosin por chispas o mecanizado electroerosivo es un

proceso para rebajar el metal utilizando chispas. En este
proceso, un electrodo conformado crea una cavidad que es una
copia fiel del electrodo.
EDM con alambre
Similar al mecanizado electroerosivo, pero utilizando un

electrodo de alambre, como sierra de vaivn, para crear
patrones lineales en el acero.
mbolo
Ariete o pistn que empuja el metal fundido hacia el interior de

un molde.
Envejecimiento
Modificacin de la estructura metalrgica de una aleacin, que

tiene lugar durante un perodo de tiempo posterior a la colada y
afecta las propiedades del material y las dimensiones del
componente. Se acelera mediante un calentamiento moderado.
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Erosin de la
compuerta
Dao al molde, causado por la alta temperatura a largo plazo y

la alta velocidad del torrente de metal fundido que entra en la
cavidad.
Estabilidad
dimensional
Capacidad de un componente de conservar su forma y

dimensiones durante un perodo prolongado de trabajo.
Excoriacin
Desprendimiento de partculas de una superficie metlica,

causado por friccin por deslizamiento.
F
Fatiga trmica
Agrietamiento (o fisuracin) de la superficie de la cavidad del

molde de fundicin a presin. Es causada por la dilatacin y
contraccin de la superficie exterior de la cavidad, que se
produce cada vez que se inyecta metal fundido en el molde.
Fluencia
Deformacin contina de un material durante el transcurso del

tiempo, cuando es sometido a un esfuerzo constante, y
dependiente de la temperatura y del esfuerzo inicial.
G
Galleta
Exceso de metal vertido con cuchara de colada que permanece

en el contenedor de una mquina de fundicin a presin en
cmara fra. Forma parte de la colada y es extrada del molde
junto con la pieza. Tambin se le conoce como escoria.
H
Horno
I
Impresin
Cavidad en un molde. Tambin, la marca o depresin que deja

la bola, o punta de penetracin de un comprobador de dureza.
Inserto
Inserto de molde
Pedazo de material, generalmente metal, que se coloca en un

molde antes de cada colada. Cuando el metal derretido se funde
alrededor del inserto, ste se convierte en parte integral de la
pieza fundida a presin.
Calzo o pieza desmontable del cuerpo de un molde.
Inyeccin
Proceso de introducir a presin el metal fundido en un molde.
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Memoria
L
Lnea de agua
Tubera o paso a travs del cual se hace circular agua para

refrigerar el molde.
Lnea de divisin
Marca que queda en una pieza fundida, en la zona

correspondiente al punto donde se unen las dos mitades del
molde; tambin, la superficie de unin entre las porciones de la
tapa y del eyector del molde.
Metal o aleacin fundido en una forma conveniente para el
almacenamiento, transporte y refusin.
Lingote
Lodo
Metal o aleacin en estado semislido.
Lubricante de molde
Frmulas lquidas que se aplican en el molde para facilitar la

separacin de las piezas fundidas y evitar que se peguen.
M
Macho fijo
Macho que, cuando el molde se abre y cierra, no se mueve en

relacin con el bloque de la cavidad en el que est montado.
Macho mvil
Macho que tiene que desplazarse a lo largo de cierto recorrido

cuando se abre el molde, o inmediatamente despus de que el
molde se haya abierto, para permitir la libre eyeccin de la pieza
fundida.
Marca de contraccin
Depresin superficial que algunas veces aparece cerca de una

seccin pesada que se enfra ms lentamente que las zonas
adyacentes.
Marcas del eyector
Marcas que dejan los expulsores en las piezas fundidas.
Mazarota
Metal que llena el paso cnico (cao de colada) que conecta la

tobera con los canales de colada.
MHD: Agitacin
Magneto-HidroDinmica
Implica la agitacin electromagntica en el estado semislido para

romper las dendritas y se lleva a cabo sin la contaminacin, gases
atrapados y erosin que se produce en la agitacin mecnica.
Molde
Bloque de metal utilizado en el proceso de fundicin a presin,

que incorpora la cavidad o las cavidades que dan forma al
componente, el sistema de distribucin del metal fundido, y
medios para la refrigeracin y eyeccin de la pieza fundida.
Molde combinado
Molde con dos o ms cavidades diferentes en las que se

producen piezas diferentes.
Molde multicavidad
Molde que tiene ms de una impresin duplicada.
Molde unitario
Molde intercambiable con otros en un porta molde comn.
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N
Noyo
Macho, por lo general, de seccin circular. Los noyos son

pasadores de acero para herramientas trabajados en caliente,
por lo general H-13, utilizados para el orificio de un macho en el
molde de fundicin a presin, que pueden ser fijos o mviles.
O
P
Palanca
Mecanismo
de
conexin
empleado
para
multiplicar
mecnicamente la presin al cerrar las matrices de una mquina
de fundicin.
Pasador posicionador
Pasador gua que garantiza la alineacin entre cavidades de las

dos mitades del molde.
Piel de la pieza
fundida a
presin
Metal de la superficie de una pieza fundida a presin, que tiene

aproximadamente 0,8 mm de espesor y se caracteriza por una
estructura de granos finos y por estar libre de porosidad.
Porosidad
Vacos o poros producidos por los gases atrapados, o por la

contraccin durante la solidificacin.
Porta molde
Bloque grande de acero que forma la base para una mitad del
molde para fundir a presin. Todos los otros componentes del
molde estn unidos a o montados sobre el porta molde.
R
Rebaba
Membrana a aleta delgada de metal que se forma en una pieza

fundida, en la zona correspondiente a la lnea de separacin del
molde, respiraderos y alrededor de los machos mviles. Este
exceso de metal se debe a las holguras de trabajo y
funcionamiento de molde.
Rebosadero
Depresin en el molde, conectada a la cavidad del molde por

medio de una compuerta, para ayudar a la adecuada expulsin
de los gases.
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Memoria
Respiradero
Paso estrecho en la lnea de divisin del molde, que permite la

salida del aire de la cavidad del molde a medida que ste se va
llenando de metal fundido.
Ritmo de fundicin
Cantidad media de coladas que pueden hacerse durante una

hora de trabajo continuo.
S
Sifn
Canaln que conecta un crisol o cmara de metal con una

tobera o cao de colada del molde, que contiene un paso a
travs del cual el metal fundido es empujado a presin en
direccin al molde. Es el mecanismo de inyeccin de metal de la
mquina de fundicin a presin en cmara caliente.
Soldadura
Adherencia del metal fundido a partes del molde.
SSM
Conformado en estado semislido.
T
Tiempo de llenado de
la cavidad
El perodo de tiempo necesario para llenar la cavidad con el

metal fundido despus de que ste comience a penetrar en la
cavidad.
Tobera
Extremo de salida de un sifn, o el racor tubular que une el sifn

con el cao de colada.
Troquel de
desbarbado
Troquel para cortar o rebajar la rebaba de una pieza fundida a

presin.
U
V
Vaco
Poro grande u orificio dentro de la pared de una pieza fundida,

por lo general provocado por gases que han quedado
atrapados.
Vaso de fusin
Pg. 13
1.2. Smbolos
fs
o
k
n
m
C
Q
H
CS
Q
Re
DH
RH
Viscosidad newtoniana
Velocidad de deformacin
Esfuerzo cortante
Fraccin slida
Viscosidad no newtoniana
Viscosidad aparente o la consistencia del material medida para = 200 s-1

Consistencia del material
ndice de la ley de potencia o ndice de pseudoplasticidad
Masa
Calor especfico
Flujo de calor
Calor latente
Diferencia de temperatura entre el fluido y la superficie de contacto
Coeficiente de transferencia trmica por conveccin [KJ/msC] [kW/mC],
dependiente principalmente del rgimen de flujo y de las parejas de materiales
en contacto.
Coeficiente de conduccin trmica dependiente esencialmente del material
[kW/mC] [kW/mK].
Emisividad de las superficies. Es mayor cuanto menor sea el brillo de la
superficie (oscila de 0,25 para figuras nuevas hasta 0,8 en figuras muy
oxidadas).
Constante de valor 5,6710-8 [W/mK4]
Calor por radiacin
Velocidad media del fluido
Dimetro de la tubera
Densidad del fluido
Nmero de Reynolds
Dimetro hidrulico
rea transversal al flujo / Permetro
Pg. 15
2. INTRODUCCIN
Los procesos de conformacin de moldeo en molde permanente estn experimentando una
evolucin encaminada a mejorar las caractersticas de fabricacin para obtener
componentes ligeros con las propiedades mecnicas necesarias para satisfacer la demanda
de productos para aplicaciones estructurales de altas prestaciones. Las aleaciones de
aluminio son un factor clave para conseguir este objetivo y en efecto los esfuerzos se
concentran en aprovechar su ligereza a la vez que mejoran las propiedades mecnicas.
Dentro de este contexto varias empresas han desarrollado dos nuevos procesos de alta
integridad a partir de la conformacin en estado semislido llamados: Sub-Liquidus Casting
(SLC) y New Rheocasting (NRC) que pretenden reunir todas las ventajas de la conformacin
en estado semislido y al mismo tiempo ser competitivos con procesos existentes.
En este proyecto se simula, mediante el programa de elementos finitos ProCAST, los
procesos SLC y NRC para la conformacin de cuatro pistones. Estos pistones se producen
actualmente en un molde de dos cavidades mediante colada por gravedad a baja presin.
Con esta finalidad se adecuar el diseo del sistema de alimentacin del molde para que
pueda fabricarse mediante los procesos SSM.
2.1. Objetivos del proyecto

El objetivo del proyecto es determinar los siguientes parmetros de inyeccin: velocidad de
inyeccin, temperatura de la aleacin que se inyecta en estado semislido y temperatura del
molde. Tambin se estudia el efecto de las mazarotas en las dos tcnicas: Sub-Liquidus
Casting y New Rheocasting.
2.2. Alcance del proyecto

El proyecto pretende contribuir al diseo y optimizacin de moldes aplicables a las
nuevas tcnicas SLC y NRC, mediante la simulacin por elementos finitos.
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3. CONFORMACIN EN ESTADO SEMISLIDO

La conformacin de materiales en estado semislido (SSM) puede considerarse como un
proceso intermedio entre la conformacin por moldeo y la conformacin en estado slido.
La conformacin de aleaciones de aluminio en estado semislido es un proceso hbrido
que incorpora elementos de varias tcnicas clsicas de conformado. Permite libertad en
el diseo del molde y en la velocidad de produccin de la fundicin as como una calidad
metalrgica y unas propiedades mecnicas superiores a las de la fundicin en molde
permanente o en fundicin inyectada. Los componentes conformados por Thixoforming
pueden tener secciones tan delgadas como los obtenidos por squeeze-casting,
pudindose aplicar a piezas con paredes de 1 mm [1].
El inters de estas tcnicas radica en la necesidad de producir nuevos componentes con
menos defectos y a un coste inferior, y se fundamenta en las propiedades reolgicas de
los materiales cuando coexisten una fase lquida y una fase slida esferoidal.
3.1. Antecedentes
Los principios para la aplicacin industrial del conformado en estado semislido fueron
expuestos por primera vez por M.C. Fleming y D.B. Spencer en 1972 [1]. En 1972 se
descubre, de forma accidental, este proceso en el Massachussets Institute of Technology
(MIT), durante el estudio del desgarro en caliente o hot tearing. Dicho proceso consiste
en el control de la pseudoplasticidad del material cuando se mantiene a la temperatura
adecuada en estado semipastoso (aproximadamente 60% slido/40% lquido). En estas
condiciones, la viscosidad decrece con la velocidad de deformacin, dependiendo de las
condiciones de agitacin del material, y su tixotropa depende de la tensin de cizalladura
y del tiempo de la misma. La viscosidad del lodo semislido se incrementa con el
aumento de la fraccin slida y decrece con la esferoidizacin y disminucin del tamao
de los glbulos slidos [1]. La estructura resultante consiste en partculas globulares
dispersas en una matriz de lquido prximo a la composicin eutctica.
Para este estudio, Spencer y otros utilizaron un viscosmetro tipo Couette y una aleacin
Sn-15%Pb. Este viscosmetro consiste en dos cilindros concntricos. El cilindro exterior
gira continuamente en un rango de velocidades que puede variar desde 0,4 hasta 1000
rpm. La aleacin se vierte en estado fundido en el espacio existente entre los dos
cilindros. Al mismo tiempo se hace girar el cilindro exterior para producir fuerzas de
cizalladura y se deja enfriar la aleacin. Estos investigadores midieron la viscosidad de la
aleacin en funcin de la fraccin de slido presente y segn la velocidad de agitacin.
Durante los experimentos se observ que la viscosidad de la aleacin disminua con la
Pg. 18
Memoria
agitacin, lo cual se atribuy a la estructura globular producida durante el experimento.

Es decir, la viscosidad disminuye al aumentar las fuerzas de cizalla que actan sobre el
material [1].
Posteriormente Joly y otros publicaron un estudio ms exhaustivo sobre la reologa de las
aleaciones parcialmente solidificadas. En sus experimentos mostraron que la viscosidad
era, tambin, muy sensible a la velocidad de enfriamiento, adems de a la velocidad de
cizalladura: bajas velocidades de enfriamiento y altas velocidades de cizalladura hacen
disminuir la viscosidad para una fraccin de slido dada. No obstante, semislidos
producidos a diferentes velocidades de cizalladura iniciales, muestran diferente
comportamiento: altas velocidades iniciales dan lugar a viscosidades aparentes menores
[1].
En cuanto al comportamiento mecnico, la estructura dendrtica semislida, para una
fraccin slida de 0,4, tiene una resistencia a cizalla (shear stress) de aproximadamente
200 kPa, mientras que una estructura no dendrtica (globular) muestra, con la misma
fraccin slida, menos de 0,2 kPa, es decir tres rdenes de magnitud menos [30].
A pesar de estos antecedentes sobre la conformacin en estado semislido, no es hasta
1990 cuando la industria toma conciencia de las potenciales ventajas que pueden ofrecer
estos fenmenos.
El comportamiento semislido o thixotrpico se caracteriza porque el lingote puede
mantener su forma, pero cuando se le aplican fuerzas de corte se deforma. As un lingote
semislido mantiene su forma y puede, al mismo tiempo, ser cortado con un cuchillo, tal y
como se muestra en la Figura 3.1. Otros materiales, tanto naturales como sintticos,
tienen un comportamiento anlogo: grasas animales, grasas lubricantes etc.
El proceso de conformado de materiales en estado semislido puede dividirse en dos
tipos. Cuando la aleacin sometida a velocidades de cizalladura es conformada
directamente para obtener una pieza o un lingote, se denomina Rheocasting. Como
consecuencia de la reversibilidad de las propiedades tixotrpicas adquiridas por la
aleacin, el lingote de Rheocasting puede calentarse a la temperatura adecuada y
recuperar las caractersticas tixotrpicas. Por lo tanto, una aleacin solidificada con
estructura no dendrtica (de Rheocasting) puede calentarse hasta la temperatura de
estado semislido y conformarse mediante un proceso de forja (Thixoforging) o inyeccin
(Thixocasting). Un esquema explicativo se muestra en la Figura 3.2.
En los ltimos aos, se han desarrollado nuevas tecnologas de conformado en estado
semislido (SSM): New Rheocasting, Sub Liquidus Casting, etc (vase Apartado 3.3).
Figura 3.1
Formacin de una aleacin en estado semislido [11].
Figura 3.2
Esquema de los procesos de Thixoforming [1].
Pg. 19
Pg. 20
Memoria
3.2. Obtencin de lingotes con estructuras no dendrticas

Se han realizado numerosos estudios para desarrollar nuevas tcnicas de produccin de
lingotes con estructura no dendrtica [1]. Los mayores esfuerzos se han localizado en tres
reas:
1. Agitacin mecnica o electromagntica, o tratamiento intensivo mediante
vibraciones supersnicas durante la solidificacin [1].
2. Refusin parcial de aleaciones deformadas u obtenidas por spray compaction
[1].
3. Enfriamiento controlado durante el proceso de solidificacin [1].
Los mtodos del segundo tipo tienen altos costes de produccin y, adems, durante el
recalentamiento se produce el crecimiento de grano. Por otra parte, el mtodo
supersnico tiene el inconveniente de producir un mayor tamao de grano. Por todo ello,
los mtodos de agitacin electromagntica han sido los ms utilizados en la fabricacin
de lingotes para Thixoforming. Sin embargo, la fabricacin del lingote en la propia
fundicin a partir de aleaciones convencionales, por enfriamiento lento, hasta alcanzar el
estado semislido, presenta ventajas econmicas, tal como sucede en el procedimiento
NRC [1].
Tambin se pueden producir estructuras no dendrticas a partir del lquido sin agitacin.
En algunos sistemas, los afinadores de grano adicionados antes de la colada (por
ejemplo, Ti-B en las aleaciones Al-Si), pueden ser potentes supresores del crecimiento de
las dendritas y, al recalentar estas aleaciones al estado semislido, se genera un material
thixotrpico. Aunque se han producido algunas estructuras en aleaciones de aluminio
usando grandes cantidades de afinadores, parece ser que hay dificultad en obtener
tamaos de grano menores de 100 m [1].
Actualmente, se est trabajando en una tcnica denominada SiBloy, en la que se utiliza
una aleacin madre Si-B como afinante de grano. A diferencia de los afinantes
tradicionales (Al-Ti; Al-Ti-B; Al-Ti-C), el efecto afinante tiene lugar por una reaccin
qumica in situ, que tiene lugar a la temperatura liquidus, y que provoca la precipitacin
en el seno del lquido de partculas de AlB2. De esta forma el afino es muy efectivo, y no
se ve afectado por el tiempo de calentamiento ni por recalentamientos posteriores.
Un mtodo tambin reciente en la preparacin de lingotes es el NRC, en el que, mediante
enfriamiento lento y control de temperaturas, se obtiene un lodo semislido que puede
ser inyectado directamente [1].
Pg. 21
3.3. Procesos SSM

En el apartado anterior se han expuesto los mtodos para obtener lingotes con una
estructura no dendrtica. Estos mtodos se denominan Rheocasting y son el punto de
partida de diferentes procesos SSM:
Thixoforming, Compocasting, Thixomolding, New Rheocasting (NRC), Sub Liquidus
Casting (SLC) y Semi-Solid Rheocasting (SSR) a escala industrial y otros en diferentes
niveles de desarrollo a escala piloto.
Las aleaciones ms utilizadas para conformacin de componentes de automvil en
estado semislido son la A356 y la A357. Estas aleaciones tienen un relativo alto
contenido de eutctico, y ofrecen buenas propiedades mecnicas cuando son tratadas
trmicamente [1].
En cuanto a la microestructura de estas aleaciones (Figura 3.3), las obtenidas por NRC y
por SLC son similares a la de un lingote de Rheocasting [1]. Las microestructuras de
todos los mtodos de Rheocasting tienen un aspecto similar a los mostrados para NRC y
SLC.
Figura 3.3
3.3.1.
Micrografas de aleacin A357 conformada por: SLC (imagen izquierda) y

NRC (imagen derecha) [1].
Ventajas de los procesos SSM
Los procesos SSM son ms caros que los sistemas tradicionales de moldeo a alta presin
debido al equipamiento y al coste asociado con la preparacin del metal semislido. No
obstante, los componentes que se obtienen por este sistema ofrecen mejoras respecto los
de otras tecnologas, los procesos SSM ofrecen las siguientes ventajas:
Pg. 22
Memoria
1. Ahorro significativo en el coste en comparacin con mtodos de fundicin

tradicionales. Todo el proceso se puede llevar a cabo con una sola mquina dado
que desaparece la necesidad de fundir y los tratamientos que derivan [10], al mismo
tiempo la temperatura necesaria para calentar la aleacin hasta el estado semislido
es inferior a la que hace falta para fundirlo completamente [14], de manera que se
ahorra energa y se reducen los tiempos de ciclo [10].
2. Las contracciones y las roturas por tensiones residuales se reducen porque la

aleacin ya se encuentra parcialmente slida [10].
3. Como las temperaturas son inferiores se incrementa la vida til de los moldes [10].
4. Se pueden producir fcilmente materiales compuestos aadiendo fibras u otras

partculas slidas [10].
5. Las piezas que se obtienen presentan un buen acabado superficial, especialmente

en el caso de conformacin inyectada, buena compacidad interior (casi sin porosidad
por contraccin) y buenas propiedades mecnicas como resultado de la morfologa
redondeada de la fase alfa y su pequeo tamao [6].
6. Reproducir fidelmente componentes con paredes delgadas con un alto grado de

detalle, la cual cosa permite reducir la mecanizacin posterior al proceso.
7. Se reduce la cantidad de gases atrapados y la porosidad, tanto la que produce la

contraccin volumtrica como la que el hidrgeno provoca en las aleaciones de
aluminio, la cual cosa mejora las propiedades mecnicas de los componentes [4].
8. Los ciclos de produccin son equivalentes a los obtenidos en procesos

convencionales gracias al poco tiempo que necesita para completar la solidificacin.
9. La mayora de componentes producidos mediante tcnicas de semislido pueden ser

tratados trmicamente para mejorar an ms las propiedades mecnicas sin que
aparezcan defectos como la aparicin de burbujas gracias a la reduccin en la
cantidad de gas atrapado durante el proceso.
ltimamente la industria de la automocin se ha aadido a la aerospacial en el uso de la

tecnologa SSM y en muchos productos, sobretodo de aluminio, se estn aprovechando de
estos procesos para mejorar sus caractersticas [8].
Figura 3.4
3.3.2.
Pg. 23
Evolucin del metal fundido y estructura de los productos slidos en los

diferentes procesos SSM (a) procesos Rheocasting (NRC, SLC), (b)
proceso Thixocasting, y (c) procesos de conformacin convencionales [14].
Sub-Lquidus Casting
En el ao 2001, la empresa THT Presses desarroll en Estados Unidos la tcnica del Sub
Liquidus Casting (SLC-THT). Esta tcnica combina el diseo del equipo y la utilizacin
de aditivos afinadores de grano, con un procesado simple del metal fundido mediante un
Pg. 24
Memoria
cuidadoso control de temperatura. Se obtienen productos con caractersticas

equivalentes a las de los productos conformados en estado semislido SSM, a partir de
lingotes de Rheocasting, y los costes son ligeramente superiores al moldeo convencional
de alta presin. Este proceso utiliza una mquina compacta que se muestra en la Figura
3.19 [13].
Figura 3.5
a) Mquina THT 100T y b) cmara de inyeccin y pistn [14].
Una mquina de 100 Tm, puede inyectar hasta unos 12 Kg de aluminio. Son mquinas de
inyeccin vertical, y la particin del molde es horizontal. El material entra directamente del
horno de mantenimiento o fusin a la mquina de inyeccin. El material lquido se
introduce en la mquina de inyeccin a baja temperatura, prxima a la temperatura
requerida para la conformacin en estado semislido y, en poco tiempo, mediante el
control de la temperatura y la adicin de afinantes de grano (TiB o SiB), se forma el lodo.
ste se introduce en la mquina por uno o varios canales de inyeccin [1].
Las condiciones ptimas de temperatura de inyeccin estn entre 1 y 2 C por encima de
la temperatura liquidus, aunque en la prctica se realiza a unos 5-10 C por encima de la
temperatura de solidificacin. Los mejores afinantes son titanio-boro (5/1) y SiB2 [13].
En la Figura 3.19 puede verse con detalle el perfil de temperaturas y el esquema de la

mquina del proceso.
Figura 3.6
Pg. 25
Esquema de la mquina de inyeccin utilizada en el proceso SLC [14].
La mquina THT emplea un canal de inyeccin de gran dimetro y corto recorrido. Esto
permite mayor productividad, y un control ms estricto de la temperatura del metal,
necesario para el procesado del lodo. As mismo, reduce la velocidad de llenado, y de
este modo se reducen drsticamente las presiones al final de cada inyeccin [1].
El concepto de THT-SLC no requiere un equipo de preparacin previa del lingote ni un
tiempo de procesado fuera de la mquina de moldeo.
Las microestructuras obtenidas con esta tcnica son las propias de los procesos de SSM.
Cuando en el proceso se utilizan afinadores de grano, se consiguen tamaos de glbulo
inferiores a 75 micras; cuando se realiza con super-afinadores de grano, se consiguen
tamaos de hasta 25 micras. Las propiedades mecnicas, conseguidas en estos casos, son
comparables e incluso superiores a las obtenidas cuando se utilizan lingotes MHD [13].
3.3.3.
New Rheo-Casting
UBE patent en 1996 una nueva forma de conformado en estado semislido, el proceso
New Rheocasting NRC [1].
Esta tcnica combina la tecnologa del Vertical Indirect Squeeze Casting con una nueva
manera de procesar el material globular precursor. Todo el lquido fundido se coloca en
un horno caliente y se cuela en un carrusel de crisoles especialmente diseado,
Pg. 26
Memoria
bombeando el aluminio desde el horno de mantenimiento. Los crisoles se enfran

mediante chorros de aire homogneamente distribuidos en su entorno.
La estructura globular se obtiene controlando el enfriamiento del lingote durante el
proceso de solidificacin. En la etapa final del carrusel, se alcanza el estado semislido, y
la temperatura se homogeneiza en todo el crisol mediante un horno de induccin. Un
brazo robotizado coge la lingotera e, invirtindola, deja caer el lingote en la mquina NRC
y a continuacin se inyecta.
En la Figura 3.7 aparece una fotografa de la mquina de UBE.
Figura 3.7
Mquina diseada por UBE para el proceso NRC [12].
El esquema de este proceso est en la Figura 3.8. En la Figura 3.9 se presenta un

esquema del control de temperatura.
Figura 3.8
Pg. 27
Esquema del proceso NRC [12].
El llenado del molde es lento, y se realiza de abajo arriba, como en baja presin, lo que
permite el flujo laminar, y que el aire sea expulsado fuera de la cavidad del molde y no
quede atrapado.
La inyeccin de la mquina es vertical, no atrapa tantos gases y aire como ocurre en la
inyeccin horizontal, se realiza un mejor control de la temperatura, y la solidificacin de la
aleacin es ms uniforme y concntrica que en la inyeccin horizontal [1].
Figura 3.9
Esquema del proceso de control de T en el NRC, para una aleacin

AlSi7Mg0.3 TL temperatura liquidus, TG temperatura del horno de
matenimiento, TSS1 a TSS3 temperaturas semislido durante el enfriamiento
controlado, TF temperatura de inyeccin semislida [12].
La velocidad de inyeccin es muy lenta (0,1 m/s) en comparacin con la inyeccin

convencional (4-5 m/s). Los canales de entrada del material son ms gruesos. La
composicin del semislido en el carrusel debe estar entre el 50-60% de fase slida.
Pg. 28
Memoria
De todas maneras, hay estudios realizados donde las aleaciones AlSi8Cu2 y AlSi9Cu3 se
han conformado por este mtodo, adaptando el porcentaje de fraccin slida mediante la
adicin de aluminio primario, con la correspondiente reduccin de la proporcin de los
otros elementos. Estas aleaciones, una vez tratadas trmicamente, han dado buenos
resultados mecnicos, comparables con la A356 [1].
Para ayudar a eliminar la porosidad, puede utilizarse un sistema de vaco propio: gas free
system. De esta forma, se consigue hasta 5-10 cc aire/100 g aluminio, mientras que en la
inyeccin convencional se tiene entre 20-50 cc aire/100 g aluminio. La vlvula de aire
conectada al molde evacua el aire de dentro del molde y del contenedor de inyeccin,
hasta que se cierra por el metal en el tramo final del llenado.
Los beneficios del sistema de vaco son los siguientes:
Alta densidad estructural de la pieza.
Piezas con alta resistencia a presin.
Piezas soldables y tratables.
Se pueden tratar trmicamente sin perjudicar la superficie.
La fuerza de cerrado del molde es baja.
La velocidad de inyeccin es ms baja y la fuerza de inyeccin es ms pequea, y

ello proporciona una vida ms larga al molde y a la mquina.
Hay menos rechazo.
Permite hacer piezas que no pueden hacerse de otra forma.
Algunos autores han comparado los resultados de los ensayos de traccin de aleaciones
de aluminio AlMgSi1, obtenidas por esta tcnica [Wab00], con los valores obtenidos para
componentes de forja, donde se requiere como mnimo un lmite elstico de 260 MPa y
una resistencia a la traccin de 315 MPa. Estos valores se ven ampliamente superados
por el New Rheocasting con T6 (350 y 380 MPa, respectivamente). De todas formas, un
alargamiento mnimo del 8% que se obtiene por forja, no se ha conseguido con la tcnica
de New Rheocasting para esta aleacin.
3.3.4.
Pg. 29
Diferencias entre SLC y NRC
El proceso SLC est patentado por THT Presses en 2001 (EEUU), mientras que el
NRC est patentado industrialmente por la empresa UBE en 1996 (Japn).
Ambos procesos obtienen la estructura globular mediante enfriamiento controlado y

con la adicin de afinantes.
La microestructura del proceso SLC es ms fina que la del proceso NRC.
El SLC utiliza un pistn de gran dimetro y corto recorrido.
El SLC permite el reciclado in-situ de la chatarra, sin procesos de desbarbado.
El SLC permite producir componentes de mayor rea proyectada con una mquina
del mismo tonelaje.
En ambos casos la produccin y la inyeccin del material es en la propia planta.
En el SLC el afino se hace con barra de Ti5B TiBloi.
En el proceso NRC se produce un lingote de material semislido.
Los dos procesos son de inyeccin vertical.
Figura 3.10
Esquema de los procesos SLC y NRC [22].
Pg. 30
Figura 3.11
Memoria
Relacin calidad-precio en los procesos SLC, NRC y fundicin inyectada,

entre otros [1].
Pg. 31
4. REOLOGA DEL ESTADO SEMISLIDO

La tixotropa es un fenmeno segn el cual un fluido viscoelstico disminuye su
viscosidad aparente al ser agitado violentamente, hasta alcanzar un estado estacionario
despus de un tiempo de agitacin. Esto implica una disminucin de la viscosidad o del
esfuerzo de corte con el tiempo, bajo condiciones isotrmicas y velocidades de cizalla
estacionarias [1]. Los materiales que se comportan as se denominan tixotrpicos.
Una caracterstica importante de las aleaciones que poseen un comportamiento
tixotrpico es que, si solidifican totalmente, pueden recuperar sus propiedades
tixotrpicas mediante un posterior calentamiento a la temperatura de estado semislido.
Esta reversibilidad se debe al proceso de aglomeracin-desaglomeracin que sufre la
fase slida primaria al aumentar la velocidad de agitacin [1].
La formacin de aglomerados en la fase slida primaria se produce cuando la velocidad
de agitacin es baja y si, a continuacin, se aplica una elevada agitacin, los
aglomerados se destruyen (desaglomeracin) y baja la viscosidad [1].
Si se representa grficamente la respuesta de un fluido newtoniano frente a esfuerzos
cortantes variables, , con respecto a la velocidad de deformacin,
, se obtiene una
respuesta lineal (Figura 4.1).
Este comportamiento se manifiesta en aleaciones con baja fraccin de slido (0 fs 0,1)

y est definido por la ley siguiente:
(Ecuacin 4.1)
donde es la viscosidad newtoniana;
es la velocidad de deformacin o gradiente de
velocidad (cambio de velocidad a travs de la distancia, en cm s-1/cm) y es el esfuerzo

cortante (fuerza por unidad de rea necesaria para alcanzar un deformacin dada, en Pa)
[1].
Para fracciones de slido mayores (0,1 fs 0,6), el material se comporta como un fluido
no newtoniano, donde la viscosidad depende del esfuerzo cortante aplicado. Esta
dependencia se puede manifestar con comportamientos diferentes.
Pg. 32
Memoria
Figura 4.1
Tensin de cizalla versus la velocidad de cizalla para fluidos con diferentes

comportamientos reolgicos [11].
4.1. Efecto de los factores morfolgicos y reolgicos en los

lodos Tixotrpicos
Las propiedades reolgicas de las aleaciones sometidas a un proceso de agitacin
durante la solidificacin, pueden evaluarse considerando dos de sus caractersticas
estructurales [1]:
la viscosidad dinmica aparente (del lquido equivalente), que es un parmetro

fsico que mide la resistencia al derrame de un fluido sometido a cizalladura.
la fluidez, que es un parmetro tecnolgico que mide la aptitud del metal para
llenar un molde, y que generalmente se mide como la longitud recorrida, en un
conducto sometido a una presin dada, antes de la solidificacin completa del
metal.
Del estudio efectuado con diferentes aleaciones se puede establecer la siguiente relacin
entre parmetros:
la viscosidad de la aleacin lquida est generalmente alrededor de 10-3 Pa s; sta

aumenta lentamente para bajos porcentajes de fraccin slida, y ms rpidamente
a medida que aumenta la fraccin en volumen de la fase slida, para alcanzar
Pg. 33
valores de varios pascal-segundo para fracciones slidas de 50-60%;

paralelamente la fluidez disminuye hasta un valor del 40% de la fluidez del lquido,
para un 50-60% de fraccin slida.
Para una velocidad de enfriamiento dada, la viscosidad aparente decrece al

aumentar la velocidad de cizalladura; paralelamente se observa un aumento de la
fluidez.
En sendas aleaciones con el mismo porcentaje de fraccin slida, la viscosidad

aparente disminuye igualmente con la velocidad de cizalladura, cuando las
aleaciones estn agitadas en condiciones isotrmicas.
Una disminucin de la velocidad de enfriamiento produce una fuerte disminucin

de la viscosidad aparente; y todava es mayor esta disminucin si la aleacin est
agitada isotrmicamente, para una misma velocidad de cizalladura.
Estos resultados concernientes a las propiedades reolgicas, ponen en evidencia

lascaractersticas tixotrpicas de los lodos, y estn en concordancia con las
observaciones estructurales, que indican la influencia de diversos parmetros en la
estructura del material semislido, en particular, el tamao, la morfologa y la distribucin
de los glbulos primarios slidos.
A bajas velocidades de cizalladura, la fase slida est constituida por agregados de
glbulos que ocupan una superficie slida efectiva mayor a la del slido presente, debido
al lquido atrapado. Un aumento de la velocidad de cizalladura entraa la fragmentacin
de los agregados de glbulos, en glbulos aislados o agregados ms pequeos, que
contienen una fraccin de lquido atrapado menor; ello comporta una disminucin de la
viscosidad aparente y un aumento de la fluidez.
La explicacin es idntica para la velocidad de enfriamiento. Una disminucin de la
misma implica una disminucin de la fraccin en volumen de lquido atrapado. La
formacin de agregados se ve favorecida por el tiempo de espera despus de la
agitacin. As, por ejemplo para una aleacin Sn-15%Pb, la fraccin de glbulos slidos
aislados disminuye en funcin del tiempo de espera y llega a ser prcticamente nula
despus de 15 minutos, aunque la fraccin slida sea del 0,53. Este aumento de
agregados explica la notable disminucin de fluidez observada en la aleacin. Hay que
remarcar que para tiempos de espera razonables (del orden de un minuto), compatibles
con las operaciones de fundicin, la fluidez es relativamente elevada, del 20 30% de la
del lquido, lo mismo para fracciones volumtricas de slido elevadas (>0,5). Esto es
especialmente importante en aplicaciones industriales.
Para materiales reforzados con partculas cermicas, el comportamiento en estado
semislido es anlogo al de las aleaciones metlicas. La presencia de partculas reduce
Pg. 34
Memoria
las interacciones entre glbulos, de forma que la viscosidad del composite es menor que
la del metal, para fracciones volumtricas de glbulos primarios idnticas.
Mantener una aleacin de aluminio en su intervalo de solidificacin no es suficiente para
que sea posible el conformado en estado semislido. El trabajo del equipo del Prof.
Flemings en el MIT en los aos 70 mostr que una deformacin homognea de un metal
en estado semislido que no presente agrietamiento superficial o expulsin de la fase
lquida, slo es posible cuando la fase slida tiene una morfologa globular, y la fraccin
de lquido se encuentra comprendida entre 30% y 70% [1]. En estas condiciones, la
aleacin en estado semislido tiene el comportamiento a cizalla y tixotrpico necesario
para el thixoforming. En estos casos la viscosidad aparente entonces depende de la
velocidad de cizalla y vara desde 1,5109 Pa s hasta menos de 1,5 Pas cuando se cizalla
vigorosamente, permitiendo manipular la aleacin en estado semislido como un slido, y
llenar el molde como si se tratar de un lquido viscoso. La morfologa globular de la fase
slida se obtiene, generalmente, mediante una intensa agitacin del metal durante la
solidificacin, que transforma completamente la estructura de solidificacin de dendritas
gruesas de fase , en otra estructura globular ms fina. La intensidad de agitacin es un
parmetro importante para obtener la microestructura deseada [1].
La transicin de microestructura fina a gruesa es ms bien gradual. Con una intensidad
de agitacin creciente, el material pierde progresivamente su carcter dendrtico, y la fase
adquiere formas redondeadas. Es importante destacar que el lingote obtenido con una
intensidad de agitacin baja no muestra una microestructura perfectamente globular, sino
formada por fragmentos de dendritas que estn ms o menos redondeadas.
En las tcnicas de conformacin NRC y SLC es muy importante la adicin de afinadores
de grano, ya que actan en pocos segundos. En las aleaciones A356 y A357 se utiliza el
titanio-boro y silicio-boro [1].
4.2. Reologa del fluido semislido

Como fluido se entiende toda sustancia que se encuentra en un estado en el cual
experimenta una deformacin continua durante el tiempo en que se encuentra sometida a un
esfuerzo tangencial, por pequeo que ste sea. Si a un fluido se aplica una fuerza tangencial
sufrir una deformacin continuada que se va haciendo cada vez ms grande y cuando la
fuerza deja de actuar el fluido no retorna a la situacin anterior a la deformacin sino que
mantiene la deformacin experimentada. La consecuencia de esta definicin es que si un
fluido est en reposo es porque no hay esfuerzos cortantes actuando [15].
Ya que el fluido se deforma continuamente mientras actua la fuerza tangencial, habr una
Pg. 35
proporcionalidad entre la fuerza tangencial aplicada y la velocidad de deformacin del fluido

(d/dt). As entonces para todos los fluidos se cumple que
Ft = f (d dt ) ,
(Ecuacin 4.2)
donde es el angulo que describe el desplazamiento laminar que experimenta un punto de

un fluido en atravesar una seccin perpendicularmente respecto a la distancia de este punto
a la pared que aloja el fluido.
As mismo el esfuerzo cortante es igual a la fuerza tangencial por unidad de superficie, es
decir
= Ft S ,
(Ecuacin 4.3)
= f ' (d dt ) .
(Ecuacin 4.4)
y por tanto
La relacin entre el esfuerzo cortante y la velocidad de deformacin que origina determina la

reologa del fluido. Los fluidos ms comunes obedecen la ley de Newton de la viscosidad,
segn la cual la relacin es lineal y la constante de proporcionalidad se llama viscosidad
dinmica del fluido (), la cual es funcin de la temperatura y la presin del fluido, de manera
que
d
dt
(Ecuacin 4.5)
y = f (T , P ) .
(Ecuacin 4.6)
En el caso de los lquidos la dependencia de la viscosidad con la temperatura es mucho ms

importante que el efecto de la presin, de manera que la dependencia de la viscosidad con la
presin se puede menospreciar siempre que no se trabaje con presiones muy elevadas.
Los fluidos que obedecen la ley de Newton se llaman fluidos newtonianos. El semislido, no
obstante, se trata de un fluido tixotrpico, lo cual se origina en el hecho que su estructura
puede evolucionar dado que se compone de fracciones de lquido y de slido que van
variando su proporcin dependiendo de la temperatura. En los fluidos semislidos la
viscosidad depende de la temperatura, la presin, el esfuerzo cortante y el tiempo. En
consecuencia su comportamiento no es el caracterstico de un fluido newtoniano ya que el
esfuerzo cortante no es proporcional a la velocidad de deformacin.
El comportamiento reolgico del semislido, tratandose de un fluido tixotrpico, responde al
modelo pseudoplstico que relaciona la tensin de cizalla con la velocidad de deformacin
Pg. 36
Memoria
angular, concretamente se observa que la resistencia a la deformacin disminuye a medida

que aumenta el esfuerzo cortante, el modo en que se relacionan las propiedades de los
fluidos pseudoplsticos viene dado por la ley de la potencia, que establece:
du
= K
dy
(Ecuacin 4.7)
donde: K = ndice de consistencia del fluido

n = ndice del comportamiento del fluido (para los pseudoplsticos n>1)
= Tensin o esfuerzo de fluencia
du/dy = Gradiente de velocidad o velocidad de deformacin originada
Todos los fluidos pseudoplsticos junto con los dilatantes siguen la ley de la potencia por lo
cual reciben el nombre de Fluidos de la Ley de la Potencia.
Este comportamiento del flujo semislido implica que durante el llenado de las cavidades del
molde la viscosidad puede disminuir incluso en ciertos rdenes de magnitud a medida que el
flujo se deforma, respondiendo a un comportamiento tpico del modelo pseudoplstico. Pero
a la vez la fraccin slida aumenta debido a la solidificacin y provoca un incremento de la
viscosidad, por el caso de fracciones lquidas por debajo del 50% la viscosidad incrementa
rpidamente reduciendo el comportamiento turbulento del flujo y por tanto existe el riesgo
que esta baja presencia de lquido provoque solidificacin prematura: cuando se llega a un
20% de fraccin lquida la aleacin tixotrpica se puede considerar como un slido con
esferas de lquido en su interior [21].
As entonces la viscosidad ha de ser lo suficientemente elevada para reducir el flujo
turbulento pero a la vez lo suficientemente baja para permitir que todas las secciones de la
cavidad se llenen completamente antes que comience la solidificacin. Dado que estos dos
efectos opuestos se producen a la vez durante la inyeccin se hace difcil controlar la
viscosidad que presenta el material en cada instante, hasta tal punto puede ser compleja
esta etapa. Se observa as la importancia de la evolucin de la viscosidad que provoca la
velocidad de cizalla convirtindose un factor crtico durante la inyeccin [21].
Pg. 37
4.3. El modelo Power Law Cut-Off (PLCO) de PROCAST

Hay un seguido de dificultades que complican la fidelidad de un modelo con la realidad de
los procesos SSM. En primer lugar las condiciones de contorno o interacciones entre el
molde y el material son extremadamente complejas y interactan dependiendo mutuamente
durante la conformacin semislida, adems el comportamiento reolgico del material en
estado semislido no ha sido experimentado sometido a las elevadas velocidades de
deformacin que se encuentran en condiciones industriales, faltando informacin fidedigna
de los parmetros del proceso en la realidad. As mismo se han encontrado casos de
segregacin entre las fases slida y lquida en condiciones industriales que complican la
aproximacin de un modelo [20].
Se ha de tener presente que los materiales tixotrpicos tienen un comportamiento
pseudoplstico muy complejo porque depende de la temperatura. Dependiendo de las
condiciones de inyeccin pseudoplsticas la deformacin de las fases lquida y slida puede
ser homognea o bien heterognea [21].
Hasta ahora se han llevado a cabo diferentes trabajos en modelos que simulan el
comportamiento durante la conformacin del material en estado semislido, estos modelos
se pueden agrupar en dos grandes bloques fruto de las dos posibles aproximaciones para
modelar el comportamiento del semislido: las aproximaciones segn dos fases y las de una
fase.
En la primera categora, el flujo semislido se considera un medio de dos fases saturado, es
decir, hecho de fases lquida y slida. Cada fase tiene su comportamiento propio que puede
ser influenciado por la presencia de la otra fase a travs de contribuciones de la interfase.
Las ecuaciones de conservacin pueden ser escritas dentro de una combinacin de teoras y
la fase slida se puede modelar como un medio puramente viscoso y compresivo. El
intercambio momentneo entre el slido y el lquido Newtoniano se consigue mediante un
trmino tipo Darcy que aparece en las ecuaciones del momento. Estos modelos tienen la
ventaja de poder predecir separaciones de fase producidas durante la conformacin. No
obstante, la determinacin de los parmetros constitutivos reolgicos asociados que
requieren no es directa sino que hacen falta estudios experimentales intensivos. Adems, los
modelos de dos fases habitualmente requieren el clculo simultneo de la fraccin slida, la
presin, dos velocidades (una para la fase lquida y la otra para la slida), y la temperatura
(en muchos casos la simulacin se considera isotrmica), de manera que la simulacin
necesita mucho tiempo para llevar a cabo los clculos. Por estas razones, estos modelos no
se han usado nunca en programas de simulacin industrial tridimensional a da de hoy. Cabe
indicar en este sentido que la idea de desarrollar un mtodo para modelar un flujo de dos
fases es bastante reciente, concretamente data del 1997 y desde entonces se estn
Pg. 38
Memoria
dedicando esfuerzos para desarrollar la propuesta inicial en un modelo viable [8,20].

En el segundo tipo de aproximacin el material semislido se modela como si se comportara
como un medio homogneo en el cual las fases slida y lquida se mueven a la misma
velocidad. A pesar que esta fuerte hiptesis limita el campo de validez de los modelos de
una fase y no permite tener en cuenta una posible separacin de fase, algunos de estos
modelos de una fase pueden ser muy sofisticados. Utilizando variables internas pueden
simular los efectos tixotrpicos inducidos por las evoluciones estructurales de la fase slida,
como por ejemplo el fenmeno de la aglomeracin y desaglomeracin [20]. Este mtodo
puede simular dentro de un intervalo de solidificacin ms amplio que abarca desde un
volumen de fraccin slida de cero hasta al cien por cien [21].
El modelo PLCO de ProCAST pertenece a este segundo tipo de aproximaciones permitiendo
simular la conformacin del metal semislido de caractersticas tixotrpicas todo modelando
el flujo semislido como si fuese un medio homogneo. Este modelo asume que el material
es isotrpico y incompresible, que su comportamiento es puramente viscoplstico e
independiente de la presin y que la deformacin es homognea [20,21].
El conjunto de ecuaciones diferenciales parciales que se han de solucionar por el modelo
PLCO de ProCAST se describen brevemente seguidamente:
Balance de masas:
(Ecuacin 4.8)
donde y son la masa volumtrica y la velocidad del fluido, respectivamente.
Balance de momentos:
(Ecuacin 4.9)
Pg. 39
donde g es el vector de gravitacin, p la presin del fluido, y el tensor de

tensiones viscosas.
Balance energtico, establecido como formulacin entlpica
(Ecuacin 4.10)
En esta ecuacin, Qmech es una fuente de calor volumtrico que tiene en cuenta los
efectos de la disipacin mecnica inducida, T es la temperatura,
es la
conductividad trmica del medio y h su entalpa especfica. Cabe observar que toda
la entalpa es transportada con la velocidad del fluido, es decir, que las fases slida y
lquida que componen el metal semislido tienen la misma velocidad. Para tener en
cuenta la solidificacin, ph se establece de la siguiente manera:
(Ecuacin 4.11)
donde c p y L son el calor especfico y el calor latente de fusin, respectivamente, y
f s es el volumen de fraccin slida del metal semislido.
Modelado de superficie libre, conseguido mediante una variable escalar , , que

describe el volumen de fraccin local de fluido semislido (es decir =
0
si el
1
punto est lleno/vaco de metal semislido). Las ecuaciones de balance anteriores

son consideradas en promedio con esta variable, segn la cual se define que:
(Ecuacin 4.12)
El comportamiento reolgico tridimensional del metal semislido se describe utilizando una
Pg. 40
Memoria
simple relacin tensorial entre el tensor de tensiones viscosas, , y el tensor de tensiones

de cizalla, D :
(Ecuacin 4.13)
donde es la viscosidad semislida, siendo una funcin equivalente a la velocidad de

cizalla & :
(Ecuacin 4.14)
Para tener en consideracin el comportamiento pseudoplstico del metal semislido, el

modelo PLCO supone una ley de la potencia modificada entre y & :
&
= 0
&c
n 1
&
= 0 0
&c
n 1
si
& &0
(Ecuacin 4.15)
si
& < &0
(Ecuacin 4.16)
donde 0 es la viscosidad del semislido (que depende de la temperatura) definida para una
determinada velocidad de tensin de cizalla &c (establecida a 1s-1), n es el coeficiente de
sensibilidad a la velocidad de cizalla y &0 es el valor de corte de la velocidad de cizalla. El
valor de corte de la velocidad de cizalla &0 fue inicialmente usado en codigos de elementos
finitos para mejorar la convergencia numrica por los materiales con comportamiento
pseudoplstico ( n < 1) cuando la velocidad de cizalla disminuia su valor acercndose a
cero. En este modelo se adopta otro punto de vista segn el cual el comportamiento
tixotrpico del material semislido se encuentra fuertemente relacionado a las evoluciones
estructurales que ocurren durante la deformacin como pueden ser la aglomeracin, la
Pg. 41
desaglomeracin y el redondeo de las partculas slidas entre otras:
La aglomeracin y coalescencia de los granos probablemente no toma parte durante

los cortos tiempos de inyeccin caractersticas de la conformacin de materiales
tixotrpicos, por tanto un decremento de & es improbable que haga incrementar la
viscosidad del metal semislido.
Contrariamente, la desaglomeracin y el redondeo de las partculas ocurre en

espacios de tiempo ms reducidos y un incremento repentino de la velocidad de
corte & har disminuir la viscosidad del metal semislido.
En otras palabras, un incremente de & mas all del valor de velocidad de cizalla ms grande
experimentado hasta el momento el metal semislido &0 hace disminuir su viscosidad (y por
supuesto modifica el valor de la mxima velocidad de cizalla &0 ). En el caso contrario, un
decremento de & por debajo del valor actual &0 no modificar la viscosidad (dejando el
parmetro &0 sin cambios). Este comportamiento de tipo trinquete de la viscosidad del metal
semislido podra ser modelado minuciosamente. No obstante, en este modelo slo se usa
un valor de &0 , de manera que si & > &0 el material semislido se convierte ms fluido,
mientras que si & < &0 su viscosidad retorna al valor que tena anteriormente.
Como se decia, la viscosidad tambin depende del volumen de fraccin slida, y por tanto de
la temperatura. Para tener en cuenta tal dependencia la viscosidad 0 , y la sensibilidad a la
velocidad de cizalla n , son dependientes del parmetro f s que indica la fraccin slida del
metal semislido a travs de las seguientes relaciones empricas:
(Ecuacin 4.17)
(Ecuacin 4.18)
La relacin fenomenolgica (9a) ha sido propuesta por otros autores para estimar
0 . Dado
Pg. 42
Memoria
un volumen de fraccin slida, sta implica dos parmetros: lquido, la viscosidad

newtoniana de la fase puramente lquida, y B, un parmetro que depende principalmente de
la microestructura del metal semislido. La ecuacin (9b) se propone para establecer dos
lmites asintticos, de manera que para volmenes de fraccin slida elevados la
sensibilidad a la velocidad de cizalla del metal semislido tiende a conseguir el valor nmin
caracterstico de un comportamiento de arrastre de la fase slida (~0,2-0,25), mientras que
para fracciones slidas bajas, este comportamiento del metal semislido habra de ser se
que caracteriza un lquido newtoniano (es decir, n = 1). La transicin entre estos dos modos
de deformacin bien conocidos se consigue para un valor crtico de fraccin slida, fs,0, con
una pendiente dn / df s igual a .
Finalmente, cuando el modelo PLCO modela un fluido puramente viscoso, el trmino
volumtrico de la fuente de calor Qmech se convierte:
(Ecuacin 4.19)
ProCAST soluciona sucesivamente los subconjuntos de ecuaciones {(1),(2),(6),(7),(8),(9)},

{(3),(4),(10)} y {(5)}, que tienen como nodos desconocidos ( , p ), ( h, T ) y ( )
respectivamente. Se usa un moderno mtodo de clculo para computar los trminos que
aparecen en estas ecuaciones. El esquema de Newton-Raphson se usa para solucionar
subconjuntos no lineales de les ecuaciones {(1),(2),(6),(7),(8),(9)} y {(3),(4),(10)}. Un
algoritmo de solucin segmentada, similar al algoritmo simple, permite el clculo de y p .
Para acabar, el algoritmo de movimiento libre de superficie se usa para solucionar la
ecuacin (5).
En resumen, el modelo PLCO requiere el conocimiento de pocos parmetros constitutivos: el
valor de corte de la velocidad de cizalla, que depende fundamentalmente de la geometra del
problema considerado, la viscosidad de la fase lquida liquid, y el parmetro B, ambos
utilizados para definir la viscosidad 0 como una funcin de f s (ecuacin (9a)), y los
parmetros nmin, a y f s , 0 que dan la evolucin de la sensibilidad a la velocidad de cizalla n
(equacin (9b)). La Tabla 4.1 recoge los diferentes valores que se han introducido en el
software de simulacin ProCAST para poder realizar las simulaciones utilizando la aleacin
A357.
Pg. 43
Tabla 4.1 Propiedades termofsicas y reolgicas de la aleacin de aluminio A357 [3,9,20,22].

Para T = 555C
2680 kg / m 3
Para T = 615C
2380 kg / m 3
Densidad especfica,
Calor latente de fusin especfica, L

Calor especfico,
cp
Conductividad trmica,
963 J / kg K
Viscosidad dinmica del aluminio

lquido,
liquid
Sensibilidad a la velocidad de cizalla

mnima,
389000 J / kg
nmin
154 W / m K
110-3 Pa s
0,25
Fraccin slida crtica, f s , 0
0,35
Parmetro,
2,5
Parmetro, B
22
Parmetro,
2,34
Parmetro,
2,14
Los siguientes datos del comportamiento reolgico de la aleacin de aluminio A357 en

estado semislido han sido proporcionadas por el Departament de Cincia dels Materials i
Enginyeria Metallrgica de lEscola Politcnica Superior de Vilanova i la Geltr. stas hacen
referencia a la fraccin slida (Tabla 4.2, Figura 4.1) y a la viscosidad (Tabla 4.3, Figura 4.2)
que experimenta la aleacin semislida a diferentes temperaturas y han sido introducidas
dentro del programa ProCAST para poder llevar a cabo las simulaciones.
Tabla 4.2
Fraccin slida de la aleacin de aluminio A357 en estado semislido en
Pg. 44
Memoria
funcin de la temperatura [22].

Temperatura (C)
Fraccin slida (%)
540
100
560
95
566
92
568
88
569,5
58
615
Figura 4.1
Fraccin slida de la aleacin de aluminio A357 en estado semislido en

funcin de la temperatura.
Tabla 4.3
Viscosidad de la aleacin de aluminio A357 en estado semislido en funcin
Pg. 45
de la temperatura [22].
Figura 4.2
Temperatura (C)
Viscosidad (Pas)
200
500000
564
500000
566
200000
569
803
570
305
574
110
578
48
582
20
586
6,6
590
2,2
594
0,73
598
0,24
602
0,08
615
0,001
Viscosidad de la aleacin de aluminio A357 en estado semislido en funcin

de la temperatura.
Pg. 46
Memoria
Pg. 47
5. DISEO DEL MOLDE

Para elaborar el diseo de canales de alimentacin, placa de inyeccin y mazarotes que a
continuacin se explican ha sido necesario conocer el funcionamiento de un software de
dibujo en tres dimensions, en nuestro caso NX3, concretamente su mdulo de diseo,
mediante el cual no slo se disean las diferentes partes sino que adems permite el clculo
de volmenes, reas y distancies gracias a sus herramientas de clculo.
5.1. Especificaciones de partida condicionadas por los

procesos
Tanto el proceso SLC como el NRC han sido desarrollados por las empresas THT y UBE,
respectivamente, motivo por el cual muchos aspectos del diseo vienen impuestos para
satisfacer las necesidades de los respectivos procesos. A partir de la informacin
subministrada libremente por las empresas, el resto de los diseos se han ideado para
integrarse en el proyecto y completar los diseos para llevar a cabo la simulacin de los
procesos SLC y NRC.
De esta manera antes de nada se analizan les caractersticas conocidas del proceso para
identificar los apartados que hace falta abordar.
5.1.1.
Anlisis de los procesos
En estos dos procesos se procede a la conformacin por fundicin SSM de un total de cuatro
pistones que se alimentan, en el caso del proceso SLC, por medio de cuatro conductos que
recogen el metal pastoso empujado por el pistn y lo conducen a la cavidad del molde que
da forma a los pistones. Para el proceso NRC, son dos conductos que ms adelante se
dividen en dos ms, haciendo un total de cuatro.
Para SLC, el pistn se sita verticalmente y presiona el metal haciendo que recorra el
trayecto cilndrico hasta que llega a los conductos de alimentacin, en la parte final de este
trayecto el lodo se desplaza a una velocidad de 0,0228 m s 1 dentro del cilindro, que
presenta un dimetro de 203 mm (8 pulgadas). Los canales de alimentacin se disean de
forma cnica y el lodo adquiere una velocidad de 1,5 m s 1 justo antes de entrar en la
cavidad del molde. Esta cavidad se sita de tal manera que los pistones, una vez
solidifiquen, se encuentran invertidos, es decir, que la cabeza del pistn apunta hacia abajo,
y es precisamente por la cabeza del pistn por donde se introduce el lodo.
Pg. 48
Memoria
Figura 5.1
Figuras a inyectar en SLC, diseos 1, 2 y 3.
Figura 5.2
Figuras a inyectar en NRC, diseos 1 y 2.
Pg. 49
Para NRC, el pistn se sita verticalmente y presiona el metal haciendo que recorra el
trayecto cilndrico hasta que llega a los conductos de alimentacin, en la parte final de este
trayecto el lodo se desplaza a una velocidad de 1,1 m s 1 dentro del cilindro, que presenta
un dimetro de 114,18 mm . Los canales de alimentacin se disean de seccin rectangular
con cierta conicidad y el lodo adquiere una velocidad de 4,2 m s 1 justo antes de entrar en
la cavidad del molde. Se disean las curvas de los canales evitando que el lodo adquiera
demasiada velocidad, la que probocara flujo turbulento. Esta cavidad se sita de tal manera
que los pistones, una vez solidifiquen, se encuentran invertidos, pero se introduce el lodo por
el lateral.
5.2. Criterios de diseo

A pesar de que los aspectos que hacen referencia al diseo estn muy definidos, aun
quedan detalles que hace falta estudiar. Hace falta obtener la seccin de los conductos para
que el lodo adquiera la mxima velocidad en los ataques pero sin llegar a tener flujo
turbulento, determinar el ngulo de desmoldeo, evaluar la necesidad de disponer mazarotas
y establecer el diseo ms adecuado y su ubicacin para evaluar el rgimen del flujo y
asegurar que ste sea laminar o lo menos turbulento posible.
Cabe decir que aunque la produccin de componentes en estado semislido ya lleva unos
aos en marcha, no se ha documentado una metodologa de diseo consistente. Los
diseos de moldes para los procesos de semislido son confidenciales, de tal manera que
toda la informacin existente sobre criterios de diseo es muy escasa [8]. ste secretismo
tambin se produce en los procesos de conformacin tradicionales ya que en la prctica, los
mtodos de diseo de sistemas de inyeccin y mazarotas los inciden notablemente en la
capacidad competitiva de las empresas. Por este motivo, los criterios de diseo que se han
adoptado responden a les tcnicas ms habituales de conformacin en molde permanente,
por gravedad y mediante inyeccin a presin, los cuales, a pesar de sus diferencias, se rigen
por tcnicas de diseo consolidadas [2].
De todas formas los moldes para SSM presentan ciertas caractersticas cualitativas. En
comparacin con los mtodos tradicionales los moldes de semislido tienen canales de
alimentacin con un rea superior y los conductos tienen un espesor mnimo de 3 mm para
evitar la solidificacin prematura. Algunos fabricantes utilizan el clsico alimentador en forma
de abanico utilizado en sistemas convencionales, mientras que otros utilizan alimentadores
de ms longitud con un solo punto de ataque. Estos ltimos pero pueden provocar
separacin de fases [8].
Seguidamente se describen los procedimientos adoptados para disear las diferentes partes
de la conformacin.
Pg. 50
5.2.1.
Memoria
Pistones
El diseo de los pistones (Figura 5.3) ya viene impuesto, de manera que no es necesario
calcularlo, pero s es necesario disear el sistema de inyeccin y las mazarotas.
Figura 5.3
5.2.2.
Pistn de automocin a conformar mediante las tcnicas SLC y NRC.
Canales de alimentacin y placa de inyeccin
La finalidad de los canales de alimentacin es transferir el metal semislido desde la cmara

de inyeccin hasta la cavidad del molde. Se tienen que disear de manera que el flujo de
metal que circula no se convierta en turbulento y han de permitir una fcil separacin de las
piezas una vez hayan solidificado, a la vez que no han de solidificar hasta que la cavidad se
haya llenado completamente. La placa de inyeccin, por su lado, recoge el material
semislido empujado por el pistn y lo conduce hacia la entrada de los canales de
alimentacin.
5.2.3.
Exigencias propias de los procesos SLC y NRC
Tal como se ha dicho las caractersticas del proceso SLC hacen que ciertas dimensiones
sean una necesidad para que el proceso se pueda desarrollar correctamente. El proceso
SLC exige unos conductos de alimentacin cortos y un dimetro de alimentacin grande
para controlar la mezcla que se deposita en la cmara de inyeccin y conseguir la estructura
globular caracterstica del semislido y a la vez que la mayor cantidad posible de aleacin de
aluminio se pueda aprovechar para ser inyectado, en las cavidades del molde. Por esta
razn los conductos de alimentacin se disean con una longitud de 150 mm y la placa de
alimentacin tiene un dimetro de 203 mm (8 pulgadas) (Figura 5.4).
Figura 5.4
Pg. 51
Los canales de alimentacin inyectan la aleacin de aluminio semislido de la

parte ms central de la cmara de inyeccin para SLC.
En este estudio el molde dispone de cuatro cavidades para producir en cada inyeccin 4
pistones. Las cavidades se disponen circularmente separadas equidistantemente la una de
la otra 90 formando un triangulo rectangulo, esto ltimo es para inyectar la aleacin de
aluminio semislido de la parte ms central de la cmara de inyeccin, que tiene un
contenido de fraccin slida comprendido entre el 40% y el 60%. Tal como se hava
explicado, el proceso SLC est diseado para inyectar semislido dentro de este rango de
fraccin slida, motivo por el cual la aleacin en contacto con las paredes de la cmara de
inyeccin y superficies del pistn no se inyecta ya que es la parte ms subenfriada y tiene
fracciones de slido entre el 60% y el 100%.
As mismo la velocidad de inyeccin es muy elevada para que el molde se llene
completamente antes de que comience la solidificacin del lodo, concretamente THT se
decanta por realizar la inyeccin de la aleacin de aluminio semislido a velocidades
comprendidas entre 1 m s 1 y 1,5 m s 1 (40-60 in s 1 ). Teniendo esto presente y para
asegurar al mximo el proceso se escoge disear los conductos de alimentacin para que la
mezcla entre en las cavidades a 1,5 m s 1 (60 in s 1 ).
Dado que los componentes producidos utilizando la tcnica del semislido tienen
alimentadores gruesos (como mnimo 3 mm de grosor) el desbarbado no es una opcin
viable para eliminar los canales de alimentacin y se hace necesario serrarlos. Para eliminar
las mazarotas si se utilizan las tcnicas tradicionales de desbarbado [8]. Las mquinas de
Pg. 52
Memoria
THT permiten eliminar los canales de alimentacin de una manera muy senzilla ya que una
vez solidifica la pieza, la placa de inyeccin se retira del molde perpendicularmente a la
direccin de inyeccin arrastrando los canales de alimentacin. As se obtienen los pistons
sin conductos de alimentacin y con un ligero mecanizado posterior se obtiene la superficie
con el acabado adecuado.
Para facilitar el procedimiento de separacin, los canales de alimentacin se disean de tal
manera que su parte final se hace con un rebaje curvo de 1,25 mm radio (Figura 5.5), de tal
manera que una vez la pieza y el propio canal han solidificado sea ms fcil romper la unin
entre ellos.
Figura 5.5
Detalle del rebaje del canal de alimentacin.
Figura 5.6
Placa de inyeccin diseada para evitar la entrada de xidos.
Durante la inyeccin de la aleacin de aluminio semislido se suele producir la formacin de

una capa de xido en las paredes de la placa de inyeccin. Para evitar la entrada dentro de
la cavidad, el diseo de la placa (Figura 5.6) presenta un margen ms profundo que atrapa
este xido y lo retiene para que no perjudique la calidad del metal inyectado [16].
Pg. 53
En NRC tambin tenemos 4 cavidades, estas se disponen longitudinalmente pensando en

que el desbarbado de canales y mazarotas se pueda efectuar en una sola operacin.
El diseo de la galleta viene dado por UBE, pero los canales se han diseado segn la
Figura 5.7 para que el flujo de lodo no pueda coger mucha velocidad y vaya frenndose.
Figura 5.7
Los canales de alimentacin inyectan la aleacin de aluminio semislido para

NRC.
Figura 5.8
Detalle del canal de alimentacin en la posicin del ataque en forma de

abanico tpica del proceso NRC.
Clculo de la seccin de ataque de los canales de alimentacin para SLC.

Para obtener la seccin necesaria que han de tener los canales de alimentacin de forma
cnica se usa la ecuacin de la continuidad, que relaciona la seccin de un conducto con la
velocidad del fluido que circula. Esencialmente esta relacin se fundamenta en el hecho de
que los lquidos son fluidos incompresibles y, por lo tanto, en un conducto completamente
Pg. 54
Memoria
lleno por donde circula un metal fluido, el volumen que pasar por unidad de tiempo para
cualquier seccin es el mismo, es decir, que el caudal se mantiene constante. Este
comportamiento indica que la velocidad adquirida por el fluido en un conducto es
inversamente proporcional a la seccin transversal que atraviesa [17].
Se define el volumen de control como el volumen de flujo comprendido entre el pistn y el
cilindro junto con el que llena los canales de alimentacin (Figura 5.9),
Figura 5.9
Volumen de control formado por placa y canales de alimentacin para el

clculo de los caudales msicos para SLC.
En consecuencia:
m& 1 = m& 2 + m& 3 + m& 4 ,

m& = Q
donde:
(Ecuacin 5.1)
(Ecuacin 5.2)
dado que la densidad es la misma, ya que hablamos del mismo fluido, la ecuacin anterior
es equivalente a escribir
Q1 = Q2 + Q3 + Q4 ,
en donde:
y por tanto:
Q = v A
v1 A1 = v 2 A2 + v3 A3 + v 4 A4
(Ecuacin 5.3)
(Ecuacin 5.4)
(Ecuacin 5.5)
Pg. 55
As mismo las velocidades en la salida de los cuatro canales de alimentacin y su seccin

sern las mismas, es decir que
lo cual se puede simplificar diciendo
v 2 = v3 = v 4
(Ecuacin 5.6)
A2 = A3 = A4
(Ecuacin 5.7)
v1 A1 = 3 (v 2 A2 ) ,
(Ecuacin 5.8)
y mediante esta relacin se calcula el rea de los conductos
v1 A1 0,9in / s 4 2 in 2
A2 =
=
= 0,25 in 2 ,
3 v2
60in / s 3
(Ecuacin 5.9)
por tanto el dimetro que tendran ser
D2 =
A2 4
= 0,57in = 14,4mm .
(Ecuacin 5.10)
Se obtiene as que cada uno de los canales de alimentacin tiene un dimetro de 14,4 mm
en su extremo ms estrecho.
5.2.4.
ngulo de desmoldeo
El ngulo de desmoldeo es la inclinacin de las superficies perpendiculares al plano de unin

entre las dos partes del molde y tiene la finalidad de facilitar la extraccin de la pieza una vez
solidifica y de preservar el molde [18]. Con el mismo objetivo el molde es lubricado mediante
la polvorizacin del lubricante. El ngulo de desmoldeo es un valor emprico y se ha
documentado en base a la experiencia acumulada desde el inicio de la conformacin por
moldeo. En piezas de aluminio obtenidas en moldes metlicos el ngulo de desmoldeo para
las partes exteriores de la pieza no es un valor crtico dada la fortaleza del molde y por eso
se toman ngulos ms bien pequeos, siendo el mnimo 1, pero el uso de ngulos
superiores siempre incrementar la facilidad de extraer la pieza del molde [2,18].
Pg. 56
Memoria
Dado el mecanismo de eliminacin de los canales de alimentacin y galleta desarrollado por

THT (en el caso del SLC), la placa de inyeccin ha de disponer del mismo ngulo que el del
canal de alimentacin ya que una vez se separen las dos mitades del molde, la inferior se
desplaza sobre un contenedor y todo el conjunto formado por galleta y canales ha de poder
separarse del molde y caer en el contenedor para ser reutilizado posteriormente. Es
necesario que esta operacin se pueda llevar a cabo fcilmente, as entonces el ngulo de
desmoldeo que se da a las paredes exteriores es de 5.
En el caso del NRC, la separacin de la galleta y los canales se hace posteriormente, fuera
de la mquina de inyeccin y tambin se separan las mazarotas, y quedan solamente las
piezas. Aqu la extraccin del molde es de todo el conjunto, por tanto podemos aplicarle un
ngulo arbitrario dentro de rango pero para simplificar se aplica un ngulo de 5 tambin.
5.2.5.
Tiempo de Solidificacin
Es necesario que los canales de alimentacin enfren ms tarde que la pieza, de manera que
el flujo de metal semislido se mantenga hasta que la cavidad del molde se haya llenado
totalmente.
La ley que describe el tiempo de solidificacin es conocida como regla de Chvorinov, segn
sta el tiempo de solidificacin es una variable que depende del volumen y de la superficie
del material fundido [17]:
2
V
ts = K
A .
(Equacin 5.11)
El coeficiente K es el factor del molde, ste depende de la forma y material del molde, y de la
densidad y propiedades trmicas de la aleacin; y V y A son, respectivamente, el volumen y
la superficie de enfriamiento de la pieza, la relacin V/A recibe el nombre de mdulo de
enfriamiento (M) y es precisamente lo que hace falta saber para avaluar si el tiempo de
solidificacin de los canales de alimentacin es superior al de la pieza. Es necesario
considerar que en el caso del aluminio y sus aleaciones las piezas se pueden tratar como
una sola desde el punto de vista de la transferencia de calor ya que tienen una elevada
conductividad trmica, si no fuera as y la conductividad trmica fuese inferior, como por
ejemplo piezas hechas de acero, casi cada parte de la pieza se habra de tratar
separadamente de las otras. Esto permite que se pueda calcular el mdulo de enfriamiento
como el volumen total dividido por la superficie total de enfriamiento en lugar de haber de
considerar la pieza como un montaje de formas simples [5].
El tiempo de solidificacin de los canales de alimentacin ha de ser superior al de la pieza,
se ha de cumplir que:
V
K C C
AC
> K P
V
P
AP
Pg. 57
(Equacin 5.12)
como que el coeficiente K es el mismo para la pieza y el canal de alimentacin, ya que

comparten el mismo molde y material, la ecuacin anterior se reduce a:
VC
AC
V
> P
AP .
(Equacin 5.13)
En resumen, se ha de cumplir que el mdulo de enfriamiento de los canales de alimentacin

sea superior al de la pieza. Lo que se suele hacer es aplicar un factor de seguridad de un
20%, de tal manera que el mdulo de enfriamiento de los canales de alimentacin sea 1,2
veces el de la pieza [5],
M C 1,2 M P ,
(Equacin 5.14)
donde MC es el mdulo de enfriamiento del canal de alimentacin y MP el del pistn, por

tanto en base a esto y sabiendo que la superficie de enfriamiento de la pieza AP es de 437,2
cm2 y su volumen VP es de 181,8 cm3 la relacin anterior indica que:
VC
AC
V
1,2 P
AP
= 0,5cm .
(Equacin 5.15)
Tal como se ha dicho el canal de alimentacin tiene una longitud de 15 cm y dispone de un

ngulo de desmoldeo de 5, tomando estos datos y calculando el mdulo de enfriamiento del
canal de alimentacin se obtiene que:
VC
AC
99,20cm 3
=
= 0,67cm > 0,5cm ,
2
148,80cm
(Equacin 5.16)
lo que implica que el canal de alimentacin tarda ms en solidificar que la pieza.

Cabe indicar as mismo que los canales de alimentacin conducen flujo semislido caliente
durante todo el tiempo que dura la inyeccin, este hecho hace que los canales de
alimentacin se encuentren en contacto con flujo ms caliente y durante ms tiempo que la
cavidad del pistn y las mazarotas de manera que la solidificacin de la aleacin metlica
que quedar contenida en los canales de alimentacin comienzar ms tarde en
comparacin con el resto del metal inyectado incrementando el tiempo necesario para su
solidificacin respecto a la pieza, ste es un hecho que se ha de tener en cuenta junto con lo
que indica el teorema de Chvorinov [19].
Pg. 58
Memoria
La conclusin que se extrae del que estos resultados indican es los canales de alimentacin
disponen de las dimensiones adecuadas para solidificar ms tarde que las piezas, se puede
asegurar entonces que no obstruirn el paso de flujo semislido ya que su solidificacin se
producir una vez las cavidades se hayan llenado por completo.
5.2.6.
Clculo del nmero de Reynolds
Una vez calculada la seccin se ha de verificar que la velocidad de 1,5 m s 1 (60 in s 1 )

que establece el procedimiento de conformacin por la tcnica SLC no produzca un flujo
turbulento, ya que en tal caso no es respectara un de los principios fundamentales que
hacen del SLC un proceso de alta integridad. Se considera que un flujo que circula por un
conducte circular es laminar si el nmero de Reynolds toma un valor inferior a 2300, por
encima de este valor el flujo se considera de transicin cuando toma un valor comprendido
entre 2300 y 4000, y turbulento cuando Reynolds es igual o superior a 4000 [15].
No obstante aqu se encuentra un inconveniente que nace de la propia naturaleza del
proceso. Tal como se ha comentado el flujo semislido tiene una naturalesa thixotrpica, la
cual implica que la viscosidad de la aleacin A357 no ser la misma que en estado lquido y,
por otro lado, cambiar localmente en funcin de la velocidad de cizalla y del tiempo. Por
tanto saber cual es la viscosidad a cada instante no es posible a priori, una vez se haya
realizado la simulacin se podr observar que valor toma en cada momento. No obstante,
como aproximacin, se puede realizar un clculo con el valor de la viscosidad de la aleacin
A357 en estado lquido. As entonces, el nmero de Reynolds se calcula como
Re =
v D v D
=
(Ecuacin 5.17)
donde es la densidad del flujo, v es la velocidad media, D es el dimetro, es la

viscosidad dinmica y es la viscosidad cinemtica.
La viscosidad dinmica y densidad que presenta la aleacin A357 en estado lquido a 615C
son, respectivamente,
A357 ( 615C ) = 110 3 Pa s( Kg / m s)
(Ecuacin 5.18)
A357 ( 615C ) = 2685 Kg / m3
(Ecuacin 5.19)
considerando que la velocidad v es de 1,5 m s 1 ; y el dimetro D del conducto de 14,4

mm, equivalente a 0,0144 m; el nmero de Reynolds que se obtiene es
Re =
2685kg / m 3 1,5m / s 0,0144m

= 58924
1 10 3 kg / m s
Pg. 59
(Ecuacin 5.20)
Lo cual implica que, para el aluminio lquido se obtendra un flujo turbulento al ser inyectado
a 1,5 m s 1 . No obstante en el proceso SLC la aleacin de aluminio se inyecta en estado
semislido, es decir, que la temperatura de la aleacin estar comprendida entre los 555C y
los 615C.
Para NRC considerando que la velocidad v es de 4,2 m s 1 ; y el dimetro D del conducto
equivalente a 0,0144 m; el nmero de Reynolds que se obtiene es
Re =
2685 Kg / m3 4,2m / s 0,0256m

= 288691
1 10 3 Kg / m s
(Ecuacin 5.21)
Teniendo presente que la viscosidad incrementa rpidamente a medida que la temperatura

disminuye y que los efectos de cizalla hacen que la viscosidad del flujo semislido
disminuya, se habr de comprovar mediante la simulacin cual es la temperatura ideal de
inyeccin para que el efecto conjunto de este comportamiento en la viscosidad del flujo d
como resultado un comportamiento laminar.
5.2.7.
Aspectos a considerar
Se ve que los canales de alimentacin que incorporan los procesos SLC y NRC actan como
mazarotas adicionales ya que una vez la pieza empieza a solidificar y contrae, la presin que
el pistn ejerce impulsa flujo semislido adicional dentro de la cmara de inyeccin a travs
de ellos. Este aspecto es ms importante en el proceso SLC ya que el tamao del pistn de
inyeccin es mayor adems la inyeccin a travs de los canales es ms directa que en el
proceso NRC.
5.2.8.
Mazarotas
La contraccin volumtrica que experimentan la mayora de metales, entre ellos el aluminio,

da lugar a porosidades por contraccin que se pueden manifestar como microporosidad o
como macroporosidad, repartiendose el efecto total entre ambos tipos. En el caso de
aleaciones con un bajo intervalo de solidificacin es ms comn tener presencia de
macroporosidad, en cambio las aleaciones con amplio intervalo de solidificacin son
propensas a sufrir microporosidad [6]. La aleacin de aluminio A357 se puede considerar
una aleacin de amplio intervalo de solidificacin, pero los procesos de conformacin por
moldeo a presin hacen que la microporosidad sea inferior gracias precisamenta a la presin
que ejercen. As mismo el uso de moldes metlicos, como es el caso de los procesos que se
estudian, favorecen la formacin de macrorrechupes [6]. Por tanto las conformaciones por
Pg. 60
Memoria
SLC y NRC habran de presentar muy poca microporosidad, pero no se puede asegurar lo
mismo por lo que respecta a macroporosidad, la cual se puede producir por un mal sistema
de alimentacin que no permita hacer llegar el metal semislido en las cantidades
adecuadas para compensar la contraccin volumtrica que se produce en todos los puntos
de la pieza originando de esta manera macrorrechupes.
Uno de los aspectos a tener en cuenta entonces es evaluar la necesidad de disponer
mazarotas y, en estos casos, estudiar la forma adecuada al problema para que los
macrorrechupes que se puedan formar se alojen all protegiendo as la pieza conformada.
Examinando los sistemas por los cuales se realiza la conformacin de los pistones se ve que
el metal que entra en la cavidad en primer lugar se ve desplazado por el que va entrando a
continuacin.
En SLC el flujo de metal que entra en la cavidad va subiendo por la misma, el flujo ms
avanzado recorre este trayecto encontrndose en contacto con todas las partes del molde
ms fras que el flujo semislido inmediatamente posterior, adems a medida que el flujo
sube las secciones por las cuales avanza son cada vez ms estrechas, lo cual favorece ms
superficie de contacto con el molde y ms disipacin de calor. ste es un aspecto crtico, ya
que el llenado de la cavidad no es seguro que se produzca y har falta controlar los
parmetros que permitan superar este inconveniente. As mismo si la cavidad se llenara
finalmente se aprecia que la zona superior de la cavidad es la que solidificar antes, como
consecuencia de los efectos comentados, as entonces existe la posibilidad que se hayan de
colocar mazarotas en esta zona que la alimenten con metal semislido para evitar la
formacin de porosidades y que alojen el rechupe, en tal caso haran falta cuatro mazarotas
que interconectaran los pistones de dos en dos para repartir mejor el lodo por la zona y para
mantener la simetra en el diseo. Por lo que respecta a la parte inferiores sta se ve
constantemente alimentada por el canal de alimentacin, con lo cual aunque se trata de la
zona con ms masa, y por tanto la que presenta ms concentracin de calor, la posibilidad
que presente problemas durante la contraccin se reduce considerablemente [16,19].
En NRC el llenado de la cavidad es lateral, las mazarotas van posicionadas en la zona ms
alejada de la entrada, pero stas, en este caso no pueden estar interconectadas porque en
NRC no hay simetra circular.
As entonces se evaluar la posibilidad de disponer mazarotas y se calcular la ubicacin y
dimensiones que adoptarn para que desarrollen correctamente su funcin. Cabe indicar no
obstante que la colocacin de mazarotas puede provocar efectos perjudiciales si stas no
son adecuadas y en ocasiones simplemente pueden llegar a perjudicar ms que no
favorecer el proceso, por este motivo se aprovechar la posibilidad de simular el proceso de
llenado para abordar ambas posibilidades: no poner mazarotas o ponerlas. De esta manera
Pg. 61
el efecto de la mazarota en la pieza se podr evaluar en base a los resultados obtenidos y se

escoger la mejor opcin. En todo caso hace falta estudiar si es necesario colocar mazarotas
y plantear que diseo tendran y cual sera su ubicacin.
Hay que remarcar que a pesar de que los criterios de diseo de mazarotas son de moldeo
tradicional, la funcin de stas en las tcnicas SSM es muy diferente, ya que en estos casos
se colocan de manera que la porosidad y los posibles frentes fros vayan a parar a ellas. La
contraccin pasa a un segundo trmino ya que al trabajar con metal semislido se reduce
mucho la contraccin.
5.2.9.
Reglas o principios bsicos para el diseo de mazarotas
Podemos encontrar un seguido de reglas o principios bsicos que indican como se ha de

proceder a la hora de analizar la posibilidad de disponer mazarotas:
1 Regla. Se ha de estar bien seguro que hace falta colocar mazarotas antes de hacerlo a la
prctica y, de hecho, es muy importante mantener abierta la posibilidad de prescindir de
ellas. No se trata de una regla sin fundamento y, de hecho, hay bastantes motivos para no
colocar mazarotas. La ms evidente es el coste que implica su implantacin y posterior
eliminacin una vez solidifica la pieza y se ha de aadir que resulta muy sencillo perjudicar la
pieza por una incorrecta colocacin de mazarotas sobretodo por el caso de secciones
delgadas donde el llenado de la mazarota desva el flujo evitando que se llene la cavidad. A
veces el proceso puede sufrir una demora en el enfriamiento, un empeoramiento en las
propiedades y problemas de segregacin por el hecho de disponer mazarotas. Finalmente
es fcil cometer un error en la estimacin del tamao adecuado que ha de tener la mazarota
con el resultado que el proceso resulta ms perjudicado que si no se hubiesen colocado [7].
2 Regla. Las mazarotas han de solidificar al mismo tiempo o ms tarde que la pieza. Esta
regla es ms conocida como criterio de transferencia de calor o de tiempo de solidificacin y
para evaluar sus efectos se usa el teorema de Chvorinov que indica el tiempo de
solidificacin [7].
3 Regla. Las mazarotas han de contener lquido suficiente para compensar la contraccin
de volumen que experimenta la pieza, tambin es ms conocido como criterio de
compensacin de volumen [7].
stas son las reglas ms importantes y, por tanto, las que centran en buena medida la
atencin en el diseo de mazarotas, pero existen unas cuantas reglas ms que cabe tener
presentes para acercarse lo mximo posible al diseo ms adecuado:
4 Regla. La unin entre la pieza y la mazarota no ha de permanecer caliente ms tiempo
que la mazarota o la pieza, o lo que es lo mismo, no ha de enfriarse ms lentamente para
Pg. 62
Memoria
que no se forme un punto caliente. En este caso aplicar el teorema de Chvorinov para
calcular el tiempo de solidificacin no consigue predecir el comportamiento de la unin, por
tanto es un aspecto a considerar una vez hecha la simulacin [7].
5 Regla. El material alojado en la mazarota ha de poder alimentar aquellas regiones que lo
necesiten, parece evidente pero a veces ciertas complicaciones geomtricas dificultan la
colocacin apropiada de las mazarotas [7].
6 Regla. Tiene que haber un diferencial de presin suficiente para que el metal de
alimentacin fluya en la direccin adecuada [7].
Es esencial comprender que se han de cumplir correctamente todas las reglas para obtener
piezas sanas. Slo el hecho de incumplir una sola regla puede provocar una alimentacin
incorrecta y piezas porosas [7]. No obstante en la prctica estas consideraciones entren a
menudo en conflicto y el diseo de les mazarotas definitivas implica cierto grado de
compromiso. De manera que la solucin puede pasar por ser muy variada e incluso puede
llegar a ser preferible el uso de elementos que enfren zonas concretas en lugar de utilizar
mazarotas.
En ambos diseos se ha aplicado el mismo criterio para el diseo de las mazarotas, el
Criterio de Compensacin Volumtrica (CCV).
5.2.10. Criterio de Compensacin de la Contraccin Volumtrica (CCV).

Ya se ha comentado que la mayora de metales, tanto los puros como las aleaciones, se
contraen cuando se enfran, teniendo esto presente se dimensionan las mazarotas de
manera que contengan un volumen de metal como mnimo equivalente al que la pieza pierde
cuando solidifica debido a la contraccin que el aluminio experimenta, esta contraccin se
encuentra comprendida entre un 5% y un 7% del volumen total de la pieza [19], por tanto,
sabiendo que el volumen del pistn VP es de 181,8 cm3:
Vm >
7
VP = 12,7cm 3
100
(Ecuacin 5.22)
El volumen que se ha obtenido corresponde a cada una de las cuatro mazarotas que se
colocarn, para ambos sistemas.
Figura 5.10
Pg. 63
Diseo de la mazarota propuesta para NRC, siguiendo el CCV.
5.2.11. Aspectos a considerar

La regla que se ha evaluado (CCV) es indispensable para de dimensionar las mazarotas de
manera correcta segn los principios bsicos de los procesos de moldeo, pero tal como se
comentaba se han de tener en cuenta otros factores particulares del SSM para SLC y para
NRC y caractersticas de estos casos concretos que impliquen la necesidad de rectificar y
entrar a valorar lo que estos clculos nos indiquen en principio.
Se ve por tanto que los canales de alimentacin, adems de su funcin, que es conducir la
aleacin de aluminio semislido dentro de la cavidad del molde, actan como una mazarota
adicional. Este hecho hace que la necesidad de disponer de mazarotas para compensar el
volumen que la pieza contrae quede en un segundo plano y adems distorsiona el clculo
del volumen necesario por cada mazarota que se ha realizado en el apartado anterior ya que
el canal de alimentacin subministra en buena parte el flujo necesario para compensar el
volumen que contrae la pieza, de esta manera en realidad las mazarotes habran de tener un
volumen inferior al calculado pudiendo llegar a darse el caso que no fuesen necesarias en
absoluto para esta finalidad. Ciertamente ste es un motivo por el cual la simulacin resultar
til porque mediante un anlisis de los resultados que se obtendrn ayudar a determinar si
las mazarotas son tiles o bien se puede prescindir.
Aunque se comprobar la utilidad de las mazarotas mediante la simulacin, es necesario
establecer el diseo que habran de tener, el cual viene determinado por los criterios de
diseo previamente mencionados. De entre estos, el CCV que contrae la pieza es
relativamente sencillo de llevar a cabo, mientras que conseguir que el tiempo de
solidificacin de la mazarota sea un 120% el de la pieza se revela ms complicado, esto lo
provoca el hecho que las mazarotas diseadas se encuentran completamente envueltas del
material del molde (mazarotas ciegas) y por tanto el rea de enfriamiento de la mazarota es
Pg. 64
Memoria
muy grande, si aadimos que el volumen necesario para compensar la contraccin de la

pieza es pequeo comprovamos que el tiempo de solidificacin de la mazarota es
demasiado rpido en comparacin con la pieza, y esto no es lo que se desea.
Con esto no nos oponemos al criterio CCV pero se necesita ms cantidad de material del
que se indicaba como mnimo. De hecho es normal que las mazarotas ciegas sean
voluminosas, ya que se disean para acoger el macrorrechupe y evitar as que ste se forme
en el interior de la pieza, lo qual sucedera si fuesen demasiado pequeas.
Finalmente se ha de dar importancia al hecho que en estos dos casos, las mazarotas son
ciegas y se encuentran inicialmente a la misma presin que el resto de la pieza, de acuerdo
con la ltima regla esto no ayudar a que las mazarotas hagan su funcin correctamente y
har falta ver si la diferencia de presin que se experimenta como consecuencia de la
solidificacin de la pieza mientras las mazarotas se mantienen fluidas ser suficiente como
para que las mazarotas alimenten la contraccin que se producir, aadindose a la lista de
motivos para simular el comportamiento del proceso con y sin mazarotas.
El CCV, como se comprueva en el capitulo 7, no resulta suficiente para evacuar toda la
porosidad de la pieza y por tanto se opta por sobredimensionar las mazarotas,
posteriormente a travs de las simulaciones se ver que el diseo es correcto (Figura 5.11).
Figura 5.11
Diseo de la mazarota propuesta para SLC, CCV sobredimensionado.
Diseos de mazarotas propuestos

En base a los criterios adoptados para el diseo de la mazarota, los diseos definitivos son
los que muestran las Figuras 5.12 y 5.13.
Figura 5.12
Pg. 65
Diseo de la cavidad propuesta para SLC, para evitar la posible formacin de

porosidades y pieles.
Tal como se ha dicho, las mazarotas tienen un ngulo de desmoldeo en sus paredes
exteriores de 3 para facilitar la estraccin y el grueso del rea de contacto entre mazarota y
pieza es de 2 mm. Para facilitar la rotura de las mazarotas una vez todo el conjunto ha
solidificado, Figuras 5.12 y 5.13.
Figura 5.13
Diseo de la cavidad propuesta para NRC, para evitar la posible formacin de

porosidades y pieles.
En el captulo 7 se justifica, mediante las simulaciones, la utilizacin de mazarotas tanto en

SLC como en NRC, si bien los criterios de diseo de ambas no son los mismos, pero s su
funcionalidad.
Pg. 66
Memoria
Pg. 67
6. SIMULACIN
El SSM mediante las tcnicas SLC y NRC permite obtener piezas de alta integridad gracias a
les caractersticas tixotrpicas del flujo metlico. La facilidad para conseguir regimenes
laminares y las elevadas viscosidades del proceso reducen la cantidad de gases atrapados,
adems la temperatura de inyeccin es muy cercana a la de solidificacin permitiendo
reducir la fatiga trmica de los moldes y la contraccin de la pieza durante la misma. Este
conjunto de ventajas conduce a la produccin de piezas con un nivel de porosidad realmente
bajo permitiendo que la pieza pueda ser sometida a tratamientos trmicos sin sufrir
sopladuras o ampollas superficiales, a la vez el acabado superficial que presentan es muy
cercano al definitivo y los tiempos de mecanizado se ven altamente reducidos.
Producir componentes en estado semislido requiere conocer los parmetros adecuados
para optimizar el proceso. Dada la naturaleza no newtoniana del fluido realizar ensayos
reales no slo implica grandes inversiones en tiempo y dinero sino que sencillamente puede
no llegar a ninguna conclusin como consecuencia del peculiar comportamiento del material
semislido en fluir por el interior de las cavidades de un molde.
La utilizacin de la simulacin numrica es una alternativa el objetivo de la cual es ahorrar el
nmero de ensayos a realizar para obtener las condiciones ptimas de inyeccin para un
componente en cuestin. No obstante la recreacin de un modelo que represente el SSM
exige tanto el conocimiento de las condiciones de contorno como el comportamiento
reolgico [20].
A grandes rasgos el incremento de la temperatura de una aleacin tixotrpica, como es el
caso del semislido, hace que su viscosidad se reduzca considerablemente ya que no
depende slo de la temperatura como en los fluidos newtonianos, sino que tambin depende
fuertemente de la fraccin lquida, la cual aumenta con el citado incremento de temperatura.
Esto hace necesario controlar la fracci lquida y la velocidad de inyeccin para evitar el
enfriamiento prematuro, la macrosegregacin y la porosidad.
6.1. Seleccin de materiales

6.1.1.
Material utilizado para la fabricacin del molde de inyeccin
El material utilizado para el molde es un acero AISI H13 tambin denominado: UNS
T20813, ASTM A681, FED QQ-T-570, BS 4659 BH13, BS 4659 H13, BS EN ISO 4957
:2000 X40CrMoV5-1, Werkstoff 1.2344. Cuya composicin qumica se refleja en la Tabla
6.1.
Pg. 68
Memoria
Tabla 6.1
Composicin qumica del acero del molde [23].
C
0.32 0.4
Cr
5.13 - 5.25
6.1.2.
Fe
Min 90.95
Mo
1.33 1.4
Si
1
V
1
Material utilizado para la conformacin en estado semislido
El material a inyectar por las dos tecnologas, SLC y NRC, es la aleacin A357 para
fundicin, tambin vlida para la conformacin en estado semislido.
La Tabla 6.2 muestra las propiedades mecnicas obtenidas mediante ensayos de traccin
preliminares (en condiciones no ideales) sobre una rtula de direccin conformada con
aleacin A357 mediante SLC y los compara con los resultados obtenidos sobre la misma
rtula y con la misma aleacin pero mediante moldeo por gravedad y Squeeze casting.
Tabla 6.2
Propiedades mecnicas [13].
Proceso
SLC
Squeeze
Gravedad
Sin
T5
T6
T6
T6
Tensin ltima de rotura
235 MPa
270 MPa
358 MPa
305 MPa
280 MPa
Tensin de lmite elstico
120 MPa
155 MPa
290 MPa
235 MPa
225 MPa
12 %
13 %
10 %
12 %
10 %
Tratamiento trmico
Elongacin
Una vez se perfeccionen las condiciones para adaptarlas mejor al proceso de conformacin
SLC, THT Presses espera obtener para la conformacin de componentes mediante el
proceso SLC sometidos a tratamiento trmico T6 los siguientes valores:
Tensin ltima de rotura:
Tensin de lmite elstico:
Elongacin:
358 MPa
290 MPa
10%
La composicin de los elementos aleantes presentes en la aleacin A357 usado en estos

procesos de conformacin se indica en la Tabla 6.3.
Pg. 69
Tabla 6.3
Elemento
Lmites
(%)
Elementos aleantes presentes en la aleacin A357 usado en los ensayos de

traccin segn Jorstad [14].
Cu
Mg
Mn
Si
Fe
Sr
Ni
Zn
Ti
<0,01
0,55
<0,01
6,02
0,12
<0,01
0,02
0,02
0,02
Estas aleaciones estn compuestas bsicamente por Si (6,5-7,5%) y Mg (0,2-0,6%). Son

aleaciones comunes de fundicin, con buenas caractersticas de colada y buenas
propiedades mecnicas, aceptable maquinabilidad y con posibilidades de ser tratadas
trmicamente.
El Si se adiciona a las aleaciones de fundicin para mejorar las condiciones de colada. El
lmite elstico y la resistencia a traccin no se ven afectados con el incremento de silicio,
pero la ductilidad del material decrece al aumentar el porcentaje de fase eutctica [24].
El Mg se adiciona para producir la formacin de precipitados coherentes de Mg2Si. El
grado de endurecimiento depende de la cantidad de elementos endurecedores en
solucin slida y de su forma de precipitacin [24].
El Fe reacciona con el Al, Si y Mg para formar intermetlicos insolubles que actan en
detrimento de la resistencia y la ductilidad del material. La cantidad de Mg disponible para
el endurecimiento por envejecimiento decrece con la precipitacin de intermetlicos de Fe
[24].
El Sr se adiciona para modificar el silicio, precipitando en pequeos cristales de
estructura fibrosa. Este cambio en la morfologa incrementa la ductilidad. [24].
6.2. Procedimiento para simular con PROCAST

Para simular con ProCAST es necesario conocer la metodologa de uso, es decir, los
diferentes pasos que se siguen hasta llegar a los resultados. Se indicaran cuales han sido
los procedimientos para poder llevar a cabo las simulaciones mediante ProCAST.
El primero que hace falta saber es que ProCAST es compone de cinco mdulos con
funciones diferentes, todos ellos se pueden iniciar desde la ventana de comando general de
Pg. 70
Memoria
ProCAST (Figura 6.1).
Figura 6.1
Ventana de comando general de ProCAST.
Como se puede ver el nombre de los mdulos aparece en la parte superior de este men
principal. La funcin de cada uno es la siguiente:
MeshCAST. Este mdulo sirve para generar una malla tetradrica en tres dimensiones
utilizando el mtodo de elementos finitos o Finite Element Method (FEM).
PreCAST. Su funcin es generar el molde virtual que contiene la pieza que se ha de inyectar
y establecer las condiciones de contorno de la simulacin, es decir, dar valores a los
parmetros.
DataCAST. Esta herramienta genera los archivos que necesitar ProCAST para llevar a
cabo la simulacin, no es interactivo con el usuario pero permite indicar algunas opciones.
ProCAST. Es la herramienta de clculo prpiamente dicha. Ejecuta la simulacin con los
datos programados en PreCAST y preparados en DataCAST.
ViewCAST. La funcin del mdulo ViewCAST es visualizar los resultados obtenidos por
ProCAST a travs de mapas de contorno haciendo uso de codigos de color.
Status. No es un mdulo prpiamente dicho, su finalidad es mostrar como van los clculos
de la simulacin mientras se ejecuta ProCAST.
6.2.1.
Pg. 71
MeshCAST
Cuando se clica sobre la palabra MeshCAST se abre la ventana de la Figura 6.2.
Figura 6.2
Ventana de trabajo MeshCAST.
Las ventanas recuadradas en color lila son la Input Window y la Message Window y
van mostrando diferentes informaciones a medida que se opera con MeshCAST.
El primero que se hace es importar la pieza diseada en NX3 (el programa de diseo en 3D
utilizado para elaborar este proyecto) o cualquier otro tipo de programa de diseo en tres
dimensiones. En este punto la dificultad surge en utilizar un formato adecuado para que la
importacin en MeshCAST genere el mnimo nmero de defectos, es decir, que MeshCAST
interprete correctamente el fichero. Con esta finalidad se usa el formato paraslido de
exportacin de NX3 que genera archivos con extensin .xmt_txt.
Antes de abrir/importar el fichero en formato paraslido, se ha de llevar a cabo un ajuste en
las propiedades de MeshCAST. Se pulsa PropertiesAdvanced y aparece la ventana de la
Figura 6.3.
Pg. 72
Figura 6.3
Memoria
Se activa la opcin tolerance con el valor 0.01
Una vez hecho esto se abre la pieza mediante FileOpen. Despus de abrir la pieza por
primera vez se genera un arxivo con la extensin .gmrst que es l que guarda los cambios
que se van haciendo sobre la geometra.
Cuando MeshCAST abre la pieza muestra por pantalla su geometra tal como se aprecia en
la Figura 6.4.
Figura 6.4
Pg. 73
Pieza abierta con MeshCAST.
Con la pieza ya abierta/importada se hace uso de los botones principales de la ventana de

trabajo de MeshCAST para ajustar la imagen que se ve en pantalla, sealados en la Figura
6.2 con recuadro rojo:
ROTATE. Permite rotar la imagen.
RESTORE. Vuelve a la vista definida.
ZOOM. Acerca o aleja la imagen.
ZOOMOUT. Muestra toda la pieza por pantalla.
CENTER. Establece el centro de giro y enfoque.
DRAG. Mueven la pieza.
Pg. 74
Memoria
CLIP. Muestra por pantalla un recorte de la pieza.
BAKTRACK/ALL. Vuelve a la vista anterior.
WIREFRAME, HIDE, SOLID y SHADE. Muestran o esconden lneas

ocultas, dan aspecto slido a las superficies y efecto de sombra.
Antes de continuar hace falta revisar que el sistema de unidades sea el conveniente, para la
finalidad de este trabajo ha de estar en pulgadas, para ajustar esta opcin se hace
PropertiesUnitsInches.
A pesar de utilizar el formato paraslido, MeshCAST no ha sido capaz de interpretar

correctamente todo el fichero, de manera que ha sido necesario reparar la pieza. Con
previsin de los problemas que surgiran al importar la geometra a MeshCAST, se decida
aprovechar que las geometras presentan simetras para importar slo una cuarta parte de la
pieza (0), para que, una vez reparada, se pudiera completar la geometra mediante las
herramientas de construccin de MeshCAST, disminuyendo as el volumen de trabajo a una
cuarta parte.
Algunos de los problemas que han surgido son: lneas asignadas a planos equivocados,
lneas torcidas o con formas inadecuadas, falta de contacto entre lneas que definen un
plano, planos no mallados, planos mal mallados, planos no definidos, planos superpuestos,
planos demasiado pequeos para poder ser mallados, repeticin de lneas y repeticin de
planos, entre otros.
Las herramientas de reparacin aparecen a la derecha de la pantalla (Figura 6.5). El

recuadro rojo muestra las herramientas que cambian segn la activacin de los botones de
arriba recuadrados en verde, mientras que el recuadro azul indica las herramientas que se
muestran siempre.
Figura 6.5
Pg. 75
Herramientas de reparacin de MeshCAST.
De entre las herramientas que se mantienen siempre visibles durante las tareas de
reparacin de la geometra, las que se han utilizado en este proyecto son:
Check geometry. Muestra los defectos de la geometra.
Identify. Una vez seleccionada una lnea, muestra los planos a los cuales pertenece.
Display. Una vez identificado un plano, muestra la superficie que MeshCAST le ha

asignado (puede no mostrar nada si no tiene superficie asignada).
Undo. Deshace la accin anterior (slo deshace la inmediatamente anterior).
Store geometry. Guarda los cambios en la geometra.
Select. Selecciona una lnea.
Pg. 76
Memoria
Deselect. Deselecciona una lnea.
Select All. Selecciona todas las lneas.
Deselect All. Deselecciona todas las lneas.
Select Remaining. Selecciona las lneas restantes.
Active. Muestra el plano o planos previamente identificados.
Append Adjacement. Activa/muestra los planos adyacentes a las lneas

seleccionadas y desactiva el resto.
Active Highlight. Activa o muestra las lneas seleccionadas.
Append. Activa o muestra los planos adyacentes a las lneas seleccionadas sin
desactivar el resto.
De-Active. Desactiva los planos adyacentes a las lneas seleccionadas y mantiene el

resto.
Generate Surface Mesh. Genera una malla con los planos de la geometra.
Active Unmeshed. Activa o muestra los planos no mallados.
Active Bad Mesh. Activa o muestra los planos mal mallados.
Auto Fix. Unmeshed Surfaces. Repara automticamente los planos no mallados (no
se recomienda ejecutarlo).
Pg. 77
Show Mesh. Muestra la malla.
Mesh Properties. Informa sobre las propiedades de la malla.
Check Mesh. Muestra los nodos de la malla mal mallados.
Go: Volume Meshing. Genera la malla volumtrica cuando la malla superficial est
perfecta.
Cabe recordar que todas estas herramientas, junto con las que se explican seguidamente,
hacen aparecer mensajes en las ventanas Input Window y Message Window con
informacin sobre el nmero de plano seleccionado, nmero de planos mal mallados o no
mallados, estado de la malla, y otros mensajes en funcin de la herramienta utilizada.
Entre las herramientas que se seleccionan segn el mbito de reparacin (recuadro rojo de
la Figura 6.5), se han utilizado las siguientes:
Operaciones de lnea
Se activan pulsando el botn del recuadro rojo de la Figura 6.6.
Figura 6.6 Botn que activa las herramientas de reparacin de lneas.
Connect. Junta dos lneas seleccionadas previamente.
Straighten. Hace recta una lnea.
Split Line. Corta una lnea.
Split Two. Corta dos lneas y las junta.
Pg. 78
Memoria
Delete Edges. Elimina lneas.
Del/Merge Edges. Hace que dos lneas seguidas la una detrs de la otra formen una
sola lnea.
Merge Edges. Junta lneas poco separadas debido a una duplicidad producida.
Auto Merge. Junta lneas poco separadas automticamente estableciendo unos

valores de tolerancia de separacin mxima y mnima.
Operaciones de superficie
Se activan pulsando el botn del recuadro azul de la Figura 6.7.
Figura 6.7
Botn que activa las herramientas de reparacin de superficies.
Add Plane. Aade un plano a las lneas seleccionadas.
Delet Surfaces. Elimina una superficie.
Merge Surfaces. Une superficies.
Add Edge(s). Aade una lnea seleccionada a un plano.
Remove Edge(s). Elimina una lnea seleccionada de un plano.
Deldescu. Elimina la superficie de un plano seleccionado.
Pg. 79
Incrdescu. Expande la parte izquierda de una superficie para cubrir el plano de la

geometra.
-Incrdescu. Expande la parte derecha de una superficie para cubrir el plano de la

geometra.
Incrdescv. Expande la parte superior de una superficie para cubrir el plano de la

geometra.
-Incrdescv. Expande la parte inferior de una superficie para cubrir el plano de la

geometra.
Deldescrv. Elimina la superficie de un plano seleccionado.
Plane Description. Da una descripcin de plano.
Construct Surface. Construye una superficie para un plano seleccionado.

Para introducir el tamao de malla deseado se utilizan los botones de la Figura 6.8 y tambin
recuadrados en rojo de la Figura 6.9.
Figura 6.8
Botones para asignar el tamao de la malla.
Pg. 80
Figura 6.9
Memoria
Geometra.
Pulsando el botn Add: (Figuras 6.8 y 6.9) se aade un nuevo grupo de ejes a los cuales
se asigna la longitud deseada, despus se seleccionan los ejes que formarn parte de este
grupo y se clica sobre Store. El nmero de lneas que forman el grupo de lneas aparece
debajo de la columna #Tot. En caso de ser necesario suprimir un grupo de lneas se
dispone del botn Delete.
Una vez reparada y mallada la geometra el resultado obtenido se muestra en la Figura 6.10.
Figura 6.10
Geometra reparada y mallada.
Pg. 81
Tal como se ha dicho, para construir el resto de la geometra se han utilizado las
herramientas de construccin de MeshCAST, que se activan haciendo clic en el botn
recuadrado en naranja de la Figura 6.11, y que se muestran en la Figura 6.12.
Figura 6.11
Botn que activa las herramientas de construccin.
Figura 6.12
Herramientas de construccin de MeshCAST.
Concretamente, se ha usado la herramienta
Rotational Symmetry con la cual se
consigue construir la geometra completa (Figura 6.13).
Figura 6.13
Geometra completa despus utilizar la herramienta Rotational Symmetry.
Pg. 82
Memoria
Para simular el proceso de inyeccin colocando las mazarotas se ha hecho uso de las
herramientas para importar/exportar de MeshCAST (Figura 6.15) que se activan pulsando el
botn recuadrado en color amarillo de la Figura 6.14.
Figura 6.14
Botn que activa las herramientas de importacin/exportacin.
Figura 6.15
Herramientas de exportacin/importacin de MeshCAST.
Una vez se obtiene el diseo de las mazarotas en NX3, ste se exporta en formato
paraslido y mediante la herramienta de importacin
Import Geometry se adjunta al
resto de la geometra, tal como se muestra en la Figura 6.16.
Figura 6.16
Geometra con las mazarotas importadas.
Entonces, mediante el botn
Pg. 83
Go: Volume Meshing se entra en la pantalla de mallado
volumtrico (Figura 6.17).
Figura 6.17
Pantalla de mallado volumtrico.
Dentro de la pantalla de mallado volumtrico, entre los controles generales (Figura 6.18), se
va seleccionar Check Mesh para asegurar que la malla no presenta problemas y Check
Intersections para ver si haba nodos en contacto entre ellos provocando intersecciones.
Las dos comprobaciones han dado siempre resultados satisfactorios.
Pg. 84
Figura 6.18
Memoria
Botones desplegables bajo la etiqueta Edit Mesh.
Para generar la malla volumtrica con elementos tetradricos se pulsa, dentro de la etiqueta
Tet Mesh (Figura 6.19), el botn Generate Tet Mesh.
Figura 6.19
El botn Generate Tet Mesh crea el mallado volumtrico con elementos

tetradricos.
Pg. 85
Una vez hecho esto se generan dos archivos, uno con la extensin .mesh que es el que
contiene el mallado volumtrico y otro con extensin .sm que sirve como copia de seguridad.
Al mismo tiempo aparece por pantalla la geometra mallada (Figura 6.20), dentro de la cual
aparecen nuevas funciones (recuadradas en rojo).
Figura 6.20
Geometra con mallado volumtrico.
Para comprobar que el mallado volumtrico tiene una buena calidad, se seleccionan los
botones Bad Elements y Neg-Jac Elements (Figura 6.21), dando siempre las dos
comprobaciones la nula presencia de estos elementos, con lo cual se pulsa el botn Plot
Quality para mostrar la calidad de la malla, haciendo aparecer la ventana de la Figura 6.22.
Figura 6.21
Botones Bad Elements, Neg-Jac Elements y Plot Quality.
Pg. 86
Memoria
Figura 6.22
Ventana Plot Quality.
Pulsando en Aspect Ratio aparece el grfico de la relacin entre la longitud del lado ms
largo del elemento tetradrico entre la medida de la longitud del lado ms pequeo (Figura
6.23). Valores por encima de 60 indican buena calidad, de manera que la malla volumtrica
generada es satisfactoria.
Figura 6.23
6.2.2.
Aspect Ratio.
PreCAST
Dentro de este mdulo se programarn los valores que caracterizan la simulacin. Cuando
se clica sobre la palabra PreCAST en la ventana de comando general de ProCAST (Figura
6.1) se abre la ventana de la Figura 6.24, haciendo FileOpen se escoge el fichero con
extensin .mesh que se haba generado en MeshCAST, visualizndose la geometra
mallada y apareciendo un recuadro informativo (Figura 6.25) con las caractersticas de la
malla.
Figura 6.24
Ventana de trabajo PreCAST.
Figura 6.25
Cuadro informativo con las caractersticas del fichero abierto.
Pg. 87
La ventana de trabajo de PreCAST es muy similar a la de MeshCAST, la diferencia principal

radica en el men principal (Figura 6.26) a partir del cual se introducen las rdenes para
programar la simulacin.
Pg. 88
Figura 6.26
Memoria
Men principal del mdulo PreCAST.
Molde virtual
Lo primero que se hace es generar un molde virtual que contiene la pieza a conformar. La
orden a introducir es GeometryVirtual Mold, con lo cual aparece el cuadro de dilogo de
la Figura 6.27.
Figura 6.27
Cuadro de dilogo para generar el molde virtual o Virtual Mold.
Los valores que se introducen son el resultado de sumar 1000 milmetros 40 pulgadas a
las dimensiones del cuadro informativo de la Figura 6.25. Seguidamente se pulsa el botn
Compute Mold para que genere el molde virtual. Cuando est listo PreCAST ensea
automticamente las profundidades trmicas del molde virtual (Figura 6.28), pero tambin se
pueden visualizar haciendo clic al botn Show Depth.
Figura 6.28
Molde virtual generado en PreCAST.
Pg. 89
Asignar materiales
El siguiente paso consiste en asignar materiales al molde y a la pieza. La orden Materials
Assign desplega, en la parte derecha de la pantalla, los botones que permiten asignar
materiales (Figura 6.29).
Figura 6.29
Botones para asignar materiales a los elementos de la pieza y al molde

virtual.
La base de datos con los materiales ha sido proporcionada por el Departament de Cincia
dels Materials i Enginyeria Metallrgica de lEscola Politcnica Superior de Vilanova i la
Geltr.
Cuando se selecciona un elemento ste se ilumina permitiendo su identificacin en la
pantalla, seguidamente se escoge el material de la tabla de materiales y se pulsa Assign.
Al molde virtual se le asigna un acero AISI H13 y a la pieza la aleacin A357 con
caractersticas tixotrpicas. Para indicar a ProCAST cuales son los elementos que forman las
cavidades del molde se las ha de clasificar como tipo CASTING y especificar que son
elementos vacos, es decir, establecer el parmetro Empty como Yes; el molde virtual
Pg. 90
Memoria
se establece automticamente y no hace falta indicar nada. Para aadir un material a la base
de datos de materiales se pulsa el botn Add y para modificar las caractersticas de un
material existente se pulsa Read. Entonces se abre la ventana de la Figura 6.30.
Figura 6.30
Ventana para introducir o modificar las caractersticas del material a la base

de datos de materiales.
En este cuadro de caractersticas se pueden introducir composiciones, propiedades

trmicas, propiedades de flujo y comentarios a travs de las etiquetas Composition,
Thermal, Fluid y Comments, con las cuales se van desplegando los diferentes
valores. Para hacer funcionar las simulaciones de este proyecto se han introducido las
caractersticas trmicas y propiedades de flujo de la aleacin A357 y las propiedades
trmicas del acero AISI H13.
Pulsando ThermalConductivity se introduce la conductividad del material (Figura 6.31),
ya sea como constante o en funcin de la temperatura.
Figura 6.31
Pg. 91
Ventana para introducir la conductividad trmica del material.
ThermalDensity permite introducir la densidad del material (Figura 6.32), ya sea como
constante o en funcin de la temperatura.
Figura 6.32
Ventana para introducir la densidad del material.
Pg. 92
Memoria
ThermalSpeciphic Heat permite introducir el calor especfico del material (Figura 6.33), ya
sea como constante o en funcin de la temperatura.
Figura 6.33
Ventana para introducir el calor especfico del material.
ThermalEnthalpy permite introducir la entalpa del material en funcin de la temperatura

(Figura 6.34).
Figura 6.34
Ventana para introducir la entalpa del material en funcin de la temperatura.
Pg. 93
ThermalFraction Solid permite introducir la fraccin slida del material en funcin de la

temperatura (Figura 6.35).
Figura 6.35
Ventana para introducir la fraccin slida del material en funcin de la

temperatura.
ThermalLatent Heat permite introducir el calor latente de fusin del material (Figura 6.36).
Figura 6.36
Ventana para introducir el calor latente de fusin del material.
Pg. 94
Memoria
ThermalLiquidus-Solidus permite introducir las temperaturas de lquidus y de slidus del

material (Figura 6.37).
Figura 6.37
Ventana para introducir las temperaturas de lquidus y slidus del material.
Mediante FluidViscosityPower-Cutoff se introducen los valores de viscosidad del

material que el modelo de clculo PLCO de ProCAST necesita para calcular flujos con
caractersticas tixotrpicas (Figura 6.38).
Figura 6.38
Ventana para introducir los valores de viscosidad del material para el modelo
PLCO de ProCast.
Pg. 95
Los valores para la conductividad, densidad, calor especfico, entalpa en funcin de la

temperatura, calor latente de fusin y temperaturas de lquidus y slidus que se introducen
para la aleacin de aluminio A357 y para el acero AISI H13 son los proporcionados en el
captulo 6.1 de este proyecto. Por lo que respecta a los valores de fraccin slida y
viscosidad en funcin de la temperatura de la aleacin de aluminio A357, al tratarse de
caractersticas reolgicas, se utilizan los valores que expuestos en el captulo 4,
subministrados por el Departament de Cincia dels Materials i Enginyeria Metallrgica de
lEscola Politcnica Superior de Vilanova i la Geltr obtenidos mediante ensayos de reologa
del material.
Coeficiente de transferencia de calor
La orden Interface permite establecer el coeficiente de transferencia de calor entre el molde
virtual y la pieza (Figura 6.39).
Figura 6.39
Botones para establecer el coeficiente de transferencia de calor entre molde y

pieza.
Su funcionamiento es muy similar al procedimiento para asignar materiales. Se seleccionan

slo las entradas de tipo Virtual y se asigna el coeficiente deseado, en el caso de este
proyecto se establece un coeficiente de transferencia de calor entre la aleacin de aluminio
A357 inyectado y el molde de acero AISI H13 de 1000/w/m2/K [22]. Para introducir una
Pg. 96
Memoria
nueva definicin se pulsa sobre el botn Add-> desplegndose el cuadro de dilogo de la

Figura 6.40.
Figura 6.40
Cuadro de dilogo para introducir una nueva definicin para el coeficiente de

transferencia de calor.
Condiciones de contorno
Las condiciones de contorno son los efectos que otros componentes ejercen sobre la pieza
como resultado del contacto mutuo, como puede ser una temperatura impuesta por las
paredes del molde, un flujo de calor de la pieza hacia el molde o una velocidad como
consecuencia de la impulsin de un pistn de inyeccin entre otras. Para asignar
condiciones de contorno se introduce la orden Boundary ConditionsAssign Surface
haciendo que se desplieguen los botones de la Figura 6.41 en la parte derecha de la pantalla
de trabajo PreCAST.
Haciendo clic en el botn Add -> recuadrado en rojo se pueden introducir condiciones de
temperatura, calor, velocidad, presin, vientos, turbulencia, desplazamiento y carga entre
otras. En este caso han sido necesarias cuatro condiciones de contorno: una de calor, dos
de velocidad y una de temperatura. Para introducir entradas con los valores de las
condiciones de contorno o modificarlos hace falta pulsar el botn Add -> recuadrado en
azul o el botn Read recuadrado en verde, respectivamente, y escoger as mismo el tipo
de condicin al que se hace referencia. Para asignar el valor las condiciones de contorno se
selecciona esa a la cual se asignar y la entrada respectiva, a continuacin hace falta pulsar
sobre Assign.
Figura 6.41
Pg. 97
Botones para establecer las condiciones de contorno de la simulacin.
Para seleccionar los nodos a los cuales se aplica la condicin de contorno se utilizan las
herramientas del recuadro amarillo, de entre ellas las nuevas herramientas que se usaron
son:
Propagate: Select. Permite seleccionar un plano de la geometra seleccionando unos

cuantos de los elementos tetradricos que lo componen.
Propagate. DeSelect. Permite deseleccionar un plano de la geometra seleccionando

unos cuantos de los elementos tetradricos que lo componen.
Una vez se tienen seleccionados los nodos se hace clic sobre Store para dar la condicin
de contorno.
Pg. 98
Memoria
En este proyecto se asigna a los nodos de la superficie por donde se inyecta la aleacin de
aluminio A357 en estado semislido una velocidad comprendida entre los 0,0152 m s 1 y
los 0,0228 m s 1 (0,6-0,9 in s 1 ) y una temperatura de inyeccin dentro de un rango entre
los 580C y los 590C. Al resto de nodos se les asigna una velocidad nula. As mismo a
todos los nodos se les asigna un flujo de calor correspondiente al contacto con el molde a
una temperatura comprendida entre los 210C y los 220C.
Gravedad
Con la orden ProcessGravity se abre el cuadro de dilogo de la Figura 6.42.
Figura 6.42
Cuadro de dilogo para asignar la gravedad.
Clicando sobre la pestaa Constant aparecen la pantalla para asignar gravedad que se
ilustra. Haciendo clic en el cuadro de las Z: se introduce automticamente el valor
universal de la gravedad en valor positivo. Para introducir el valor en sentido negativo hace
falta hacer doble clic sobre la letra de la direccin tridimensional. Tambin se puede
introducir otro valor o poner valores en dos o en las tres direcciones.
Para este proyecto se introduce el valor de la gravedad universal en el sentido de las Z
negativas.
Pg. 99
Valores iniciales de temperatura

Los
valores
iniciales
de
temperatura
se
pueden
indicar
con
la
orden
Initial
ConditionsConstant que muestra los botones de la Figura 6.43 en la parte derecha de la

pantalla de trabajo PreCAST.
Figura 6.43
Botones para establecer los valores iniciales de la temperatura.
Se seleccionan cada uno de los elementos de la geometra y se indica la temperatura en la

casilla de texto recuadrada en color azul introducindola pulsando la tecla Enter. Se
introduce una temperatura entre los 580C y los 590C para todos los elementos de la pieza
y entre 220C y 230C para el molde.
Parmetros de la simulacin
La orden Run Parameters hace abrir el cuadro de dilogo de la Figura 6.44 para introducir
los parmetros de la simulacin a gusto propio.
Pg. 100
Figura 6.44
Memoria
Cuadro de dilogo para introducir los parmetros de la simulacin.
Los valores que se han cambiado para llevar a cabo las simulaciones de este proyecto son:
GeneralStandard (Figura 6.44):

NSTEP: Nmero de pasos mximo a calcular por ProCAST para llevar a cabo la simulacin,
se introduce 400 ya que es el nmero de pasos necesario para completar la simulacin.
INILEV: Cuando se reinicia una simulacin parada hace falta introducir el ltimo paso que
calcul ProCAST.
ThermalStandard (Figura 6.45):
Figura 6.45
Pg. 101
Valores de ThermalStandard.
THERMAL: Activa o desactiva el clculo de temperaturas, se introduce 1 para activarlo.

TFREQ: Indica la frecuencia con la que se guardan resultados de temperaturas, se introduce
5.
POROS: Activa o desactiva el clculo de porosidades, se introduce 1 para activarlo.
FlowStandard (Figura 6.46):
Figura 6.46
Valores de FlowStandard.
FLOW: Indica el tipo de flujo que se quiere simular, permitiendo a ProCAST escoger las
ecuaciones que hace falta utilizar para hacer los clculos. Se introduce un 3 para calcular
flujo.
VFREQ: Indica la frecuencia con la que se guardan resultados de velocidades, se introduce
5.
Pg. 102
Memoria
LVSURF: Indica el valor hasta el cual se ha de llenar la cavidad para desactivar el clculo de
flujo, se introduce 1 para desactivar el clculo cuando se llega a llenar la cavidad
completamente (1=100%).
FREESF: Desactiva el clculo de flujo cuando se llega al valor de llenado de la cavidad
indicado por LVSURF.
ThermalAdvanced 1 (Figura 6.47):
Figura 6.47
Valor de ThermalAdvanced 1.
NNEWTON: Indica si el flujo es newtoniano o no newtoniano. Se establece a 2 para indicar

que el flujo no es newtoniano y que use el modelo PLCO para el clculo de flujo con
comportamiento tixotrpico.
HIVISC: Indica el mtodo de solucin para la viscosidad. Se establece a 2 para calcular
valores de viscosidad muy altos como es el caso del flujo semislido con comportamiento
tixotrpico.
TurbulenceStandard (Figura 6.48):
Figura 6.48
Pg. 103
Valores de TurbulenceStandard.
TURB: Activa o desactiva el clculo de turbulencias. Se establece a 1 para activarlo.

Una vez establecidos todos valores de los parmetros de la simulacin se guarda el archivo
con la orden FileSave, con lo cual PreCAST genera tres archivos con extensiones p.dat,
d.dat y g0.dat que son los que se utilizan a partir de este punto para continuar el proceso de
preparacin de la simulacin.
6.2.3.
DataCAST
El mdulo DataCAST prepara los archivos que necesita ProCAST para llevar a cabo los
clculos de la simulacin. Cuando se clica sobre la palabra DataCAST en la ventana de
comando general de ProCAST (Figura 6.1) aparece la ventana de la Figura 6.49.
Figura 6.49
Cuadro de dilogo DataCAST.
Lo nico que se hace es ejecutar DataCAST, pulsando el botn Confirm, para que
comience la preparacin y generacin de los ficheros. La opcin Update option (-u)
permite continuar una simulacin parada previamente, ya sea para hacer modificaciones, por
un error del programa o por otras necesidades, actualizando los parmetros de PreCAST
que se hayan modificado.
Pg. 104
6.2.4.
Memoria
ProCAST
Haciendo clic sobre la palabra ProCAST en la ventana de comando general de ProCAST

(Figura 6.1) aparece la ventana de la Figura 6.50.
Figura 6.50
Cuadro de dilogo ProCAST.
Solamente se ejecuta ProCAST pulsando el botn Confirm para hacer que comiencen los
clculos de la simulacin. La opcin Execute DataCAST first sirve para ejecutar
DataCAST antes de ejecutar ProCAST por si el usuario se descuida. Cada clculo realizado
por ProCAST se llama paso y ProCAST almacena los resultados del clculo o pasos de
clculo con la frecuencia indicada previamente en PreCAST en los parmetros de la
simulacin.
6.2.5.
ViewCAST
Par abrir este mdulo se hace clic sobre la palabra ViewCAST en la ventana de comando
general de ProCAST (Figura 6.1), de manera que aparezca la pantalla de la Figura 6.51.
Figura 6.51
Ventana de visualizacin ViewCAST.
Pg. 105
Para abrir una simulacin se hace clic en FileOpen y se selecciona uno de los archivos
con extensin .unf generados por ProCAST (Figura 6.52).
Figura 6.52
Visualizacin con ViewCAST de la simulacin realizada por ProCAST.
Para visualizar los diferentes pasos de clculo de la simulacin se utilizan los botones de
vdeo de ViewCAST:
Forward. Inicia la visualizacin de la simulacin mostrando los resultados calculados

por ProCAST paso a paso.
Step Forward. Avanza un slo paso de clculo para mostrar el resultado siguiente.
Goto: End. Muestra el ltimo resultado de clculo de la simulacin.
Pause. Para la reproduccin de los resultados.
Pg. 106
Memoria
Goto: Start. Permite volver al comienzo de la simulacin.
Rewind. Ensea los diferentes resultados en sentido inverso.
Step Back. Retrocede un slo paso de clculo para mostrar el resultado

inmediatamente anterior.
Como ejemplo se puede ver un resultado de los clculos en la Figura 6.53.
Figura 6.53
Pantalla de ViewCAST mostrando el resultado de un paso de clculo

efectuado por ProCAST.
Inicialmente ViewCAST muestra el mapa de temperaturas con la escala y el cdigo de

colores respectivo a la derecha de la pantalla (recuadrados en color rojo en la Figura 6.52),
pero se puede escoger el que se quiere visualizar mediante el men principal de ViewCAST
(Figura 6.54).
Figura 6.54
Pg. 107
Men principal de ViewCAST.
Se usa la orden ContourThermal para visualizar los resultados de temperatura, fraccin

slida, tiempo de solidificacin, porosidad por contraccin volumtrica y flujo de calor
escogiendo la opcin que se desea. Y se usa la funcin ConoturFluids para visualizar los
resultados de velocidad de flujo. Finalmente la opcin ContourNone se utiliza para no
mostrar ningn resultado. La Figura 6.55 muestra como ejemplo la fraccin slida de la pieza
en un instante de la simulacin.
Figura 6.55
Fraccin slida de la pieza en un instante del llenado de las cavidades del

molde.
ViewCAST permite hacer cortes en la geometra para ver datos de los resultados de la
simulacin con ms detalle a travs del uso de los botones de escaneado que muestra la
Figura 6.52 en recuadro azul. Estos botones se detallan en la Figura 6.56.
Pg. 108
Figura 6.56
Memoria
Botones de escaneado para ver los resultados de la simulacin con ms

detalle.
Primeramente se selecciona el plano de corte, que puede ser normal a las direcciones X, Y o
Z, mediante los botones recuadrados en rojo. Posteriormente con el control deslizante,
indicado con recuadro azul, se ajusta la altura a la cual se quiere realizar el corte. La Figura
6.57 ilustra un plano de corte establecido con esta funcin para mostrar la porosidad
calculada por ProCAST.
Figura 6.57
Porosidad calculada por ProCAST.
Para controlar la visualizacin de los resultados se utiliza la orden Steps con la cual se
hace aparecer el cuadro de dilogo de la Figura 6.58.
Figura 6.58
Pg. 109
Cuadro de dilogo Steps para controlar la visualizacin de los resultados.
El cuadro de texto Start Step sirve para indicar cual es el paso de clculo por el cual se
inicia la reproduccin de la simulacin. End Step establece el ltimo paso de clculo que
se mostrar y Step Incr permite introducir un intervalo de visualizacin para poder ver los
resultados cada cierto nmero de pasos, a gusto del usuario.
Nota: el proceso es el mismo para NRC solamente cambia la geometra.
Pg. 111
7. RESULTADOS
SIMULACIN
EXPERIMENTALES
DE
LA
7.1. Influencia de las variables

Segn los autores [1,24], los parmetros clave en todo proceso de conformado por
inyeccin son: velocidad del pistn, velocidad del fluido en los ataques, temperatura del
molde y temperatura del material a inyectar. Y los procesos SSM no son ninguna
excepcin.
La velocidad del pistn es un parmetro clave porque con ella controlamos la velocidad
del lodo en los ataques y evitamos as flujos turbulentos, que podran dar lugar a
porosidades o solidificaciones prematuras si la velocidad es demasiado baja. El criterio
escogido para este trabajo a la hora de seleccionar la velocidad de pistn ptima es la
mxima sin tener flujo turbulento, porque a ms velocidad menos tiempo de llenado del
molde y mayor productividad.
Aumentar la temperatura del molde ayuda a que el llenado sea bueno y a que no se
formen uniones fras, pero representa un incremento de tiempo de la pieza en el molde y
un aumento de desgaste del molde, por tanto hay que minimizarlos tanto cuanto sea
posible. El criterio para este parmetro es reducir la temperatura lo mximo posible
dentro del rango de 200 a 220C.
La temperatura del lodo es crtica porque determina el porcentaje de fraccin slida deseada.
Una temperatura del lodo demasiado baja puede facilitar la aparicin de uniones fras en el
frente de llenado, o impedir el llenado completo de la cavidad. Mientras que una temperatura
demasiado alta puede alagar el tiempo de solidificacin y provocar un crecimiento de la
microestructura. Este parmetro tiene un marco de temperaturas muy estrecho, entre 580 y
590C.
7.2. Seleccin de las condiciones de la simulacin del llenado

Segn bibliografa [1,24], las condiciones para realizar una inyeccin en estado semislido,
sn:
Temperaturas de lodo comprendidas entre 580 y 590C para la aleacin A357. Estas
Pg. 112
Memoria
temperaturas son propias de cada aleacin e independientes del proceso SSM

utilizado.
Temperaturas de molde comprendidas entre 200 y 220C. Estos valores son fruto de
anteriores estudios en el campo de los procesos SSM [24].
Para SLC las velocidades del pistn estn comprendidas entre 0.0114 y 0.0228 m/s.
Estos valores aseguran el flujo laminar, ya que las velocidades en los ataques varan
entre 1 y 1.5 m/s. Para NRC la velocidad de pista seleccionada ha sido 1.1 m/s sobre
la base de estudios anteriores que con el mismo tamao de galleta dieron resultados
satisfactorios [16].
En un principio, los estudios para las dos tcnicas (SLC y NRC) se realizaron sin
mazarotas. Despus de las primeras observaciones se disearon varias propuestas
con mazarotas.
7.2.1.
SLC
En la Tabla 7.1 se pueden observar las condiciones de simulacin para las diferentes
propuestas de diseo de molde para SLC.
Tabla 7.1 Resumen de los resultados de las diferentes iteraciones para el proceso SLC.
Tinyec
[C]
Tmolde
[C]
Vpistn
[ms-1]
Diseo
molde
Flujo
turbulento
Llena
molde
Porosidad
en pieza
585
220
0.0114
NO
SI
NO
585
220
0.0228
SI
SI
NO
580
220
0.0114
NO
SI
NO
580
220
0.0228
SI
SI
NO
580
210
0.0114
NO
NO
NO
590
220
0.0228
SI
SI
SI
590
220
0.0114
NO
SI
SI
585
220
0.0228
SI
SI
SI
585
220
0.0228
SI
SI
SI
10
585
220
0.0114
NO
SI
SI
11
585
210
0.0114
NO
SI
SI
Iteracin
Pg. 113
Como ya se ha mencionado en el captulo 5, el diseo 1 es sin mazarotas, el 2 es con

mazarotas diseadas con CCV y el 3 es con mazarotas mayores que las del diseo 2.
7.2.2.
NRC
En la Tabla 7.2 se pueden observar las condiciones de simulacin para las diferentes
propuestas de diseo de molde para NRC.
Tabla 7.2 Resumen de los resultados de las diferentes iteraciones para el proceso NRC.
Tinyec
[C]
Tmolde
[C]
Vpistn
[ms-1]
Diseo
molde
Flujo
turbulento
Llena
molde
Porosidad
en pieza
590
200
1.1
NO
SI
SI
590
220
1.1
NO
SI
SI
590
200
1.1
NO
SI
NO
585
200
1.1
NO
SI
SI
585
220
1.1
NO
SI
SI
580
200
1.1
NO
SI
SI
580
220
1.1
NO
SI
SI
590
220
1.1
NO
SI
SI
585
220
1.1
NO
SI
SI
10
585
200
1.1
NO
SI
SI
11
580
220
1.1
NO
SI
NO
12
580
200
1.1
NO
SI
SI
Iteracin
Como ya se ha mencionado en el captulo 5, el diseo 1 es sin mazarotas, el 2 es con

mazarotas diseadas con CCV.
7.3. Anlisis de los resultados de la simulacin

Las condiciones ptimas de la velocidad de llenado, y de las temperaturas del molde y
del material, se han obtenido como resultado de diferentes simulaciones, ensayando las
iteraciones entre los diferentes parmetros, y descartando: velocidad de llenado
insuficiente, flujo turbulento, solidificaciones prematuras, taponamientos producidos en
Pg. 114
Memoria
cambios de seccin bruscos, formacin de piel solidificada demasiado gruesa durante el

proceso de inyeccin y/o llenado incompleto del molde.
7.3.1.
Efecto de la velocidad del pistn
Segn estudios anteriores [24], simulaciones en las que la velocidad de llenado en los
canales se encontraba por debajo de 0.5 m/s presentan dificultades para completar el
llenado del molde debido a solidificaciones prematuras. A su vez para SLC, velocidades
por encima de 1.5 m/s en los ataques (velocidad del pistn de 0.0228 m/s) dan lugar a
flujo turbulento (Tabla 7.1). En NRC, se pueden utilizar velocidades de pistn mayores
(1.1 m/s) sin llegar a tener flujo turbulento, ya que la seccin de ataque tambin es mucho
mayor.
Figura 7.1
Ciclo de llenado de la iteracin 3 para SLC.
Figura 7.2
7.3.2.
Pg. 115
Ciclo de llenado de la iteracin 11 para NRC.
Efecto de la temperatura del lodo
Las siguientes figuras muestran el mapa de temperaturas una vez finalizado el llenado
del molde acotado entre la temperatura de inyeccin y la de solidus.
Figura 7.3
Mapa de temperaturas al final del llenado de la iteracin 3 para SLC.
Pg. 116
Memoria
Figura 7.4
Mapa de temperaturas al final del llenado de la iteracin 11 para SLC.
Figura 7.5
Mapa de temperaturas al final del llenado de la iteracin 11 para NRC.
Figura 7.6
Pg. 117
Mapa de temperaturas al final del llenado de la iteracin 4 para NRC.
Para temperaturas del lodo por debajo de 580C y temperaturas del molde de 220C,
para SLC, y de 200C, para NRC, no se consigue realizar un llenado completo de la
cavidad del molde (Tablas 7.1 y 7.2).
7.3.3.
Efecto de la temperatura del molde
Una temperatura del molde demasiado baja, nos puede dificultar el desmoldeo del
componente por la contraccin sobre machos, tambin se puede producir la soldadura
del material de colada, un desgaste prematuro del molde, empeoramiento de precisin
dimensional, as como el llenado incompleto del molde.
Una temperatura del molde demasiado elevada, nos puede dificultar el desmoldeo del
componente por deformacin o pegado del mismo, prolongacin del ciclo, desgaste de
molde por fallos en las piezas mviles del molde como correderas, formacin de
sopladuras, y poros de contraccin.
Pg. 118
7.3.4.
Memoria
Efecto de la fraccin slida
Un parmetro muy importante en este tipo de procesos es la fraccin slida que se tiene
en cada instante, siendo el valor lmite de fraccin slida en el caso de nuestra aleacin
del 85% [24], a fin de evitar posibles taponamientos. Las siguientes figuras muestran la
cantidad de fraccin slida que tienen los componentes estudiados en diferentes
instantes del llenado.
Figura 7.7
Mapa de la fraccin slida durante el llenado de la iteracin 3 para SLC.
Pg. 119
Figura 7.8
Mapa de la fraccin slida al final del llenado de la iteracin 11 para SLC.
Figura 7.9
Mapa de la fraccin slida durante el llenado de la iteracin 11 para NRC.
Pg. 120
Memoria
Figura 7.10
Mapa de la fraccin slida durante el llenado de la iteracin 1 para NRC.
Como se puede ver en ambos ciclos de llenado (Figuras 7.7 y 7.9), en ningn caso la
fraccin slida en el frente de llenado se aproxima (66% para SLC y 60% para NRC) al
valor lmite (85%).
Un aumento de la temperatura del molde por encima de los 220 C reduce el
taponamiento debido a un exceso de fraccin slida en el frente de llenado [24], pero
conlleva un deterioro ms acelerado del molde, adems de todos los problemas ya
comentados en el aparatado anterior.
7.3.5.
Efecto del tiempo de llenado
Las siguientes figuras muestran las zonas con mayores tiempos de solidificacin y,
generalmente, con mayor probabilidad de presentar defectos y cambios
microestructurales.
Pg. 121
Figura 7.11
Mapa del tiempo de solidificacin de la iteracin 3 para SLC.
Figura 7.12
Secciones transversales del mapa del tiempo de solidificacin de la iteracin

3 para SLC.
Figura 7.13
Mapa y seccin transversal del tiempo de solidificacin de la iteracin 11 para

NRC.
Pg. 122
Memoria
La modelizacin permite prever las zonas que solidifican en ltima instancia, las cuales
deben contener la mxima porosidad debida a la contraccin volumtrica.
Esta informacin tambin nos ayudara al diseo completo del molde, ya que es una
ayuda muy importante para el diseo de la refrigeracin del molde, para un mayor control
de la temperatura de ste (Figuras 7.11, 7.12 y 7.13).
7.3.6.
Prediccin de defectos
Macroporosidad
La macroporosidad, se concentra bsicamente en la zona de mayor volumen de material
aunque en todas las secciones aparecen zonas en las que se observan gas atrapado y
micro-rechupes. En las secciones que tardan ms en solidificarse se detectan
porosidades. Dicha porosidad es bsicamente porosidad debida a la contraccin
volumtrica durante la solidificacin. Esta macroporosidad no supone un problema para el
componente pues se localiza en los canales de alimentacin y la galleta (Figuras 7.14 y
7.15).
Figura 7.14
Mapa de la porosidad al final del llenado de la iteraciones 8, 9 y 3 para SLC.
Pg. 123
Figura 7.15
Mapa de la porosidad y tamao al final del llenado de la iteraciones 7 y 11

para NRC.
Figura 7.16
Tamao de la porosidad dentro de las piezas de la iteracin 3 para SLC.
Microporosidad
La microporosidad se produce incluso con tiempos de solidificacin relativamente cortos.
No se observan grandes zonas con microporosidad y la que se ha localizado no se
encuentra en el interior de la pieza sino en las mazarotas y canales de alimentacin
(Figura 7.14).
Pg. 124
Memoria
Uniones fras
Un mal atemperado del molde produce defectos de tipo superficial que se pueden
observar al realizar un reconocimiento visual del componente, en zonas de unin de
frentes fros y en desgarres producidos durante la extraccin de los noyos. Estos
fenmenos se justifican por que el ciclo es demasiado corto.
Realizando un seguimiento de los ciclos de llenado visualizando la fraccin slida, se
pueden prevenir posibles uniones fras, observando las variaciones de la fraccin slida
en el frente de llenado en las convergencias de frentes, a lo largo de todo el ciclo de
llenado (Figuras 7.7 y 7.9).
7.4. Seleccin de las condiciones ptimas de llenado

Los resultados obtenidos mediante el modelo PLCO de Procast permiten simular los
procesos de inyeccin de aleaciones de aluminio en estado semislido y prever, no solo
los defectos producidos por la contraccin, sino tambin la formacin de uniones fras
mediante un adecuado anlisis de los ciclos de llenado. Las principales dificultades
radican en la obtencin de los datos reolgicos del material y en la optimizacin de los
parmetros del proceso.
Las condiciones ptimas de los procesos: velocidad del pistn, temperaturas de molde y del
caldo se han obtenido como resultado de las diferentes simulaciones y teniendo en cuenta
algunos problemas de llenado: velocidad de llenado baja, flujo turbulento, solidificacin
prematura, obstrucciones que tienen lugar en el molde en las secciones estrechas y/o
uniones fras.
Los moldes de ambas tcnicas necesitan mazarotas no tanto para compensar la contraccin
volumtrica, que en procesos SSM no es tan grande como en inyeccin, sino para evacuar
porosidades, uniones fras, etc.
7.4.1.
SLC
En la Tabla 7.1 se puede observar que la iteracin 3 es la ptima porque llena la cavidad, no
tiene porosidad en la pieza, presenta un llenado laminar, y de las dos iteraciones que
cumplen estas premisas bsicas, la de menor temperatura del lodo es la iteracin 3.
En las simulaciones con una velocidad de pistn superior a 0,01 ms-1 y con un rango de
temperaturas del material entre 580 y 590C, el flujo de llenado es turbulento. Para una
temperatura del lodo de 580C, si la temperatura de molde es inferior a 220C existen
problemas de llenado, como se aprecia en la Tabla 7.1.
Pg. 125
El diseo de molde correcto es el nmero 3, con mazarotas grandes. Ya que los dos
primeros diseos (nmero 1, sin mazarotas, y nmero 2, con mazarotas CCV) presentan
porosidad de gran tamao en la pieza (Tabla 7.1 y Figura 7.14).
7.4.2.
NRC
En la Tabla 7.2 se puede observar que la iteracin 11 es la ptima porque llena la cavidad,
no tiene porosidad en la pieza, presenta un llenado laminar, y de las dos iteraciones que
cumplen estas premisas bsicas, la de menor temperatura de molde y lodo es la iteracin 11.
En este caso podemos reducir la temperatura del molde por debajo de los 220C, hasta
200C sin que existan problemas de llenado, para el mismo rango de temperaturas de lodo
(entre 580 y 590C) y para una velocidad de pistn de 1.1 m/s, como se aprecia en la Tabla
7.1.
El diseo de molde correcto es el nmero 2, con mazarotas CCV. Ya que el primer diseo
(nmero 1, sin mazarotas) presenta una porosidad superior al 1% en la pieza (Tabla 7.2 y
Figura 7.15).
Pg. 126
Memoria
Pg. 127
8. CONCLUSIONES
El modelo PLCO ha permitido simular el llenado de un molde multicavidad con la

aleacin A357 en estado semislido por SLC y NRC.
Temperaturas de material semislido y del molde por debajo de 580C y 200C,

respectivamente no permiten el llenado del molde porque se producen
solidificaciones prematuras, tanto en los procesos de SLC como en los de NRC.
En SLC la velocidad del pistn no tiene que estar por encima de 0,01 m s 1 para
que el lodo llegue a una velocidad de aproximadamente 1 m s 1 en los ataques.
Los tiempos de llenado y enfriamiento son ligeramente inferiores para el proceso

NRC ya que las velocidades de pistn pueden ser ms altas y las temperaturas de
molde ms bajas.
Las condiciones ptimas para los procesos SLC y NRC, consideradas como la
combinacin de las temperaturas ms bajas con el menor nmero de defectos
posible, corresponden a las simulaciones 3 y 11 respectivamente y con las
siguientes:
o
Proceso SLC: 580C de temperatura del lodo, 220C de temperatura del

molde y una velocidad del pistn de 0,01 ms-1.
Proceso NRC: 580C de temperatura del lodo, 220C de temperatura del

molde y una velocidad del pistn de 1,1 ms-1.
El criterio de contraccin volumtrica (CCV) no es vlido para el diseo de moldes en

el proceso SLC. El molde necesita mazarotas de mayor tamao para que la
porosidad y los frentes fros vayan a parar a ellas. Este criterio es vlido para la
tcnica de NRC.
Para ambas tcnicas la porosidad del interior de las piezas en las condiciones
ptimas es inferior al 1% (0.93% para SLC y 0.97% para NRC).
Pg. 128
Memoria
Pg. 129
9. GESTIN AMBIENTAL
El objetivo medioambiental de cualquier industria es el de ser compatible con el entorno
en el que esta situada intentando, evitando provocar acciones que perjudiquen el medio
que la rodean.
Uno de los objetivos de la optimizacin de un proceso de conformacin es reducir el
consumo energtico y minimizar el volumen de residuos generados, manteniendo una
elevada productividad y una calidad de componente adecuado.
La simulacin de estos procesos permite una reduccin del coste de produccin de
componentes, el aumento de la vida til del molde y la reduccin del tiempo de puesta a
punto del proceso de produccin.
No es necesario tener una maquina de inyectar para poder determinar los parmetros de
conformacin de un componente, con el ahorro energtico que esto supone. Tampoco es
necesaria la fusin de ningn material.
Gracias a estos procesos se reduce el volumen de energa y la masa de material
reciclado.
Pg. 130
Memoria
Pg. 131
10. PRESUPUESTO
Se ha credo conveniente desglosar antes de realizar el presupuesto hacer un desglose
de las licencias que hacen falta para realizacin del trabajo as mismo no se ha imputado
el coste de las maquinas por completo al proyecto sino que se ha realizado la asignacin
de un coste para la amortizacin de los equipos y licencias suponiendo que no se
realizara nicamente este proyecto.
Coste de Adquisicin de la licencia
El software de simulacin es ProCast con un poste de compra de licencia de 27000 .
El software de diseo en 3D el NX3 8500 .
Coste de Equipos
El equipo utilizado para la simulacin es una estacin de trabajo IBM RS600 con sistema
operativo AIX, con un coste de adquisicin de 30000 euros.
Ordenador personal 1200 .
El equipo utilizado para el diseo en 3D puede ser el ordenador personal por tanto con un
coste de adquisicin 0 .
Orden
Concepto
Pg. 133
Coste
Coste
Horas de Horas de Total por Total por Precio []
Ensayos
Usuari
Mquin
trabajo
trabajo
trabajo
trabajo
o [/h]
a [/h]
Usuario
Mquina
Usuario
Mquina
Diseo geometra y exportacin.
64
79
16
16
2048
2528
4576
Reparacin geometra, mallado

y aplicacin de condiciones de
contorno.
64
99
24
24
3072
4752
7824
Aplicacin de las condiciones de

contorno y lanzamiento de
clculo.
21
64
99
14
1344
29106
30450
Clculo.
23
34155
34155
Redaccin
del
simulacin ptimo.
2376
3912
Imprevistos 5%
4046
Sub-total
84963
IVA 16%
13594
TOTAL
98557
informe
99
64
99
15
12
12
1536
Pg. 135
11. AGRADECIMIENTOS
Los agradecimientos son para toda la gente que me aprecia y me ha apoyado en toda esta
travesa universitaria:
En primer y especial lugar, a mis PADRES y familia por apoyarme y ayudarme en

momentos en que uno no tiene las cosas tan claras como quisiera.
En segundo y destacado lugar, a los miembros del Departament de Cincia dels

Materials i Enginyeria Metallrgica y del Centre dAliatges Lleugers i Tractaments de
Superfcie por darme la oportunidad de realizar el presente trabajo y haberme
ayudado y aconsejado:
o
Dr. Antonio Forn Alonso (Director del presente Proyecto)
Sergi Menargues Muoz
Dr. Jordi Tartera Barrabeig (Ponente del presente Proyecto)
Dra. M. Teresa Baile Puig
Dr. Josep A. Picas Barrachina
Enric Martn Fuentes
Javier ngel Lpez Caballero
Miquel Punset Fuste
En tercer lugar, a todo el Departamento de I+D de Taurus Group por todos los
conocimientos y experiencia en diseo en 3D.
Y cuarto y ltimo lugar, a toda la gente que hace que vida sea cada da mucho mejor,
la colla:
o
Jordi Hidago, Xavier Baldillou, Miquel Porta, Carles Ser, Jordi Pla, Sebasti
Garcia, Jordi Zaragoza, Josep Ma. Gallego, Josep Ma. Burgus, Eduard
Ferrer.
A todos: GRCIES
Pg. 137
12. BIBLIOGRAFA
12.1. Referencias bibliogrficas
[1] M TERESA BAILE PUIG, Estudio de la conformacin de componentes de AluminioSilicio en estado semislido. Tesis Doctoral, Vilanova i la Geltr, 2005.
[2] AMERICAN SOCIETY FOR METALS (ASM), Castings, Metals Handbook, Ninth
Edition, Volume 15, Ohio, 1992.
[3] AMERICAN SOCIETY FOR METALS (ASM), Properties and Selection: Nonferreous
Alloys and Pure Metals, Metals Handbook, Ninth Edition, Volume 2, Ohio, 1979.
[4] NORTH AMERICAN DIE CASTING ASSOCIATION (NADCA), Die Casting

Handbook, Rosemont, IL, 2001.
[5] LYNDON EDWARDS i MARK ENDEAN, Manufacturing with materials, ButterworthHeinemann Ltd, Oxford, 1995.
[6] JOSE ANTONIO PERO-SANZ ELORZ, Ciencia e Ingeniera de Materiales Metalurgia

Fsica: estructura y propiedades, Editorial Dossat, Madrid, 1992.
[7] JOHN CAMPBELL, The new metallurgy of cast metals Castings, Elsevier
Butterworth-Heinemann, Oxford, 2003.
[8] EDWARD J. VINARCIK, High integrity die casting processes, John Wiley & Sons,
New York, 2003.
[9] MATWEB (www.matweb.com). Web consultada el 13-05-2005.

[10] POLMEAR I.J., Light alloys metallurgy of the light metals, Metallurgy and Elesevier
Butterworth-Heinemann, Oxford, 1995.
[11] ATKINSON H.V., Modelling the semisolid processing of metallic alloys, Progress in
Materials Science 50 (2005), Elsevier Ltd, Oxford, pp. 341-412, 2004.
[12] FLEMINGS M., Behaviour of Metal Alloys in the Semisolid State, Metallurgical
Transactions, Vol. 22B, p. 269, 1991.
[13] WOLFE R. and BAILEY R., High Integrity Structural Aluminium Casting Process
Selection, SAE Paper Number 2000-01-0760, Society of Automotive Engineers,
Warrendale, PA, 2000.
[14] JOHN L. JORSTAD, Sub-Liquidus Casting: Process Concept & Product Properties,
American Foundry Society, 107th Casting Congress, Milwakee WI, April 26-29, 2003.
Pg. 138
Memoria
[15] MONTSERRAT CARBONELL, Enginyeria Fludomecnica I, Definicions i conceptes

preliminars, Publicacin Docente, Universitat Politcnica de Catalunya, Barcelona,
2003.
[16] Conversacin privada.

[17] P. COCA i J. ROSIQUE, Tecnologa mecnica y metrotecnia, Ediciones Pirmide,
Madrid, 1996.
[18] DITIONS TECHNIQUES DES INDUSTRIES DE LA FONDERIE, Manuel des Fonies

Moulees, ditions Techniques Des Industries De La Fonderie, Paris, 1983.
[19] EDOARDO CAPELLO, Tecnologa de la fundicin, Editorial Gustavo Gili, S.A.,

Barcelona.
[20] ORGAS L., GABATHULER J-P., IMWINKELRIED TH., PARADIES CH., RAPPAZ
M., Modelling of semi-solid processing using a modified temperature- dependent
power-law model, Institute of Physics Publishing, Modelling and Simulation in
Materials Science and Engineering 11, pp. 553-574, 2003.
[21] JAHAJEEAH N., BRUWER R., DAMM O., IVANCHEV L., ROSSOUW P., SHARMA
K. IN: TSUTSUI Y., KIUCHI M., ICHIKAWA K., Application of numerical modelling in
SSM automotive brake calliper castings, Proceedings 7th International Conference on
Advanced Semi-Solid Processing of Alloys and Composites, Tsukuba (Japan), pp.
533538, September 2002.
[22] (www.lkr.at/4a0011b1df8df1d1fab0739fb7a0619d.html). Web consultada el 18-082005.
[23] Semi-Solid
Metal
Technology
and
Research
Group
(SSMTRG),
www.un.ac.za/department/extra.asp?id=5&dept=ssmtrgud (URL consultada en
Enero de 2003).
[24] SERGI MENARGUES MUOZ, Simulacin del proceso de conformacin de una

rtula de direccin por Thixocasting, Proyecto Final de Carrera, 2005.
Pg. 139
12.2. Bibliografa complementaria
A. FORN, M. CAMPILLO, S. MENARGUES, J. A. PICAS, Simulacin del conformado

de cilindros de automvil por Sub Liquidus Casting, X Tratermat 2005, pp. 269-274,
Sevilla, Espaa, Octubre 2005.
A. FORN, S. MENARGUES, E. MARTN, G.L. CHIARMETTA, Simulation of

thixocasting processes in automotive component, Materials Science Forum, 480-481
(2003) 361-366.
ENRIC MARTIN, Aleaciones de aluminio y sus aplicaciones, Apunts Docents, Centre

de Disseny dAliatges Lleugers i Tractaments de Superfcie, Universitat Politcnica de
Catalunya, Vilanova i la Geltr.
Pg. 140
Memoria
Pg. 141
ANEXOS A
A.1 Tablas iteraciones
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
585
T molde
220
Velocidad del pistn [m/s]

Velocidad media del metal en los ataques [m/s]
0.0114
0.9
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
585
T molde
220

0.0228
1.5
Pg. 142
Memoria
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
580
T molde
220

0.0114
0.9
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
580
T molde
220

0.0228
1.5
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
580
T molde
210

0.0114
0.9
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
590
T molde
220

0.0228
1.5
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
590
T molde
220

0.0114
0.9
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
585
T molde
220

Pg. 143
0.0228
1.5
Pg. 144
Memoria
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
585
T molde
220

0.0228
1.5
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
10
Diseo de molde
T colada
585
T molde
220

0.0114
0.9
Tcnica SSM:
SLC
Iteracin n:
11
Diseo de molde
T colada
585
T molde
210

0.0114
0.9
Tcnica SSM:
Pg. 145
NRC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
590
T molde
200
1.1
4.2
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
590
T molde
220
1.1
4.2
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
590
T molde
200
1.1
4.2
Pg. 146
Memoria
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
585
T molde
200
1.1
4.2
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
585
T molde
220
1.1
4.2
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
580
T molde
200
1.1
4.2
Tcnica SSM:
Pg. 147
NRC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
580
T molde
220
1.1
4.2
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
590
T molde
220
1.1
4.2
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
Diseo de molde
T colada
585
T molde
220
1.1
4.2
Pg. 148
Memoria
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
10
Diseo de molde
T colada
585
T molde
200
1.1
4.2
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
11
Diseo de molde
T colada
580
T molde
220
1.1
4.2
Tcnica SSM:
NRC
Iteracin n:
12
Diseo de molde
T colada
580
T molde
200
1.1
4.2

Simulación de Proceso para La Obtención de Pistones

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Simulacin de procesos para la obtencin de pistones mediante la conformacin en estado semislido: SLC y NRC.

CONFORMACIN EN ESTADO SEMISLIDO__________________17

Ventajas de los procesos SSM ...........................................................................21

REOLOGA DEL ESTADO SEMISLIDO ______________________31

DISEO DEL MOLDE _____________________________________47

Anlisis de los procesos......................................................................................47

5.2. Criterios de diseo ......................................................................................... 49

5.2.9. Reglas o principios bsicos para el diseo de mazarotas................................. 61

Material utilizado para la fabricacin del molde de inyeccin ............................ 67

6.2. Procedimiento para simular con PROCAST ................................................. 69

RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LA SIMULACIN _______111

7.3. Anlisis de los resultados de la simulacin ................................................. 113

Efecto de la velocidad del pistn ...................................................................... 114

7.4. Seleccin de las condiciones ptimas de llenado ....................................... 124

GESTIN AMBIENTAL ___________________________________129

10. PRESUPUESTO _________________________________________131

Recubrimiento que mejora la calidad de la superficie de la pieza

Macho utilizado principalmente para disminuir la cantidad de

Sustancia que tiene propiedades metlicas y que est

Cualquier aleacin para fundicin a presin, cuyo componente

Cualquier aleacin para fundicin a presin, cuyo componente

Burbuja superficial provocada por la expansin de los gases

Simulacin por ordenador para hacer un modelo de cmo fluye,

Sesgo que se da a paredes, machos y otras partes de la

Paso en el molde que conecta los caos de colada o los orificios

Depresin o impresin en un molde en el que se forma la pieza

introducido a presin en el molde.

Paso para el metal fundido, que conecta el canal de colada con

Reduccin dimensional que acompaa al endurecimiento

Porcin del molde diseada para que se desplace en paralelo a

Ciclos por minuto, expresa la velocidad de una mquina de

Recipiente en el que se funde la aleacin de metal.

Pequeas grietas sobre la superficie de un molde, que producen

Electroerosin por chispas o mecanizado electroerosivo es un

EDM con alambre

Similar al mecanizado electroerosivo, pero utilizando un

Ariete o pistn que empuja el metal fundido hacia el interior de

Modificacin de la estructura metalrgica de una aleacin, que

Dao al molde, causado por la alta temperatura a largo plazo y

Capacidad de un componente de conservar su forma y

Desprendimiento de partculas de una superficie metlica,

Agrietamiento (o fisuracin) de la superficie de la cavidad del

Deformacin contina de un material durante el transcurso del

Exceso de metal vertido con cuchara de colada que permanece

Recipiente en el que se funde la aleacin de metal.

Cavidad en un molde. Tambin, la marca o depresin que deja

Pedazo de material, generalmente metal, que se coloca en un

Proceso de introducir a presin el metal fundido en un molde.

Tubera o paso a travs del cual se hace circular agua para

Marca que queda en una pieza fundida, en la zona

Metal o aleacin en estado semislido.

Frmulas lquidas que se aplican en el molde para facilitar la

Macho que, cuando el molde se abre y cierra, no se mueve en

Macho que tiene que desplazarse a lo largo de cierto recorrido

Depresin superficial que algunas veces aparece cerca de una

Marcas del eyector

Marcas que dejan los expulsores en las piezas fundidas.

Metal que llena el paso cnico (cao de colada) que conecta la

Implica la agitacin electromagntica en el estado semislido para

Bloque de metal utilizado en el proceso de fundicin a presin,

Molde con dos o ms cavidades diferentes en las que se

Molde que tiene ms de una impresin duplicada.

Molde intercambiable con otros en un porta molde comn.