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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniera Qumica


e Industrias Extractivas

RESISTENCIA QUMICA Y MECNICA DE LOS


MATERIALES
3IV64
ING. RODOLFO GONZLEZ BEZ
ALTO HORNO Y HORNO DE CUBILOTE
DISEO, OPERACIN Y FUNCIN
ALUMNA: ESPARZA RIVERO IXCHEL YIBBIANITH
11/09/2015

ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial cuyo objetivo es la reduccin del
mineral de hierro, en l tienen lugar la fusin de los minerales de hierro
y la transformacin qumica en un metal rico en hierro llamado arrabio.
Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases
mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro;
su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500 toneladas
diarias.
Partes de un alto horno

La cuba: Tiene forma troncocnica y constituye la parte suprior del


alto horno; por la zona ms estrecha y alta de la cuba, llamada
tragante, se introduce la carga.
o Composicin de la carga: mineral de hierro (magnetita,
limonita, hematita), combustible (carbn de coque) y
fundente (piedra caliza).

El etalaje: Est separada de la cuba por la zona ms ancha de esta


ltima parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho
menor que el de la cuba. La temperatura de carga es muy alta
(1500 C) y es aqu donde el mineral de hierro comienza a
transformarse en hierro. La parte final del etalaje es ms estrecha.

Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va


depositando el metal lquido. Por un agujero, llamado bigotera o
piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para
hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la
parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro lquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos
depsitos llamados cucharas.

As pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, tambin


conocido como hierro colado o hierro de primera fusin.
Los lingotes de arrabio o de primera fusin obtenidos en el alto horno no
podran ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran
cantidad de carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin
embargo, es indispensable que los minerales pasen previamente por el
alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o
fundicin.

Productos obtenidos del alto horno

Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia de la


combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin
qumica del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se
recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno.
Estos gases son, principalmente, CO2, CO y SOx.

Escoria: Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la


categora de subproducto, ya que se puede utilizar como material
de construccin, bloques o como aislante de humedad y en la
fabricacin de cemento y vidrio.

Fundicin, hierro colado o arrabio: Es el producto propiamente


aprovechable del alto horno y est constituido por hierro con un
contenido en carbono que vara entre el 2 y el 5%. Se presenta en
estado liquido a 1800 C.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos
restantes: otras fundiciones, aleaciones, hierro dulce, acero, etc.

Diseo y operacin
El propio alto horno de fabricacin de hierro se construye en forma de
una estructura alta, forrado con ladrillo refractario, y perfiladas para
permitir la expansin de los materiales cargados, pues se calienta
durante su descenso, y la posterior reduccin en el tamao de fusin
comienza a ocurrir.
Coke, castinas, y mineral de hierro (xido de hierro) se cargan en la
parte superior del horno en un orden llenado preciso que ayuda al flujo
de gas de control y las reacciones qumicas dentro del horno. Cuatro
captaciones permiten que el calor, gas sucio alto en el contenido de
monxido de carbono pueda salir de la garganta del horno, mientras
vlvulas de purga protegen la parte superior del horno de subidas de
presin de gas repentinas. Las partculas gruesas en el gas de escape se
establecen en el colector de polvo y se vierten en un vagn de
ferrocarril o camin para su eliminacin, mientras que el propio gas fluye
a travs de un depurador venturi y / o precipitadores electrostticos y un
enfriador de gas para reducir la temperatura del gas limpio.
La sala de colada en la mitad inferior del horno contiene el tubo de
ajetreo, refrigerado por agua, toberas de cobre y el equipo para la
fundicin del hierro lquido y la escoria. Una vez que la piquera se
perfora a travs del tapn de arcilla refractaria, hierro lquido y escoria
fluyen hacia abajo por un canal a travs de una apertura, se separan el
hierro y escoria. Los altos hornos ms modernos y ms grandes pueden
tener hasta cuatro orificios de colada. Una vez que el arrabio y la escoria
se ha aprovechado, el orificio de colada es cerrado de nuevo con arcilla
refractaria.
Cmo funciona un alto horno?
El propsito de un alto horno es reducir qumicamente y convertir los
xidos de hierro en el hierro lquido llamado fsicamente metal
caliente. El alto horno es una gran, pila de acero revestido con ladrillo
refractario, donde el mineral de hierro, coque y piedra caliza se vierten
en la parte superior, y el aire precalentado es soplado en la parte
inferior. Las materias primas requieren 6 a 8 horas para descender a la
parte inferior del horno donde se convierten en el producto final de la
escoria lquida y el hierro lquido. Estos productos lquidos se drenan
desde el horno a intervalos regulares. El aire caliente que se insufla en la
parte inferior del horno asciende a la parte superior de 6 a 8 segundos
despus de pasar a travs de numerosas reacciones qumicas. Una vez
que se inicia un alto horno se ejecutar de forma continua durante
cuatro a diez aos con slo paradas cortas para realizar el
mantenimiento planificado.
Los xidos de hierro pueden venir a la planta de alto horno en la forma

de mineral en bruto, pellets o sinterizados. El mineral en bruto se retira


de la tierra y dimensionado en piezas que van desde 0.5 a 1.5 pulgadas.
Este mineral es o bien hematita (Fe2O3) o magnetita (Fe3O4) y el
contenido de hierro vara desde 50% a 70%. Este mineral rico en hierro
se puede cargar directamente en un alto horno, sin ms procesos. El
mineral de hierro que contiene un contenido de hierro inferior debe ser
procesado o beneficiada para aumentar su contenido de hierro. Los
pellets se producen a partir de este mineral de menor contenido de
hierro. Este mineral se tritura y se muele en un polvo por lo que el
material de desecho llamado ganga se puede quitar. El polvo rico en
hierro restante se enrolla en bolas y produce grnulos de gran tamao
que contienen 60% a 65% hierro.
El mineral de hierro, pellets y sinterizado a continuacin, se convierten
en el hierro lquido producido en el alto horno con cualquiera de sus
impurezas restantes de la escoria lquida.
El coque se produce a partir de una mezcla de carbones. El carbn se
tritura y muele en un polvo y despus se carga en un horno. A medida
que el horno se calienta el carbn se cocina lo que hace que la mayora
de la materia voltil como el petrleo y el alquitrn se eliminen. El
carbn cocido, llamado coque, se retira del horno despus de 18 a 24
horas de tiempo de reaccin. El coque se enfra y se proyecta en piezas
que van desde una pulgada a cuatro pulgadas. El coque contiene 90 a
93% carbono, un poco de ceniza y azufre, pero en comparacin con el
carbn en bruto es muy fuerte. Las fuertes trozos de coque con un alto
valor energtico proporcionan permeabilidad, calor y los gases que se
requieren para reducir y fundir el mineral de hierro, pellets y
sinterizacin.
La materia prima final en el proceso de fabricacin de hierro en piedra
caliza. La piedra caliza se retira de la tierra por la voladura con
explosivos. A continuacin, se tritura y se tamiza a un tamao que vara
desde 0.5 pulgadas a 1.5 pulgadas para convertirse en flujo de alto
horno . Este flujo puede ser de piedra caliza pura alta en calcio, caliza
dolomtica, que contiene magnesia o una mezcla de los dos tipos de
piedra caliza.
Dado que la piedra caliza se funde para convertirse en la escoria que
elimina azufre y otras impurezas, el operador del alto horno puede
mezclar las diferentes piedras para producir la qumica de la escoria
deseada y crear propiedades ptimas de escoria tales como un punto de
fusin bajo y una alta fluidez.
Todas las materias primas se almacenan en un campo de mineral y son
transferidos a las tolvas antes de cargar. Una vez que estos materiales
se cargan en la parte superior del horno, pasan a travs de numerosas

reacciones qumicas y fsicas mientras que descienden a la parte inferior


del horno.
El mineral de hierro, pellets y sinterizado se reducen, lo que
simplemente significa que el oxgeno en los xidos de hierro se separa
por una serie de reacciones qumicas.
Al mismo tiempo que se estn produciendo estas reacciones, comienza
el goteo del hierro lquido a la parte inferior del horno.
El coque desciende hasta el fondo del horno hasta el nivel del aire
precalentado, el aire caliente entra en el alto horno. El coque se
enciende por este chorro de aire caliente y reacciona inmediatamente
para generar calor.
Puesto que la reaccin tiene lugar en presencia de exceso de carbono a
una temperatura alta, el dixido de carbono se reduce a monxido de
carbono.
El producto de esta reaccin, monxido de carbono, es necesario para
reducir el mineral de hierro. La piedra caliza desciende en el alto horno y
sigue siendo un slido.
El CaO formado a partir de la reaccin de la piedra caliza, se utiliza para
eliminar el azufre del hierro que es necesario antes de que el metal
caliente se convierte en acero.
El CaS se convierte en parte de la escoria. La escoria se forma tambin
de cualquier slice restante (SiO2), Alumina (Al2O3), Magnesia (MgO) o
Calcia (CaO) que ingres con el mineral de hierro, pastillas, sinterizacin
o coque. La escoria lquida fluye a travs del lecho de coque a la parte
inferior del horno en el que flota en la parte superior de la plancha de
lquido ya que es menos denso.
Otro producto del proceso de fabricacin de hierro, adems de hierro
fundido y la escoria, son los gases sucios calientes. Estos gases salen de
la parte superior del alto horno y se procesan a travs de equipos de gas
donde se elimina la materia particulada del gas de limpieza y el gas se
enfra.
Este gas tiene un valor de energa considerable por lo que se quema
como combustible en estufas de viento caliente que se utilizan para
precalentar el aire que entra en el alto horno. Cualquiera de los de gas
no quemado en las estufas se enva a la sala de calderas y se usa para
generar vapor de agua que se convierte un ventilador turbo que genera
el aire comprimido conocido como viento fro que llega a los fogones.

HORNO DE CUBILOTE
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que
se obtienen en los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y
bebederos de piezas fundidas anteriormente, principalmente se usa para
fundir fundicin gris y con la ayuda de metales aadidos al momento del
sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundicin nodular,
eventualmente se usa tambin para aleaciones de cobre pero el uso no
es muy difundido. Del material lquido vaciado en moldes apropiados se
podr fabricar directamente piezas de maquinaria y objetos de hierro
fundido.
Est compuesto de una capa exterior de acero y una capa interior de
ladrillos. Los cubilotes varan en tamao desde slo 1 pie (30 cm) de
dimetro hasta ms de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir
hierro crudo o bronce. El cuerpo cilndrico del horno est orientado de
manera vertical para permitir a los gases escapar por el extremo
superior. Dos puertas se encuentran en la base del horno y estn
cerradas durante la operacin del mismo, sin embargo, al final del ciclo
de funcionamiento, stas pueden ser abiertas para vaciar el horno de
todo el material remanente. Los gases generados durante el
funcionamiento de un cubilote pueden ser controlados ajustando en la
parte superior distintas "tapas" que absorben los gases de combustin,
enfrindolos y filtrndolos antes de liberarlos a la atmsfera. Una
abertura llamada boca de sangra en la base del horno permite la
remocin del metal fundido en cualquier momento de la fundicin. El
cubilote es un horno de uso generalizado en metalrgica debido a su
operacin sencilla, eficiente y econmica.
Los colados de hierro, se hacen volviendo a fundir chatarra junto con
arrabio, en un horno llamado cubilote. La construccin de este horno es
simple, de operacin econmica y funde hierro continuamente con un
mnimo de mantenimiento. De vez en cuando el metal se funde con el
combustible, algunos elementos se aprovechan mientras otros se
pierden.
Funciona con combustible slido y en el cual la carga metlica, el
combustible y el carburante estn en ntimo contacto entre s. Esto
permite un intercambio trmico directo y activo, y por lo tanto, un
rendimiento elevado. Sin embargo, por causa de este mismo contacto
entre el metal, las cenizas y el oxgeno, el hierro colado producido no
puede ser rigurosamente controlado desde el punto de vista
metalrgico.
DISEO

El cubilote consiste en un tubo de acero vertical con una altura de 10


mts., aproximadamente y un dimetro que vara entre 4 y 6 mts.,
recubierto con material refractario: Ladrillo refractario, con la disposicin
necesaria para introducirle una corriente de aire cerca del fondo.
Todo el cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada
arriba del piso mediante cuatro columnas separadas convenientemente
para que las puertas abisagradas puedan caer libremente. Estando en
operacin, estas puertas se giran hasta una posicin horizontal y se
mantienen en su lugar por medio de una estaca vertical.
La puerta de carga esta localizada ms o menos a la mitad de la
cubierta vertical y la parte superior del cubilote queda abierta, a
excepcin de una pantalla de metal o para chispas. Las aberturas para
introducir el aire a la cama de coque se conocen como toberas. La
practica comn es la de tener slo una serie de toberas en una
circunferencia de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen
dos hileras. Las toberas de forma acampanada, tienen el extremo mayor
en el interior del horno para provocar que el aire se difunda
uniformemente, van distribuidas a distancias muy precisas unas de
otras, para obtener la distribucin del aire tan uniforme como sea
posible. El nmero de toberas vara con el dimetro del cubilote, siendo
desde cuatro en los cubilotes pequeos y hasta ocho o ms en los
cubilotes grandes.
Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una
caja, para el suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran
unas pequeas ventanas cubiertas con mica de tal forma que puedan
inspeccionarse las condiciones dentro del cubilote. El aire, suministrado
por un ventilador centrfugo entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la
escoria, en la parte de atrs del cubilote. Esta abertura esta colocada
debajo de las toberas para evitar un posible enfriamiento de la escoria,
provocado por la corriente de aire.

FUNCIONAMIENTO
La primera operacin al preparar el cubilote consiste en limpiarlo de
escoria y de los desechos que quedan en el refractario en torno a las
toberas, de las coladas anteriores. A continuacin se repara cualquier
zona daada con arcilla fina y arena silica refractaria para recubrimiento
de hornos. Despus de limpiarlo y repararlo se giran las puertas del
fondo a posicin de cerrado y se coloca la estaca debajo de ellas. En el
piso de la solera se coloca una capa de arena negra de moldeo, la cual
se apisona y se le da una pendiente hacia el vertedero. La altura no
debe ser menor a 10 cms., en el punto mas bajo, se le deja un pequeo
agujero para la sangra de aproximadamente 25 mm. de dimetro.
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una
temperatura entre los 1200 y 1500 grados centgrados, antes de que se
deba tener el primer metal fundido, deber utilizarse la suficiente
cantidad de lea para quemar la primera cama de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se aade coque poco a poco hasta que
la cama crece a una altura conveniente. La altura de la cama de coque
es importante, ya que determina la altura de la zona de fundicin y
afecta tanto a la temperatura como a la oxidacin del metal.
Cuando la cama del coque esta encendida completamente se carga
arrabio y la chatarra con una proporcin de una parte de coque por 10

de hierro, esta relacin es en masa. Adems se suministra alrededor de


34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo general es piedra
caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la
oxidacin y hacer la escoria mas fluida para retirarla con mayor facilidad
del cubilote.
Tanto los cubilotes de aire fro como los de aire caliente estn en uso. En
estos ltimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de
recuperador, utilizando los gases calientes del cubilote. El recuperador
puede ser una unidad externa o por tubos verticales construidos en el
propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos tubos, calentndose
as antes de llegar a las toberas.
Los Cubilotes son:
a) Los nicos Hornos de Fundicin en los cuales la salida de metal puede
ser continua.
b) De alta produccin horaria.
c) De relativo bajo costo de operacin.
d) Sencillos de operar.
Sin embargo estos hornos se han ido sustituyendo por Hornos de
Induccin, los cuales permiten un mejor control del anlisis qumico y
temperatura del metal y, sobre todo, son menos contaminantes.

REFERENCIAS
http://es.slideshare.net/RAMIROSIUCE/alto-horno-26653772
https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/altohorno.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno
http://metallics.org.uk/es/blast-furnace/
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/portal/Polilibros/P_Terminados/p
rocman-Aguilar-Oros/UMD/Unidad2/Contenido/2.2.3.a.htm
http://fundicionymetales.blogspot.mx/2013/04/fusion-horno-decubilote.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Cubilote