Plan Control

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinacin de Ingeniera Mecnica
IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE CONTROL PARA

OPERACIONES CRTICAS EN UNA PLANTA ENSAMBLADORA DE
VEHCULOS
Por:
Ana Rosala Puglisi Lefebre
Sartenejas, Enero de 2006

IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE CONTROL PARA

OPERACIONES CRTICAS EN UNA PLANTA ENSAMBLADORA DE
VEHCULOS
Por:
Realizado con la asesora de:
Prof. Sergio Daz (Tutor Acadmico)
Ing. Maribel Arias (Tutor Industrial)
INFORME DE PASANTIA LARGA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico
Sartenejas, Enero de 2006

IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE CONTROL PARA OPERACIONES

CRTICAS EN UNA PLANTA ENSAMBLADORA DE VEHCULOS
INFORME DE PASANTA presentado por:
Realizado con la asesora de:
Tutor Acadmico: Sergio Daz
Tutor Industrial: Maribel Arias
RESUMEN
El objetivo principal de este proyecto es implementar un plan de control para las operaciones
crticas de suministro de fluido en los vehculos, durante el proceso de ensamblaje de los
mismos. La meta principal es alcanzar el nivel de control necesario para garantizar que los
defectos sean contenidos en la estacin de trabajo, evitando retrabajos innecesarios. El plan de
control a implementar debe basarse en los lineamientos establecidos por la corporacin a
travs del Sistema de Control de Calidad para las Operaciones (QCOS), el cual debe ser
aplicado a los vehculos que se ensamblan regularmente en la planta y a los nuevos
lanzamientos. Conjuntamente se deben realizar los monitoreos del sistema, con su respectivo
reporte de resultados, para poder implementar mtodos de retroalimentacin y llevar a cabo
acciones correctivas. De igual forma, se deben tomar muestras de caractersticas claves de
control obtenidas durante el proceso y vaciar esta informacin en diversos formatos, que debe
manejar todo el personal relacionado con el sistema y a travs de los cuales se puede conocer
el estatus del control de las operaciones en las respectivas reas en donde se implemente el
plan.
PALABRAS CLAVES
Control de procesos, operaciones crticas, caractersticas claves de control, QCOS, plan de
control.
Sartenejas, Enero de 2006.
NDICE GENERAL
NDICE GENERAL .................................................................................................................... I

NDICE DE TABLAS...............................................................................................................III
NDICE DE FIGURAS .............................................................................................................IV
LISTA DE SMBOLOS, ABREVIATURAS Y TRMINOS ...................................................V
CAPTULO 1 ..............................................................................................................................1
1. INTRODUCCIN...........................................................................................................1
CAPITULO 2 ..............................................................................................................................3
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................3
2.1. ALCANCE ....................................................................................................................4
2.2. LIMITACIONES .............................................................................................................5
CAPTULO 3 ..............................................................................................................................6
3. OBJETIVOS......................................................................................................................6
3.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................6
3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS ..............................................................................................6
CAPTULO 4 ..............................................................................................................................8
4. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA................................................................................8
4.1. MISIN ........................................................................................................................8
4.2. VISIN.........................................................................................................................8
4.3. VALORES .....................................................................................................................8
4.4. PRIORIDADES CULTURALES .......................................................................................9
4.6. RESUMEN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA PLANTA ................................................11
CAPTULO 5 ............................................................................................................................15
5. BASAMENTOS TERICOS.........................................................................................15
5.1. ALGUNOS FLUIDOS UTILIZADOS EN LOS VEHCULOS ..................................................15
5.2. SISTEMA GLOBAL DE MANUFACTURA (GMS)...........................................................16
5.3. ESTRATEGIA DE MIGRACIN ESTABLECIDA POR GMS ..............................................18
5.4. CONFIRMACIN INDEPENDIENTE DE REPARACIONES .................................................19
5.5. HOJA DE OPERACIONES ESTANDARIZADAS ...............................................................19
5.6. HOJA DE ELEMENTO DE TRABAJO .............................................................................20
5.7. CARACTERSTICAS CLAVES DE CONTROL (CCC) ......................................................20
5.8. CARACTERSTICAS CLAVES DEL PRODUCTO (CCP)...................................................20
5.9. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD PARA OPERACIONES (QCOS) ...........................21
5.9.1. Aplicacin de la Herramienta ...........................................................................21
5.9.2. Procedimiento QCOS .......................................................................................22
5.10. CONTROL ESTADSTICO DE PROCESOS ....................................................................35
5.10.1. Caractersticas de Calidad ..............................................................................35
5.10.2. Variacin: Causas Aleatorias y Causas Asignables .......................................36
5.10.3. Sistema de Control Estadstico de Procesos ...................................................36
5.10.4. Grfico de Control ..........................................................................................37
5.10.5. Carta de Tendencia .........................................................................................38
ii
5.10.6. Hoja de Verificacin OK/NOK ......................................................................38
5.10.7. Capacidad de Procesos ...................................................................................38
5.10.8. ndices de Capacidad de Proceso vs ndices de Desempeo del Proceso. .....39
5.10.9. Clculo de los ndices de Desempeo del Proceso: .......................................41
5.10.10. ndices Cpk y Ppk para Caractersticas de Calidad con una especificacin.42
CAPTULO 6 ............................................................................................................................43
6. ANTECEDENTES ........................................................................................................43
6.1. QCOS TORQUE .........................................................................................................43
6.2. APLICACIN DEL CRITERIO DE RANGO QCOS ...........................................................46
CAPTULO 7 ............................................................................................................................48
7. DESARROLLO DEL TRABAJO ..................................................................................48
7.1. DIAGNSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL ..................................................................48
7.1.1
Esquema operativo de las mquinas..............................................................50
7.2. PROPUESTAS DE CARACTERSTICAS CLAVES DE CONTROL .......................................52
7.3. METODOLOGA DE IMPLEMENTACIN DEL QCOS......................................................56
7.3.1. Interpretacin de la tabla QCOS.......................................................................56
7.3.2. Aplicacin de la tabla QCOS............................................................................59
7.3.3. Elaboracin y utilizacin de formatos ..............................................................61
7.3.4. Elaboracin y ubicacin de centros de control en el rea de trabajo................68
7.3.5. Definicin de roles y responsabilidades en el piso de trabajo..........................69
7.3.6. Entrenamiento del personal ..............................................................................70
7.3.7. Desarrollo de una lista de chequeo para auditoria de procesos ........................71
7.3.8. Mtodos de retroalimentacin ..........................................................................73
7.3.9. Hojas de Elemento de Trabajo de Confirmacin de Reparaciones
Independientes ...............................................................................................................74
7.3.10. Validacin de Mquinas .................................................................................76
7.4. NUEVOS LANZAMIENTOS ...........................................................................................77
CAPTULO 8 ............................................................................................................................79
8. ANLISIS DE RESULTADOS.....................................................................................79
CAPTULO 9 ............................................................................................................................83
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................83
9.1. CONCLUSIONES .........................................................................................................83
9.2. RECOMENDACIONES ..................................................................................................85
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................87
GLOSARIO DE TRMINOS ...................................................................................................88
ANEXOS ...................................................................................................................................93
iii
NDICE DE TABLAS
Tabla 1 Criterio de definicin de rango QCOS .........................................................................24

Tabla 2 Tabla de QCOS para Operaciones de Equipos (No Torque ni Suelda)........................25
Tabla 3 Puntajes mnimos de aseguramiento ............................................................................26
Tabla 4 Tabla QCOS para operaciones de ajuste de torque ......................................................44
Tabla 5 Aplicacin del Criterio de rango QCOS en operaciones de llenado de fluidos ...........47
Tabla 6 Evaluacin de recursos disponibles en el proceso de llenado de liga de freno para los
modelos A y B ...................................................................................................................60
Tabla 7 Asignacin de puntos de control al proceso de llenado de fluidos para los modelos A y
B ........................................................................................................................................60
iv
NDICE DE FIGURAS
Figura 1 Estructura Organizativa de la Empresa .......................................................................10

Figura 2 Organigrama del Departamento de Calidad................................................................10
Figura 4 Flujograma del proceso productivo de la empresa......................................................11
Figura 5 Flujograma descendente de las etapas de implementacin del QCOS .......................23
Figura 6 Estrategias de asignacin de recursos de control ........................................................27
Figura 7 Esquema de la hoja QCOS..........................................................................................62
Figura 8 Esquema de la Hoja de Verificacin OK/NOK ..........................................................64
Figura 9 Esquema del formato de resultados de la Auditoria de Procesos................................66
Figura 10 Centro de Consultas QCOS ......................................................................................69
Figura 12 Esquema de la Hoja de Elemento de Trabajo de Confirmacin de Reparaciones
Independientes ...................................................................................................................74
LISTA DE SMBOLOS, ABREVIATURAS Y TRMINOS
CCC: Caractersticas Claves de Control.
CCP: Caractersticas Claves de Producto.
CKD: Complete Knock Down (Completamente Desensamblado).
Cp y Cpk: ndices de Capacidad de Proceso.
CRI:
Confirmation
Repair
Independent
(Confirmacin
Independiente
de
Reparaciones).
DIR: Diagrama de tems Reparados.
DVT: Dynamic Vehicle Test (Prueba Dinmica del Vehculo).
Fasteners: Sujetadores que pueden ser tuercas o de otro tipo.
F/F: Fit/Functional (Ajuste/Funcional)
Flat-Top: Nombre de una de las lneas de produccin de la planta.
GCA: Global Customer Audit. (Auditora Global de Clientes).
GMS: Global Manufacturing System (Sistema Global de Manufactura).
IPQS: Inspection Product Quality Sheet (Hoja de Inspeccin de Calidad del Producto).
ISO: Organizacin Internacional de Normalizacin.
JES: Job Element Sheet (Hoja de Elementos de Trabajo).
Operation Readiness: Herramienta establecida por el GMS.
Pick-Up: Camioneta con cajn trasero para transportar carga.
Pp y Ppk: ndices de Desempeo del Proceso.
PQRR: Product Quality Readiness and Review (Alistamiento y Revisin de la Calidad

de Producto).
QCOS: Quality Control Operation System (Sistema de Control de Calidad para las
Operaciones).
S/C: Safety/Customer (Seguridad/Cliente).
SOS: Standardized Operation Sheet (Hoja de Operaciones Estandarizadas)
Stud Weld: Tornillos de ajuste utilizados principalmente en la carrocera.
TPM: Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total)
vi
VCP: Valor de Control de Procesos.
WDPV: Unidad utilizada para medir el impacto de los defectos encontrados en GCA.
CAPTULO 1
1.
INTRODUCCIN
El proyecto aqu descrito se desarrolla en una planta ensambladora de vehculos, cuyo

nombre no puede ser revelado por motivos de confidencialidad. El problema que se plantea es
la necesidad de implementar un plan de control, especficamente para las operaciones de
llenado de fluidos, tales como: Liga de freno, refrigerante de motor, aceite de transmisin
automtica, aceite de direccin hidrulica y combustible, entre otros. Estos fluidos son
esenciales para el correcto funcionamiento de los vehculos, por lo que necesitan ser
suministrados bajo ciertas especificaciones de diseo y utilizando maquinarias de llenado que
dispongan de la tecnologa necesaria para garantizar estas caractersticas.
Para el momento, la empresa se haya en proceso de implementacin del Sistema
Global de Manufactura, el cual ha sido diseado por la misma corporacin a la cual pertenece,
en la bsqueda de que todas las plantas trabajen bajo los mismos lineamientos. Este sistema,
pudiera ser comparado con el ISO 9000, que es el utilizado por la mayora de las empresas a
nivel mundial para certificar y estandarizar sus operaciones, salvo que el Sistema Global de
Manufactura est especficamente dirigido a las operaciones de diseo, concepcin,
ensamblaje y venta de vehculos.
Pensando en la necesidad de controlar las operaciones consideradas crticas, bien sea
por el impacto que tienen sobre el cliente o sobre la funcionalidad del vehculo, el Sistema
Global de Manufactura establece una herramienta denominada: QCOS (Sistema de Control de
Calidad para las Operaciones). Este sistema establece el grado de control con el que deben
contar las operaciones, dependiendo de su nivel de criticidad, para garantizar que cumplan los
estndares de calidad establecidos y que los defectos puedan ser contenidos en la estacin de
trabajo en donde se llevan a cabo.
El plan de control a implementar debe basarse en el Sistema de Control de Calidad
para las Operaciones. El mismo puede ser aplicado en distintas reas de la planta y en
diferentes procesos, slo que en este proyecto se explica especficamente la metodologa de
aplicacin para los procesos de llenado de ciertos fluidos.
2
El procedimiento de aplicacin de la herramienta se lleva a cabo a travs de una
metodologa establecida por el Sistema Global de Manufactura. Sin embargo, se halla una
limitacin importante, que es que la empresa an no ha redactado el procedimiento de
aplicacin especfico para las operaciones de fluido, por lo que slo se conocen las
generalidades de este proceso. Por esta razn, se toma como prctica la aplicacin del sistema
en las operaciones de ajuste de torque, lo cual se realiza en la empresa desde hace algn
tiempo atrs.
En la metodologa establecida se considera la inclusin de todos los modelos de
vehculos ensamblados en la planta, as como el entrenamiento del personal que labora en las
diversas estaciones en donde se realizan las operaciones de llenado de fluidos. Por otro lado,
se deben disear distintos formatos en donde debe ser desplegada toda la informacin que se
refiere al plan de control, a la vez que se establecen frecuencias de inspeccin y revisin
distintas para cada uno de los modelos, dependiendo del volumen de produccin diaria de cada
uno de ellos.
Dado que el pasante es el encargado de coordinar todo el trabajo referido a la
implementacin y aplicacin de la herramienta, ha tenido la oportunidad de trabajar y aprender
acerca de los distintos procesos de ensamblaje en la planta, as como las maquinarias
utilizadas y el esquema de operacin de los equipos de llenado de fluidos. De igual forma, ha
tenido la oportunidad de trabajar directamente con los operadores en la lnea de produccin, a
la vez que ha conocido e implementado distintos mtodos de retroalimentacin para garantizar
que se generen acciones correctivas a la hora de surgir una discrepancia. Por otro lado, se
trabaja en la implementacin del sistema en un nuevo lanzamiento, es decir, un nuevo modelo
de vehculo que se introduce en la lnea de produccin, lo que permite conectar al pasante con
la gerencia encargada de coordinar estas actividades y poder trabajar con distintos
Departamentos, aparte del de Calidad, que es en el cual se lleva a cabo el proyecto.
CAPITULO 2
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa en donde se lleva a cabo el proyecto, se encuentra actualmente en proceso
de implementacin de un sistema desarrollado por la corporacin a la cual pertenece. El
mismo lleva por nombre: Sistema Global de Manufactura (GMS, por sus siglas en ingls), y
pretende englobar las mejores prcticas, procesos y tecnologas extradas de las diversas
locaciones de esta empresa en distintos pases, con el fin de alcanzar el liderazgo mundial y el
entusiasmo de todos sus clientes.
A travs del Sistema Global de Manufactura, la empresa ha logrado establecer un
proceso en comn que debe ser conocido y empleado por todos sus trabajadores en el mundo.
En Venezuela, este sistema comienza a implementarse en el ao 2002, por lo que se debe
garantizar ao a ao el cumplimiento de cinco principios que conforman la base del mismo,
como lo son: Estandarizacin, Involucramiento de la Gente, Construir con Calidad,
Mejoramiento Continuo y Tiempos Cortos de Respuesta. Dichos principios se soportan en 33
elementos que a su vez son discutidos y explicados en 36 guas operativas que agregan nivel
de detalles al efectuar la implementacin del GMS.
Dentro del principio Construir con Calidad se haya un elemento denominado: Control
en el Proceso y Verificacin. Dicho elemento, permite garantizar la calidad del producto en la
estacin de trabajo, a travs de la prevencin, deteccin y contencin de defectos.
Para lograr este objetivo, el GMS establece dentro de este elemento, una metodologa
denominada: Sistema de Control de Calidad para Operaciones (QCOS, por sus siglas en
ingls). El mismo, constituye una serie de recursos con los que debe contar una operacin
controlada a travs de este sistema, para garantizar que los defectos sean contenidos a tiempo,
y es aplicable a distintos procesos como: Ajuste de torque, soldadura, llenado de fluidos, entre
otros.
Dada la necesidad de la empresa de culminar la implementacin del GMS y garantizar
la calidad de sus productos, se requiere implementar un Plan de Control para las operaciones
de ensamblaje consideradas crticas, bien sea por su impacto sobre el cliente o la funcionalidad
4
del vehculo, y que contemplan el proceso de llenado de fluidos, necesarios para el correcto
funcionamiento de todos los modelos de vehculos ensamblados en la planta.
La metodologa a implementar debe basarse en los lineamientos que establece el
Procedimiento QCOS, y debe poder controlar los procesos y productos relacionados al llenado
de fluidos, a travs del control, verificacin y monitoreo de los procesos de manufactura
relacionados con estas operaciones.
El propsito de este Plan de Control debe ser el de detectar las fallas que pueden surgir
en los procesos o productos a controlar, a fin de reducir el riesgo de interrumpir el proceso de
manufactura de la planta. De igual forma, debe permitir asegurar el correcto llenado de los
fluidos, garantizando as, el buen funcionamiento de los vehculos y la seguridad del cliente
final, a la vez que se estara cumpliendo con los requerimientos legales del pas y los
estndares de calidad.
2.1. ALCANCE
La implementacin del Sistema de Control debe abarcar las lneas de produccin de
vehculos de pasajeros y de camiones. De igual forma, se deben contemplar todos los modelos
ensamblados en planta, exceptuando aquellos cuya produccin es tan mnima que se hace
difcil establecer un control estadstico para ellos. Las operaciones de llenado de fluidos que se
toman en cuenta en la realizacin de este proyecto son las consideradas crticas, bien sea por el
impacto sobre la seguridad del cliente o la funcionalidad del vehculo.
El Plan de Control debe considerar lo establecido en el Procedimiento QCOS. Esto
incluye: Validacin de mquinas y procesos segn mtodos estadsticos, entrenamiento del
personal involucrado en la implementacin y aplicacin del sistema, plan de inspeccin y
auditora, habilitacin de centros de control en las reas de trabajo correspondientes que
contengan la informacin necesaria para garantizar el correcto funcionamiento y seguimiento
de las actividades que establece el QCOS.
2.2. LIMITACIONES
Vale destacar que al momento de llevar a cabo la implementacin del Plan de Control,
la corporacin se halla en proceso de redaccin de la gua operativa que contemplara el
proceso referente al control de las operaciones de llenado de fluidos, por lo que no se cuenta
con ella. Por lo tanto, se realiza el trabajo basado en la gua operativa existente para las
operaciones de ajuste de torque y en el material que ya ha sido publicado y aprobado, y que es
especfico para las operaciones de llenado de fluidos, aunque el mismo no contiene detalles de
implementacin.
Por otro lado, en Venezuela no se han establecido an los roles y responsabilidades,
correspondientes a los departamentos involucrados en la implementacin y aplicacin del
QCOS, an cuando estn definidos por el GMS. Por ende, para la realizacin de este proyecto
el Departamento de Calidad es el encargado de llevar a cabo la mayora de las actividades
correspondientes, originndose as, limitaciones que corresponden ser resueltas por otros
departamentos.
La carrera de Ingeniera Mecnica en la Universidad Simn Bolvar no contempla el
estudio de mtodos estadsticos, por lo que no se obtuvo el avance deseado en cuanto a esta
fase de la implementacin del sistema de control de calidad, ya que se requiere de un amplio
conocimiento de la materia para poder obtener los resultados deseados en cuanto a este campo.
CAPTULO 3
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Desarrollar e implementar un Plan de Control para las operaciones de llenado de
fluidos consideradas crticas, en una Planta Ensambladora de Vehculos, basado en el Sistema
de Control de Calidad para Operaciones (QCOS), que establece la Corporacin a la que
pertenece la empresa en cuestin. A travs del nivel de control asignado a stas operaciones,
se pretende garantizar que los defectos no afecten a las estaciones de trabajo siguientes o a los
clientes finales.
3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Realizar un diagnstico de la situacin de la planta antes de iniciar el proyecto,

considerando cada una de las estaciones de trabajo y maquinaria involucrada en el
proceso de llenado de fluidos.
Elegir un rea piloto en donde se estudie el proceso de implementacin del QCOS, as

como sus debilidades y fortalezas.
Una vez validada la implementacin en el rea piloto, continuar con las dems reas
correspondientes de la planta.
Elegir parmetros de proceso a controlar, segn el impacto de los mismos sobre el

producto final.
Planear los recursos de control que deben ser asignados a las operaciones para
garantizar la confiabilidad de las mismas.
Elaborar formatos para garantizar el correcto seguimiento y control de las operaciones.
Determinar puntos de control para colocar las carteleras que contienen la informacin
y formatos necesarios para llevar a cabo el seguimiento del QCOS.
Elaborar y ubicar las carteleras para colocar en las estaciones de trabajo, tomando en
cuenta todos los formatos y la informacin que stas deben incluir.
Entrenar al personal encargado de la implementacin y aplicacin del QCOS.
Llevar a cabo la inspeccin o monitoreo del sistema en las reas en donde se

implemente el mismo.
Elaborar un proceso de retroalimentacin para garantizar el buen funcionamiento del

sistema y la capacidad de respuesta.
Emplear mtodos de control estadstico de procesos.
CAPTULO 4
4.
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
El proyecto se lleva a cabo en una planta ensambladora de vehculos cuyo nombre no

puede ser revelado a lo largo del presente informe, por exigencias de la misma. Esta empresa
es una transnacional cuyas operaciones en Venezuela son destinadas especficamente a la
produccin y comercializacin de vehculos de diversas ndoles.
La filosofa de esta corporacin se basa principalmente en la satisfaccin de sus
clientes a travs de la excelente calidad de sus productos y la mejora continua. Dicha filosofa
se puede apreciar claramente dentro del marco de sus polticas y lineamientos, los cuales se
obtienen de documentos internos de la empresa y se copian textualmente a continuacin.
4.1. MISIN
Ser Lder del Mercado automotor local y de exportacin logrando el entusiasmo de
nuestros clientes, a travs de la mejora continua basada en la integridad, trabajo en equipo y la
innovacin del personal de La Empresa. [1]
4.2. VISIN
Proveer vehculos y servicios de clase mundial en un ambiente de trabajo seguro,
integrando nuestro talento humano, tecnologa y sistemas; para garantizar el ptimo manejo de
nuestros recursos, la conservacin del medio ambiente, el crecimiento continuo de la
organizacin y el entusiasmo de nuestros Clientes, Proveedores, Concesionarios y
Accionistas. [1]
4.3. VALORES
Mejoramiento continuo.
Entusiasmo del cliente.
Innovacin.
Integridad.
Trabajo en equipo.
Respeto individual y responsabilidad. [1]
4.4. PRIORIDADES CULTURALES

Actuar como una sola compaa.
Fijarse objetivos retadores.
Movernos con sentido de urgencia.
Enfocarnos en nuestros productos y clientes. [1]
4.5.
DESCRIPCIN DEL LUGAR DE TRABAJO Y ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

El proyecto se desarrolla en el rea de Manufactura, especficamente en el
Departamento de Calidad que es en donde labora desde hace ocho aos el Tutor Industrial,
asesor de este trabajo. Sin embargo, para cumplir los objetivos planteados se requiere del
aporte de otros Departamentos como el de Ingeniera de Producto, Produccin, Mantenimiento
e Ingeniera de Procesos.
Cabe destacar que esta empresa maneja un personal de aproximadamente 1300
personas adems de los contratistas que laboran en sus instalaciones. En la Figura 1 se aprecia
la estructura organizativa de la empresa y en la Figura 2 se aprecia especficamente el
organigrama del Departamento de Calidad, destacndose el lugar en donde labora el pasante.
10
PRESIDENTE
VICEPRESIDENTE
DIRECTOR
SUMINISTRO
DIRECTOR
CALIDAD Y
PROCESOS
DIRECTOR
FINANZAS
GERENTE
DE
PROYECTO
S
SUPERINTENDENTE
OPERACIONES
CARROCERA
DIRECTOR
RRHH
Y
ASUNTOS.
DIRECTOR
MANUFACTURA
GERENTE
ING. PLANTA
SUPERINTENDENTE
GERENTE
OPERACIONES
SUPERINTENDENTE
OPERACIONES
PINTURA
OPERACIONES
LINEA FINAL
SUPERINTENDENTE
MANTENIMIENTO
DIRECTOR
MERCADEO
RELACIONES
PBLICAS
DIRECTOR
PLANIF. Y
RELAC.
GERENTE
CALIDAD
SUPERINTENDENTE
MANEJO DE
MATERIALES
Figura 1 Estructura Organizativa de la Empresa [1]
GERENTE
CALIDAD
PLANIFICACIN
OPERACIONES
ASEGURAMIENTO
DE CALIDAD
DE CALIDAD
DE CALIDAD
COORDINADOR
PLANIFICACIN
DE CALIDAD
COORDINADOR
COORDINADOR
CARROCERA
GARANTA
COORDINADOR
COORDINADOR
CKD/ PARTES
LOCALES
COORDINADOR
CONSTRUIR
CON CALIDAD
PASANTE
USB
PINTURA
COORDINADOR
AUDITORIA
COORDINADOR
GERENTE
TECN.
INFORMACION
COORDINADOR
AUDITORIA
GLOBAL
LNEA FINAL
COORDINADOR
CENTRO DE
MEDICIONES
COORDINADOR
EQUIPOS
ESPECIALES
TALLER DE
CALIDAD
Figura 2 Organigrama del Departamento de Calidad[1]
SUPERINTENDENTE
TAPICERA
11
El Tutor Industrial de este proyecto es el Coordinador de Planificacin de Calidad. Esta
persona es la encargada de la planificacin y administracin de las actividades de calidad
relacionadas con los nuevos lanzamientos, es decir, de los nuevos vehculos que se producen
en planta y que son lanzados al mercado prximamente. De igual forma, debe coordinar
actividades que permitan asegurar la mejora continua y la aplicacin e implementacin de
herramientas que enriquecen de manera positiva el producto que se desarrolla a lo largo del
proceso productivo manejado en planta. El Planificador de Calidad tiene a su cargo diversas
personas que se encargan de servir como soporte para garantizar el cumplimiento de los
objetivos anuales pautados para dicho Equipo de Trabajo. Uno de los integrantes de dicho
equipo multidisciplinario es el pasante encargado de llevar a cabo la tarea descrita en las
siguientes pginas.
4.6. RESUMEN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA PLANTA
En la Figura 3 se observa el flujograma que indica los procesos de manufactura que se
realizan en la planta, con la finalidad de ensamblar vehculos que cumplan con los estndares
de la corporacin.
RECIBO E INSPECCIN DE
MATERIALES
CARROCERA
PINTURA
TAPICERA
CHASIS
RETOQUE LNEA FINAL
NO
LINEA FINAL
SI
DEPARTAMENTO DE
VENTAS
Figura 3 Flujograma del proceso productivo de la empresa [1]
12
Como se aprecia claramente en la figura anterior el proceso productivo de la planta
ensambladora de vehculos inicia su ciclo de produccin en el Departamento de Manejo de
Materiales, que es el encargado de la recibir, inspeccionar y verificar la calidad de toda la
materia prima que entra en la planta. Cabe destacar que el material importado viene de otras
empresas de la corporacin, y se denomina CKD (Complete Knock Down) que traducido al
espaol significa: Completamente Desensamblado.
El proceso de ensamblaje como tal, inicia en el Departamento de Carrocera, en donde
se ensambla la misma. All se llevan a cabo principalmente los procesos de soldadura por
resistencia elctrica, adems se hallan el robot de soldadura de bisagras de puertas,
troqueladoras y mquinas de proyeccin. Este departamento tiene siete lneas de armajes
(denominadas celdas) una para cada modelo. De all, las diferentes unidades se unen en una
sola lnea de produccin en donde se llevan a cabo las operaciones de repunteo para compactar
la estructura del vehculo y luego la del acabado metlico, en la cual se procede a colocar
puertas, cap, maletas, guardafangos y otros componentes que completan la carrocera.
Al salir del rea de carrocera, las unidades son sumergidas en grandes piscinas en
donde les son aplicados distintos sistemas de proteccin anticorrosivos. Seguidamente se
dirigen a la cmara de sellos, donde se les aplica una masilla en toda la carrocera y despus se
fondea la unidad para asegurar la adhesin de la pintura. Luego, las unidades son transportadas
al Departamento de Pintura.
Las unidades pintadas se dirigen al rea de Ensamblaje General, entrando en la lnea de
tapicera donde se le instala todo el sistema de ramales (cableado), techos, interiores, vidrios
de puertas, parabrisas, vidrios traseros, molduras interiores, aire acondicionado, tablero,
columna de direccin, asientos, alfombras, faros y otras piezas menores. Adems, las unidades
se ponen a prueba de agua para detectar las posibles filtraciones. Para finalizar, se realiza la
prueba elctrica para garantizar el buen funcionamiento de la carrocera y se enva a la lnea de
chasis donde se realiza el ensamblaje e instalacin de la suspensin delantera, suspensin
trasera, tanque de gasolina, mesetas, sistemas de frenos y sistemas de direccin, entre otros.
Los componentes elctricos y mecnicos del motor se instalan en la lnea de motores,
la cual trabaja paralelamente a la lnea de tapicera y chasis. Luego se acopla el motor con el
semi-chasis trasladndose despus a la lnea de chasis alto.
13
Seguidamente se traslada a la lnea de tres rieles, denominada as debido porque que el
vehculo se encuentra suspendido en el aire por tres rieles y los trabajadores realizan sus
funciones por debajo de los mismos.
Esta rea consta de una primera etapa donde se instala el tanque de gasolina, sistema de
escape y radiador a los vehculos con semi-chasis o compactos. Luego se acopla el conjunto
motor-eje trasero o chasis a la carrocera mediante un sistema hidroneumtico. Despus se
instalan los parachoques y parte de la suspensin del vehculo, tambin se instalan los
cauchos, alfombra de maleta y herramientas. Se ejecutan las conexiones entre los cables del
motor, tablero, faros y otros. Tambin se les aplica un sellador negro bajo piso (amortiguador
de sonido) que sirve como aislante de ruido y anticorrosivo.
La
ltima lnea de ensamblaje se denomina Flat-Top, y lo que all se hace
principalmente, es suministrar los fluidos que no se han dispensado a los vehculos en las
secciones anteriores.
Para finalizar, el vehculo pasa a la lnea de acondicionamiento final. En esta seccin se
entrega el vehculo al Departamento de Control de Calidad donde los inspectores realizan el
chequeo total, tanto elctrico como mecnico, para reparar aquellas unidades con defectos
antes de ser entregado a ventas.
El Departamento de Ventas se encarga de otorgar los vehculos al mercado nacional e
internacional (Colombia y Ecuador), dependiendo de las exigencias y necesidades de los
clientes. Esto se hace sobre la base de una programacin establecida. Dicha programacin, es
la que crea los programas de modelos para la produccin de los mismos.
El Departamento de Post Venta se encuentra estrechamente ligado con el
Departamento de Control de Calidad. Su funcin bsica es medir la satisfaccin del cliente,
haciendo uso de diversos indicadores y a su vez reparar todos los defectos que presente el
producto, resolviendo cualquier tipo de problema que tenga el cliente respecto al producto.
Para ensamblar los camiones y camionetas Pick Up se lleva a cabo el mismo
procedimiento. A partir del rea de ensamblaje general, se trabaja en lneas de produccin
distintas a las de los vehculos de pasajeros.
14
Cabe destacar que al momento de realizar este proyecto en la empresa se ensamblan 13
modelos de vehculos, de los cuales muchos de ellos tienen distintas versiones.
CAPTULO 5
5. BASAMENTOS TERICOS
A continuacin se dan a conocer los fundamentos tericos necesarios para entender la
metodologa de trabajo utilizada y las soluciones propuestas. Es importante destacar que la
mayor parte de esta informacin se obtiene de guas operativas que ha redactado la
corporacin en la cual se lleva a cabo el proyecto y de documentos internos de la empresa.
5.1. ALGUNOS FLUIDOS UTILIZADOS EN LOS VEHCULOS
En esta seccin se describen brevemente los principales fluidos que son nombrados a
lo largo de este proyecto. En algunos casos se nombran algunas de las principales partes que
comprenden los diversos sistemas que transportan estos fluidos, obviando detalles,
dispositivos o mecanismos utilizados, que no necesitan ser conocidos para entender la
metodologa planteada en las prximas pginas.
Liga de Freno: Es el fluido utilizado en el circuito hidrulico del sistema de freno de
los vehculos, para transmitir la fuerza de frenado requerida. Algunas veces es empleado en el
sistema de embrague de los vehculos. En la empresa se utilizan los tipos de liga de freno DOT
04 y DOT 03.
Un sistema de frenos comn consta principalmente de: Un reservorio de freno
conectado a una bomba de freno, de donde salen las tuberas que transportan la liga hasta el
pistn o banda, segn se utilicen frenos de disco o tambor respectivamente, que se accionan
para frenar cada una de las ruedas del vehculo.
Aceite de Direccin Hidrulica: Se utiliza en el sistema de direccin asistida
hidrulicamente en los vehculos, para lubricar y servir de apoyo al circuito para poder
cumplir con su objetivo.
El sistema de direccin hidrulica es bsicamente un circuito cerrado en el que el aceite
se halla en constante circulacin a travs de una tubera que va desde un reservorio de aceite
16
hasta una bomba que mantiene lubricado todo el sistema para asegurar la asistencia de la
direccin. El aceite retorna al reservorio en donde inicia nuevamente el ciclo de circulacin.
Aceite de Transmisin Automtica: Se emplea dentro de la caja de transmisin
automtica de los vehculos, como lubricante y el fluido que permite el funcionamiento del
sistema que se halla dentro de dicha caja.
Refrigerante de Motor: Es el lquido que se emplea en el sistema de refrigeracin del
motor para evitar el recalentamiento del mismo. Dicho sistema consta principalmente de un
reservorio conectado a travs de tuberas que pasan por los principales sitios que necesitan ser
enfriados hasta llegar a un radiador, que es el mecanismo encargado de extraer calor al lquido
para maximizar la eficiencia del sistema. En la empresa se utiliza como refrigerante la mezcla
de glicol y agua en partes iguales.
Combustible: Es el fluido que al mezclarse con el aire se introduce dentro de la
cmara del motor del vehculo, ocasionando la combustin interna que permite movilizar
ciertos componentes del motor, para poder generar la potencia entregada por el mismo.
5.2. SISTEMA GLOBAL DE MANUFACTURA (GMS)
El GMS, por sus siglas en ingls, que quieren decir: Global Manufacturing System, y
que se traducen al espaol como: Sistema Global de Manufactura, surge a travs de un
acuerdo entre la empresa, caso en estudio, y TOYOTA, en noviembre del ao 1996, en la
bsqueda de que todas las fbricas operen bajo un mismo proceso de produccin.
Dicho sistema no es ms que un sistema de manufactura competitivo comn,
consistente con los estndares de calidad, que utiliza los mejores procesos, prcticas y
tecnologas para soportar la visin de la empresa, de alcanzar el liderazgo mundial y
entusiasmo de sus clientes
[1]
. Este sistema abarca desde el proceso de concepcin del primer
prototipo hasta la comercializacin del producto y entrega al cliente final.

El Sistema Global de Manufactura cumple con cinco categoras claves para alcanzar
sus propsitos, las cuales son: Seguridad, Desarrollo de las Personas, Calidad, Capacidad de
17
Respuesta y Costo. Para ello, se soporta en cinco pilares que trabajan dependientemente uno
del otro y que entre todos conforman un Sistema, que es Global porque se aplica a nivel
mundial, y de Manufactura porque abarca y comprende todos los procesos que se deben llevar
a cabo, para entregar un producto a un cliente. Los pilares del GMS, al igual que una breve
descripcin de los mismos se presentan a continuacin:
Involucramiento de la Gente: La compaa reconoce que su gente es el Recurso ms
valioso, y dar el soporte necesario para permitir que trabajen en un ambiente motivador y con
posibilidades de participar[1].
Estandarizacin: Es un proceso dinmico a travs del cual; se documenta,
desempea y se hace seguimiento al trabajo de acuerdo a unos requerimientos principales,
terminologas, principios, mtodos y procedimientos; para establecer una base comn desde la
cual se parte para mejorar[1].
Construir con Calidad: Se refiere a elaborar productos que cumplan con los
requisitos que todo cliente espera del mismo, identificando constantemente esas necesidades
generadas para luego satisfacerlas. La expectativa es lograr que cada etapa del proceso
garantice el envo de un Cero Defectos a la siguiente etapa del proceso[1].
Cortos Tiempos de Respuesta: Reducir el tiempo de entrega, desde que se recibe la
orden hasta que el cliente final recibe el producto y se realiza el pago. Existen 3 tipos de
tiempos de respuesta; el tiempo de respuesta total, el tiempo de respuesta del desarrollo del
producto y el tiempo de respuesta del proceso[1].
Mejoramiento Continuo: Fomentar una actitud que impulse los cambios y apoye a
todos los trabajadores en la mejora de sus asignaciones y su ambiente de trabajo para el
Mejoramiento Continuo de la compaa[1].
18
Estos principios se fundamentan en 33 elementos, cuyos requerimientos son
respaldados en 36 guas operativas que describen los distintos procesos con los que debe
contar la planta de produccin para adaptarse a las exigencias del GMS.
Dado que estos principios trabajan de manera relacionada y dependiente uno del otro,
se considera necesaria la breve explicacin de cada uno de ellos, para poder entender los
planteamientos del presente informe. Sin embargo, este proyecto se enfoca y se lleva a cabo
principalmente en el seno del principio Construir con Calidad, pilar fundamental del GMS y al
cual la empresa se encuentra reforzando constantemente.
Dentro del principio Construir con Calidad se haya un elemento denominado: Control
en el Proceso y Verificacin. Dicho elemento tiene como propsito, minimizar las variaciones
del proceso para asegurar que todos los productos estn bien dentro de la estacin de trabajo, y
son confirmados lo ms pronto posible, continuando con la fabricacin y reduciendo el
desperdicio asociado a los defectos[2]. Para avalar los requerimientos de este elemento, existen
herramientas que contienen cada uno de los procesos y sistemas a implementar, y las mismas
son explicadas detalladamente en las distintas guas operativas correspondientes
5.3. ESTRATEGIA DE MIGRACIN ESTABLECIDA POR GMS
Basada en una de sus principales metas, que es: No aceptar, construir ni enviar un
defecto, la corporacin ha diseado un plan de migracin que consta de 5 niveles, en los
cuales se aprecia: El proceso principal, la medida, cultura y meta de cada uno de ellos. Esta
estrategia permite a la planta que trabaja bajo el GMS, escalar paso a paso dichos niveles hasta
alcanzar el punto en el que se logra la meta principal, citada anteriormente. Para alcanzar este
objetivo y poder avanzar de un nivel a otro, la planta debe cumplir con todo lo que establece
el nivel anterior, para as poder garantizar que los errores no estn alcanzando a los clientes
prximos que establece cada nivel del Plan de Migracin.
Por medidas de confidencialidad de la empresa, no se muestra la tabla que representa
esta estrategia, sin embargo se describen brevemente cada uno de los niveles del Plan de
Migracin a continuacin: El nivel I corresponde al de Deteccin y Contencin de errores, en
el cual los defectos no pueden salir de la planta, que es el mnimo requerimiento para que el
cliente final no reciba un producto defectuoso. El nivel II se refiere a la Prevencin de los
19
errores, en el cual, los mismos no deben abandonar el taller. El nivel III corresponde al
principio de Construir con Calidad Bsico, es decir, los errores no abandonan la lnea de
produccin de un respectivo equipo de trabajo. El nivel IV determina al principio Construir
con Calidad Intermedio, que establece que los defectos no deben abandonar la estacin de
trabajo, siendo ste el que contiene la meta principal. El nivel V, es decir, Construir con
Calidad Avanzado, establece que los defectos no se construyen. Este hecho, aunque es lo
ideal, se torna prcticamente imposible de alcanzar si se consideran las diversas fuentes de
error que se generan cuando en una lnea de produccin interactan: El factor humano,
ambiente, distintos materiales, mquinas y equipos, entre otros[3].
5.4. CONFIRMACIN INDEPENDIENTE DE REPARACIONES

Es un proceso que soporta al principio Construir con Calidad y entra dentro del
elemento Control en el Proceso y Verificacin. Se trata de verificar, independientemente, que
una discrepancia corregida, cumpla con los estndares de calidad aplicables del producto,
mientras se asegura que la calidad de los otros componentes o caractersticas del vehculo, no
hayan sido comprometidos durante el proceso de reparacin[4].
El principal propsito de este proceso es el de asegurar que los clientes reciban un
producto libre de defectos verificando que las discrepancias reparadas, cumplan con los
estndares de calidad del producto[4].
5.5. HOJA DE OPERACIONES ESTANDARIZADAS
Es mejor conocida como SOS, por sus siglas en ingls, Standardized Operation Sheet.
La SOS se ubica dentro del principio de Estandarizacin, y es una hoja en la que se representa
la secuencia de todas las operaciones que se llevan a cabo en cada una de las estaciones de
trabajo de las diversas lneas de produccin de la planta, adems del mtodo ms adecuado a
seguir en la realizacin de cada una de esas operaciones[5].
20
5.6. HOJA DE ELEMENTO DE TRABAJO
Se conoce como JES, por sus siglas en ingls, Job Element Sheet. Es una hoja que
muestra como se debe realizar cada trabajo, a la vez que representa los elementos que
componen el mismo, por medio de dibujos, mapas, fotos o ilustraciones. El trabajo a realizar
se descompone de manera que se aprecia en la hoja, los elementos de dicho trabajo, puntos
claves de esos elementos y la razn o justificativo de por qu llevar a cabo dicho trabajo [5].
5.7. CARACTERSTICAS CLAVES DE CONTROL (CCC)
Son parmetros de proceso (Ejemplo: presin, volumen, viscosidad, entre otros), para
los cuales la variacin de los mismos debe ser controlada alrededor de un cierto valor, para
reducir al mnimo los problemas que esto pueda generar[6].
5.8. CARACTERSTICAS CLAVES DEL PRODUCTO (CCP)
Son aquellas caractersticas para las cuales se anticip que una variacin podra afectar
significativamente el nivel de seguridad y confiabilidad que ofrece un producto, en
conformidad con regulaciones gubernamentales, la funcionalidad del mismo la satisfaccin
del cliente[6].
Basado en este concepto, las Caractersticas Claves de Producto se clasifican en tres
categoras, las cuales se describen a continuacin:
Caractersticas que requieren cuidado especial (S/C): Son aquellas relacionadas con la
seguridad del cliente o el cumplimiento de los requerimientos legales de un pas[7].
Caractersticas que requieren cuidado adicional (F/F): Son aquellas que tienen que ver
con el correcto funcionamiento del vehculo[7].
Caractersticas que requieren usual cuidado: Son aquellas caractersticas que no estn
incluidas dentro de las anteriores[7].
Es importante acotar, que el presente trabajo se lleva a cabo en una planta que se
encarga de ensamblar vehculos, mas no construye ni disea ninguna de sus partes. Por lo
tanto, es deber de las fuentes encargadas de realizar estas operaciones, enviar las
especificaciones referentes a las CCC y la categora a la que pertenecen cada una de las CCP.
21
5.9. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD PARA OPERACIONES (QCOS)
Dentro del elemento Control en el Proceso y Verificacin, se haya una herramienta
denominada QCOS, por sus siglas en ingls, que quieren decir: Quality Control Operation
System, y se han traducido al espaol como: Sistema de Control de Calidad para las
Operaciones.
Dicho sistema es un procedimiento corporativo utilizado por la empresa, que permite
implementar el nivel de control apropiado dentro de los procesos de manufactura, para
aquellas operaciones que contienen Caractersticas Claves de Productos. Esto se logra
mediante la evaluacin de dichas caractersticas, los recursos disponibles y los controles
necesarios para reducir el nivel de riesgo de generar defectos que potencialmente pueden
llegar a los clientes prximos[7].
El principal objetivo de esta herramienta es el de asegurar de acuerdo a su nivel de
criticidad (Alto, Medio o Bajo), que los procesos de manufactura tengan un nivel de control y
estabilidad que garantice el cumplimiento de las especificaciones exigidas y la calidad del
producto.
5.9.1.
Aplicacin de la Herramienta
El QCOS puede ser aplicado en todas las reas de la planta de ensamblaje y en
distintos tipos de operaciones. Los conceptos bsicos y el mtodo de implementacin de esta

herramienta son comunes para todas ellas, aunque existen algunas diferencias que son
sealadas ms adelante. A continuacin se pueden apreciar las distintas aplicaciones de la
herramienta, segn el nombre que les otorga la corporacin y las reas de trabajo que abarca
cada una de ellas:
QCOS Torque: Abarca las reas de Carrocera y Ensamblaje General. Pretende

controlar las operaciones de ajuste de torque para garantizar que no se salgan de las
especificaciones establecidas.
QCOS Soldadura: Se lleva a cabo en el rea de Carrocera. Permite controlar distintos

parmetros referente a los procesos de soldadura que se requieren para ensamblar la
carrocera de un vehculo.
22
QCOS Stud Weld: Abarca el rea de Carrocera y controla las operaciones relacionadas
a la colocacin del los Stud Weld.
QCOS Manual: Se extiende por las reas de carrocera, Pintura y Ensamblaje General.
Tiene como finalidad mantener bajo control las operaciones que se llevan a cabo de
manera manual.
QCOS Herramientas No torque ni suelda: Abarca las reas de Carrocera, Pintura y

Ensamblaje General. En esta categora se contempla el control de todas las
herramientas de la planta que no son de ajuste de torque o soldadura. Las mquinas
que dispensan fluidos a los vehculos se incluyen en esta categora.
5.9.2.
Procedimiento QCOS
En esta seccin se presenta una metodologa general que propone el GMS para la
implementacin del QCOS en cualquiera de sus aplicaciones. Vale destacar que aunque se
cuenta con este procedimiento para la realizacin del presente proyecto, el mismo no
proporciona detalles especficos de implementacin para cada uno de los distintos procesos
que se llevan a cabo en la planta. Dichos detalles se hallan en la gua operativa
correspondiente, que como se acota anteriormente, la de QCOS Herramientas No torque ni
suelda, no se haya disponible para el momento de llevar a cabo este trabajo.
Para iniciar con la implementacin de un sistema de este tipo, es importante conocer
antes, quien es el Dueo del Proceso, es decir, el encargado de velar por el correcto
funcionamiento y permanencia de la herramienta. En este caso, ese rol le corresponde al
Gerente de Aseguramiento de Calidad de la planta. De igual manera, es conveniente tener
claro quienes son los clientes o mejor dicho, los beneficiados de que se controlen las
operaciones de una manera confiable. Dicho rol le pertenece a los Departamentos de
Produccin y Calidad y a los Proveedores Departamento de Compras. Conocido esto, se
observa la Figura 4, en la cual se muestra un flujograma que permite apreciar los principales
pasos de la implementacin del QCOS, as como los puntos clave de cada una de estas etapas.
23
Figura 4 Flujograma descendente de las etapas de implementacin del QCOS [8]

A continuacin se presenta una breve descripcin cada una de las tareas a realizar en
las etapas de implementacin del sistema, as como los dueos principales de cada tarea . En el
anexo 1 se puede apreciar la tabla de roles y responsabilidades que establece el procedimiento
QCOS.
Primer Paso: Identificar Procesos para la aplicacin del QCOS
1.1. Identificar las Caractersticas Claves del Producto y aplicar rango QCOS: En
esta tarea se debe identificar, aprobar y documentar todas las caractersticas que necesitan
cuidados especiales y adicionales, para luego aplicar el rango QCOS.
Para aplicar el rango QCOS se debe utilizar la Tabla 1, la cual es comn para todas las
aplicaciones de este sistema. En dicha tabla se refleja el criterio a travs del cual se clasifica
una operacin que va a ser controlada bajo este procedimiento. Se puede observar que cada
uno de los niveles de criticidad que contempla la tabla, describe a un tipo de Caracterstica
Clave del Producto y el nmero que se asigne a cada operacin (12, 9, 6 3), es proporcional
al nivel de control y cuidado que se debe asignar a la misma. Vale destacar adems que las
Caractersticas Claves del Producto que aparecen sombreadas en la tabla del Criterio de rango
QCOS, corresponden a las llamadas Operaciones Crticas, y por lo tanto son las que tienen
un mayor cuidado en la realizacin de este proyecto[8].
Dueo de la Tarea 1.1: Ingeniera de Producto[8].
24
Tipo de CCP:
Descripcin / Ejemplos:
Rango QCOS:
S/C
Directamente relacionado con seguridad humana. (Ej: falla de frenos)

Una desviacin directamente lleva a un accidente con impacto o pone
en peligro la seguridad del pasajero.
12
S/C
Indirectamente relacionada con seguridad humana. Una desviacin del

mismo no lleva directamente a un accidente pero tiene incidencia en la
seguridad del pasajero en caso de accidente. (Ej: perno flojo del
cinturn de seguridad). O requerimientos legales.
F/F
Mal funcionamiento del vehculo o falla que ocasione que haya que
remolcar el vehculo.
No relacionado con seguridad humana, ni mal funcionamiento, ni
ocasiona remolcar el vehculo pero genera muchas quejas de parte de
los clientes. (Ej: filtracin de agua o no es posible cerrar la ventana)
F/F
F/F
No relacionado con seguridad humana, ni mal funcionamiento, ni

ocasiona remolcar el vehculo pero genera algunas quejas de parte de
los clientes. (Ej: emblema no posicionado correctamente)
Tabla 1 Criterio de definicin de rango QCOS[8]
1.2. Integrar las Caractersticas Claves del Producto con el Rango de QCOS
dentro del Plan de Procesos Maestros: En esta tarea se pretenden realizar actividades de
planeamiento de produccin considerando requerimientos especficos para operaciones con
rango QCOS. Este paso se refiere principalmente a la utilizacin de la Tabla QCOS (Ver
Tabla 2) y a la Tabla de Puntaje Mnimo de Aseguramiento, que se presenta ms adelante,
para as poder planificar los recursos con los que debe contar cada una de las operaciones con
rango QCOS para poder ser controladas y consideradas confiables. De igual forma, en este
paso el Ingeniero de Manufactura debe definir las Caractersticas Claves de Control basado en
las caractersticas Claves de Producto y el rango de QCOS, as como los dispositivos a prueba
de error que se deben utilizar para garantizar la confiabilidad de la operacin[8].
25
TABLA DE QCOS PARA OPERACIONES DE EQUIPOS (NO TORQUE NI SUELDA)

Puntos de Control
Herramental
Equipo con control
automtico de, por lo
menos, 2 parmetros de
proceso. (Ej: Volumen de
llenado, Nivel de llenado,
presin, etc)
A Prueba de Error
Parada de la lnea, parada
del proceso como
resultado de la medicin
del dispositivo.
Control de Procesos
SPC Automtico O
Grficos X bar-R
(3 por turno o 2% el que
sea menor, igualmente
espaciados durante el
turno)
Inspeccin
100% de inspeccin con
un sistema automtico de
verificacin. O 100% de
mediciones de prueba con
equipo especfico de
medicin.
Auditoria de Procesos *
Mnimo 1 por turno.
Alarma auditiva o sensorial

Equipo con control
al miembro del equipo de
menos, 1 parmetro de
trabajo como resultado de
proceso. (Ej: Volumen de medicin del dispositivo.
presin, etc.)
Grficos de Tendencia
turno)
100% de inspeccin O:
100% de inspeccin
manual.
Mnimo dos veces por

semana para todos los
turnos.
100% de inspeccin
basada en verificacin
manual O: 100% de
inspeccin funcional del
componente.
Mnimo una vez por

turnos.
Calibracin frecuentemene Seal visual al miembro Hojas de Verificacin OK /

calibrada con un programa del equipo de trabajo como
NOK
bsico de TPM
resultado de medicin del (3 por turno o 2% el que
dispositivo
turno)
Punto adicional:
Punto adicional:
A Prueba de Error
Verificacin diaria de la
conectado con la lnea o
herramienta con su
proceso y los puede
respectivo registro.
detener basado en
seleccin de herramienta
y/o parte.
Puntaje Mximo
* Las frecuencias deben asegurar que las irregularidades no salgan de conveyor principal.
Tabla 2 Tabla de QCOS para Operaciones de Equipos (No Torque ni Suelda)[8]
Tabla QCOS: Muestra los recursos de control con los que debe contar una operacin
que posea rango QCOS. La tabla QCOS consta de 5 recursos, los cuales son: Herramental, A
prueba de error, Control de Procesos, Inspeccin y Auditora de Procesos. De acuerdo a lo
robustez, tecnologa o frecuencia de inspeccin con la que cuente cada uno de estos recursos,
se asigna un puntaje de control que va del 1 al 3 y en algunos casos excepcionales puede ser
4, si en la tabla se especifica la posibilidad de algn punto adicional. Los puntajes de control
no pueden ser sumados dentro de un mismo recurso, es decir, solo se toma en cuenta el
puntaje mayor que haya obtenido la operacin en cada uno de sus recursos, a menos que se
trate de un punto adicional, en cuyo caso s se puede sumar. Una vez determinados los puntos
de control correspondientes a cada recurso, se suman para determinar el total de puntaje con el
que cuenta la operacin. Otro detalle importante y que debe ser destacado, es que esta tabla es
particular para cada una de las aplicaciones del QCOS. En el anexo 2 se muestra esta misma
tabla en mayor tamao.
26
Tabla de Puntaje Mnimo de Aseguramiento: En esta tabla se aprecia el puntaje
mnimo con el que debe contar una operacin controlada por QCOS, en cada uno de sus
recursos, y de acuerdo al rango QCOS que posea dicha operacin, para poder iniciar el
proceso de ensamblaje (Ver Tabla 3). Esta tabla es comn para todas las aplicaciones del
sistema.
Puntajes Mnimos de Aseguramiento

Clasificacin
Herramienta o
Equipo:
Deteccin
Automtica de
Errores:
Registro de
Datos:
100% de
Inspeccin:
Proceso de
Monitoreo:
H Alto
2
2
2
2
2
Aseguramiento
(12 Puntos)
M Moderado
2
1
1
1
1
Aseguramiento
(9 Puntos)
L Bajo
2
0
1
0
0
Aseguramiento
(6 Puntos)
S Leve
No se requiere un puntaje mnimo de aseguramiento. Sin embargo, el Departamento de
Aseguramiento
Aseguramiento de Calidad debera monitorear el proceso de acuerdo a su capacidad.
(3 Puntos)
Tabla 3 Puntajes mnimos de aseguramiento [8]

Valor de Control de Procesos (VCP): Es el cociente entre el valor total de recursos
de control de procesos con los que cuenta la operacin y el valor del rango QCOS de dicha
operacin.
El Valor de Control de Procesos debe ser mayor a 1 para poder asegurar que el proceso
es totalmente confiable. Esto quiere decir, que toda operacin controlada por este sistema debe
cumplir con el perfil mnimo de aseguramiento, pero adems el VCP debe ser mayor que 1. En
el caso de que se cumpla con el primer requerimiento mas no con el segundo, la operacin
debe ir obligatoriamente acompaada de un plan de nivelacin que indique las acciones a
tomar para garantizar que el VCP aumente a 1 o ms, posteriormente.
El objetivo para iniciar la venta de vehculos debe ser, todas las operaciones con el
procedimiento QCOS implementado y con un Valor de Control de Procesos mayor o igual que
1[7]. Esto aplica para los nuevos lanzamientos.
27
Cabe destacar, que pueden surgir diversas estrategias que permiten al respectivo
encargado de la implementacin, cumplir con los requerimientos que exige el QCOS. Es
decir, existe cierta libertad en la manera como pueden ser distribuidos los recursos de control
asignados a una operacin especfica y dependiendo de cmo se lleve a cabo esta asignacin,
se pueden apreciar distintos pro y contras relacionados al control del proceso. La Figura 5
muestra claramente estas estrategias que son discutidas a continuacin.
Figura 5 Estrategias de asignacin de recursos de control [7]

Estrategia de Alta Tecnologa y Bajo Personal: Se presenta cuando se le da ms
nfasis a los dos primeros recursos de control de la tabla QCOS ( Herramental y A prueba de
error), que son los que tienen que ver principalmente con el nivel de tecnologa con que cuenta
la operacin en cuanto a las mquinas utilizadas y los mecanismos de deteccin de error. Por
lo tanto, esta estrategia requiere de una inversin de altos equipos, para poder alcanzar mayor
puntaje de control en estos recursos[7].
Estrategia de Baja Tecnologa y Alto Personal: Ocurre cuando se le da ms nfasis a
los 3 ltimos recursos de la tabla QCOS (Control de Procesos, Inspeccin y Auditora de
Procesos). Dichos recursos requieren de un mayor control por parte del personal que realiza la
operacin y los encargados de inspeccionar y monitorear el buen funcionamiento del sistema,
as como tambin necesita que el personal adquiera una cultura disciplinada, en pro de estar
verdaderamente cumpliendo con el puntaje de control que se aspira alcanzar[7].
28
Dueo de Tarea 1.2: Ingeniera de Manufactura[8]
Segundo Paso: Plan para Controles de Proceso
2.1. Integrar los Controles de Procesos de QCOS del Plan de Procesos Maestro
dentro del Sistema de Planeamiento de la Planta: Se refiere principalmente a la revisin de
procesos respectivos e identificar si los recursos de control se encuentran en el rea de trabajo.
En este proceso tambin se deben formular las hojas QCOS preliminares y asegurar que se
cumpla con el perfil mnimo de aseguramiento[8].
Las hojas QCOS son documentos que deben incluir informacin necesaria respecto a
las operaciones con rango QCOS de 6, 9 y 12 puntos, as como los recursos de control
asignados a cada operacin y el VCP que le corresponde. Estas hojas deben ir firmadas por los
departamentos involucrados en la implementacin del sistema[8].
Dueo de la tarea 2.1: Ingeniero de Manufactura de la Planta[8].
2.2. Desarrollar un Plan de Procesos para las operaciones QCOS: Planear la
instalacin de equipos y facilidades, apuntando al cumplimiento del mnimo puntaje de
aseguramiento y el VCP mayor o igual que 1. El planeamiento debe ser sobre la base de los
requerimientos del proceso dependiendo del tipo de operacin. Para cada clasificacin de
proceso, los controles deben ser puestos en su lugar para asegurar que los defectos no sean
producidos y no abandonen el proceso[8].
Asimismo, en este paso se deben identificar los lugares correctos para la instalacin de
carteleras en el rea de trabajo donde las operaciones QCOS de rango 9 y 12 principalmente,
son realizadas e inspeccionadas. Las carteleras deben contener la informacin y documentos
necesarios para llevar un correcto seguimiento del funcionamiento del sistema, as como
tambin se deben visualizar los estndares de inspeccin[8].
Donde sea requerido (Ejemplo: para un nuevo producto o una nueva instalacin), se
debe incluir un plan para confirmacin de equipo o plan de estudio de incorporacin a
compras dentro del plan de procesos, especficamente para validacin de manufactura durante
el periodo de pre-produccin. Para ello se debe llevar a cabo una confirmacin de la capacidad
de los equipos y los procesos, a travs de los ndices de Desempeo del Proceso (Pp y Ppk) y
29
Anlisis de Capacidad de Proceso (Cp y Cpk). Estos conceptos corresponden al sistema de
Control Estadstico de Procesos, cuya metodologa de aplicacin se explica ms adelante[8].
Dueo de la tarea 2.2: Ingeniero de Manufactura de la Planta[8].
2.3. Desarrollar un plan de implementacin para QCOS en manufactura: Con el
soporte del Ingeniero de Manufactura de la planta, el Supervisor de Produccin debe
desarrollar e implementar un plan de implementacin para las operaciones de manufactura
basados en el plan de procesos para operaciones QCOS. (Tarea 2.2) [8]
El plan de implementacin debe considerar lo siguiente: El miembro del equipo y/o el
lder del equipo de trabajo correspondiente deben recibir entrenamiento sobre todas las
operaciones de QCOS de 9 y 12 puntos. Tambin se debe llevar seguimiento segn se
requiera, de las operaciones de QCOS de 9 y 12 puntos y realizar la revisin de los procesos
de control por parte de los equipos de produccin. Se debe organizar y poner a punto las
estaciones de trabajo[8].
Dueo de la tarea 2.3: Supervisor de Produccin[8].
2.4. Desarrollar un plan de implementacin de QCOS para inspeccin: Incorporar
controles para operaciones afectadas por Caractersticas Claves de Producto dentro del sistema
de planeamiento de calidad[8]. Este paso se refiere principalmente a la aplicacin de un sistema
de inspeccin o monitoreo, con el fin de auditar el sistema para as detectar posibles fallas que
puedan afectar el correcto funcionamiento del proceso.
Dueo de la tarea 2.4: Ingeniero de Aseguramiento de Calidad y Supervisor del
rea[8].
2.5. Plan de mantenimiento y calibracin del equipo: Implementar actividades para

identificar, calibrar y mantener el equipo y herramienta respectiva para las operaciones QCOS.
Toda herramienta relacionada al proceso (principales y reemplazos) debe estar identificada y
sujeta a un plan de mantenimiento y calibracin usando las frecuencias apropiadas y llevando
el seguimiento correspondiente[8].
Dueo de la tarea 2.5: Mantenimiento, Produccin y Aseguramiento de Calidad. [8]
30
2.6. Completar las hojas preliminares de QCOS: Preparar las hojas QCOS para cada
nivel de operacin 6, 9 y 12 puntos con el objetivo de documentar el planeamiento de
controles de procesos[8].
Dueo de la tarea 2.6: Ingeniero de Manufactura de Planta[8].
2.7. Comparar los recursos de control planeados contra el puntaje mnimo de
aseguramiento: Principalmente se debe realizar una lista de todos los procesos que estn y
que no estn dentro de la Conformidad de QCOS:
Conformidad: Cuando el valor de control de procesos es mayor o igual a 1 y el puntaje
mnimo de aseguramiento es cumplido.
No Conformidad: Cuando el valor de control de procesos es menor o igual a 1 y/o el
puntaje mnimo de aseguramiento no es cumplido[8].
Se debe utilizar un cdigo de color en las hojas QCOS para indicar:
Verde: VCP mayor o igual a 1 y el puntaje mnimo de aseguramiento es cumplido.
Rojo: VCP menor o igual a 1 y/o el puntaje de aseguramiento mnimo no es
cumplido[8].
2.8. Obtener aprobacin para plan de elevacin de nivel de QCOS: Definir las
actividades necesarias para elevar el nivel del puntaje de los valores de control de proceso y/o
el puntaje de aseguramiento mnimo segn los requerimientos QCOS[8].
Verificar que con estas actividades los puntajes mnimos de aseguramiento de QCOS
sean cumplidos. Resaltar los cambios en el planeamiento de recursos con los departamentos
relacionados. Comunicar el plan a los departamentos afectados: Manufactura, Produccin y
Calidad y obtener las aprobaciones necesarias a nivel de planta[8].
2.9. Aprobacin de las hojas QCOS: El personal responsable de Ingeniera de
Manufactura, Aseguramiento de Calidad y Produccin debe aprobar las hojas QCOS
31
completas y mejoradas una vez confirmado que la informacin y las acciones (de cada
departamento) sean precisas y completas[8].
Tercer Paso: Implementar Controles de Procesos
3.1. Implementar plan de procesos para operaciones QCOS: Implementar controles
para operaciones QCOS incluyendo entrenamiento, operaciones, registro de datos y acciones
correctivas[8].
Dueo de la tarea 3.1: Produccin[8].
3.2. Implementar plan de inspeccin para operaciones QCOS: El Ingeniero de

Aseguramiento de Calidad (con Produccin cuando sea necesario), debe asegurar que un plan
de inspeccin es establecido y que ste cumple completamente con la inspeccin de las
operaciones QCOS dentro del proceso de manufactura. Esto requiere considerar lo siguiente:
100% verificacin dentro del proceso y auditorias de procesos, as como tambin un plan de
accin en caso de existir una No Conformidad[8].
100% de verificacin dentro del proceso: Aseguramiento de Calidad y Supervisin de
Produccin deben llevar a cabo lo siguiente:
1.
Establecer Organizacin del rea de Trabajo para inspeccionar las operaciones de

QCOS. Desarrollar las SOS o trabajo estandarizado para los procesos de inspeccin de
las operaciones de 6, 9 y 12 puntos. Seleccionar el personal adecuado para realizar la
inspeccin de las operaciones QCOS. Asegurar que el entrenamiento de cada miembro
de trabajo sea realizado antes de iniciar las actividades de implementacin. Completar
el programa de puesta a punto de las estaciones de trabajo antes de empezar a poner en
marcha el sistema.
2. Control del balance de la lnea y transferencia de operaciones. En el caso que una

operacin de QCOS sea transferida por Produccin a otra rea, es responsabilidad de
32
Supervisin de Aseguramiento de Calidad y el Ingeniero de Aseguramiento de Calidad
modificar el plan de inspeccin relacionado y la documentacin QCOS acorde a los
cambios realizados. Tambin tienen que informar a Produccin y al Ingeniero de
Planta.
3.
Trazabilidad de Operaciones QCOS: Se requiere informacin clara y precisa que

permita identificar todos los seriales de vehculos registrados, hora y turno en que se
llev a cabo el registro[8].
Proceso de Auditoria:
1. El Ingeniero de Aseguramiento de Calidad con el Supervisor de Aseguramiento de
Calidad deben establecer un plan de actividades de auditorias de procesos
considerando la frecuencia de monitoria. Las auditorias de operaciones QCOS de 6, 9
y 12 puntos deben ser conducidas de acuerdo al criterio resaltado en las tablas de
recurso de QCOS.
2. Conducir el proceso de auditoria de QCOS. El plan de revisin debe ser desarrollado
considerando la frecuencia de revisin requerida. Los mtodos de recopilacin y
registro de datos deben claramente documentar los resultados de las auditorias,
incluyendo fecha de la inspeccin. Se debe implementar un proceso que reporte todas
las No Conformidades con un registro que incluya todas las acciones correctivas,
responsabilidades, entre otros.
3. Donde se realice una inspeccin de un A Prueba de Error se debe confirmar la
capacidad de parar la lnea o el proceso (Donde sea apropiado), o la capacidad de
detectar errores correspondientes y encender la alarma.
4. Seleccin y entrenamiento de los auditores de procesos QCOS. Se debe seleccionar y
entrenar al personal que mejor se pueda adaptar a la realizacin de auditorias QCOS[8].
33
Dueo de la tarea 3.2: Supervisor de Aseguramiento de Calidad[8].

3.3. Llevar a cabo acciones correctivas en caso de producirse una No
conformidad: En el caso de identificar una No Conformidad o una condicin fuera de
estndar, las acciones correctivas apropiadas deben ser tomadas de manera que la calidad del
producto no es comprometida y los defectos no son pasados al siguiente proceso o al cliente en
su defecto[8].
Las No Conformidades regularmente estn relacionadas al proceso o al producto, y a
su vez pueden estar relacionados con equipos, instalaciones o materiales.
No Conformidades del Proceso: Cualquier No Conformidad de Proceso identificada
debe ser retro-alimentada al equipo o persona indicada inmediatamente. Se debe documentar
mediante un registro que incluya los responsables de dicho problema y las subsecuentes
acciones correctivas a tomarse. Si se sospecha que la calidad del producto puede verse
afectada negativamente como resultado de la No Conformidad, entonces se debe realizar
verificaciones de producto terminado para asegurar que los defectos no salieron de la estacin
de trabajo[8].
No Conformidad de Producto: Cualquier No Conformidad de Producto identificada
debe ser retro-alimentada al equipo o persona indicada inmediatamente para poder tomar las
respectivas acciones correctivas[8].
Acciones de Contencin:
Contencin Inmediata del Proceso: Se debe implementar un proceso de contencin
para asegurar que la calidad del producto alcance los niveles de especificacin mediante la
identificacin, registro y comunicacin de un punto de corte.
Contencin de Flujo: Revisin de un nmero predeterminado y suficiente de unidades
de producto aguas abajo asegura que en el flujo de produccin siguiente se prevengan los
errores, con reparos aprobados en caso de ser necesario. Si se escapa de control el flujo de
34
produccin con errores, acciones correctivas deben ser tomadas en cuenta. Entre dichas
acciones correctivas se hayan las siguientes:
Plan de Reparos: Determinar el mtodo y estndar de reparo. Asignar recursos,
planeamiento de flujo e identificacin.
Confirmacin de Reparos: Establecer un mtodo de validacin de reparaciones con una
identificacin de reparos finales.
Acciones Correctivas: Cuando se han realizado acciones de contencin, la causa raz de
la No Conformidad debe ser identificada siguiendo distintos pasos de resolucin de problemas
que establece la corporacin. Una vez encontrada la causa raz se deben tomar acciones
correctivas y stas deben ser confirmadas mediante las inspecciones de seguimiento. Vale
destacar que las acciones de contencin tomadas deben ser documentadas y registradas con un
nmero de secuencia y con un punto de corte[8].
Dueo de la tarea 3.3: Produccin y Aseguramiento de Calidad[8].
Cuarto Paso: Monitorear la efectividad y el mejoramiento continuo de los
Controles de Proceso.
4.1 Analizar todas las fuentes de retro-alimentacin y planear mejoramiento
continuo: Analizar toda la retro-alimentacin relevante e implementar mejoras al proceso[8].
Posibles fuentes de retro-alimentacin pueden ser las siguientes:
Indicadores de calidad de planta y datos de campo (Ejemplo: anlisis de modo y efecto

de fallas).
Resultados de auditorias de procesos.
Revisiones de productos relacionados, con anlisis de tendencias o estudios de

capacidad donde se requiera.
Identificar todos los asuntos que indiquen que existe una falta de control de procesos.
35
Establecer una lista de todas las operaciones que requieren revisin y avisar
inmediatamente al Ingeniero de Manufactura, Aseguramiento de Calidad y
Produccin[8].
Para poder mejorar el control de procesos se debe:
Revisar las aplicacin actual del QCOS con las tablas QCOS. Establecer e
implementar las mejoras requeridas.
Revisar y aplicar correctamente el rango de QCOS si la aplicacin del rango

inicialmente es incorrecta, tomando en cuenta que cualquier cambio debe ser llevado a
cabo con referencia de Ingeniera de Producto. Tambin se deben realizar cambios al
Plan de Procesos Local (Ver tarea 1.2 y 2.1) [8].
Dueo de la tarea 3.3: Ingeniero de Aseguramiento de Calidad[8].
5.10. CONTROL ESTADSTICO DE PROCESOS

A continuacin se dan a conocer los fundamentos tericos bsicos, necesarios para
entender los planteamientos y justificaciones de este informe. Muchos de los conceptos y
tcnicas descritos a continuacin solo se nombran como parte de la metodologa que debera
seguir el QCOS, o porque son estrictamente necesarias para que el lector entienda los
planteamientos siguientes. Sin embargo, slo se profundiza o coloca las frmulas de aquellos
mtodos que verdaderamente se emplean en el desarrollo del proyecto.
5.10.1.
Caractersticas de Calidad
Variables Discretas y Continuas

Variables son todas aquellas caractersticas que pueden medirse como una cantidad
resultante del conteo de objetos en los que se observa la presencia o ausencia de cualidades
que permiten emitir un juicio de conforme o no conforme [9].
36
La variable es continua cuando implica un proceso de medicin sobre una escala
continua. Se denominan variables discretas cuando estn relacionadas con un proceso de
conteo (De atributos).
Caractersticas por Atributos
Existen dos tipos de atributos:
1. Cuando no es posible realizar una medicin sobre una escala continua.
2. Cuando las mediciones pueden llevarse a cabo sobre una escala continua, pero no se
hacen por razones de tiempo o econmicas. Por ejemplo, el volumen de fluido
suministrado a un vehculo puede medirse utilizando un aparato de medicin
especfico, sin embargo, puede ser ms conveniente utilizar las marcas de mximo y
mnimo que traen los reservorios de cada vehculo y determinar si se ajusta o no a las
especificaciones[9].
5.10.2.
Variacin: Causas Aleatorias y Causas Asignables

Las causas aleatorias (O comunes) de variacin representan toda aquella variabilidad
natural inherente y propia de un proceso. Esto resulta de los efectos acumulados de diversas
causas incontrolables relacionadas con las 5 Ms: Mquinas, Mtodos, Materiales, Mano de
Obra y Medio Ambiente.
Las causas asignables (O especiales) de variacin son aquellas cuya presencia en el
proceso origina una variacin excepcional, por lo que deben ser identificadas, corregidas y
evitar que se presenten nuevamente. Estas causas originan una variabilidad No natural (O
accidental) del proceso[9].
5.10.3.
Sistema de Control Estadstico de Procesos

Es la utilizacin de Mtodos Estadsticos en la resolucin de problemas y el control
del proceso productivo, identificando, corrigiendo y previniendo las causas asignables
37
(Especiales) de variacin, a fin de alcanzar: Mejora continua en la calidad, aumento sostenido
de la productividad, reduccin constante de costo [9].
Cuando en un proceso slo se presentan caractersticas o causas aleatorias de variacin,
propias del proceso, se dice que es estable o que est bajo control estadstico. Si por el
contrario, presenta causas asignables o especiales, se dice que es un proceso inestable o fuera
de control[9].
5.10.4.
Grfico de Control
Es una herramienta que permite conocer, con un alto grado de confianza, el momento
en el que deben buscarse causas asignables (Especiales) de variacin, para proceder a

identificarlas y eliminarlas de inmediato, evitando que vuelvan a aparecer[9].
Dicho en otras palabras, Un grfico de control representa la evolucin o
comportamiento de un estadstico muestral (Variable aleatoria), como puede ser el valor
promedio de un grupo de muestras, el rango o la desviacin estndar a lo largo del tiempo,
evaluado a partir de una muestra aleatoria [9].
Un grfico de control consta principalmente de 3 partes:
1. La lnea central, que representa el valor promedio, evaluado cuando slo existen causas
aleatorias de variacin.
2. Dos lmites de control: El Lmite Superior de Control (LSC) y Lmite Inferior de
Control (LCI), los cuales determinan si el proceso es estable o no.
3. Una serie de puntos que fluctan entre los lmites de control y alrededor de la lnea
central, mostrando un comportamiento aleatorio[9].
5.10.4.1.
Tipos de Grficos de Control:
1. Grficos de Control por Variables: Se utilizan cuando la caracterstica de calidad es

medible sobre una escala continua. Tal caracterstica se describe con una medida de
38
tendencia central y una medida de variabilidad. Los grficos por variables controlan el
centrado y la dispersin del proceso, controlndose el centrado con la media (Xbarra) de
una muestra aleatoria de tamao n y la dispersin con el rango R o la desviacin
estndar S de dicha muestra, por ello estos grficos se identifican como: Xbarra;R o
Xbarra;S. Se usa la R como medida de dispersin del proceso si n10 y la S si n2.
2. Grficos de Control por Atributos: Se utilizan cuando las caractersticas de calidad no
son medibles sobre una escala continua[9].
Existen diversos tipos de grficos por atributos que no se nombran en este proyecto
porque el QCOS exige utilizar el grfico Xbarra;R.
5.10.5.
Carta de Tendencia
Es un grfico que consta simplemente de una lnea central, dos lneas superior e
inferior que representan las especificaciones de la caracterstica de calidad y puntos que

fluctan alrededor de la lnea central y entre las especificaciones.
5.10.6.
Hoja de Verificacin OK/NOK

En esta hoja se reporta un registro de los resultados obtenidos en el control que se lleva
a cabo al producto, cuando la caracterstica de calidad utilizada es por atributo.

5.10.7.
Capacidad de Procesos
Un anlisis de capacidad de un proceso se refiere a la habilidad que tiene ese proceso
para cumplir consistentemente los requerimientos exigidos por los clientes internos o externos,
es decir, para cumplir con las especificaciones
[9]
. La capacidad de un proceso puede ser
expresada como un nmero, el cual se refiere como ndice de Capacidad[9].
39
5.10.7.1.
Exigencias previas a un estudio de Capacidad de Procesos
1. El proceso debe estar bajo control estadstico, es decir que antes de iniciar el
anlisis de capacidad de proceso se deben haber identificado, analizado y eliminado
las causas asignables de variacin, lo que se traduce en que el proceso es estable.
2. Las exigencias o especificaciones requeridas deben estar claramente definidas.
3. Se debe conocer la distribucin de probabilidades de la caracterstica de calidad, ya
que el clculo de los ndices supone una distribucin normal.
5.10.8.
ndices de Capacidad de Proceso vs ndices de Desempeo del Proceso.

Los ndices de capacidad de proceso conocidos mundialmente son Cp y Cpk, en donde
Cp mide la capacidad potencial que tiene un proceso para dar las especificaciones exigidas,
mientras que el Cpk representa o mide la capacidad real de ese proceso.
Por otro lado se hayan los ndices de Desempeo del Proceso, conocidos
mundialmente como Pp, que representa el ndice potencial de desempeo y Ppk que mide el
ndice real de desempeo. Estos ndices se calculan a travs de la variabilidad total del
proceso, sin importar la estabilidad del mismo, aunque se requiere conocer las
especificaciones y la caracterstica de calidad debe distribuirse segn una normal.
Los ndices de Desempeo del Proceso y los de Capacidad de Proceso se diferencian
principalmente porque los primeros se estiman utilizando la variabilidad total del proceso,
mientras que para calcular estos ltimos se utiliza la variabilidad natural.
La variabilidad total de un proceso es la suma de la variabilidad natural (Proceso
estable) y la variabilidad No natural originada por causas asignables. La variabilidad total se
estima a partir de las observaciones individuales (N), a travs de la ecuacin (1).
40
Siendo,
Xi: Observaciones individuales para i: 1,2,3...
X: Media de las observaciones tomadas.
N: Nmero de observaciones tomadas.
La variabilidad natural se estima a travs de las ecuaciones (2) y (3), segn sea el caso:
Si N10 y,
Si N2.
En donde:
R: es el Rango que se calcula restando la observacin mayor de la menor.
S: Se resuelve a partir de la ecuacin (1).
En la empresa se ha interpretado que los ndices de capacidad de proceso (Cp y Cpk),
se calculan obteniendo la medida de las caractersticas de calidad o caractersticas claves de
control, durante el proceso y de manera no continua. Por otro lado, para los ndices de
desempeo del proceso se utilizan muestras continuas[7], que pueden ser obtenidas fuera del
41
proceso cotidiano que lleva a cabo la mquina destinada a realizar cierta operacin que
involucre un proceso.
De igual forma, la empresa utiliza los ndices de desempeo del proceso como una
manera de validar las mquinas que se emplean para llevar a cabo las operaciones
consideradas crticas. Las mquinas se consideran validadas estadsticamente si los ndices de
desempeo se hayan dentro de los valores especificados.
Por otro lado, los ndices de capacidad de proceso se utilizan como una medida de
validacin y control de los procesos, de manera que se pueda conocer la capacidad real de un
proceso para trabajar dentro de ciertas especificaciones establecidas, respecto a su capacidad
potencial.
5.10.9.
Clculo de los ndices de Desempeo del Proceso:

Para calcular el Pp, se utiliza la ecuacin (4), de la siguiente manera:
Siendo,
ES: Especificacin Superior.
EI: Especificacin Inferior.
S: Se obtiene de la ecuacin (1).
Para calcular el Ppk, se utilizan las ecuaciones (5), (6) y (7) de la siguiente manera:
42
Los datos son los mismos que para las ecuaciones anteriores:
ES: Especificacin superior.
EI: Especificacin Inferior.
S: Se obtiene de la ecuacin (1).
Para estas estimaciones se dice que la mquina se considera capaz de trabajar bajo las
especificaciones dadas si el Pp y el Ppk son ambos mayores a 1,33[9].
Los ndices Cp y Cpk se evalan de una manera similar a los anteriores pero utilizando
la variabilidad natural (6) en vez de la total (6S) [9].
5.10.10.
ndices Cpk y Ppk para Caractersticas de Calidad con una especificacin
Cuando la caracterstica de calidad tiene una especificacin unilateral, es decir, que

solo se cuenta con una de las especificaciones superior o inferior, segn sea el caso, no tiene
sentido hablar de Cp o Pp, ya que ambos dependen de la diferencia entre ES y EI. Sin
embargo, se puede hablar de Cpk y Ppk, ya que se tomara el valor de Zs o Zi, segn sea el
caso, sin comparar uno al otro.
CAPTULO 6
6.
ANTECEDENTES
A continuacin se presenta brevemente la metodologa aplicada en la empresa para

resolver un problema similar al caso de estudio. Esta metodologa se utiliza como antecedente
para desarrollar la utilizada en este proyecto. De igual forma, en este captulo se presentan los
problemas resueltos antes de iniciar este proyecto de pasantas, correspondientes a la
aplicacin del QCOS para operaciones con equipos No torque ni suelda.
6.1. QCOS TORQUE
Es una de las aplicaciones de QCOS que tiene ms tiempo de haberse desarrollado en
la sede de la empresa en Venezuela y ha venido evolucionando con el paso de los aos.
Bsicamente en este proceso la Caracterstica Clave de Control principal es el torque que se
aplica a los fasteners, que son elementos sujetadores, que bien puede ser una tuerca u otro
dispositivo, utilizado en la instalacin de las diferentes partes de un vehculo. El torque es un
momento de fuerza medido en N.m (Newton.metro), que al ser aplicado sobre un fastener,
genera un apriete sobre la superficie de contacto, originando distintas fuerzas en diversos
sentidos[7]. Por dicha razn, el torque debe ser controlado para evitar que un ajuste resulte por
encima del mximo valor permitido o por debajo del mnimo valor permitido, ya que ambos
extremos pueden generar grandes fallas que pondran en riesgo la seguridad del cliente.
Como se ha descrito en el procedimiento QCOS, las operaciones de ajuste de torque se
clasifican de acuerdo al criterio QCOS, dependiendo de la pieza que se est instalando y la
criticidad que representa la misma dentro del vehculo. Por ejemplo, el ajuste del motor es una
operacin a la cual se le asigna un puntaje de 12 puntos, debido al impacto que esto tiene
sobre el cliente si el torque no se haya dentro de los lmites que establece la fuente que disea
el vehculo. Cabe destacar, que en la gua operativa para la aplicacin del QCOS Torque
aparece la clasificacin, segn el criterio de rango QCOS, de todas las respectivas operaciones
de ajuste de torque.
44
Al igual que para las operaciones de equipos No torque ni suelda, existe una Tabla
QCOS especial para las operaciones de ajuste de torque. En la Tabla 4 se puede apreciar que la
clasificacin de los recursos de control no vara con respecto a la Tabla 2. Conocido esto, se
presenta ms adelante una breve descripcin de la interpretacin que se le da en la empresa a
cada uno de los puntos de control para las operaciones de torque, de manera que se pueda
entender mejor la aplicacin dada para las operaciones de llenado de fluidos.
TABLA DE QCOS PARA OPERACIONES DE TORQUE

Puntos de Control
Puntaje Mximo
Herramental
Herramienta con
elementos de control
avanzados. (Ej: torque y
ngulo), Herramienta
elctrica con
transductores.
A Prueba de Error
Control de Procesos
Grficos X bar-R
del proceso como
del dispositivo. Las
mediciones pueden ser:
turno)
Torque y ngulo (nmero
de vueltas). Conteo de
aplicacin (ver tambin
inspeccin)
Herramienta con
Alarma auditiva o sensorial Grficos de Tendencia
elementos de control de
torque bsicos (Ej:
trabajo como resultado de
embragues) Herramientas medicin del dispositivo.
de pulso, torqumetros.
turno)
Herramienta sin elementos Seal visual al miembro Hojas de Verificacin OK /
de control de torque
del equipo de trabajo como
NOK
especficos.
dispositivo
turno)
Punto adicional:
Punto adicional:
A Prueba de Error
herramienta con su
proceso y los puede
detener basado en
seleccin de herramienta.
3
4
4
Inspeccin
verificacin.
Mnimo 1 por turno.
100% de inspeccin visual

o manual del ajuste O:
100% de inspeccin
funcional de los
componentes.
100% de inspeccin
manual O: 100% de
inspeccin del vecino
(cliente interno)
Mnimo dos veces por

turnos.
Mnimo una vez por

turnos.
Punto adicional:
Torque, ngulo y aplicacin
de herramienta de control
de conteo.
Tabla 4 Tabla QCOS para operaciones de ajuste de torque [8]
Herramental: En este recurso se asigna 1 punto de control a las operaciones en las que
se utilice cualquier herramienta para ajustar torque, que no aporte un elemento de control del
mismo. Se asignan 2 puntos, si la operacin es llevada a cabo con un torqumetro, es decir, un
aparato que aporta una medicin precisa del torque ajustado en el fastener, y es el ms comn
para este punto de control que se haya en la planta ensambladora de vehculos en cuestin. Si
la operacin se lleva a cabo con una herramienta elctrica de control avanzado o la
combinacin de una herramienta neumtica, que es una herramienta de ajuste de torque
accionada neumticamente, y un torqumetro, se le asignan los 3 puntos mximos a dicha
operacin. [7]
45
A prueba de error: Tiene que ver con los mecanismos de deteccin, contencin y
prevencin de errores utilizados para el ajuste de torque. Si como resultado de la medicin del
dispositivo, el torque resulta fuera de los parmetros establecidos y la lnea de produccin se
detiene hasta solucionar el problema, se asignan 3 puntos de control en este recurso. Si se
genera una alarma auditiva o sensorial al miembro del equipo encargado de la operacin,
luego de generarse un error, se asignan 2 puntos de control. De igual forma, si la seal es
visual, solo se asigna 1 punto de control. Si al seleccionar una herramienta equivocada para
realizar una operacin especfica, la lnea de produccin se detiene automticamente, se asigna
el punto adicional correspondiente a este recurso de control. [7]
Control de Procesos: Cuando solo se utiliza una hoja de verificacin OK/NOK, en la
que se registren peridicamente los resultados de algunas mediciones, se asigna 1 punto de
control. Al utilizar grficos de tendencia, se asignan 2 puntos de control. Se asignan 3 puntos
de control cuando se llevan a cabo grficos de control Xbarra;R, que son ms precisos y
permiten detectar posibles fuentes de generacin de error ms rpidamente. La frecuencia a
utilizar para llevar a cabo todos estos registros estadsticos, es de 3 vehculos por turno o 2%
de la produccin, el que sea menor. Cuando se lleva un registro diario de verificacin de la
herramienta que se utiliza para llevar a cabo la operacin, se asigna un punto adicional
correspondiente a este recurso de control. [7]
Inspeccin: Si se verifica el torque de todos los vehculos ensamblados en un da con
un equipo de medicin automtica, se asignan 3 puntos de control en este recurso. Cuando el
operario que realiza la operacin, inspecciona de manera visual, manual o funcional el torque
ajustado y coloca una marca de un color establecido por la empresa en el sitio de ajuste, se
asignan 2 puntos de control. Si la verificacin se lleva a cabo en una estacin aguas arriba, se
asigna solo 1 punto de control, ya que existe la posibilidad de que el defecto abandone la
estacin de trabajo en que se genera. [7]
Auditoria de Procesos: Se refiere a la inspeccin llevada a cabo por el Departamento
de Calidad para inspeccionar el buen funcionamiento del QCOS. Si la auditoria se lleva a cabo
una vez por semana para cada turno en que trabaja la planta se asignan 3 puntos de control a
46
este recurso. Cuando se realiza 2 veces por semana para todos los turnos, se asignan 2 puntos
de control. Si se lleva a cabo una vez por semana para todos los turnos, se asigna 1 punto de
control. [7]
Por otro lado, las herramientas que son utilizadas para llevar a cabo las operaciones de
ajuste de torque en la planta, son calibradas peridicamente, utilizando un simulador que
permite conocer el verdadero rendimiento de la herramienta. De igual forma, peridicamente
se calcula la capacidad de proceso e ndices de desempeo que corresponden a estas
operaciones.
En general, esta es la manera en que se desarrolla la aplicacin de QCOS Torque en la
empresa, y esta metodologa sirve como gua para implementar este procedimiento a las
operaciones con equipos de llenado de fluidos.
Sin embargo, a pesar de las similitudes que se puedan apreciar, a diferencia de las
operaciones de ajuste de torque, para el proceso de llenado de fluidos no existe una
Caracterstica Clave de Control principal, siendo esta una de las mayores complicaciones
encontradas en la aplicacin del sistema. Por otro lado, al no existir un parmetro de control
especfico, los equipos de control y medicin tampoco lo son. Al surgir diferencias de este
tipo, es cuando ms se hace necesaria la gua operativa que explique exactamente la
interpretacin que quiso darle la corporacin a la tabla QCOS para operaciones con equipos de
llenado de fluidos. Por esta razn, durante la realizacin de este proyecto se intenta dar un
enfoque a la metodologa de aplicacin, basado en suposiciones provenientes de la aplicacin
del sistema para las operaciones de ajuste de torque.
6.2. APLICACIN DEL CRITERIO DE RANGO QCOS
Antes de dar inicio al presente proyecto, se renen distintos departamentos de la
empresa, para evaluar las operaciones de llenado de fluidos y aplicarles el criterio del rango
QCOS, segn el tipo de fluido. En la Tabla 5 se aprecia el resultado obtenido, el cual se ha
determinado de manera preliminar, ya que al momento de ser publicada la gua operativa se
podr tener conocimiento exacto de esta informacin y otras ms.
47
Tipo de Fluido
Clasificacin
QCOS
Liga de Freno DOT 03

Liga de Freno DOT 04
Aceite de Direccin Hidrulica
Aceite de Transmisin Automtica
Gas Refrigerante
Refrigerante de Motor
Gasolina
12
12
9
9
6
9
9
Tabla 5 Aplicacin del Criterio de rango QCOS en operaciones de llenado de fluidos

Se observa claramente en la tabla anterior que la operacin de llenado de liga de freno
es la ms crtica, ya que el fallo de este sistema puede generar de manera directa un accidente
con grandes repercusiones sobre la seguridad del cliente. Claramente se observa que el mal
llenado del aceite de direccin hidrulica, aceite de transmisin automtica, gasolina y
refrigerante de motor pueden ocasionar fallas por las cuales el cliente deba solicitar una gra
o regresar a la casa caminando. El mal funcionamiento del aire acondicionado a causa de un
error en el llenado de gas refrigerante, solo ocasionara muchas quejas por parte del cliente.
Existen otros fluidos que tambin son utilizados en la planta y que sin embargo no se
toman en cuenta en este estudio preliminar, como lo son: Aceite de transmisin manual, aceite
para diferencial, liga de freno para embrague, entre otros de mucho menos impacto como el
agua para limpia parabrisas. Esto se debe a diversas razones como la naturaleza sencilla de las
mquinas utilizadas para estas operaciones, la poca utilizacin de este tipo de fluidos en los
vehculos ensamblados en la planta, la falta de un sistema de verificacin o dispositivos de
medicin para este tipo de operaciones de llenado, entre otros. Sin embargo, esto no quiere
decir que estos fluidos sean menos importantes y por lo tanto no sern controlados
prximamente. Los mismos se incluirn de manera formal dentro del sistema, una vez que se
haya culminado la implementacin en las dems operaciones.
CAPTULO 7
7.
DESARROLLO DEL TRABAJO
En el presente captulo se muestra la metodologa utilizada para resolver el problema

planteado, las oportunidades de mejora encontradas y las limitaciones que se presentaron a lo
largo de la aplicacin de la herramienta QCOS.
7.1. DIAGNSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL
Luego de estudiar las bases tericas, necesarias para dar inicio a la implementacin del
QCOS, se procede a llevar a cabo un diagnstico referente a lo que son las operaciones de
llenado de fluidos en la planta. Este diagnstico se basa principalmente en la observacin y el
anlisis de todos los procesos que competen al rea de estudio, para poder entender las
necesidades de mejora, que son las principales debilidades que ataca el sistema de control a
implementar.
En primer lugar, se procede a llevar a cabo una revisin de todo el listado de equipos y
mquinas utilizadas para suministrar distintos fluidos a los vehculos, el rea de trabajo en que
operan, el personal encargado de dichas operaciones y principalmente se lleva a cabo un
estudio del modo operativo de cada una de estas mquinas, de manera de poder entender
cuales son los principales parmetros que controlan y el impacto que tienen cada uno de ellos
sobre la calidad del producto. En el anexo 3 se puede observar el listado de equipos y
herramientas de llenado de fluido que se hayan en la planta.
Una vez concluida esta etapa de revisin, observacin y conocimiento de los procesos
y las mquinas utilizadas en el rea de suministro de fluidos, se procede a elegir un rea piloto
de implementacin, es decir, el rea de la planta en donde se realizan las primeras pruebas del
sistema de control a implementar, de manera que se pudiera avalar el proceso antes de
proceder a desplegarlo en toda la planta. Por lo tanto, se elige como rea piloto, la lnea de
produccin de vehculos de pasajeros, especficamente la lnea de Flat-Top, tambin conocida
como lnea final, que es en donde se llevan a cabo la mayora de los procesos de llenado de
fluidos. En esta lnea se ensamblan, para el momento de llevar a cabo este proyecto, siete
49
modelos de vehculos, en distintas versiones cada uno de ellos, y opera durante dos turnos de
trabajo diarios.
De igual manera, en esta etapa se escogen los tipos de fluidos con los que se va a
iniciar la implementacin del QCOS, resultando ser los siguientes: Liga de freno, refrigerante
de motor, aceite de transmisin automtica y aceite de direccin hidrulica. Cabe destacar que
se escogen estos fluidos para iniciar la implementacin del sistema, por ser los que poseen
mayor rango QCOS. En algunos casos se incluyen otros, segn el proceso de implementacin
o por la simplicidad de las respectivas operaciones. Conocido esto, se procede a precisar
cuales de estos fluidos son utilizados por cada uno de los modelos ensamblados en planta y
cuales son las particularidades de cada uno de los procesos de llenado de estos fluidos para
cada modelo.
El proceso de llenado de combustible no se incluye en la implementacin inicial del
sistema, porque se considera que al ser un fluido consumible en un corto plazo, la planta
ensambladora de los vehculos no puede tener el control suficiente para asegurar que el cliente
final reciba el vehculo con combustible. Antes de que los vehculos lleguen a manos del
cliente final pasan por las manos de transportistas y el concesionario, los cuales no pertenecen
a la empresa.
Como parte de este diagnstico inicial, tambin se analizan las oportunidades de
mejoras encontradas tanto en el rea piloto como en las dems reas de la planta que requieren
de la implementacin del QCOS para operaciones de equipos No torque ni suelda. Durante el
anlisis se encuentran debilidades que aunque no llegan a ser de tan alta magnitud como para
perjudicar al cliente final, generan retrabajos innecesarios a los clientes internos de la planta.
Por razones de confidencialidad, ciertas debilidades encontradas no pueden ser descritas o
nombradas en este informe, sin embargo, se nombran a continuacin algunas de ellas para
facilitar el entendimiento de la metodologa planteada: Variaciones del nivel, lo que implicaba
en algunos casos completar la cantidad necesaria o retirar exceso de fluido, segn fuera el
caso, una vez culminado el ciclo de llenado; fuga de fluido en las mangueras o conexiones del
sistema, mal funcionamiento de alguna de las etapas del ciclo de llenado de las mquinas, lo
que implicaba modificar parmetros en la misma; mal funcionamiento del dispositivo a prueba
de error, entre otros.
50
7.1.1
Esquema operativo de las mquinas

Del estudio realizado, se suministran a continuacin, algunos datos relevantes para
entender el procedimiento de trabajo aqu planteado y tienen que ver con la descripcin y el
modo de operacin de las mquinas, principalmente.
Las mquinas de llenado de liga de freno, tanto del tipo DOT-04 como DOT-03, que
son los utilizados en la planta, trabajan bajo ciertas especificaciones y en distintas etapas. A
continuacin se describe brevemente la apariencia de estas mquinas: Hay una caja en la que
se haya todo el circuito hidrulico del equipo y entre sus componentes se encuentran una
bomba de vaco, vlvulas, tuberas, manmetros y sensores de diversas ndoles, slo por
nombrar alguno de ellos. Fuera de esta caja se aprecia una pantalla (En las ms nuevas), que
muestra datos de presin y tiempo, principalmente. En los casos donde no hay pantalla,
existen manmetros que muestran los datos de presin. De la caja salen 3 mangueras que
llegan a una herramienta o pistola de llenado, cuya punta tiene una forma que permite que
encaje perfectamente el reservorio de liga de freno de los vehculos en ella. No obstante, posee
unas mordazas que conjuntamente con la ayuda de sellos, garantiza que el sistema
herramienta-reservorio quede perfectamente hermtico al exterior. En la punta de la pistola se
encuentra un ducto de succin cuyo largo debera alcanzar a la marca superior que muestra el
nivel mximo en los reservorios de liga de freno. Hay casos en los que la herramienta no
encaja en el reservorio de algn modelo y se utilizan adaptadores para servir de conexin entre
estos dos elementos. Cabe destacar, que una misma mquina se emplea para suministrar liga
de freno a varios modelos de vehculos siempre y cuando utilicen el mismo tipo de fluido.
Conocido esto, se procede a describir las etapas de llenado con las que cumplen estos equipos:
1. En primer lugar se lleva a cabo una etapa en la cual la bomba de vaco acta para
retirar todo el aire que se halla en el circuito hidrulico del sistema de frenos de un
vehculo. Esta operacin se lleva a cabo a una presin especfica que es programada en
la mquina segn las especificaciones dadas, que tienen que ver, entre otras cosas, con
la cantidad de presin que puede soportar el reservorio sin deformarse o algn otro
componente del sistema de frenos. Para llevar a cabo esta etapa, se cuenta con un
51
sistema de deteccin de error que se activa si al pasar cierta cantidad de tiempo no se
ha alcanzado el correspondiente nivel de vaco.
2. Luego corresponde una etapa de chequeo, en la cual deja de actuar la bomba y se
verifica el nivel de vaco alcanzado. Esta etapa se lleva a cabo en un espacio corto de
tiempo.
3. Una vez chequeado el nivel de vaco, se procede a llenar la unidad. Este proceso se
realiza a una presin especfica, que tiene que ver con dos parmetros fundamentales,
como lo son: El tiempo que tarda en pasar un vehculo por la estacin de trabajo (Entre
3 y 4 minutos aproximadamente), y la presin que soporte el reservorio y el sistema de
frenos en general. Es decir, que la presin a la que sea programada la mquina, debe
garantizar que todo el circuito del sistema de frenos est lleno al momento de que el
vehculo pase a la siguiente estacin de trabajo de la lnea de produccin y que no se
deteriore ningn componente del mismo, especialmente esto se refiere al reservorio,
que suele ser de plstico o un material que soporta hasta un cierto nivel de presin. Es
importante acotar que la mquina para de llenar en el momento en que se iguala la
presin de llenado con la que hay dentro del reservorio, sin importar la cantidad de
lquido que haya suministrado. De igual forma, existe un mecanismo de deteccin de
error que se activa en el momento en que se ha pasado cierta cantidad de tiempo y an
no se ha parado de llenar el sistema.
4. La ltima etapa se llama de recoleccin, porque se suministra aire al reservorio a travs
de una tubera, a la vez que por la tercera manguera se absorbe el excedente de liga de
freno hasta alcanzar el nivel del ducto de succin que tiene la herramienta en la punta.
Esto quiere decir, que la mquina recolecta material hasta el momento en que empieza
a absorber aire, por lo que es importante que el ducto de succin alcance el nivel
deseado. De no ser as, se estara desperdiciando material, o si por el contrario el ducto
de succin es ms largo que el nivel mnimo, podra ocasionar un mal funcionamiento
de la bomba de freno, pudindose quedar sin frenos la unidad o daar algn
componente del sistema.
52
Cabe destacar adems que para el suministro de aceite de direccin hidrulica y

refrigerante de motor, el proceso de llenado es similar, slo que en este caso la mquina
detiene el suministro de fluido una vez que se alcanza el volumen para el cual ha sido
programada, eliminndose as, la etapa de recoleccin. Estas mquinas tienen la capacidad de
que se pueden programar en ellas varios canales, es decir, que se puede utilizar una sola para
todos los modelos que utilizan estos fluidos, ya que se pueden programar los distintos
volmenes y utilizar distintos adaptadores. Cabe destacar que el refrigerante de motor es una
mezcla de dos fluidos: Glicol y agua, que debe ser del 50%. Estos dos componentes estn
separados y se unen durante el proceso justo antes de entrar en el sistema de refrigeracin.
Para el suministro de aceite de transmisin automtica, existen en la planta mquinas
sencillas que slo se limitan a controlar el volumen de lquido que estn suministrando sin
pasar por la etapa de vaco o recoleccin. Sin embargo, hay en la planta una mquina de
suministro de aceite de transmisin automtica que tambin controla la presin de llenado y es
utilizada para dos modelos solamente.
7.2. PROPUESTAS DE CARACTERSTICAS CLAVES DE CONTROL
Dada la necesidad de realizar estudios de control de procesos, se requiere elegir al
menos un parmetro de control de cada uno de los procesos que se pretenden incluir en el
sistema. Este parmetro debe ser tal que permita asegurar que en la medida que el mismo se
encuentre dentro de las especificaciones, la calidad del producto obtenido tambin estar. De
manera que se proponen algunos parmetros de control a utilizar en los siguientes procesos:
Llenado de liga de freno: Considerando la complejidad de este proceso, se obtienen
varias opciones, cuyos pro y contra son discutidos a continuacin:
Recorrido del pedal de freno: Se considera uno de los parmetros ms seguros a

controlar, ya que existen equipos sofisticados capaces de arrojar la medida
exacta de fuerza aplicada al pedal de freno versus recorrido del mismo. Este
parmetro aporta un criterio bastante acertado de cuan bien puede ser realizado
53
el proceso de llenado de liga de freno y en especial aporta informacin bastante
contundente sobre si el fluido dentro del sistema de frenos est mezclado con
aire u otro gas fcilmente compresible que pudieran afectar el recorrido del
pedal de freno, hacindolo ms largo de lo permitido. Sin embargo, este
parmetro no se considera factible de incorporar en la planta, ya que slo se
posee este equipo para 3 modelos de los 11 que utilizan este fluido y es bastante
costoso de adquirir.
Presin de llenado: Considerando que en el proceso de llenado de liga de freno

no se contempla la cantidad de fluido suministrado, la presin de llenado se
presenta como el sustituto de este parmetro, en cierto sentido. La presin de
llenado aporta informacin acerca de la garanta de haber llenado todo el
sistema de frenos con una presin tal, que no haya quedado ningn espacio
vaco, considerando la variable de tiempo con el que se cuenta para llevar a
cabo la operacin. A pesar de que este valor se visualiza fcilmente en la
pantalla de las mquinas de llenado, existen algunas razones que se explican a
continuacin, por las cuales no pudo ser posible iniciar el control a travs del
QCOS considerando este parmetro: En primer lugar, se necesita conocer las
especificaciones de trabajo en el proceso, para cada uno de los modelos, es
decir, los valores mnimos y mximos que puede alcanzar la presin en el
proceso de llenado, con los cuales no se cuenta para el momento y en segundo
lugar, el departamento de mantenimiento se encuentra, para el momento de
realizar este proyecto, en proceso de diseo y construccin de un mecanismo de
calibracin que permitir comparar el valor de presin y otros parmetros que
arroja la mquina con los verdaderos valores, que sern visualizados en el
mecanismo desarrollado. De esta manera se podrn calibrar algunos sensores de
los equipos de llenado y el Departamento de Mantenimiento sugiere esperar
hasta que esto ocurra.
Presin de vaco: Aporta informacin acerca del vaco que se genera en el

sistema de frenos antes de iniciar el proceso de llenado, lo cual es muy
54
importante si se considera que no debera quedar aire en el sistema, para
garantizar que sin aplicar mayor presin al pedal de freno, se transmita la fuerza
necesaria para frenar el vehculo fcilmente. Las limitaciones para hacer uso
inmediato de este parmetro son las mismas que se nombran para la presin de
llenado.
Cabe destacar que la empresa se encuentra trabajando para iniciar con la aplicacin del
control de procesos basado en estos parmetros. Sin embargo, para iniciar la implementacin
del sistema, se trabaja con el control del nivel de fluido en el reservorio, como una
caracterstica de calidad por atributo. De esta manera se han obtenido resultados satisfactorios,
aunque an no son los esperados.
Llenado de refrigerante de motor: Tomando en cuenta que es una operacin de 9
puntos, segn el criterio de rango QCOS, y por lo tanto el puntaje mnimo de aseguramiento
(Ver tabla 3), exige 1 punto de control en el recurso Control de Procesos, se toman los
siguientes parmetros de referencia:
Nivel de fluido: Se mide observando directamente en el reservorio de

refrigerante de motor y aporta informacin directa acerca de si la cantidad de
fluido suministrada es la correcta. Puede ser fcilmente controlado a travs de
una hoja de verificacin OK/NOK. Sin embargo, hay que considerar que este
parmetro no es preciso desde el punto de vista numrico, de manera que en lo
posible, la empresa debe considerar la medicin del volumen que ingresa a los
vehculos.
Porcentaje de mezcla de glicol y agua: Debido a que esta mezcla es realizada

directamente por los equipos de llenado, se debe garantizar la calidad de la
misma en la planta, ya que de ella depende en gran parte el buen
funcionamiento del sistema de refrigeracin. Para ello se solicita la adquisicin
de un refractmetro, que es un aparato que permite determinar el porcentaje de
55
esta mezcla a travs del fenmeno de refraccin, utilizando una gota del
lquido.
Llenado de aceite de direccin hidrulica: Al igual que el refrigerante de motor, este
tipo de fluido se clasifica dentro del rango QCOS de 9 puntos, por lo tanto el parmetro
elegido para controlar el proceso es el siguiente:
Nivel de fluido: Permite predecir un error en la cantidad de fluido que est

suministrando la mquina. Se mide directamente observando en el reservorio de
aceite de direccin hidrulica y puede ser fcilmente controlado a travs de una
hoja de verificacin OK/NOK.
Los parmetros de presin de llenado y de vaco, as como el volumen suministrado al

vehculo pueden ser futuras consideraciones a tomar en cuenta en el control de refrigerante de
motor y aceite de direccin hidrulica, para obtener mayor precisin.
Llenado de aceite de transmisin automtica: Es una operacin de 9 puntos, segn
el criterio de rango QCOS, y tambin se elige el nivel de fluidos como parmetro principal de
procesos. Para este tipo de fluido es importante considerar que el manual establece que el nivel
en este caso se mide cuando el vehculo est encendido o el aceite ha alcanzado una cierta
temperatura. Por razones de seguridad, esto solo puede ocurrir al
final de la lnea de
produccin, por lo que la inspeccin y el control de procesos establecidos por el QCOS no

pueden llevarse a cabo en la misma estacin de trabajo.
Al igual que en casos anteriores, el volumen suministrado debe considerarse en un
futuro como parmetro principal de control y en los casos que aplique, puede considerarse
incluso la presin de llenado.
56
7.3. METODOLOGA DE IMPLEMENTACIN DEL QCOS

En esta seccin se muestra la metodologa empleada para implementar el QCOS en las
operaciones con equipos No torque ni suelda, de manera que se hace hincapi en aquellos
pasos que son propios del estudiante que lleva a cabo esta metodologa.
7.3.1.
Interpretacin de la tabla QCOS

Antes de describir como se aplica la tabla QCOS para las operaciones de equipos No
torque ni suelda, se considera conveniente explicar la interpretacin que se da a esta tabla,

puesto que no se cuenta con una gua que lo explique. Basado en el mtodo de aplicacin de la
tabla QCOS para las operaciones de ajuste de torque y en el propio sentido comn, se procede
a interpretar la tabla QCOS a utilizar para las operaciones de llenado de fluidos (Ver Tabla 2).
A continuacin se describen cada uno de esos puntos de manera detallada:
Herramental:
Se asignan 3 puntos de control cuando el equipo de llenado controla

automticamente al menos 2 parmetros de control, es decir, presin de llenado,
volumen, entre otros.
Se asignan 2 puntos de control cuando el equipo de llenado controla

automticamente, al menos 1 parmetro de control.
Se asigna 1 punto de control cuando la mquina utilizada en el proceso es

calibrada frecuentemente utilizando un programa bsico de TPM, de otra
manera no se asigna este punto.
57
A prueba de error:
Se asignan 3 puntos de control cuando el mecanismo a prueba de error es capaz

de detectar un defecto en el proceso de llenado y como resultado de ello se
produzca la parada de la lnea de produccin de manera automtica.
Se asignan 2 puntos de control cuando se produce una alarma auditiva o

sensorial al operador encargado de llevar a cabo la operacin, como resultado
de la medicin automtica del dispositivo a prueba de error.
Se asigna 1 punto de control si la seal generada como resultado de la medicin

del mecanismo a prueba de error es solo visual.
Se otorga un punto adicional, cuando se poseen 3 puntos de control en este

recurso y adems el mecanismo a prueba de error es capaz de detener la lnea
cuando se utiliza una herramienta inadecuada. Esto ocurre principalmente en
aquellos casos donde se utiliza una pistola de llenado en un modelo de vehculo
que no le corresponde y por lo tanto no encaja perfectamente en el reservorio.
Tambin puede darse este caso en aquellos equipos que poseen ms de una
pistola de llenado, las cuales son utilizadas para modelos diferentes, pudiendo
ser detectado un error de seleccin de herramienta.
Control de Procesos:
Los 3 puntos de control son asignados cuando se realizan grficos de control

Xbarra;R sobre un parmetro de proceso establecido. La frecuencia de toma de
datos debe ser de 3 vehculos por turno o el 2% de la produccin diaria, el que
sea menor. De igual manera, el registro de datos se debe llevar a cabo de
manera equiespaciada en cada uno de los turnos de trabajo.
Se asignan 2 puntos de control si solo se registran los datos obtenidos en un

grfico de tendencia. La frecuencia de toma de datos es igual que para el punto
anterior.
58
Cuando se utiliza una hoja de verificacin OK/NOK se asigna 1 punto de

control. Estas hojas permiten registrar si los datos tomados a la frecuencia
establecida en los puntos anteriores, se encuentran dentro de las
especificaciones dadas.
Se asigna un punto de control adicional si se verifica el funcionamiento del

equipo de llenado diariamente y se lleva el respectivo registro de esta
operacin.
Inspeccin:
Cuando se utiliza un equipo especfico de medicin de algn parmetro

importante del producto, obtenido como resultado del proceso de llenado de
algn fluido, se asignan 3 puntos de control. Esto se aplica por ejemplo, cuando
se utiliza un equipo que mide el recorrido del pedal de freno para verificar que
este parmetro se halla dentro de los lmites establecidos. Esto se debe llevar a
cabo en el 100% de la produccin diaria para poder obtener este punto de
control.
Cuando el operario que realiza la operacin correspondiente, auto-inspecciona

su trabajo en el 100% de los vehculos que pasan por su estacin diariamente,
sin utilizar ningn equipo especfico de medicin, se asignan 2 puntos. Como
resultado de la medicin debe colocar una marca en el correspondiente
reservorio o tubera para poder comprobar que efectivamente realiz la auto
inspeccin.
Cuando la inspeccin se lleva a cabo aguas arriba, es decir, en alguna estacin

siguiente a la que realiza la operacin, se asigna slo 1 punto de control. Esto se
debe a que se est incrementando el riesgo de que los potenciales defectos
salgan de la estacin de trabajo en donde se generan.
59
Auditoria de Procesos:
Se asignan 3 puntos de control cuando el proceso es auditado al menos 1 vez

por turno.
Se asignan 2 puntos de control cuando el proceso se audita como mnimo 2

veces por semana para cada turno.
Se asigna 1 punto de control cuando el proceso es auditado 1 vez por semana

para todos los turnos.
7.3.2.
Aplicacin de la tabla QCOS

En un principio se aplica la tabla QCOS en las operaciones de llenado de liga de freno
realizadas con una de las mquinas ubicadas en el rea de Flat-Top. Primero que nada, se
estudia el proceso en general para analizar cada uno de los recursos que posee (Ver Tabla 6), y
basado en ese anlisis se asignan los puntos de control correspondientes (Ver Tabla 7). En los
renglones de Control de Procesos y Auditoria de Procesos se observa que aparecen los
recursos que se le asignan a cada operacin an antes de dar inicio a la fase de
implementacin. La frecuencia del monitoreo que lleva a cabo el Departamento de Calidad, se
determina segn el grado de criticidad de la operacin y la disponibilidad del personal
encargado de realizar esta auditoria.
60
Tabla 6 Evaluacin de recursos disponibles en el proceso de llenado de liga de freno para

los modelos A y B
Tabla 7 Asignacin de puntos de control al proceso de llenado de fluidos para los

modelos A y B
En la Tabla 6 se aprecia que la operacin de llenado de liga de frenos para los modelos
A y B no est nivelada, es decir que el Valor de Control de Procesos es menor que 1 y no se
cumple el puntaje mnimo de aseguramiento. Este punto se trata de manera ms precisa en el
anlisis de resultados, por lo slo se deja para este momento el entendimiento de la aplicacin
de la tabla QCOS para las operaciones de llenado de fluidos.
Como siguiente paso se procede a realizar este mismo procedimiento para los procesos
de llenado de refrigerante de motor, aceite de direccin hidrulica y aceite de transmisin
automtica.
Para el proceso de llenado de aceite de transmisin automtica se obtienen distintos
valores del Valor de Control de Procesos, dependiendo de los parmetros que controlan las
mquinas utilizadas para cada uno de los modelos. En general, existen en la planta dos tipos de
mquinas, la que slo controla automticamente el volumen que suministran y la que controla
la presin de llenado y volumen, por lo que estas ltimas tienen 2 puntos de control respecto a
61
la tabla QCOS y las primeras slo tienen 1. En lneas generales, los puntajes obtenidos para
esta operacin son bajos, ya que en el rengln de Inspeccin slo cuentan con 1 punto de
control porque la operacin de llenado slo puede ser inspeccionada al encender el vehculo,
lo cual se lleva a cabo aguas abajo de la estacin en donde se realiza la operacin
originalmente. En el anexo 5, se observan los resultados de la aplicacin de la tabla QCOS en
las operaciones de llenado de aceite de transmisin automtica para distintos modelos.
En cuanto a las estrategias utilizadas en la asignacin de recursos de control, se
prefiere utilizar la estrategia de Alta Tecnologa y Bajo Personal, aunque para el momento de
iniciar la implementacin se utilizan mayormente las habilidades del personal de la planta,
mientras aumentan los puntajes de control de ciertos recursos que dependen de equipos
especiales. De esta manera se pudiera alcanzar la nivelacin del proceso sin necesidad de
agotar los recursos humanos.
7.3.3.
Elaboracin y utilizacin de formatos

A continuacin se muestran los formatos utilizados para documentar las operaciones
controladas por QCOS, registrar los datos obtenidos en las auditorias e inspeccin del proceso
o reportar las discrepancias encontradas.
7.3.3.1.
Elaboracin de Hojas QCOS preliminares
Para elaborar las hojas QCOS se toma en cuenta toda la informacin respecto a cada
una de las operaciones de llenado, de cada uno de los fluidos a controlar, para los distintos
modelos de la planta. De toda esta informacin se trata de reflejar en las hojas QCOS aquella
que sea ms relevante y necesaria para que cualquier persona externa o interna de la planta que
se acerque al lugar de trabajo, en donde se controlen una o ms operaciones por QCOS, pueda
conocer el estatus de la misma o simplemente conocer los datos de la operacin que le pueden
permitir conocer ms informacin. Cabe destacar que como parte de este proyecto, se realizan
hojas QCOS por modelo y por fluidos que utiliza cada uno de ellos, es decir, que si el modelo
A utiliza cuatro tipos de fluido, entonces para este modelo se crean cuatro hojas QCOS.
62
A continuacin se muestran las principales partes de las cuales consta una hoja QCOS
y para que sirve cada una de ellas. En el anexo 4 se puede apreciar mejor un ejemplo de ello,
sin embargo en la Figura 6 se muestra un esquema para explicar las partes de las que constan
estas hojas, que han sido diseadas como parte de la metodologa planteada.
1
5
6
7
Figura 6 Esquema de la hoja QCOS
1. En la parte posterior se observa el cdigo QCOS, que depende del modelo de

vehculo, el rea y seccin de trabajo en donde se realiza la operacin y el nmero
de operaciones controladas por QCOS en esa rea y seccin. All tambin se puede
encontrar el nmero de parte y dems informacin relacionada al tipo de fluido o a
la hoja de procesos, que es el documento que utiliza la empresa para desplegar toda
la informacin referente a cada una de las operaciones llevadas a cabo en la planta.
A travs del nmero de parte se puede hallar fcilmente la hoja de procesos
utilizando el software que emplea la empresa para almacenar, crear y modificar las
hojas de proceso.
63
2. Se aprecia el nmero de tem a controlar, segn la figura que aparece a la izquierda,
el equipo de trabajo que lleva a cabo la operacin, la Caracterstica Clave de
Control empleada, las especificaciones superior e inferior de dicha caracterstica, el
valor nominal o de proceso que corresponde, en este caso el volumen a dispensar y
el equipo o herramienta utilizada en el proceso.
3. Muestra cmo, donde (Nmero de estacin) y quien realiza la operacin, as como
tambin cual es el registro que lleva y con que frecuencia.
4. Muestra los puntos de control con los que cuenta la operacin en cada uno de los
recursos, as como tambin el total de puntaje. Luego se aprecia cual es el puntaje
total de esa operacin respecto a los requerimientos del rango QCOS, es decir el
Valor de Control de Procesos. Se observa que el recuadro del resultado de esta
operacin se pinta de verde si la operacin est nivelada o conforme, en caso
contrario se pintara de rojo.
5. Se coloca en caso de que sea necesario realizar alguna modificacin en la hoja
QCOS, de manera de poder llevar el control de los cambios sin necesidad de crear
una nueva hoja.
6. Contiene las firmas que hacen constar que la hoja y la informacin que all contiene
ha sido aprobada por los departamentos all sealados y en la fecha escrita.
7. Seala ms informacin relevante acerca de la operacin reflejada en la hoja.
La foto que se halla a la izquierda, muestra el criterio tomado para evaluar las
operaciones. Bsicamente lo que se hace es resaltar las marcas que vienen impresas en el
reservorio, en este caso de aceite de direccin hidrulica, y sealar dentro de que lmites el
nivel est bien y fuera de cuales est mal.
64
7.3.3.2.
Elaboracin de Hojas de Verificacin OK/NOK
Las hojas de verificacin OK/NOK se disean de manera que se pueda optimizar el

espacio de la mejor manera posible, a la vez que se agregan todos los tems que puedan ser
redundantes y necesarios a la hora de que ocurra una no conformidad en el proceso. De esta
forma se puede tener una mejor aproximacin de la hora y el serial del vehculo a partir del
cual se genera el problema o discrepancia (Ver anexo 5). En la Figura 7 se muestra el
esquema de esta hoja y ms adelante se describe brevemente lo que corresponde a cada una de
sus partes.
1
2
3
4
Figura 7 Esquema de la Hoja de Verificacin OK/NOK

1. En primer lugar se coloca el mes, ao, rea, seccin, responsable de que se lleve a cabo
el registro y el supervisor de mantenimiento del rea, en caso de que ocurra una
discrepancia. Se designa un cuadro para colocar el turno al que corresponde esa hoja
de verificacin.
65
2. En esta seccin se coloca nombre del modelo del vehculo al que corresponde la hoja.
Ntese que se utiliza una sola hoja para dos modelos. Debajo se coloca la frecuencia en
la que debe llevarse a cabo el registro segn el criterio que seala la tabla QCOS.
3. Muestra los tipos de fluidos que se controlan y se resaltan los que corresponden
controlar en el rea de trabajo. En la parte de arriba se observa la estacin de trabajo en
donde se suministra cada uno de ellos y de qu lado se haya la mquina, es decir, LD
corresponde a lado derecho y LI a lado izquierdo de la lnea de produccin.
4. Estas casillas sirven para colocar el da y la hora en que se lleva a cabo el registro, y el
serial del vehculo auditado.
5. En estas casillas se refleja si el resultado de la auditoria realizada al producto obtenido
del proceso de llenado del fluido correspondiente, resulta bien o mal. Cabe destacar
que la caracterstica que se audita en todos los casos es el nivel de fluido, por lo menos
durante esta fase de implementacin.
6. Aqu se colocan las firmas del Lder del equipo de trabajo que realiza las operaciones
(Diariamente), el Supervisor del rea (Semanalmente), el Coordinador de Calidad del
rea (Semanalmente) y el Superintendente del rea (Mensualmente).
7. Muestra la advertencia que se refiere al plan de reaccin que debe seguir el equipo de
trabajo en caso de presentarse una discrepancia. Este plan de reaccin se refleja en el
reverso de la hoja de verificacin OK/NOK y se puede apreciar en el anexo 5. El
mismo no es ms que un formato en donde se deben reflejar el serial de corte en donde
se detecta la discrepancia y en el que se soluciona, as como tambin los cinco seriales
siguientes al de la solucin, para avalar que se mantienen bien los resultados. De igual
forma se deben colocar los datos de fecha, estacin de trabajo, observaciones respecto
a la discrepancia encontrada, acciones correctivas tomadas, responsables y el estatus de
la operacin.
66
7.3.3.3.
Elaboracin de formato de Auditoria de Procesos
En el formato mostrado en la Figura 8 se muestran los resultados obtenidos en cada

uno de los tems generales chequeados durante el monitoreo del sistema que realiza el
Departamento de Calidad. Ms adelante se muestra la lista de chequeo que es la que muestra
cada uno de los puntos que se consideran para garantizar que la inspeccin es realmente
exhaustiva.
5
Figura 8 Esquema del formato de resultados de la Auditoria de Procesos
1. Se coloca el mes correspondiente, rea y equipo de trabajo, el tipo de fluido y el
nombre del auditor del Departamento de Calidad encargado de llevar a cabo la
inspeccin.
67
2. Muestra la operacin a auditar y el modelo al que corresponde esa fila. En el recuadro

superior se visualiza el cdigo de la herramienta que realiza la operacin.
3. Muestra los renglones evaluados durante la auditoria.
4. En el recuadro grande se coloca el serial de la unidad auditada, mientras que en los
pequeos se reflejan los resultados obtenidos en la inspeccin, para cada uno de los
renglones anteriores. En el recuadro superior se anota la fecha en que se est llevando a
cabo la auditoria segn la semana correspondiente.
5. Se colocan las firmas correspondientes al Lder del equipo de trabajo, el Supervisor del
rea y el Coordinador de Calidad del rea.
7.3.3.4.
Otros formatos utilizados en la aplicacin del QCOS
Tringulo: Muestra rpidamente el estatus de las actividades de monitoreo, auditoria

del proceso y retroalimentacin de clientes externos e internos en las estaciones de trabajo en
donde se emplea el QCOS. Esto se logra a travs de colores establecidos, que tienen un
significado comn para todas las personas que laboran en la planta (Ver anexo 6).
Indicador de Gestin: Se utiliza para mostrar el nmero de discrepancias encontradas
vs la cantidad de monitoreos llevados a cabo en un mes. El objetivo es alcanzar una
discrepancia por mes (Ver anexo 7).
Tarjeta Azul: Es una herramienta utilizada por el Departamento de Calidad para
reportar las discrepancias encontradas. Estas tarjetas se dirigen a la persona o Departamento
considerado responsable de resolver el problema encontrado y ste debe responder acerca de
las acciones correctivas realizadas. El formato de la tarjeta azul se aprecia en el anexo 8.
68
Seguimiento de tarjetas azules: Este formato se utiliza para hacer seguimiento de las
tarjetas azules que se han abierto en la estacin de trabajo (Ver anexo 9).
Notificaciones verbales: Es una herramienta que se utiliza para
notificar las
discrepancias o problemas encontrados. Puede ser utilizado tanto por el Departamento de

Calidad, como cualquier otro. (Ver anexo 10).
Carta de Tendencia: Es un formato que se disea durante el proyecto pero que no se
llega a utilizar durante esta etapa de implementacin. Sin embargo, ste debera utilizarse para
registrar y graficar las medidas obtenidas de la caracterstica clave de control escogida y luego
aumentar a un grfico de control. El formato de esta carta se aprecia en el anexo 11. Cabe
destacar que el tamao original de este documento es ms grande que una hoja tamao carta.
7.3.4.
Elaboracin y ubicacin de centros de control en el rea de trabajo

Una vez elaborados los formatos necesarios para implementar el sistema, se proceden a
elegir los lugares en donde es conveniente colocar las carteleras, utilizadas para colocar dichos
formatos. Se realiza un estudio del rea de trabajo de manera de colocar las carteleras en los
distintos puntos de control en donde se aplica el QCOS, analizando las estaciones de trabajo
que puede abarcar cada uno de los centros de control.
Una vez conocidos los lugares apropiados se procede a disear las carteleras o centros
de consulta QCOS, de manera que todo la informacin a colocar en ellas resulte fcilmente
accesible y visible. Cabe destacar que al momento de disear y colocar las carteleras en su
lugar, se toman en cuenta diversas normas de estandarizacin que establece el GMS para este
tipo de trabajos.
En la Figura 9 se aprecia el resultado obtenido en cuanto al diseo y elaboracin de las
carteleras. En primer lugar se aprecia el tringulo que muestra el estatus del QCOS en esa
estacin de trabajo especficamente. El segundo espacio est reservado para las tarjetas azules
que se abran en el rea. En el tercer y sexto lugar se observan las hojas de verificacin
OK/NOK destinndose la cantidad correspondiente, segn el nmero de modelos de vehculos
que transiten por esa lnea de produccin. En la cuarta posicin se colocan las hojas QCOS de
69
todos los modelos y para cada uno de los fluidos que utiliza y el quinto espacio se utiliza para
colocar los formatos de notificaciones verbales y seguimiento de las tarjetas azules.
Figura 9 Centro de Consultas QCOS

7.3.5.
Definicin de roles y responsabilidades en el piso de trabajo

Durante el primer mes de implementado el sistema, el Departamento de Calidad es el
que se encarga de llevar a cabo todas las actividades de control y auditoria de procesos
principalmente, de manera de poder relacionarse con el esquema de operacin del QCOS y
cual es la mejor manera de atacar los problemas.
Culminado este mes y con mayores conocimientos de la materia, se procede a definir
algunos roles y responsabilidades que necesitan ser atacados por el personal correspondiente
lo ms pronto posible.
En primer lugar, se define que el personal del Departamento de Produccin que labora
en las estaciones de trabajo correspondientes, deberan ser los responsables de llevar a cabo
los registros para el control de proceso, es decir, la hoja de verificacin OK/NOK, ya que ellos
estn en todo momento en la lnea de produccin y pueden cumplir mejor las frecuencias
70
establecidas por el QCOS, a la vez que pueden detectar rpidamente las discrepancias que
puedan surgir. Por otro lado, se define que el mismo personal se encargue de sealar en el
tringulo, da a da, el estatus de la retroalimentacin de clientes internos y externos. Adems,
se responsabiliza al Departamento de Produccin de notificar todas las discrepancias
encontradas por ellos, utilizando el formato de notificacin verbal y el plan de reaccin
QCOS.
En cuanto a la aplicacin del QCOS en el piso de trabajo, el Departamento de Calidad
se responsabiliza por llevar a cabo las auditorias de proceso en la frecuencia establecida para
cada una de las operaciones y reportar las discrepancias encontradas, tanto abriendo tarjetas
azules o notificaciones verbales, segn sea necesario, como en el formato del indicador de
gestin y llenando el formato de seguimiento de las tarjetas azules abiertas.
7.3.6.
Entrenamiento del personal

Una vez definidos los roles y responsabilidades en el rea de trabajo, se procede a
entrenar al personal indicado. El entrenamiento se lleva a cabo en varias sesiones y al mismo

asisten los lderes de las estaciones de trabajo correspondientes, que son encargados a su vez
de entrenar a los miembros de su respectivo equipo; parte del personal del Departamento de
Mantenimiento y los lderes de las estaciones aguas arriba, en las cuales se instalan piezas o
dispositivos que tienen que ver con alguno de los sistemas hidrulicos que comprenden los
tipos de fluidos estudiados en este proyecto. Estos ltimos lderes, se invitan al entrenamiento
con la finalidad de que conozcan las actividades que se empiezan a desarrollar en la planta, ya
que algunas de las discrepancias encontradas normalmente, tienen que ver con instalaciones
defectuosas de tuberas o mecanismos de diversas ndoles. A su vez, es importante que estos
lderes y el personal del Departamento de Mantenimiento conozcan los formatos de
notificaciones verbales y tarjetas azules para que puedan responder correctamente, a la hora de
ocurrir una discrepancia.
En la sesin de entrenamiento, denominada: Induccin al Uso de la Nueva Cartelera:
QCOS Fluidos, se introdujo al personal en los conceptos bsicos del QCOS y su aplicacin al
rea de fluidos. Luego se comentaron las responsabilidades correspondientes a cada quien y la
correcta utilizacin de los formatos que se hayan en la cartelera del QCOS. Para fortalecer la
71
sesin de entrenamiento se le otorga material de apoyo a los asistentes, de manera que les
sirva de gua a la hora de hacer una consulta o entrenar al personal de su equipo de trabajo.
Al final del entrenamiento se realiza una encuesta a los asistentes a la induccin, en la
que se analizan principalmente los siguientes puntos: Cuanto han entendido de la charla, si
consideran necesaria la implementacin del QCOS en su estacin de trabajo, cuales son los
beneficios observados durante el primer mes de implementacin y que les ha parecido la
induccin dada.
7.3.7.
Desarrollo de una lista de chequeo para auditoria de procesos

Debido a que se deben considerar muchos detalles a la hora de realizar la auditoria por
parte del Departamento de Calidad, se procede a redactar una lista de chequeo de manera de
facilitar el trabajo del Monitor, a la vez que se garantiza que no se pase por alto ningn punto
relevante. En el anexo 12 se aprecia esta lista y a continuacin se explican y justifican cada
una de sus partes.
La Lista de chequeo est dividida en cinco partes, de las cuales cuatro corresponden a
los recursos de control de la tabla QCOS y la otra se refiere a un nuevo rengln denominado:
Materiales. En cada uno de estos renglones lo que se trata de verificar es lo siguiente:
Herramental: En este tem se deben chequear todos los puntos relacionados a la
mquina como tal y su buen funcionamiento, as como tambin al interaccin del operario con
la misma. Por otro lado, se desean chequear los adaptadores utilizados entre la boquilla de la
herramienta y el reservorio, como parte de este punto, y se hace diferencia entre ellos y el
equipo como tal, ya que muchas veces la mquina puede estar operando perfectamente y an
as se generan discrepancias en el producto. Muchas veces este fenmeno se debe al
adaptador, porque en algunos casos no permite que el ducto de succin llegue al nivel deseado
o no se est ejerciendo un buen sello entre el adaptador y el reservorio, por nombrar algunas
de las posibles razones. Otros tems importantes a chequear es que se est cumpliendo el plan
de mantenimiento pautado para esa mquina respectiva y que no se encuentren anomalas en
las mismas como goteo de aceite, fuga de algn otro fluido, entre otros.
72
A prueba de error: En este rengln lo que se chequea bsicamente es que el
mecanismo a prueba de error est operando satisfactoriamente segn indica el manual de
mantenimiento y que se estn generando las seales correspondientes en los momentos
indicados.
Control de Procesos: Se debe chequear que el operario est cumpliendo las
frecuencias de control de proceso pautadas en la tabla QCOS y adems que est utilizando y
de manera correcta todos los formatos que se le han asignado de la cartelera.
Materiales: En esta seccin se pretende chequear que el nmero de parte del material
utilizado se corresponda con el correcto y que se le de el tratamiento adecuado a los materiales
para garantizar que no se modifiquen sus especificaciones. ste ltimo punto es ms crtico
sobre todo en la liga de freno, para la cual se deben conocer distintas excepciones en cuanto a
la manera como se transporta el fluido y como debe ser trasladado de un recipiente a otro.
Inspeccin: Se trata de verificar si verdaderamente el operario est auto
inspeccionando su operacin o si se est llevando a cabo aguas abajo, segn corresponda el
caso.
La lista de chequeo se utiliza de manera unitaria para cada uno de los fluidos, y la
forma como se emplea es muy sencilla. Del lado derecho se hayan los nombres de los modelos
que son revisados con esta lista y a la izquierda de ellos se encuentran una serie de recuadros
en donde se coloca la marca de bueno o malo segn corresponda. Arriba aparecen abreviados
los das de la semana y en otros casos slo aparece el nmero de semana del mes, dependiendo
de la frecuencia con la que se lleve a cabo la auditoria para un proceso determinado, debajo se
haya una divisin en D y N, que quiere decir: Turno diurno o nocturno, segn sea el caso. De
manera que dependiendo del da o semana y el turno en el que se lleve a cabo el monitoreo, se
elige el recuadro en donde se va a colocar las marcas de chequeo.
A travs de este formato se lleva un registro de los tems revisados para cada operacin
y se puede hallar la fecha en la que se lleva a cabo cada auditoria, de manera de poder verificar
73
la frecuencia con la que se realizan las mismas y cuales son las discrepancias encontradas en
cada una de ellas.
Cabe destacar, que durante el perodo de trabajo en la empresa, el pasante es el
encargado de realizar todas las auditorias de proceso correspondientes para la fecha.
7.3.8.
Mtodos de retroalimentacin
En esta seccin se discuten los mtodos adoptados para resolver las discrepancias
encontradas. En primer lugar se estudian las responsabilidades que competen a los

departamentos potencialmente responsables de las posibles discrepancias que pueden surgir,
ya que de esta manera se pueden canalizar mejor los problemas. A la hora de surgir una No
conformidad, se distingue de que tipo es y en general la manera de contencin es la siguiente:
No conformidades del proceso: Se canalizan de una manera ms pasiva, aunque con
igual sentido de urgencia. En general lo primero que se hace es abrir una notificacin verbal a
los responsables de aplicar la accin correctiva correspondiente. sta persona debe ser
informada de inmediato de la situacin. Si al momento de chequear nuevamente la operacin,
bien sea siguiendo la frecuencia correspondiente o simplemente haciendo una revisin del
estatus de las carteleras, no se halla respuesta alguna en el formato de notificacin verbal, se
abre otra nueva y se realiza un nuevo llamado de atencin. En algunos casos se recomienda
escalar de posicin en el departamento responsable. De generarse tres notificaciones verbales
por un mismo problema, se abre una tarjeta azul.
No conformidades del producto: Al producirse una discrepancia de este tipo, se abre
una tarjeta azul de manera inmediata. ste es un llamado de atencin ms imperativo dentro de
la empresa, por lo que la respuesta al mismo suele ser ms rpida. El siguiente llamado de
atencin por un mismo problema al que se le haya abierto tarjeta azul, viene directamente
acompaado de un llamado de atencin al jefe del primer responsable y as sucesivamente.
Si alguna discrepancia se sale de control, la empresa aplica las mayores campaas de
contencin posibles para evitar que un defecto llegue al cliente final. Sin embargo, es
74
importante advertir, que en la empresa hoy en da se estn implementando nuevos mtodos de
resolucin de problemas, en donde el principal objetivo es lograr que las discrepancias sean
resueltas en el menor tiempo y evitando el menor retrabajo posible.
7.3.9.
Hojas de Elemento de Trabajo de Confirmacin de Reparaciones Independientes

Como parte de esta metodologa, aunque pertenece a un nivel distinto dentro del plan
de migracin de la empresa, se elabora la hoja de elementos de trabajo para el rea de reparos,

que establece los pasos a seguir para confirmar una reparacin realizada que involucre
cualquiera de los sistemas hidrulicos, estudiados en este proyecto, bien sea de manera directa
o indirecta. Esto ltimo se refiere a que muchas veces un vehculo es enviado al rea de
reparaciones por alguna razn que implique modificar o desinstalar un sistema hidrulico sin
que el problema tenga que ver con esa rea, necesariamente.
La Hoja de Elemento de Trabajo (JES) es diseo propio de la empresa, sin embargo a
travs de la Figura 10, se explican a continuacin aquellas secciones que se llenan como parte
de este proyecto para el rea de reparaciones de la planta.
Figura 10 Esquema de la Hoja de Elemento de Trabajo de Confirmacin de

Reparaciones Independientes
75
1. En esta seccin se coloca el nombre del elemento, que en este caso, se va a confirmar
que haya quedado bien luego de realizar una reparacin.
2. Se coloca el smbolo que corresponde al tipo de cada uno de los trabajos a realizar.
Puede ser: Seguridad para el operador, Operacin Crtica o Chequeo de Calidad.
3. En esta seccin se colocan cuales son los trabajos a realizar para confirmar la
reparacin.
4.
Aqu se coloca como es llevado a cabo el trabajo.
5. Se expresa la razn por la cual debe llevarse a cabo cada uno de esos trabajos. En este
caso, la razn es la cantidad de puntos que se alcanzan en la auditoria de calidad si se
dejan algunos de estos defectos en el vehculo, sabiendo que mientras ms puntos, ms
defectuosa es la unidad.
De manera que para efectos de este proyecto se realizan tres Hojas de Elemento de
Trabajo para el rea de reparaciones. La primera es para hacer un chequeo general en cuanto a
la confirmacin de trabajos de reparacin que han tenido que ver con alguna operacin del
QCOS, bien sea por ajuste de torque o llenado de fluidos (Ver anexo 13). En segundo lugar se
realiza una Hoja de Elemento de Trabajo para confirmar las reparaciones que han tenido que
ver con prdida y/o derrame de fluido o con otro defecto que haya implicado la alteracin de
algn sistema hidrulico (Ver anexo 14). Por ltimo, se realiza una Hoja de Elemento de
Trabajo para confirmar ajuste de torques considerados crticos. sta ltima es una de las ms
utilizada en el rea de reparaciones, ya que casi cualquier cosa que necesite ser desmontada
del vehculo para repararla o tener acceso a otro lugar del mismo, requiere ajustar nuevamente
el torque, por lo que cada vez que se haga una operacin de este tipo, el confirmador de
reparaciones debe remitirse a la Hoja de Elemento de Trabajo redactada (Ver anexo 15).
76
7.3.10.
Validacin de Mquinas
Dada la necesidad de certificar los procesos de llenado de fluidos, se procede a disear
un formato que sirve para validar estadsticamente, a travs de los ndices de desempeo del
proceso (Ecuaciones (4) y (7)), las mquinas y equipos de llenado. Aunque esta operacin
establece en el procedimiento QCOS que se debe realizar slo para nuevos lanzamientos o
nuevas instalaciones, se hace la primera prueba en un equipo existente en planta y que tiene
algunos aos operando en la lnea de produccin.
Esta primera prueba se realiza para la mquina de llenado de aceite de direccin
hidrulica, escogiendo la carga ms pequea con la que opera este equipo, de manera de poder
tener una mejor percepcin del error de las medidas, ya que por ejemplo, no es lo mismo una
discrepancia de medio litro en catorce litros que esa misma discrepancia en 5 litros, slo por
citar un ejemplo.
En este proceso, la caracterstica clave de control a medir es el volumen. Ya que los
ndices de desempeo exigen una muestra continua de los datos y que las medidas pueden ser
tomadas fuera del proceso de llenado del vehculo, se procede entonces a tomar las muestras
de la siguiente manera: Utilizando una jarra graduada y durante una parada de la lnea de
produccin, se procede a realizar el proceso de llenado en la jarra durante diez veces
consecutivas, apuntando las medidas obtenidas. Aunque los resultados son ms precisos a
medida que se toman ms muestras, la escogencia del nmero de muestras a tomar se lleva a
cabo considerando que el material es desperdiciado una vez depositado en la jarra.
El objetivo es validar todas las mquinas que se hallan en la planta hasta el momento, a
travs de este proceso. De igual forma se pretenden validar las nuevas cargas que sean
programadas en las mquinas al momento de llegar un nuevo lanzamiento a la planta, de
manera que al iniciar la produccin regular de este nuevo modelo, la mquina ya est
certificada como capaz de trabajar bajo las especificaciones pautadas.
Durante nuevos lanzamientos se hallan distintas etapas de produccin. En primer lugar
el Departamento de Ingeniera de Procesos, debe suministrar los valores preliminares de
volumen de fluido a dispensar u otras caractersticas. Cuando pasan los primeros cinco
vehculos por la lnea de produccin, a lo cual se le llama corrida de piloto, se comprueba si
verdaderamente estos valores suministrados anteriormente son los correctos, de manera que se
77
vayan ajustando los datos hasta alcanzar los que se corresponden al vehculo ensamblado en
planta, considerando algunas modificaciones realizadas en Venezuela, en cuanto a tamaos de
tubera u otros detalles. Luego de culminada la corrida de piloto, se inicia la produccin
regular, para la cual ya se deben haber validado las cargas programadas en las mquinas o
simplemente las mquinas a utilizar para ese respectivo modelo, en el caso que no trabajen a
travs de la programacin de cargas.
De manera que se realizan dos formatos de validacin, uno para la produccin regular
y actual de la planta (Ver anexo 16) y otro para los nuevos lanzamientos, en el cual se divide
la validacin en dos partes: Corrida de piloto y
produccin regular, pasando por una
aprobacin preliminar y otra final (Ver anexo 17). Una vez certificados los equipos, en los
formatos deben aparecer las firmas de las departamentos implicados e interesados.
Las hojas de validacin de mquinas estn programadas de manera que al incluir las
muestras tomadas, el valor central y las especificaciones superiores e inferiores, aparezca el
valor del Pp y Ppk automticamente. De igual forma se puede seleccionar las caractersticas de
las especificaciones, es decir si se cuenta con ambas o si son unilaterales, de ser as se
selecciona si se cuenta con la especificacin mxima o mnima. De esta forma, la hoja puede
calcular el valor del Ppk para las especificaciones unilaterales. Cabe destacar, que las
especificaciones tomadas para realizar la primera prueba con la mquina de llenado de aceite
de direccin hidrulica son tomadas al azar, ya que no se cuenta con las especificaciones
exactas.
Se ha destinado suficiente espacio en las hojas de validacin como para validar tres
caractersticas claves de control y utilizar hasta treinta muestras para cada una de ellas.
7.4. NUEVOS LANZAMIENTOS
Aunque no es evidenciable el trabajo en esta rea, durante el proyecto de pasanta
tambin se labora un poco en la parte de nuevos lanzamientos, llegando a dominar y conocer
algunas herramientas importantes que maneja la corporacin.
Durante el proyecto, se hace seguimiento a las operaciones de llenado de fluido durante
la corrida de piloto de un vehculo nuevo en la planta. Durante esta actividad se puede conocer
como es el proceso de ajuste de parmetros en cada una de las etapas de nuevos lanzamientos.
78
De igual forma, se asiste a las reuniones que realiza la empresa, a la cual asisten representantes
de todos los Departamentos de Manufactura involucrados en el nuevo lanzamiento, as como
la Gerencia de cada uno de ellos. sta reunin se denomina PQRR, por sus siglas en ingls,
que quieren decir: Product Quality Readiness and Review, y es llevada a cabo en cada una de
las etapas del nuevo lanzamiento. En el PQRR se estudia el estatus de todos los aspectos
crticos que competen a cada departamento y que afectan el paso o no a una nueva etapa, hasta
alcanzar la produccin regular y apertura de ventas. Uno de los puntos a discutir en esta
reunin es el estatus de cada una de las aplicaciones del QCOS, para el vehculo estudiado
especficamente, por lo que se debe realizar una breve exposicin de cada uno de los aspectos
de la metodologa de implementacin y cuales son las limitaciones que no han permitido
avanzar en algunos casos. De manera que para el ltimo PQRR el QCOS ya debe estar
implementado para el nuevo lanzamiento.
De igual forma, se estudian las bases de la Operation Readiness, herramienta utilizada
para preparar y validar con suficiente tiempo de antelacin, cada uno de los departamentos de
la planta para recibir un nuevo lanzamiento o cambio de proceso. Esta herramienta establece
distintas listas de chequeo para cada una de las reas de trabajo de la planta y para cada uno de
los departamentos, de manera que cada cierto tiempo se deben haber cerrado una cantidad
determinada de tems en esa respectiva lista de chequeo. Cabe destacar, que las etapas de
aplicacin de la Operation Readiness estn estrechamente ligadas a la del PQRR. Algunos de
los tems a chequear tienen que ver con el QCOS, por lo que para el momento de realizar este
proyecto, la herramienta se haya en perodo de implementacin, de manera que se participa
como parte del equipo de lanzamiento de esta herramienta para entrenar a los dems
integrantes que no conocen el funcionamiento de la misma. Aunque no se puede alcanzar a
implementar la herramienta al momento de finalizar el perodo de la pasanta, se obtienen los
conocimientos necesarios para conocer el proceso de nuevos lanzamientos en la planta y se
colabora en el entrenamiento del personal.
CAPTULO 8
8. ANLISIS DE RESULTADOS
Concluida la aplicacin de la metodologa de implementacin del QCOS se analizan a
continuacin los resultados obtenidos para el momento de culminar el proyecto de pasanta.
En primer lugar, se obtiene que al finalizar el proyecto se ha implementado el QCOS
para operaciones de llenado de fluidos en las siguientes reas: Flat-top, Camiones y Chasis, y
en un total de once estaciones de trabajo, lo que implica la instalacin de cinco centros de
consulta QCOS. Por otro lado, se han incluido en la implementacin doce modelos, para los
cuales se han realizado todos los formatos correspondientes. Finalmente, se obtiene que se ha
implementado el sistema en todas las reas de la planta en donde se llevan a cabo este tipo de
operaciones y en las estaciones de trabajo correspondientes a los fluidos estudiados en este
proyecto. De manera que slo faltara implementar el QCOS, en aquellas estaciones en donde
se trabaja con otros fluidos no incluidos en este estudio.
Una vez implementado el sistema, se analizan cuales operaciones estn niveladas
(VCP1 y cumplimento del puntaje mnimo de aseguramiento) y cuales no lo estn. De
manera que se obtiene lo siguiente:
Operaciones de llenado de liga de freno: No estn niveladas para ninguno de los
modelos, ya que el puntaje mnimo de aseguramiento no se cumple porque en control de
procesos slo se cuenta con un punto de control que corresponde a la hoja de verificacin
OK/NOK.
Operaciones de llenado de refrigerante de motor: Estn niveladas en su totalidad.
En cuanto se adquiera el refractmetro, se puede conocer adems la calidad de la mezcla de
agua y glicol, que es un parmetro importante a controlar, si se considera que esta mezcla la
realiza la propia mquina de llenado.
Operaciones de llenado de aceite de direccin hidrulica: Todas las operaciones
estn niveladas.
80
Operaciones de llenado de aceite de transmisin automtica: No estn niveladas,
entre otras razones, porque las mquinas slo controlan automticamente dos parmetros y en
algunos casos slo uno. Adems, el dispositivo a prueba de error slo emite una seal visual,
lo que tambin genera un bajo puntaje. Por otro lado, la inspeccin se puede llevar a cabo
solamente aguas abajo, lo que otorga nada ms un punto en ste recurso. Estas operaciones
pudieran nivelarse si se adquieren mquinas o dispositivos a prueba de error ms sofisticados
o si se emplea mayormente el personal y se construyen grficos de control basados en el
volumen de llenado.
Por otro lado, se han llevado a cabo auditorias exhaustivas al proceso, por lo que se
deja en la empresa el historial de las discrepancias encontradas y el mtodo de contencin
utilizado por los diferentes responsables de llevar a cabo acciones correctivas al respecto. Esto
quiere decir, que como resultado de la implementacin de esta herramienta se ha logrado
crear una cultura dentro de la empresa, respecto a la importancia del grado de control que
deben tener las operaciones crticas, en este caso, las directamente relacionadas con el llenado
de fluidos, indispensables para el buen funcionamiento de los vehculos. Estos resultados se
evidencian en las estaciones de inspeccin de calidad, en donde las discrepancias referentes a
los fluidos de los vehculos han disminuido significativamente.
A continuacin se presentan los resultados obtenidos en cada una de las preguntas
realizadas en las encuestas repartidas a 14 personas durante el entrenamiento:
1. Qu significado tiene QCOS Fluidos para ti?. En esta pregunta se obtienen 12
respuestas buenas y 2 medianamente buenas.
2. Crees que es necesario QCOS Fluido en tu estacin de trabajo? Por qu?. 14
personas responden que s es necesario y alegan distintas razones, aunque todos
coinciden en que sirve para disminuir el nivel de discrepancias encontradas aguas
abajo.
3. Qu beneficios te ha generado el haber implementado QCOS Fluidos en tu estacin
de trabajo?. Esta pregunta va dirigida a aquellos lderes de las estaciones en las que se
81
implementa el sistema antes de entrenar al personal. De seis personas encuestadas,
todas expusieron distintos beneficios que han notado en su estacin, sin embargo, en
general, todos coinciden en que ha aumentado notablemente la capacidad de respuesta
a la hora de generar acciones correctivas.
4. Te comprometes a realizar las auditorias en tu rea de trabajo y compartir la
informacin suministrada a los miembros de tu equipo de trabajo? Por qu?. Las 14
personas se comprometen a realizar ambas actividades y les parece importante reportar
los registros de los resultados de las operaciones para as poder analizar las posibles
fallas comunes que pueden generar las discrepancias.
5. Cual es tu opinin sobre la induccin recibida?. Todos los comentarios han sido
buenos.
Estos resultados muestran el grado de compromiso e involucramiento que ha
demostrado el personal que labora en la planta, para con las actividades realizadas. Estos
resultados se reflejan adems, en la manera como los mismos operarios llevan hoy en da los
formatos que se han asignado bajo su responsabilidad y el compromiso que han mostrado a la
hora de reportar las discrepancias encontradas y hacerles seguimiento.
Otro de los resultados obtenidos es que luego de un mes y medio de haber iniciado el
proyecto de pasanta se lleva a cabo en la empresa la Calibracin del GMS. Esta es una
actividad que se realiza anualmente en todas las sedes de la empresa a nivel mundial y
pretende estudiar el porcentaje de implementacin de cada uno de los principios del GMS.
Esta calibracin es realizada por personal calificado de la empresa, provenientes de distintos
pases y especialistas en cada uno de los principios a evaluar. La auditoria tiene una duracin
aproximada de una semana y engloba todos los rincones de la planta. En aos anteriores, en el
punto de QCOS para operaciones de llenado de fluidos, se haban obtenido calificaciones
negativas, ya que el sistema no estaba implementado. En la calibracin, esto se refleja en color
rojo y todo lo que est bajo ese criterio, resta puntaje al conteo final del porcentaje de
implementacin, en este caso del principio Construir con Calidad. Este ao, se muestran los
avances en cuanto a la implementacin del QCOS en las operaciones de llenado de fluidos y a
82
pesar del poco tiempo de haber tenido de iniciada la primera fase, se obtiene un color amarillo,
que quiere decir que el sistema est en proceso de implementacin, por lo que no se suma pero
tampoco se restan puntos al porcentaje final. La meta, es alcanzar el ao que viene el color
verde, que significa que el sistema est implementado y sta es la nica coloracin que suma
puntos al porcentaje final.
La realizacin de las Hoja de Elemento de Trabajo para la confirmacin de reparos
independientes tambin suma puntos positivos en la calibracin del GMS. Por otro lado, al
realizarlas se est trabajando en dos niveles del plan de migracin, uno en que se haya la
confirmacin de reparaciones independientes y el siguiente que corresponde al QCOS. Esto
quiere decir que como resultado del proyecto realizado, poco a poco la empresa est migrando
hasta alcanzar su objetivo principal que es No aceptar, construir ni enviar un defecto.
En cuanto a la validacin de mquinas, aunque todava falta camino por recorrer, se
estn dejando los formatos listos para culminar con este proceso y poder adems atacar de una
mejor manera los nuevos lanzamientos.
En general, los resultados obtenidos son buenos y lo ms importante es que se han
dejado buenas bases en la empresa para que el sistema se desarrolle y los niveles de control
aumenten progresivamente, as como tambin el compromiso de la gente.
CAPTULO 9
9.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1. CONCLUSIONES
A travs del sistema implementado en la empresa, se ha reducido en gran escala el

nivel de riesgo de los defectos que potencialmente pueden llegar a los clientes
prximos, ya que los defectos son contenidos a tiempo a fin de evitar retrabajos
innecesarios
Con la implementacin del QCOS se ha incrementado notablemente la capacidad de

respuesta en los departamentos encargados de ejercer acciones correctivas, a la vez que
se ha elevado el compromiso de las personas. Esto se ha logrado a travs de la
integracin de herramientas como la tarjeta azul y las notificaciones verbales, que
anteriormente no se utilizaban con frecuencia para resolver este tipo de discrepancias.
Haber involucrado en el entrenamiento a los lderes de las estaciones aguas arriba, en

donde se instalan tuberas u otros dispositivos o mecanismos correspondientes a los
sistemas hidrulicos, es muy positivo, ya que crea el inters de estas personas por
conocer el sistema y genera la cultura de no aceptar, construir ni enviar un defecto.
El QCOS es una herramienta que si se lleva adecuadamente, puede permitir no slo

contener los defectos, sino adems prevenirlos. Esto se puede lograr tanto a travs de
las auditorias por parte del Departamento de Calidad, si se encuentran No
conformidades en el proceso que potencialmente pudieran afectar el producto en un
futuro, o por medio de un correcto control estadstico de proceso a travs del cual se
puedan predecir futuras fallas.
El sistema requiere de una persona encargada exclusivamente de su coordinacin, ya

que muchas veces el correcto control de las operaciones depende demasiado del
84
personal de la planta, que requiere constante revisin para garantizar que los recursos
de control estn siendo utilizados apropiadamente. Por otro lado, utilizar la mano de
obra para nivelar las operaciones, generalmente beneficia el aspecto lucrativo, ya que
muchas veces la empresa no necesita adquirir equipos especiales para alcanzar este
objetivo. Sin embargo, la manera ms confiable de garantizar buenos resultados es
utilizando tecnologa.
Los formatos y carteleras diseadas tienen gran aceptacin en la planta, ya que son
fciles de utilizar y contienen la informacin necesaria para atacar los problemas y
conocer el estatus de cada una de las reas en donde se hayan los centros de control.
En cuanto al control estadstico de procesos, es un tema muy amplio que requiere de la

intervencin de un especialista en el rea, para poder garantizar que realmente las
herramientas implementadas funcionen de la manera esperada. De igual forma, el
personal que se encargue de analizar los datos y grficos debe entrenarse para poder
interpretar de manera correcta lo que estas herramientas quieren decir.
Para alcanzar una mejor efectividad del sistema, se deben aplicar los roles y
responsabilidades que corresponden a cada Departamento, ya que el no haberlo hecho
de la manera correcta, genera una limitacin importante en cuanto a la bsqueda de
informacin y materiales que pudieran facilitar el progreso del sistema, ya que se
requiere del apoyo de otros Departamentos. Este tem se aplica claramente a la
ausencia de las especificaciones correspondientes a las caractersticas claves de control
elegidas. El no contar con ellas, genera retrasos y la imposibilidad de poder realizar el
anlisis de capacidad de procesos y los grficos de control principalmente.
En cuanto al rea de reparaciones, la herramienta desarrollada facilita el proceso de

confirmacin, de manera de optimizar este paso, para poder obtener un mejor producto
que es enviado libre de defectos.
85
El formato de validacin de mquinas es de gran utilidad, especialmente en lo que

respecta a los nuevos lanzamientos, ya que se formaliza el proceso de programacin de
los parmetros antes de iniciar la produccin regular.
9.2. RECOMENDACIONES
Incluir dentro del plan de implementacin a todos los dems procesos de llenado de los
tipos de fluido que hacen faltan.
Entrenar adecuadamente al personal que se va a encargar de implementar el control

estadstico de procesos. Incluir adems en el entrenamiento a las personas que van a
tomar las medidas y a reportarlas en los grficos de control.
Desarrollar un plan, conjuntamente con el Departamento de Ing. de Procesos, para

atacar a los nuevos lanzamientos.
Hacer una reunin entre los Departamentos de Mantenimiento, Ing. de Procesos, Ing.
de Producto y Calidad, para discutir las caractersticas claves de control propuestas en
este proyecto y agregar las que consideren necesarias.
Solicitar a la fuente que disea cada uno de los vehculos ensamblados en la planta, las
especificaciones correspondientes a las caractersticas claves de control elegidas. En el
caso de los nuevos lanzamientos, la solicitud se puede realizar con suficiente
anterioridad para poder contar con estos datos durante la primera corrida de piloto.
Aplicar la tabla de roles y responsabilidades que se haya en el anexo 1 y entrenar a

todo el personal que all aparece, explicndoles claramente sus funciones y lo que se ha
hecho hasta ahora.
Reestablecer los estndares de calidad, segn las especificaciones de diseo que enve
la fuente.
86
Incluir las actividades referentes al QCOS dentro de las SOS de cada una de las
estaciones de trabajo.
Se puede considerar el colocar medidores de flujo en las tuberas de las mquinas

dispensadoras de fluido, para poder obtener la medida exacta de volumen suministrado
a los vehculos. Para el llenado de aire acondicionado, se puede utilizar un medidor de
flujo de masa.
87
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1]
Documentos internos de la empresa.
[2]
La Empresa, Gua Operativa 15.0. Control en el Proceso y Verificacin, p. 5 (2004)
[3]
La Empresa, Work Shop Estrategia de Migracin, (2003)
[4]
La Empresa, Confirmacin Independiente de Reparaciones, p.7 (2004)
[5]
Castellano, K. y Rincones, C, Diseo de una Metodologa para el Control y

Validacin de las Operaciones Crticas en una Planta Ensambladora de Vehculos, p.
34 (2005)
[6]
La Empresa, Key Characteristics, p.3 (2003)
[7]
La Empresa, Gua Operativa 15.7 Fastener Torque Control and Verification, pp. 537 (2004)
[8]
La Empresa, Mtodo QCOS, pp 1-28 (2003)
[9]
Fundametal, Control Estadstico de Procesos, pp. 15-89 (2005)
GLOSARIO DE TRMINOS
A prueba de error: Es cualquier mtodo o mecanismo que es implementado dentro de
un proceso con el propsito de anticipar, prevenir o detectar la ocurrencia o procesamiento de
defectos, para garantizar productos libres de discrepancias y la eliminacin de gastos
innecesarios.
Acciones correctivas: Son las acciones a tomar para reparar una discrepancia
encontrada.
Aguas Abajo: Este trmino se utiliza para referirse a las estaciones posteriores a la que
aquella en que se lleva a cabo cierta actividad.
Aguas Arriba: Este trmino se utiliza para referirse a las estaciones anteriores a
aquella en que se lleva a cabo cierta actividad.
Anlisis de Modo y Efecto de Falla: Mtodo a travs del cual se analizan las posibles
causas y consecuencias de las fallas generadas en los equipos.
rea piloto: Es el rea que se elige para implementar o desarrollar por primera vez
cierto procedimiento o herramienta.
Calibracin: Es un procedimiento que consiste en comparar cierto parmetro a
calibrar, el cual se supone la probabilidad de estar fuera de especificaciones; con otro que se
conoce est dentro de ellas, para as poder ajustar el parmetro que no est calibrado.
Calidad: La capacidad que tiene un producto para satisfacer las demandas y
expectativas del cliente
Centros de Control: Lugares elegidos para desplegar la informacin referente al
QCOS, bien sea en carteleras o en otro medio audiovisual, tomando en cuenta la ubicacin de
89
las estaciones de trabajo correspondientes al rea en estudio, para la favorable colocacin de
estos centros de control.
CKD: Piezas de los vehculos que son importadas de otros pases, y que son
provenientes de las empresas pertenecientes a la misma corporacin de la que se est
estudiando en este proyecto.
Clientes prximos: Son todas aquellas personas o estaciones de trabajo que reciben el
vehculo aguas abajo hasta llegar al cliente final que es el consumidor.
Corrida de piloto: Es cuando se hace pasar el(los) primer(os) vehculo(s) de un
respectivo modelo por la lnea de produccin. Este trmino tambin se utiliza cuando se lleva
a cabo por primera vez un procedimiento implementado en un rea piloto.
Desviacin Estndar: Es una frmula empleada para obtener una medida de
dispersin precisa de un conjunto de datos.
Estatus: Estaciones por las que pasa una accin correctiva desde el momento en que
surge la discrepancia. Las opciones de estatus que establece GMS son las siguientes:
Identificado: Se refiere al momento en el que ya se ha dado con la causa raz del
problema.
Implementado: Es el momento en el que se ha implementado la accin correctiva.
Seguimiento: Es la etapa en la que se hace seguimiento a la solucin implementada
para comprobar la efectividad de la misma.
Cerrado: Una vez que se ha verificado que la accin correctiva es definitiva, entonces
se cierra el caso.
Exigencias externas: Se refieren e lo que esperan del producto o servicio los usuarios
finales o mejor conocidos en la empresa como clientes externos.
90
Exigencias internas: Se refieren a los requerimientos establecidos por los distintos
departamentos de la empresa, mejor conocidos como clientes internos.
ISO 9000: Es el nombre genrico dado a una familia de estndares desarrollados con
la finalidad de proveer un marco en comn basado efectivamente en un sistema de gestin de
calidad. Aplica a todo tipo de organizaciones a nivel mundial, independientemente de su
tamao o naturaleza.
Lnea de Produccin: Es la lnea en la cual se llevan a cabo todas las actividades de
manufactura relacionadas al proceso de produccin, construccin o ensamblaje de cierto
producto en serie. En la lnea de produccin se alinean distintas estaciones de trabajo
encargadas de llevar a cabo distintas operaciones y procesos correspondientes. Cada estacin
de trabajo est conformado por un equipo de trabajo y a su vez cada equipo consta de un lder
de equipo encargado de coordinar las actividades que le corresponden.
Monitoreo: Se refiere a la auditora exhaustiva llevada a cabo por el Departamente de
Calidad, en la cual se inspeccionan todos los items correspondientes a la hoja QCOS, entre
otros, con la finalidad de comprobar la efectividad del sistema e implementar el sistema de
retroalimentacin correspondiente. En la hoja QCOS el monitoreo se representa en el recurso
de control denominado: Auditora de Procesos.
Nuevos lanzamientos: Son los nuevos modelos de vehculos que se empiezan a
ensamblar en la planta.
Operaciones Crticas: Son aquellas que afectan la seguridad del cliente final o la
funcionalidad del vehculo o que representan requerimientos legales.
Oportunidades de Mejora: Se refiere a todas aquellas caractersticas encontradas en
el funcionamiento de cierto procedimiento, que pueden ser mejoradas y para las cuales se
desarrollan distintas soluciones a fin de optimizar continuamente el proceso de manufactura en
la planta.
91
Parmetros de control: Son todas aquellas caractersticas de un proceso o producto

que puede ser controlado utilizando distintos mtodos para dicho fin.
Plan de Control: Es una metodologa que establece un mecanismo de control para
operaciones que requieren trabajar dentro de ciertas especificaciones establecidas. Para lograr
este objetivo se deben elegir distintos parmetros del proceso que afecten significativamente el
resultado del mismo. Dichos parmetros deben ser controlados y el sistema debe ser auditado
peridicamente, para poder garantizar que esta metodologa est arrojando buenos resultados.
Plan de mantenimiento: Se refiere a las actividades de mantenimiento que han sido
desarrolladas para llevarse a cabo peridicamente, dependiendo de la necesidades de cada uno
de los equipos utilizados en la planta.
Plan de Procesos Maestros: Es la planeacin anual de las actividades que debe llevar
a cabo el Departamento de Ingeniera de Procesos.
Proceso de manufactura de la planta: Comprende todas las operaciones llevadas a
cabo para ensamblar los vehculos incluyendo las actividades de aseguramiento de calidad del
producto.
Produccin regular: Se refiere a la produccin de vehculos producidos a diario que
ya han superado la etapa de corrida de piloto.
Prueba Dinmica del Vehculo (DVT): Es una prueba en la que el vehculo es
colocado sobre unos rodillos, se enciende y se coloca en marcha. A travs de computadoras y
dispositivos especiales se analizan distintos parmetros del vehculo, para verificar que el
mismo se haya en perfectas condiciones. Entre los parmetros a medir durante la realizacin
de esta prueba, se haya la fuerza de frenado.
92
Reservorio: Es el tanque ubicado en un lugar especfico del vehculo, en donde se
almacena la mayora de los fluidos estudiados en este proyecto y que permite mantener el
sistema alimentado del respectivo fluido. Estos reservorios traen impreso las especificaciones
de mnima y mxima capacidad de lquido.
Retrabajo: Se refiere a todas las operaciones que requieren ser realizadas nuevamente
aguas abajo, debido a alguna discrepancia o falla del proceso que impidi que se llevara a cabo
la operacin de manera correcta en la estacin de trabajo correspondiente.
93
ANEXOS
Anexo 1
Tabla de Roles y Responsabilidades
Anexo 2
Tabla QCOS para operaciones con equipos No torque ni suelda
Anexo 3
Listado de equipos y herramientas de llenado de fluido
Anexo 4
Ejemplo de una Hoja QCOS
Anexo 5
Hoja de verificacin OK/NOK y reverso
Anexo 6
Tringulo
Anexo 7
Indicador de Gestin
Anexo 8
Formato de la Tarjeta Azul
Anexo 9
Formato de Seguimiento de Tarjetas Azules
Anexo 10
Formato de Notificaciones Verbales
Anexo 11
Formato de Carta de Tendencia
Anexo 12
Lista de Chequeo para monitereo QCOS
Anexo 13
JES Confirmacin de Reparaciones (Chequeo General)
Anexo 14
JES Confirmacin de Reparaciones (Prdidas y/o derrames de fluido)
Anexo 15
JES Confirmacin de Reparaciones (Torque crtico)
Anexo 17
Formato de Validacin de Mquinas (Produccin regular)
Anexo 17
Formato de Validacin de Mquinas (Nuevos lanzamientos)
ANEXO 1
Tabla de Roles y Responsabilidades
ROLES Y RESPONSABILIDADES
QU?
QUIN?
ITDC Ingeniera
de Producto
1.1 Identificar CCPs y aplicar el rango QCOS
ITDC Ingeniera
de Manufactura
1.2 Integrar las CCPs con el rango QCOS dentro del Plan
de Procesos Maestro
2.1 Integrar los controles de procesos de QCOS dentro

del sistema de planeamiento de planta
2.2 Desarrollar un plan de control de procesos para las

operaciones QCOS
Ingeniero de
Aseguramiento de
Manufactura de
Calidad
Planta
Produccin
2.3 Desarrollar un plan de implementacin de QCOS en

manufactura
2.4 Desarrollar un plan de implementacin de QCOS en

inspeccin
2.5 Planear el mantenimiento y calibracin del equipo y

herramienta
O
O
/A
3.1 Implementar un plan de procesos para operaciones

QCOS
3.2 Implementar un plan de inspeccin para operaciones

QCOS
3.3 Llevar a cabo acciones correctivas en caso de ocurrir

una No Conformidad
2.6 Completar las hojas de QCOS preliminares
2.7 Comparar los recuros de los controles de procesos

planeados contra los puntajes mnimos de
aseguramiento.
2.8 Obtener aprobacin del plan de elevacin de nivel de
QCOS
2.9 Aprobacin de las hojas QCOS
4.1 Analizar todas las fuentes de retro-alimentacin y

planear mejoramiento continuo
O/ X
O
A
X
Mantenimiento
Responsabilidad Principal
Responsabilidad de Contribucin
Aprobacin
Cliente
O
O
O
O/ X
ANEXO 2
Tabla QCOS para operaciones de equipos No Torque ni suelda
TABLA DE QCOS PARA OPERACIONES DE EQUIPOS (NO TORQUE NI SUELDA)

Puntos de Control
Puntaje Mximo
Herramental
A Prueba de Error
Equipo con control
del proceso como
menos, 2 parmetros de
del dispositivo.
proceso. (Ej: Volumen de
presin, etc)
Control de Procesos
SPC Automtico O
Grficos X bar-R
turno)
Inspeccin
verificacin. O 100% de
mediciones de prueba con
equipo especfico de
medicin.
Mnimo 1 por turno.
Equipo con control

Alarma auditiva o sensorial
menos, 1 parmetro de trabajo como resultado de
proceso. (Ej: Volumen de medicin del dispositivo.
presin, etc.)
Grficos de Tendencia
turno)
100% de inspeccin O:
100% de inspeccin
manual.
Mnimo dos veces por

turnos.
100% de inspeccin
manual O: 100% de
inspeccin funcional del
componente.
Mnimo una vez por

turnos.
Calibracin frecuentemene Seal visual al miembro Hojas de Verificacin OK /

calibrada con un programa del equipo de trabajo como
NOK
bsico de TPM
dispositivo
turno)
Punto adicional:
Punto adicional:
A Prueba de Error
herramienta con su
proceso y los puede
detener basado en
seleccin de herramienta
y/o parte.
3
ANEXO 3
Listado de equipos y herramientas de llenado de fluidos
ANEXO 4
Ejemplo de una Hoja QCOS
ANEXO 5
Hoja de verificacin OK/NOK y reverso
ANEXO 6
Tringulo
Retroalimentacin de Clientes Internos y Externos

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Monitoreo
QCOS
Leyenda:
Auditoras de
Fludo
Auditora/Monitora con Discrepancia

Auditora/Monitora sin Discrepancia
No Programado
No Laborable
No Cumplimiento Auditora / Monitoreo
31 31
ANEXO 7
Indicador de Gestin
OBJETIVO: 1 Discrepancia/mes
4
Mquina o Herramienta: Verificar

que el uso de la mquina o equipo es
el correcto (Incluye FRL, conectores,
mangueras)
Mtodo: Comprobar que en el

proceso se chequean los puntos
claves, como lo indican las hojas
QCOS y de proceso.
ITEM CHEQUEADOS
Documentacin: Garantizar que se

encuentren en la estacin de trabajo,
y est actualizada.
Material:
correcto.
Verificar
que
sea
el
Error Proofing: Comprobar que los

dispositivos funcionen correctamente.
0
Mes:
Discrepancias
Monitoreos
Discrep./Monitoreo
S1
S2
S3
S4
S5
Total
Mes
Control de Proceso: Verificar que el

producto se chequea, y las muestras
estn completas (Grficos X,R /
Tendencia)
ANEXO 8
Formato Tarjeta Azul
ANEXO 9
Formato Segumiento de Tarjetas Azules
ANEXO 10
Formato Notificaciones Verbales
ANEXO 11
Formato Carta de Tendencia
ANEXO 12
Lista de Chequeo para monitoreo QCOS
ANEXO 13
Hoja de Elemento de Trabajo Confirmacin de Reparaciones (Chequeo General)
ANEXO 14
Hoja de Elemento de Trabajo Confirmacin de Reparaciones (Prdida y/o derrame de fluido)
ANEXO 15
Hoja de Elemento de Trabajo Confirmacin de Reparaciones (Torque Crtico)
ANEXO 16
Formato Validacin de Mquinas (Produccin Regular)
ANEXO 17
Formato Validacin de Mquinas (Nuevos Lanzamientos)

Plan Control

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios Profesionales

IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE CONTROL PARA

Sartenejas, Enero de 2006

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE CONTROL PARA

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE CONTROL PARA OPERACIONES

Sartenejas, Enero de 2006.

NDICE GENERAL .................................................................................................................... I

Tabla 1 Criterio de definicin de rango QCOS .........................................................................24

Figura 1 Estructura Organizativa de la Empresa .......................................................................10

LISTA DE SMBOLOS, ABREVIATURAS Y TRMINOS

CCC: Caractersticas Claves de Control.

CCP: Caractersticas Claves de Producto.

CKD: Complete Knock Down (Completamente Desensamblado).

Cp y Cpk: ndices de Capacidad de Proceso.

DIR: Diagrama de tems Reparados.

DVT: Dynamic Vehicle Test (Prueba Dinmica del Vehculo).

Fasteners: Sujetadores que pueden ser tuercas o de otro tipo.

F/F: Fit/Functional (Ajuste/Funcional)

Flat-Top: Nombre de una de las lneas de produccin de la planta.

GCA: Global Customer Audit. (Auditora Global de Clientes).

GMS: Global Manufacturing System (Sistema Global de Manufactura).

ISO: Organizacin Internacional de Normalizacin.

JES: Job Element Sheet (Hoja de Elementos de Trabajo).

Operation Readiness: Herramienta establecida por el GMS.

Pick-Up: Camioneta con cajn trasero para transportar carga.

Pp y Ppk: ndices de Desempeo del Proceso.

PQRR: Product Quality Readiness and Review (Alistamiento y Revisin de la Calidad

S/C: Safety/Customer (Seguridad/Cliente).

SOS: Standardized Operation Sheet (Hoja de Operaciones Estandarizadas)

Stud Weld: Tornillos de ajuste utilizados principalmente en la carrocera.

TPM: Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total)

VCP: Valor de Control de Procesos.

El proyecto aqu descrito se desarrolla en una planta ensambladora de vehculos, cuyo

Realizar un diagnstico de la situacin de la planta antes de iniciar el proyecto,

Elegir un rea piloto en donde se estudie el proceso de implementacin del QCOS, as

Elegir parmetros de proceso a controlar, segn el impacto de los mismos sobre el

Elaborar formatos para garantizar el correcto seguimiento y control de las operaciones.

Entrenar al personal encargado de la implementacin y aplicacin del QCOS.

Llevar a cabo la inspeccin o monitoreo del sistema en las reas en donde se

Elaborar un proceso de retroalimentacin para garantizar el buen funcionamiento del

Emplear mtodos de control estadstico de procesos.

El proyecto se lleva a cabo en una planta ensambladora de vehculos cuyo nombre no

Entusiasmo del cliente.

Respeto individual y responsabilidad. [1]

4.4. PRIORIDADES CULTURALES

Fijarse objetivos retadores.

Movernos con sentido de urgencia.

Enfocarnos en nuestros productos y clientes. [1]

DESCRIPCIN DEL LUGAR DE TRABAJO Y ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Figura 1 Estructura Organizativa de la Empresa [1]

Figura 2 Organigrama del Departamento de Calidad[1]

RETOQUE LNEA FINAL

Figura 3 Flujograma del proceso productivo de la empresa [1]

ltima lnea de ensamblaje se denomina Flat-Top, y lo que all se hace

. Este sistema abarca desde el proceso de concepcin del primer

prototipo hasta la comercializacin del producto y entrega al cliente final.

5.4. CONFIRMACIN INDEPENDIENTE DE REPARACIONES

distintos tipos de operaciones. Los conceptos bsicos y el mtodo de implementacin de esta

QCOS Torque: Abarca las reas de Carrocera y Ensamblaje General. Pretende

QCOS Soldadura: Se lleva a cabo en el rea de Carrocera. Permite controlar distintos

QCOS Herramientas No torque ni suelda: Abarca las reas de Carrocera, Pintura y