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Processos de Conformao Mecnica

1. Introduo
A conformao mecnica para a produo de peas metlicas inclui um grande nmero de
processos que, entretanto, em funo dos tipos de esforos aplicados, podem ser classificados
em apenas algumas categorias, a saber:
- Processos de compresso direta;
- Processos de compresso indireta;
- Processos de trao
- Processos de dobramento;
- Processos de cisalhamento.
A Figura 1 apresenta exemplos tpicos dessas categorias: os processos de laminao e
forjamento so de compresso direta; trefilao de fios e tubo, extruso e estampagem
profunda so processos de compresso indireta, porque embora as foras aplicadas sejam
frequentemente de trao ou compresso, a reao da pea com a matriz produz elevadas
foras indiretas de compresso.

O tracionamento de chapas serve de exemplo do processo de conformao mecnica tipo


trao; nele, uma chapa metlica envolvida em torno do contorno de uma matriz, pela
aplicao de esforos de trao. O dobramento envolve a aplicao de momentos de
dobramento na chapa e o cisalhamento envolve a aplicao de esforos de cisalhamento que
levam ruptura ou corte do metal.
As operaes de conformao mecnica so processos de trabalho dentro da fase plstica do
metal.
Quando o trabalho de conformao realizado em lingotes, de modo a produzir formas
simples como placas, barras, chapas, etc., os processos so chamados trabalho mecnico
primrio. Quando, geralmente a partir das partes obtidas nesse processos primrios, o
trabalho mecnico leva a formas definitivas e objetos definitivos, os processos so chamados
trabalho mecnico secundrio.

A fabricao de arames, fios, peas forjadas, peas estampadas etc., est includa nessa
classificao.
O objetivo principal do trabalho mecnico conformar peas. Secundariamente, ele
exerce outra funo muito importante: rompe e refina a estrutura dendrtica presente nos
metais e ligas fundidas, contribuindo para uma melhoria aprecivel das propriedades
mecnicas do material.
Os trabalhos de conformao podem ser a quente ou a frio, em funo de uma
temperatura especfica, chamada temperatura de recristalizao.
Pode-se resumir as vantagens e desvantagens dos processos de trabalho mecnico a
quente e a frio da sequinte maneira:
- o trabalho a quente permite o uso de menor esforo mecnico e, para a mesma
quantidade de deformao, as mquinas necessrias so de menor capacidade que no
trabalho a frio;
- a estrutura do metal refinada pelo trabalho a quente, de modo que sua tenacidade
melhora, o trabalho mecnico a frio deforma a estrutura, em maior ou menor
profundidade, conforme a extenso do trablho e, em consequncia, pode alterar
sensivelmente as propriedades mecnicas: resistncia e dureza aumentam; ductilidade
diminui. Tais alteraes podem ser teis em certas aplicaes ou devem ser eliminadas
pelo recozimento;
- O trabalho a quente melhora a tenacidade, porque, alm de refinar a estrutura, elimina a
porosidade e segrega as impurezas; escria e outras incluses so comprimidas na forma
de fibras, com orientao definida, o que torna o metal mais resistente numa determinada
direo;
- o trabalho a quente deforma mais profundamente que o trabalho a frio, devido
continuada recristalizao que ocorre durante o processo;
- o trabalho a quente , entretanto, exige ferramentas ( cilindros, matrizes, dispositivos de
adaptao etc.) de material de boa resistncia ao calor, o que pode afetar o custo da
operao;

- outra desvantagem do trabalho a quente corresponde oxidao e formao de casca de


xido, devido s elevadas temperaturas envolvidas no processo;
- o trabalho a quente no permite, ainda, a obteno de dimenses dentro de estreitas
tolerncias;
- o trabalho a frio no apresenta tais desvantagens; alm disso, produz melhor
acabamento superficial.
O trabalho mecnico, alm do efeito do encruamento, quando realizado a frio, pode
produzir certas anomalias, que se deve procurar evitar ou corrigir.
Dois exemplos dessas anomalias so a chamada casca de laranja e as linhas de Luder ou
distenso.
O defeito casca de laranja, resultante eventualmente da estampagem de chapas,
relacionado com o tamanho do gro do material. Esse defeito ocorre em chapas de metal
cuja granulao muito grande e caracterizado por uma superfcie extremamente
rugosa, nas regies que sofreram deformao aprecivel. O defeito resulta do fato de que
os gros individuais tendem a deformar-se independentemente uns dos outros, de modo
que eles ficam em relevo na superfcie da chapa. Essa rugosidade permanece visvel
mesmo aps recobrimento superficial protetor ou pintura.
Se a granulao do metal for fina, no ocorre a referida rugosidade, pois os gros
menoresdeformam-se como um todo e difcil distinguir-se a olho nu gros individuais.
O defeito linhas de distenso pode ocorrer em chapas de ao de baixo teor de carbono,
quando o material deformado na faixa de escoamento. O defeito corresponde a
depresses que aparecem, em primeiro lugar, ao longo dos planos de mxima tenso de
cisalhamento, que, como se sabe, so planos inclinados de 45 em relao tenso
principal; medida que a deformao continua, as depresses se espalham e acabam se
juntando, de modo a produzir uma superfcie uma superfcie spera.
A soluo usual para evitar este defeito submeter a chapa de ao em ligeira laminao a
frio, correspondente a uma reduo na espessura de 0,5 a 2%. O encruamento resultante
elimina o ponto de escoamento, no se verificando o aparecimento de linhas de distenso
em deformao subsequente.

Regras Gerais Para a Conformao de Peas Estampadas

A- Conceituao dos principais termos usados na tcnica da estampagem


1 . Estampagem

( sentido lato) toda a operao realizada em prensa sobre chapas

metlicas, incluindo as operaes de corte e de conformao.


2. Corte a operao pela qual o material completamente cisalhado ou separado por
solicitao de corte superior sua resistncia ruptura.
So operaes de corte:
a) Recorte a operao de corte, segundo uma linha fechada, de forma qualquer, em que
a parte interna separada a pea a ser utilizada ( Fig. 2).

Figura 2- Recorte
b) Puncionamento a operao de corte, segundo uma linha de forma qualquer, em que a
parte interna sepaparada refugo ( Fig.3).

Figura 3 Puncionamento

Figura 4- Secionamento

c) Secionamento a operao de separar completamente uma pea, segundo duas linhas


abertas, de forma qualquer, balanceando as foras e deixando um retalho (Fig.4).

d) Cisalhamento a operao de separar completamente uma pea, segundouma linha


aberta de forma qualquer, sem produzir retalho. , tambm, a operao de corte, com
lminas formando ngulo entre si, como numa tesoura (Fig. 5).
e) Repasse a operao de acabamento, que aumenta a preciso das formas e medidas de
superfcies e bordos, obtidos em operaes anteriores de corte ( Fig.6).

Figura 5- Cisalhamento

Figura 6- Repasse

f) Rebarbamento a operao destinada a tirar o excesso de material de peas fundidas


ou forjadas (Fig. 7)

Figura 7 - Rebarbamento
3- Conformao - As operaes de conformao incluem o dobramento ( Quinagem),
estampagem e embutimento.
a) Dobramento a operao de conformao por efeito de flexo alm do limite elstico,
em torno de um canto, ou entre estampo superior e outro inferior de superfcies em geral
paralelas entre si, mas inclinadas em relao pea original ( Fig. 8). A espessura do
material no signitivamente alterada. Como caso particular tem-se o curvamento e o
enrolamento.

b) Curvamento(calandragem) o caso em que a flexo se d em torno de cantos


infinitamente prximos, produzindo-se segmentos de crculo ou cilindro. O processo
toma o nome de calandragem quando executado em mquinas especiais denominadas
calandras ( Fig. 9 ).

Figura 8 Sequncia de operaes de dobramento em viradeira e em prensadobradeira

Figura 9 Curvamento( calandragem)

Figura 10 - Enrolamento

c) Enrolamento a mudana de forma de uma chapa plana, entre um estampo e um apoio,


em que a presso do apoio obriga um bordo ou extremidade da pea a escorregar ao
longo da parede interna cildrica do estampo, formando-se um olhal, rebordo ou rolo (Fig.
10 ).

d) Estampagem (sentido restrito) a mudana de forma de uma chapa plana ou prformada, de modo que no haja variao intecional de espessura, correspondendo sempre
a reentrncias de um lado, salincias de de outro e vice-versa (Fig. 11)
e) Estiramento profundo (embutimento) a transformao de chapas planas em
recipientes (corpos ocos), de forma qualquer, com escoamento de material. A
conformao se d, em geral, por trao da chapa, presa nos bordos por um sujeitador, e
forada a passar entre o anel de embutimento e o estampo, pela presso deste ltimo (Fig.
12).

Figura 11 Estampagem

Figura 12 Embutimento

2. Recorte em Ferramentas de Recortar

Pela operao de recortar se obtem peas idnticas, denominadas recortes ( Blanks). As


dimenses do recorte so determinadas pelas dimenses da matriz, enquanto que as
dimenses dos furos so determinadas pelo dimetrom do puno. Isto nos leva a concluir
que o desgaste e o necessrio reafiamento das matrizes, conduz a recortes cada vez maiores,
enquanto que os furos vo diminuindo de dimetro medida que o puno se desgasta. Este
facto deve ser levado em considerao na execuo das ferramentas de recortar, pois, para a
mxima durao das mesmas as primeiras peas devem estar no extremo correcto do campo
de tolerncia ( dimenses mnimas dos recortess e mximas dos furos).
As ferramentas de recortar podem ser classificadas em:
a) Ferramentas de corte livre So aquelas em que o estampo no guiado ( Fig. 13). So
usadas para peas de contornos simples, e fabricadas em pequenas quantidades.

Figura 13 - Ferramenta de corte livre


b) Ferramentas de corte guiado - Nestas o estampo guiado atravs de uma placa ou por
meio de colunas ( Fig. 14 ). So usadas para grandes quantidades de peas, recortadas de
tiras ou fitas, especialmente no caso de ferramentas progressivas ou globais.

c) Ferramentas progressivas So aquelas em que a execuo do recorte se completa em


duas ou mais operaes sucessivas ( Fig. 15 ). Numa primeira operao so puncionados
os furos, para, numa segunda operao, realizar-se o recorte. Como entre estas duas
operaes a pea avana para o encosto seguinte, sempre existe a possibilidade de um
deslocamento relativo entre furos e recortes, o que provoca erros de execuo. A
amplitude deste erro depende da preciso de execuo da matriz e estampos, do nmero
de operaes sucessivas e da exactido do avano. A rebarba dos furos e do recorte esto
em lados opostos.

Figura 14 Ferramenta progressiva com estampo guiado por coluna;Legenda:


1- Mandril; 2 Cabeote; 3 Coluna; 4 Chapa de presso; 5 Placa de fixao dos punes; 6
Puno; 7 Placa de extrao; 8 Pino de encosto; 9 Matriz de corte; 10 Placa de base; 11
Puno; 12 Pino guia; 13 e 14 Guia para achapa
2-

d) Ferramentas de corte global So aquelas em que a execuo dos furos e do recorte se


efectuam simutaneamente ( Fig. 16 ). As irregularidades do avano no tem influncia
sobre o recorte, cuja preciso depende exclusivamente da ferramenta. Em contrapartida,
esta muito mais complicada, justificando-se porm o seu emprego quando se trata de
grande quantidade de peas de pequena tolerncia de execuo, e que devam ser planas, e
com rebarbas ( dos furos e do recorte ) apenas de um lado.

Figura 15 Matriz de corte global. Observar o emprego de molas Bellevile e as guias


coluna
Vantagens do recorte O recorte tem uma srie de vantagens sobre o secionamento, quais
sejam:
a) Maior preciso as dimenses do recorte dependem exclusivamente da matriz. As
variaes da largura da fita ou tira de chapa so compensadas pelos bordos, enquanto que
diferenas no avano so absorvidas pelo material deixado entre as peas as tolerncias
de recorte so:
Matriz de corte livre

0,15 a 0,20 mm

Matriz progressiva com pino de encosto

0,10 a 0,15 mm

Matriz progressiva com limitao de avno


por puno auxiliar

0,08 a 0,12 mm

Matriz de corte global

0,03 a 0,05 mm

b) Peas planas Corte limpo. O estampo de recorte no deforma a pea, dando ainda um
corte mais liso e uniforme.
c) Solicitao uniforme do estampo O estampo, cortado em todo o seu contorno, no est
sujeito a nenhuma fora horizontal resultante, que provoque flexo ou desvio.

Desvantagens do recorte. Pela necessidade de se deixar um bordo de material nos lados e entre
as peas, o cosumo de material no recorte maior que secionamento. A largura destes bordos
deve ter um valor bem determinado, pois se for muito grande haver muito desperdcio de
material, e, se por outro lado, for muito pequena, o bordo, em vertide da necessria folga entre a
matriz e puno, ser arrastado por este ltimo para dentro da matriz, prejudicando a ferramenta
e dando um corte de pessmo acabamento. A largura dos bordos feita, normalmente, igual
distncia entre as peas, e seu valor mnimo para chapas de ao, bronze e lato ,
aproximadamente:
a) Tiras com largura e avanos inferiores a 70 mm:
b = 1,2*S para S > 1,5 mm
b= 1,5 a 2 mm para S = 0,2 a 1,5 mm
b) Tiras com largura e avanos maiores do que 70 mm:
b=1,5*S para S >1,5 mm
b = 2 a 3 mm para S = 0,2 a 0,5 mm
(S = espessura da chapa)

Figura 17- Em a os dois contornos coincidem e o cisalhamento (sem retalho)


possvel. Em b os contornos so simtricos e osecionamento deixa um retalho.

C Secionamento e Cisalhamento
Estes sistemas de corte tem como principal vantagem a economia de material. No caso dos
contornas dos extremos que se tocam serem coincidentes, possvel realizar o cisalhamento (
sem retalho, Fig. 17 a ). Caso contrrio, preciso recorre ao secionamento, sobretudo um retalho
( Fig. 17 b). Entratanto, estes sistemas de corte s so admssveis com tolerncia mais grosseira,

pois todas as irregularidades do avao e da largura da fita ou tira de chapa se refletem nas
dimenses das peas. Em virtude da solicitao unilateral do estampo (flexo) no cisalhamento,
o corte resulta tambm menos regular e as pas ficam empenadas.

D Regras gerais de projeto de peas Estampadas


No tocante ao corte de peas por estampagem, o projetista deve observar as seguinte regras:
a) O recorte deve ser projetado e disposto na tira de chapa de modo a reduzir ao mnimo o
dispndio de material. Uma das partes mais importantes no projeto de uma matriz de
corte a disposio correta dos recortes na tira. Uma disposio como mostra a Fig. 18,
por exemplo, extremamente antieconmica.

Figura18 Disposio desvantajosa dos recortes

Tabela 1- de rendimentos da Fig. 19


Soluo

rea

Aproveitamento

(Avanoxlargura)

do material (%)

13,0 m2

41 %

6,4 m2

83 %

8,5 m2

62 %

8,8 m2

60 %

7,5 m2

71 %

Observaes

Figura 19 - diversas posies do corte

Figura 20- diversas posies de corte- a) Corte duplo com uma passagem pela
prensa; b) Duas passagens pela prens,a cominverso da fita

Figura 21 Disposio em fiadas simples e duplas, sendo indicados os consumos de


material por pea

Figura- 22 a) Excesso de retalhos; b) disposio inclinada; c) Cantos arredondados

Figura 23 Disposio correta dos recortes na tira de chapa

Figura 24- Economia de material por aumento do nmero de fiadas


De um modo geral, pode-se obter economias apreciveis pela observncia dos seguintes
pontos:
a) Disposio adequada, que cosiste em reduzir ao mnimo os retalhos. Isto
pode ser obtido por disposio de mais fiadas em paralelo ( Figs.21 e 24); por
disposio de uma fiada de peas invertidas (Figs 19 d, 19 e, 20 a, 20 b, 23a,
23b e 23c). Neste caso, pode-secortar com matriz simples, e, depois de
inverter a tira, faze-la passar outra vez pela prensa, recortando a outra fiada de
peas. Deve-se lembrar, entretanto, que qualquer erro do operrio no corte da
primeira fiada vai refletir-se na segunda, de forma que se deve admitir, em
ambas as disposies acima, uma percentagem mais elevada de peas

perdidas. Pode ocorrer tambm que, com o recorte da primeira fiada, a tira
fique torcida. Este fato, assim como bordos muito dbeis,, pode tornar muito
difcil o manejo da tira na segunda passagem pela prensa. Praticamente,
verficou-se que um adupla passagem s justificvel se resulta em
economiade material superior a 7%. No caso de peas estreitas, como mostar a
Fig. 20 b, vantajoso dispor dois punes invertidos, cortando
simultaneamente duas peas. Isto duplica a produo, com mxima economia
de material, sem necessidade de dupla passagem na prensa. Na pea da Fig 20
a, bastante larga, a matriz com dois punes se tornaria, entretanto,
excessivamente grande. Outras possibilidades de economia de material
oferecem a disposio inclinada dos recortes ( Figs 19 b e 19 c) assim como o
recorte simultneo de duas ou mais peas diferentes, que ocupem a maior
parte possvelda rea da chapa. Um exemplo interessante o da Fig. 25, que
explica o recorte progressivo das peas de um gerador elctrico. Como mostra
a figura, o recorte feito em matriz progressiva de seis etapas, obtendo-se as
chapas do rotor a, o anel intermedirio b, as chapas dos polos c e d e
finalmente, as chapas do estator e. O importante que as peas, ao virem da
prensa, j se encaminhempor calhas separadas a seus devidos lugares.

Figura 25 Corte progressivo de peas de um gerador elctrico

b) Projeto economico. Frequentemente, por pequenas alteraes na forma da


pea, possvel obter um recorte co muito melhor aproveitamento do

material. Por exemplo, o arredondamento dos cantos nas peas da Fig. 22.
Muitas vezes possvel substituir um recorte por um cisalhamento, como
mostram as Figs 26, 27, 28 e 29.

Figura 26 Economia de material por mudana de projeto

Figura 27 Economia de material por projeto adequado

Figura 28 - Economia de material por projeto adequado

Figura 29 - Economia de material por projeto adequado


c) Aproveitamento de retalhos Sempre deve-se estudar o aproveitamento das sobras,
especialmente no caso de materiais caros, chapas grossas ou sobras de grande valor.
Para que se justifique economicamente, o aproveitamento deve-se realizar, entretanto,
dentro do possvel, no prprio local em que se produzem os retalhos. No exemplo da
Fig. 30, com a pea projetada so cortadas duas plaquetas. Estas podem ser cortadas
simultaneamente, com uma ferramenta de corte global, para o que se recomenda
adaptar calhas que levem as peas para as caixas separadas. Se o nmero de peas
pequeno, mais interessante usar uma matriz simples e cortar as plaquetas numa
segunda operao.

Figura 30 Corte com matriz progressiva ( 4 etapas), para a execuo de uma pea a e,
simultaneamente, de duas peas b, com bom aproveitamento do material. (1 furos da
pea b; 2 recorte da pea b; 3 furos da pea a; 4 recorte pea a)
O aproveitamento do material pode ser avaliado por um indice que expressa, em percentagem, a
relao da rea til da pea, para a rea da tira por pea.

O aproveitamentodo material varia entre 40 e 100%, sendo em mdia de 65 a 75% ( Fig. 19).
As sobras so devidas a:
1) Forma da pea;
2) Furos e recortes no interior da pea;
3) Retalhos de chapas oriundos da subdeviso da chapa em tiras na tesoura;
4) Rede de material proviniente dos bordos e espaamentos entre as peas;

5) Corte de material por punes auxiliares de controle do avano da tira;


6) Acrscimos de material em peas a serem dobradas, embutidas, repuxadas, etc., quando
no possvel calcular as dimenses exatas do recorte.

Figura 31 Aproveitamento de retalhos. Obteno simultnea de trs peas


diferentes
d) Ao dispor o recorte na tira de chapa, observar as posteriores operaes de
dobramento
O dobramento em cantos vivos, em geral, s possvel em diro normal a laminao. Se
se tentar dobrar uma chapa segundo uma direo paralela laminao muito possvel o
fendimento da mesma, se o raio de curvatura for pequeno.
A Figura 32 mostra a disposio correta dos recortes em funo do dobramento posterior.
No caso de dobramento em duas direes ortogonais, o recorte deve ser disposto
formando ngulo de 45 com a direo de laminao. Isto pode levar a maior dispndio
de material em alguns casos, como no da Fig. 33: Neste caso, podemos admitir uma
disposio menos inclinada, porm nunca menor que 30.

Figura 32 Disposio do recorte na tira, em funo da posterior operao de dob


ramento

Figura 33 Economia de material por disposio menos inclinada

e) A pea deve ser projetada de modo a simplificar a construo da matriz e do


estampo. Isto especialmente importante quando se trata de produzir reduzido
nmero de peas pequenas. O contorno deve ser dentro do possvel retilneo ou
circular, de modo a facilitar a usinagem das ferramentas. Evitar contornos curvilneos
e ngulos reentrantes (perigo de fissuramento na tmpera) ( Fig.34). Furos e aberturas
no devem estar excessivamente prximos um do outro, porque ento no mais
possvel dispor os punes para corte nico, obrigando a mais uma etapa no corte
progessivo.

Figura 34- O custo das ferramentas parao caso da forma b 30% menor que o
da forma a.

Figura 35 Por conformao apropriada do estampo para secionameno com


retalho obtem-se em caada golpe duas peas
No caso do secionamento, as vezes possvel dar ao retalho a forma da pea a obter (
Fig. 35), de modo que se reduz o dispndio de material e se aumenta a produo. Em

geral prefervel usar cantos cortados em vez de arredondados, porque o corte fica
mais limpo (Fig. 36).

Figura 36 Cantos quebrados do corte mais limpo do que os arredondados


f) Projetar a pea de modo a admitir tolerncias grandes . Irregularidades no avano,
no secionamento como no cotre progressivo, do origem a peas defeituosas. Se a
tolerncia for muito pequena, ser necessrio prever dispositivos e cuidados especiais
no controle do avano, que diminuem a produo ou aumentam o dispndio de
material. As Figs 37, 38, 39 e 40 do diversos exemplos de como evitar peas de
aspecto defeitusoso por uma conformao apropriada.

Figura 37 Em virtude da irregularidade do avano, os furos podem resultar


ecntricos, dando mau aspecto ao projecto desfavorvel

Figura 38 A ponta dificulta a execuo da ferramenta, e qualquer erro de


avano produz grande diferena de largura.

Figura 39 Qualquer excenticidade do furo chama ateno no projeto


desfavorvel, enquanto que, no caso de contornos retilneos apenas
perceptvel

Figura 40 O puno lateral, em virtude de erros de avao, cortar em 1 ou em


2, dando peas de aspecto distinto. prefervel projetar as peas comoem a ou b.

Regras Gerais do Projeto de Peas Dobradas


As peas a serem submetidas a operaes de dobramento ou enrolamento devem obedecer as
seguintes regras:

a) O raio de dobramento ou enrolamento deve ser apropriado. Um canto vivo de


dobradamento, em sentido geomtrico, praticamente impossvel de obter. Do lado
interno sempre devemos contar com um raio de curvatura de pelos 0,2 a 0,3 mm. Um
dobramento de tal natureza, porm, s pode se obter com chapa de material mole,
observando-se o sentido da laminao. Recomenda-se adoptar no dobramento os
seguintes raios mnimos:
Material mole

r = 1/2*s

Material duro (chapas de estampar e repuxar)

r=s

Material muito duro

r = 3*s

NB: s espessura da chapa


O projetista deve lembrar-se que quanto maior o raio de dobramento, menor a solicitao
do material, mas tambm maior o erro nas dimenses do recorte, e menor a rigidez da
pea.
No caso do enrolamento, o raio interno no deve ser inferior a r = 0,8*s, pois nestecaso a
compresso das fibras internas ser excessiva.

Figura 41 Os lados da pea a dobrar devem ser normais linha de dobramento

Figura 42 Prever uma distncia livre a, pelo menos igual ao raio de curvatura,
porm nunca inferior a 0,5 mm
b) Os lados da parte a dobrar devem ser normais linha de dobramnto. Este cuidado reduz
em muito a solicitao do material e da ferramenta. Veja-se as Figs 41, 42 e 43.

Figura 43 A pea errada no obedece a regra b


c) A altura mnima dos rebordos no deve ser inferior a duas vezes a espessura da chapa,
mais o raio de dobramento (Fig 44).

Figura 44 Altura mnima dos rebordos


d) Furos e entalhes puncionados no recorte devem ter uma distncia apropriada da linha
de dobramento. Se os furos estiverem muito perto da linha de dobramento, se defrormam
e ovalizam. O afastamento deve ser no mnmo de r+2*s ( Fig. 45). No caso de entalhes,
como mostra a Fig 46, a distncia l deve ser, igualmente, maior que r+2*s.

Figura 45 Furos puncionados no recorte devem ter um adistncia grande da linha de


dobramento. Caso isto no no seja possvel, abrir o furo depois da pea pronta

Figura 46 Os cantos recortados devem ser tratados como rebordos ( regra c)


e) O enrolamento com ferramentas exige que a rebarba fique para o,lado interno e que a
pea se prolongue tangencialmente ao rolo ( Fig 47).

Figura 47 O enrolamento com ferramentas deve obedecer regra e.


f) Aumentar a rigidez de chapas finas por nervuramento. As nervuras tem, em geral, uma
profundidade igual a 2 e uma largura igual a 6 vezes as espessuras da chapa.