860 878 1 PB

Modelizacin tcnico-econmica de un
sistema de moldeo de aluminio a alta presin

para fabricacin de piezas de automocin(#)
F. Faurav
Resumen
En el presente trabajo se desarrolla un modelo tcnico-econmico para un sistema de fundicin

inyectada a alta presin de aleaciones de aluminio. Para la obtencin de los datos necesarios en las
estimaciones y correlaciones utilizadas por el modelo se han analizado los sistemas de produccin de
empresas que utilizan estos procesos. Esto ha permitido determinar las variables tecnolgicas que
afectan de manera ms relevante a los aspectos econmicos del proceso. Se ha desarrollado una aplicacin informtica que permite explorar fcilmente la influencia de distintos parmetros del sistema.
Palabras clave: Modelos tcnico-econmicos. Fundicin de aluminio. Fundicin a alta presin.
Technical-economic modelling of an aluminum high pressure

die casting system for automotive parts fabrication
Abstract
In the present paper a technical-economic model for an aluminum high pressure die casting system
has been developed. In order to obtain the necessary data for the correlations utilized by the model,
has been analyzed the production systems of companies that use these processes. This has allowed to
determine the most important technological variables that affect to the economical aspect of the
process. A computer application has been developed which allows to explore easily the influence of
different system parameters.
Keywords: Technical economic models. Aluminum die casting. Die casting.
1. INTRODUCCIN
Uno de los mayores retos en el campo de la
ingeniera de procesos de materiales es integrar las
consideraciones tcnicas, econmicas y medioambientales, de forma razonada y eficiente. Hasta
ahora no existen frmulas claramente definidas
para dirigir estos problemas, por lo que las decisiones carecen, en la mayora de los casos con demasiada frecuencia, de bases tcnico-econmicas (1).
Los modelos matemticos, en general, constituyen una herramienta muy adecuada para conseguir
estos objetivos. Estas aplicaciones cubren un
amplio espectro que abarca, por una parte, desde la
modelizacin de simples tomos o pequeas agrupaciones atmicas, hasta la instalacin de un proceso completo de materiales, y por otra, desde el anlisis puramente cientfico de alguna caracterstica
Trabajo recibido el da 23 de septiembre de 1996.

Dpto. de Ingeniera de Materiales y Fabricacin. E.T.S.
Ingenieros Industriales. Universidad de Murcia. Alfonso
XIII, 34. 30203-Cartagena (Espaa).
del material hasta los aspectos de un carcter estrictamente econmico del mismo. En particular, los
modelos tcnico-econmicos, se presentan como
una de las metodologas ms adecuadas para analizar aspectos de los sistemas materiales, tales como
la competitividad entre distintas tecnologas de procesamiento, el impacto de la introduccin de una
nueva tecnologa o el estudio de fenmenos de sustitucin de materiales (2-5).
La procesos de fundicin inyectada han sido
ampliamente aplicados en la industria de automocin, en particular las instalaciones de cmara fra,
las cuales son una de las ms empleadas para la
fabricacin de componentes de aluminio. La aplicacin de estos procesos a estos entornos productivos
ha hecho que se desarrollen distintas tecnologas e
incluso que estn emergiendo actualmente otras,
que compiten en este dinmico sector (6).
Los consumos actuales y previsiones a corto y
medio plazo de las aleaciones de aluminio en el
sector son muy alentadoras (7 y 8). Las caractersticas bsicas de estos materiales les hacen muy atractivos para satisfacer algunos de los objetivos prioritarios de esta industria y sus consumidores, como
172
(c) Consejo Superior de Investigaciones Cientficas

Licencia Creative Commons 3.0 Espaa (by-nc)
http://revistademetalurgia.revistas.csic.es
son los relacionados con el medio ambiente (menor

consumo energtico, reciclado, etc.).
Los principales problemas que presenta la fundicin inyectada son los relacionados con las, relativamente bajas, caractersticas mecnicas de los productos. Esto se debe, fundamentalmente, a la
porosidad de las piezas obtenidas por inyeccin a
alta presin (9).
Las nuevas y emergentes tecnologas que tratan
de atenuar estas deficiencias son muy variadas.
Algunas de las ms relevantes son las tecnologas:
thixocasting, rheocasting, vacural casting, NDC
(New Die Casting), o squeeze casting. Todas ellas
mejoran sustancialmente las caractersticas mecnicas y porosidades en las piezas fabricadas.
En el presente trabajo se desarrolla un modelo
tcnico-econmico para un sistema de fundicin
inyectada a alta presin que pueda servir de base
para su posterior adaptacin a las particularidades
de las distintas tecnologas que estn compitiendo
en el mercado. Mediante la aplicacin informtica
desarrollada, el modelo puede ser utilizado de
forma eficiente para explorar los parmetros clave
del sistema. El modelo forma parte de un macromodelo de anlisis de sistemas materiales que est
actualmente desarrollndose en el Materials Processing Center, MIT.
2. CARACTERSTICAS BSICAS DEL
SISTEMA
La fundicin inyectada a alta presin es un proceso de fabricacin tecnolgicamente maduro,
obtenindose con l una amplia diversidad de piezas con excelente calidad dimensional (tolerancias
lineales de 0,3 % en aleaciones de aluminio) y
unas caractersticas mecnicas razonables (10).
Como resultado de la excelente precisin dimensional y de la calidad superficial de las piezas, la
mayora de estas no requieren mecanizados adicionales salvo un desbarbado ligero y, quiz, operaciones de taladrado y/o roscado de orificios.
En la tecnologa de cmara fra, se pueden
alcanzar presiones y velocidades de inyeccin del
orden de 1.000 kg/cm2 y 6 m/s, respectivamente,
existiendo en el mercado mquinas de hasta 5.000 t
de fuerza de cierre del molde. La productividad es
elevada debido al fuerte grado de automatizacin
existente y, adems, los moldes pueden producir
muchos miles de piezas sin cambios dimensionales
importantes.
Desde el punto de vista tcnico, el sistema de
produccin puede presentar muy diversas etapas en
la ruta del proceso, desde la fusin del material
hasta la expedicin del producto obtenido. La primera etapa del procesado incluira las fases de:
fusin y mantenimiento a la temperatura de colada,
inyeccin del metal fundido, extraccin y desbarbado de la pieza. El postprocesado de la pieza despus
de su extraccin puede incluir procesos tales como
tratamientos trmicos, mecanizado, ensayos no destructivos, control dimensional y/o geomtrico, etc.
El estudio efectuado se ha centrado en la primera
etapa (proceso de fundicin) no considerando el
resto de operaciones de la ruta del proceso.
En cada uno de los pasos o fases de esta etapa es
posible aplicar la metodologa general de los modelos tcnico-econmicos para anlisis de sistemas
materiales (11). De esta forma se puede disponer de
un modelo que permite explorar, entre otros aspectos, la influencia de los parmetros claves del proceso en los costes del mismo.
Puesto que el proceso est fuertemente automatizado, algunas etapas claramente diferenciadas, en
la ruta del proceso, pueden considerarse agrupadas
desde el punto de vista de la construccin del
modelo. Esta ha sido la opcin considerada con respecto a las dos ltimas fases o pasos de la etapa
analizada.
La seccin de fusin y mantenimiento del metal
a la temperatura necesaria, se ha considerado como
un subsistema que puede ser utilizado por todas, o
parte de las mquinas de la instalacin, por lo que
afectar con una fraccin de sus costes al anlisis de
cada mquina. El molde utilizado en la mquina de
inyeccin se considerar como una entrada que se
agrega al flujo econmico del proceso de fabricacin en el apartado de herramientas, ya que ste no
suele ser fabricado en las instalaciones de la fundicin sino que se adquiere directamente del exterior.
La mquina o instalacin de inyeccin propiamente dicha es la ms importante desde el punto de
vista del modelo, ya que constituye el ncleo fundamental de la instalacin, formando la denominada
lnea de produccin. En este subsistema se encuentra la mquina o mquinas principales que recogen
el metal fundido del subsistema de fusin y mantenimiento, inyectndolo en el molde. Este subsistema est constituido por dos partes: depsitos servidores y mquina de inyeccin. En ltimo lugar se
tiene la cadena de extraccin y desbarbado (automtica o manual). En esta seccin se eliminan canales de llenado y mazarotas de la pieza recin extrada del molde quedando la pieza preparada para la
etapa de postprocesado.
3. MODELO TCNICO-ECONMICO DESARROLLADO
De acuerdo con la estructura general de los
modelos tcnico-econmicos (Fig. 1), se dispone de
un primer mdulo de introduccin de datos que se
divide en dos secciones: introduccin de datos propiamente dicha y bloque de estimacin, donde se
Rev. Metal Madrid, 33 (3), 1997

173
F. Faura /Modelizacin tcnico-ecnomica de un sistema de moldeo de aluminio a alta presin ...
A
MODELADO FSICO
DEL PROCESO
v
J
1 OBTENCIN DE
\
PROCESO
FACTORES DE
LA PIEZA
yx~
FACTORES
EXTERNOS
1 ESTIMACIN DE
n
PARMETROS
Q
/
Q'
c
i
CLCULOS
to-
yq
3w
FACTORES DE
PRODUCCIN
FIG. 2. Representacin grfica de un bucle simple

(salida reciclable).
FlG. 1.- Diagrama de flujo de datos de un modelo
tcnico-econmico.
FIG. 2. Schematic of the simple arrow loop

(recydable output).
FIG. 1. Flowchart of a technical-economic model.

interrelacionan diferentes datos de entrada. Esta
ltima seccin es una de las partes ms delicadas de
la modelizacin, ya que es en ella donde se estiman
datos de gran incidencia en el estudio econmico.
Siguiendo el flujo de informacin se entra en el
mdulo en donde se realizan los clculos que permiten obtener datos relativos a costes, bienes de
equipo, lneas de produccin necesarias, etc. Por
ltimo, en el bloque de anlisis se analiza la sensibilidad experimentada por ciertos resultados del sistema ante perturbaciones provocadas en las entradas. As, es posible conocer, por ejemplo, cmo
afecta la presin de trabajo al coste de maquinaria,
al coste de produccin total de la pieza, etc.
En la figura 1 aparecen, junto a los principales
bloques de introduccin de datos, otros bloques
como el de simulacin fsica del proceso, que son
complementarios al modelo tcnico-econmico
(TCM), pero que por pertenecer a otro mbito del
anlisis del proceso, slo se tendrn en cuenta como
generadores de ciertos datos de entrada.
El seguimiento del flujo de informacin del
modelo puede hacerse a travs de la aplicacin
informtica desarrollada.
La implementacin de la aplicacin ha sido realizada en lenguaje Microsoft Visual Basic 3.0, el
cual permite una programacin orientada a objetos
y dirigida por eventos. El sistema gestor de bases
de datos ha sido Microsoft Access 2.0.
La mayora de los TCM descritos en la bibliografa siguen un flujo lineal, no considerando
aspectos tales como el reciclado y/o la reelaboracin del material en la lnea de produccin. Los
efectos introducidos por los mismos, no linealidad
en el flujo principal del proceso, pueden observarse
en las figuras 2 y 3.
Q,
Q'i
< ?
q2
Q2=w1
-9
Q' 2
W,
^w 2
Yx 2
iq2
q2
FIG. 3. Representacin grfica de un bucle con
procesado (salida con estacin de reelaboracin).
FIG. 3. Schematic of the processing step loop
(rework station).
Con objeto de considerar la incidencia de los
mismos en el sistema, se han introducido en el
modelo formulaciones matemticas sencillas que
permiten cuantificar los efectos sobre el material de
la presencia de estos bucles. Estos clculos son
compatibles con el concepto de "clculos lineales
174
inversos del volumen de produccin objetivo" (11),

habitualmente utilizados en los TCM.
Es importante notar que un bucle con procesado

puede ser asociado con un flujo lineal equivalente
de rendimiento efectivo:
jPi -
3.1. Bucles de recielado y reelaboracin
Jleff
Se han considerado dos casos, bucles simples

(simple arrow loops), en los que la salida es reciclable directamente, y bucles con procesado (processing
step loops), en los que se incluyen estaciones de
reelaboracin.
En los primeros (Fig. 2), suponiendo un proceso
de produccin que est dividido en n pasos o fases,
la salida reciclable en el primer paso del proceso
sera: y^Q; y en el paso n: yn Q. Por lo tanto, en el
paso P del proceso la entrada real ser:
Q' = 1Q
Xv
i=0
= Qlyl = i=0
y^.y.pi
[8]
- yw2 - y&y
Este caso asume que una salida reciclable puede

ser procesada un nmero infinito de veces en P2. En
el caso prctico de una estacin de reelaboracin es
posible que la prctica industrial imponga un nmero finito de pasos n en dicha estacin. En esas condiciones, la ecuacin [5] se transforma en:
Q',=
yP2
1
i=0
G,
[9]
>w2
[i]
4. ESTIMACIN DE PARMETROS
y por tanto:
y?
q = yP Q' =
i
-y.
[2]
-y,
y*
[3]
Estas ecuaciones pueden ser utilizadas, por

ejemplo, en el recielado continuo de materiales en
la etapa de preparacin del material donde no son
necesarios etapas de reelaboracin especfica.
En el segundo caso (Fig. 3), utilizando el mismo
planteamiento que en el caso anterior, en el paso n,
la salida reciclable en Px sera: ywl q^'1 y en P2
generara la cantidad: #? a ser reciclada. De los clculos del caso anterior:
qi
y&
1
Jw2
[4]
Por tanto, el paso del proceso P tendr en realidad la entrada:

C
i=0
v
yP2
"
1
G, =
)\vl
;
~ > w2
^w
- );w2 -
yP2yP\
[5]
puesto que
9i = y]pi
[6]
Q;
entonces
Qi
yP\ -
qx
y^yPi
[7]
A continuacin se presentan algunas de las

correlaciones empricas efectuadas que relacionan
datos importantes, desde el punto de vista econmico, con parmetros o variables que dependen de la
tecnologa del proceso, pieza y condiciones del sistema.
4.1 Tiempo de ciclo de colada
El tiempo de ciclo de colada es el tiempo transcurrido desde que se inicia el volcado de la cuchara
para llenar el cilindro inyector, hasta que se produce
la separacin del molde, una vez solidificada la
pieza, y se extrae sta.
En principio, se podra considerar que su valor
depende del tiempo que tarde en llenarse el molde,
el cual depender del volumen de la pieza y de la
velocidad de llenado, pero en procesos de fundicin
inyectada, el tiempo de llenado es bastante pequeo
y se puede considerar prcticamente constante el
intervalo desde que se produce el volcado de la
cuchara hasta que el molde se ha llenado completamente. De esta forma, la variable fundamental ser
el tiempo de solidificacin de la colada. Sobre ste
es importante resaltar que en los procesos de alta
presin se efecta tan rpido el llenado, que se
puede suponer que los tiempos de llenado y de solidificacin no se solapan, pudiendo encadenarlos
consecutivamente para formar el tiempo total de
ciclo de colada.
El tiempo de solidificacin s que vara de una a
otra pieza, pudiendo obtenerse a travs de su dependencia con el mdulo de enfriamiento (en caso de
tener varias piezas por cierre del molde, se considera el volumen y la superficie exterior total, por formar dentro del molde un nico volumen unido por

175
canales de llenado). Esta relacin se puede expresar

a travs de la ecuacin.
t
= A
[10]
B
V ^ext J
La constante Bcc depende de factores tales como

el material que se est trabajando, el material del
molde, caractersticas constructivas del molde, etc.
La constante Acc aparece al incluirse en tcc el tiempo de llenado. Sus valores para una instalacin analizada se pueden apreciar en la figura 4.
La experiencia adquirida en instalaciones de este

tipo conduce a establecer una dependencia lineal.
La vida de los moldes estar medida por el nmero
de coladas o inyecciones efectuadas, que coincidir
con el nmero de piezas fabricadas, si el molde
reproduce una sola pieza por cierre.
V
= A
+ B P
[11]
En la figura 5 se dispone de una correlacin para

una instalacin analizada.
4.3. Rendimiento de produccin de la mquina
de inyeccin
4.2 Vida de los moldes

La vida del molde metlico depende de numerosos parmetros como pueden ser el tipo de refrigeracin, la continuidad en la produccin, complejidad de la pieza a que da lugar, etc. Teniendo en
cuenta que en la fundicin a presin suele hacerse
la refrigeracin por agua y que el resto de parmetros tienen rangos de variacin muy amplios y
diversas dificultades de cara a su cuantificacin,
una propuesta aceptable puede ser determinar parmetros de la vida de ste por el nmero de partes
que lo componen, p, que es el parmetro que permite cuantificar, de forma simple, la complejidad de la
pieza. Este nmero de partes, segn la experiencia
de algunas empresas, es la principal caracterstica
que afecta a la duracin del mismo. Esto es debido
a que el nmero de defectos que presenta es mayor
conforme aumenta dicho nmero de partes necesarias que lo constituyen, lo cual puede ser causado
por el mayor nmero de juntas de cierre, mecanismos de asistencia, etc.
Con los datos obtenidos de instalaciones se

puede concluir que debido a que los procesos de
fundicin inyectada poseen un alto grado de automatizacin, los parmetros que influyen se reducen
y los fallos se minimizan, pudiendo considerarse
que la variable que cuantifica el porcentaje de fallos
es nuevamente /?, ya que a mayor complejidad de la
pieza, mayor nmero de partes tiene su molde y
mayor nmero de piezas defectuosas son producidas en l.
+ BpP
[12]
Valores de Ap y Bp, al igual que en casos anteriores, pueden apreciarse en la figura 6.

4.4. Rendimiento msico de las piezas
inyectadas
En el estudio realizado se ha comprobado que la
masa total de todas las formas auxiliares suele ser
45
40
(/> 35
ciclo
d) 180.000 +
30
25
c 140.000
Tiempo
>
20
tnn= 57,177 ( V o lJ/ S ^ f +12,729
ext>
ce
15
- 8.571,4 p +201.429
g 120.000
o
0,8571
0,9512
10
5
160.000
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
Mdulo de enfriamiento (Vol/S
0,35 0,4
0,45
>
80.000
3
Nmero de partes del molde, p
FIG. 4. Correlacin entre el tiempo del ciclo de

colada y el mdulo de enfriamiento.
FIG. 5. Correlacin entre la vida del molde y el

nmero de partes del mismo.
FIG. 4. Correlation between pouring cicle time

and cooling modulas.
FIG. 5. Correlation between mold Ufe and number

of pars ofthe same.
176
0,96
4.5. Coste de la mquina de inyeccin
Q.
=L
0,94
c
o
g
0,92
Z3
o
o
o.
0,9
JO
g
S
S
^"s#
0,88
0,86
0,84
I
c
^p
= -0,0174 p +0,9566
2
R =0,9936
0,82
<
Nmero de partes del molde, p
FIG. 6. Correlacin entre el rendimiento productivo y el nmero de partes del molde.

FIG. 6. Correlation between yield productive and
number ofmoldparts.
sensiblemente constante de una a otra pieza, mientras que la masa de estas, ya desbarbadas, vara en
mucha mayor medida. Es por esto por lo que el rendimiento msico puede considerarse que depende
del peso de la misma. Segn la experiencia en instalaciones analizadas cualitativamente, el rendimiento msico vara cuadrticamente con el peso de
la pieza. Por otra parte, el rendimiento tambin
depender del nmero de piezas que el molde contiene, por lo que se tiene una familia de curvas de la
forma:
^n
A. + BnK + CnK2
[13]
Un ejemplo de estimacin del rendimiento msico puede apreciarse en la figura 7.
0,85
0,8
En funcin de las caractersticas geomtricas de

la pieza y de las condiciones de inyeccin, la
mquina debe tener una capacidad determinada. La
capacidad de la mquina es un parmetro que se
evala a travs de la fuerza de separacin que en la
presurizacin del molde es capaz de resistir la
mquina. En funcin de la magnitud de esta fuerza,
la mquina tendr un tamao, y por tanto, un coste
determinado (12).
Para evaluar la capacidad de mquina necesitada
se estima dicha magnitud en funcin de diferentes
variables determinantes que le afecten. Las variables seleccionadas para las correlaciones con la
fuerza son: peso inyectado, presin de trabajo y
velocidad de inyeccin. Representaciones grficas
de estas correlaciones se observan en las figuras 8,
9 y 10.
La capacidad que se tiene en cuenta para la estimacin econmica ser la mayor de la comparacin
entre las tres anteriormente descritas y la calculada
por el producto de la presin de trabajo por la
superficie frontal fundida de la pieza. La superficie
frontal fundida, se determina sumando a la superficie proyectada de la pieza en el plano de cierre del
molde, la superficie de la posible mazarota y canales de alimentacin.
En funcin de la capacidad de la mquina se
estimar el coste de la misma. Esta ltima estimacin se representa en la figura 11.
5. EJEMPLO ILUSTRATIVO
Los datos que han servido para la elaboracin de
las correlaciones y desarrollo del modelo han sido
14.000
.12.000 410.000
.8
0,75
F= 174,2 (Kfcp) +33,87

R 2 =0,9959
8.000
E
o
0,7
0,65
ra 6.000
T3
C
=-0,0155k
0,6
0,55
+0,1355k + 0 , 5 3 4 2
2
R = 0,9653
4
0,5
1,5
2.000
2,5
g" 4.000
-h-
-+3,5
Peso de la pieza, K,
Masa de inyeccin, K/u
kg
FIG. 7. Correlacin entre el rendimiento msico y

el peso de la pieza.
FIG. 8. Correlacin entre la capacidad de la

mquina y la masa a inyectar.
FIG. 7. Correlation between yield mass and

workpiece weight.
FIG. 8. Correlation between machine capacity

and mass to inject.
Rev. Metal. Madrid, 33 (3), 1997

177
Presin de trabajo, P
tra
kg/cm

mquina y la presin de trabajo.
and work pressure.
z
6.000
"-" 5.000
0,776 V
F = 8,089 e
g. 4.000
>co
|
0,7819
3.000
2.000
(0
o
1.000
fabricadas responde a un peso medio de 3 kg, y

corresponden a elementos de la cadena de fabricacin de vehculos automviles tales como: tapas de
cajas de cambios, cubreembragues, crter de transferencia, etc. Dispone de unidades automticas de
alimentacin, extraccin y refrigeracin.
En la tabla I se presentan algunos de los datos y
caractersticas del sistema y pieza seleccionados
para el ejemplo. Como puede apreciarse, corresponden a una pieza de pequeas dimensiones, concretamente se trata de la tapa superior de la caja de cambios de un modelo de automvil fabricado en la
instalacin. Se presentan tambin algunas de las
estimaciones efectuadas por el modelo, as como
los resultados obtenidos por el mismo. La magnitud
de los resultados, evidentemente, no tiene por qu
adaptarse a los valores reales de mercado, los cuales pueden presentar desviaciones sensibles de los
presentados. Ello puede deberse, tanto a la poltica
comercial de la empresa, como a las suposiciones
econmico-financieras introducidas en el modelo,
las cuales han sido estimadas de forma orientativa
n prestando una especial atencin sobre ellas, ya
que no son el objetivo fundamental del trabajo.
Q.
CD
o
3,5
4,5
5,5
6. RESULTADOS
Velocidad de inyeccin, V . ,
iny

mquina y la velocidad de inyeccin.
and inyection speed.
30 i
6.1. Coste de fabricacin unitario-volumen de

produccin
Ce = 51.175 F + 2E + 07
R
O
A partir del modelo descrito anteriormente y de

la implementacin informtica realizada se dispone
de una herramienta que facilita el trabajo de anlisis
de los parmetros ms relevantes del proceso de
fabricacin y, por tanto, ayuda notablemente a la
toma de decisiones.
A continuacin, se presentan algunos resultados
obtenidos en diferentes anlisis de sensibilidad efectuados. Las representaciones que se muestran, constituyen algunos ejemplos interesantes que permiten
analizar el entorno de fabricacin de una pieza.
= 0,9781
20
10
0
1.000 2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
7.000
8.000
Capacidad de la mquina, F, kN
FIG. 11. Correlacin entre el coste de la mquina

de inyeccin y la capacidad de la misma.
FIG. 11. Correlation between machine cost and
capacity ofthe same.
obtenidos de diversas empresas que poseen instalaciones de fundicin de aluminio inyectado a alta
presin. El ejemplo presentado corresponde a una
instalacin cuya capacidad de fusin es del orden
de 1.000 kg/h. La tipologa media de las piezas
A travs de este anlisis, se puede apreciar cmo a

medida que se aumenta el volumen de produccin, el
coste va disminuyendo y estabilizndose en un valor
determinado que depender del resto de entradas del
modelo. Esta estabilizacin permite hacer predicciones cuando se compara con otras tecnologas sobre el
tamao de lote ptimo para ser competitivos.
6.2. Coste de fabricacin unitario-superficie
proyectada
Mediante este anlisis se ha verificado cmo
a medida que aumenta el valor de la superficie
proyectada, trabajando con una misma presin de
178
TABLA
L- Algunos datos, estimaciones y resultados del modelo para una pieza de aluminio de pequeo tamao
TABLE
/.- Some data, estimates and outputs ofthe modelfor a small size aluminum casting
Datos
Unidades
1,38
1.200
338
511
670
650
3
2
8
200
12,78
1,6
10
2
1
720
0,93
10.000
20
15
25
25
4
45
2
8
35
3
Peso de la pieza
Superficie externa
Superficie proyectada
Volumen
Temperatura de inyeccin
Presin de trabajo
Velocidad de inyeccin
Nm. de turnos
1 Horas por turno
Coste material
Coste de energa
Coste de gas
i Amortizacin instalacin
i Nm. de partes del molde
Nm. de piezas por molde
i Temperatura de colada
i Rendimiento msico del horno
Volumen de produccin
Das de ejecucin
Mantenimiento
Gastos auxiliares
Gastos generales
Trabajadores en instalacin
Tiempo de desbarbado
Tiempo instalacin/desinstalacin
Tiempo de reacondicionamiento
Tiempo de preparacin
Nm. de lneas de instalacin
kg
era2
cm2
cm3
C
kg/cm2
m/s
h
PTA/kg
PTA/kWh
PTA/termia
aos
5 ^ ^ ^
JIHIHI^X
1<(
^^^Bj^K^r ^J\
^^^^^^^^^^K
Y^^^SSBB^^^B^'
X^^^^^^^^^^mJ
\^^^^^^^^^^?/
M ^ ^ ^ ^ p r Material
Costes fijos: 191,7 PTA/pieza

C
piezas
das
%
%
%
Generales
' 20%
Mquinas
^ ^ ^ ~ ~ \ 2 5 %
^^m
^^H
\\
_J
Auxiliares^^HB|||^B|
14 %
^r\
Manten.
10 %
s
h
h
min
Estimacin
Tiempo ciclo de colada
Vida del molde
Perodo de reacondicionamiento
Rendimiento productivo
Rendimiento msico
Coste del molde
Capacidad en funcin de Ptra
Capacidad en funcin de Viny
Capacidad en funcin de /|xm
Capacidad en funcin de fuerza
Coste de la mquina
Potencia de la mquina
Resultados
Costes variables: 512,5 PTA/pieza
x /
^
/ -
y/
s^
--^Herram.
31 % !
Coste total: 704,2 PTA/pieza

23,09
184.286
21.766
0,92
0,69
10.000.000
312,00
828,80
3.812,80
2.636,4
48.012.645
37
inyeccin aumenta el valor de la fuerza de separacin en el cierre del molde. Por esta razn, la capacidad requerida en la mquina de inyeccin aumenta, provocando al mismo tiempo que el coste de
esta y de la energa que consume se incremente.
El hecho de que para valores bajos de la superficie proyectada no se produzca este incremento se
debe a que, en ese rango, la capacidad de mquina
s
inyec.
piezas
Costes fijos
27 % ^ ^ ^ ^ ^ ^ X .
^^^B^^^^K
PTA
kN
kN
kN
kN
PTA
kW
^^^^^^^^^^^m\
^^^^^K^^^^^sh
^^KK^^^^^Kl
^^^^^^^^^^^H
^^^^^^^^^^^^v
^^^SHBBBBBS^
^^^^BB^n^
^ ^ ^ ^ ^
Costes
variables
73 %
no est dada por el factor fuerza de separacin del

cierre, siendo determinada por cualquier otro de los
factores indicados anteriormente.
6.3. Capacidad de mquina de inyeccinvelocidad de inyeccin
De este anlisis se desprende que este factor tcnico no es muy determinante desde el punto de

179
vista econmico, debido a que hasta que no se

empieza a trabajar con altas velocidades de inyeccin, no surgen las necesidades de maquinaria de
gran capacidad.
Puesto que los rangos donde se suele trabajar en
la inyeccin de aluminio estn situados en la zona
media-baja, la velocidad de inyeccin no es un factor determinante para la eleccin de la capacidad de
mquina.
6.4. Potencia de la mquina-presin de trabajo
A medida que la presin de trabajo aumenta se
necesita una mayor capacidad de mquina; por
tanto, tambin aumenta la potencia consumida por
la misma. De este anlisis se desprende que la presin de trabajo no influye para valores bajos, en los
que predominan otros factores como la fuerza de
separacin del cierre o el peso de la pieza, para la
eleccin de la capacidad, y por consiguiente de la
potencia elctrica de la mquina a emplear en la
instalacin. Sin embargo, con altas presiones de
inyeccin es este factor el que ms influye, aumentando linealmente la potencia consumida con la presin de trabajo en la inyeccin.
6.5. Coste energtico unitario-temperatura de
inyeccin
En el estudio efectuado se ha verificado que los
costes de energa se incrementan de una manera
poco considerable con la temperatura a la que se
inyecta la colada en el molde. A efectos econmicos, la temperatura de inyeccin no afecta de manera importante, trabajando dentro del rango usual mente utilizado en este tipo de aleaciones.
6.6. Coste de fabricacin unitario-partes del
molde
En ltimo lugar, se presenta el anlisis de la sensibilidad del coste de produccin unitario con respecto a la complejidad de la pieza o nmero de partes del molde.
En este caso se ha comprobado que el coste
de fabricacin unitario es bastante sensible a
la variacin de este parmetro, aumentando notablemente conforme lo hace la complejidad de la
pieza.
7. CONCLUSIONES
Las conclusiones finales se pueden resumir en
los siguientes puntos:
Se ha adaptado un modelo tcnico-econmico al

proceso de fundicin inyectada a alta presin,
que permite explorar los parmetros tcnicos o
variables fsicas fundamentales, que pueden ser
ms determinantes a la hora de analizar econmicamente el proceso.
- Los resultados obtenidos han sido verificados
experimentalmente en distintas instalaciones
industriales ajustndose de forma satisfactoria a
la experiencia del sector productivo.
- Se ha efectuado una implementacin informtica
del modelo propuesto de manera que la utilizacin del mismo resulta ms cmoda y sencilla,
debido en gran medida al entorno de programacin empleado. Esto ha permitido efectuar anlisis de sensibilidad rpidos y fiables.
- De los estudios de sensibilidad realizados se
desprende que existen algunos factores tcnicos
que tienen poca relevancia desde la perspectiva
de un anlisis econmico, pues una gran variacin de estos no provoca una similar en las salidas econmicas a las que afecta. Tal es el caso
de la temperatura o la velocidad de inyeccin
que, sin embargo, son importantsimos desde la
perspectiva fsica del proceso. Otras variables o
parmetros s que afectan de una manera mucho
ms determinante. Tal es el caso de parmetros
como el nmero de partes del molde o la superficie proyectada de la pieza, que con pequeas
variaciones afectan de una manera notable al
coste de fabricacin del producto.
Agradecimientos
El autor quiere expresar su agradecimiento a las
empresas Suzuki, Toyota, Bosh y UBE Industries,
por la ayuda, inters y gran cantidad de informacin
suministrada. Asimismo, se agradece al Comit
Cientfico de la OTAN la beca concedida para el
desarrollo del Proyecto de Investigacin, por el cual
se ha desarrollado, en parte, este trabajo, en el Massachusetts Institute of Technology, MIT. EE. UU..
Notacin
Rendimiento msico.
Rendimiento productivo.
f*p
F
Capacidad de la mquina en funcin de algn
parmetro.
K
Peso de la pieza.
Nmero
de partes del molde.
P
Presin
de
trabajo.
P**
Paso j del proceso.
?i
Salida requerida por el volumen de produc%
cin objetivo para Py
^m
180
<2j
<2'j
5 ext
Spro
tcc
Vjny
Vm
Vol
VP
Wj
Xj
yy
Entrada para el Pj.

Entrada para el P> incluyendo la salida reciclable del paso j del proceso.
Superficie externa.
Superficie proyectada.
Tiempo del ciclo de colada.
Velocidad de inyeccin.
Vida del molde.
Volumen de la pieza.
Volumen de produccin.
Salida reciclable para el Py
Salida no recuperable para el P} y para el proceso principal.
Rendimiendo relativo del P>} para la salida /,
siendo /: P,WoX.
REFERENCIAS
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1993: 16-19.
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(45),
1993:23-27.
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(45), 1993: 20-22.

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for Automobile Construction. Mechanical Engineering
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Report, 1994: 17.
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15: Casting, ASM Int., Columbus, OH (EE.UU.), 1988:
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(10) American Foundrymen's Society, Aluminum Casting
Technology, 2a ed., AFS inc, Des Plaines, IL (EE.UU.),
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(11) FAURA, F., Rev. Met. Madrid, 32 (6), 1996: 381-390.
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SZEKELY, J y TRAPAGA, G. J. Mat. Res., 10 (9), 1995:
2.178-2.196.
(12) American Foundrymen's Society, Casting Buyer's Guide,

Ia ed, AFS inc, Des Plaines, IL (EE.UU.), 1988: 44-64.
Rev. Metal. Madrid, 33 (3), 1997

181

860 878 1 PB

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Modelizacin tcnico-econmica de un

sistema de moldeo de aluminio a alta presin

En el presente trabajo se desarrolla un modelo tcnico-econmico para un sistema de fundicin

Technical-economic modelling of an aluminum high pressure

Trabajo recibido el da 23 de septiembre de 1996.

(c) Consejo Superior de Investigaciones Cientficas

son los relacionados con el medio ambiente (menor

(c) Consejo Superior de Investigaciones Cientficas

F. Faura /Modelizacin tcnico-ecnomica de un sistema de moldeo de aluminio a alta presin ...

FIG. 2. Representacin grfica de un bucle simple

FIG. 2. Schematic of the simple arrow loop

FIG. 1. Flowchart of a technical-economic model.

inversos del volumen de produccin objetivo" (11),

Es importante notar que un bucle con procesado

3.1. Bucles de recielado y reelaboracin

Se han considerado dos casos, bucles simples

Este caso asume que una salida reciclable puede

Estas ecuaciones pueden ser utilizadas, por

Por tanto, el paso del proceso P tendr en realidad la entrada:

A continuacin se presentan algunas de las

(c) Consejo Superior de Investigaciones Cientficas

F. Faura /Modelizacin tcnico-ecnomica de un sistema de moldeo de aluminio a alta presin ...

canales de llenado). Esta relacin se puede expresar

La constante Bcc depende de factores tales como

La experiencia adquirida en instalaciones de este

En la figura 5 se dispone de una correlacin para

4.2 Vida de los moldes

Con los datos obtenidos de instalaciones se

Valores de Ap y Bp, al igual que en casos anteriores, pueden apreciarse en la figura 6.

Mdulo de enfriamiento (Vol/S

Nmero de partes del molde, p

FIG. 4. Correlacin entre el tiempo del ciclo de

FIG. 5. Correlacin entre la vida del molde y el

FIG. 4. Correlation between pouring cicle time

FIG. 5. Correlation between mold Ufe and number

4.5. Coste de la mquina de inyeccin

Nmero de partes del molde, p

FIG. 6. Correlacin entre el rendimiento productivo y el nmero de partes del molde.

Un ejemplo de estimacin del rendimiento msico puede apreciarse en la figura 7.

En funcin de las caractersticas geomtricas de

F= 174,2 (Kfcp) +33,87

Masa de inyeccin, K/u

FIG. 7. Correlacin entre el rendimiento msico y

FIG. 8. Correlacin entre la capacidad de la

FIG. 7. Correlation between yield mass and

FIG. 8. Correlation between machine capacity

(c) Consejo Superior de Investigaciones Cientficas

F. Faura /Modelizacin tcnico-ecnomica de un sistema de moldeo de aluminio a alta presin ...

FIG. 9. Correlacin entre la capacidad de la

fabricadas responde a un peso medio de 3 kg, y

FIG. 10. Correlacin entre la capacidad de la

6.1. Coste de fabricacin unitario-volumen de

A partir del modelo descrito anteriormente y de

FIG. 11. Correlacin entre el coste de la mquina

A travs de este anlisis, se puede apreciar cmo a

Costes fijos: 191,7 PTA/pieza

Coste total: 704,2 PTA/pieza

no est dada por el factor fuerza de separacin del

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vista econmico, debido a que hasta que no se

Se ha adaptado un modelo tcnico-econmico al

Entrada para el Pj.