UNIVERSIDAD JUREZ AUTNOMA DE TABASCO

ESTUDIO EN LA DUDA. ACCIN EN LA FE

DIVISIN ACADMICA DE INGENIERA Y ARQUITECTURA

DETERMINACIN DE LA INTEGRIDAD MECNICA DE GASODUCTOS

QUE OPERAN EN AMBIENTES MARINOS DEL GOLFO DE MXICO
MEDIANTE ULTRASONIDO

TRABAJO RECEPCIONAL BAJO LA MODALIDAD DE

DIPLOMADO DE TITULACIN

QUE PRESENTA

Jos Miguel Santos Garca

COMO REQUISITO PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERO MECNICO ELCTRICO

Director de Trabajo Recepcional:

Dr. Rubn Vsquez Len

CUNDUACN, TABASCO

2014

ii

Memorndum con los votos de los revisores

iii

CARTA DE AUTORIZACIN

El que suscribe, por medio del presente escribe a la Universidad Jurez Autnoma de
Tabasco para que utilice tanto fsica como digitalmente el trabajo recepcional denominado
determinacin de la integridad mecnica de gasoductos que operan en ambientes
marinos del golfo de Mxico mediante ultrasonido, de la cual soy autor y titular de los
Derecho de Autor.
La finalidad del uso por parte de la Universidad Jurez Autnoma de Tabasco del trabajo
recepcional antes mencionado, ser nica y exclusivamente para difusin, educacin y sin
fines de lucro; autorizacin que se hace de manera enunciativa ms no limitativa para
subirla a la Red Abierta de la Biblioteca Digitales (RABID) y a cualquier otra red
acadmica con las que la Universidad tenga relacin institucional.
Por lo antes manifestado, libero a la Universidad Jurez Autnoma de Tabasco de cualquier
reclamacin legal que pudiera ejercer respecto al uso y manipulacin del trabajo
recepcional mencionado y para los fines estipulados en este documento.
Se firma la presente autorizacin en la ciudad de Villahermosa, Tabasco a los 26 das del
mes de Mayo del ao 2014.

iv

DEDICATORIAS Y AGRADECIMIENTOS.

Dedico este trabajo a mi familia (padres y hermanos), quienes me han brindado su apoyo constante e incondicional para lograr mis objetivos; han sido mi
fortaleza y motivacin en los momentos difciles que he enfrentado en este recorrido para lograr mis sueos y poder seguir formndome objetivos. Dedico
tambin este esfuerzo a una persona querida que aunque fsicamente no se encuentra siempre la llevo en mi corazn MI ABUELITA quien se llenara de
alegra al ver que mis metas se estn logrando.
Agradezco a dios por brindarme amor, apoyo y fortaleza a travs de las personas que han contribuido en mi formacin personal y profesional, las cuales de
una u otra manera han sabido direccionarme para culminar con mi carrera.

RESUMEN

Este Trabajo Recepcional, aborda en forma conjunta los temas de integridad

mecnica de las estructuras y la aplicacin de ensayes no destructivos (END)
ultrasnicos para la determinacin de la integridad mecnica de gasoductos que
operan en ambientes marinos. El tema se trata en forma documental, sin perder
de vista los conceptos y procedimientos esenciales que se aplican en la
evaluacin no destructiva de gasoductos y enfatizando la aplicacin de tcnicas
ultrasnicas.
El mantenimiento de ductos, la inspeccin y la respectiva evaluacin de la
integridad mecnica de las lneas proporcionan un amplio panorama sobre el
estado estructural del sistema de conduccin de los hidrocarburos. A menudo, las
acciones de mantenimiento y la decisin sobre la permanencia en servicio de un
ducto dependen de la inspeccin y evaluacin adecuada de los defectos que estos
pueden llegar a desarrollar. Es por ello que se hace nfasis sobre estos temas en
el presente trabajo.
El trabajo se concentra en la identificacin y caracterizacin de los defectos
posibles que se encuentran en ductos y los mtodos para la localizacin de los
mismos apoyndose en la inspeccin con ultrasonido industrial. La identificacin,
localizacin y caracterizacin son fundamentales para tomar decisiones correctas
al aplicar la normatividad y los criterios para la evaluacin de la integridad
mecnica.

vi

Contenido
INTRODUCCIN ............................................................................................................................... 1
CAPITULO I. ANTECEDENTES .......................................................................................................... 4
I.1 Inicios de los ensayos no destructivos ....................................................................................... 4
I.2 Definicin de los ensayes no destructivos ................................................................................. 5
I.3 Clasificacin de los ensayes no destructivos .............................................................................. 6
CAPITULO II. ULTRASONIDO INDUSTRIAL ...................................................................................... 7
II.1 Principios fsicos del ultrasonido industrial ............................................................................... 7
II.2 Generalidades de la inspeccin ultrasnica. ........................................................................... 17
II.3 Equipo de ultrasonido industrial convencional. ...................................................................... 20
CAPITULOIII. DUCTOS QUE TRANSPORTAN HIDROCARBUROS ......................................................... 27
III.1 Definicin de tubera .............................................................................................................. 27
III.2 Indicaciones y su deteccin con ultrasonido industrial. ........................................................ 28
III.3 Interaccin de indicaciones .................................................................................................... 32
IV. INSPECCIN ULTRASNICA EN DUCTOS ...................................................................................... 33
IV. 1 Conceptos en la deteccin de indicaciones .......................................................................... 33
IV.2 Seleccin del Sistema de Ultrasonido .................................................................................... 34
IV. 3 Visualizacin de las indicaciones en el ultrasonido .............................................................. 36
IV. 4 Aplicacin de la inspeccin en ductos en busca de indicaciones para la evaluacin de la
integridad mecnica. ..................................................................................................................... 39
CAPITULO V. INTEGRIDAD MECNICA .............................................................................................. 48
V.1 conceptos fundamentales....................................................................................................... 48
V.2 Requerimientos para el anlisis de integridad mecnica ....................................................... 49
V.3 Normas y cdigos aplicados en la evaluacin de la integridad mecnica .............................. 51
V.4 Proceso de anlisis de integridad mecnica ........................................................................... 52
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 64
Bibliografa ........................................................................................................................................ 65

vii

INTRODUCCIN

En la actualidad, las fuentes de energa y la infraestructura que se disea y se

construye para su explotacin, transporte y aprovechamiento son, sin duda
alguna, de invaluable valor estratgico para el desarrollo econmico. Aunque la
mirada tecnolgica se dirige hacia fuentes de energa alternas, como la solar y la
elica, de las que se dice que generan energa limpia; lo cierto es que hay varios
factores que coadyuvan a que los hidrocarburos sean todava, la fuente de energa
ms redituable para cualquier pas. Esto es particularmente cierto para nuestro
pas.
En efecto, para Mxico, el petrleo y la infraestructura para explotar, transportar,
almacenar y transformar los hidrocarburos (aceite o gas) son de importancia vital
para el crecimiento econmico. Al respecto, es innegable que mantener en
operacin la infraestructura es fundamental para la economa. Para lograrlo, se
realizan

diversos

procedimientos:

desde

el

diseo

adecuado

hasta

el

mantenimiento correctivo, pasando por la aplicacin de tcnicas de evaluacin no

destructiva que permiten determinar, en cualquier momento de inters, las
posibilidades reales que determinado elemento estructural tiene para continuar
cumpliendo con seguridad la funcin para la que fue diseada.
En esta tesina, nos concentramos en el arte de determinar la vida remanente de
estructuras de transporte, comnmente conocidas como oleoductos y gasoductos,
a partir de la evaluacin no destructiva que se realiza aplicando tcnicas
ultrasnicas.
El objetivo general es discutir las metodologas para determinar la integridad
mecnica de ductos que transportan hidrocarburo.
Para conseguir este objetivo se revis y se sintetiz una gran cantidad de literatura
tcnica que suele encontrarse dispersa, y a veces bien oculta, en el medio
petrolero. Empezamos con una breve historia de la evolucin de los ensayes no
1

destructivos que utilizan ultrasonido, mencionando los principios en que

fundamentan su aplicacin. Enseguida hacemos una revisin de los conceptos
tericos que subyacen el anlisis de integridad mecnica.
En el captulo uno se tratan los diferentes tipos de ensayos no destructivos dando
un panorama general sobre estos con el fin de tener un claro conocimiento sobre
de la clasificacin de los ensayos no destructivos.
El captulo dos se centra en la tcnica de inspeccin ultrasnica, refirindose a
ella como un apoyo en la deteccin de defectos internos en ductos.
Especficamente, se habla de los principios fsicos y de la forma en que se aplica
la tcnica.
El captulo tres aborda el

tema de ductos y los defectos que se encuentran

mediante el ultrasonido industrial as como la nomenclatura y el manejo de los

defectos para ser evaluados.
El captulo cuatro se dedica a la aplicacin del ultrasonido industrial para la
localizacin de defectos en ductos. Particularmente, aspectos clave, como la
seleccin del sistema de ultrasonido a aplicar, la visualizacin y la interpretacin
de las indicaciones en los instrumentos.
Finalmente, en el captulo cinco se trata de la conceptualizacin de la integridad
mecnica en los ductos; dando en forma documental la evaluacin de defectos
encontrados atreves de la inspeccin de END, ultrasonido industrial
Con este trabajo se busca dar a conocer la importancia del ultrasonido industrial
como mtodo de ensayo no destructivo en la localizacin de indicaciones internas
en ductos, algunas nociones sobre evaluacin de integridad mecnica para
determinar la operatividad de ducto. Los ensayos con ultrasonido se visualizan as
como una herramienta til y poderosa para sustentar la toma de decisiones en
cuanto a mantenimiento o posibles percances que pudieran ocurrir en ductos que
hayan presentado alguna indicacin o discontinuidad.

Esperamos que el esfuerzo realizado sirva de punto de apoyo y de referencia para

quienes lleguen a leer este trabajo documental.

CAPITULO I. ANTECEDENTES

I.1 Inicios de los ensayos no destructivos

Con el desarrollo de la industria y de nuevos procesos ha sido indispensable el
monitoreo de la calidad de los materiales utilizados en la construccin y operacin.
Unos de los motivos por los que se ha optado por los Ensayos no destructivos, a
los que en lo sucesivo nos referimos con el acrnimo END, es que estos no
daan el material examinado lo cual conviene ya que no le resta la vida til,
adems que no es necesario el paro del proceso para su aplicacin.
Las seales ultrasnicas con aplicaciones industriales y mdicas tienen sus races
en la naturaleza. En 1779, el bilogo l. Spallanzani descubre estas clases de
ondas asociadas a la actividad de caza de los murcilagos. (Ortega, 2004).
El descubrimiento del efecto piezoelctrico en Francia a finales del siglo XIX hizo
viable la generacin y deteccin de este tipo de ondas y se constituy como fuente
de inspiracin para la bsqueda de aplicaciones. Como consecuencia,

principios del siglo XX el fsico francs P. Langevin y el Dr. C. Chilowsky lograron

desarrollar el primer generador ultrasnico por medio de un piezoelctrico; este
tuvo diversas aplicaciones durante la segunda guerra mundial (Schueler, 1984).
En 1924 el cientfico ruso S. Y. Sokolov propuso el uso del ultrasonido como
mecanismo valido para la inspeccin industrial, particularmente para la bsqueda
de defectos (JAIRO ALEJANDRO MARTINEZ RODRIGUEZ, 2007).
Tambin deben sealarse los avances logrados por F. Firestone, quien hacia 1940
desarroll un equipo de inspeccin que utilizaba un solo palpador como emisor y
receptor, desde entonces, esto impuls la tcnica pulso-eco. Los anteriores
instrumentos siguieron su proceso de desarrollo. Entre el grupo de investigadores
contribuyente destacan a los hermanos J. y H. Krautkramer, de cuyo trabajo surgi
una de las principales compaas en el mbito mundial de equipos de inspeccin
ultrasnica para aplicaciones industriales. (S.K.Woo, 2007)
4

El desarrollo de las tecnologas ultrasnicas ha sido de gran utilidad, dado que

ellas poseen caractersticas muy convenientes. Por ejemplo: el ultrasonido permite
lograr longitudes de onda cortas; esto trae una serie de ventajas, entre ellas se
puede destacar su capacidad de penetracin.

I.2 Definicin de los ensayes no destructivos

Los ensayos no destructivos son tcnicas utilizadas para examinar o inspeccionar
piezas, miembros estructurales o estructuras sin daar su utilidad futura. Las
pruebas no-destructivas son usadas para investigar especficamente la integridad
del material o materiales constitutivos del objeto de prueba.
Los ensayos no destructivos se usan para detectar y medir las variaciones de las
propiedades geomtricas y mecnicas de la estructura, cambios diminutos en el
acabado superficial, la presencia de grietas u otras discontinuidades fsicas y
determinar otras caractersticas de los productos industriales. La informacin que
resulta de los ensayes no destructivos sirve de insumo para la evaluacin de la
integridad mecnica y la eventual prediccin de la vida remanente seguro del
componente evaluado. (Guening, 1997)
Actualmente,

los

ensayos

no

destructivos

son

imprescindibles

para

el

mantenimiento preventivo, la seguridad industrial y el control de calidad de los

procesos productivos ya que permiten la inspeccin de productos soldados,
fundidos, forjados, laminados, etc., de casi cualquier material sin destruir el
elemento analizado y sin detener la produccin con las consecuentes ventajas
econmicas.
Los ensayos no destructivos tienen aplicacin en la industria elctrica,
metalmecnica, qumica, petroqumica automotriz, siderrgica, de transportes,
aeronutica y naval.

I.3 Clasificacin de los ensayes no destructivos

Los ensayos no destructivos se pueden clasificar segn su aplicacin en:
END SUPERFICIALES: Solo detectan discontinuidades abiertas o muy cercanas
la superficie inspeccionada, los ms usados son, inspeccin visual, lquidos,
penetrantes y partculas magnticas.
END VOLUMTRICOS: Pueden detectar discontinuidades en todo el volumen de
la pieza a inspeccionar, entre las pruebas volumtricas mas empleadas se
encuentran, ultrasonido industrial y la radiografa industrial.
END DE HERMETICIDAD: Se utilizan para comprobar la capacidad de un
componente para contener un fluido, sin que existan fugas, los mtodos que
generalmente se aplican son, diferencial de presin, neumtica, hidrosttica,
espectrmetro de masas y cmara de burbujas.
Una vez definido lo que es un ensayo no destructivo (END) conviene centrar la
atencin en el mtodo de pruebas ultrasnicas

CAPITULO II. ULTRASONIDO INDUSTRIAL

II.1 Principios fsicos del ultrasonido industrial
Naturaleza de los ultrasonidos. Los ultrasonidos son ondas del mismo tipo que
los sonidos audibles, diferencindose nicamente en la frecuencia de operacin y
forma de propagacin. Los ultrasonidos operan con frecuencias por encima de la
zona audible del espectro acstico.

Figura 1. Diagrama del espectro acstico, se observan

Tres zonas perfectamente diferenciadas en el espectro acstico.

Las zonas que se muestran en la Figura 1 son las siguientes:

7

INFRASONICA o sonidos no audibles por el odo humano. Corresponden a

esta zona, las oscilaciones cuya frecuencia es menor de 16 Hz.

SNICA o sonidos audibles, comprendida en la gama de frecuencias de

oscilacin, de 16 a 20000 Hz.

Una onda acstica dentro de esta gama de frecuencia pudiera no ser

audible al no generar el mnimo de presin acstica necesaria para ser
registrada por el odo, o por sobrepasar la presin mxima soportable por
los mecanismos fsicos del odo.

Para conocer cuando una onda sonora se aproxima al mximo de

frecuencia soportable por el odo (20 kHz), es el momento en que el sonido
empieza a molestar en el odo: "Umbral del dolor".

ULTRASNICA, es aquella donde la frecuencia de las oscilaciones es

superior a 20kHz. (Asociacin Espaola de Ensayes no destructivos, 2006)

Produccin y transmisin de las ondas sonoras

Cuando un medio elstico es perturbado por una accin instantnea o continua,
hace que esta perturbacin se propague a travs del referido medio, mediante lo
que se llama movimiento ondulatorio u onda.
Esta propagacin no supone traslacin real de la materia, sino transmisin de
energa. As, cada partcula afectada por la perturbacin (figura 2), se desplaza de
su posicin de equilibrio, tendiendo a volver a la posicin de reposo, y
sobrepasando la misma pendularmente en un movimiento vibratorio armnico.

Figura 2. Propagacin de la onda.

Como se ve en la figura tenemos una masa (M), sujeta a un punto fijo mediante un
resorte R. Si aplicamos a la masa una fuerza (F), haciendo que dicha masa se
separe de su posicin de equilibrio (punto O), se producir un desplazamiento del
punto de aplicacin de la fuerza.
La relacin entre el desplazamiento y la fuerza aplicada, viene expresada por la
ley de Hooke:

F=-kX

Donde:
F = fuerza deformadora.
k = constante elstica.
X = desplazamiento del punto de equilibrio.
Una vez conseguido el desplazamiento, y cesada la accin de (F), vemos que la
masa (M) vuelve, y aun rebasa su posicin de equilibrio hasta una distancia (-X),
debido a la inercia de (M).

La misma fuerza del resorte comprimido, hace que (M) vuelva a su posicin de
equilibrio, y la rebase hasta (X), repitindose este proceso indefinidamente,
aunque en la prctica, y debido a la resistencia que opone el medio externo
(rozamiento), cesa al cabo de un cierto tiempo.
El movimiento vibratorio armnico, se define por los parmetros: Amplitud (A), y
Frecuencia (f).
Asimismo, los parmetros que definen la propagacin real a travs de un medio
son:
Longitud de onda (A), y Velocidad acstica (C). (Asociacin Espaola de Ensayes
no destructivos, 2006)
Todos estos parmetros tipifican el movimiento ondulatorio, y la transmisin
snica. Esta transmisin snica, se realiza por la transmisin de energa de unas
partculas a sus adyacentes, mediante sus enlaces elsticos: en la figura 3, vemos
la imagen de un cuerpo elstico donde se transmite la energa del sonido a travs
de sus partculas.

Figura 3. Transmisin de la energa en un cuerpo elstico

Propagacin de las ondas sonoras

10

Como hemos visto en el punto anterior, la transmisin snica se realiza de unas

partculas a sus adyacentes mediante sus enlaces elsticos, por tanto, es
necesario un soporte material, que puede ser slido, lquido, o gaseoso; de lo cual
se deduce que no existe transmisin snica en el vaco.
Como caso sencillo de propagacin de ondas, tenemos el ejemplo del diapasn
(figura 4).
Cuando el mazo golpea el diapasn, este vibra y genera una perturbacin en el
medio que le rodea, en este caso el aire (figura 4).

Figura 4. Generacin de una onda sonora

La perturbacin se propaga por el aire hasta el odo del que escucha. La

membrana del tmpano lo recepciona y transmite al cerebro, el cual lo convierte en
seal sensitiva.
Anlogamente, en el ensayo ultrasnico, un corto impulso de corriente elctrica
golpea a un vibrador (cristal), el cual vibra como lo hacia el diapasn (figura 5).

11

Figura 5. Generacin del ultrasonido industrial.

El haz snico que sale del cristal, se transmite a travs de un medio de

acoplamiento (aceite, silicona, etc.), hasta la parte frontal de la pieza en ensayo.
En la figura 6, vemos las ondas ultrasnicas propagndose por la pieza. En un
punto, estudiamos el comportamiento de una partcula material o cuerpo simple.
Ahora analizaremos el comportamiento de un grupo de partculas, tomos o
molculas mostradas en la figura 6.

Figura 6. Comportamiento de las partculas en la trasmisin del sonido

Tenemos tres partculas en cada uno de los planos 1, 2 y 3, unidas entre s, y a su

vez, con las del plano adyacente, mediante fuerzas elsticas.
A las partculas del primer plano, las sometemos a un esfuerzo de traccin o
compresin por debajo de su lmite elstico. Al estar unidas entre s mediante
fuerzas elsticas, cada una transmitir a las del plano siguiente, el mismo esfuerzo
de traccin o compresin.
Si la unin entre partculas fuera no elstica, comenzara el movimiento al
unsono, permaneciendo constantemente en el mismo estado de movimiento, o
sea, en la misma fase.
12

Cuando se trata de un material elstico (en mayor o menor grado, todos los
materiales son elsticos), el movimiento requiere un cierto tiempo para ser
transmitido de un plano al siguiente, y de este al siguiente; es decir, los planos
sucesivos alcanzan el estado de movimiento con un retardo de fase.
En la figura 7 vemos la imagen instantnea de la seccin en un modelo elstico,
donde la onda se propaga de izquierda a derecha, y nos permite observar, como
el cambio de fase en los distintos planos, crea zonas en donde las partculas estn
muy prximas unas a otras (zonas de compresin), y otras zonas donde las
partculas estn ms separadas (zonas de dilatacin).

Figura 7. Modelo elstico del sonido

La figura nos muestra, las zonas de compresin consecutivas, al igual que las de
dilatacin, las cuales conservan una misma distancia (longitud de onda).

Parmetros de las ondas sonoras

Amplitud (A): es el desplazamiento mximo de la partcula de su posicin

de equilibrio.

Frecuencia (f): es el nmero de oscilaciones completas que la partcula

realiza por segundo. Se mide en ciclos/seg.

1 c/s = 1 Hertzio (Hz). En ultrasonidos, las frecuencias utilizadas son mucho ms

altas, por lo que se hace necesario utilizar los mltiplos del Hertzio:
Kilohertzio (kHz) = 1000Hz
Megahertzio (MHz) = 1000000Hz
13

 Longitud de onda (A): es la distancia entre dos planos de partculas que se

encuentran en el mismo estado de movimiento (figura 1.7). La longitud de

onda es inversamente proporcional a la frecuencia: = .

Velocidad acstica (C): es la velocidad de propagacin de la onda acstica
a travs del medio. Es constante y caracterstica de cada material, sea cual
sea la frecuencia. En los metales sobre todo, podemos afirmar que es
constante, ya que las mnimas variaciones debidas a temperatura y presin,
son despreciables. No ocurre lo mismo en lquidos y gases, ya que en estos
medios, la velocidad variar en funcin de la presin, y sobre todo de la
temperatura. La velocidad acstica es igual al producto de la frecuencia por
la longitud de onda ( = )

Velocidad mxima de vibracin (V): es la velocidad propia de la partcula

en su movimiento oscilatorio.

Presin acstica (p): en los puntos de gran densidad de partculas, la

presin es mayor que la normal, mientras que en las zonas dilatadas es
menor. El smbolo de la presin instantnea es (p), mientras que al valor
mximo de la presin se le designa por (P).

Fase: es la condicin instantnea dentro de una oscilacin. Este concepto

se comprende fcilmente cuando se comparan dos oscilaciones distintas,
en la figura 8, se observa las distintas fases en las oscilaciones de los
cuerpos en vibracin.

Figura 8. Representacin de una fase

14

Atenuacin: es la disminucin de la amplitud de una oscilacin, en funcin

del tiempo. La atenuacin es debida a la suma de la Dispersin y la
Absorcin. En la figura 9 se aprecia como una onda se va debilitando con el
paso del tiempo (atenuacin) esto debido quea que la energa trasmitida se
va disipando.

Figura 9. Representacin de la atenuacin

Emisin snica
La emisin snica se puede realizar continuamente o por impulsos.
La onda continua es aquella que se emite de una forma continuada, donde la
partcula en cada instante tiene unas caractersticas de movimiento que varan de
forma peridica con el tiempo (figura 10.a). Este tipo de onda se utiliza con las
tcnicas de Resonancia y Transparencia.

Figura 10, tipos de ondas

La onda por impulsos (figura 10.b), es la que se emite a intervalos variables de

tiempo. Estos impulsos cortos tienen una duracin del orden de microsegundos, y
el tiempo que transcurre entre impulsos consecutivos es del orden de
milisegundos.

15

De esto se deduce que el sistema de ensayo est listo para recibir seales la
mayor parte del tiempo, ya que son unas mil veces ms, el tiempo recibiendo, que
emitiendo.
La onda por impulso se utiliza en las inspecciones por la tcnica de impulso-eco.
En la figura 11, estn representadas las diferentes formas de la onda por
impulsos.

Figura 11. Diferentes impulsos de ondas

Si en un material introducimos por una cara una onda de emisin continua, y

midiendo la cantidad de energa que llega a la cara paralela de dicho material
despus de ser atravesado por la onda, podremos determinar si dentro del
material se encuentra algn tipo de discontinuidad, pero no se podr determinar a
la profundidad que se encuentra.
Si por el contrario introducimos una onda por impulsos, si se podr determinar el
tiempo que tarda en ir y volver, lo cual nos permite no slo detectar la existencia
de cualquier discontinuidad dentro del material, sino medir la distancia a la que se
encuentra desde la superficie de entrada. (Asociacin Espaola de Ensayes no
destructivos, 2006)
Modos y tipos de ondas
Las partculas del medio donde se propaga el sonido, experimentan modos de
desplazamiento, lo que da lugar a diferentes tipos de ondas:

Ondas longitudinales: llamadas tambin ondas de compresin, el

desplazamiento de las partculas es paralelo a la direccin de propagacin
16

del sonido, Las ondas longitudinales se desplazan en cualquier medio sea

slido, lquido o gaseoso,Presentan la mxima velocidad de trasmisin del
sonido

Ondas transversales o de corte: Llamadas tambin ondas cortantes,

el

desplazamiento de las partculas es normal (perpendicular) a la direccin de

la propagacin de la onda compresiva,

Solo se propagan en los slidos.

La velocidad de propagacin de la onda transversal es la mitad

aproximadamente de la velocidad de la onda longitudinal en el mismo
material

Ondas de superficie o de Rayleigh:

Estas ondas se propagan en la

superficie del medio trasmisor, Solo se trasmiten en la superficie de los

slidos, La generan las ondas transversales al alcanzar la superficie del
medio inspeccionado. Penetran a una profundidad mxima de una longitud
de onda y su trayectoria es elptica. la velocidad de propagacin es de 9/10
la velocidad transversal del sonido en el medio.

Ondas de placa o de Lamb:

Son aquellas que se generan cuando un

material muy delgado se somete a una vibracin; se clasifican en:

Simtricas o de dilatacin y Asimtricas o de flexin (COMIMSA, 1998)

II.2 Generalidades de la inspeccin ultrasnica.

Al inducirle un voltaje a un material piezoelctrico este genera una onda mecnica
de alta frecuencia la cual se introduce al material de prueba, la onda viaja a travs
del material con alguna perdida de energa, la cual es reflejada por interfaces
acsticas y regresa al material piezoelctrico el cual convierte la seal mecnica
en un impulso elctrico el cual es analizado por un equipo electrnico.

17

Un sistema completo de inspeccin ultrasonido consiste:

Generador de la seal elctrica.

Transductor unidad de bsqueda.

Acoplante para transferir la energa acstica al espcimen.

Espcimen de prueba.

Transductor receptor, unidad de bsqueda.

Indicador elctrico de recepcin.

La inspeccin ultrasnica se realiza usualmente con ondas longitudinales
(haz recto) ondas de corte (haz angular). las frecuencias ms usadas
estn entre 1 y 5 MHz, con ngulos del haz ultrasnico de 0, 45, 60 y 70
medidos desde la lnea perpendicular de la superficie del material (FESCUATITLAN, 210)

Haz recto
En la inspeccin con haz recto, el haz ultrasnico es introducido en direccin
perpendicular con respecto a la superficie de inspeccin. Cuando la superficie
posterior es paralela con la superficie de inspeccin, un reflejo de regreso aparece
en la pantalla del equipo. Tambin una indicacin existente entre las dos paredes
aparece en la pantalla si cuenta con superficie paralela al haz ultrasnico. En la
figura 12 se muestra el esquema de una inspeccin de haz recto sobre una pieza.

Figura 12. Inspeccin ultrasnica, haz recto

18

Haz angular
La tcnica de haz angular es usada normalmente para la inspeccin de
soldaduras; idealmente, solamente discontinuidades deben aparecer desplegadas
en la pantalla, pero a menudo la superficie refleja el sonido como lo hiciera una
discontinuidad. Por consiguiente, se debe de tener mucho cuidado durante la
inspeccin en juntas con geometra compleja. En la figura 13 se muestra un
esquema sobre la inspeccin con haz angular donde se aprecia la inclinacin de
las ondas en el material inspeccionado.

Figura 13. Inspeccin ultrasnica, haz angular.

Ventajas de la inspeccin ultrasnica.

permite la deteccin de discontinuidades muy pequeas.
mayor exactitud en la determinacin de la posicin y forma de las
discontinuidades internas.
es necesaria normalmente solo una superficie de acceso.
provee una deteccin casi instantnea de discontinuidades.
19

 se puede inspeccionar casi todo el volumen de la pieza.

Desventajas del ultrasonido industrial.

son difciles de examinar partes con alta rugosidad, formas irregulares, muy
pequeas muy delgadas, que no tienen una estructura homognea.
es necesario el uso de acoplantes para proveer una transferencia efectiva de la
energa de la onda ultrasnica entre la unidad de bsqueda y la pieza a ser
inspeccionada.
son necesarias para calibrar el equipo, bloques de referencia para duplicar con
exactitud las condiciones de operacin de la inspeccin .

II.3 Equipo de ultrasonido industrial convencional.

Principales mtodos de generacin de ondas ultrasnicas.

La generacin de ondas ultrasnicas puede realizarse por diversos medios o
efectos fsicos, los efectos fsicos ms comunes son:
La Piezoelectricidad: El efecto piezoelctrico es el ms usado para la generacin de
ondas ultrasnicas, La mayora de los arreglos cristalinos presentan el efecto

piezoelctrico de forma natural, Actualmente se emplean materiales que

presentan el efecto ferroelctrico que ocasiona una polarizacin del cristal al paso
de la corriente elctrica con la consiguiente emisin ultrasnica.
Efecto piezoelctrico directo:
Al ocasionar una deformacin mecnica en un cristal, se genera un impulso
elctrico.
El efecto piezoelctrico inverso:
Al inducir una carga elctrica en un cristal se genera una deformacin mecnica
20

Los efectos piezoelctricos son proporcionales:

La deformacin es proporcional a la carga elctrica impuesta, La carga elctrica es
proporcional a la deformacin mecnica.
La Electroestriccin: Se presenta cuando se hace pasar energa elctrica en un
material ferromagntico, Al orientarse los dominios magnticos se presenta la

deformacin mecnica.
La Magnetoestriccin: Se presenta cuando se induce un campo magntico a
un material ferromagntico, Al orientarse los dominios magnticos se presenta la
deformacin mecnica.
Cermicos polarizados
Se obtienen al convertir materiales electroestrictivos en piezoelctricos, La
polarizacin se logra sometiendo al material a presin y temperatura dentro de un
campo electromagntico.
Ventajas de los cermicos polarizados:
Se pueden moldear a la forma que se desee.
Su espesor se puede establecer desde su fabricacin.
Son sintticos por lo que tienen una pureza controlada (WILLIAN D.
CALLISTER, 2003)
Transductores
Es una de las variables a controlar en la inspeccin por ultrasonido.
Tienen la finalidad de convertir:

a) Los impulsos elctricos en energa mecnica.

b) La energa mecnica en impulsos elctricos.

Palpador
21

Es el arreglo mecnico que tiene por finalidad contener y proteger al elemento

transductor durante su manipulacin.Tambin se les conoce como sonda o unidad
de bsqueda.

Componentes Del Palpador

Son los siguientes:

Carcaza metlica: Es el envolvente de todo el arreglo del palpador, soporta los
conectores, y en su interior se encuentra el transductor.La configuracin y los
materiales de fabricacin pueden variar segn la aplicacin.
Elemento piezoelctrico: Es un cristal o un cermico polarizado.Pueden ser
uno o varios los elementos piezoelctricos.Actua como emisor y receptor del
ultrasonido.
Material de respaldo:

sirve para Reducir el tiempo de oscilacin, Absorber

ondas que interfieran con el oscilograma, Sirve de soporte al cristal, Actua como
amortiguador mecnico y acstico.
Electrodos:

Tienen por finalidad trasmitir los impulsos elctricos entre el

instrumento y el elemento piezoelctrico.Pueden ser depositados por evaporacin

al vaco o son lminas metlicas adheridas
Placa protectora o de uso:

Tambin llamada placa de desgaste.Se fabrican

con cermicos de alta dureza como el xido de Aluminio o Carburo de Tungsteno,

Sirve para proteger al cristal de daos por friccin y por el uso normal durante las
inspecciones
Conector.

Clasificacin De Los Palpadores:

Se pueden clasificar por:

Grado de amortiguamiento.

22

 Forma de propagacin del haz.

Tcnica de inspeccin.
Nmero de cristales.
Aplicaciones especiales.

En este trabajo Solo se mencionara la clasificacin por tcnica de inspeccin ya

que es la que se utiliza con ms frecuencia en la inspeccin de ductos:
Dependiendo de la forma en que se acople el palpador a la superficie del objeto a
inspeccionar, se clasifican en:
Palpadores de contacto: Este tipo de palpador se coloca en contacto
directamente con la superficie de prueba aplicando presin y en presencia de una
pelcula de material acoplante
Palpadores de inmersin: Este tipo de palpador trasmite el ultrasonido a
traves de una columna de lquido que esta en contacto ntimo con la superfice de
inspeccin.

Los palpadores de contacto son los empleados para la realizacin de la inspeccin

ultrasnica de la que trata este trabajo para la determinacin de la integridad
mecnica.por esto es necesario definir lo que es un acoplante. (VITOLA. J.
RODRIGUEZ., 2009)

Acoplante
La relacin de impedancias de la interface aire/acero ocasiona que se refleje una
gran cantidad de energa snica, Para eliminar este problema se emplean agentes
acoplantes. El acoplante solo elimina el aire de la interface, Al eliminar el aire de la
interfase acstica se mejora la trasmisin del sonido.

Un buen acoplante tiene las siguientes propiedades:

23

 Poseer una impedancia acstica lo mas alta posible para permitir una buena
trasmisin del sonido.
Mojar bien la superficie, con una viscosidad que permita una fcil aplicacin.
Ser homogneo, libre de burbujas y partculas.
No ser toxico ni corrosivo
Ser econmico y fcil de utilizar. (ESCALONA)

Circuito receptor
Realiza las siguientes funciones:
Rectifica la seal recibida: La seal es enviada al subcircuito de rectificado donde
se puede; Eliminar la mayor parte de la fase negativa de la onda, Eliminar la
mayor parte de la fase positiva de la onda y Se deja la onda en su forma original
(tipo radiofrecuencia).
Amplifica la intensidad de la seal: El impulso elctrico generado por el transductor
vara desde 0.001 Volt hasta 100 Volts como mximo.La seal debe amplificarse a
un mnimo de 100 V para poder modular la pantalla o el graficador
Purifica la seal, eliminando la mayor parte de las vibraciones que estn por
debajo de una frecuencia establecida

Valores De Amplificacin
La relacin de amplificacin vara desde 1 hasta 10,000 veces

24

 La seal rectificada es amplificada de forma proporcional en decibelios. Vara

desde 1 hasta 100 dB.
La amplificacin se distorsiona si est trabajando el control de recorte o
rechazo.

Control De Rechazo
Este circuito tiene la funcin de modificar la amplitud de la seal, regulando la
potencia con que se aumenta en el amplificador;
En algunos instrumentos afecta tanto a las seales de fondo como a las seales
de las indicaciones.

Pantallas Electrnicas

El impulso elctrico es sincronizado y posteriormente digitalizado para

transformarla en coordenadas punto a punto que indican donde debe ser excitada
la pantalla.
La resolucin de las pantallas se mide en pixeles, a mayor nmero de pixeles ms
alta resolucin,

La pantalla plana esta formada por una malla muy fina de

electrodos, las terminales se conectan a un chip que regula los puntos que deben
aparecer encendidos, la secuencia es ordenada por un procesador.
La seal elctrica gobierna al chip que sincroniza sus funciones con el cronmetro
principal del instrumento

Controles Del Instrumento Ultrasnico

A continuacin se describen los controles de las funciones bsicas generales y

que se encuentran en cualquier equipo de ultrasonido:

Normalmente tiene una retcula.

25

 El eje horizontal representa el tiempo de recorrido del haz ultrasnico en funcin

de la distancia.
El eje vertical representa la cantidad de energia reflejada por la discontinuidad
en funcin de la amplitud.

Escala horizontal (EHP)

Tambin conocida como lnea del tiempo.
En ella se calibra el tiempo de recorrido del sonido, normalmente convertido a
espesor del material.
No tiene valor definido y este se puede escoger arbitrariamente segn las
necesidades de la inspeccin.

USOS DE LA EHP
Para medir espesores de pared en tubera, cuerpo y tapas de recipientes a
presin; cuerpo, cpula y fondo de recipientes atmosfricos, etc.
Para determinar la profundidad a la que se encuentren las posibles
discontinuidades la figura 14 es una representacin de una pantalla donde se
muestran las seales que se generan al realizar la inspeccin ultrasnica.
(Asociacin Espaola de Ensayes no destructivos, 2006)

Figura 14. Pantalla del circuito receptor.

En la pantalla del circuito receptor es donde se pueden visualizar las indicaciones

detectadas por el instrumento de inspeccin (palpador), es esta pantalla es donde
26

se utiliza la escala horizontal y asi poder diferir de una indicacin a una zona sana
del ducto.

CAPITULOIII. DUCTOS QUE TRANSPORTAN HIDROCARBUROS

III.1 Definicin de tubera

Una tubera o tubo, como se le conoce coloquialmente, es un conducto cerrado
de seccin transversal circular construido de cualquier material apropiado, como
el acero o el plstico. Existen diferentes usos donde se emplean tales como las
aguas residuales, tuberas de gas natural, oleoductos para el petrleo crudo,
tubera de slidos entre otros.
El correcto funcionamiento de un tubo exige del control de especialistas con alto
grado de conocimientos y preparacin con el fin de mantener y asegurar
operativos a sus equipos. As, el control de las variables operativas de proceso, el
aseguramiento de la calidad, el mantenimiento planificado de las tuberas y el
conocimiento de la vida remanente, son los factores preponderantes que los
hacen seguros.

27

Existe la necesidad de evaluar las tuberas debido a los diferentes daos que se
manifiestan, como por ejemplo, la corrosin, siendo el dao ms frecuente que se
presenta y ocasiona la prdida de espesor del ducto. Esto es esencialmente grave
para las altas presiones y altas temperaturas que se manejan en estos tipos de
ductos. Por lo tanto cuando las tuberas se encuentran con estos daos hay que
remplazar las partes afectadas produciendo un alto costo para la empresa.

III.2 Indicaciones y su deteccin con ultrasonido industrial.

En la prctica, los defectos en las tuberas, se manifiestan como indicaciones en

la pantalla del equipo de inspeccin. Una indicacin es una seal captada por un
equipo de ensayes no destructivos que se identifica como una falta de continuidad
del material que puede ser generada durante el servicio, fabricacin del tubo o
construccin, en su estructura fsica o en la configuracin de una parte. En la
pantalla de aparato las indicaciones aparecen como picos de intensidad mayor
que el valor promedio de la seal. Figura 15.

28

Figura 15. Picos de intensidad o indicaciones

Discontinuidad.-Es la falta de homogeneidad o interrupcin en la estructura fsica

normal de un material, puede ser una deficiencia en la configuracin fsica de una
pieza, parte o componente.
Defecto.- es una indicacin cuyas caractersticas geomtricas y magnitud son
rechazadas de acuerdo al criterio de evaluacin utilizado.
Anomala.- cualquier dao mecnico, defecto o condiciones externas que puedan
poner en riesgo la integridad del ducto.

Clasificacin de Discontinuidades:
Las discontinuidades se clasifican en 3 tipos:
Inherentes
De Proceso

29

 De Servicio

Discontinuidades Inherentes
Son aquellas que se forman durante la solidificacin del metal fundido.
Estas discontinuidades estn directamente relacionadas con la calidad, el tipo
de aleacin, la forma del vaciado y solidificacin del metal.
Discontinuidades de Proceso
Son aquellas que se relacionan con los procesos de manufactura tales como
maquinados, tratamientos trmicos, recubrimientos metlicos, etc.
Durante estos procesos discontinuidades sub-superficiales se pueden convertir
en superficiales.
Discontinuidades de Servicio
Son aquellas que se generan por las diferentes condiciones del servicio al que
se sujeta la pieza.
Son originadas por esfuerzos de tensin compresin, fatiga, friccin o
corrosin.
Los defectos ms comunes que se detectan mediante ultrasonido son la prdida
de metal por corrosin, las laminaciones e inclusiones a continuacin se definirn
estos conceptos:
Corrosin generalizada: Es una corrosin de tipo uniforme que presenta una
prdida de metal distribuida en toda o una parte de la superficie interna o externa
de la tubera en la figura 16 se puede apreciar una indicacin tipo corrosin
interna. (CONVENIO-PEP-RS-IPN, 2005)

30

Figura 16. Corrosin interna

Laminacin e inclusin: Discontinuidad del material interior o exterior que no ha

llegado a traspasar el espesor de pared de la tubera, la diferencia entre
laminacin y una inclusin es el tamao las inclusiones siempre sern de tamaos
pequeos mientras que las laminaciones tendrn una mayor longitud la figura 17
ilustra una indicacin localizada en el espesor de pared de la tubera
inspeccionada.

Figura 17. (a) Grieta interna (laminacin o inclusin) sin escalonamiento, (b) con
escalonamiento

31

III.3 Interaccin de indicaciones

Cuando dos indicaciones estn muy cercanas entre s, es una prctica
recomendable considerarlas como uno sola, para efectos del clculo de
resistencia residual. En tal caso, se dice que hay interaccin, adems de contar
con diferentes categoras de interaccin. (CONVENIO-PEP-RS-IPN, 2005)

Interaccin de Indicaciones Internas

En el caso de indicaciones internas en ductos (figura 3(b)), con su plano
perpendicular a la direccin radial, sea longitudinal o circunferencial, cuya
distancia hacia la pared del tubo (d) sea menor que el espesor de la indicacin
(a1), se consideran sus dimensiones para efectos de clculo de resistencia
residual como:
a = d + a1
c=c
Si dos indicaciones estn separadas una distancia S1 en direccin longitudinal o
S2 en direccin radial, menor que c1+c2 o a1+a2 donde 1 y 2 representan las
dimensiones de cada indicacin respectivamente (figura 18), se consideran una
sola indicacin y sus dimensiones para efecto de clculo de la integridad sern:
c= c1+S1+c2
a= a1+S2+a2

Figura 18. Interaccin de dos indicaciones cercanas entre si.

32

IV. INSPECCIN ULTRASNICA EN DUCTOS

La inspeccin por ultrasonido es el mtodo qque utiliza la energa del sonido de
alta frecuencia para detectar discontinuidades internas en los materiales y hacer
mediciones de espesor del material.

IV. 1 Conceptos en la deteccin de indicaciones

Puesto que la evaluacin correcta de las indicaciones obtenidas depende de gran

parte de la interpretacin de las mismas es necesario clarificar algunos conceptos
importantes empleados en la inspeccin no destructiva.

Poder de Penetracin. Es la distancia mxima, (espesor) a la cual puede viajar

una onda ultrasnica y producir una indicacin en la pantalla

interpretable y

evaluable.
Poder de resolucin. Es la capacidad que tiene un sistema de inspeccin
ultrasnica para mostrar las indicaciones de dos o ms reflectores muy cercanos
en profundidad.
Sensibilidad.

Es

la

capacidad

del

sistema

ultrasnico

para

detectar

discontinuidades que tienen una cierta dimensin establecida por un cdigo,

norma o especificacin
Umbral de Deteccin. Es la capacidad de un sistema ultrasnico para detectar
una discontinuidad de un tamao determinado y producir una indicacin que
pueda ser interpretada y evaluada sin dificultades.
Bloques de calibracin. Para realizar la inspeccin ultrasnica se debe realizar
tanto la comprobacin del equipo como de la calibracin del sistema, para esto se
utilizan varios tipos de bloques de calibracin y bloques de referencia. Los bloques
33

patrn o Bloques de Calibracin son piezas de un material de composicin, estado

superficial, tratamiento trmico, y forma geomtrica especificados, mediante los
cuales se puede verificar y calibrar un aparato de ultrasonidos. No han sido
pensados para un ensaye concreto, ya que su validez es universal.
Los patrones de referencia pueden ser un bloque o juego de bloques con
discontinuidades artificiales y/o espesores conocidos. Que son empleados para
calibrar equipos de ultrasonido y para evaluar las indicaciones de las
discontinuidades de la muestra inspeccionada
Los patrones de referencia deben de tener las mismas propiedades fsicas,
qumicas y de estructura que el material a inspeccionar.
Por medio de los bloques de calibracin se puede:
Verificar que el sistema compuesto por el transductor, cable coaxial y el equipo
funciona correctamente.
Fijar la ganancia o la sensibilidad con la cual se detectar las discontinuidades
equivalentes a un tamao especificado o mayores.

IV.2 Seleccin del Sistema de Ultrasonido

Para seleccionarlo adecuadamente se deben de tomar en cuenta:

Tipo de discontinuidad a detectar.
Seleccionar el transductor segn las condiciones del material y forma de la
pieza.

Teniendo en cuenta estos parmetros de inspeccin se debe tomar un criterio

para establecer el procedimiento de la inspeccin ultrasnica, el criterio ms
conveniente sera el seleccionar la frecuencia a la cual se realizar el ensaye y a
continuacin determinar con sta las dimensiones ms adecuadas del transductor.
34

La seleccin de la frecuencia para el ensaye puede elegirse por las siguientes

condiciones:
El efecto del amortiguamiento existente en la pieza a inspeccionar.
El reflector de menor tamao que se desea detectar y la estructura del material.
Las especificaciones del ensaye en cuanto a las caractersticas direccionales.
Las especificaciones del ensaye en cuanto al poder de resolucin en el campo
lejano.
Los requisitos de desarrollo del ensaye.
Las condiciones particulares planteadas por el tipo de discontinuidad y por
La geometra de la pieza.
Los rangos de frecuencia utilizados para la exanimacin de

los materiales

metlicos son:
Segn tecnologa alemana: De 0.2 a 25 MHz

Segn tecnologa americana: De 0.5 a 25 MHz

Y las frecuencias comerciales utilizadas para la inspeccin son las siguientes:

0.5 y 1.0 MHz: Frecuencias bajas para la inspeccin de lingotes y espesores
muy gruesos y/o materiales con estructura de grano burdo.
2.25 MHz: Frecuencia nominal para la deteccin y evaluacin de las
discontinuidades
c) 5 MHz: Frecuencia nominal para la medicin de espesores de pared
(generalmente doble cristal).
7.0, 10.0, 15.0 y 25.0 MHz: Frecuencias altas, principalmente usadas por
inmersin lnea de retardo (slida lquida).
Una parte que no se debe pasar por alto es la interpretacin de las indicaciones
en los oscilogramas donde se reciben las seales generadas por el ultrasonido, a
continuacin se hablara sobre esto.

35

IV. 3 Visualizacin de las indicaciones en el ultrasonido

Cuando una onda ultrasnica pasa a travs de un material que contiene una
discontinuidad, en la pantalla del sistema ultrasnico se obtienen diferentes
indicaciones, por la tanto es importante conocer el origen de cada una de ellas.
Es necesario familiarizarse con los resultados que genera la inspeccin los cuales
se muestran en la pantalla estos son:
Lnea de Barrido: Es la lnea luminosa horizontal sobre la pantalla y es
conocida como lnea de registro o lnea de tiempo base.
Pulso Inicial: Es la primera indicacin sobre la lnea de tiempo base y siempre
estar en el extremo izquierdo de la pantalla. El ancho del Pulso Inicial es
llamado Zona o Campo Muerto en el cul las discontinuidades no pueden ser
detectadas, en la figura 19 se muestra el pulso inicial o de entrada cuando se
empieza con la inspeccin.
Zona o Campo Muerto: Es una combinacin del Voltaje de pulso inicial, el
Cero elctrico, el Cero acstico en pruebas de contacto con haz longitudinal y las
Oscilaciones del cristal.

Figura 19. Impulso de Entrada

36

Reflexin de la Pared Posterior (RPP): es el reflejo del sonido desde la superficie

posterior del material sometido a prueba o el espesor del material, en las
siguientes figuras se muestran los casos de lecturas que se pueden encontrar en
las reflexiones de la pared posterior.
En los (RPP), es donde se puede determinar si existen discontinuidades en el
ducto examinado, a continuacin se mostraran los posibles casos en una
inspeccin.
Primer caso: pared posterior regular paralela al haz ultrasnico.

Segundo caso: pared posterior irregular, paralela al haz ultrasnico

Tercer caso: prdida de espesor en la pared posterior (corrosin, erosin, etc.)

37

Figuras 20. Reflejos de pared posterior

Reflexiones Secundarias de la Pared Posterior

De la pared posterior pueden formarse varias indicaciones, ya que normalmente
no toda la energa acstica es transmitida en la interface, por lo que es reflejada
varias veces entre la superficie y la pared posterior del objeto sometido a
inspeccin.

Presentacin de Indicaciones
Las indicaciones se pueden presentar de tres maneras distintas:
Presentacin A (A-Scan): Consiste de un tubo de rayos catdicos en el que
se puede observar la formacin de indicaciones debidas a la distorsin de un haz
de electrones que incide sobre una pantalla fluorescente; o bien en una pantalla
de LED (Diodos de Cristal Lquido).
Presentacin B (B-Scan) La pantalla tiene la capacidad de retener la imagen
de la pieza inspeccionada, permitiendo que se observe perfectamente delineada
por una serie de puntos luminosos orientados en la misma direccin del barrido.
Presentacin C (C-Scan): Consiste de una compuerta (perodo sensible de
exploracin) de la seal A-Scan para definir los lmites de inters que

38

generalmente son el equivalente al espesor de la pieza, en este caso slo la

informacin hallada en la compuerta es procesada.

Las siguientes figuras muestran las diferentes formas en que se pueden presentar
las indicaciones

Figura 21. Presentacin A (A-Scan)

figura 22. Presentacin B (B-Scan)

Figura 23. Presentacin C (C-Scan)

IV. 4 Aplicacin de la inspeccin en ductos en busca de indicaciones para

la evaluacin de la integridad mecnica.

Medicin de espesores
39

El instrumento ultrasnico medidor de espesores opera con un transductor dual

por la tcnica pulso-eco, obteniendo la reflexin de ondas sonoras de alta
frecuencia desde la pared posterior de la pieza de prueba.
Desarrollo de la inspeccin
recopilacin y anlisis de informacin previo al inicio de los trabajos esto es la
solicitud de la informacin bsica (dimetro, espesor nominal) de las lneas que
proporcionara por escrito el cliente o personal autorizado para ello.
definicin de puntos de medicin, esto se hace teniendo en cuenta la longitud y
el dimetro del ducto como se muestra en las siguientes figuras:
A) a lneas con dimetros de 2 a 16, se toman lecturas de 4 puntos en los
horarios tcnicos correspondientes.

Figura 24. Horarios tcnicos

B) a lneas con dimetro de 18 y mayores, se toman lecturas de 8 puntos en los

horarios tcnicos correspondientes.

Figura 25. Horarios tcnicos

En los carretes se toman niveles por distancia de 4 u 8 puntos segn el rango que
aplique (punto 1y 2) cuando:
La longitud del carrete sea 1m y menor se toman 2 niveles (en los extremos de las
uniones soldadas).

40

La longitud del carrete sea de 1 m. y mayor se toman 2 niveles por distancia a

cada 0.50 m. pero respetando los niveles adyacentes a las soldaduras.

Figura 26. Niveles de inspeccin

Para los codos se toman tres niveles de 4 u 8 puntos segn aplique el rango
(punto a y b):

para dimetros de 4 a 14 se toma un nivel ms en la zona de choque.

para dimetros mayores se toman dos niveles en la zona de choque.

Figuran 27. Niveles de inspeccin

Para las tees se toman tres niveles de 4 u 8 puntos segn aplique el rango (punto
a y b):

para dimetros de 4 a 14 se toma un nivel ms en la zona de choque.

para dimetros mayores se toman dos niveles en la zona de choque.

Figuran 28. Niveles de inspeccin

41

En las reducciones concntricas y excntricas se toman dos niveles de medicin

adyacentes a la soldadura segn aplique el rango (punto a y b)

para dimetros de 14 y mayores se toma un nivel intermedio.

Figuran 29. Niveles de inspeccin

En los tapones cachuchas se toma dos niveles de medicin de 4 u 8 puntos segn

aplique el rango (punto a y b) para dimetros de 4 y mayores.

Figuran 30. Niveles de inspeccin

Calibracin del equipo.

Los transductores que se utilicen en la calibracin debern ser de doble cristal con
un rango de frecuencia de 2.25 y 10 MHz y un rango en dimetro de 0.250 a
0.625.
El equipo utilizado, debe ser calibrado siempre al principio de cada inspeccin y
cuando se sospeche un mal funcionamiento en el proceso de medicin, en cuyo
caso todas las inspecciones realizadas desde la ltima calibracin debern ser
repetidas. As mismo, se deber verificar la calibracin del equipo al final de cada
inspeccin.

42

Preparacin

de

la

superficie.

La

preparacin

de

la

superficie

ser

responsabilidad del personal tcnico que realice la inspeccin. La superficie a

inspeccionar deber estar libre de pintura mal adherida, suciedad, polvo,
cascarilla, rebabas, grumos de pintura, grumos de soldadura, acoplante de
inspecciones anteriores o cualquier otro material que pudiera afectar los
resultados de la inspeccin.

Registro de medicin de espesores. Se toman las lecturas sobre los puntos

definidos en las lneas y/o accesorios.

Interpretacin. Si se detecta algn espesor bajo trace un mallado de 10 x 10 cm y

rastree con el equipo para verificar si no se trata de una indicacin puntual.

Deteccin de fallas con haz recto. Si se detecta una discontinuidad o lectura

dudosa se deber evaluar la sanidad del material, mediante un detector de fallas,
de acuerdo a los requerimientos establecidos en el procedimiento.

Reporte de resultados:
Los resultados de las diferentes mediciones deber reportarse en el formato
indicado anexando evidencia fotogrfica.

Tcnica de haz recto.

Tcnica que se emplea para detectar y dimensionar discontinuidades internas,

perdidas de espesores de pared, corrosiones internas, laminaciones, defectos
geomtricos, segregaciones, inclusiones, dao por hidrogeno y defectos de
material. Se caracteriza por emplear principalmente ondas longitudinales.

Recopilacin y anlisis de informacin. Previo al inicio de los trabajos solicitar

la informacin bsica de las lneas (presin, tipo de fluido, temperatura).

43

Preparacin de la superficie. La superficie a inspeccionar debe estar libre de

corrosin, as como de cualquier tipo de suciedad, tales como cascarillas, rebabas,
pintura mal adherida o cualquier otro material que interfiera con los resultados de
la inspeccin.
Seleccin del transductor. Se debe de emplear un transductor adecuado al
espesor y dimetro de la pieza a inspeccionar en un rango de frecuencia de 2.25
a 5.0 MHz
Seleccin de la zapata. Debe hacerse de acuerdo al dimetro y al espesor de
pared de la pieza, as como el campo cercano que genere el transductor que se
requiera utilizar.
Calibracin del equipo. La calibracin y ajuste del equipo de ultrasonido se har
de acuerdo al manual o instructivo del fabricante y debe estar a cargo de un
especialista en certificado como nivel II o III en este mtodo de inspeccin.
Inspeccin. La inspeccin por ultrasonido puede realizarse de diversas maneras
sin embargo, solo mencionara las zonas que comnmente se recomienda verificar
para minimizar riesgos en la operacin de lneas de proceso.
En tramos menores de 1 m. de longitud se realiza barrido de sanidad al 100% en
su longitud axial y circunferencial y aquellos que cuenten con una longitud de 2.0
m y mayores se inspeccionaran de la siguiente manera:
En tramos con longitud de 1 a 3.0 m. se realiza un barrido en 3 franjas de una
longitud de 0.50 m. En tramos mayores a 3 m. se realiza barrido a cada 0.50 m.
con una longitud de cada franja de 0.30 m. De barrido(figura 31), las siguientes
figuras ilustran la manera en se debe aplicar el barrido en los ductos tomando en
cuenta su dimetro y longitud.

44

Figuran 31. Barrido de inspeccin en ductos

el barrido para evaluar sanidad en codos. se realiza la inspeccin sobre el rea

de choque, equivalente al 50% de la longitud de la curvatura, para dimetros
menor-igual a 12 se realiza barrido en toda la longitud del codo.(figura 32 a)

para dimetros mayores a 12 se realiza barrido de un dimetro de longitud

cubriendo el centro de la zona de choque y 50% de longitud de la curvatura.

tomando de referencia el centro del codo.(figura 32 b)

(a)

(b)

Figura 32. Barrido de inspeccin (a) Para dimetro menor igual a 12, (b) Para dimetros
mayores a 12 en codos de 90

el barrido para evaluar sanidad en tees se realiza sobre el rea de choque,

equivalente al 50% de la longitud, para dimetros menor-igual a 12 se realiza
barrido en toda la longitud de la tee.(figura 33 a)

45

y para dimetros mayores a 12 se realiza barrido de un dimetro de longitud

cubriendo el centro de la zona de choque y 50% de longitud del permetro.

tomando de referencia el centro de la tee.(figura 33b)

(a)

(b)

Figura 33. Barrido de inspeccin(a) Para dimetro menor-igual a 12, (b) para dimetros
mayores a 12 en tees recta

En todos los soportes que formen parte del circuito se realiza barrido de sanidad
en toda la periferia del tubo segn la longitud axial del soporte mas 10 cm. aguas
arriba y aguas abajo adyacentes al soporte. (Figura 34)

Figuran 34. Barrido de inspeccin en soportes

En los elementos que presenten indicaciones como corrosin, quemadas,

laminaciones, inclusiones, bajos espesores, desgastes, daos mecnicos y
defectos de soldadura etc., se realiza barrido en toda la periferia segn la longitud
axial del defecto mas 10 cm. aguas arriba y aguas abajo adyacente al defecto. En
46

la figura 35 se muestra los diferentes tipos de indicaciones detectadas con la

inspeccin ultrasnica.

Figura 35. Localizacin de indicaciones

Reporte de resultados. Los resultados de las diferentes inspecciones deber

reportarse en el formato indicado, donde se debern incluir las caractersticas del
ducto inspeccionado, al ser detectadas indicaciones el reporte deber incluir las
caractersticas de dicha indicaciones tales como; las dimensiones(longitud axial y
circunferencial), la localizacin en el ducto, tipo de indicacin y profundidad

. En

caso de haber encontrado indicaciones relevantes durante la inspeccin se

enviara a estudio de anlisis de integridad. (NACIONAL, 2006)

47

CAPITULO V. INTEGRIDAD MECNICA

V.1 conceptos fundamentales

El concepto general de integridad mecnica de una pieza o elemento estructural
es bastante extenso pero se puede sintetizar como la condicin de continuidad
mecnica que garantiza que la pieza cumplir su funcin sin riesgo de sufrir falla
catastrfica como consecuencia de la presencia de alguna grieta, laminacin o
punto de concentracin de esfuerzos que comprometan la funcin. En el caso de
ductos la integridad mecnica es evaluada a travs de anlisis de integridad y esta
se refiere a la evaluacin cuantitativamente de:

Las propiedades mecnicas del ducto

Los valores de carga y esfuerzo de servicio y eventuales

La inspeccin no destructiva para la identificacin de discontinuidades

Las mediciones de condiciones del ambiente de servicio

Los mecanismos de deterioro estructural.

Cuando una estructura se encuentra en servicio, est sometida a la accin de

Diferentes fuerzas y acciones agresivas provenientes del servicio y del ambiente al
que est expuesta, que deterioran su estado fsico. Este deterioro puede ser:

Disminucin de la resistencia del material

Reduccin de la seccin transversal o del espesor de pared

Aparicin de grietas
48

As mismo, los diversos tipos de deterioro tienen como consecuencias:

Reduccin en la capacidad de la estructura de soportar cargas

Probabilidad de fallas inesperadas y catastrficas

Reduccin en la vida til

Una tubera puede fallar de diferentes formas: por presin interna, por flexin o por
sobrecargas axiales. Sin embargo, la falla ms temida es el estallido causado por
la presin interna ejercida sobre la pared de la tubera cuando esta est daada.
La tubera se considera como daada cuando presenta defectos en el espesor de
pared tales como corrosin o laminacin. (MILLER, 1988) (5L, 2000)

V.2 Requerimientos para el anlisis de integridad mecnica

Las formas de dao ms comunes que acortan la vida til de un ducto son:
Corrosin localizada
Corrosin uniforme
Erosin y desgaste
Agrietamiento inducido por hidrgeno
Agrietamiento por corrosin bajo esfuerzos

La susceptibilidad de un material a estas formas de dao depende de la

interaccin de varios factores entre los que destacan las propiedades mecnicas,
la composicin qumica, la micro estructura, la composicin, pH y temperatura del
ambiente, la presin o carga de trabajo, la temperatura y condiciones de servicio y
las formas de proteccin aplicadas, por lo que para la prediccin de vida deben de
analizarse todos y cada uno de los factores antes mencionados.
49

A partir de una inspeccin no destructiva se establecen el tamao, forma, tipo y

distribucin de los defectos presentes en la estructura.
El anlisis de integridad consiste en la Evaluacin del estado estructural del
ducto, basndose en la identificacin del tipo y grado de severidad de los defectos
presentes en l, a partir de los reportes de inspeccin no destructiva y la
informacin tcnica del ducto. (ASME CODE FOR PRESSURE PIPING, 1991)

El Anlisis de integridad se basa en el clculo de:

1. La presin o carga mxima permisible de operacin del ducto o tramo de

Ducto en presencia de defectos.
2. El tamao mximo tolerable de defecto.
3. La rapidez de crecimiento del defecto.

Estos clculos estn fundamentados en los conocimientos de la mecnica de la

fractura y se apoyan en el conocimiento de las propiedades mecnicas de los
materiales de fabricacin y las dimensiones de los defectos presentes, detectados
por inspeccin no destructiva. Esta informacin debe ser obtenida de los reportes
de inspeccin y mantenimiento y del historial propio del ducto. Por otra parte, los
datos de propiedades mecnicas, caracterizacin metalrgica y otros datos, se
obtienen mediante pruebas de laboratorio o se utilizan los valores nominales de
acuerdo a la especificacin del material de construccin. El anlisis de fallas ser
un requisito cuando sta se presente y sus resultados sern tomados en cuenta
para el anlisis de integridad mnima necesaria que en forma resumida contiene lo
siguiente:

Datos de diseo y construccin

Datos de operacin
Reporte de las condiciones actuales de servicio y mximas posibles.
50

Reporte del historial Para realizar un anlisis de integridad, es necesario contar

con la informacin (ASME CODE FOR PRESSURE PIPING, 1991)

V.3 Normas y cdigos aplicados en la evaluacin de la integridad

mecnica
Evaluacin de las discontinuidades usando la norma ASME B31.G
El documento ms conocido para la evaluacin del esfuerzo remanente de ductos
con corrosin uniforme es EL ANSI/ASME B31G - 1984. El cdigo B31 fue
desarrollado hace ms de 25 aos y se basa en un ajuste emprico de una
extensa serie de pruebas a escala real en tubera con ranuras maquinadas.
Esta norma es aplicable para determinar la resistencia remanente de la tubera
corroda, con este cdigo sirve de apoyo en la decisin en cuanto a la operabilidad
del ducto que presenta corrosin segn la presin de trabajo.
Este mtodo de evaluacin con defectos fue incluido en las normas ASME B31. 4
y ASME B31.8 y descrito en detalles en el documento ANSI/ASME G Manual para
determinar la resistencia de las tuberas corrodas, el cual fue revisado y reeditado
como ASME B.31 G en 1991.
Hay que tener en cuenta que el uso de este mtodo se limita a las siguientes
condiciones:
Tuberas construidas segn las normas ASME

B31.4, ASME B31.8 y ASME

B31.11.
Tuberas con corrosin, fabricados con acero al carbono y aceros de alta
resistencia de baja aleacin de tipo ASTM A 53, A 106, A 381, API 5LX, Y API
5L.
Corrosin en el cuerpo del ducto, con contornos relativamente suaves que no
causen una alta concentracin de tensiones
51

No puede ser aplicado para la corrosin en soldaduras longitudinales o

circunferenciales, reas afectadas trmicamente, daos mecnicos como surcos y
defectos de fabricacin de la chapa de acero.
Por otra parte, cabe mencionar que este mtodo fue concebido a partir de una
ecuacin emprica NG-18 Surface flaw equation, el empleo de este mtodo est
limitado a varias condiciones entre ellas podemos destacar:
Solo se aplica para presiones internas
Defectos de corrosin con profundidades comprendidas entre el 10% y 80% del
espesor de la pared del tubo.

Limitaciones del cdigo

No da pronsticos para falla ruptura del material
No puede ser utilizado para evaluar la vida remanente en zonas afectadas por
corrosin longitudinal, defectos mecnicos y defectos introducidos a la tubera.

V.4 Proceso de anlisis de integridad mecnica

Para determinar las condiciones de la tubera en zonas corrodas, las cuales son
aceptadas por el criterio del cdigo, es necesario establecer la PMPO (Presin
mxima de operacin permisible).
Criterios de evaluacin.
Se deben tomar en cuenta el porcentaje de la prdida de metal, la longitud
mxima admisible permitida y la PMPO de la indicacin.

52

Calculo del porcentaje de la profundidad.

El porcentaje de una prdida de metal de la indicacin producida por corrosin se
puede calcular mediante la siguiente ecuacin (1):
%prdida 100[

(1)

Donde:
d= profundidad mxima de la indicacin.
t= espesor mnimo medido en campo
Determinacin de la longitud mxima admisible permitida.
Para la determinacin de este criterio se utiliza la ecuacin (2), la cual es:
= 1.22

(2)

Donde:
B: si la prdida de metal est entre el 10% y 17.5% se toma B=4, si es mayor el
porcentaje de prdida se calcula con la ecuacin (3).
D= dimetro exterior de la tubera.

= (1.1(/).15) 1

(3)

La figura 36 nos muestra la grafica donde se calcula el valor de B, de la ecuacin

3

53

Figura 36. Grafica calculo de b

Calculo de PMPO, aplicando el tercer criterio del cdigo ASME B.31.G

Para realizar este criterio hay que tener en cuenta diferentes variables como son el
rea, el SMYS(esfuerzo de cadencia mnimo especificado) y la clasificacin a la
que se encuentra la tubera, basados en la norma ASME B31.4 y ASME B31.8,
para obtener estos valores se tendr que asumir las condiciones de trabajo del
ducto, esto de acuerdo a sus caractersticas existe una clase, vase la tabla 1.

54

Tabla 1. Clasificacion de clase

Una vez definido la ubicacin de de la clase se prosigue a encontrar el tipo de

factor que es estipulado por la norma, vase tabla 2.
Tabla 2. Designacin bsica del factor F.

Tabla 2. Designacin bsica del factor F.

Teniendo todos los parmetros se puede continuar con la evaluacin del criterio 3,
la cual es determinada por la ecuacin (4).

55

= 0.893 (

) (4)

Donde:
=Longitud medida del rea corroda
D= Dimetro nominal fuera de la tubera
t= Espesor nominal de la pared de la tubera.
Mxima presin segura para el rea corroda (p)
P se determina por medio de la siguiente ecuacin (5)

2
3
2

1 [
]
3 2+1

1 ( )

(5)

Cuando A>4 se debe emplear, la siguiente ecuacin (6).

= 1.1 (1 ) (6)
Mxima presin de operacin en la tubera.
Se determina por la siguiente ecuacin (7)
=

(7)

Donde:
S= Rendimiento mnimo especificado en psi.
t= Espesor nominal de la pared de la tubera
T= temperatura cuando se determino el factor
F= factor determinado por el cdigo B31
D= Dimetro exterior nominal de la tubera.

56

El criterio indica que deben ser reparados todos los defectos identificados con el
segundo criterio en donde P> PMPO.

Para el clculo del espesor requerido por presin interna (tb), se utiliza la ecuacin (8)

= 2(+

(8)

Donde:
tb = Espesor requerido por presin interna en mm (pulg).
Pop = Presin mxima de operacin en Pa (lb/pulg).
D = Dimetro exterior en mm (pulg).
S = Esfuerzo permisible de trabajo (ver tabla A-1 ASME B31.3 o equivalente) en
Pa (lb/pulg).
E = Factor de eficiencia de junta (ver tablas A-1A y A-1B ASME B31.3 o
equivalente).
y = Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (Tabla 304.1.1
ASME B31.3 o equivalente).
W = Factor de reduccin por juntas soldadas (ver prrafo 302.3.5 (e) del ASME
B31.3 o equivalente).

Para lneas con dimetro de 76 mm (3 pulg) o menores el esfuerzo permisible

debe ser igual a 137 895 kPa (20000 lb/pulg2), y para dimetros mayores debe ser
el que se indique en las tablas A-1 ASME B31.3 o equivalente y lo indicado en el
numeral 12.3 de la NRF-032-PEMEX-2005 con base a la especificacin del
material.

57

Espesor lmite de retiro (tr): Si el espesor calculado de acuerdo con la presin

interna (tb) resulta mayor que el espesor estructural (te, ver Tabla 2), se debe
tomar dicho valor como el espesor lmite de retiro (tr); por el contrario, si el
espesor establecido como espesor estructural (te, ver Tabla 2) es mayor que el
espesor requerido por presin interna (tb), ste se toma como el espesor lmite de
retiro (tr). Por lo que se debe tomar como definitivo el valor mayor de los dos
comparados.
tr = MAX ( tb , te )

Espesor lmite de seguridad (ts): Se calcula considerando el espesor lmite de

retiro ms un espesor adicional de 0,508 mm (0,020 pulg).
Para espesor dado en mm, ts = tr + 0,508
Para espesor dado en pulg, ts = tr + 0,020

Espesor cercano al lmite de retiro (tclr): Se determina considerando tr y ts,

siendo el intervalo de espesores que se encuentra entre el espesor lmite de retiro
(tr) y el espesor lmite de seguridad (ts). (NRF-227-PEMEX-2009, 2009)

t r < tclr <= ts

La figura 37 representa los espesores que se deben de tomar en consideracin

para determinar la integridad mecnica del ducto.

58

Figura 37. Espesores

Velocidad de desgaste por punto (d): Rapidez con la cual disminuye el espesor de una pared
metlica, se debe calcular de acuerdo a la Tabla 3:

Tabla 3. Calculo de velocidad de desgaste

Vida til estimada (VUE): Tiempo promedio que debe transcurrir antes de que el
circuito de tubera o recipiente a presin, llegue a su lmite de retiro. Se debe
calcular de acuerdo a la ecuacin (9):

Donde:
59

VUE = Vida til estimada

ek = Espesor encontrado en la localidad medida.
Lr = Lmite de retiro del elemento.
d = Velocidad de desgaste en la localidad medida (Ya que la vida til del
componente se debe calcular considerando cada uno de los puntos de medicin y
no un promedio de mediciones).

La vida til del elemento se define por la VUE mas corta de los puntos medidos.

La vida til del circuito se define por la VUE mas corta de los elementos medidos.

Fecha de prxima inspeccin (FPME): Fecha en la cual debe efectuarse la

siguiente medicin de la unidad de control, se debe calcular de acuerdo a la
ecuacin (10):

= +

(10)

Donde:
FPME = Fecha de prxima inspeccin.
fk = Fecha de ltima medicin.
VUE = Vida til estimada.

Fecha de retiro probable (FRP): Fecha en la cual se estima que debe retirarse la
unidad de control, por haber llegado al trmino de su vida til, se debe calcular de
acuerdo a la ecuacin (11):

FRP= fk +VUE (11)

Donde:
60

FRP = Fecha de retiro probable.

fk = Fecha de ltima medicin.
VUE = Vida til estimada.

Presin mxima permisible de operacin (PMPO)

Para tubos rectos, siempre que tm sea menor que D/6, la presin mxima
permisible de operacin se debe calcular utilizando la ecuacin (12):

2
(2

(12)

Donde:
PMPO = Presin mxima permisible de operacin.
tm = Espesor mnimo medido para cada componente.
D = Dimetro exterior.
S = Esfuerzo permisible de trabajo (ver tabla A-1 del ASME B31.3 o equivalente).
E = Factor de eficiencia de junta (ver tabla 302.3.4 del ASME B31.3 o
equivalente).
y = Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (ver tabla 304.1.1
del ASME B31.3 o equivalente).
W = Factor de reduccin por juntas soldadas (ver prrafo 302.3.5 (e) del ASME
B31.3 o equivalente).

61

Tabla 4. Valores de coeficiente de temperatura y.

Espesor mnimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del

componente (te)

Es el espesor mnimo requerido considerando la compensacin debido a cargas

externas (Fluido, claro entre soportes, peso propio del componente, vibracin,
entre otros), a las que est expuesto el componente.
Cuando existan mecanismos con daos diferentes al desgaste uniforme, no se
debe manejar el concepto de espesor mnimo requerido por condiciones
estructurales.

Un aspecto muy importante del Anlisis de Integridad Mecnica (AIM), es que ste
no debe estar por encima de la normatividad vigente en sus aspecto esenciales y
de estos aspectos, el ms importante es el de garantizar la seguridad. Por ello el
AIM incorpora los factores de seguridad establecidos en las normas. La manera de
incorporar tales factores de seguridad es precisamente

en los clculos de

resistencia y vida residual. El objetivo final del Anlisis de Integridad es la posibilidad

de la extensin de la vida til de una estructura y la prevencin de falla, cuyo margen de
extensin a fin de cuenta estar determinado por la condicin del material en un momento
dado, de este hecho nace la importancia del estudio de la integridad mecnica de
cualquier componente estructural.
62

63

CONCLUSIONES

En este trabajo se han presentado las metodologas que se utilizan en la prctica

cotidiana de nuestro pas para determinar la integridad mecnica de ductos que
transportan hidrocarburo. Particularmente se han detallado las prcticas asociadas
a la aplicacin de ultrasonido industrial, enfatizando los fundamentos y la
terminologa tcnica propios de esta tcnica de ensayos no destructivo.
Tambin se presenta informacin contextual sobre lo que se entiende como
Integridad Mecnica y el efecto que sobre esta condicin tienen los diferentes
tipos de discontinuidades que se pueden detectar utilizado ultrasonido industrial.
Se ha incluido tambin una sntesis de la normatividad que se aplica en Mxico,
en materia de determinacin de la integridad mecnica de los ductos.
Se discuti tambin el tratamiento tcnico que se da a los defectos encontrados en
ductos mediante el ultrasonido industrial y la forma en que estos defectos se
pueden considerar como unidos cuando estn localizados muy cerca unos de
otros con la consiguiente simplificacin en su respectiva evaluacin.
Con esto se muestra la importancia de los END, en particular del ultrasonido
industrial como apoyo en la determinacin de la integridad mecnica en ductos.

64

Bibliografa
5L, A. P. (2000). SPECIFICATION FOR LINE PIPE.
ASME CODE FOR PRESSURE PIPING, B. (1991). ASME B31G-1991 manual for determinig the
remaining strengh of corroded pipelines A supplement to ASME B31 code for presure piping.
Asociacin Espaola de Ensayes no destructivos. (2006). MANUAL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
NIVEL II. ESPAA: FUNDACION CONFEMFTAL.
COMIMSA. (1998). Manual de Capacitacin y pruebas no destructivas de Mxico. Guadalajara:
Editoria imprime todol.
CONVENIO-PEP-RS-IPN. (2005). REQUERIMIENTOS GENERALES DE INSPECCION PARA EL ANALISIS
DE INTEGRIDAD POR INSPECCION MUESTRAL.
ESCALONA, I. (n.d.). PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS- ULTRASONIDO INDUSTRIAL-UPIISA-IPN.
Retrieved from www.upiicsa.ipn.mx
FES-CUATITLAN, L. D. (210). PRUEBA DE ULTRASONIDO. CUAUTITLAN IZCALLI.
Guening, F. M. (1997). IEEE TRANS. INSTRUM. MEAS., VOL.46. Eugene c.e y Ddupuis .
JAIRO ALEJANDRO MARTINEZ RODRIGUEZ, J. V. (2007). FUNDAMENTOS TEORICO-PRACTICOS DEL
ULTRASONIDO. RED DE REVISTAS CIENTIFICAS DE AMERICA LATINA, EL CARIBE, ESPAA, Y
PORTUGAL SISTEMA DE INFORMACION CIENTIFICA , 5-6.
MILLER, A. (1988). "REVIEW OF LIMIT LOADS OF STRUCTURES CONTAIINIG DEFECTS, INT.J OF
PRESSURE VESSELS & PIPING.
NACIONAL, I. P. (2006). PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCION POR ULTRASONIDO EN SISTEMAS
DE TUBERIA TRANSPORTADORA DE HIDROCARBUROS.
NRF-227-PEMEX-2009. (2009). EVALUACION DE LA INTEGRIDADA MECANICA DE TUBERIAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESION EN INSTALACIONES MARINAS.
Ortega, T. y. (2004). Historia del ultrasonido: El caso chileno. Revista chilena Radiologa, vol. 10,
no. 102 , 89-92.

65

S.K.Woo, J. (2007, primer semestre del 2007). HISTORY OF ULTRASOUND IN OBSTRICS AND
GYNECOLOGY. Retrieved 2013, from WWW.Ob-ULTRASOUND.Net/sokolov.Html
Schueler, C. (1984). FUNDAMENTALS OF DIGITAL ULTRASONIC IMAGING. LEE HUA AND WADE, G.
VITOLA. J. RODRIGUEZ., J. Y. (2009). DISEO DE UN SISTEMA DE ULTRASONIDO PARA LA
DETECCION DE DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA. REVISTA COLOMBIANA DE FISICA .
WILLIAN D. CALLISTER, J. (2003). INTRODUCCION ALA CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES.
BARCELONA: REVERT.

66