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3.2.

ALTERNATIVA 1: PROCESO DE PRODUCCIN DE BASE DE ACEITE


LUBRICANTE POR EXTRACCIN

3.2.1. Descripcin del proceso

a) Destilacin a vaco.
La destilacin a vaco es el proceso primario para la separacin de las fracciones
tiles para la fabricacin de base de aceite mineral para lubricantes.

i) Calentamiento de la materia prima. El residuo atmosfrico proveniente de una


destilacin atmosfrica, se encuentra almacenada a unos 150C.(temperatura ambiente)
se inyecta con vapor en un Horno (H01) donde es precalentarlo hasta una temperatura
mxima que oscila entre los 380 y 400C.

ii) Fraccionamiento a vaco. El diseo de la Columna de vaco (C01) debe: evitar que
los componentes de alto peso molecular, fracciones asflticas, sean arrastradas hacia las
corrientes de destilado; tener capacidad de trabajo con diferentes crudos; y tener un
consumo de energa mnimo. De esta forma se distinguen tres zonas en la columna de
vaco.

La materia prima recalentada entra en la columna de vaco por la parte


inferior.
En la parte superior de la columna se aplica vaco, normalmente por
Eyectores de vapor (E01, E02, E03) que utilizan la Condensacin de
vapor (Cd01) para crear dicho vaco o de forma ocasional a partir de
bombas de vaco.
De los eyectores se obtiene una corriente de salida de no condensables.
Estos no condensables, que se van almacenando en un Acumulador
(A01) tras pasar por diversos condensadores (Cd02, Cd03, Cd04), estn
compuestos por aire, por hidrocarburos ligeros producidos en el craking
y por los no condensables que se han disuelto en el tiempo del
almacenaje del residuo atmosfrico.
En esta zona tambin se produce la inyeccin de vapor sobrecalentado,
que proviene de un Divisor (D01). Esta inyeccin de vapor ayuda a
reducir la presin parcial de los hidrocarburos en la zona de
vaporizacin instantnea y a la separacin de la cadena pesada de
destilado. En este divisor se lleva a cabo la separacin de esa corriente de
vapor sobrecalentado y de la corriente de reflujo que es de un 3-5% del
caudal de alimentacin.

Este reflujo llega a un Mezclador (M01) donde se unir a la corriente de


alimentacin de residuo atmosfrico.
En la parte central de la torre de fraccionamiento existe un gradiente de
temperatura de unos 140C en la parte superior hasta unos 360C en la
base. Esto es debido a que asciende la mezcla de hidrocarburos
vaporizada y el vapor y el lquido condensado desciende.
En la parte central de la columna existen unos separadores laterales a
diferentes niveles de la columna para realizar la extraccin de los
destilados y por cada zona de extraccin tiene una zona de
fraccionamiento. El nmero limitado de fracciones es de tres, ligero,
medio y pesado.
Hay distintas formas para conseguir una ptima separacin de las
diferentes fracciones. Estas son: bandejas con agujeros, campanas de
burbuja o vlvulas que se colocan a intervalos para permitir tanto el
aumento de la cantidad de vapor y la cada del lquido al ponerse ambos
en contacto y llegar al equilibrio; embalaje de anillos u otras partculas
dispuestas al azar, de forma que se aumenta la superficie de contacto
entre el lquido y el vapor; y el embalaje con una malla geomtricamente
estructurada que consigue un excelente contacto y distribucin entre el
lquido y el vapor.

iii) Condensacin y acumulacin. Las extracciones laterales que se producen en la


columna de vaco son llevadas hasta un condensador y posteriormente bombeadas hasta
un acumulador. De esta forma, el LVGO llega hasta el Condensador (Cd05) a una
temperatura de 160C, para salir a 50C y ser Bombeado (B02) hasta el Acumulador
(A02). El MVGO llega hasta el Condensador (Cd06) a una temperatura de 260C, para
salir a 200C y ser Bombeado (B03) hasta el Acumulador (A03). Y finalmente la
fraccin de ligero llega hasta el Condensador (Cd07) a una temperatura de 340C, para
salir a 280C y ser Bombeado (B04) hasta el Acumulador (A04).

b) Desasfaltado.
i) Extraccin con propano. El residuo de la destilacin a vaco formado por grandes
cantidades de asfalto con muy alta viscosidad es Bombeado (B05) hasta una Torre de
Extraccin lquido-lquido (TE01).
El residuo entra cerca de la parte superior de la torre, mientras que el propano
recuperado lo hace por la zona ms cercana a la base a 96.8C (temperatura crtica). Esta
alimentacin se hace en relacin de 1:4-8 volumen de alimentacin por propano. La
torre de extraccin est compuesta por filas perforadas horizontales y escalonadas que
aprovechan el flujo contracorriente del aceite y del disolvente de forma que a medida
que el propano inyectado se eleva a travs de la torre, se disuelve el aceite del residuo y

lo lleva fuera de la parte superior de esta. En la parte superior de la torre tambin se


encuentran serpentines de calefaccin para aumentar la temperatura del extracto de
aceite-propano y as reducir la solubilidad del aceite en el propano.
La torre de extraccin existe una presin de 2.5106-3.510 6 Pa, una temperatura
en la parte superior de 60-80C y en la parte inferior de 30-40C.

ii) Fase de aceite desasfaltado-propano. Se obtiene de la parte superior de la torre y se


emplean dos sistemas de flash para recuperar el propano de la fase de extracto. El
extracto antes de llegar a la torre pasa por un Divisor (D02), un Intercambiador de
Calor (In01) y un Condensador (Cd08). La Torre Flash (F01) trabaja a una presin
de 500 psig, de forma que se mantiene el disolvente en la fase lquida. Posteriormente
pasa a otra Torre Flash (F02) donde se elimina el propano restante del extracto. Esta
fase donde ya se ha eliminado todo el propano pasa a un Stripper (S01) donde el
desasfaltado se bombear (B07) hasta un Intercambiador de Calor (In03) para
almacenarse posteriormente en un Acumulador (A06).

iii) Fase de asfalto-propano. Se obtiene de la parte inferior de la torre y se emplean dos


sistemas de flash para recuperar el propano de la fase de refinado. Para evitar que se
produzcan arrastres de asfalto por la formacin de espumas, la Torre Flash (F03)
funciona con una temperatura de 290C de forma que mantiene la viscosidad del asfalto
en unos niveles bajos. Esto se consigue con un previo calentamiento en un
Intercambiador de Calor (In02) que emplea agua como refrigerante y un Horno
(H02). En la segunda etapa, (F04) funcionando a una presin atmosfrica, se elimina el
propano restante del refinado.

iii) Sistema de recuperacin del propano. Las corrientes de destilado procedentes de las
Torres Flash (F02, F04) se unen en el Mezclador (M02) para pasar por el
Condensador (Cd09) antes de introducirse en la Torre Flash (F05). De esta torre flash
se recircular el refinado hacia la (F01) y el extracto se llevar previa Condensacin
(Cd10) hasta un Mezclador (M03) donde se encontrar con el extractor procedente de
la torre flash de recuperacin del asfalto (F03). A continuacin pasan a un Acumulador
(A05) de propano donde luego ser Bombeado (B06) y Condensado (Cd11) hasta su
temperatura crtica para servir como alimentacin de la torre de extraccin (TE01).

c) Hidrogenacin.
i) Reactor. Las corrientes de salida de los acumuladores (A02, A03, A04 y A06) se
mezclan con la corriente de hidrgeno, recuperado y el de alimentacin, en el

Mezclador (M04), para luego ser impulsados por la Bomba (B08) hasta un
Intercambiador de Calor (In04) donde se precalienta. Posterior mente pasa a un
Horno (H03) donde sale a una temperatura de 400C y se introduce en el reactor. El
Reactor de hidrotratamiento (R01) de lecho fijo trabaja a una presin de 1.38106 Pa.

ii) Separadores. A la salida del (R01) enfra en el Intercambiador (In04) con la


corriente de alimentacin de hidrgeno y aceite. Posteriormente se produce una
separacin del gas-lquido. Esto se consigue con un Separador (S02) que trabaja a
temperaturas elevadas y posteriormente con un Separador (S03) a temperaturas bajas.
La corriente de lquido que se obtienen de ambos separadores se unen en el Mezclador
(M06).

iii) Recuperacin del hidrgeno. La corriente de gas que se obtiene en el separador en


fro (S03) se lleva hasta un Separador Scrubbed (S04) con amina donde se consigue
eliminar el H2S antes de llegar al Compresor (Cm01) donde se reciclar el hidrgeno.
Dicho hidrgeno reciclado se mezcla junto con el de alimentacin en el Mezclador
(M05). La proporcin de estos es de 3:1.2 de H2 reciclado por H 2 almacenado.

iv) La corriente de lquido que se obtiene del mezclador, tanto de la separacin en fro
como en caliente, pasa a un Stripper (S05) para separar el posible gas restante. Para
finalizar el producto se seca en una Torre Flash a vaco (F06).

d) Desparafinado.
La unidad de desparafinado es una actuacin fundamental para aquellos aceites
que posean un contenido relativamente alto en ceras, en torno al 10-25%. Estas ceras
estn condicionadas con la temperatura de modo que a medida que se reduce la
temperatura aumenta el nivel de cera, lo cual es un inconveniente para las bases que
trabajan a bajas temperaturas. Hay por tanto que eliminar dichas ceras. En otras
ocasiones si el crudo es naftnico, este est relativamente libre de ceras y este paso
puede ser eliminado.
i) Acondicionamiento de la corriente de alimentacin y cristalizacin. El refinado
proveniente de la etapa anterior se lleva hasta el Mezclador (M07) donde se une con la
mezcla de MEK y tolueno recuperada. Posteriormente es enfriado en un intercambiador
de calor, de pared doble con rascadores de tubo, por condensacin de vapor a baja

presin. Se alcanza una temperatura de entre 20 y 30C, dependiendo de la viscosidad


del aceite.
Llegado este punto, el proceso de cristalizacin comienza y se aade una
corriente adicional al Cristalizador (Cr01) de disolvente para mantener una suficiente
cantidad de lquido cuando las ceras cristalicen. Este cristalizador est compuesto por
intercambiadores tubulares que enfran la mezcla de aceite y disolvente por el
intercambio de calor con un fluido fro. Los rascadores son los que van a proporcionar
la agitacin que es favorable para el crecimiento de los cristales y para prevenir una
obstruccin de la unidad.
Antes de pasar a la siguiente unidad, la temperatura de la corriente de salida
tiene que ser igual a la temperatura de filtracin (entre los -10 y -28C dependiendo de
la composicin de la alimentacin). Para realizar este proceso se emplea un enfriador
con amoniaco a -40C.

ii) Filtro rotatorio a vaco. La corriente de salida del cristalizador pasa al Filtro (Fr01)
al igual que la corriente procedente del Acumulador (A07) donde se encuentra la
mezcla de MEK y tolueno reciclado. Dentro del filtro, un tambor gira con la mezcla de
aceite, parafina y solvente. De esta forma la parafina de la mezcla forma una costra en el
exterior del tambor y se lava continuamente con solvente enfriado para desplazar el
aceite en la torta de parafina. Antes que la torta de parafina se separe, sta se seca y se
desprende con una corriente de gas fro.

iii) Destilador. Del (Fr01) se obtienen dos corrientes de salida que van hasta dos
Destiladores (C02 y C03) para as poder obtener tanto la mezcla de MEK y tolueno
recuperado como la parafina con un contenido en aceite de entorno a un 20-30% y el
aceite desparafinado con un punto de congelacin de -10C.

e) Hidrotratamiento.

A pesar de las numerosas etapas que se han llevado a cabo hasta ahora, existe
una gran posibilidad de encontrar trazas de impurezas en el aceite base.

i) Reactor. El aceite desparafinado se Mezcla (M09) con el hidrgeno [procedente de


un Compresor de Gas (Cm02)] y el hidrgeno recuperado y se precalienta en los
Intercambiadores de Calor (In05 e In06) antes de llegar a un Horno (H04) donde
sale a una temperatura de 350C. Esta corriente llega hasta un Reactor (R02) con

partculas de Co o Mo como catalizador (soportadas sobre partculas de almina de


elevada rea superficial) donde se llevan a cabo las reacciones de hidrogenacin. Las
condiciones de operacin del reactor son temperaturas entre los 250 y 350C, presiones
entre los 20106 y 60106 Pa y el catalizador se regenera fcilmente con el vapor y el
aire.

ii) Separadores. La corriente de salida del reactor se enfra (In06) y se Condensa


(Cd13) antes de entrar al Separador de Alta presin (S06). En el separador se separa
el hidrgeno sin reaccionar del aceite tratado. Este hidrgeno sin reaccionar se lleva
hasta un Compresor de Gas Reciclado (Cm03) que ser mezclado con el hidrgeno
procedente del (Cm01) en el Mezclador (M10).
El aceite tratado que sale del (S02) se dirige hasta otro Separador a Baja
presin (S07) donde se obtiene una corriente de fuel gas y la del aceite tratado.
El aceite tratado entra finalmente en un Separador (S08) que tiene una
alimentacin de vapor calentado procedente del (H05). A la salida del evaporador el
aceite finalmente tratado es Bombeado (B09) hasta un Intercambiador de Calor
(In11) donde se reducir la temperatura del aceite base para lubricante finalizado y as
facilitar el proceso de almacenaje, envasado y transporte.

3.2.2. Balances de Materia y Energa


3.2.3. Dimensionamiento de los equipos principales del proceso
3.2.1. Descripcin y dimensionamiento de los equipos principales del proceso: balances
de materia y energa
4.1.1. Abreviaturas
4.1.2. Equipo 1
4.1.3. Equipo 2
. Tanques (almacenamiento, mezcla, almacenamiento intermedio)
4.2. SERVICIOS AUXILIARES DE LA PLANTA
4.2.1. AGUA DE LA PLANTA (potable para uso personal, lucha contra
incendios, residual de la lucha contra incendios y agua pluvial, agua descalificada, agua
de refrigeracin de equipos).
4.2.2. Red de nitrgeno, vapor de agua, aire comprimido
4.3. IMPLANTACIN. DISTRIBUCIN DE ESPACIOS Y LOCALIZACIN DE LA
PLANTA. ALTERNATIVA 1

5. ESTUDIO ECONMICO-FINANCIERO ALTERNATIVA 1

LO MISMO PARA LA ALTERNATIVA 2

CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE VIABILIDAD: ELECCIN DE LA


ALTERNATIVA A PROYECTAR

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