Você está na página 1de 83
Universidade Federal do Rio Grande do Norte Centro de Tecnologia Departamento de Engenharia de Materiais

Universidade Federal do Rio Grande do Norte Centro de Tecnologia Departamento de Engenharia de Materiais Graduação em Engenharia de Materiais Disciplina: Comportamento Mecânico dos Materiais Professor: Wanderson Santana da Silva

Aula Prática de Ensaios Mecânicos de Tração

Discentes:

OS METALEIROS

Anderson de Azevedo Gomes Santiago

Matrícula: 2014084383

Gustavo Bruno da Silva Pereira

2015010114

Luan Mayk Tôrres Costa

2015008573

Nivaldo Freire de Andrade Neto

2014084365

Natal/RN, 06 de Maio de 2015

Sumário

1 Resumo

Página

2

2 Introdução

Página

3

3 Revisão Bibliográfica

Página

5

4 Descrição da metodologia empregada

Página

45

5 Resultados e discussão dos resultados

Página

49

6 Conclusões/Considerações finais

Página

74

7 Referências Bibliográficas

Página

76

8 Anexos

Página

77

1. Resumo

O ensaio de tração é largamente utilizado na engenharia e é de extrema importância para a análise de diversas propriedades mecânicas importantes dos materiais. É um ensaio destrutivo que é projetado para alongar o corpo-de- prova a uma taxa constante, fazendo a medida contínua e simultânea da carga que está sendo instantaneamente aplicada, assim como os respectivos alongamentos. O presente relatório apresentam análises do comportamento mecânico, via ensaio de tração, de 6 corpos-de-prova diferentes materiais, sendo 3 metálicos e 3 poliméricos: 1 chapa de aço carbono, 1 de aço 1020 em estado de entrega, 1 de alumínio, 1 de polietileno, 1 de PMMA e 1 de PET. Ao final do ensaio, fizeram-se as curvas tensão x deformação, fazendo análises destes gráficos, além de observações microscópicas das microestruturas e das superfícies de fratura dos materiais ensaiados.

2. Introdução

Diversos materiais são projetados para que, em serviço, suportem as forças ou cargas na qual estes materiais estão sujeitos. Na construção de uma casa ou um apartamento, há diversos materiais projetados para suportarem as possíveis cargas, em um automóvel há a mesma preocupação com eixos, com motores e para-choques. Há uma infinidade de exemplos que podem ser citados, passando pelo setor automobilístico, naval, aeroespacial, civil e muitos outros setores de engenharia.

Em diversas ocasiões é absolutamente necessário que se conheçam as características, as propriedades e as respostas que tais materiais apresentam às solicitações mecânicas, pois em inúmeras ocasiões é necessário que a possível deformação existente não seja alta o suficiente para provocar fratura, pois em casos de projetos de automóveis, por exemplo, a fratura pode ocasionar acidentes e até mesmo a perda de vidas.

A deformação sofrida devido à aplicação de cargas determina o

comportamento mecânico dos materiais. As cargas podem ser de tração, compressão ou cisalhamento e a sua magnitude pode variar ao longo do tempo ou pode ser constante. Através de diversos ensaios é possível a obtenção das

propriedades mecânicas dos materiais. Estes experimentos, para que reflitam as reais características, devem ser realizados com extremos cuidados.

O ensaio de tração é um dos principais métodos de análises do

comportamento mecânico dos materiais, possibilitando a obtenção de diversas propriedades, como limite de escoamento, limite de resistência, limite de ruptura, ductilidade, tenacidade e diversas outras. Todas estas, e as demais não citadas, são importantes para os projetos de engenharia.

Neste tipo de ensaio o corpo de prova é submetido a uma força trativa uniaxial continuamente crescente enquanto são feitas observações simultâneas da elongação do corpo de prova. Os resultados da variação da força e da elongação do corpo de prova são geralmente tratados pelo software da máquina responsável pelo ensaio e a resposta é obtida na forma de uma curva de engenharia tensão-deformação.

A partir da análise de pontos estratégicos da curva de tensão-deformação de engenharia obtêm-se as propriedades sobre a resistência dos materiais. A porção linear inicial da curva corresponde a região elástica do material, na qual

a lei de Hooke é obedecida e, através dessa região linear, pode-se determinar

a tensão máxima que o material suporta sem apresentar uma deformação

permanente após a retirada da carga. Através do coeficiente angular da reta formada pela região linear obtêm-se o módulo de elasticidade do material. Quando o limite elástico é excedido inicia-se a deformação plástica do material,

onde mesmo após a remoção da carga, o material apresentará uma

deformação permanente. Com o aumento da deformação plástica, o material apresenta uma maior oposição a deformação, sendo necessário um aumento da carga para continuar a deformação, até que ela atinge um valor máximo, que é o limite de resistência à tração. Para um material dúctil, o diâmetro do corpo de prova começa a decrescer e, com isso, a carga para continuar a deformação também diminui, até o rompimento do corpo de prova, onde se obtém a tensão de ruptura.

A curva de tensão-deformação de engenharia, citada acima, não faz uma indicação real das características de deformação do material, pois ela é baseada somente nas dimensões iniciais do corpo de prova, e essas dimensões variam continuamente durante a realização do ensaio. Para uma indicação real, temos a curva de tensão-deformação verdadeira, que difere no modelo da curva principalmente por não apresentar uma queda na tensão após a “tensão máxima”. Este fato ocorre, pois essa curva leva em consideração a variação dimensional do corpo de prova junto com a variação da carga e, quando ocorre a diminuição da área, também ocorre a diminuição da carga, porém, como a curva leva em consideração a tensão, esta continua a aumentar até a ruptura do corpo de prova.

Mesmo a curva tensão-deformação de engenharia não nos dando uma indicação verdadeira das características do material, ela ainda é a utilizada em projetos de engenharia, sendo pela facilidade de obtenção de curva, por não ser necessário a obtenção constante da variação da área, ou até mesmo por nos passar valores de propriedades abaixo dos reais, servindo como um fator de segurança para a utilização do material.

O presente relatório traz a análise mecânica e microestrutural, via análise de tração e microscopia, de 6 diferentes materiais largamente aplicados no campo da engenharia, possibilitando o entendimento de algumas propriedades e características que fazem com que estes materiais sejam utilizados e escolhidos para as suas respectivas aplicações.

3. Revisão Bibliográfica

3.1. Ensaio de Tração

O ensaio de tração é um dos ensaios mais utilizados na determinação das propriedades mecânicas da maioria dos materiais. No ensaio de tração, um corpo de prova com formas e dimensões padronizadas é submetido à uma força de tração uniaxial que tende a esticá-lo ou alongá-lo.

A cabeça do corpo de prova é fixada nas garras de uma máquina de ensaio que aplica esforços crescentes na sua direção axial. Durante o ensaio, são medidas a forma e a deformação correspondente. Em geral, o ensaio é realizado até a ruptura do corpo de prova. Para tornar os resultados do ensaio independentes das dimensões do corpo de prova, entre outras razões, é conveniente transformar a curva força versus alongamento obtida no registro da máquina em uma curva tensão de engenharia versus alongamento de engenharia.

tensão de engenharia versus alongamento de engenharia. Figura 1 - tipos mais usados de corpos de

Figura 1 - tipos mais usados de corpos de prova para ensaio de tração (segundo S.A. de Souza)

Figura 2 - Máquina de ensaio de tração esquemática 3.1.1. Curva Tensão-Deformação de Engenharia A

Figura 2 - Máquina de ensaio de tração esquemática

3.1.1. Curva Tensão-Deformação de Engenharia

A tensão usada nessa curva tensão deformação é a tensão longitudinal média no corpo de prova. Ela é obtida dividindo-se a carga pela área inicial da seção reta do corpo de prova.

A deformação usada para a curva de engenharia é a deformação linear média, que é obtida pela divisão da elongação do comprimento útil do corpo de prova, δ, pelo seu comprimento original.

Uma vez que tanto a tensão como a deformação são obtidas pela divisão da carga e da elongação por fatores constantes, a curva carga-elongação terá a mesma forma da curva tensão-deformação de engenharia. As duas curvas são com freqüência usadas indistintamente.

Figura 3 - curva tensão-deformação de engenharia A forma e a magnitude de uma curva

Figura 3 - curva tensão-deformação de engenharia

A forma e a magnitude de uma curva tensão-deformação de um metal dependerão de sua composição, tratamento térmico, história anterior da deformação plástica e da taxa de deformação, temperatura e estado de tensões impostas durante o teste. Os parâmetros que são usados para descrever a curva tensão-deformação de um metal são: resistência à tração, tensão limite de escoamento, elongação percentual e redução de área. Os dois primeiros são parâmetros de resistência, e os dois últimos são uma indicação da ductilidade.

A forma geral da curva tensão-deformação de engenharia requer maiores explicações. Na região elástica a tensão é linearmente proporcional à deformação. Quando a carga ultrapassa o valor correspondente ao limite de escoamento, o corpo de prova sofre deformação plástica generalizada. A partir desse ponto ele está permanentemente deformado se a carga é reduzida a zero. A tensão para produzir cada vez mais deformação plástica cresce com o aumento desta última, isto é, o material encrua. O volume do corpo de prova permanece constante durante a deformação plástica, e conforme se alonga, a área da seção reta transversal decresce uniformemente ao longo do comprimento útil do corpo de prova. Inicialmente o encruamento compensa a diminuição da párea da seção reta transversal e a tensão de engenharia continua a aumentar com o aumento da deformação. Eventualmente, atinge-se um ponto onde a diminuição da área da seção reta do corpo de prova é maior que o aumento da carga de deformação proveniente do encruamento. Essa condição será atingida primeiramente em algum ponto do corpo de prova que é ligeiramente mais fraco que o resto. Toda deformação plástica posterior será concentrada nessa região onde o corpo de prova começará a formar um pescoço e a se afinar localizadamente. Devido ao fato da área da seção reta diminuir agora mais rápido que o aumento da carga de deformação pelo

encruamento, a carga necessária para deformar o corpo de prova diminuirá e a tensão de engenharia igualmente continuará a cair até se atingir a fratura.

3.1.1.1 Resistência à tração

A resistência à tração, ou tensão máxima é a carga máxima dividida pela

área da seção reta transversal inicial do corpo de prova.

A resistência á tração é o valor mais freqüentemente citado nos resultados de um ensaio de tração apesar de, na realidade, ser um valor com pouca importância fundamental com relação à resistência do material. Para metais dúcteis a resistência à tração deveria ser considerada como uma medida da carga máxima que um metal pode suportar com as condições muito restritas de carregamento uniaxial. Por muitos anos foi costume basear a resistência de peças na resistência a tração, adequadamente reduzida por um fator de segurança. A tendência atual é para uma aproximação mais racional a fim de se basear o projeto estático de metais dúcteis na tensão limite de escoamento, entretanto, devido à longa prática do uso da resistência à tração para determinar a resistência dos materiais, ela se tornou uma propriedade muito familiar, e como tal é uma identificação muito útil de um material da mesma maneira que a composição química para identificar um metal ou uma liga. Alem do mais, por ser uma propriedade bem reprodutível e de fácil obtenção, ela é útil para fins de especificações e para o controle de qualidade de um produto. Correlações empíricas entre a resistência à tração e propriedades tais como a dureza e resistência à fadiga são geralmente bastante úteis. Para materiais frágeis, a resistência à tração é um critério válido para projetos.

3.1.1.2. Medidas do limite-escoamento

A observação da tensão na qual a deformação plástica ou escoamento

principia depende da sensibilidade das medidas de deformação. Na maioria dos metais existe uma transição gradual do comportamento elástico para o plástico, e o ponto no qual a deformação plástica tem inicio é difícil de ser definido com precisão. Vário critério para determinar o inicia do escoamento são usados, dependendo da sensibilidade das medidas de deformação e da finalidade de utilização dos dados.

de

microdeformação à deformação da ordem de 2x10 -6 cm/cm. Esse limite elástico é um valor muito baixo e está relacionado ao movimento de algumas centenas de discordâncias.

Limite

elástico

verdadeiro,

baseado

em

medidas

Limite proporcional é a tensão mais alta na qual a tensão é diretamente proporcional à deformação. É obtida pela observação do desvio da região de linha reta da curva tensão-deformação.

Limite elástico é a maior tensão que o material pode suportar sem qualquer deformação permanente mensurável quando a carga é totalmente retirada. Com o aumento da sensibilidade da medida de deformação o valor do limite elástico diminui, ate que se iguala ao limite elástico verdadeiro determinado por medidas de microdeformação. Com a sensibilidade de deformação normalmente empregada em engenharia (10 -4 cm/cm), o limite elástico requer um tedioso teste, procedendo-se a um carregamento e descarregamento incremental do corpo de prova.

O limite de escoamento é a tensão necessária para produzir uma pequena quantidade especifica de deformação plástica. A definição usual dessa propriedade é o limite de escoamento convencional determinado pela tensão correspondente à interseção da curva tensão-deformação com uma linha paralela à porção elástica da curva, deslocada de uma deformação especifica. Na maioria dos países, o deslocamento é normalmente especificado como uma deformação de 0,2 ou 0,1 por cento.

Uma boa maneira de confirma o limite de escoamento convencional é através da medida do corpo de prova uma vês descarregado, após ter atingido esse limite em 0,2%, e verificar se a deformação permanente foi de 0,2%. O limite de escoamento é referido nos trabalhos ingleses como proof stress, onde os valores do deslocamento são de 0,1 ou 0,5 por cento. A resistência do escoamento obtido por esse método de deslocamento é comumente usada para projetos e para fins de especificações porque evita dificuldades práticas da medida do limite elástico ou do limite proporcional.

Alguns materiais não têm essencialmente uma porção linear na sua curva tensão-deformação, por exemplo, cobre macio ou ferro fundido cinzento. Para esses materiais o método de deslocamento não pode ser usado, e a prática normal é definir a resistência ao escoamento como a tensão necessária para produzir alguma deformação total.

3.1.1.3. Medidas de ductilidade

No nosso presente estado de compreensão, a ductilidade é uma propriedade qualitativa e subjetiva de um material. Em geral, as medidas de ductilidade podem interessar de três maneiras:

Para indicar a extensão na qual um metal pode ser deformado sem fraturar em operações de transformação mecânica como a laminação e extrusão.

Para indicar ao projetista, de uma maneira geral, a capacidade do material escoar plasticamente antes da fratura. Uma alta ductilidade indica que o material é fortemente propenso a se deformar de maneira localizada antes de se romper.

Para servir como um indicador da mudança do nível de impurezas ou condições de processamento. Medidas de ductilidade podem ser especificadas para avaliar a “qualidade” do material ainda que não exista uma relação direta entre as medidas de ductilidade e o desempenho em serviço.

As medidas convencionais de ductilidade que são obtidas do teste de tração são a deformação de engenharia na fratura е f (normalmente chamada de elongação) e a redução de área na fratura q. ambas as propriedades são obtidas depois da fratura juntando-se as partes e tomando-se as medidas de L f e A f.

Tanto a elongação quanto a redução de área são normalmente expressas em termos de percentagem.

Devido a uma apreciável fração de a deformação plástica estar concentrada na região do pescoço do corpo de prova de tração, o valor de е f dependerá do comprimento útil L 0 sobre o qual as medidas foram tomadas. Quanto menor for o comprimento útil maior será a contribuição da região do pescoço para elongação total e, portanto, maior será o valor de е f . Assim, ao nos referirmos a valores de elongação percentual, o comprimento útil L 0 deverá ser mencionado.

A redução de área não está sujeita a essa dificuldade. Os valores da redução de área podem ser convertidos em uma elongação do comprimento útil inicial. Da relação da constância de volume para deformação plástica AL=A 0 L 0 , obtemos:

Isso representa a elongação baseada em um comprimento útil muito pequeno perto da fratura.

Outra maneira de se evitar as complicações que advêm da formação do pescoço é basear a elongação percentual na deformação uniforme antes do ponto no qual o pescoço se inicia. A elongação uniforme correlaciona-se bem com as operações de estiramento. Uma vez que a curva tensão-deformação de engenharia freqüentemente é bem plana nas vizinhanças do pescoço, pode-se tornar difícil o estabelecimento da carga máxima sem ambigüidade.

3.1.1.4. Módulo de elasticidade

A inclinação da região linear inicial da curva tensão-deformação é o módulo de elasticidade, ou módulo de Young. O módulo de elasticidade é uma

medida de rigidez do material. Quanto maior é o módulo de elasticidade, menor

é a deformação elástica resultante da aplicação de uma determinada carga.

Uma vez que o módulo de elasticidade é necessário para o calculo da deflexão de vigas e outros componentes, ele se torna um valor importante para projetos.

O módulo de elasticidade é determinado pelas forças de ligação entre os átomos. Já que essas forças não podem variar sem que ocorram mudanças básicas na natureza do material, o módulo de elasticidade é uma das propriedades mecânicas mais insensíveis à estrutura. Ele pode ser apenas ligeiramente afetado pela adição de elementos de liga, tratamentos térmicos ou deformação a frio. Entretanto, aumentando-se a temperatura de deformação o módulo de elasticidade diminui. O módulo de elasticidade é normalmente medido a temperaturas elevadas por métodos dinâmicos.

3.1.2. Curva tensão-deformação verdadeira

A curva tensão-deformação de engenharia não dá uma indicação verdadeira das características de deformação de um material porque ela é inteiramente baseada nas dimensões originais do corpo de prova, e essas dimensões mudam continuamente durante o ensaio. Também um metal dúctil que é tracionado se torna instável e forma um pescoço no decorrer do teste. Como a área da seção reta transversal do corpo de prova está diminuindo rapidamente nesse estágio do ensaio, a carga necessária para continuar a deformação também diminui. Do mesmo modo, a tensão média baseada na área original decresce, e isso produz a queda na curva tensão-deformação após o ponto de carga máxima. Na realidade, o metal continua a encruar até a fratura, de maneira que a tensão necessária para produzir deformações adicionais deveria crescer mesmo depois da formação do pescoço. Se a

tensão verdadeira, baseada na área real da seção reta transversal da amostra,

é utilizada, verifica-se que a curva tensão-deformação aumenta continuamente

até a fratura. Se o calculo da deformação é baseado em medidas instantâneas,

a curva que é obtida é conhecida como curva tensão verdadeira-deformação

verdadeira. Ela também é conhecida como curva de escoamento uma vez que representa as características básicas do escoamento plástico do material. Qualquer ponto na curva de escoamento pode ser considerado como a tensão de escoamento para um metal deformado em tração pela quantidade mostrada na curva. Assim, se a carga fosse removida nesse ponto e então reaplicada, o material iria se comportar elasticamente até atingir a tensão de escoamento.

A tensão verdadeira ζ é expressa em termos da tensão de engenharia s

por:

A dedução dessa equação admite que o volume seja constante e que a distribuição de deformação seja uniforme ao longo do comprimento útil do corpo de prova. Portanto, a equação deve ser usada somente até a ocorrência do pescoço. Além da carga máxima, a tensão verdadeira deve ser determinada através de medidas instantâneas da carga e da seção reta transversal.

A deformação verdadeira ε pode ser calculada a partir da deformação de

engenharia ou convencional е por:

Essa equação é aplicável somente até a formação do pescoço pelas mesmas razões discutidas acima. Além da carga máxima, a deformação verdadeira deverá ser baseada em medidas reais da área ou do diâmetro.

Figura 4 - comparação das curvas tensão-deformação de engenharia e verdadeira A figura 4 compara

Figura 4 - comparação das curvas tensão-deformação de engenharia e verdadeira

A figura 4 compara a curva tensão-deformação verdadeira com a

correspondente curva tensão-deformação de engenharia. A região elástica foi comprimida no eixo do y devido à região de deformação plástica ser relativamente muito maior. A curva tensão-deformação verdadeira está sempre à esquerda da curva de engenharia até que a carga máxima seja atingida. Entretanto, alem da carga máxima, as deformações altamente localizadas na região do pescoço excedem em muito a deformação de engenharia. Freqüentemente a curva de escoamento é linear desde a carga máxima até a fratura, enquanto que em outros casos a inclinação cai continuamente até a fratura. A formação de uma região de pescoço ou um entalhe adoçado introduzem um estado de tensões triaxiais que torna difícil a determinação precisa da tensão trativa longitudinal.

3.1.2.1. Tensão verdadeira na carga máxima

A tensão verdadeira na carga máxima corresponde á resistência

verdadeira à tração. Para a maioria dos materiais o pescoço começa na carga máxima a um valor da deformação onde a tensão verdadeira é igual à inclinação da curva de escoamento. Tomemos ζ u e ε u para designar a tensão

verdadeira e a deformação verdadeira na carga máxima quando a área da seção reta transversal é A u . A resistência à tração máxima é dada por:

Eliminando P max , chega-se à:

3.1.2.2. Tensão verdadeira de fratura

A tensão verdadeira de fratura é a carga na fratura dividida pela área da seção reta transversal na fratura. Essa tensão deve ser corrigida para o estado triaxial de tensões que existe no corpo de prova perto da fratura. Uma vez que geralmente não se dispõe dos dados necessários para essa correção, as tensões verdadeiras de fratura possuem frequentemente certo nível de erro.

3.1.2.3. Deformação verdadeira de fratura

A deformação verdadeira de fratura ε f é a deformação verdadeira baseada

na área A 0 e a área após a fratura A f .

Esse parâmetro representa a deformação máxima verdadeira que o material pode suportar antes da fratura e é análogo à deformação total até a fratura da curva tensão-deformação de engenharia. Para corpos de prova cilíndricos, a redução de área q é relacionada com a deformação verdadeira de fratura pela relação:

3.1.2.4. Deformação verdadeira uniforme

A deformação verdadeira uniforme ε u é a deformação verdadeira baseada

somente na deformação na carga máxima. Pode ser calculada a partir da área da seção reta transversal do corpo de prova ou do comprimento útil L u na carga máxima. A deformação uniforme é geralmente útil na estimativa da conformabilidade dos metais a partir de resultados de um teste de tração.

3.1.2.5. Deformação verdadeira localizada no pescoço

A deformação localizada no pescoço ε n é a deformação necessária para deformar um corpo de prova da carga máxima até a fratura.

A curva de escoamento de muitos metais, na região de deformação

plástica uniforme, pode ser expressa por uma relação potencial simples:

Onde n é o expoente do encruamento ou parâmetro do encruamento e K é o coeficiente de resistência. O gráfico duplo logaritmo da tesão verdadeira e da deformação verdadeira até a carga máxima resulta numa linha reta. A inclinação linear desta reta é n, e k é a tensão verdadeira em ε=1,0 (que corresponde a q=0,63). O expoente do encruamento pode variar do valor de n=0 (sólidos perfeitamente plásticos) até n=1 (sólido elástico). Para a maioria dos matais n tem um valor entre 0,10 e 0,50.

a maioria dos matais n tem um valor entre 0,10 e 0,50. Figura 5 - Gráfico

Figura 5 - Gráfico duplo logaritmo da curva tensão-deformação verdadeira

3.1.3. Instabilidade em tração

O pescoço geralmente se inicia na carga máxima durante a deformação

em tração de um metal dúctil. Um material plástico ideal, no qual não ocorre nenhum encruamento, deveria ser instável em tração e formar o pescoço assim que ocorresse o escoamento. Entretanto, um metal real encrua, o que tende a aumentar sua capacidade de suportar o carregamento conforme a deformação aumenta. A gradual diminuição da área da seção reta transversal se opõe a esse efeito com o aumento da elongação. O pescoço ou a deformação localizada começam na carga máxima, onde o aumento da tensão devido à diminuição da área da seção reta transversal do corpo de prova se torna maior que o aumento da capacidade do metal suportar carregamento devido ao

encruamento. Essa condição de instabilidade que provoca a deformação localizada é definida pela condição dP=0.

Da relação do volume constante,

E da condição de instabilidade,

De maneira que, num ponto de instabilidade em tração,

O ponto de deformação do pescoço na carga máxima pode ser obtido da curva tensão-deformação verdadeira, descobrindo-se o ponto na curva onde a tangente é igual a unidade ou o ponto onde a taxa de encruamento se iguala à tensão.

3.1.4. Efeito da taxa de deformação nas propriedades de escoamento

A velocidade de deformação que é aplicada num corpo de prova pode ter

uma influência importante na tensão de escoamento. A taxa de deformação é definida como:

e é convencionalmente expressa em unidades de “por segundo”.

A figura 3 mostra que o aumento da taxa de deformação aumenta a resistência à tração. Além disso, a dependência da resistência à tração com a taxa de deformação aumenta com o aumento da temperatura. Para pequenas deformações, a tensão limite de escoamento e a tensão de escoamento são mais dependentes da taxa de deformação do que da resistência à tração. Grandes taxas de deformação causam o aparecimento do limite de escoamento descontinuo em aços baixo carbono que não é detectado para taxas de deformação usuais.

Figura 6 - efeito da taxa de deformação na resistência do cobre a várias temperaturas

Figura 6 - efeito da taxa de deformação na resistência do cobre a várias temperaturas

Os metais e ligas superplásticas têm a característica de apresentar uma elevada sensibilidade à taxa de deformação. Superplasticidade refere-se a elongações normalmente entre 100 e 1000 por cento. Metais superplasticos têm um tamanho de grão ou o espaço interfásico da ordem de 1μm. Os testes a altas temperaturas e baixas taxas de deformação acentuam o comportamento superplásticos dos materiais.

Num metal normal, o amolecimento geométrico que constitui a formação de um pescoço é oposto pelo encruamento, e enquanto , o corpo de prova de tração não irá formar o pescoço. Com um material superplástico a tensão de escoamento é baixa, mas o pescoço é evitado pela presença do

encruamento e

.

3.1.5. Efeito da temperatura nas propriedades de escoamento

A curva tensão-deformação e as propriedades de escoamento e fratura derivadas do teste de tração são fortemente dependentes da temperatura em que se realiza o teste. Em geral, a resistência diminui e a ductilidade aumenta conforme o aumento da temperatura do teste. Entretanto, mudanças estruturais tais como a precipitação, envelhecimento por deformação, ou recristalização podem ocorrer em certas faixas de temperatura, alterando esse comportamento geral. Processos termicamente ativados favorecem a deformação e reduzem a resistência em temperaturas elevadas. Em altas temperaturas e/ou durante longas exposições, ocorrem mudanças estruturais resultando em deformação dependente do tempo ou fluência.

Figura 7 - mudanças das curvas tensão-deformação de engenharia de aço doce com a temperatura

Figura 7 - mudanças das curvas tensão-deformação de engenharia de aço doce com a temperatura

A

mudança

com

a

temperatura

da

curva

de

engenharia

tensão-

deformação do aço DCE está apresentada esquematicamente na figura 7.

Para metais cúbicos de corpo centrado a tensão de escoamento aumenta rapidamente com a diminuição da temperatura, enquanto que para alguns metais CFC a tensão de escoamento é apenas ligeiramente dependente da temperatura. Nos metais CFC a tensão de escoamento não é fortemente dependente da temperatura, mas o expoente do encruamento diminui com o aumento da temperatura. Isso acarreta um achatamento na curva tensão- deformação com o aumento da temperatura, e a resistência à tração se torna mais dependente da temperatura do que a tensão limite de escoamento. A deformação em tração a elevadas temperaturas se torna mais complexa com a formação de mais de um pescoço no corpo de prova.

3.1.6. Influência da máquina de teste nas propriedades de escoamento

Quando um corpo de prova é carregado numa máquina de teste a carga é transmitida para toda a máquina da mesma forma que para o corpo de prova. Enquanto o corpo de prova se deforma primeiramente no regime elástico e depois plasticamente, a máquina de teste é projetada para se deformar apenas elasticamente. Para fins de análise, isto pode ser considerado como duas molas em série, a armação da máquina de teste e as garras possuindo uma constante K e o corpo de prova com sua constante de mola própria.

Uma máquina de teste com velocidade constante aplica uma taxa de deformação constante total que é a soma de: taxa de deformação elástica do corpo de prova, a taxa de deformação plástica do corpo de prova, e a taxa de deformação resultante da elasticidade da máquina de teste. A qualquer instante existe alguma distribuição da taxa de deformação entre esses componentes.

Se a velocidade da barra de deformação é v,então, num tempo particular t o deslocamento total é vt. A força P no corpo de prova causa um deslocamento elástico da máquina P/K. O deslocamento elástico do corpo de prova é ε p L. Uma vez que o deslocamento total é a soma desses componentes,

Obtendo o valor de ε p , vemos que a deformação plástica obtida de uma carta carga- tempo numa máquina de teste com velocidade constante deve ser corrigida para a rigidez da máquina bem como a elasticidade do corpo de prova.

3.2. Mecanismos de Deformação

3.2.1. Deformação elástica dos metais

A deformação elástica é aquela que procede a deformação plástica de um material. Ela ocorre quando um material cristalino qualquer sofre uma pequena tensão de tração, se tornando levemente mais comprido e com a retirada da carga retorne ao seu tamanho original. Analogamente, quando um material é comprimido, ele se torna levemente menor e com a retirada da carga retorna ao seu tamanho original. Dentro da região de comportamento elástico, a deformação é resultado de uma pequena elongação da célula unitária na direção da tensão de tração ou a uma pequena contração na direção da compressão.

ou a uma pequena contração na direção da compressão. Figura 8 Exemplificação de deformação elástica em

Figura 8 Exemplificação de deformação elástica em escala atômica. (a) Tensão. (b) Sem deformação. (c) Compressão.

Na faixa de comportamento elástico, a deformação é, de forma aproximada, proporcional à tensão. A relação entre a tensão e a deformação é o modulo de elasticidade (Módulo de Young) e é uma característica do metal.

Quanto maior for o modulo de elasticidade, mais intensas serão as forças de atração dos átomos.

Qualquer elongação ou compressão de uma estrutura cristalina em uma direção, que for causada por uma força uniaxial, produzirá um ajustamento nas dimensões perpendiculares da força. A relação entra a deformação lateral x e deformação direta y , com sinal negativo, é denominada coeficiente de Poisson:

As tensões de cisalhamento também solicitam as estruturas cristalinas. Essas produzem um deslocamento de um plano de átomos em relação ao plano adjacente.

de um plano de átomos em relação ao plano adjacente. Figura 9 – Deformação elástica por

Figura 9 Deformação elástica por cisalhamento. (a) Sem deformação. (b) Deformação por cisalhamento.

A deformação elástica de cisalhamento é definida pela tangente do ângulo de cisalhamento α:

e o modulo de cisalhamento G é a relação entre a tensão de cisalhamento e a deformação de cisalhamento :

Este modulo de cisalhamento não é igual ao modulo de elasticidade E, porem ambos são relacionados pela expressão:

Todos os materiais têm decrescimento do modulo de elasticidade com o aumento da temperatura. Os materiais não são isotrópicos em relação ao modulo de elasticidade, pois este varia com a orientação cristalina.

3.2.2. Deformação Plástica de cristais metálicos

Os materiais podem ser sofrer solicitações de tensão, compressão ou de cisalhamento. Como os dois primeiros tipos podem ser decompostos em componentes cisalhantes e como a maior parte dos metais é significativamente menos resistentes ao cisalhamento que à tração ou à compressão, os metais se deformam pelo cisalhamento plástico ou escorregamento de um plano cristalino em relação aos demais. O escorregamento causa um deslocamento permanente, ou seja, com a retirada da tensão os planos cristalinos não retornam as suas posições originais.

cristalinos não retornam as suas posições originais. Figura 10 – Componentes de cisalhamento de tensões

Figura 10 Componentes de cisalhamento de tensões normais.

(a) Tração (b) Compressão

O escorregamento ocorre mais facilmente ao longo de certas direções e planos. A tensão de cisalhamento necessária para produzir escorregamento em um determinado plano cristalino é denominada de tensão crítica de cisalhamento. O número de planos através do quais pode ocorrer escorregamento varia com a estrutura cristalina. Em metais HC apenas um plano permite escorregamento, enquanto metais cúbicos existem muitos planos que permitem escorregamento.

A força necessária para produzir escorregamento é uma função não apenas da tensão cubica de cisalhamento, mas também depende do ângulo entre o plano de escorregamento e a direção da força e entre a direção de escorregamento e a direção da força.

Figura 11 – Figura mostrando os ângulos usados na determinação da tensão crítica de escorregamento.

Figura 11 Figura mostrando os ângulos usados na determinação da tensão crítica de escorregamento.

Considerando a imagem acima, onde A é a área da seção transversal, perpendicular à direção da força F, F/A é a tensão axial. A tensão de cisalhamento efetiva na direção de escorregamento é:

Essa equação é conhecida como lei de Schmid, é o ângulo entre a

direção da força e a normal ao plano de escorregamento e é o ângulo entre a direção da força e a direção de escorregamento. A tensão axial mínima para

ocorrer escorregamento corresponde a

metade da tensão axial F/A. A tensão de cisalhamento efetiva é sempre menos que metade da tensão axial para qualquer outra orientação cristalina, tendendo

para zero quando ou tendem para 90°.

= =45°. Nessas condições, é igual à

O movimento de escorregamento envolve o movimento de discordâncias, a direção na qual a tensão de cisalhamento crítica é mínima é aquela com o menor vetor de Burgers, ou seja a de menor distancia de deslocamento e maior densidade atômica.

Figura 12 – Esquema de uma discordância A energia associada com uma discordância em cunha

Figura 12 Esquema de uma discordância

A energia associada com uma discordância em cunha é a mesma para quaisquer ponto, pois não há gasto de energia para o movimento entre dois pontos. Isto já não é mais valido se existem átomos estranhos em solução solida. Quando um átomo de uma impureza está presente, a energia associada com a discordância é menor que no metal puro.

Uma discordância produz uma deformação de apenas um vetor de Burgers. Portanto, é obvio que muitas discordâncias devem estar envolvidas, antes que qualquer deformação plástica mensurável possa ocorrer, devendo haver uma fonte responsável pela formação de novas discordâncias. Uma fonte de discordâncias geralmente necessita de contornos de grão ou outras imperfeiçoes para ancorar as extremidades das discordâncias.

para ancorar as extremidades das discordâncias. Figura 13 – Formação de discordância. Aumento da

Figura 13 Formação de discordância. Aumento da linha da discordância com o aumento no cisalhamento, quando a curva se fecha em si mesma, forma-se uma segunda curva.

3.2.3. Deformação Plástica nos metais policristalinos

Os contornos dos grãos interferem com o escorregamento, pois interrompem os planos cristalinos nos quais as discordâncias se movem. A mudança na ductilidade e no limite de resistência é o reflexo direto da área de contorno de grão e do efeito que o contorno tem no escorregamento.

O limite de escoamento dos metais policristalinos tem uma origem

complexa. Os vários grãos não estão solicitados pelas mesmas tensões elásticas, quando o metal está sendo solicitado. A tensão de cisalhamento efetiva varia com a orientação do grão. A tensão crítica de cisalhamento necessária para o escorregamento depende do plano de cristal e da direção cristalina. Há um certo número de possíveis planos de escorregamento no cristal. Os quatro fatores acima citados acima mostram claramente que o metal policristalino não tem um único limite elástico. Dessa forma, se deve esperar um início gradual da deformação plástica e isso justiça definir o limite de escoamento como sendo a tensão que origina uma quantidade definida de deformação plástica.

3.2.4. Deformação elástica de polímeros

O modulo de elasticidade dos polímeros geralmente é inferior a 10³

kgf/mm² e, em alguns casos, pode chegar até 10 kgf/mm². Uma das muitas razões para essa diferença está demonstrada na figura abaixo, onde se pode ver que o tensionamento pode produzir um endireitamento nas ligações assim como um aumento no comprimento da mesma, como consequência a deformação é apreciavelmente maior.

como consequência a deformação é apreciavelmente maior. Figura 14 – Deformações elásticas (a) por aumento do

Figura 14 Deformações elásticas (a) por aumento do comprimento das ligações, (b) por endireitamento das ligações.

Materiais orgânicos contendo unidades polifuncionais tem os módulos mais elevados, já as borrachas não-vulcanizadas possuem os menores

módulos. Estas diferenças podem ser explicadas com base na estrutura. Os polímeros polifuncionais tem uma estrutura tridimensional, a qual é nitidamente mais rígida que uma estrutura linear. A borracha, em geral, contém uma estrutura do tipo cis com um grau elevado de retorcimento da cadeia.

A cristalização é favorecida pela aplicação de tensões, pois as moléculas tendem a se alinhar melhor. Isso é evidenciado pelos elastômeros ou borrachas, pois quando não tensionados, estes materiais são praticamente amorfos. Entretanto, quando se tensiona, as moléculas se alinham e o material se torna cristalino.

3.2.5. Deformação Plástica de Polímeros

A deformação permanente ocorre através de um escorregamento entre moléculas adjacentes, em virtude das fracas forças de atração. O mais simples tipo desta deformação se dar no caso especial, no qual todas as moléculas lineares estão alinhadas. A situação para moléculas orientadas ao caso é análoga, já que continuam a ligar entre si apenas por forças de van der Waals. A deformação ocorre por escorregamento nos pontos fracos entre as moléculas ao invés de romper as ligações intramoleculares.

As resinas termoplásticas deformam facilmente sob pressão, sendo especialmente verdadeiro em temperaturas altas, já que então as forças de van der Waals são facilmente superadas. Assim, sendo quando uma resina termoplástica aquecida, elas facilmente tornam a forma do molde quando injetada sob pressão.

As resinas termofixas a polimerização desenvolve uma estrutura tridimensional, na qual escorregamento entre moléculas não ocorre. Com efeito, a estrutura toda é uma molécula gigante, pois toda ela é unida por ligações covalentes. E para estes polímeros a plasticidade não aumenta com a temperatura.

3.3. Aço carbono

A rigor dos aços comerciais, o aço não é uma liga-binária (Fe-C) e sempre contêm outros elementos secundários que estão presentes devido aos processos de fabricação. Com isso, um aço poderia ser definido como uma liga ferro-carbono contendo geralmente 0,008% até aproximadamente 2,11% de carbono, além de certos elementos residuais, resultantes dos processos de fabricação.

O limite inferior de 0,008% é correspondente à solubilidade máxima do carbono no ferro à temperatura ambiente (que é equivalente à solubilidade na ferrita à temperatura ambiente, sendo esta máxima em torno de 727ºC e equivale a 0,02%) e o limite superior de 2,11% é correspondente à máxima quantidade que se dissolve no ferro e que ocorre a cerca de 1140ºC (equivale à solubilidade máxima da austenita). Esse limite superior é dependente da presença ou não de elementos de ligas ou elementos residuais em teores superiores aos normais, pois tanto existem elementos estabilizadores da fase ferrita como elementos estabilizadores da fase austenita.

De acordo com a figura 20, mostrada mais abaixo, pode-se ver que os aços podem se dividir em 3 subdivisões:

Aços hipoeutetóides: apresentam carbono abaixo de 0,83%.

Aços eutetóides: apresentam 0,83% de carbono.

Aços hipereutetóides: apresentam carbono entre 0,83% e 2%.

Esses valores de composições, solubilidades e temperaturas variam de literatura para literatura, mas variam sempre em torno de valores próximos.

Em resumo, a morfologia estrutural à temperatura ambiente dos aços, esfriadas lentamente a partir de temperaturas acima da zona crítica é a seguinte:

Aços hipoeutetóides: ferrita e perlita.

Aços eutetóides: perlita.

Aços hipereutetóides: perlita e cementita.

As imagens abaixo mostram a micrografia destas 3 subdivisões dos aços, além da micrografia de um aço com 0,3% de carbono. No aço eutetóide é possível observar a estrutura lamelar da perlita, sendo a região escura equivalente à cementita e as linhas brancas à ferrita. No aço hipoeutetóide as áreas brancas correspondem à ferrita e as áreas escuras são de perlita e a estrutura lamelar não é visivelmente evidenciada por causa da pequena ampliação. No aço hipereutetóide é possível se verificar a cementita disposta em torno dos grãos de perlita, formando uma rede.

Figura 15 – Aspecto micrográfico da perlita. Aço eutetóide resfriado lentamente. Ataque: reativo de nital.

Figura 15 Aspecto micrográfico da perlita. Aço eutetóide resfriado lentamente. Ataque: reativo de nital. Ampliação: 1000 vezes.

Ataque: reativo de nital. Ampliação: 1000 vezes. Figura 16 – Aspecto micrográfico de um aço

Figura 16 Aspecto micrográfico de um aço hipoeutetóide resfriado lentamente. Ataque: reativo de nital. Ampliação: 200 vezes.

Figura 17 – Aspecto micrográfico de um aço hipereutetóide resfriado lentamente. Ataque: reativo de picral.

Figura 17 Aspecto micrográfico de um aço hipereutetóide resfriado lentamente. Ataque: reativo de picral. Ampliação: 200 vezes.

Ataque: reativo de picral. Ampliação: 200 vezes. Figura 18 – Aspecto micrográfico de um aço

Figura 18 Aspecto micrográfico de um aço hipoeutetóide com aproximadamente 0,3% de carbono. Ataque: reativo de nital. Ampliação:

200 vezes.

A tabela abaixo mostra a variação de algumas propriedades mecânicas importantes em função de diferentes teores de carbono. É possível ver que algumas propriedades como limite de escoamento e de resistência à tração e dureza Brinell aumentam com o aumento do teor de carbono, mas por outro lado o alongamento e a estricção diminuem com o crescimento desse teor de carbono.

Tabela 1 – Propriedades mecânicas de aços esfriados lentamente em função do teor de carbono.

Tabela 1 Propriedades mecânicas de aços esfriados lentamente em função do teor de carbono.

em

propriedades com os teores de carbono no aço.

a

imagem

abaixo

expressa

curvas

a

variação

dessas

Já a imagem abaixo expressa curvas a variação dessas Figura 19 – Influência do teor de

Figura 19 Influência do teor de carbono sobre as propriedades de aços- carbono esfriados lentamente.

3.4 Aço 1020

Os aços carbonos são ligas metálicas constituídas basicamente de ferro, carbono, silício e manganês, apresentando também outros elementos inerentes ao processo de fabricação, em percentuais controlados. (GERDAU, 2015).

O aço carbono 1020 é um dos aços mais utilizado atualmente devido sua boa relação entre propriedade e custo. Ele apresenta baixa temperabilidade, excelente forjabilidade e soldabilidade, porém, sua usinagem é relativamente pobre. Este aço pode ser aplicado também em cementação, pela sua relação de custo beneficio se comparado com outros aços utilizados para o mesmo propósito. De acordo com a SAE, o aço 1020 recebe este nome por ser um aço carbono simples, que apresenta outros elementos em porcentagens desprezíveis.

apresenta outros elementos em porcentagens desprezíveis. Figura 20 - Diagrama Ferro – Cementita. Através do

Figura 20 - Diagrama Ferro Cementita.

Através do diagrama ferro-cementita, ilustrado na figura 20, percebe-se que o aço 1020 se encaixa na categoria dos aços hipoeutetóides, e, se normalizado, é esperado que apresente uma microestrutura formada por perlita e ferrita fina. A composição do aço SAE 1020 é mostrada a seguir.

 

Composição Química (%)

 

C

Mn

P Max

S Max.

0,18-0,23

0,30-0,60

0,030

0,050

Tabela 2 - Composição Aço SAE 1020. Fonte: GERDAU.

3.5. Alumínio

O alumínio, apesar de ser o terceiro elemento mais abundante na crosta

terrestre, é o metal mais jovem usado em escala industrial. Há sete milênios, ceramistas da Pérsia já produziam seus vasos com um tipo de barro que

continha óxido de alumínio, que hoje conhecemos como alumina. Trinta séculos mais tarde, egípcios e babilônios usaram outra substância contendo alumínio na fabricação de cosméticos e produtos medicinais.

Inicialmente obtido em laboratório, a produção de alumínio em escala industrial somente foi possível a partir de 1886, quando Charles Martin Hall, nos Estados Unidos, e Louis Toussaint Héroult, na França, obtiveram o metal puro a partir da dissolução eletrolítica de óxido de alumínio (alumina), em banho de criolita. O processo Hall-Héroult, como é conhecido, ainda é o principal processo de produção de alumínio. Anos mais tarde, a necessidade de fabricar produtos mais leves e resistentes impulsionou a indústria do alumínio durante a primeira guerra mundial e, desde então, tem ocupado uma posição mundial altamente estratégica, ao suprir com metal praticamente todos os setores da economia. No Brasil esta história teve início com a instalação da Companhia Paulista de Artefatos de Alumínio em 1917, ano que a produção mundial do alumínio atingiu seu primeiro milhão de toneladas. Já a instalação das primeiras fábricas de alumínio primário no País ocorreu a partir dos anos 1950 (ABAL, 2015).

O alumínio não é encontrado diretamente em seu estado metálico na

crosta terrestre. Sua obtenção parte da mineração, principalmente, da bauxita e segue para etapas posteriores de refinaria e redução. O alumínio é obtido a partir da bauxita, um minério que pode ser encontrado em três principais grupos climáticos: o mediterrâneo, o tropical e o subtropical. A bauxita deve apresentar no mínimo 30% de óxido de alumínio (Al2O3) aproveitável para que

a produção de alumínio seja economicamente viável.

Após a etapa de extração do minério e obtenção do mesmo sem as vegetações e as camadas de solo, realiza-se um beneficiamento para obter o minério de forma mais pura, em seguida, ele parte para a refinaria, onde o minério é purificado, tendo como produto final o pó branco de alumina pura e, em seguida, a alumina é levada para a redução eletrolítica, onde através do processo de Hall-Héroult o alumínio é produzido. Para a produção de 1Ton de alumínio são necessárias 2Ton de alumina.

Propriedades Físicas

Propriedades Físicas

Densidade (g/cm 3 )

2,7

Temperatura de Fusão (°C)

 

660

Módulo de Elasticidade (MPa)

 

7000

Coeficiente de dilatação térmica (L/°C)

23.10

-6

Condutibilidade

térmica

a

25°C

0,53

Condutibilidade elétrica (%IACS)

 

61

Tabela 3 - Propriedades físicas Alumínio. Fonte: ABAL.

Como visto na tabela 2, o alumínio possui um ponto de fusão relativamente baixo, se comparado com o do aço, que é em torno de 1570°, porém, apresenta um peso especifico bem baixo, que é aproximadamente 35% do peso do aço.

As propriedades do alumínio permitem que ele tenha uma diversa gama de aplicações. Por isso, o metal é um dos mais utilizados no mundo todo. Material leve, durável e bonito, o alumínio mostra uma excelente performance e propriedades superiores na maioria das aplicações. Produtos que utilizam o alumínio ganham também competitividade, em função dos inúmeros atributos que este metal incorpora (ABAL, 2015).

3.6. Polímeros

Polímero do grego poli (muitos) e mero (unidade de repetição).

Um polímero é uma macromolécula composta por muitas (dezenas de milhares) de unidades de repetição denominadas meros, ligadas por ligações covalentes. A matéria-prima para a produção de um polímero é o monômero, isto é, uma molécula com uma (mono) unidade de repetição.

Na cadeia polimérica os meros são unidos por ligações primárias fortes (ligações covalentes), as chamadas ligações intramoleculares, pois dizem respeito às ligações dentro de uma mesma molécula. Por outro lado, as distintas cadeias poliméricas, ou segmentos de uma mesma cadeia, se atraem por forças secundárias fracas, as chamadas forças intermoleculares. Estas últimas são forças que aumentam com a presença de grupos polares e diminuem com o aumento da distância entre moléculas. Elas podem existir de duas formas: Forças de Van der Waals (Interação dipolo-dipolo, interação dipolo-dipolo induzido e forças de dispersão) e pontes de hidrogênio.

As forças intramoleculares (ligações covalentes fortes) vão influenciar na rigidez/flexibilidade da cadeia polimérica e na estabilidade (térmica, química, fotoquímica, etc.) polimérica. Já as forças intermoleculares (ligações secundárias) vão determinar a maior parte das propriedades físicas do polímero: temperatura de fusão cristalina, solubilidade, difusão, cristalinidade, permeabilidades a gases e vapores, deformação e escoamento envolvendo em todos os casos a quebra e formação de ligações intermoleculares. Se estas forças forem mais fortes, ocorrerá maior atração entre as cadeias e todo e

qualquer evento relacionado à separação e/ou fluxo da cadeia sobre a outra será dificultado.

Uma

cadeia

polimérica

formas/arquiteturas:

pode

se

apresentar

de

diferentes

Cadeias lineares: Formada apenas por uma cadeia principal. Formada pela polimerização de monômeros bifuncionais.

Cadeias ramificadas: Da cadeia principal partem prolongamentos, que podem ser longos ou curtos, formados pelo mesmo mero que compõe a cadeia principal ou por outro mero formando diferentes arquiteturas (Principais:

aleatória, pente e estrelada).

Cadeias com ligações cruzadas: As cadeias estão ligadas entre si através de segmentos de cadeia unidos ligações covalentes fortes.

de segmentos de cadeia unidos ligações covalentes fortes. Figura 21 – Tipos de arquiteturas das cadeias

Figura 21 Tipos de arquiteturas das cadeias poliméricas.

Quanto ao comportamento mecânico os polímeros podem se dividir em:

Plásticos: Material plástico sólido na temperatura de utilização (próximo à ambiente). Dividido em:

Termoplásticos Sob aumento de temperatura ou pressão, amolecem e fluem, podendo ser moldados nestas condições. Retirada a solicitação (T e P) se solidificam e adquirem a forma do molde. Novas aplicações provocam novas moldagens, sendo, recicláveis e solúveis.

33

Termofixos Polímero em rede ou retículos. Sob aumento de temperatura ou pressão, amolecem e fluem, adquirindo a forma do molde. Formam ligações cruzadas entre cadeias e se solidificam. Novos aumentos de temperatura ou pressão não influenciam mais, sendo assim, insolúveis, infusíveis e não recicláveis.

Elastômeros: São polímeros que, na temperatura ambiente, podem se deformar até duas vezes o seu comprimento inicial, retornando ao comprimento original rapidamente depois de retirado o esforço. Possuem, normalmente, cadeias flexíveis amarradas umas às outras, com baixa densidade de ligação cruzada.

Fibras: Termoplástico orientado que satisfazem a condição de L/D > 100. A orientação das cadeias e dos cristais, feitas de maneira forçada durante a fiação, aumenta a resistência mecânica, tornando possível o uso na forma de fios.

O comportamento mecânico dos polímeros pode ser visualizado através de diferentes formas e uma delas, muito importante e bastante aplicada, é o uso da curva tensão-deformação obtida em um ensaio de tração, por exemplo.

obtida em um ensaio de tração, por exemplo. Figura 22 – Comportamentos dúctil e frágil observados

Figura 22 Comportamentos dúctil e frágil observados em curvas tensão- deformação sob tração.

Figura 23 – Comportamento tensão-deformação característico para polímeros. A figura 23 caracteriza os três

Figura 23 Comportamento tensão-deformação característico para polímeros.

A figura 23 caracteriza os três comportamentos característicos encontrados nos materiais poliméricos.

Curva A Polímero frágil. Sofre a fratura ainda na deformação elástica. Comportamento característico de uma resina termorrígida.

Curva B Comportamento semelhante aos materiais metálicos. Apresenta uma região de deformação elástica, uma zona de escoamento e, por fim, uma região de deformação plástica permanente. Curva típica de um termoplástico parcialmente cristalino.

Curva C Deformação totalmente elástica. Comportamento típico da borracha e o comportamento é referente à classe dos elastômeros.

3.6.1. Polietileno

O polietileno é um polímero que se encaixa no grupo dos hidrocarbonetos, ou seja, é formado apenas por carbono e hidrogênio. É um dos polímeros mais empregados dentre as resinas termoplásticas. É obtido a partir do gás etileno ou como subproduto do processamento do petróleo. O polietileno é um polímero plástico obtido através de um processo de polimerização de condensação em uma reação por etapas, onde a sua massa molar depende fortemente do tempo em que o produto passou no reator. Ele é um material translúcido ou leitoso, maleável e inflamável. É flexível, pois possui sua temperatura de transição vítrea bem abaixo das temperaturas ambientes usuais. Pode ser produzido com diferentes densidades e nas formas linear, ramificada ou reticulada, apresentando campos de aplicação comercial

diversificados. Por ser um polímero termoplástico, ou seja, pode ser reciclado, além de ser um produto barato, é muito utilizado na produção de sacos, embalagens e utilidades domésticas como potes e vasilhas. Além disso, são atóxicos e quimicamente resistentes, podendo entrar em contato com alimentos e produtos farmacêuticos sem transmitir odor ou sabor.

O polietileno pode ser classificado de acordo com a sua densidade:

Polietileno de baixa densidade (PEBD), polietileno de baixa densidade linear (PEBDL), polietileno de média densidade (PEMD), polietileno de alta densidade

(PEAD) e polietileno de ultra alto peso molecular (PEUAPM).

3.6.1.1. Polietileno de baixa densidade (PEBD)

É produzido sobre altas pressões, geralmente variando entre 1 a 2

kilobar, e sob altas temperaturas, variando entre 100 e 300ºC, é caracterizado por moléculas bastante ramificadas, onde estas ramificações impedem o

ordenamento eficiente e rápido das moléculas durante a cristalização e, como conseqüência, observa-se que este apresenta uma porcentagem de cristalinidade com variação entre 40 e 65%. Apresenta ponto de fusão entre 110 e 115°C e sua temperatura de transição vítrea é em aproximadamente - 120°C. PEBD apresenta densidade de 0,91 a 0,925g/cm 3 , aproximadamente.

densidade de 0,91 a 0,925g/cm 3 , aproximadamente. Figura 24 - Esquema representativo das cadeias do

Figura 24 - Esquema representativo das cadeias do PEBD.

Tem como principais características alta flexibilidade, maior resistência ao impacto e viscosidade que o PEAD e pode ser translúcido ou transparente. É aplicado principalmente na fabricação de filmes, embalagens, plástico bola e tubos de caneta esferográficas.

3.6.1.2. Polietileno de baixa densidade linear (PEBDL)

É produzido sob baixas pressões, em comparação com o PEBD, tornando sua produção mais econômica e, assim, mais convencional. É o material mais utilizado quando se busca um material para aplicações que necessitem propriedades intermediárias entre o PEBD e o PEAD. Apresenta ponto de fusão entre 120 e 130°C, transição vítrea em aproximadamente -120°C e densidade variando de 0,91 a 0,93 g/cm 3 .

Em comparação com o PEBD apresenta um maior brilho e maior rigidez e uma menor permeabilidade a gases, apresenta boa resistência à tração e ao rasgo. É aplicado em tampas de lacres, caixas d’água e peças rotomoldadas.

3.6.1.3. Polietileno de média densidade (PEMD)

É obtido através da mistura mecânica entre o PEBD e o PEAD, produzindo um polietileno com propriedades intermediárias entre os dois tipos. O uso tem aumentado muito com as aplicações de engenharia. Possui densidade entre 0,93 e 0,94g/cm 3 . É muito usado na construção de tubos plásticos para sistemas de distribuição de água e gás.

3.6.1.4. Polietileno de alta densidade (PEAD)

É produzido com um catalisador extremamente ativo e sob baixas pressões, menores que 30 bar, e temperaturas que variam entre 40 e 150°C. É caracterizado por ser formado por longas cadeias lineares, com isso, apresenta uma elevada cristalinidade, variando entre 85 e 95%, dependendo ainda do peso molecular e sua distribuição, além das condições da cinética de cristalização. Apresenta uma grande mobilidade de cadeias, pois não possui ramificações, tendo maior facilidade de se movimentar entre outras cadeias e participar da formação da região ordenada (cristal). Apresenta ponto de fusão entre 130 e 140°C e temperatura de transição vítrea em aproximadamente - 120°C. Sua densidade está entre 0,945 e 0,96g/cm 3 .

- 120°C. Sua densidade está entre 0,945 e 0,96g/cm 3 . Figura 25 - Esquema representativo

Figura 25 - Esquema representativo de cadeias do PEAD.

Este polímero apresenta uma excelente resistência química, uma maior dureza e uma menor viscosidade em comparação com o PEBD. É muito utilizado na fabricação de tampas, baldes, tubos e tanques.

3.6.1.5. PEAD X PEBD

Tabela 4 – Diferenças estruturais e físico-químicas entre PEAD e PEBD. A figura 26 mostra

Tabela 4 Diferenças estruturais e físico-químicas entre PEAD e PEBD.

A figura 26 mostra o efeito da cristalinidade (densidade) nas propriedades mecânicas de polietilenos. O crescimento do grau de cristalinidade aumenta o módulo elástico, a resistência ao escoamento e a dureza do polímero.

a resistência ao escoamento e a dureza do polímero. Figura 26 – Curvas tensão-deformação em tração

Figura 26 Curvas tensão-deformação em tração para PEAD (HDPE) e PEBD (LDPE).

3.6.1.6. Polietileno de ultra-alto peso molecular (PEUAPM)

São denominados PEUAPM aqueles polietilenos que possuem massa molar entre três e seis milhões, podendo esse material substituir as fibras de poliaramida aromática (Kevlar) em coletes à prova de bala. É muito utilizado em aplicações em que requeiram resistência à abrasão e autolubrificação, como por exemplo, revestimento de caçambas de caminhões, pistas de patinação (no lugar do gelo) e peças que se entrem em contato com produtos químicos, aproveitando-se da inércia química comum aos polietilenos. A massa

molar extremamente alta do PEUAPM proporciona uma viscosidade tão elevada no estado fundido que seu índice de fluidez se aproxima de zero, sendo impossível processá-lo pelos métodos convencionais de injeção, sopro ou extrusão. O PEUAPM pode ser processado através de compressão por termoprensagem, ou extrusão por pistão, através dos quais são obtidos chapas, blocos e tarugos semi-acabados para posterior acabamento por usinagem (tudosobreplásticos, abril de 2015).

Este polímero apresenta uma cristalinidade de aproximadamente 45%, ponto de fusão de aproximadamente 135°C e temperatura de transição vítrea entre -100 e -125°C. Apresenta alta resistência à abrasão, fadiga cíclica, fratura por impacto, química, boa resistência a corrosão, alta dureza e baixo coeficiente de atrito. É utilizado na fabricação de defensas marítimas, engrenagens, perfis, peças com aplicação cirúrgica, mancais, etc.

3.7. Polimetilmetacrilato (PMMA)

O PMMA ao contrário do PE se encaixa no grupo dos polímeros de adição, ou seja, sua polimerização ocorre em cadeias. É um termoplástico extremamente transparente obtido através da polimerização do monômero metilmetacrilato. Ele é comercialmente conhecido como acrílico e, devido sua estética e resistência a riscos é considerado uma alternativa ao uso do vidro.

a riscos é considerado uma alternativa ao uso do vidro. Figura 27 - Monômero e polimero

Figura 27 - Monômero e polimero (PMMA).

Na reação de polimerização do PMMA, obtém-se uma massa pastosa que é então derramada sobre um molde onde a polimerização irá terminar. O resultado é um plástico transparente e cristalino, semelhante ao aspecto do vidro, porém com algumas vantagens sobre ele, tais como maior leveza (possui densidade de aproximadamente 1,18g/cm 3 ), maior resistência ao impacto, além de os acrílicos também poderem ser serrados, o que não pode ocorrer com o vidro. Sua massa molar média varia entre 500000g/mol e 1000000g/mol.

O acrílico é um dos polímeros plásticos mais modernos e com maior qualidade do mercado, pois apresenta alta resistência a agentes atmosféricos, à radiação UV (proteção natural de 98%), ao ataque de produtos químicos, à tensão, ao impacto e ao risco. Ele é amplamente utilizado em lentes de contato, painéis transparentes, como os usados para pendurar cestas de basquete, bem como outros painéis decorativos e estruturais, para recobrir faróis de carro, etc.

3.8. Politereftalato de Etileno (PET)

faróis de carro, etc. 3.8. Politereftalato de Etileno (PET) Figura 28 – Mero (PET). Atualmente, o

Figura 28 Mero (PET).

Atualmente, o PET é um dos termoplásticos mais produzidos no mundo.

Formado pela reação entre o ácido tereftálico e o etileno glicol, originando uma

resina praticamente insolúvel em água e de aspecto transparente ou cristalino

levemente verde. O sucesso desse material deve-se à sua excelente relação

entre as propriedades mecânicas, térmicas e o custo de produção. No Brasil, a

principal aplicação do PET é na indústria de embalagens, cerca de 71%. A

produção industrial do PET pode ser realizada em duas ou três etapas,

dependendo de suas aplicações: pré-polimerização, policondensação e

polimerização no estado sólido.

O PET é o melhor e mais resistente plástico para fabricação de garrafas, frascos e embalagens para refrigerantes, água, sucos, óleos comestíveis, medicamentos, entre vários outros produtos. Ele proporciona alta resistência mecânica (impacto) e química, suportando o contato com agentes agressivos. Possui excelente barreira para gases e odores. Por isso é capaz de conter os mais diversos produtos com total higiene e segurança. A embalagem de PET tem mostrado ser o recipiente ideal para a indústria de bebidas em todo o mundo, reduzindo os custos de transporte e produção, evitando desperdícios em todas as fases de produção e distribuição.

Se forem descartadas na natureza incorretamente, as embalagens feitas de PET têm um processo de decomposição considerado longo e prejudicial ao meio ambiente, podendo permanecer no local entre 400 e 750 anos. O resíduo pode ser reciclado pelo processo de termo reação ou a quente em que, à determinada temperatura, o polímero fica liquido, podendo então ser moldado, comprimido em outras formas e sofrer ruptura.

A relação entre o peso de uma garrafa de dois litros e o seu conteúdo é uma das mais favoráveis existentes. Ou seja, é necessário pouco material para armazenar uma grande quantidade de produto, diferentemente, por exemplo, de uma garrafa de vidro onde é necessária a utilização de mais matéria-prima para armazenar a mesma quantidade de produto. Com esse custo-benefício, sua produção e sua reciclagem são interessantes e tornam-se rentáveis.

3.9. Metalografia

A observação metalográfica tem como importância prever ou explicar propriedades e comportamentos de uma amostra metálica, por meio da visualização da estrutura do material, como sua microestrutura, morfologia e distribuição e quantificação das fases presentes.

Antes de proceder com a observação, se faz necessário a aplicação de algumas etapas iniciais para a preparação do material decorrente do material e do tipo de equipamento usado, afim de proporcionar uma melhor observação da microestrutura do material. Essas etapas são de: lixamento metalográfico, polimento e ataque químico.

3.9.1. Lixamento metalográfico

O lixamento da amostra é um processo que visa a remoção de sulcos e

riscos provenientes do desbaste do metal e a realização de uma superfície plana cuja profundidade de deformação seja suficientemente fina que permita seu desaparecimento após a posterior operação de polimento. Para minimizar o aquecimento, normalmente o lixamento é realizado com água, que também minimiza o aquecimento.

3.9.2. Polimento

A finalidade do polimento é obter uma superfície plana, livre de riscos e com alta refletividade. Rotineiramente não é necessário que a superfície esteja totalmente isenta de riscos, mas estes riscos não devem atrapalhar o exame da amostra. No entanto, quando se deseja tirar uma fotomicrografia da amostra a mesma não deve conter nenhum risco.

3.9.3. Ataque Químico

A superfície do metal polido corretamente reflete a luz de forma homogênea e não permite distinguir os microconstituintes de sua estrutura. Para a revelação da estrutura torna-se necessário atacar a superfície previamente polida com soluções reativas apropriadas.

O ataque químico depende do processo de oxidação e/ou redução que

ocorre na superfície do corpo de prova. Os reagentes químicos para a

revelação da estrutura de um metal ou liga metálica podem ser soluções simples ou misturas complexas orgânicas e inorgânicas.

3.10. Microscópio Óptico

O microscópio óptico é um instrumento mecânico / óptico. Usado para a

visualização de estruturas impossíveis de se ver à olho nu. Este instrumento é

composto por lentes multicoloridas e ultravioletas e uma estrutura mecânica para regulagem do mesmo.

A estrutura de um microscópio óptico é composta por:

Oculares: sistema de lentes que permite ampliarem a imagem real

fornecida pela objetiva, formando uma imagem virtual que se situa a

aproximadamente 25 cm dos olhos do observador.

Revolver: Peça giratória onde se encontram objetivas de diferentes ampliações.

Objetiva: São as lentes que permitem a ampliação da estrutura deseja.

Parafuso

ajustagem da ocular.

Macrométrico:

É

um

sistema

mecânico

que

permite

a

Parafuso Micrométrico: É um sistema mecânico que permite a ajustagem do sistema das objetivas.

Platina: É um suporte ajustável ao qual a estrutura a ser observada é colocada.

Espelho: É um espelho comum, utilizado para a reflexão da luz; sendo esta emitida, principalmente, por lâmpadas.

Condensador: conjunto de duas ou mais lentes convergentes que

orientam e espalham regularmente a luz emitida pela fonte luminosa sobre o campo de visão do microscópio.

A intensidade da luz ainda pode ser regulada, para uma melhor resolução da imagem; para isso basta subir o condensador e abrir o diafragma, ou para diminuir a intensidade luminosa, basta descer o condensador e abaixar o diafragma.

A verdadeira ampliação é dada pelo produto do aumento obtido pela

ocular com o aumento obtido com a objetiva.

O fator mais significativo para a obtenção de uma boa imagem é, contudo,

o poder de resolução, que corresponde à distância mínima que é necessário existir entre dois pontos para que possam ser distinguidos ao microscópio. Para o microscópio óptico essa distância é de 0,2 µm devido ao comprimento

de onda das radiações visíveis. Com efeito, a propriedade da ampliação só tem

interesse prático se for acompanhada de um aumento do poder de resolução.

3.11. Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV)

O MEV consiste basicamente da coluna óptico-eletrônica (canhão de

elétrons e sistema de demagnificação1), da unidade de varredura, da câmara

de amostra, do sistema de detectores e do sistema de visualização da imagem.

O princípio resume-se em utilizar um feixe de elétrons de pequeno

diâmetro para explorar a superfície da amostra, ponto a ponto, por linhas sucessivas e transmitir o sinal do detector a uma tela catódica cuja varredura

está perfeitamente sincronizada com a do feixe incidente. Por um sistema de bobinas de deflexão, o feixe pode ser guiado de modo a varrer a superfície da amostra segundo uma malha retangular. O sinal de imagem resulta da interação do feixe incidente com a superfície da amostra. O sinal recolhido pelo detector é utilizado para modular o brilho do monitor, permitindo a observação.

A maioria dos instrumentos usa como fonte de elétrons um filamento de

tungstênio (W) aquecido, operando numa faixa de tensões de aceleração de 1

a 50 kV. O feixe é acelerado pela alta tensão criada entre o filamento e o

ânodo. Ele é, em seguida, focalizado sobre a amostra por uma série de três

lentes eletromagnéticas com um spot menor que 4 nm. O feixe interagindo com

a amostra produz elétrons e fótons que podem ser coletadas por detectores

adequados e convertidas em um sinal de vídeo. Quando o feixe primário incide na amostra, parte dos elétrons difunde-se e constitui um volume de interação cuja forma depende principalmente da tensão de aceleração e do número atômico da amostra. Para serem detectados, as partículas e/ou os raios eletromagnéticos resultantes da interação do feixe eletrônico com a amostra devem retornar à superfície da amostra e daí atingirem o detector. A imagem formada a partir do sinal captado na varredura eletrônica de uma superfície pode apresentar diferentes características, uma vez que a imagem resulta da amplificação de um sinal obtido de uma interação entre o feixe eletrônico e o material da amostra. Diferentes sinais podem ser emitidos pela amostra. Na

microscopia eletrônica de varredura os sinais de maior interesse para a formação da imagem são os elétrons secundários e os retroespalhados. À medida que o feixe de elétrons primários vai varrendo a amostra estes sinais vão sofrendo modificações de acordo com as variações da superfície. Os elétrons secundários fornecem imagem de topografia da superfície da amostra

e são os responsáveis pela obtenção das imagens de alta resolução, já os

retroespalhados fornecem imagem característica de variação de composição.

O MEV tem seu potencial ainda mais desenvolvido com a adaptação na

câmara da amostra de detectores de raios-X permitindo a realização de análise química na amostra em observação. Através da captação pelos detectores e da análise dos raios-X característicos emitidos pela amostra, resultado da interação dos elétrons primários com a superfície, é possível obter informações

qualitativas e quantitativas da composição da amostra na região submicrometrica de incidência do feixe de elétrons. Este procedimento facilita a identificação de precipitados e mesmo de variações de composição química dentro de um grão. Atualmente quase todos os MEV são equipados com detectores de raios-X, sendo que devido a confiabilidade e principalmente devido a facilidade de operação, a grande maioria faz uso do detector de energia dispersiva (EDS).

4. Descrição da metodologia empregada

O ensaio de tração é amplamente utilizado no campo da engenharia. Através deste simples método é possível se fazer análises complexas das propriedades mecânicas de infinitos materiais.

Os ensaios de tração, da atividade prática em análise, foram realizados no Laboratório de Metais e Ensaios Mecânicos (LABMEM) da UFRN. Utilizou- se uma máquina de tração do tipo universal da Shimadzu modelo AGX-300KN, com todo o dispositivo de realização do ensaio de tração montado. Os parâmetros de ensaio (taxa de carregamento, dimensões) estão especificados abaixo. Através da utilização de softwares adequados foram possíveis se obter dados que possibilitaram a construção das curvas tensão x deformação para os diferentes materiais ensaiados.

Foram-se ensaiados 6 corpos de provas de materiais diferentes. As amostras estão mostradas na tabela abaixo, seguindo das taxas de carregamento (velocidades de ensaio), respectivamente, empregadas para cada uma das amostras. Utilizou-se uma velocidade de 2 milímetros/minuto para os materiais metálicos e para os materiais poliméricos, utilizaram-se dois níveis de carregamento: 1 milímetro/minuto até o fim da zona elástica (equivalente à 0,2% da deformação) e 10 milímetros/minuto para a zona plástica (equivalente ao restante do ensaio).

 

Materiais ensaiados

Taxa de carregamento

Amostra 01

Chapa de aço carbono

 

2

mm/minuto

Amostra 02

Aço 1020 em estado de entrega

 

2

mm/minuto

Amostra 03

Alumínio

 

2

mm/minuto

Amostra 04

Politereftalato de etileno (PET)

1 mm/minuto até 0,2% de deformação /

10

mm/minuto até o final do ensaio

Amostra 05

Polimetacrilato de metila (PMMA)

1 mm/minuto até 0,2% de deformação

10

mm/minuto até o final do ensaio

Amostra 06

Polietileno (PE)

1 mm/minuto até 0,2% de deformação

10

mm/minuto até o final do ensaio

Tabela 5 Materiais ensaiados e as respectivas taxas de carregamento.

Mediram-se as geometrias dos corpos de provas a serem ensaiados e, logo após o ensaio, mediram-se as novas geometrias obtidas logo ao final do ensaio. Esses dados pré-ensaio e pós-ensaio são extremamente importantes para a construção das curvas do ensaio e para as análises mecânicas possíveis. As medições das dimensões e geometrias foram feitas com o uso de paquímetros, possibilitando erros de medidas.

Nas tabelas abaixo constam as geometrias dos corpos de prova. É importante se observar que para algumas medidas, como largura, espessura e diâmetro inicial, foram-se feitas três medidas e depois se tirou a média. Isso foi uma medida tomada buscando minimizar os erros, já que as amostras, na

45

fabricação, não estavam com os mesmos tamanhos ao longo de todo o corpo de prova.

Geometria da amostra 01 Chapa de aço carbono

Geometria da amostra 01 – Chapa de aço carbono

Comprimento útil inicial (L 0 )

Largura

Espessura

Comprimento útil final (L f ) no instante da fratura

140,00 mm

Medida 01: 18,8 mm Medida 02: 20,0 mm Medida 03: 19,9 mm Média: 19,57 mm

Medida 01: 0,45 mm Medida 02: 0,45 mm Medida 03: 0,50 mm Média: 0,47 mm

144,10 mm

Tabela 6 Geometrias e dimensões da chapa de aço carbono.

Geometria da amostra 02 Aço 1020 em estado de entrega

Comprimento útil inicial (L 0 )

28,00 mm

Diâmetro inicial (D 0 )

Medida 01: 6,35 mm Medida 02: 6,40 mm Medida 03: 6,35 mm Média: 6,37 mm

Área inicial da seção transversal

31,87 mm 2 ou 3,187 x 10 -5 m 2

Comprimento útil final (L f ) no instante da fratura

29,00 mm

Diâmetro final (D f ) no instante da fratura

 

Área final da seção transversal

 

Tabela 7 Geometrias e dimensões da amostra de aço 1020 em estado de entrega.

Geometria da amostra 03 Alumínio

Comprimento útil inicial (L 0 )

27,35 mm

Diâmetro inicial (D 0 )

Medida 01: 6,24 mm Medida 02: 6,25 mm Medida 03: 6,25 mm Média: 6,25 mm

Área inicial da seção transversal

30,65 mm 2 ou 3,065 x 10 -5 m 2

Comprimento útil final (L f ) no instante da fratura

Diâmetro final (D f ) no instante da fratura

Área final da seção transversal

Tabela 8 Geometrias e dimensões da amostra de alumínio.

Geometria da amostra 04 PET

Geometria da amostra 04 – PET

Comprimento útil inicial (L 0 )

Largura

Espessura

Comprimento útil final (L f ) no instante da fratura

60,00 mm

Medida 01: 13,05 mm Medida 02: 13,00 mm Medida 03: 13,10 mm Média: 13,05 mm

Medida 01: 3,10 mm Medida 02: 3,10 mm Medida 03: 3,10 mm Média: 3,10 mm

78,85 mm

Tabela 9 Geometrias e dimensões da amostra de PET.

Geometria da amostra 05 PMMA

Geometria da amostra 05 – PMMA

Comprimento útil inicial (L 0 )

Largura

Espessura

Comprimento útil final (L f ) no instante da fratura

73,45 mm

Medida 01: 13,50 mm Medida 02: 13,10 mm Medida 03: 13,40 mm Média: 13,33 mm

Medida 01: 3,10 mm Medida 02: 3,15 mm Medida 03: 3,20 mm Média: 3,15 mm

73,50 mm

Tabela 10 Geometrias e dimensões da amostra de PMMA.

Geometria da amostra 06 PE

Geometria da amostra 06 – PE

Comprimento útil inicial (L 0 )

Largura

Espessura

Comprimento útil final (L f ) no instante da fratura

66,10 mm

Medida 01: 12,90 mm Medida 02: 12,60 mm Medida 03: 13,00 mm Média: 12,83 mm

Medida 01: 3,20 mm Medida 02: 3,15 mm Medida 03: 3,15 mm Média: 3,17 mm

81,75 mm

Tabela 8 Geometrias e dimensões da amostra de polietileno.

Figura 29 – Corpos de provas utilizados no ensaio de tração. 48

Figura 29 Corpos de provas utilizados no ensaio de tração.

5. Resultados e discussão dos resultados

Após a realização dos ensaios de tração foram obtidos os dados referentes a força e deslocamento para cada corpo de prova. A partir destes dados foi possível de se obter/plotar as curvas referentes à Força versus Deslocamento, Tensão versus Deformação (de engenharia), Tensão versus Deformação (real).

Utilizando dos conhecimentos teóricos vistos em sala de aula, para cada curva obtida para os diferentes materiais ensaiados, foi possível de se obter dados referentes a características e propriedades destes materiais, bem como dos aspectos envolvidos durante e após a realização dos ensaios.

5.1 Curvas

5.1.1 Aço 1020

Durante a realização do ensaio de tração para este tipo de corpo de prova (de sessão circular) aconteceu problemas em relação a fixação e agarramento do corpo de prova pela garra fixadora da máquina de tração. Ao dar início ao ensaio de tração ocorria o escorregamento e esmagamento da região de fixação do corpo de prova, e com isso, os dados e assim como a curva de força versus deslocamento, apresentaram incoerência e valores inesperados.

apresentaram incoerência e valores inesperados. Figura 30 – Corpo de prova deformado devido ao

Figura 30 Corpo de prova deformado devido ao esmagamento realizado pelo dispositivo de fixação da máquina de ensaio. Aço 1020.

Mesmo com eventuais problemas, foi possível de se obter dados e curvas da realização de ensaios de outra data e a partir deles realizar a caracterização e tratamentos dos dados do material. Ainda que nestas curvas

de ensaios passados foram possíveis de se observar a presença de escorregamento nos gráficos plotados.

Os valores referentes a Tensão Limite de Escoamento e a Tensão Limite de Resistência Mecânica obtidas graficamente, bem como da curva característica em si obtida não se equivale ao esperado na literatura para o caso de um aço com teor de carbono de 0,2% (AISI 1020).

Valores da faixa de duas a três vezes maior do que o esperado caracterizou uma diferença significativa do que é encontrado na literatura para este tipo de aço. As curvas de Força versus Deslocamento, Tensão versus Deformação (de engenharia), Tensão versus Deformação (real) são apresentadas à seguir:

Curva Força vs Deslocamento

30000 25000 20000 15000 10000 5000 0 0 5 10 15 Força (N)
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
0
5
10
15
Força (N)

Deslocamento (mm)

Aço 1020

Figura 31 Curva Força versus Deslocamento para o suposto aço AISI

1020.

Curva Tensão vs Deformação (Convencional)

1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0 0,05 0,1 0,15
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
Tensão (MPa)

Deformação (%)

Aço 1020

Figura 32 Curva Tensão versus Deformação (de engenharia) para o suposto aço AISI 1020.

Curva Tensão vs Deformação (Real)

1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 0,1 0,2 0,3 0,4
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
Tensão (MPa)

Deformação (%)

Aço 1020

Figura 33 Curva Tensão versus Deformação (real) para o suposto aço AISI 1020.

Hollomon

1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
Tensão (MPa)

Deformação (%)

Aço 1020

Potência (Aço 1020)

y = 3684,2x 0,7907 R² = 0,9925

Figura 34 Equação de Hollomon para o suposto aço AISI 1020.

A partir das curvas foi possível de se observar que o corpo de prova do suposto aço 1020 obteve um limite de resistência à tração muito alto para aquele encontrado na literatura, cerca de 876 MPa. Também foi possível notar que não houve uma grande deformação plástica não uniforme, mas que em certos termos apresentou um relativo encruamento.

5.1.2 Chapa de Aço Recozido

A geometria do corpo de prova para este material foi de sessão retangular em formato de chapa (folha), apresentando uma espessura bastante reduzida.

Para este corpo de prova o ensaio de tração ocorre normalmente sem nenhuma eventualidade de escorregamento ou esmagamento. Com isso, foi possível de se obter dados concretos do ensaio porém que de uma certa forma não satisfizeram o comportamento mecânico esperado e desejado que acontecesse para este tipo de material (fenômeno de deslizamento descontínuo de discordâncias promovendo o serrilhado no gráfico da curva tensão versus deformação).

Este corpo de prova sofreu um tratamento térmico de recozimento a 650 °C por 20 minutos.

As curvas estão representadas a seguir:

Curva Força vs Deslocamento

3000 2500 2000 1500 1000 500 0 0 2 4 6 8 10 Força (N)
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0
2
4
6
8
10
Força (N)

Deslocamento (mm)

Chapa de

Aço

Recozido

Figura 35 Curva Força versus Deslocamento para a chapa de aço recozido.

Curva Tensão vs Deformação

(Convencional) 300 250 200 150 100 50 0 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
(Convencional)
300
250
200
150
100
50
0
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
Tensão - S (MPa)

Deformação - e (%)

Chapa de Aço Recozido

Figura 36 Curva Tensão versus Deformação (de engenharia) para a chapa de aço recozido.

Curva Tensão vs Deformação (Real) 400 300 200 100 0 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
Curva Tensão vs Deformação
(Real)
400
300
200
100
0
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
Tensão - (MPa)

Deformação - (%)

Curva Real

Figura 37 Curva Tensão versus Deformação (real) para a chapa de aço recozido.

Hollomon

300 250 200 150 y = 356,84x 0,0837 100 R² = 0,9909 50 0 0,00
300
250
200
150
y = 356,84x 0,0837
100
R² = 0,9909
50
0
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
Tensão (MPa)

Deformação (%)

Figura 38 Equação de Hollomon para a chapa de aço recozido.

Mesmo que o fenômeno do escorregamento descontínuo de discordâncias não tenha ocorrido para este corpo de prova, os valores de tensão limite de escoamento e tensão limite de resistências condizem conforme se pode encontrar na literatura.

O material apresentou uma região de deformação uniforme bastante larga antes da transição para a região de deformação localizada, que por sinal promoveu uma relativa deformação no pescoço sob um ângulo de 45°.

Durante a realização do ensaio ocorreu o aparecimento das bandas de luders nas quais tornou a superfície do corpo de prova bastante rugosa e completamente cheia de ranhuras a 45°.

bastante rugosa e completamente cheia de ranhuras a 45°. Figura 39 – Corpo de prova durante
bastante rugosa e completamente cheia de ranhuras a 45°. Figura 39 – Corpo de prova durante

Figura 39 Corpo de prova durante e após a realização do ensaio de tração. Presença da rugosidade e das bandas de luders a 45°.

5.1.3 Alumínio

Para a realização do ensaio de tração para este material foi utilizado também geometria circular do corpo de prova, e, novamente ocorreu a mesma eventualidade igual com o corpo de prova de aço 1020.

Figura 40 – Corpo de prova de alumínio deformado devido a esmagamento realizado pelo dispositivo

Figura 40 Corpo de prova de alumínio deformado devido a esmagamento realizado pelo dispositivo de fixação da máquina de ensaio.

Para a análise dos dados e das curvas foram utilizados outros dados referentes a ensaios passados, assim como no caso anterior do aço 1020. Ainda que também haja um certo nível de escorregamento presente nas curvas.

A princípio não se sabe a classe e a família deste alumínio para que seja possível realizar comparações de acordo com a literatura.

Curva Força vs Deslocamento

10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 0 2 4 6
10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0
2
4
6
8
10
Força (N)

Deslocamento (mm)

Alumínio

Figura 41 Força versus Deslocamento para o Alumínio.

Curva Tensão vs Deformação (Convencional)

Alumínio Curva Tensão vs Deformação (Convencional) 0 0,05 0,1 0,15 Deformação - e (%) 0,2 0,25

0 0,05

0,1

0,15

Deformação - e (%)

0,2

0,25

Figura 42 Curva Tensão versus Deformação (de engenharia) para o Alumínio.

Curva Tensão vs Deformação (Real)

500 Alumínio 400 300 200 100 0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 Tensão Real
500
Alumínio
400
300
200
100
0
0 0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Tensão Real (MPa)

Deformação Real (%)

Figura 43 Curva Tensão versus Deformação (real) para o Alumínio.

Tensão Real (MPa)

400

350

300

250

200

150

100

50

0

Hollomon

Tensão Real (MPa) 400 350 300 250 200 150 100 50 0 Hollomon y = 834,3x

y = 834,3x 0,5111

R² = 0,9631

0

0,05

0,1

Deformação Real (%)

0,15

0,2

Figura 44 Equação de Hollomon para o Alumínio.

Mesmo com a presença do escorregamento na curva, foi possível verificar que para este ensaio o alumínio em questão sofreu uma certa quantidade de deformação plástica uniforme ao mesmo tempo em que sofria um relativo grau de encruamento.

5.1.4 PE (Polietileno)

Para a realização deste ensaio de tração foi utilizado uma geometria de corpo de prova com sessão retangular. A princípio não era possível de estabelecer se o polietileno era de alta ou baixa densidade linear ou de qualquer outra categoria.

No ensaio não ocorreu o fenômeno de escorregamento ou esmagamento do corpo de prova. Também não foi possível de se obter o valor da tensão limite de ruptura, uma vez que, o ensaio foi parado quando se tinha cerca de 60% de deformação, mesmo que esse material suporte altíssimas taxas de deformação.

Figura 45 – Corpo de prova de Polietileno (PE) após a realização do ensaio de

Figura 45 Corpo de prova de Polietileno (PE) após a realização do ensaio de tração. Deformado até 60%.

Curva Força vs Deslocamento

600 500 400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 30 35
600
500
400
300
200
100
0
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Força (N)

Deslocamento (mm)

PE

Figura 46 Curva Força versus Deslocamento para o PE (Polietileno).

Curva Tensão vs Deformação

14 12 10 8 6 4 2 0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
14
12
10
8
6
4
2
0
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
Tensão - S (MPa)

Deformação - e (%)

PE

Figura 47 Curva Tensão versus Deformação para o PE (Polietileno).

As curvas obtidas através do ensaio de tração consistiram de curvas típicas para este material. Apresentando uma elevada deformação que pode alcançar por volta dos 200%.

Os valores de tensão limite de escoamento e tensão limite de resistência à tração coincidiram com valores encontrados na literatura.

5.1.5 PMMA (Polimetilmetacrilato)

Novamente foi utilizado corpo de prova com geometria de sessão retangular para a realização do ensaio. Durante o ensaio não houve problemas com escorregamento e esmagamento de corpo de prova.

Os dados obtidos foram concretos e a curva foi característica para este tipo de material, não apresentando deformações plásticas (se comparado aos outros polímeros ensaiados) e apresentando um comportamento frágil.

ensaiados) e apresentando um comportamento frágil. Figura 48 – Corpo de prova de PMMA após a

Figura 48 Corpo de prova de PMMA após a realização do ensaio de tração. Presença de fratura frágil característica pela pouca deformação localizada e ao ângulo de quase 90° entre as sessões transversais.

Logo após atingir a tensão limite de resistência à tração ocorreu a falha do corpo de prova.

Curva Força vs Deslocamento

3000 2500 2000 1500 1000 500 0 0 1 2 3 4 5 Força (N)
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0
1
2
3
4
5
Força (N)

Deslocamento (mm)

PMMA

Figura 49 Curva Força versus Deslocamento para o PMMA

Curva Tensão vs Deformação

70 60 50 40 30 20 10 0 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
70
60
50
40
30
20
10
0
0
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
Tensão - S (MPa)

Deformação - e (%)

PMMA

Figura 50 Curva Tensão versus Deformação para o PMMA

5.1.6 PET (Politereftalato de etileno)

Assim como nos outros polímeros ensaiados, a geometria do corpo de prova para o PET consistiu de sessão retangular e durante a realização do ensaio não ocorreu nenhuma eventualidade de escorregamento ou esmagamento do corpo de prova.

Os dados as curvas obtidas condizem com o que é encontrado na literatura.

Não foi possível de chegar até a ruptura novamente devido à grande capacidade de deformação do PET, mas foi possível de se observar a nucleação e propagação de uma banda de deformação a 45° na região onde aconteceu estricção.

deformação a 45° na região onde aconteceu estricção. Figura 51 – Corpo de prova de PET

Figura 51 Corpo de prova de PET após a realização do ensaio de tração. Presença de deformação localizada (estricção), originada a partir de 45°.

 

Curva Força vs Deslocamento

 
 

3000

 
 
  PET

PET

 

2500

2000

Força (N)

1500

1000

 

500

0

 

0

5

10

15

20

25

 

Deslocamento (mm)

 
 

Figura 52 Curva Força versus Deslocamento para o PET

 
 

Curva Tensão vs Deformação

 
 

70

 
  PET

PET

 

60

50

 

Tensão - S (MPa)

40

30

20

 

10

0

 

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

 

Deformação - e (%)

 

Figura 53 Curva Tensão versus Deformação para o PET

5.2 Caracterização via Microscopia (M.O e MEV)

5.2.1 Aço 1020

Após a realização do ensaio e com a fratura do corpo de prova, foi realizado então imagens da superfície de fratura do material assim como também foi realizada preparação metalográfica de uma amostra deste mesmo corpo de prova. As imagens da microestrutura e da superfície de fratura estão apresentadas à seguir:

e da superfície de fratura estão apresentadas à seguir: Figura 54 – Imagens da microestrutura do
e da superfície de fratura estão apresentadas à seguir: Figura 54 – Imagens da microestrutura do

Figura 54 Imagens da microestrutura do suposto aço 1020. A) ampliação de 200x; B) ampliação de 500x. (Ataque químico com Nital 2%).

Como se pode perceber a estrutura observada não condiz com uma estrutura esperada para um aço com teor de carbono de 0,2% em seu estado de entrega.

aço com teor de carbono de 0,2% em seu estado de entrega. Figura 55 – Imagens
aço com teor de carbono de 0,2% em seu estado de entrega. Figura 55 – Imagens

Figura 55 Imagens da microestrutura do suposto aço 1020. Presença da estrutura lamelar típica da perlita, em grande fração presente.

A presença de uma grande fração volumétrica do microconstituinte perlita nas estruturas apresentadas acima, caracteriza de acordo com diagramas de equilíbrio um aço com teor de carbono na faixa de 0,45% a 0,60%. Devido a estrutura apresentar-se relativamente refinada e com a presença de uma estrutura ferrítica equiaxial de contorno de grão, pode se dizer também que para este corpo de prova houve algum tipo de tratamento térmico realizado, e, que provavelmente e de acordo com trabalhos encontrados na literatura é pertinente dizer que foi realizada uma normalização do mesmo.

dizer que foi realizada uma normalização do mesmo. Figura 56 – Fractografias da porção côncava da
dizer que foi realizada uma normalização do mesmo. Figura 56 – Fractografias da porção côncava da
dizer que foi realizada uma normalização do mesmo. Figura 56 – Fractografias da porção côncava da
dizer que foi realizada uma normalização do mesmo. Figura 56 – Fractografias da porção côncava da

Figura 56 Fractografias da porção côncava da fratura do aço 1020.

Figura 57 – Fractografias da porção convexa da fratura do aço 1020. A partir das
Figura 57 – Fractografias da porção convexa da fratura do aço 1020. A partir das
Figura 57 – Fractografias da porção convexa da fratura do aço 1020. A partir das
Figura 57 – Fractografias da porção convexa da fratura do aço 1020. A partir das

Figura 57 Fractografias da porção convexa da fratura do aço 1020.

A partir das fractografias é possível observar a ocorrência de bastante

deformação localizada que antecedeu a fratura do corpo de prova. A presença de um mecanismo de fratura dúctil característico pelos alvéolos presentes.

5.2.2 Chapa de Aço Recozido

Após a fratura do corpo de prova durante a realização do ensaio de tração, procedeu-se igualmente ao corpo de prova de aço 1020, onde foram-se realizadas imagens da superfície de fratura e também preparação metalográfica de uma amostra do corpo de prova para se observar a microestrutura do material.

A princípio era desejada a obtenção das fractografias através de um

microscópio eletrônico de varredura por elétrons secundários, porém não foi possível ter acesso ao equipamento desejado por motivos estruturais e burocráticos, mas as imagens obtidas por elétrons retroespalhados ainda satisfazem o esperado.

Figura 58 – Fractografias da Chapa de Aço Recozido. É observado nas fractografias acima a
Figura 58 – Fractografias da Chapa de Aço Recozido. É observado nas fractografias acima a
Figura 58 – Fractografias da Chapa de Aço Recozido. É observado nas fractografias acima a
Figura 58 – Fractografias da Chapa de Aço Recozido. É observado nas fractografias acima a

Figura 58 Fractografias da Chapa de Aço Recozido.

É observado nas fractografias acima a presença de um mecanismo de fratura dúctil com relativa deformação plástica durante o empescoçamento do corpo de prova.

plástica durante o empescoçamento do corpo de prova. Figura 59 – Imagens da microestrutura da Chapa
plástica durante o empescoçamento do corpo de prova. Figura 59 – Imagens da microestrutura da Chapa

Figura 59 Imagens da microestrutura da Chapa de Aço Recozido. A) ampliação de 500x; b) ampliação de 1000x. (Ataque químico Nital 5%).

Pelas imagens via microscopia óptica da microestrutura acima é possível observar a presença apenas de grãos ferríticos e suma totalidade, ou seja, o provável teor de carbono deste corpo de prova é de uma faixa menor que a de um aço 1020 (0,2% de carbono).

Pode-se observar também através das imagens o efeito do tratamento térmico de recozimento, onde os grãos estão homogeneamente equiaxiais e dentro de uma mesma escala de tamanho.

5.2.3 Alumínio

da

superfície de fratura e da microestrutura do material conforme pode se observar a seguir:

Via

microscopia

eletrônica

de

varredura

foram

feitas

imagens

microscopia eletrônica de varredura foram feitas imagens Figura 60 – Microestrutura do corpo de prova de
microscopia eletrônica de varredura foram feitas imagens Figura 60 – Microestrutura do corpo de prova de

Figura 60 Microestrutura do corpo de prova de Alumínio.

Conforme os valores de tensão limite de escoamento e tensão limite de resistência à tração obtidos a partir das curvas, e, com as imagens da microestrutura do alumínio acima é possível de se afirmar que não se trata de uma liga de alumínio puro, mas sim de uma liga de alumínio. Com um limite de resistência à tração da faixa dos 250 MPa o alumínio ensaiado muito provavelmente pode ser uma liga Al-Cu.

Figura 61 – Fractografias da porção superior (Cone) do corpo de prova fraturado de Alumínio.
Figura 61 – Fractografias da porção superior (Cone) do corpo de prova fraturado de Alumínio.
Figura 61 – Fractografias da porção superior (Cone) do corpo de prova fraturado de Alumínio.
Figura 61 – Fractografias da porção superior (Cone) do corpo de prova fraturado de Alumínio.

Figura 61 Fractografias da porção superior (Cone) do corpo de prova fraturado de Alumínio.

Figura 61 – Fractografias da porção superior (Cone) do corpo de prova fraturado de Alumínio. 69
Figura 61 – Fractografias da porção superior (Cone) do corpo de prova fraturado de Alumínio. 69
Figura 62 – Fractografias da porção inferior (Taça) do corpo de prova fraturado de Alumínio.
Figura 62 – Fractografias da porção inferior (Taça) do corpo de prova fraturado de Alumínio.

Figura 62 Fractografias da porção inferior (Taça) do corpo de prova fraturado de Alumínio.

Observando-se as fractografias apresentadas acima do corpo de prova de alumínio é possível de se verificar a ocorrência de fratura dúctil. Através das imagens percebe-se a presença dos alvéolos característicos para esse tipo de fratura. Macroscopicamente o corpo de prova após a fratura dividiu-se em formato taça-cone com bastante deformação localizada.

5.2.4 PMMA

grandes

deformações plásticas como na maioria dos materiais poliméricos termoplásticos (PE, PP, etc).

Apesar

de

ser

um

polímero

o

PMMA

não

apresenta

Sua fratura geralmente se dá de forma frágil e abrupta, sem a ocorrência de estricção ou eventuais mecanismos.

As superfícies de fratura analisadas para o corpo de prova de PMMA após o ensaio de tração apresentaram tal fratura frágil característica pela presença de clivagem da estrutura.

Figura 63 – Fractografias do corpo de prova de PMMA. 5.3 Propriedades Mecânicas medidas e
Figura 63 – Fractografias do corpo de prova de PMMA. 5.3 Propriedades Mecânicas medidas e

Figura 63 Fractografias do corpo de prova de PMMA.

5.3 Propriedades Mecânicas medidas e Propriedades Intrínsecas

As propriedades mecânicas obtidas para cada material ensaiado consistiram da força máxima, força de ruptura, tensão limite de escoamento, tensão limite de resistência à tração, tensão limite de ruptura, módulo de elasticidade, módulo de resiliência e módulo de tenacidade. Parâmetros referentes a equação de Hollomon também foram estimados para os materiais metálicos.

Com exceção dos módulos obtidos via equações matemáticas e da equação de Hollomon, as forças e tensões de cada material foram obtidas graficamente em cada curva característica obedecendo certos parâmetros.

A força máxima e a tensão limite de resistência à tração consistiram da

obtenção do ponto máximo da curva (maior valor) das curvas de força versus

deslocamento e tensão versus deformação (de engenharia), respectivamente.

A força de ruptura e a tensão limite de ruptura foram obtidas no final do

ensaio de tração no momento da ruptura de cada corpo de prova, consistindo do último valor da curva força versus deslocamento e tensão versus deformação, respectivamente.

A tensão limite de escoamento foi medida para todos os materiais ensaiados seguindo a convenção de obtenção graficamente, ou seja, traçando- se uma reta (a partir de 0,2% de deformação) paralela a região elástica da curva tensão versus deformação (de engenharia) do material, o intercepto entre a reta paralela e a curva será o valor referente ao limite de escoamento.

O módulo de elasticidade para todos os materiais foi calculado na região

elástica linear do gráfico tensão versus deformação (de engenharia) obedecendo a lei de hooke. Independentemente das curvas que apresentaram

escorregamento ou esmagamento do corpo de prova, os módulos de elasticidade foram calculados na porção linear das curvas.

Para a obtenção dos módulos de resiliência e de tenacidade foram utilizadas equações matemáticas via aproximação das regiões correspondentes a área abaixo da curva. No caso do módulo de resiliência a equação 1 aproxima a área abaixo da região elástica linear da curva. Para o módulo de tenacidade, a aproximação leva em consideração toda a área abaixo da curva, conforme a equação 2.

Onde,

[

U R

]

N

2

m

U R

 

e

;

e

S

e

= Tensão limite de escoamento e

E = Módulo de elasticidade.

U

m

m

S

e

2

e

 

S

e

E

 

N

m N m

 

J

 

 

2

m

m

m

3

m

3

R

;

e

S

2

e

2 E

[ U ]

R

Módulo de tenacidade para materiais dúcteis:

U

S

e

S

R

T 2

f

Módulo de tenacidade para materiais frágeis:

U

T

2 S

R

3

Onde,

S

S

e

R

= Tensão limite de escoamento,

= Tensão limite de resistência à tração,

f

= Deformação final na fratura.

f

(Equação 1)

(Equação 2-a)

(Equação 2-b)

As propriedades mecânicas e intrínsecas obtidas para todos os materiais estão apresentadas na tabela a seguir:

 

Propriedades Mecânicas e Intrínsecas

 
 

Materiais Metálicos

 

Amostra

F

Máx [N]

F

Rup [N]

Se [MPa]

Sm [MPa]

Sr [MPa]

E

[GPa]

Ur [MJ/m³]

Ut [MJ/m³]

H

n

Aço 1020

27249,8

23275,6

547,07

874,16

746,67

2,95

50,72

245,8

3684,2

0,7907

Chapa de

                   

Aço

 

2444,5

 

1702,9

229,02

265,73

185,15

91,9

285,3

12,4

356,84

0,0837

Recozido

   

Alumínio

8652,25

5496,74

223,9

277,56

176,33

2,08

12,05

47,4

834,3

0,5111

 

Materiais Poliméricos

     

Amostra

F

Máx [N]

F

Rup [N]

Se [MPa]

Sm [MPa]

Sr [MPa]

E

[GPa]

Ur [MJ/m³]

Ut [MJ/m³]

 

PE

 

489,23

Não Houve

6,12

12,09

11,94

0,161

0,12

562,2

PMMA

2465,82

2465,82

51,66

58,79

58,79

 

1,6

0,83

2,19

 

-

PET

2409,17

Não Houve

43,61

59,58

26,46

 

1,3

0,73

11,8

 

Tabela 12 Principais propriedades mecânicas e intrínsecas dos materiais ensaiados.

73

6. Conclusões/Considerações finais

A princípio a realização dos ensaios de tração para todos os corpos de

prova iriam ser ensaiados monitorando-se a deformação verdadeira de cada corpo de prova via extensometria, mas por eventualidades de manuseio e

obtenção dos dados do mesmo não foi possível realizar os ensaios com tal dispositivo.

Partindo desta característica, as curvas para os materiais metálicos (estes que de fato são mais resistentes e mais rígidos do que os materiais poliméricos) sofreriam certa discrepância em termos de alguns valores obtidos devido ao conjunto (máquina + corpo de prova) apresentar cedência/folgas por parte estrutural. Tal fato impacta diretamente em propriedades como módulo de elasticidade, podendo ser até fora do comum os valores obtidos.

Durante a realização dos ensaios para os corpos de prova com sessão circular (alumínio e aço 1020), foi observado a presença de escorregamento e até mesmo esmagamento dos corpos de prova. Tal eventualidade prejudicou também a obtenção de dados precisos e dos mesmos, as propriedades e características desejadas.

Em relação ao que se esperava para o ensaio do corpo de prova de aço 1020, os valores de tensão limite de escoamento e de resistência à tração, bem como as microestruturas obtidas por microscopia, apresentaram-se totalmente distintas ao que se tem na literatura e em trabalhos publicados. Por meio de buscas na literatura e partindo dos resultados obtidos para tal amostra, foi possível estabelecer uma aproximação para este aço devido aos seus valores de tensão limite de resistência à tração e as imagens obtidas por microscopia, sendo então muito provável que o aço possua um teor de carbono de 0,6% (grande fração de perlita presente na microestrutura) e que tenha sofrido tratamento térmico de normalização (característico pela microestrutura apresentada). O mecanismo de falha deste corpo de prova ainda que tenha apresentado valores altos de resistência à tração e de limite de escoamento, deu-se por fratura dúctil com a presença de alvéolos (simples) característicos em toda a superfície de fratura.

A chapa de aço carbono recozido apresentou-se de certa forma bem

conforme o necessário para a realização do ensaio, embora que esperava-se a presença de fenômenos de escorregamento descontínuo de discordâncias, na qual seria possível observar graficamente através do serrilhado na curva tensão versus deformação (de engenharia). Com relação aos valores de tensão limite de escoamento e de resistência à tração, a chapa de aço recozido pode- se enquadrar na categoria de aços de baixo carbono, chegando até ser menos que um próprio 1020, devido a praticamente inexistência de estrutura perlítica em sua microestrutura, sendo observado apenas grãos ferríticos equiaxiais de

tamanhos homogeneamente regulares típicos da ocorrência do recozimento.

O ensaio de tração para o corpo de prova de alumínio apresentou

distorções também devido ao escorregamento, mas ainda foi possível de se analisar as suas propriedades partindo de certos ajustes e tratamento dos dados. Os valores das propriedades mecânicas obtidas denotam muito provavelmente que o alumínio a princípio ensaiado seja na verdade uma liga Al-Cu, tal fato devido a valores intermediários de tensão limite de resistência à tração e da microestrutura apresentada pelo material. Sua fratura se deu de forma bastante dúctil com a característica taça-cone bastante visível e sua superfície de fratura caracterizada pela presença dos dimples bem notórios via microscopia eletrônica de varredura.

Para o ensaio do corpo de prova de polietileno (PE) não foi possível chegar até a sua capacidade total de deformação plástica, mas ainda que até cerca de 60%. Não houve a ocorrência de nenhum fenômeno durante a realização do ensaio. Além disso, os valores obtidos através das curvas condizem com o que se tem na literatura.

O corpo de prova de PMMA apresentou-se de maneira ao que se

esperava de acordo com a literatura, falhando de forma frágil e rápida sem muitas ou quase nenhuma deformação plástica localizada. A superfície de fratura foi bem característica para este tipo de comportamento de falha, sendo

em sua totalidade por clivagem. Os dados de tensão limite de escoamento e de resistência à tração também satisfazem o esperado para este tipo de polímero. Também não foi possível a visualização concreta do mecanismo de deformação crazying, porém uma singela evidência bastante difícil de se visualizar sem ter a real certeza do acontecimento durante o ensaio.

O último polímero ensaiado, o PET, apresentou um comportamento

bastante dúctil e assim como o PE não foi possível de deformá-lo até a sua total capacidade. O início e presença de sua deformação plástica localizada se deu a 45° bem visível e prosseguiu até o momento de fim do ensaio. Os valores das tensões limite de escoamento e de resistência à tração foram relativamente bem próximas ao que se é encontrado na literatura.

Por fim, os ensaios de tração desta atividade prática experimental, embora tenha apresentado eventuais falhas e fenômenos indesejados, apresentou de forma bastante clara o real comportamento mecânico de tais materiais trabalhados.

obtenção das propriedades mecânicas, intrínsecas e

micro/macroscópicas dos corpos de prova também concretizou um melhor

embasamento a respeito de toda teoria vista em sala de aula.

A

7. Referências Bibliográficas

CALLISTER JR., W. D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução, 8ª edição, LTC Editora, Rio de Janeiro, 2012.

CANEVAROLO Jr., S. V. Ciência dos Polímeros. São Paulo: Artliber, 2002.

CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 4ª edição. São Paulo: Editora ABM, 1979.

DIETER, G. E. Metalurgia Mecânica, 2ª edição, Guanabara Koogan, Rio de Janeiro - 1981.

MANNHEIMER, Walter A. Microscopia dos materiais: uma introdução. Rio de Janeiro: E-Papers, c2002.ISBN 8587922548.

PADILHA, A. F. Materiais de engenharia, microestrutura e propriedades. São Paulo: Hemus, 349 pág., 1997.

VAN VLACK, L.H., Princípio de Ciência dos Materiais, 1ª edição. Edgard Blucher, 1970.

8. Anexos

8. Anexos 77
78
79
80
81
82