Anteproyecto Avance 2

PROPUESTA PARA LA ELABORACIN DE UNA GUA CON PAUTAS
GENERALES PARA LA IMPLEMENTACIN DE UN DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO Y MANUAL DE PUESTOS DE TRABAJO.
SANTIAGO PARRA CORREA
ANTEPROYECTO METODOLOGA DE LA INVESTIGACIN
BANESSA OSORIO CASTAO

ECONOMISTA
ESPECIALISTA EN GERENCIA FINANCIERA
INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIN Y DISEO
INGENIERA INDUSTRIAL
2015
PROPUESTA PARA LA ELABORACIN DE UNA GUA CON PAUTAS

GENERALES PARA LA IMPLEMENTACIN DE UN DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO Y MANUAL DE PUESTOS DE TRABAJO.
SANTIAGO PARRA CORREA
INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIN Y DISEO
INGENIERA INDUSTRIAL
2015
Nota de aceptacin
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------Firma del presidente del jurado
---------------------------------------------Firma del jurado
---------------------------------------------Firma del jurado
Fecha septiembre 7 de 2015
TABLA DE CONTENIDO
GLOSARIO.....7
INTRODUCCIN..8
1. PROBLEMA9
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.9
1.2 FORMULACIN DEL PROBLEMA.9
2. OBJETIVOS..10
2.1 OBJETIVO GENERAL..10
2.2 OBJETIVO ESPECFICOS..10
3. JUSTIFICACIN...11
4. MARCO REFERENCIAL..13
4.1 MARCO CONTEXTUAL.13
4.1.1 INDUSTRIAMETALMECNICA.13
4.1.2 ANTECENDENTES DEL MANTENIMIENTO EN COLOMBIA.15
4.2 MARCO TEORCO..19
4.2.1 MANTENIENTO INDUSTRIAL...19
4.2.2.1 CONCEPTO....19
4.2.2.2 BREVE RESEA HISTORCA.20
4.2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO...21
4.2.2.4 CAMPOS DE ACCIN DEL MANTENIMIENTO..22
4.2.2
TCNICAS DE MANTENIMIENTO28
4.2.2.1
CORRECTIVO.28
4.2.2.2
PREVENTIVO..31
4.2.2.3
PREDICTIVO33
4.2.2.4 CERO HORAS..38

4.2.2.5 AUTNOMO.39
4.2.2.6 MODIFICATIVO39
4.2.2.7 CLASIFICACIN DE FALLAS42
4.2.2.8 TPM44
4.2.2.9
RCM46
4.2.2.10 PMO 48
4.2.2.11 MTODO KAIZEN49
4.2.2.12 MTODO 5S50
4.2.2.13 OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTOS..52
4.2.2.14 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO53
4.2.2.15 PLAN DE MANTENIMIENTO54
4.2.3
GESTIN DEL MANTENIMIENTO57

4.2.3.1 GESTIN DE LOS EQUIPOS.57
4.2.3.2 GESTIN DE LOS RECURSOS HUMANOS...60
4.2.3.3 GESTIONES DE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO.61
4.2.3.4
CONTROLES DE GESTIN DE MANTENIMIENTO63
LISTAS ESPECIALES
Imagen N1 subsectores de la industria metalmecnica14

Imagen N2 Cadena productiva del sector metalmecnico15
Imagen N3 Factores que ms impactan el mantenimiento en Colombia.16
Imagen N4 Aspectos que ms valoran las direcciones en las empresas en
Colombia con las labores de mantenimiento16
Imagen N5 consideracin de los directivos sobre los problemas ms comunes en
la gestin del Mantenimiento..17
Imagen N6 Dependencias de las empresas a las que generalmente se les asigna
el
rea
de
mantenimiento.17
Imagen
N7
Rango
de
Mantenimiento18
salario
de
profesionales
en
Imagen N8 Tipo del mantenimiento segn el tamao de la empresa19

Imagen N9 Herramientas ms utilizadas para el mantenimiento predictivo en
Colombia.19
Imagen N 10 Edad promedio de la maquinara segn el tamao de la
empresa..20
Imagen N11 Diagrama sobre el concepto de mantenimiento.22
Imagen N12 Generaciones del mantenimiento..23
Imagen N13: Objetivos
instalaciones26
bsicos
del
mantenimiento
industrial
en
las
Imagen N14: diagrama rbol de averas36

Imagen N15: Simbologa para rbol de averas36
Imagen N 16: Diagrama de gestin de equipos..56
Imagen N17: Fases de puesta en marcha para una poltica de mantenimiento.60
GLOSARIO
INTRODUCCIN
1. EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del problema

Actualmente la situacin laboral para los estudiantes recin egresados o con
poca experiencia laboral se ha visto comprometida o en una encrucijada,
las PYMES de la ciudad de Medelln tienen cierta inclinacin por contratar
profesionales que puedan llegar a ejecutar sus funciones de forma rpida y
que no requiera de mayor capacitacin por parte de la empresa.
As pues los profesionales donde su campo de accin conste de la
implementacin de un nuevo departamento de mantenimiento, su debida
documentacin y elaboracin de manuales de puestos de trabajo y dems
funciones especficas donde la empresa en muchos de los casos no cuenta
con registros histricos, iniciativas previas o herramientas econmicas
suficientes que le permitan al profesional establecer un punto de partida
donde implementar este y la capacitacin acadmica le brinda al profesional
conceptos muy generales y poco aplicados o pragmticos al entorno laboral.
Por eso considero que la educacin superior no han implementado
materiales de estudio que le permitan al ingeniero en formacin visualizar
de forma ms clara el conjunto de tareas y/o requerimientos necesarios para
la implementacin de un departamento de mantenimiento y a su vez que
este material le sirva como apoyo para ir valorando e identificando el
cumplimiento de los requisitos ms importantes de este quehacer y sus
buenas practicas.
1.2 Formulacin del problema
Es posible desarrollar una gua para el profesional en ingeniera con
pautas generales para la implementacin de un departamento de
mantenimiento y diseo de sus respectivos puestos de trabajo?
10
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General

Disear una gua para los profesionales en ingeniera con pautas generales
que le permita implementar un departamento de mantenimiento y disear
sus respectivos puestos de trabajo.
2.2 Objetivos especficos
Identificar las actividades y funciones principales que se desempean
dentro de un departamento de mantenimiento.
Documentar procedimientos a seguir para la realizacin de la gestin de
mantenimiento.
Generar propuestas que le permitan al lector idear estrategias de
mantenimiento especficas para el cuidado mquinas.
Disear una metodologa que haga posible la recoleccin de

informacin que debe contener la gua.
Recopilar la informacin pertinente para el desarrollo de la gua.
Determinar los tpicos ms importantes que debe contener la gua.
Redactar la gua de forma sencilla, prctica y concisa.
11
3. JUSTIFICACIN
El objetivo de este trabajo de investigacin es desarrollar una gua de pautas

generales para la implementacin de un departamento de mantenimiento para
el profesional y/o estudiante en ingeniera que le sirva como punto de apoyo
para realizar las distintas actividades que se necesitan para la implementacin
del mismo.
Esta gua buscar que el usuario que la utilice pueda identificar el punto de
partida en sus operaciones, le permitir analizar los factores de viabilidad para
la implementacin del departamento en la empresa que se encuentra, analizar
todos los factores financieros y logsticos que se deben tener en cuenta para
desarrollar de forma satisfactoria dicha implementacin, establecer las
relaciones costo-beneficio segn los equipos y la capacidad econmica de la
empresa, identificar de forma ms clara y concreta los distintos tipos y
estrategias de mantenimiento, aprender a documentar los distintos
procedimientos y prcticas para mantener la disponibilidad de los equipos para
estandarizar el proceso; de tal forma que haya pronta reaccin por parte del
personal de mantenimiento, disear el manual de funciones de los tcnicos
especialistas para determinar sus campos de accin y sus jurisdicciones,
proponer estrategias que le permitan al jefe de mantenimiento que actividades
delegar al departamento y cuales son mejores para delegar a terceros, disear
los puestos de trabajo del departamento para garantizar la ergonoma y
seguridad tanto para el personal de mantenimiento como para el operario,
proponer modelos de planes de mantenimiento estndar que le sirvan al
profesional como fuente de ideas, planificar de forma adecuada los
presupuestos, llevar un buen control de Stokes en repuestos y lubricantes, o en
el mejor de los casos reducirlos, entre otras.
Se espera que con el desarrollo de esta gua se pueda disear una herramienta
de utilidad y de fcil manejo para el profesional, que incursiona en el campo
del mantenimiento industrial y la buena implementacin de un departamento
del mismo.
12
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 Marco contextual

4.1.1 Industria metalmecnica
La industria metalmecnica comprende un diverso conjunto de
actividades manufactureras que, en mayor o menor medida, utilizan
entre sus insumos principales productos de la siderurgia y/o sus
derivados, aplicndoles a los mismos algn tipo de transformacin,
ensamble o reparacin. As mismo, forman parte de esta industria las
ramas electromecnicas y electrnicas, que han cobrado un dinamismo
singular en los ltimos aos con el avance de la tecnologa.
El sector metalmecnico est conformado por una gran diversidad de
industria. Abarca la fabricacin de elementos menores hasta la de
material que demanda una base tecnolgica sofisticada.
Como puede intuirse por su alcance y difusin, la industria
metalmecnica constituye un eslabn fundamental en el entramado
productivo. No slo por su contenido tecnolgico y valor agregado, sino
tambin por su articulacin con distintos sectores industriales.
En otros trminos la industria metalmecnica provee de maquinaria e
insumos claves a la mayora de actividades econmicas para su
produccin, entre ellas la industria manufacturera, la construccin, el
completo automotriz, la minera, la agricultura, entre otros. Asimismo,
produce viene de consumo durables que son esenciales para la vida
cotidiana, como los electrodomsticos.
En este sentido, la industria metalmecnica opera de una manera
decisiva sobre la generacin de empleo, en la industria, requiriendo la
utilizacin de diversas especialidades de operarios, mecnicos,
tcnicos, herreros, soldadores, electricistas, ingenieros, profesionales.
Adicionalmente, fracciona la produccin de otras industrias, tanto
aquellas que son mano de obra intensiva como aquellas que no lo son,
como la industria siderrgica. Por otro lado, genera la necesidad de
integrar las cadenas de valor, dando lugar a la difusin del conocimiento
conjuntamente con universidades e institutos pblicos, dando lugar a
que se den importantes espacios de integracin nacional, tanto a nivel
13
de la produccin como del sistema de innovacin de un pas. (Bronzini,

Cambiaghi, Renzo; Cirvini, Gentili, Adrian, Martn 2011)
Imagen N1 subsectores de la industria metalmecnica
Fuente: Informe de la industria metalmecnica de la universidad nacional

de Cuyo.
14
Imagen N2 Cadena productiva del sector metalmecnico
Fuente: informe sobre la industria metalmecnica de la universidad

nacional de cuyo.
4.1.2 Antecedentes del mantenimiento industrial en Colombia
Segn el estado del arte realizado por la asociacin colombiana de
ingenieros mecnicos ACIEM (2008) contamos con las siguientes
estadsticas del mantenimiento industrial en Colombia:
Imagen N3 Factores que ms impactan el mantenimiento en Colombia
15
Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia ACIEM

2008
Imagen N4 Aspectos que ms valoran las direcciones en las empresas
en Colombia con las labores de mantenimiento

2008
16
Imagen N5 consideracin de los directivos sobre los problemas ms

comunes en la gestin del Mantenimiento

2008
Imagen N6 Dependencias de las empresas a las que generalmente se
les asigna el rea de mantenimiento
Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia

ACIEM 2008
Imagen N7 Rango de salario de profesionales en Mantenimiento
17

2008
Imagen N8 Tipo del mantenimiento segn el tamao de la empresa
Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia ACIEM 2008
18
Imagen N9 Herramientas ms utilizadas para el mantenimiento predictivo en

Colombia.

2008
Imagen N 10 Edad promedio de la maquinara segn el tamao de la
empresa

2008
19
4.2 MARCO TERICO
4.2.1 Mantenimiento Industrial

4.2.1.1 Concepto Segn M. C. Alejandra Garca Mndez en su artculo
conceptos bsicos del mantenimiento industrial (Sept.13 de 2011) El
mantenimiento es la conservacin de la maquinaria y equipo con el fin de
maximizar su disponibilidad. Esta rea se ha perfilado tanto que hoy en da
ocupa un lugar importante en la estructura de la organizacin e inclusive es una
de las reas primordiales para mantener y mejorar la productividad.
As como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo lleva
a cabo tambin ha sufrido cambios y han pasado de ser tcnicos multiusos a
especialistas que conocen perfectamente su rea de trabajo.
Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que adems
involucra no slo al personal de mantenimiento sino tambin a toda la
organizacin como con el nuevo concepto de mantenimiento productivo total,
permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a travs de las actividades
de pequeos grupos involucrando a todos los niveles de la estructura
organizacional de la empresa o Institucin.
Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio
que prestan las mquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras,
eficientes y econmicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias
debido a que dicha calidad del servicio ya se perdi y preventivo si las
actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio
(Newbrough, 1998).
Palabras claves
Dada la relacin tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de
servicio y mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una relacin entre
ellos.
Mquina Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energa en otro.
20
Servicio Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona fsica
o moral, para lograr la satisfaccin directa o indirecta de una necesidad, siendo
algo subjetivo ya que se determina por el concepto que una persona tiene , de
lo que debe obtener de otra, en retribucin del pago que de alguna manera
efecta
Calidad de servicio Es el grado de satisfaccin que se logra dar a una
necesidad mediante la prestacin de un servicio, implicando la presencia de
dos personas o entidades diferentes, el que recibe el servicio y el que lo
proporciona. Dicha calidad de servicio podr ser evaluada y estar en relacin
directa con las expectativas del receptor del servicio.
Conservacin Industrial Es la funcin capital para conseguir que el producto

final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte
fsica (preservacin) y mantener el servicio que proporciona el recurso dentro
de la calidad esperada.
Preservacin. Es la accin humana encargada de evitar daos a las mquinas

existentes, se refiere al cuidado de la mquina y el costo de su ciclo de vida;
puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para
proteger la mquina.
Existen dos tipos de preservacin:
La preventiva
La correctiva
Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar
o corregir el dao de la mquina. (Dounce, 1998).
4.2.1.2.
Historia y evolucin del mantenimiento
Segn Gamarra, Jorge en su libro de mantenimiento industrial el trmino se

empez a utilizar en la industria haca 1950 en EE.UU. El concepto ha ido
evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos para
asegurar la produccin hasta la concepcin actual del mantenimiento con
funciones, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el costo global:
21
Imagen N11 Diagrama sobre el concepto de mantenimiento
Fuente:http://es.slideshare.net/JorgeGamarraTolentino/librodemantenimientoindustrial-24925104
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del
concepto de mantenimiento:
1ra generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la
segunda guerra mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El
mantenimiento se ocupa slo de arreglar averas. Es el mantenimiento correctivo.
2da generacin: Entre la 2da guerra y finales de los aos 70 se descubre la

relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer
sustituciones preventivas. Mantenimiento preventivo.
3ra generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios
causa-efecto para averiguar el origen de los problemas. Es el mantenimiento
predictivo o deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a produccin en
las tareas de deteccin de fallos.
4ta generacin: Aparece en los aos 90. El mantenimiento se contempla como

una parte del concepto de calidad total: Mediante una adecuada gestin del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los
costos. Es el mantenimiento basado en el registro (MBR): se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
22
antiguo concepto de mantenimiento como mal necesario. La posibilidad de que

una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo
que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso al mnimo costo.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas

cmo:
-Ingeniera de riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o
no).
-Anlisis de fiabilidad (identificar tareas preventivas factible y rentables).
-Mejora de la mantenibilidad (Reducir tiempos y costos de mantenimiento)
Imagen N12 Generaciones del mantenimiento.
4.2.1.3
Objetivos del Mantenimiento
Segn Garca Garrido, Santiago en su libro Ingeniera del mantenimiento (2012),

al respecto seala que los objetivos son:
23
El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues reparar urgentemente

las averas que surjan. El departamento de mantenimiento de una industria tiene
cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:
Cumplir un valor determinado de disponibilidad.
Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
Asegurar una larga vida til de la instalacin en su conjunto, al menos
acorde con el plazo de amortizacin de la planta.
Conseguir todo ello ajustndose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto ptimo de mantenimiento para esa instalacin.
Los objetivos del mantenimiento industrial se miden:
La disponibilidad
La disponibilidad de una instalacin se define como la proporcin del tiempo que
dicha instalacin ha estado en disposicin de producir, con independencia de que
finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado tcnico.
El objetivo ms importante de mantenimiento es asegurar que la instalacin estar
en disposicin de producir un mnimo de horas determinado del ao. Es un error
pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad
posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable.
Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es
pues generalmente suficiente.
Los principales factores a tener en cuenta en el clculo de la disponibilidad
son los siguientes:
N de horas totales de produccin.
N de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a

diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de

planta.
Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran

parada de planta o reduccin de carga.
24
Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la

produccin de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la
planificacin ya realizada de la produccin de energa.
Nmero de horas de indisponibilidad parcial, es decir, nmero de horas

que la planta est en disposicin para producir pero con una capacidad inferior
a la nominal debido al estado deficiente de una parte de la instalacin, que
impide que sta trabaje a plena carga.
El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su
plan de produccin previsto. En una instalacin industrial se refiere habitualmente
al cumplimiento de la produccin planificada, y comprometida en general con
clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga
puede llegar a acarrear penalizaciones econmicas, y de ah la importancia
de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de disear la gestin del
mantenimiento de una instalacin.
Los factores a tener en cuenta para el clculo de este indicador son dos:
Horas anuales de produccin, tal y como se ha detallado en el apartado

anterior.
Horas anuales de parada o reduccin de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.
La vida til de la planta

El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida til para
la instalacin. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de
degradacin acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni
la fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos
fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de
amortizacin de la planta. La esperanza de vida til para una instalacin industrial
tpica se sita habitualmente entre los 20 y los 30 aos, en los cuales las
prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre
dentro de unos valores prefijados.
El cumplimiento del presupuesto
25
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida til no pueden conseguirse a

cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los
objetivos marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto
anual de la planta. Como se ha dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha
de ser calculado con sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la
instalacin requiere empeora irremediablemente los resultados de produccin
y hace disminuir la vida til de la instalacin; por otro lado, un presupuesto
superior a lo que la instalacin requiere empeora los resultados de la cuenta de
explotacin.
Imagen N13: Objetivos bsicos del mantenimiento industrial en las instalaciones
Fuente: http://www.renovetec.com/ingenieria-del-mantenimiento.pdf
26
4.2.1.4
reas de accin del mantenimiento
Gamarra Tolentino, Jorge en su libro de mantenimiento industrial (2004)

determina que segn el contexto o la empresa se deducen que de las tareas
de mantenimiento que el personal puede ser responsable son:
Mantenimiento de equipos
-Realizacin de mejoras tcnicas
-Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y
puesta en marcha.
-Recuperacin de repuestos.
-Ayudas en la fabricacin (cambios de formato, en el proceso, etc.)
-Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios
(subcontratacin).
-Participar y promover la mejora continua y la formacin del personal.
-Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
Todo aquello supone a la empresa establecer polticas como: tipo de
mantenimiento a efectuar, nivel de prevencin, los recursos humanos
necesarios y su estructuracin, nivel de tercerizacin y trabajos por
outsourcing, definir manejo o eliminacin de stocks. (Gamarra, Tolentino).
4.2.1 Tcnicas de mantenimiento
4.2.2.1
Mantenimiento correctivo: Se entiende por mantenimiento correctivo

la correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan. Es la
habitual reparacin tras una avera que oblig a detener la instalacin o
mquina afectada por el fallo. (curso de mantenimiento de motores de
gas en plantas de cogeneracin Renovatec 2009).
Ventajas:
No se requiere una gran infraestructura tcnica ni eleva capacidad de anlisis.

Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.
Desventajas:
Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la

produccin.
Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad
de un stock de repuestos importante.
27
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible
para reparar.
Aplicaciones:
Cuando el costo total de las paradas ocasionadas sea menor que el costo
total de las acciones preventivas.
Esto slo se da en sistemas secundario cuya avera no afectan de forma
importante a la produccin
Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora
(Gamarra Tolentino 2004).
Tipos de mantenimiento correctivo programado y no programado

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no
programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado
supone la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse, el
mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de la falla
cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los materiales
necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a las
necesidades de produccin. La decisin entre corregir un fallo de forma planificada
o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema
productivo: si la avera supone la parada inmediata de un equipo necesario, la
reparacin comienza sin una planificacin previa. Si en cambio, puede mantenerse
el equipo o la instalacin operativa an con ese fallo presente, puede posponerse
la reparacin hasta que llegue el momento ms adecuado.
La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en
primer lugar a la produccin. No tiene la misma afeccin el plan de produccin si
la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar.
Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situacin
indeseable desde el punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes
y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos.
Un caso especial de reparacin o de realizacin de mantenimiento correctivo es el

caso de la intervencin en grandes averas. Estas ocurren cuando suceden
grandes accidentes, como incendios, derrumbes o hechos catastrficos en
general, pero tambin cuando una pieza determinada falla causando una avera
de un alcance econmico muy importante.
28
Para prever esta contingencia, algunas empresas contratan seguros de gran

avera, que cubren el importe de reparacin de los fallos que puedan surgir
en un equipo o instalacin determinada y que superen cierto importe. Ese
importe mnimo que deben superar, y del que se har cargo en todo caso el
propietario de la instalacin, se denomina <franquicia>. El seguro puede
cubrir tanto los costes de reparacin totales (mano de obra, materiales,
medios y subcontratos) como el lucro cesante, esto es, el beneficio que el
propietario de la planta deja de recibir por la prdida de produccin
ocasionada, y en algunos casos, los costes de amortizacin.
Los seguros excluyen la reparacin de grandes averas en algunos casos:
Si no se respetado el mantenimiento preventivo indicado por el fabricante
del equipo o por la ingeniera responsable de la instalacin
Si el equipo o instalacin se ha operado en condiciones anormales,
expresamente indicadas como peligrosas en los manuales de operacin y
mantenimiento del equipo
Si no se han respetado las condiciones de operacin
Si se han empleado repuestos, consumibles o materiales no autorizados
por el fabricante
Si se han realizado modificaciones no autorizadas o supervisadas por el
Fabricante del equipo o la ingeniera que dise la instalacin.
En realidad, estos seguros slo cubren los casos de averas fortuitas no
previsibles y en los que el propietario o la empresa de mantenimiento
contratada por ste no tienen ninguna responsabilidad. Aun as, en caso de
que el seguro abone al propietario el importe de la avera (descontado el
importe de la franquicia, que suele ser elevado) se reserva el derecho a
repetir la exigencia de responsabilidad y la correspondiente indemnizacin
contra otra entidad que pueda ser responsable (la ingeniera, si estima que
es un mal diseo; el fabricante, en algn caso; o la empresa de
mantenimiento)
Estos seguros inicialmente fueron muy poco rentables para las empresas
aseguradoras, por el desconocimiento del riesgo, por las bajas primas que
en principio se cobraban, y por la picaresca de determinados asegurados,
que intentaban por
Ejemplo que la compaa aseguradora cubriera mantenimientos normales
como grandes averas.
Por ello, los seguros actuales tienen una serie de caractersticas:
Tienen una franquicia elevada, de forma que las averas hasta un
determinado coste, sean fortuitas o no, no estn cubiertas. En caso de gran
avera esa franquicia debe asumirla el asegurado, y se descuenta del
29
importe de la reparacin. El lucro cesante suele tener tambin un lmite en

el nmero de meses que se percibe, y la cantidad se establece de
antemano.
Los seguros penalizan a aquellas ingenieras y aquellas tecnologas que
han demostrado una especial siniestralidad, cobrando primas adicionales si
entienden que puede relacionarse una tecnologa o una empresa con esa
siniestralidad elevada
Los peritos encargados de realizar la tasacin del siniestro tienen una
formacin tcnica mucho ms avanzada que los que lo hacan inicialmente,
que eran peritos generalistas. Tienen adems criterios bastante restrictivos
y dominan perfectamente el sector
Las primas se adaptan mucho mejor al riesgo que inicialmente, y son
muchsimo ms elevadas que en su origen
Tienen en cuenta los periodos de grandes revisiones, y descuentan en sus
indemnizaciones la parte correspondiente a mantenimientos programados.
Si una mquina est prxima a una gran revisin u overhaul, y sufre una
gran avera que la inutiliza, el coste de la reparacin ir por cuenta del
seguro y el promotor se encontrar una mquina perfectamente revisada y
lista para funcionar durante otro largo periodo: se habr ahorrado as un
coste elevado que le corresponda. En general, en la actualidad a un perito
tasador no se le escapan estos detalles que anteriormente peritos con
menos experiencia en el sector industrial desconocan. En este caso habr
una liquidacin que podr descontar una parte o todo el coste previsto de la
revisin programada.
4.2.2.2
Mantenimiento Preventivo
Ramn Olives Masip en su publicacin cuadernos de prevencin sobre

mantenimiento preventivo establece que Es el conjunto de intervenciones
realizadas de forma peridica en una mquina o instalacin, con la finalidad
de optimizar su funcionamiento y evitar paradas imprevistas.
OBJETIVOS
Los objetivos principales del mantenimiento preventivo son los siguientes:
-Garantizar la seguridad de los equipos y/o instalaciones para el personal.
-Reducir la gravedad de las averas.
-Evitar la parada productiva.
-Reducir los costes que se derivan del mantenimiento, optimizando los
recursos.
-Mantener los equipos en condiciones de seguridad y productividad.
-Alargar la vida til de las instalaciones y equipos.
30
-Mejorar los procesos.

Ventajas:
Importante reduccin de las paradas imprevistas en equipos.
Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una
cierta relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida.
Inconvenientes:
No se aprovecha la vida til completa del equipo
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.
Alcance del mantenimiento
Se recomienda como norma general que el mantenimiento preventivo se
haga en todo el centro de trabajo ya que servir para llevar el control de
todas sus revisiones, aunque haya algunas instalaciones o maquinaria con
normativa especfica y con el mantenimiento externalizado.
No se puede tener ningn puesto sin revisar y/o controlar. Se tiene que
inventariar todo el material tangible del centro de trabajo para poder disear
un plan de mantenimiento adecuado a las necesidades reales de la
empresa, que permita obtener datos ptimos sobre los ratios entre costes,
mantenimiento y produccin.
Diseo del plan de mantenimiento
Para disear el plan de mantenimiento de una empresa hay que valorar, en
primer lugar, el alcance del plan y si el mantenimiento se har con personal
propio, externo o mixto. Eso vara en funcin, bsicamente, de la estructura
de la empresa y de los recursos de que dispone.
Programas o fichas de mantenimiento
Son aquellos programas o fichas que contiene el plan de mantenimiento de
la empresa y que son la herramienta de trabajo para la revisin de las
mquinas o instalaciones.
El contenido y complejidad de estos programas depende del tipo de
maquinaria a revisar, de los puntos a comprobar y de los datos que se
quieran obtener.
El contenido bsico de estas fichas es el siguiente:
-Datos de identificacin del equipo a revisar.
31
-Autorizacin del responsable.

-Puntos a comprobar y/o piezas a sustituir segn la intervencin que se
tenga que hacer.
-Lista de control (check list).
-Referencias de recambios especficos.
-Tiempo invertido por tareas.
-Apartado de observaciones.
-Identificacin y firma personal del operario que ha intervenido.
4.2.2.3
Mantenimiento Predictivo
Segn Labaien y Carrasco en su curso sobre mantenimiento predictivo y sus

distintas aplicaciones (2009) definen los siguientes conceptos: El mantenimiento
predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de rotura o avera de un
componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Organizacin para el mantenimiento predictivo
Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestran una
relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parmetros son los siguientes:
Vibracin de cojinetes
Temperatura de las conexiones elctricas
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una
perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas en intervalos peridicos
hasta que en el componente se rompa o se avere.
Metodologa de las inspecciones
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento
predictivo a una mquina o lnea, el paso siguiente es determinar variables fsicas
a controlar que sean indicativas de la condicin, de manera que sirvan de gua para
32
su seleccin. La finalidad del monitorizado es obtener una indicacin de la

condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina de manera que pueda
operada y mantendra con seguridad y eficacia.
Vigilancia de mquinas: Se objetivo es indicar cuando existe un problema. Debe
distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar su grado de severidad.
Proteccin de mquinas: Su objetivo es evitar averas catastrficas. Una
mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a
valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente.
Diagnstico de averas: Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Su
objetivo es estimar tiempo ms podr funcionar la maquina sin riesgo de sufrir una
avera.
Tcnicas aplicadas al mantenimiento predictivo
Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo aplicadas para
el mantenimiento predictivo, entre las cuales destacan las siguientes:
Anlisis de vibraciones:
El inters de las vibraciones mecnicas llega al mantenimiento industrial de la
mano del mantenimiento predictivo y preventivo, con el inters de alerta que implica
un elemento vibrante en una mquina, y la necesaria prevencin de las averas
que conllevan las vibraciones a medio plazo.
Vibracin libre: Causada por un sistema de vibra debido a una excitacin
instantnea.
Vibracin forzada: Causada por un sistema que vibra debido a una excitacin
constante de las causas que genera dicha vibracin.
A continuacin se detallan las razones ms habituales por las que una mquina o
elemento de la misma puede llegar a vibrar:
-Desequilibrio
-Des alineamiento
-Excentricidad
-defectos en rodamientos y/o cojinetes
-Defectos en engranajes
-Defectos en correas
33
-Holguras
-Falta de lubricacin
Anlisis de lubricantes
Estos tipos se ejecutan dependiendo de la necesidad:
o Anlisis iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que
presenten dudas provenientes de los resultados de estudio de lubricacin y
permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas por cambios
en condiciones de operacin.
o Anlisis rutinario: Aplican para aquellos equipos considerados como crticos
o de gran capacidad en los cuales se define una frecuencia de muestreo,
siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado de
aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros.
o Anlisis de emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el
equipo y/o lubricante, segn:
-Contaminacin con agua.
-Presencia de partculas slidas (filtros y sellos defectuosos)
-Uso de un producto inadecuado.
Anlisis por ultrasonidos
Este mtodo estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles al odo humano.
Permite detectar:
-Deteccin de friccin de mquinas rotativas.
-Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
-Deteccin de fugas de fluidos
-Prdidas de vaco
-Deteccin de arco elctrico
-Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
Termografa:
La termografa es una tcnica que permite a distancia y sin ningn contacto, medir
y visualizar temperaturas de superficie con precisin.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto,
pero las cmaras termo graficas son capaces de medir la energa con sensores
34
infrarrojos capacitados para ver en estas longitudes de onda. Esto nos permite
medir la energa radiante emitida por los objetos y por consiguiente, determinar la
temperatura de la superficie a distancia, en el tiempo real y sin contacto.
El anlisis mediante cmaras termo grficas est recomendado para:
-Instalaciones y lneas elctricas de alta y baja tensin.
-Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos.
-Motores elctricos, generales, bobinados.
-Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embriagues mecnicos.
-Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
-Instalaciones de climatizacin.
-Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.
o
o
o
o
o
o
Las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo por termografa son:

Mtodo de anlisis sin detencin de los procesos productivos.
Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea del proceso.
Reduce el tiempo de reparacin por localizacin precisa de la avera.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Anlisis por algoritmos estadsticos
Es una tcnica deductiva que se centra en un proceso accidental particular (avera)
y proporciona un mtodo para determinar las causas que han producido dicha
avera. El hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar
resultados tanto cualitativos mediante la bsqueda de caminos crticos, como
cuantitativos, en trminos de probabilidad de fallos componentes.
La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de

Boole, que permitan determinar la expresin de sucesos complejos estudiados en
funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l.
Consiste en descomponer sistemticamente un proceso complejo (por ejemplo

rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios
hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de componentes,
errores humanos, errores operativoseste proceso se realiza enlazando dichos
tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lgicas que representan
los operadores del algebra de sucesos.
35
Imagen N14: diagrama rbol de averas
Fuente:
http://www.coiig.com/COIIG/dmdocuments/Formacion%20IKASI/cursos%20prese
nciales/mantenpredic.documentacion.pdf
Imagen N15: Simbologa para rbol de averas
Fuente:
http://www.coiig.com/COIIG/dmdocuments/Formacion%20IKASI/cursos%20prese
nciales/mantenpredic.documentacion.pdf
36
Anlisis elctrico.
El objeto del anlisis elctrico como tcnica de mantenimiento predictivo es el

realizar estudios elctricos sobre aquellos equipos que puedan presentar averas
de origen electro-mecnico.
En funcin de la corriente de alimentacin, trifsica o contina, del equipo que se

desea analizar, se pueden verificar las siguientes condiciones:
-
Calidad de alimentacin.
Estado del circuito
Estado de aislamiento
Estado del estator
Estado del rotor
Excentricidades en el entre-hierro
4.2.2.4 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el
equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano. (maximatec 2011)
4.2.2.5
Mantenimiento Autnomo:
Segn Crdova, Maldonado y Jcome citan a varios autores para referirse al

mantenimiento autnomo (Quito 2011): El Mantenimiento Proactivo, es una
filosofa de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la deteccin y
correccin de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de
la maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido
localizadas, no debemos permitir que stas continen presentes en la
maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos.
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,
colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de modo tal que
37
todos los involucrados directa o indirectamente en la gestin del

mantenimiento deben conocer la problemtica del mantenimiento. Cada individuo
desde su cargo o funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este
cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento. El
mantenimiento proactivo implica contar con una planificacin de operaciones, la
cual debe estar incluida en el Plan Estratgico de la organizacin. Este
mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia,
respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y tambin errores.
Ventajas del mantenimiento proactivo
-Identifica y corrige las causas que
componentes e instalaciones industriales
originan
las
fallas
en
equipos,
-Utiliza tcnicas especializadas para monitorear la condicin de los equipos

basndose fundamentalmente en el anlisis de aceite para establecer el
control de los parmetros de causa de falla
-Despus de un periodo de tiempo los problemas de la mquina se
eliminaran.
-La vida til de la mquina se incrementa significativamente.
-Reduce el tiempo de parada de la mquina.
Desventajas del mantenimiento proactivo
Altos costos por desarme e inspecciones innecesarias.
Implica contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar
incluida en el Plan Estratgico de la organizacin.
4.2.2.6 Mantenimiento modificativo
Garca Garrido, Santiago en su libro de ingeniera del mantenimiento industrial
define: El mantenimiento modificativo consiste pues en modificar la instalacin
para evitar que se produzcan determinados tipos de fallo. Muchos autores y
responsables de mantenimiento no consideran al mantenimiento Modificativo como
verdadero mantenimiento, ya que supone ir ms all de "conservar" la instalacin,
buscando "mejorarla".
Las modificaciones a realizar en una instalacin que permiten evitar fallos pueden
ser de muy diferentes tipos:
38
Sustitucin de materiales, equipos o componentes, sin modificar la

disposicin. Manteniendo el diseo de las piezas, el nico cambio que se realiza
se produce en la calidad de los materiales que se emplean. Algunos ejemplos de
este tipo de actuacin son los siguientes: cambios en la composicin qumica del
acero con el que est fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe
esta para mejorar las caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite
con el que se lubrican dos piezas metlicas que mantienen entre s contacto en
movimiento relativo, etc.
Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas piezas hace que

en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple
cambio en el diseo de estas piezas puede hacer que cumplan su funcin
perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.
Modificacin de la disposicin de las piezas entre s. En ocasiones es la simple

disposicin de piezas lo que provoca el fallo. Simplemente cambiando la
disposicin relativa de las piezas sin modificar su diseo o los materiales de que
est compuesto puede ser suficiente para evitar el fallo.
Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es una pieza, sino

todo un conjunto el que debe ser rediseado, para evitar determinados modos de
fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas por golpes de ariete: no suele
ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, aadiendo
elementos (como tuberas flexibles o acumuladores de presin) y modificando
trazados. En ocasiones el diseo original simplemente no era correcto ya que no
consideraba adecuadamente las condiciones de funcionamiento o no haba
previsto determinados problemas; en otras ocasiones, el diseo original es
correcto, pero no se adapta a las condiciones en las que debe funcionar el equipo
(temperatura del proceso, condiciones ambientales, etc.). Por ltimo, en ocasiones
el diseo original es correcto y contempla adecuadamente las condiciones del
proceso, pero en ocasiones puntuales dichas condiciones cambian (incluso
bruscamente), no estando preparado la pieza o el conjunto a esas condiciones
puntuales.
Instalacin de elementos o equipos de reserva. Un equipo de reserva no impide

que el elemento falle, pero minimiza sus consecuencias. Si el equipo falla y el
diseo de la lgica se ha implementado de forma ptima, al pararse por cualquier
39
razn el equipo principal se conectar automticamente el equipo en reserva, sin

que la planta o el proceso noten absolutamente nada.
Modificacin en la lubricacin. Los fallos de lubricacin estn detrs de una gran

parte de las averas que se producen en mquinas en las que diversas piezas
tienen movimiento relativo entre s, como las mquinas rotativas. Estos cambios
pueden afectar a la seleccin del lubricante, al circuito de lubricacin, a la forma
de aplicarlo, a la filtracin, a las presiones de circulacin, a la temperatura a la que
debe estar, al caudal de lubricacin, al punto exacto de lubricacin, etc.
Modificacin en la refrigeracin. Igual que en el caso de la lubricacin, los

problemas de refrigeracin pueden estar presentes en muchos casos de avera. El
mantenimiento preventivo se muestra menos eficaz que la modificacin de la
refrigeracin. Estas modificaciones pueden afectar a la temperatura, presin o
caudal del fluido refrigerante, a la composicin del propio fluido, a la configuracin
del circuito, etc.
Modificaciones en los suministros de energa elctrica, trmica o mecnica.

Los equipos requieren en ocasiones de suministros externos, que deben cumplir
determinados requisitos. El origen de un fallo se encuentra en muchas ocasiones
en estos suministros, que pueden presentar condiciones variables o anormales que
no se adaptan a las especificaciones de los equipos o sistemas empleados. Estos
cambios pueden suponer las variaciones de las tensiones de suministro, el caudal
o la presin, la composicin qumica de los fluidos encargados de transportar la
energa, la incorporacin de elementos de regulacin que eviten las variaciones
bruscas de determinados parmetros, etc.
Modificacin en la instrumentacin. Estas modificaciones pueden incluir la

incorporacin de nuevos elementos de medida, la situacin de stos, la sustitucin
de elementos de medida por otros de tecnologas diferentes, etc.
Modificaciones en el control. En algunas ocasiones la modificacin del software

de control puede ser la manera ms efectiva de evitar un fallo potencial. Estas
modificaciones pueden incluir la elevacin de valores de alarma o disparo, la
implementacin de nuevas instrucciones de control que contemplen situaciones no
previstas, etc.
40
Implantacin de sistemas anti-error (Poka-Yoke). Poka-Yoke es una tcnica

desarrollada por el ingeniero japons Shigeo Shingo en los aos '60, que significa
"a prueba de errores". La idea principal que persigue el Poka-Yoke es crear
sistemas, mquinas o procesos donde los errores sean imposibles de realizar.
Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control estadsticos en los aos
50, pero se desilusion cuando se dio cuenta de que as nunca podra reducir
hasta cero los defectos en su proceso. Un dispositivo Poka-Yoke es cualquier
mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que
sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. Un
ejemplo prctico de Poka-Yoke es la implementacin de conectores que solo
pueden ser conectados de una determinada manera, por su forma fsica; o la
implementacin de lgica programada o cableada que haga que necesariamente
un proceso deba seguir una secuencia determinada, que es la secuencia segura.
4.2.2.7 Clasificacin por fallas y averas
El anlisis de averas tiene como objetivo determinarlas causas que han provocado
determinadas averas (sobre todo las averas repetitivas y aquellas con un alto
coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar
esa doble funcin del anlisis de averas:
Determinar las causas de una avera
Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente por estudiar

los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran.
Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin ms,
probablemente se est actuando sobre la causa que produjo la avera, sino tan
solo sobre el sntoma. Los analgsicos no actan sobre las enfermedades, sino
sobre sus sntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla:
pero si se pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar
sobre ella.
Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo Cuando se estudia una avera es
importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre ellos, siempre
deben recopilarse los siguientes:
Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y despus
de la avera. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba
41
presente (incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se
llevaron a cabo en todo momento.
Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina:
temperatura exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del
equipo, temperatura del agua de refrigeracin, humedad del aire comprimido,
estabilidad de la energa elctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier
incidencia detectable en el suministro de energa), temperatura del vapor (si el
equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de cualquier
suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier
anomala encontrada.
Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de
alta fiabilidad, con un MTBF alto, ser necesario remontarse a varios aos atrs.
En equipos con un MTBF bajo, que presentan bastantes incidencias, bastar con
detallar los fallos ocurridos el ltimo ao. Por supuesto, ser importante destacar
aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con
la que ocurre.
Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos
como la temperatura y presin a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba,
y en general, el valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante
centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las condiciones en ese
punto, pero tambin en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en
puntos alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es grave
y repetitivo, ser necesario montar una serie de sensores y registradores que nos
indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los
instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no son
representativos de lo que est ocurriendo en un punto determinado. El registro de
valores a veces se convierte en una herramienta muy til, pues determinadas
condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos
muy cortos (fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete:
provocan aumentos de presin durante periodos muy cortos que llegan incluso a
superar en 1000 veces la presin habitual.
Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposicin de
determinar la causa que produjo el fallo.
Causas de los fallos

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:
42
Por un fallo en el material

Por un error humano del personal de operacin
Por un error humano del personal de mantenimiento
Condiciones externas anmalas.
El anlisis metalogrfico
Un caso muy especial de anlisis de fallo lo constituye el anlisis metalogrfico de
piezas que han fallado. El anlisis metalogrfico, que se realiza en laboratorios
especializados, aporta informacin muy precisa sobre la forma de rotura de una
pieza, la zona de inicio del problema, la evolucin, y la composicin del material
que ha fallado. Las tcnicas ms usuales son las siguientes, aunque hay otras
tcnicas que pue-den emplearse:
Microscopia electrnica de barrido: con esta tcnica se llevan a cabo anlisis
micro estructural, estudios de superficies de fractura, estudios de porosidad, entre
otros.
Microscopia ptica: con ayuda del microscopio ptico se realizan anlisis micro
estructurales y estudios de metalografa cuantitativa: (cantidad de fases,
clasificacin de inclusiones y cantidad de porosidad).
Metalografa cuantitativa: anlisis metalogrficos de determinacin de tamao de
grano, cantidad de fases, inclusiones a travs de metodologas como el intercepto
lineal y conteo de puntos. (Mantenimiento industrial volumen 4, RENOVATEC
2009)
4.2.2.9 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenaince) es una

Estrategia originaria de Japn que se desarroll a partir del concepto
de mantenimiento preventivo creado en la industria de los Estados Unidos.
Se define como la actividad cuyo objetivo es mantener la eficiencia de las
instalaciones y las mquinas en el tiempo, para mejorar la productividad a travs
del involucramiento activo de todo el personal.
El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenaince) define al TPM como un
sistema orientado a lograr:
43
-Cero accidentes
-Cero defectos
-Cero prdidas
Caractersticas del mantenimiento productivo total
Las caractersticas ms relevantes de este tipo de mantenimiento son:
-Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de un
equipo.
-Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
-Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos.
-Est orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en
lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando.
-Mantiene una participacin significativa del personal involucrado en la
operacin y produccin, y en el cuidado y conservacin de los equipos y
recursos fsicos.
-Los procesos de mantenimiento se fundamentan en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
Ventajas del mantenimiento productivo total
-Mejora la calidad del ambiente de trabajo
-Mejora el control de las operaciones
Previene y elimina las causas potenciales de accidentes
-Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.
-Crea un ambiente de aprendizaje permanente.
-Ayuda al dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
-Elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas.
-Mejora la disponibilidad y fiabilidad de los equipos.
-Reduce los costos de mantenimiento.
-Mejora la calidad del producto final.
44
-Crea capacidades competitivas desde la fbrica.

Desventajas del mantenimiento productivo total
-Exige tiempo para capacitacin, reuniones peridicas, en resumen, implica un
costo extra para la entidad productiva.
-Debe ser evidente el compromiso de la Gerencia, para la implementacin
de este sistema, caso contario los promotores terminan desacreditados y
hasta fuera de sus empleos.
-Requiere de
programado.
evaluaciones
constantes,
para
observar
el
cambio
-Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este
cambio, no puede ser introducido por
imposicin, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es
un beneficio para todos.
-El proceso de implementacin requiere de varios aos.
4.2.2.9 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

El mantenimiento centrado en Confiabilidad, ha sido desarrollado para la industria
de la aviacin civil durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas
a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos
y manejar las consecuencias de sus fallas.
El proceso se aplica a todo tipo de activos fsicos (equipos, sistemas), y ha
sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo. Desde empresas
petroqumicas
de primer nivel hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan
RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos.
Las opciones de la poltica del manejo de fallas incluyen:
-Mantenimiento predictivo
-Mantenimiento preventivo
- Bsqueda de fallas
-Cambio del diseo o configuracin del sistema
-Cambio de la forma en que es operado el sistema
-Operarlo para que falle
45
El proceso de anlisis global del RCM se resume como sigue:

a. Anlisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en un
equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.
b. Seleccin de tems crticos. Determina y analiza que componentes,
sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos.
c. Decisin lgica del RCM. Incluye el anlisis de los tems funcionalmente
significativos, para determinar la consecuencia del fallo.
d. Anlisis de inspeccin. La inspeccin determina qu datos son necesarios para
el apoyo del anlisis RCM.
e. Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupacin de los
requisitos ptimos del nivel de mantenimiento que se practica.
Caractersticas del mantenimiento centrado en confiabilidad

o Integra una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de
aspectos de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.
o Mantiene la atencin en las actividades de mantenimiento que ms
incidencia tienen en el desempeo o funcionamiento de las instalaciones.
Esto garantiza que cada peso gastado en mantenimiento se gasta donde
ms beneficio va a generar.
Ventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad
o Si el mantenimiento centrado en confiabilidad se aplicara a un sistema de
mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la
cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
o Al aplicarlo para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en
la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea
mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos
convencionales.
o Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos
los empleados vinculados al proceso, permitiendo al personal involucrado
en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y
quien debe hacer qu, para conseguirlo.
46
Desventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad

o El mayor problema del uso de mtodos estadsticos de RCM es que en la
mayora de plantas industriales la informacin histrica de falla no es muy
confiable y completa, de tal manera que los resultados estadsticos
extrados de esta informacin pueden ser imprecisos y pueden carecer de
confianza estadstica.
o Los algoritmos de anlisis tambin dependen de aspectos contables tales
como costos de los mantenimientos preventivos, reparaciones y efectos de
falla. Todas estas entradas estn sujetas a las inconsistencias de los
sistemas contables existentes.
4.2.2.10 Optimizacin del mantenimiento Planeado (PMO)
Garcia, Oliverio (2007) El PMO son una serie de procesos de mejora continua que
incorporan en forma sistmica, avanzadas herramientas de diagnstico,
metodologa de anlisis y nuevas tecnologas, en bsqueda de optimizar la gestin,
planeacin y control, de la produccin industrial.
El sistema PMO
-Analiza el programa de mantenimiento anterior.
-Realiza los anlisis de funcionalidad
-Genera una base de datos de los modos de falla
-Escoge el mtodo ms eficaz de mantenimiento
-Se basa en la experiencia del personal de planta.
-Usa el diagrama de decisiones
-Reconoce la importancia de las funciones del activo
-Disea de un marco de trabajo racional y rentable
-Establece la adecuada asignacin de recursos.
-Se reconocen y resuelven los problemas con informacin exacta
-Se logra un efectuvo uso de los recursos
-Se mejora la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento
-Se adapta a las situaciones y a los objetivos especficos del cliente.
Beneficios del PMO:
47
o
o
o
o
o
Determina el comportamiento de fallas de los equipos

Estima el efecto del mantenimiento planeado en la confiablidad
Utiliza adecuadamente todos los recursos disponibles.
Elimina fallas y paradas imprevistas.
Incrementa la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y efectividad
global de los equipos.
Implementacin del PMO

I.
II.
III.
IV.
V.
VI.
VII.
VIII.
IX.
Establecimiento de las funciones y tareas

Anlisis de los modos de falla
Racionalizacin y revisin del modo de falla
Anlisis funcional
Evaluacin de las consecuencias
Determinacin de las polticas de mantenimiento
Agrupacin y revisin de procesos}
Implementacin y aprobacin de los programas
Programa dinmico y mejoramiento continuo.
4.2.2.11 Mtodo Kaizen
El kaizen es un mtodo de aplicacin o ms bien constituye todo una filosofa para

conseguir mejoras y se lo suele asociar como parte del Lean manufacturing, siendo
usado de dos maneras
1-Busqueda de la perfeccin en todo lo que hacemos: Bsicamente se refiere al

proceso de mejora continua, lo cual es bsico en todas las organizaciones que
deseen lograr la perfeccin en sus procesos. (Involucrndose ac no solo las
actividades individuales sino tambin las grupales).
Lograr la perfeccin permitir no solo producir ms sino que alcanzaremos as la

satisfaccin de los requerimientos de los clientes, tanto externos como internos
(considerando toda la cadena de produccin).
Tomemos como cliente internos a nuestros compaeros, colaboradores, etc. Que

en todos los ambitos de la organizacin productiva colaboran para la obtencin del
48
un producto que satisfaga los requerimentos de los clientes externos (quien

compra nuestro producto).
2- Identificacin de procesos que sistemticamente ocultan desperdicios y

eliminarlos
Desde este punto de vista, el kaizen es mucho ms viejo que el lean manufacturing
ya que se remonta (segn algunos escritos) a la segunda Guerra Mundial, donde
el kaizen es una simple idea que se desarroll por personas que necesitaban
producir mucho mas de todo lo necesario para la guerra ms rpido de lo que
haban echo en el pasado.
No tenemos que considerar que hacer un kaizen, es aplicar una metodologa, o

llenar algn formulario, no nada de eso, todo empieza por un cambio cultural dentro
de la organizacin apuntando a buscar la excelencia en todas las actividades, sin
olvidarnos del respeto de los colaboradores u operadores (desde produccin hasta
rea contable), ya que son ellos los principales protagonistas.
Entonces resumiendo, hacer un kaizen, es hacer un cambio para mejorar ya sea

de manera individual o bien grupal, pero siempre tendiendo a la bsqueda de la
perfeccin (base de la bsqueda de la calidad o mejoramiento continuo).
4.2.2.12 Mtodo 5s
Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene
un significado importante para la creacin de un lugar digno y seguro donde
trabajar. Estas cinco palabras son:
Clasificar. (Seiri)
Orden. (Seiton)
Limpieza. (Seiso)
Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
Disciplina. (Shitsuke)
Necesidad de la estrategia 5S
49
La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le

dan la suficiente importancia, sin embargo, una fbrica limpia y segura nos permite
orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminacin de

despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminacin,
etc.
Buscar la reduccin de prdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes

con la intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento
de la moral por el trabajo.
Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos, gracias
a la inspeccin permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.
Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares

al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboracin de
procedimientos de limpieza, lubricacin y apriete
Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para

mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el
proceso productivo
Conservar del sitio de trabajo mediante controles peridicos sobre las acciones
de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicacin de las 5S
Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora contina de produccin

Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.
Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de
cuidado y conservacin de los equipos y dems recursos de la compaa.( las
5s manual terico y prctico).
4.2.2.13 Otros tipos de mantenimiento
50
En el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos

consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En
primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas legales que regulan
su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades
con una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos

realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues
se requiere de conocimientos y/o medios especficos que solo estn en manos del
fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo
de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.
a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la

Administracin. Sobre todo, son equipos que entraan riesgos para las personas
o para el entorno. La Administracin exige la realizacin de una serie de tareas,
pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por
empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben
necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el
modelo que se decida aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:
Equipos y aparatos a presin

Instalaciones de Alta y Media Tensin
Torres de Refrigeracin
Determinados medios de elevacin, de cargas o de personas
Vehculos
Instalaciones contraincendios
Tanques de almacenamiento de determinados productos qumicos
51
b. Mantenimiento subcontratado a un especialista
Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa

especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del
equipo, el servicio tcnico del importador, o una empresa que se ha especializado
en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al
especialista cuando:
No tenemos conocimientos suficientes

No tenemos los medios necesarios
Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento

deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.
El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa ms

cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios
no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en
la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que
supone. La forma ms razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de
Formacin que incluya entrenamiento especfico en aquellos equipos de los que
no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo adems los medios tcnicos
necesarios. (Garca garrido, Santiago Ingeniera del mantenimiento industrial
2011).
4.2.2.14 Estrategias de mantenimiento
Estrategia correctiva, en la que la reparacin de averas es la base del

mantenimiento
Estrategia condicional, en la que es la realizacin de determinadas
observaciones y pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.
Estrategia sistemtica, en la que el mantenimiento se basa en la realizacin de
una serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el ao en cada uno de
los equipos que componen la instalacin.
52
Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la

instalacin para producir el mximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de
mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy
determinados, con poca afeccin a la produccin.
Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confa el buen
estado de la instalacin a la realizacin de tareas de mantenimiento, sino que es
necesario aplicar otras tcnicas en otros campos (la ingeniera, el anlisis de
averas, etc.) para garantizar simultneamente una alta disponibilidad y una alta
fiabilidad de las previsiones de produccin. (Garca, Santiago Ingeniera del
mantenimiento 2011)
4.2.2.15 Plan de mantenimiento.
Un plan de mantenimiento programado no es ms que el conjunto de gamas de

mantenimiento elaboradas para atender una instalacin. Este plan contiene todas
las tareas necesarias para prevenir los principales fallos que puede tener la
instalacin. Es importante entender bien esos dos conceptos: que el plan de
mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas,
y que el objetivo de este plan es evitar determinadas averas.
Informacin que debe tener una gama de mantenimiento
Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo, en una
instalacin, en un sistema o incluso en una planta completa. La informacin bsica
que debera tener una gama de mantenimiento es la siguiente:
o
o
o
o
Equipo en el que hay que realizar la tarea

Descripcin de la tarea a realizar
Resultado de la realizacin
Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura de
parmetros, una medicin o una observacin.
Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna caracterstica comn a todas

las que la integran. As, existen gamas por frecuencia (gamas diarias, gamas
mensuales, gamas anuales, etc.) o por especialidad (gamas de operacin, gamas
mecnicas, gamas elctricas, gamas predictivas, etc).
Gamas diarias
53
Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor
parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control
visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de determinados parmetros)
y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las tareas pueden
hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento
preventivo, y permiten llevar al da la planta. Es adems, la parte de trabajo de
mantenimiento ms fcilmente trasladable al personal de produccin (o de
operacin), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un ao), no
es conveniente que estn en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento
Asistido por Ordenador. Es ms prctico generar las hojas de ruta manualmente.
Si se generaran a partir del sistema informtico habra que completar todo el ciclo
de una O.T. (apertura, aprobacin, carga de datos, cierre, aprobacin del cierre,
etc.); todo este esfuerzo no est justificado, pues genera demasiado trabajo
burocrtico que no aade ningn valor.
Tras la realizacin de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte de

Incidencias, en el que se reflejen todas las anomalas observadas en la planta. A
partir de ese parte, una persona autorizada (un mando intermedio de
mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar
tantas rdenes de Trabajo como anomalas haya encontrado.
Gamas semanales y mensuales
Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas, que no

est justificado realizar a diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas
de equipos o tomas de datos ms laboriosas. Es el caso de limpiezas interiores
que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del consumo
de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc.
Tambin incluyen tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases.
Gamas anuales
54
Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo (Overhaul), y en

otros, la realizacin de una serie de tareas que no se justifica realizar con una
periodicidad menor. Es el caso de cambios de rodamientos, limpieza interior de
una bomba, medicin de espesores en depsitos, equilibrado de aspas de un
ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo
durante varios das, por lo que es necesario estudiar el momento ms adecuado
para realizarlo.
Informes tras la realizacin de gamas y rutas
La realizacin de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser completada con la

redaccin de un informe en el que se detallen todas las anomalas encontradas y
todas las reparaciones que se han efectuado o que son necesarios.
Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la realizacin de

todas las rutas diarias en un nico informe, que puede denominarse Parte de
Incidencias. En l se deben detallar todos los parmetros observados fuera de
rango, todas las observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos,
y todas las observaciones que se consideren de inters. Posteriormente, una
persona autorizada debe revisar este Parte de Incidencias y emitir tantas rdenes
de Trabajo como anomalas se hayan detectado.
La redaccin del informe, la emisin de las rdenes de Trabajo y su seguimiento

son tareas tan importantes que si no se realiza en es intil poner en marcha estas
rutas diarias. Sus principales objetivos son dos: por un lado, detectar anomalas en
una fase inicial, cuando todava no han supuesto un grave problema, y por otro,
conocer en todo momento el estado de la planta.
Muchas de las rdenes que se emitan no estarn resueltas al realizar la siguiente

ruta diaria siguiente, por lo que queda la duda de si es necesario consignar en cada
ruta diaria todas las anomalas que se encuentren o tan solo las fallas nuevas no
detectadas en inspecciones anteriores. Una solucin prctica puede ser consignar
tan solo las nuevas anomalas, pero un da a la semana consignarlas todas,
indicando de cuales se ha emitido ya Orden de Trabajo (y fecha de emisin) y de
cuales se emite en ese momento. Por ejemplo, si se toma la decisin de anotar
todos los lunes todas las fallas que se encuentren y reflejarlas en el informe de
55
incidencias, si un jueves queremos revisar el estado de la planta bastar con tomar

el informe del lunes anterior e incluir las aparecidas en la semana. (Mantenimiento
industrial volumen 4, RENOVATEC).
4.2.3 Gestin del Mantenimiento

4.2.3.1 Gestin de equipos
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el
inventario de los equipos, mquinas e instalacin a mantener. El resultado
de activos fsicos de naturaleza muy diversa y que depende del tipo de
industria. Una posible clasificacin de todos estos activos lo ofrece la
siguiente figura:
Imagen N 16: Diagrama de gestin de equipos
ANLISIS DE LOS PROBLEMAS
56
Busca minimizar las fallas y las quejas de los clientes y del personal. Esta
herramienta puede combinarse con otros mtodos para obtener un anlisis
ms profundo y exacto de la situacin. Algunas herramientas complementarias
son: lluvias de ideas diagramas de causa y efectos y diagrama de Pareto.
INVENTARIO Y CODIFICACIN
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es
el inventario de equipos, mquinas e instalaciones a mantener. El resultado
es un listado de activos fsicos de naturaleza muy diversa y que depender del
tipo de industria.
El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido
segn una lgica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado. Por
pequea que sea la instalacin, sta debe disponer de:
a. Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos,
codificado y localizado.
b. Un criterio de agrupacin por tipos de equipos para clasificar los equipos
por familias, plantas, instalaciones, etc.
c. Un criterio de definicin de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
d. La asignacin precisa del responsable del mantenimiento de los distintos
equipos as como de sus funciones, cuando sea preciso.
La prctica del mantenimiento sugiere fijar las mquinas a las que se puede
elaborar un plan de mantenimiento preventivo. La informacin recolectada a
travs del inventario es de gran utilidad para:
Conocer la cantidad, tipo, caractersticas tcnicas y localizacin de los
equipos.
Conocer el estado actual de funcionamiento de cada uno de los equipos.
Implementar un programa de mantenimiento
RECOPILACIN DE INFORMACIN PRIORITARIA
Se debe recopilar la mayor cantidad de informacin que la entidad productiva
posea y que sirva de inters para mantenimiento.
La informacin requerida es la siguiente:
57
- Catlogos de mquinas y/o equipos

- Planos de la planta en general
-Manual de operacin de mquinas y/o equipos
-Catlogos de piezas y partes de mquinas y/o equipos
-Manuales tcnicos
-Diagramas operaciones de las mquinas y/o equipos
-Documentos tcnicos
Reportes estadsticos
Una vez obtenida la informacin, se proceder a codificar y guardar. Es
muy posible que la entidad productiva no posea gran parte de esta informacin,
para lo cual la experiencia ha determinado ciertas iniciativas, que
ayudarn a conseguirlas.
CREACIN DEL LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE MANTENIMIENTO
El libro de registro diario de mantenimiento, es conocido mejor como el libro
de bitcora, en donde se almacenan los informes del personal a cargo
de mantenimiento, con la intencin de controlar lo ejecutado. Esta informacin va
a permitir responder a las siguientes preguntas:
Qu tipo de trabajos realizan los colaboradores de mantenimiento?
Qu tipo de equipos son los que operan?
Qu tiempo se emple en los trabajos de mantenimiento?
Cmo se redactan los informes?
Das en los que existe mayor actividad de mantenimiento?

En sntesis, la informacin obtenida abrir el camino hacia la meta propuesta,
mostrando las siguientes caractersticas de los colaboradores del mantenimiento,
58
que al fin y al cabo, son los reales responsables del buen funcionamiento
de la programacin, algunas de estas son:
Categorizar al Colaborador
Actitud y aptitud de los colaboradores de mantenimiento
Calidad del trabajo
Carga de trabajo
Mquinas que ocupan ms tiempo en ser reparadas
Horas improductivas de los equipos
HOJAS DE RECOPILACIN DE DATOS
Estos documentos son formatos llenados por los operarios del mantenimiento;
cuya elaboracin es de responsabilidad de la gerencia de mantenimiento.
Esta informacin se utilizar para la evaluacin y posterior planificacin
del mantenimiento en la entidad productiva.
4.2.3.2
Gestin de los recursos humanos
En este punto, se toma en cuenta la actitud de los operarios para

las tareas de mantenimiento, sin que estas ocasionen descontento o
un ambiente laboral hostil. Es imprescindible conocer estrategias de
de personal y adems empaparse de ciertas herramientas jurdicas
como son:
realizar
incluso
manejo
legales
Cdigo de trabajo
Reglamento de higiene, seguridad y medio ambiente del trabajo
Reglamentacin interna
Organigrama estructural
Organigrama funcional
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Funciones del personal de mantenimiento
En trminos generales las funciones del personal de mantenimiento son:
59
- Asegurar la mxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.

-Registrar el resultado de su actividad para, mediante su anlisis, permitir la
mejora continua (mejora de la fiabilidad, de la mantenibilidad,
productividad).
-Estas funciones genricas habr que traducirlas en tareas concretas a realizar por
cada uno de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento. (Daz,
Juan Tcnicas del mantenimiento industrial 2004)
4.2.3.3. Gestin de los trabajos de mantenimiento
Poltica de mantenimiento.
En la siguiente figura se puede ilustrar una visualizacin de las fases de la
puesta en marcha de una poltica de mantenimiento:
Imagen N17: Fases de puesta en marcha para una poltica de

mantenimiento
Fuente:
http://es.slideshare.net/JorgeGamarraTolentino/librodemantenimientoindustrial-24925104
Una vez que se dispone de la informacin relevante sobre equipos, su estado y los
requerimientos de produccin se fijan objetivos.
Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su
situacin (producto, mercado, etc.) e incluso puede ser distinto para cada mquina
60
o instalacin. En cualquier caso la definicin de los objetivos no es vlida si no se

hacer previo acuerdo con la direccin tcnica y de produccin. Algunos objetivos
posibles son:
-Mxima disponibilidad, no importa el costo
-A un costo dado (presupuesto fijado)
-Asegurar un rendimiento, una produccin
-Garantizar la seguridad.
-Reducir las existencias de recambios.
-Maximizar la productividad del personal.
-Maximizar los trabajos programados, reduciendo las urgencias.
-Reducir las improvisaciones.
-Concretar un nivel de subcontratacin, etc.
Una vez definidos claramente los objetivos se debe establecer el mtodo de
mantenimiento a aplicar.
Establecimiento de un plan de mantenimiento
Un plan de mantenimiento supone las siguientes partes:
I.
II.
III.
IV.
V.
VI.
Clasificacin e identificacin de equipos.

Recopilacin de informacin (condiciones de trabajo, condiciones de
diseo, recomendaciones del fabricante, condiciones legales)
Seleccin de la poltica de mantenimiento.
Programa de mantenimiento preventivo
Programa de mantenimiento correctivo
Organizacin del mantenimiento
Planificacin y programacin del mantenimiento

Para optimizar los recursos disponibles es imprescindible planificar y programar
todos los trabajos como en cualquier actividad empresarial. En mantenimiento
tiene una dificultad aadida y es que deben estar ligadas a la planificacin y
programacin de la produccin.
La planificacin de lo los trabajos consiste en poner al ejecutor en disposicin de
realizar el trabajo dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y segn un
mtodo optimizado; es lo que se denomina tambin proceso de preparacin de
trabajos.
61
La programacin una vez planificados los trabajos, se establece el da y orden de

ejecucin de los mismos.
4.2.3.4 Control de la Gestin de mantenimiento

(Mantenimiento-Su implementacin y gestin) El control de gestin es el conjunto
de indicadores que sealan oportunamente la necesidad de ajustar la accin a
travs de decisiones extraordinarias o ajustar los planes vigentes.
Los objetivos del control de gestin
Garantizar que las acciones y decisiones correspondan a los objetivos de
mantenimiento y no a intereses sectoriales o personales.
Proporcionar una rpida visin de conjunto integral.
Verificar el cumplimiento de los objetivos planificados.
Ayudar a la toma de decisiones de accin y replanteamiento.
Utilizacin eficiente de recursos.
Encaminar los esfuerzos en forma coherente en direccin a los objetivos
de la organizacin.
Optimizar los sistemas de comunicacin.
Coordinacin eficiente de tareas y procedimientos.
Promover el estilo de direccin participativo.
62

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PROPUESTA PARA LA ELABORACIN DE UNA GUA CON PAUTAS

GENERALES PARA LA IMPLEMENTACIN DE UN DEPARTAMENTO DE

SANTIAGO PARRA CORREA

ANTEPROYECTO METODOLOGA DE LA INVESTIGACIN

BANESSA OSORIO CASTAO

INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

PROPUESTA PARA LA ELABORACIN DE UNA GUA CON PAUTAS

SANTIAGO PARRA CORREA

INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

--------------------------------------------Firma del presidente del jurado

---------------------------------------------Firma del jurado

---------------------------------------------Firma del jurado

Fecha septiembre 7 de 2015

4.2.2.4 CERO HORAS..38

GESTIN DEL MANTENIMIENTO57

CONTROLES DE GESTIN DE MANTENIMIENTO63

Imagen N1 subsectores de la industria metalmecnica14

Imagen N8 Tipo del mantenimiento segn el tamao de la empresa19

Imagen N14: diagrama rbol de averas36

1.1 Planteamiento del problema

2.1 Objetivo General

Disear una metodologa que haga posible la recoleccin de

Determinar los tpicos ms importantes que debe contener la gua.

Redactar la gua de forma sencilla, prctica y concisa.

El objetivo de este trabajo de investigacin es desarrollar una gua de pautas

4.1 Marco contextual

de la produccin como del sistema de innovacin de un pas. (Bronzini,

Fuente: Informe de la industria metalmecnica de la universidad nacional

Imagen N2 Cadena productiva del sector metalmecnico

Fuente: informe sobre la industria metalmecnica de la universidad

Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia ACIEM

Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia ACIEM

Imagen N5 consideracin de los directivos sobre los problemas ms

Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia ACIEM

Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia

Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia ACIEM

Imagen N8 Tipo del mantenimiento segn el tamao de la empresa

Imagen N9 Herramientas ms utilizadas para el mantenimiento predictivo en

Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia ACIEM

Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia ACIEM

4.2 MARCO TERICO

4.2.1 Mantenimiento Industrial

Conservacin Industrial Es la funcin capital para conseguir que el producto

Preservacin. Es la accin humana encargada de evitar daos a las mquinas

Historia y evolucin del mantenimiento

Segn Gamarra, Jorge en su libro de mantenimiento industrial el trmino se

Imagen N11 Diagrama sobre el concepto de mantenimiento

2da generacin: Entre la 2da guerra y finales de los aos 70 se descubre la

4ta generacin: Aparece en los aos 90. El mantenimiento se contempla como

antiguo concepto de mantenimiento como mal necesario. La posibilidad de que

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas

Imagen N12 Generaciones del mantenimiento.

Objetivos del Mantenimiento

Segn Garca Garrido, Santiago en su libro Ingeniera del mantenimiento (2012),

El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues reparar urgentemente

N de horas totales de produccin.

N de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a

Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de

Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran

Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la

Nmero de horas de indisponibilidad parcial, es decir, nmero de horas

Horas anuales de produccin, tal y como se ha detallado en el apartado

La vida til de la planta

El cumplimiento del presupuesto