UNICAH Campus Santa Clara.

Ingeniera de Mtodos I
Perodo I 2015.
Ing. Sayra P. Mayorqun.

ANLISIS DE LA OPERACIN.
El analista de mtodos usa el anlisis de la operacin para estudiar todos los elementos
productivos e improductivos de una operacin, con el propsito de incrementar la
productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, al tiempo que se
mantiene o mejora la calidad. El anlisis de la operacin es tan efectivo en la planeacin de
nuevos centros de trabajo como el mejoramiento de los existentes. Al usar el enfoque de
preguntas en todas las facetas de la estacin de trabajo, las herramientas necesarias y el
diseo del producto, el analista puede desarrollar un centro de trabajo eficiente.
Nueve enfoques principales del anlisis de la operacin.
Para analizar cada operacin, el analista debe revisar cada diagrama de operaciones e
inspeccin y responder varias preguntas, donde la ms importante es por qu.
1.
2.
3.
4.
5.

Por qu es necesaria esta operacin?

Por qu esta operacin se realiza de esta manera?
Por qu son tan pequeas estas tolerancias?
Por qu se especific este material?
Por qu se asign a este tipo de operario para hacer el trabajo?

La pregunta por qu sugiere enseguida otras preguntas, entre ellas, cmo, quien,
donde y cuando. Entonces el analista puede formular las preguntas:
1.
2.
3.
4.

Cmo puede mejorarse esta operacin?

Quin puede realizar mejor esta operacin?
Dnde puede realizarse esta operacin con menor costo o calidad ms alta?
Cundo debe realizarse la operacin para minimizar el manejo de materiales?

Cuando se usan los nueve enfoques primarios de anlisis al estudiar cada operacin, la
atencin se centra en las partes que tienen ms oportunidad de producir mejoras. Sin
embargo, no todos estos enfoques se aplican a cada actividad de un diagrama de flujo, pero,
en general, debe considerarse as de uno.
1. PROPSITO DE LA OPERACIN.
ste quiz sea el ms importante de los nueve puntos del anlisis de la operacin. La mejor
manera de simplificar una operacin es formular una manera de obtener los mismos
resultados, o mejores, sin costo adicional. La regla elemental de un analista es tratar de
eliminar o combinar una operacin antes de intentar mejorarla.

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Con frecuencia las operaciones innecesarias son el resultado de una planeacin inadecuada
al establecer el trabajo. Una vez determinada la rutina estndar, es difcil cambiarla, aun
cuando el cambio elimine una parte del trabajo y lo haga ms sencillo.
Las operaciones innecesarias surgen a menudo por un desempeo inadecuado de la
operacin anterior. Debe realizarse una segunda operacin para corregir o dejar
aceptable el trabajo de la primera.
Para eliminar una operacin el analista debe considerar la siguiente pregunta: puede un
proveedor externo realizar la operacin a menor costo?
2. Diseo de la pieza.
Los diseos no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la
importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.
Algunas indicaciones para diseos de costo menor:
1. Reducir el nmero de partes, simplificando el diseo.
2. Reducir el nmero de operaciones y la magnitud de los recorridos en la
fabricacin uniendo mejor las partes y haciendo ms fciles el acabado a
mquina y el ensamble.
3. Utilizar mejor material.
4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave2
en vez de series de lmites estrechos.
La simplificacin del diseo se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Los
siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:
1. Mantener la simplicidad en el diseo de la forma, conservando la cantidad
necesaria de informacin de entrada (escritura a mano, mecanografa,
procesador de palabras) en un mnimo.
2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la informacin, permitiendo
el uso de diferentes mtodos de entrada.
3. Ordenar en un patrn lgico la informacin de entrada.
4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribucin u encauzamiento.
5. Dejar mrgenes adecuados para facilitar la aplicacin de medios de archivos
usuales.
6. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola pgina.
3. Tolerancias y especificaciones

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Es comn que este punto se considere al revisar el diseo. Sin embargo, generalmente esto
no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias especificaciones
independientemente de los otros enfoques en al anlisis de la operacin.
Actualmente la "representacin geomtrica de dimensionamiento y fijacin de tolerancias"
es un lenguaje grafo tcnico es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y
organismos gubernamentales, como un medio para especificar la configuracin geomtrica
o forma de una pieza en un dibujo en ingeniera, Esta tcnica tambin proporciona
informacin acerca de cmo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propsito
del diseo.
Por consiguiente, las tolerancias geomtricas proporcionan la tolerancia de las 11
caractersticas geomtricas bsicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad,
redondez, cilindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientacin localizadora y
posicin real.
Es importante sealar que los diseadores tienen una tendencia natural a establecer
especificaciones ms rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto.
Generalmente se hace por dos razones (1) una falta de comprensin de los elementos de
costo y (2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones ms
estrechas de lo realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricacin se
apeguen al intervalo de tolerancias requerido.
Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y la implantacin de medidas
correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspeccin, se disminuye al
mnimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.
4. Material
Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos
utilizados en un proceso:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Buscar un material menos costoso

Encontrar materiales ms fciles de procesar
emplear materiales en forma ms econmica
Utilizar materiales de desecho
Usar ms econmicamente los suministros y herramientas
Estandarizar los materiales
Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible.

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5. Procesos de manufactura
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigacin
de cuatro aspectos:
1. al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre otras
operaciones.
2. Mecanizacin de las operaciones manuales.
3. Utilizacin de mejores mquinas y herramientas en las operaciones
mecnicas.
4. Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas.
6. Preparacin y herramental.
El elemento ms importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparacin
es el econmico. La cantidad de herramental ms ventajosa depende de:
1.
2.
3.
4.
5.

La cantidad de piezas a producir

La posibilidad de repeticin del pedido
La mano de obra que se requiere
Las condiciones de entrega
El capital necesario.

7. Condiciones de trabajo
Est comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de trabajo
sobrepasan en produccin a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio econmico
que se obtiene de la inversin en mantener buenas condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Mejoramiento del alumbrado

Control de la temperatura
Ventilacin adecuada
Control del ruido
Promocin del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,
gases y nieblas
7. Proteccin en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisin de
movimiento
8. Dotacin del equipo necesario de proteccin personal

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9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

8. Manejo de materiales
Las consideraciones a tomar en cuenta aqu son: tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero,
el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de lugar a lugar.
Segundo, como cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en
un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningn proceso de
produccin o usuario ser afectado por la llegada oportuna del material no demasiado
anticipada o muy tarda. Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el personal
entregue el material en el lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar
que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningn dao en la cantidad correcta y
Quinto, el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto
temporal como potencial.
9. Distribucin del equipo en planta
El objetivo principal de la distribucin efectiva del equipo en la planta es desarrollar un
sistema de produccin que permita la fabricacin del nmero de productos deseado, con la
calidad tambin deseada y al menor costo posible. Bsicamente se tiene dos tipos de
distribuciones de planta: en lnea recta o por producto y el funcional o por proceso.
Sin importar el tipo de distribucin, se deben en cuenta las siguientes consideraciones:
1. Produccin en serie: el material que se acumule al lado de una estacin de trabajo,
debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operacin.
2. Produccin diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar
al alcance del operario.
3. El operario debe tener fcil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente
en las secciones que requieren control.
4. Diseo de la estacin, el operario debe poder cambiar de posicin regularmente.
5. Operaciones en mquinas mltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del
operario.
6. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de
forma que se aminoren la bsqueda y el doble manejo.
7. Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las reas de
produccin.
8. En las oficinas, se debe tener una separacin entre empleados de al menos 1.5 m.