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UNIVERSIDADE METODISTA DE ANGOLA FACULDADE DE ENGENHARIA ENGENHARIA INDUSTRIAL E SISTEMAS ELÉCTRICOS TÉCNICAS DE

UNIVERSIDADE METODISTA DE ANGOLA

FACULDADE DE ENGENHARIA

ENGENHARIA INDUSTRIAL E SISTEMAS ELÉCTRICOS

TÉCNICAS DE ACOMPANHAMENTO ( SISTEMÁTICA, CONDICIONAL, ESTIMADA, ANÁLISE DE ÓLEO, RUÍDO )

II SIMESTRE

GRUPO Nº 7

Domingos Brito 20594 Helder Falcão 16133 Cláudio Paulo 16318

2015 3 ANO

UNIVERSIDADE METODISTA DE ANGOLA FACULDADE DE ENGENHARIA ENGENHARIA INDUSTRIAL E SISTEMAS ELÉCTRICOS TÉCNICAS DE

UNIVERSIDADE METODISTA DE ANGOLA

FACULDADE DE ENGENHARIA

ENGENHARIA INDUSTRIAL E SISTEMAS ELÉCTRICOS

TÉCNICAS DE ACOMPANHAMENTO ( SISTEMÁTICA, CONDICIONAL, ESTIMADA, ANÁLISE DE ÓLEO, RUÍDO )

Trabalho apresentado a EISE da Faculdade De Engenharia da disciplina de Máquinas Eléctricas II ministrada pelo Prof º Paulo Barros.

Índice

1.

Intrudução

4

2.

História

5

3.

Manutenção Preventiva

6

3.1

Manutenção Preventiva Sistemática (períodica)

7

3.1.1 Trabalho preventivo sistemático

8

3.1.2 Trabalho de calibração

9

3.1.3 Trabalho de inspencção

9

3.1.4 Trabalho de lubrificação

10

3.2

Manutenção Preventiva Condicional

11

3.2.1 Faseamento

12

3.2.2 Ferramentas

12

4

Manutenção Preditiva

15

4.1 Execução da manutenção preditiva

16

4.2 Metodos de Investigação e Acompanhamento das Máquinas:

17

4.2.1 Análise das vibrações

17

4.2.2 Análise do Óleo

19

4.2.3 Análise do estado das superfícies

20

4.2.4 Análise

estrutural

20

4.3

Periocidade dos controles

21

5

Conclusão

23

Referências Bibliográficas

24

1. Intrudução

Hoje em dia, sabe-se que as empresas (industria), têm sido mais competitivas a nivel mundial, e sabe-se que, para uma boa produção é necessario que as empresas estejam, capacitadas e bem estruturadas para dar resposta ao mercado. Com os clientes, cada vez mais exigentes na qualidade dos serviços prestados pelas empresas, é necessário que a mesma tenha um bom plano de manutenção.

Não havendo um bom plano de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos causarão: diminuição ou interrupção da produção, atrasos nas entregas, perdas financeiras, aumento dos custos, defeitos de fabricação, insatisfação dos clientes e perda de mercado.

Para evitar tais prejuízos, é obrigatorio definir um programa de manutenção com métodos preventivos que devo incluir, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas.

Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção.

Com base no desenvolvimento teremos a oportudade de saber, a história da manutenção, objectivos e suas aplicações nas industrias.

Alguns serviços são fundamentais para o bom funcionamento de uma Empresa (industria), sendo a manutenção uma delas. Se as máquinas não estiverem a funcionar de forma desejada, se a fabrica não estiver bem organizada a Empresa não consegui atingir os seus objectivos.

2. Conceito Histórico

O nome manutenção surgio no século XVI na Europa quando surgiram as primeiras máquinas

mecanicas e com elas os primeiros técnicos em montagem e assistencia. Mais tarde na epoca da revolução industrial a manutenção evoluio muito, e afirmou-se como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial (1939-1945). Com uma guerra cada vez mais mecanizada a falta de manutenção poderia levar a grandes derrotas. Logo apos a guerra na epoca da reconstrução da Inglaterra, Alemanha, Italia e principalmente o Japão, a manutenção teve um papel muito importante no grande avanço industrial desses paises, baseados na engenharia e na manutenção.

desses paises, baseados na engenharia e na manutenção. Figura 1. Aparato acustico – Dectetor de aviões
desses paises, baseados na engenharia e na manutenção. Figura 1. Aparato acustico – Dectetor de aviões

Figura 1. Aparato acustico Dectetor de aviões

Nos ultimos tempos os empresarios, tecnicos e operarios têm vindo a procurar maneiras de melhorar a qualidade de funcionamento das máquinas, deste modo nasce o conceito de manutenção.

Conceito

Manutenção: é o conjunto de técnicas de acompanhamento para melhorar o funcionamento regular ou permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Este acompanhamento permite à adequação, restauração, subistituição e a prevenção. Existem dois grupos de manutenção que podem ser: Planejada e a não Planejada.

A manutenção Planejada (programada) esta classificada em:

Preventiva;

Preditiva;

TPM (manutenção produtiva total).

A manutenção Não Planejada (não programada) esta classificada em:

Correctiva;

De ocasião.

Neste trabalho vamos direicionar a nossa atenção para o estudo da manutenção planejada, concretamente da preventiva e a preditiva.

3.

Manutenção Preventiva

Para se poder fazer uma manutenção preventiva esclarecida seria necessário saber como é que as avarias acontecem. Conhecer os multiplos mecanismos de ocorrência é tarefa muito difícil, se não impossível, pelo que as respostas a estas questões são, necessariamente, sempre aproximadas.

Conceito: Manutenção preventiva é a que é realizada em intervalos de tempo pré- determinados ou de acordo com critérios prescritos com o objectivo de reduzir a probabilidade de avaria e garantir o bom funcionamento de um bem duravel (máquina).

Em qualquer caso, as técnicas de manutenção preventiva têm sempre como objectivos:

1º Prever as datas prováveis em que as avarias poderão ocorrer a fim de poder tomar, antecipadamnete, as medidas tendentes a evitá-las.

2º Reduzir ao mínimo os factores que contribuem para as avarias ou, se preferimos, incrementar os foctores que contribuem para o bom funcionamento dos equipamentos.

3º Diminuir, na medida possível, as consequências de uma avaria.

Padrões das falhas

Na figura 3 apresentam-se as seis representações conhecidas da probabilidade de ocorrência de uma falha em função do tempo. O eixo dos YY exprime a probabilidade de ocorrência da falha e os XX o tempo.

a probabilidade de ocorrência da falha e os XX o tempo. Figura 3 A curva ‘A’,

Figura 3

A curva ‘A’, conhecida por ‘curva da banheira’ exprime que, num período relativamente curto, no início da vida do equipamento, existe alta probabilidade de uma avaria é o chamado de mortalidade infantial. Essa probabilidade decresce, rapidamente para um nivel inferior, mantendo- se constante por um período relativamente longo; a probabilidade de ocorrência de uma avaria é aleatória, isso é, mantém-se constante em uma curva horizontal. Findo este período, a probabilidade cresce, de novo, definindo o período de desgaste.

A curva ‘B’ é idêntica mas sem o período de mortalidade infantil. As restantes representações, de C a F, são auto-explicativas e observa-se que, em mais nenhum caso, existe um ponto bem definido, a partir do qual a probabilidade de avaria começa a subir.

Manutenção preventiva é aquela que é realizada com o objectivo de evitar a ocorrência de avarias. Existem dois tipos de manutenção preventiva:

a)

Preventiva sistemática, assume que as falhas ocorrem segundo o padrão da curva da banheira, portanto, os trabalhos são planeado com periocidades tais que os vários constituintes se mantenham a funcionar na parte inferior da curva, a intervalos de tempo subistitui-se ou recondiciona-se o componente, independentemente de ele se manifestar em bom estado de funcionamento.

b)

Preventiva condicional, recorre a meio de vigilância sistemáticos para determinar qual é a oportunidade certa para intervir em determinado componente para evitar que ele falhe. Se ele funcionar bem não mexe, intervém quando houver indícios de mau funcionamento.

O

sucesso da primeira depende do rigor com que for possível, quando o for, prever o período

durante o qual o componente trabalhará sem falhar.

O sucesso da segunda depende da eficácia dos recursos e da metodologia para vigiar o estado

do equipamento.

3.1 Manutenção Preventiva Sistemática (períodica)

Actividade em que cada equipamento pára, após um periodo de funcionamento, para que sejam feitas medições, ajustes, e se necessario, troca de peças. A actividade segue um programa preestabelecido a partir de recomendações do fabricante ou referências externas.

segue um programa preestabelecido a partir de recomendações do fabricante ou referências externas. Figura 4 7

Figura 4

A manutenção preventiva sistemática propõe, os seguintes tipos de trabalho:

Preventivo sistemático (Sistemática)

Confirmação matrológica (Calibração)

Rotinas de inspencçã (Inspecção)

Rotinas de lubrificação (Lubrificação)

3.1.1

Trabalho preventivo sistemático

O

trabalho sistemático é feito, na maioria dos casos a partir das recomendações dos fabricantes

e cuja preparação incluirá normalmente, uma descrição de tarefas e previsões, conforme aplicável, aplicação de mão-de-obra, materiais e serviços.

aplicação de mão-de-obra, materiais e serviços. Figura 5 – Acções na manutenção períodica Para o

Figura 5 Acções na manutenção períodica

Para o desenvolvimento da diagnose, o profissional de manutenção deverá estudar o equipamento para compreender a cadeia de funcionamento e então descobrir a origem das falhas, bem como as conseqüências destas nos outros componentes. O conhecimento do funcionamento permite, com segurança, obter os dados necessários à diagnose dentro de uma estreita margem de erros. Descobrir as causas de uma falha é mais importante do que a simples troca de um componente danificado.

Exemplo de planilha de uma MP em um Torno Mecânico.

 

Manutenção Preventiva no Torno Mecânico

Equipamento

Procedimentos

Realizador

 

Manutenção Diária

Torno

Limpar com ar comprimido

Operador

Lubrificante

Verificar o nível de óleo

Operador

Área de trabalho

Limpeza

Operador

 

Manutenção Semanal ou Quando Necessário

Barramentos

Lubrificação

Operador

Polias e Engrenagens

Verificar desgastes e lubrificar

Operador

Eixos

Verificar desgastes e alinhamento

Operador

 

Manutenção Mensal

Torno

Verificar se os conjuntos estão fixados

Mecânico

Filtros de Limpeza

Verificar se não estão congestionados

Mecânico

Barramentos

Limpeza e lubrificação

Mecânico

Polias

Limpeza e verificar tensão

Mecânico

Engrenagens

Limpeza e lubrificação

Mecânico

Botões

Verificar se estão bem fixados e funcionado

Mecânico

Fios de Alimentação

Verificar o isolamento

Mecânico

Lubrificante

Verificar nível e qualidade

Mecânico

Fluido de Corte

Verificar qualidade e quantidade

Mecânico

Eixos

Verificar desgastes e alinhamento

Mecânico

Estrutura do Torno

Verificar nivelamento e limpeza superficial

Mecânico/Operador

 

Manutenção Anual

Bomba do Fluido de Corte

Verificar vedações e pressão da bomba

Mecânico

Motor

Verificar força motriz, mancais e rolamentos

Mecânico

Estrutura da maquina

Verificar se há indício corrosões e oxidação

Mecânico

3.1.2 Trabalho de calibração

O trabalho sistemático é feito, na maioria dos casos, em resultado das exigências da qualidade.

A calibração consiste em um conjunto de operações que estabelece, sob condições específicas,

a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição e, os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões de referência.

3.1.3 Trabalho de inspecção

O trabalho sistemático, de pequena envergadura, feito por uma pessoa que percorre a instalação, munido de uma chek list, lendo um instrumento ali, sondando a temperatu acolá, olhando para o equipamento, limpando pontualmente, etc.

A freqüência destas inspeções depende, sobretudo, da importância critica do equipamento em

questão, das condições ambientais, e/ou das condições operacionais. Atitudes simples, como verificar se há ventilação suficiente e efetuar a limpeza freqüentemente são fatores da maior importância. Além disto, é necessário intervir imediatamente ao surgirem ou ao serem notados quaisquer indicativos de anormalidades. No caso de máquinas rotativas tem-se, por exemplo:

vibrações excessivas, batidas de eixo, resistência de isolamento decrescente, indícios de fumaça e fogo, faiscamento ou forte desgaste no comutador ou coletor e escovas (se houverem), variações bruscas de temperatura nos mancais e outros.

A primeira providência a ser tomada nestes casos é desligar o equipamento e examinar todas

as suas partes, tanto mecânicas como elétricas. Deste modo, o conhecimento adequado de alguns sintomas, suas causas e efeitos é de suma importância pois permite evitar a evolução de problemas indesejáveis que tornam necessária uma ação corretiva com prejuízos financeiros elevados.

As rotinas de inspeção básicas para equipamentos elétricos em operação normal envolvem, de uma forma geral, avaliar:

Corrente: O aquecimento de um equipamento elétrico depende de sua capacidade térmica. O controle de sua temperatura de operação se reveste de elevada importância pois, quando o mesmo opera acima do nível máximo de temperatura permitido pela classe de isolamento, ocorre um decréscimo na sua expectativa de vida. Por exemplo, um equipamento com isolamento classe B ou F, operando com 8 a 10 ºC acima de sua temperatura normal de trabalho, tem sua expectativa de vida reduzida à metade. Estes fatos reforçam a necessidade de um monitoramento adequado das condições de

carregamento, ou seja, da corrente de carga e da temperatura associadas, para evitar eventuais sobrecargas;

Tensão: A tensão aplicada a um equipamento deve ser monitorada de forma similar à corrente de carga. Sobre e subtensões, tensões desequilibradas e/ou com conteúdo harmônico são fatores que afetam o seu isolamento e o seu desempenho em muitos casos.

Limpeza: É importante que o equipamento fique isento de poeiras, teias de aranha, fiapos de algodão, óleo, ou seja, sujeira em geral. A sujeira cria uma camada nos enrolamentos e/ou carcaça diminuindo a troca de calor com o ambiente, além de reter umidade e provocar um curto-circuito, bem como, ser um elemento propagador de incêndios. Desta forma, é conveniente limpar externamente o equipamento e, logo após, as suas partes internas. Para tanto, usa-se ar comprimido seco e limpo, soprando- se o pó e os resíduos do seu interior. É importante certificar-se que todas as passagens de ar estão livres e desimpedidas.

Nas máquinas elétricas rotativas, também é interessante verificar-se:

Vibrações ou ruídos: Deve-se atentar para a ocorrência de vibrações anormais ou ruídos estranhos para máquinas rotativas em perfeito estado de funcionamento. Elas podem ser indicativos de problemas de origem elétrica e mecânica;

Temperatura dos mancais: Para bom desempenho de suas funções a temperatura do mancal de máquinas rotativas deve ser, no máximo, 800, 850 C. Assim, é conveniente verificá-la através de termômetro. Ressalta-se que, também neste caso, a vida útil diminui com a temperatura;

Superfície do estator e do rotor: Inspeção visual para determinar a presença de alguma contaminação ou ferrugem, bem como lascas, borbulhas e arranhões;

Naturalmente, quaisquer planos de inspeção devem ser determinados de acordo com anatureza critica ou não do funcionamento dos equipamentos.

3.1.4 Trabalho de lubrificação

O trabalho sistemático, de pequena envergadura, feito por uma pessoa que percorre a instalação, munido de uma chek list, onde são aplicados massa, verificando o nível do óleo.

Vantagens e desvantagens da manutenção sistématica

Vantagens

O custo de cada operação de manutenção é predeterminado;

A gestão financeira é simplificada;

As operações e paragens são programadas de acordo com a produção;

Desvantagens

O custo de cada operação é elevado, devido à periodicidade;

Existe maior possibilidade de erro humano, dada a frequência de intervenção;

O custo da mão-de obra é elevado, pois, de um modo geral, estas intervenções são

realizadas aos fins-de-semana;

A desmontagem, ainda que superficial, incita à substituição de peças provocadas pela

síndrome de precaução;

A multiplicidade de operações aumenta o risco de introdução de novas avarias;

3.2 Manutenção Preventiva Condicional

É realizada em função do estado dos componentes do equipamento. É tambem chamada de manutenção inteligente, ja que a intervenção se faz apenas com a manifestação da necessidade. É uma manutenção preventiva, subordinada a um tipo de acontecimento predeterminado (auto-diagnostico), a informação de um sensor, a uma medida de um desgaste ou outro indicador que possa revelar o estado de degradação do equipamento. É geralmente aplicada a maquinas vitais para produção, a equipamentos cuja avaria compromente a segurança e a equipamentos criticos, com avarias caras e frequentes.

equipamentos cuja avaria compromente a segurança e a equipamentos criticos, com avarias caras e frequentes. Figura

Figura - 6

Geralmente o estado de gradação do equimapento e ocasionada pela idade, sobrecarga mecânica, deformação, fadiga, corrosão, cavitação ou poluição. De salientar que qualquer mecanismo de desgaste será uma reacção física e/ou química da carga interna. Esse desgaste terá consequências no aspecto visual e, consequentemente, alguma mudança mensurável.

Vantagens

Aumento da longevidade dos equipamentos;

Controlo mais eficaz de peças de reservas e sua limitação;

Custo menor de reparação;

Aumento de produtividade;

3.2.1

Faseamento

Fase 1 - Detecção do defeito que se desenvolve

A detecção do defeito é efectuada normalmente pelo registo de vibrações ou através da medição de alguns parâmetros, tais como pressão, temperatura, aceleração, intensidade de corrente e caudal.

Fase 2 - Estabelecimento de diagnóstico

Nesta fase localizam-se a origem e a gravidade dos defeitos.

Fase 3 - Análise da tendência

Faz-se um pré-julgamento do tempo disponível antes da avaria, de modo a determinar o momento de início de vigilância apertada e prever a reparação.

3.2.2

Ferramentas

Análise das vibrações;

Análise dos lubrificantes utilizados;

Inspecção visual;

Medições ultra-sónicas;

Termografia;

Análise dos parâmetros de rendimento;

A termográfia, análise de vibrações e a análise dos lubrificante utilizados, por serem as

ferramentas mais destacadas iremos fazer algumas breves considerações.

Análise de vibrações

Vibração é o movimento de um ponto oscilando em torno de um ponto de referência, causado por uma força indesejável.

Em manutenção é a técnica de manutenção preventiva condicionada com maior expressão. Utiliza equipamentos com sensores, portáteis ou fixos, capazes de medir a vibração, possibilitando estabelecer análises de tendências. É, contudo, uma técnica que requer conhecimentos práticos e consequente treino do pessoal.

conhecimentos práticos e consequente treino do pessoal. Figura 3.2-Medidor de Vibrações Figura 3.2.1-Analise de
conhecimentos práticos e consequente treino do pessoal. Figura 3.2-Medidor de Vibrações Figura 3.2.1-Analise de

Figura 3.2-Medidor de Vibrações

treino do pessoal. Figura 3.2-Medidor de Vibrações Figura 3.2.1-Analise de Vibrações Termográfia É uma

Figura 3.2.1-Analise de Vibrações

Termográfia

É uma técnica que usa instrumentos que permitem visualizar e medir a energia infravermelha (calor) emitida pelos equipamentos, ou seja, a detecção de anomalias térmicas.

A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o acompanhamento de sua variação permite constatar alteração na condição dos equipamentos, componentes e do próprio processo produtivo.

A seguir estão listados alguns exemplos clássicos, onde a monitoração da temperatura é

primordial:

Temperatura de mancais de máquinas rotativas;

Temperatura da superfície de equipamentos estacionários;

Temperatura de barramentos e ligações (conexões) elétricas

de barramentos e ligações (conexões) elétricas Figura 3.2.2-Analise Termográfica Podem ser detectadas,

Figura 3.2.2-Analise Termográfica

Podem ser detectadas, através desta técnica, avarias que sejam precedidas de um aumento ou abaixamento de temperatura significativa, como, por exemplo, as que ocorrem em motores eléctricos, transformadores, quadros de distribuição e outros equipamentos électricos em sobrecarga ou curto-circuito, instalações e equipamentos de aquecimento, refrigeração ou de permuta de calor sujeitos a pressões acima do normal, órgãos mecânicos sujeitos a atrito anormal.

Análise dos lubrificantes utilizado

Lubrificantes são substâncias que colocadas entre duas superfícies móveis ou uma fixa e outra móvel, formam uma película protetora que tem por função principal reduzir o atrito, o desgaste, bem como auxiliar no controle da temperatura e na vedação dos componentes de máquinas e motores, proporcionando a limpeza das peças, protegendo contra a corrosão decorrente dos processos de oxidação, evitando a entrada de impurezas, podendo também ser agente de transmissão de força e movimento , ajudando também em atitudes extras.

A lubrificação é um dos principais itens de manutenção de máquinas industriais e automotivas e deve, portanto, ser entendida e praticada para garantir um real aumento da vida útil dos componentes. Os lubrificantes apresentam-se principalmente nos estados sólido (grafite), pastoso (graxas) e líquido (óleos lubrificantes).

Objetivos da análise de lubrificantes.

A análise de lubrificantes é utilizada com dois objetivos principais:

Identificar as condições do óleo: escolher o lubrificante correto; manter o lubrificante limpo (filtragem); manter a temperatura correta; manter o lubrificante seco; garantir o bom desempenho da lubrificação; reduzir os gastos com o lubrificante.

Identificar possíveis falhas do equipamento: reduzir ou eliminar falhas por deficiências na lubrificação; proteger o equipamento do desgaste excessivo ou prematuro; reduzir os custos de manutenção; aumentar a disponibilidade do equipamento; reduzir os gastos com o lubrificante.

A análise do óleo lubrificante pode ser utilizada para a avaliação das condições do equipamento. Através da avaliação da composição química, quantidade e forma dos contaminantes, foram desenvolvidas técnicas de acompanhamento e análise que permitem definir mecanismos de falha de componentes da máquina.

definir mecanismos de falha de componentes da máquina. Figura 3.2.3-Lubrificante pastoso e liquido 

Figura 3.2.3-Lubrificante pastoso e liquido

Temperatura

Temperatura de barramentos e ligações (conexões) elétricas

4 Manutenção Preditiva

da

superfície

de

equipamentos

estacionários;

Conceito: é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção

que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições

para

bem aproveitado.

que

esse

tempo

de

vida

seja

Quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada, estamos fazendo uma MANUTENÇÃO CONDICIONADA. Algumas empresas adotam uma classificação onde a Preventiva engloba a Manutenção Periódica e a Manutenção Condicionda, isto é, a Preditiva seria um ramo da Preventiva. Optamos por mantê-la separada tendo em vista as características diferentes das duas.

manutenção

condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional.

Na

Europa,

a

manutenção

preditiva

é

conhecida

pelo

nome

de

Objectivo Da Manutenção Preditiva:

Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento;

Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;

Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;

Reduzir o trabalho de emergência não planejado;

Impedir o aumento dos danos;

Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção;

Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção.

Por

meio

desses

objetivos,

pode-se

deduzir

que

eles

estão

direcionados

a

finalidade

uma da produtividade.

maior

e

importante:

redução

de

custos

de

manutenção

e

aumento

4.1 Execução da manutenção preditiva

Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como:

Vibrações das máquinas;

Pressão;

Temperatura;

Desempenho;

Aceleração.

Após a análise dos fenômenos pode-se prever com antecedencia defeitos, ou problemas que podem acontecer com as maquinas, a manutenção preditiva adota dois procedimentos para atacar os problemas detectados:

Estabelece um diagnóstico

Efetua uma análise de tendências.

Diagnóstico

Detectada

a

irregularidade,

o

responsável

terá

o

encargo

de

estabelecer,

na

medida

do

possível,

um

diagnóstico

referente

à

origem

e

à

gravidade

do

defeito

constatado.

Este

diagnóstico

deve

ser

feito

antes

de

se

programar

o

reparo.

Análise da tendência da falha

A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a necessidade da reparo.

vigilância constante predizendo a necessidade da reparo. Represetação gráfica da analise de tendência 4.2

Represetação gráfica da analise de tendência

4.2

Métodos de Investigação e Acompanhamento das Máquinas:

Análise das vibrações;

Análise dos óleos;

Análise do estado das superfícies;

Análises estruturais de peças.

4.2.1

Análise das vibrações

Durante o funcionamento toda máquina vibra. Essas vibrações são inevitaveis, fazem parte do proprio movimento da máquina, que com o tempo essas vibrações acabaram causando problemas aos mecanismos. São utilizados analizadores de vibrações que são colocados em um ponto chave das maquinas, para captar as vibrações sofridas em toda estrutura da máquina. Dependendo da máquina esses analizadores são fixos ou moveis, acompanhando o funcionamento a todo tempo.

Grandezas medidas no monitoramento de vibrações mecânicas:

Deslocamento

Unidade: micrometro (mm) ou milésimos de polegada (mils).

Velocidade

Unidade: metros por segundo (m/s) ou polegadas por segundo (ips).

Aceleração

Unidade: metros por segundo ao quadrado (m/s 2 ) ou aceleração da gravidade (g).

Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando

Pontos de medição para monitoramento de máquinas:

Mancais são pontos obrigatórios;

Evitar pontos flexíveis em carcaças;

Os pontos escolhidos devem ser perfeitamente acessíveis, marcados de maneira visível no próprio equipamento;

Pontos de medição devem ser retos, limpos e isentos de graxa;

O sensor e o cabo não devem ser movidos durante a operação de medição.

não devem ser movidos durante a operação de medição. Figura 4.-Exemplo de pontos de medida recomendado

Figura 4.-Exemplo de pontos de medida recomendado

Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas:

Rolamentos deteriorados;

Engrenagens defeituosas;

Acoplamentos desalinhados;

Rotores desbalanceados;

Eixos deformados;

Lubrificação deficiente;

Falta de rigidez;

Problemas elétricos em motores;

Folgas mecânicas.

Regras básicas de Diagnóstico de Defeitos

Todos os equipamentos em funcionamento produzem vibrações.

A

deterioração do funcionamento traduz-se por uma modificação da distribuição de

energia vibratória e aumento do nível das vibrações.

A

frequência de vibração é determinada pela geometria da máquina e pela sua velocidade

de operação.

Sensores em locais específicos registam essas vibrações a sua análise posterior permite

identificar a origem desses esforços.

A

obtenção dos dados quando a máquina é nova permite, por comparação, apreciar a

evolução do seu estado ou identificaro aparecimento de esforços dinâmicos novos.

O

aparelho

empregado

para

a

análise

 

de

vibrações

é

conhecido

como

analisador

de

vibrações.

No

mercado

vários

modelos

 

de

analisadores

de

vibrações,

dos

mais

simples

aos

mais

complexos;

dos

portáteis

que

podem

ser

transportados

manualmente

de

um

lado

para

outro

até

aqueles

que

são

instalados

definitivamente

nas

máquinas

com

a

missão

 

de

executar monitoração

constante.

4.2.2 Análise do Óleo

Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e eliminar os defeitos. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas.

A análise dos óleos permite, também, identificar os primeiros sintomas de desgaste de um

componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos

viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios etc. O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes.

As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são:

Índice de viscosidade;

Índice de acidez;

Índice de alcalinidade;

Ponto de fulgor;

Ponto de congelamento.

Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:

Resíduos de carbono;

Partículas metálicas;

Água.

Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito.

4.2.3 Análise do estado das superfícies

A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, também é importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos.

A análise superficial abrange, além do simples exame visual com ou sem lupa várias técnicas analíticas, tais como:

endoscopia;

holografia;

estroboscopia;

molde e impressão.

4.2.4 Análise estrutural

A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância.

As técnicas utilizadas na análise estrutural são:

Interferometria holográfica;

Ultra-sonografia;

Radiografia (raios X);

Gamagrafia (raios gama);

Ecografia;

Magnetoscopia;

Correntes de Foucault;

Infiltração com líquidos penetrantes.

4.3

Periocidade dos controles

A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis

de monitoramento. As informações recolhidas são registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis.

A periocidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores:

Número de máquinas a serem controladas;

Número de pontos de medição estabelecidos;

Duração da utilização da instalação;

Caráter “estratégico” das máquinas instaladas;

Meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços.

A tabela a seguir mostra um exemplo de um programa básico de vigilância de acordo com

a experiência e histórico de uma determinada máquina.

um exemplo de um programa básico de vigilância de acordo com a experiência e histórico de

As vantagens da manutenção preditiva são:

Aumento da vida útil do equipamento;

Controle

dos

materiais

(peças,

componentes,

gerenciamento;

partes

etc.)

e

melhor

Diminuição dos custos nos reparos;

Melhoria da produtividade da empresa;

Diminuição dos estoques de produção;

Limitação da quantidade de peças de reposição;

Melhoria da segurança;

Credibilidade do serviço oferecido;

Motivação do pessoal de manutenção;

Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor

O esquema a seguir resume o que foi discutido até o momento sobre manutenção preditiva.

o renome do fornecedor O esquema a seguir resume o que foi discutido até o momento

5.

Conclusão

As máquinas ou equipamentos em uma industria ou empresa, devem funcionar nas melhores condições possiveis, de modo que os objectivos estabelecidos pela empresa sejam alcançados. Estes objectivos serão alcançados da melhor forma, quando forem aplicado técnicas de acompanhamento de cada máquina ou equipamento em funcionamento.

Estas técnicas podem ser aplicados em períodos determinados, ou indeterminados para garantir o bom funcionamento e a vida útil das máquinas ou equipamentos, tornando a manutenção uma componente importante.

Referências Bibliográficas

BRITO, Mário. Manual Pedagógico PRONACI, Manutenção (2003). AEP ALMEIDA, Tadeu Antonio. Manutenção em Equipamentos Eléctricos Telecurso Manutenção 2000