Metodologas de auditoras energticas en la industria

3. DESCRIPCIN DE LA PLANTA
3.1 OBJETIVO DE LA PLANTA
La planta de Reformado de naftas tiene como objeto la obtencin de
aromticos (bencenos y toluenos) a partir de naftas de petrleo, para
aumentar el octanaje de las gasolinas consiguiendo, con ello, una mejor
calidad del producto base de la refinera.

3.2 PROCESO
La planta consta de tres zonas: una unidad de pre-fraccionamiento de
naftas, una unidad de Hydrobon y una unidad de Platforming, en la cual
tienen lugar las reacciones de refino de la nafta previamente acondicionada
en las unidades anteriores.

Figura 5: Esquema general de planta

La nafta, tambin conocida como ter de petrleo, es un derivado del

petrleo extrado por destilacin directa utilizado principalmente como
materia prima de la industria petroqumica ("nafta petroqumica" o "nafta
no energtica") en la produccin de alquenos, como etileno y propileno, as
como de otras fracciones lquidas, como benceno, tolueno y xilenos. Esta
nafta se divide en dos cortes en la unidad de pre-fraccionamiento, donde el
corte de pesados constituye la materia prima del resto del proceso.
Se denomina nafta ligera a la obtenida como corriente del producto de tope
a los 80C - 100C de temperatura final de destilacin (punto final) y nafta
pesada a la obtenida como punto final de 150C - 180C; la nafta total es la
suma de ambas.

3.2.1 Zona de pre-fraccionamiento de Aromax

La zona de pre-fraccionamiento, est compuesta por dos columnas de
destilacin, Splitter I y Splitter II. Estas columnas tienen como finalidad
principal la separacin por destilacin de una fraccin de nafta ligera, con
un contenido mximo de C8s de un 2,5 %, que sirve de alimento a la

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unidad de Aromax, no contemplada dentro de los lmites de este estudio, y

otra de nafta pesada que alimenta al Platforming de Petroqumica.
El control de presin de las columnas se hace por medio de un acumulador
con entrada de gas blanketing o de salida del mismo a antorcha en Splitter I
y con la propia corriente de destilado en el Splitter II.
La temperatura de cada uno de los Splitters es controlada por el reflujo
correspondiente a cada columna y el nivel de lquido en fondo a travs de
un controlador de nivel dispuesto en cada una de ellas.
Los fondos de las columnas (nafta pesada) son dirigidos a la unidad de
Hydrobn.

Figura 6: Esquema de zona de pre-fraccionamiento

3.2.2 Zona de Hydrobn

A la corriente procedente de la zona de pre-fraccionamiento hacia la zona
de Hydrobn, se le inyecta hidrgeno derivado del absorbedor de la zona de
Platforming, pasando, posteriormente, por un intercambiador hacia un
horno de cuatro pasos donde la corriente es precalentada antes de su paso
al reactor de Hydrobn. De este reactor la corriente sale libre de metales,
azufre, haluros y nitrgeno.
Las sales formadas en este proceso acompaan a la corriente hasta un
botelln en el que se depositan en una especie de filtro. Del botelln salen
tres corrientes: una de gases, que controla la presin en el sistema de
hydrobn, el producto, que va al stripper, y agua cida, que sale por la
parte inferior del botelln y que parte de ella se destina al stripper de agua
cida de combustible.
El producto procedente del stripper se enfra, pasando una gran parte del
mismo a la zona de Platforming (PP) y el resto se devuelve nuevamente al
stripper. La corriente de cabeza de esta columna se devuelve en su
totalidad al equipo, actuando nuevamente un acumulador como regulador
de la presin.

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Figura 7: Esquema de zona de Hydrobn

3.2.3 Zona de Platforming

La carga procedente del fondo del stripper, libre de metales, N2, SH2, se
introduce en el Packinof (equipo constituido por una serie de
intercambiadores) y, desde aqu, en un intercambiador en el cual se une
con un gas de reciclo procedente de un separador situado aguas abajo de la
zona de reaccin. Mezclados, van al horno de Platforming, de tres pasos,
donde se precalienta la corriente de alimentacin de cada uno de los
reactores que constituyen dicha zona.
La corriente que sale de la zona de reaccin de Platforming, atraviesa una
serie de intercambiadores, condensando parcialmente e introducindose
seguidamente en el separador mencionado con anterioridad, donde se
separa en una corriente gaseosa y en una corriente lquida. Esta ltima
pasa a una desbutanizadora, dirigindose la corriente de gas a la zona de
absorcin.
En la zona de Platforming cabe destacar una serie de sub-zonas:

Zona de compresores y absorbedores

El gas procedente del separador se enfra y pasa a un decantador, en el cual

el gas, impulsado por un compresor, pasa por un enfriador hacia un
absorbedor. En ste, se mezcla con una corriente de naftas pobres
procedente del fondo de la desbutanizadora con objeto de captar los
hidrocarburos pesados contenidos en el gas y que no se han separado
hasta el momento. La corriente de fondo pasa a la desbutanizadora
calentndose previamente.
El efluente gaseoso que sale por la cabeza del absorbedor es rico en H2,
distribuyndose a lo largo de la planta o destinndose a ventas.

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Seccin de fraccionamiento

En esta seccin tiene lugar la separacin de diversos cortes de la nafta

unifinada, es decir, la nafta que ha sido debidamente acondicionada para
llevar a cabo los diferentes procesos de separacin. Esta zona est formada
principalmente por tres columnas de destilacin: desbutanizadora,
desbenzanizadora y despentanizadora, cada una con finalidades diferentes:

Desbutanizadora
Su objetivo es separar de la corriente de nafta unifinada, los C4 (butanos),
como corriente de cabeza.
La corriente procedente del absorbedor de la zona de reaccin de
Platforming, junto con el fondo del separador de la misma zona, se
precalientan para servir de carga a esta columna, donde el destilado
constituye una corriente de hidrocarburos ligeros (C1- C4) y el fondo una
corriente de hidrocarburos pesados ( Cortes > C4).
Casi la totalidad de los hidrocarburos pesados se destinan a la
desbenzanizadora, siendo una pequea cantidad de los mismos enviada a
un absorbedor. El destilado o corriente de cabeza de la columna puede
retornar a la columna o ir directamente a consumo de refinera para
gasolinas.

Desbencenizadora
En este equipo se obtiene una corriente de aromticos libre de
hidrocarburos pesados como efluente de cabeza, partiendo de una
alimentacin correspondiente a la corriente de fondo de la Desbutanizadora,
columna anterior a sta. Dicha corriente libre de pesados, se enva a la
despentanizadora. El fondo de la desbenzanizadora se almacena y parte se
recircula por termosifn a la columna.

Despentanizadora
A partir de la corriente procedente de la cabeza de la desbenzanizadora,
esta columna tiene como objetivo, la obtencin de una corriente libre de
bencenos por cabeza, es decir, una corriente de hidrocarburos con nmero
de carbonos inferiores a C6, y la produccin de una corriente rica en
bencenos y toluenos por fondo.
La corriente de cabeza rica en pentanos, C5, se almacenar en esferas
destinndose a la formulacin de gasolinas. El fondo, rico en benceno y
toluenos, se enviar a la unidad de Morphylane (unidad de
acondicionamiento de aromticos).

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Figura 8: Esquema zona Platforming

3.3 EQUIPOS
En esta seccin se describirn a nivel tanto geomtrico como funcional, los
equipos ms importantes de la planta.

3.3.1 Columnas

Splitter I

CARACTERSTICAS
ALTURA (m)

27.5

DIMETRO (m)

1.6

N DE PLATOS

38

CAPACIDAD (m3)

54.5

Tabla 1: Caractersticas Splitter I

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Por la cabeza de la torre se efecta una extraccin que est constituida por
nafta ligera. Esta se enva, junto a la extraccin de cabeza del Splitter II, al
tanque de alimentacin de los Unifining y, una vez desulfurada, a un tanque
que proporcionar una carga a Aromax. En esta lnea de cabeza se lleva a
cabo el control de presin de la torre enviando gases a la antorcha o bien
metindolos desde el sistema de gas blanketing.
La entrada de reflujo a la torre se efecta en el primer plato, controlndose
la temperatura en el plato con un controlador de flujo.
Del fondo de la torre sale una lnea que se bifurca en dos, una que va al
reboiler de la columna, donde se controla la temperatura de fondo de la
torre en cascada con el control de vapor de media, y otra que, bajo control
de nivel, se une a la salida de fondo del Splitter II constituyendo ambas la
carga a Hydrobn.

Splitter II

CARACTERSTICAS
ALTURA (m)

23

DIMETRO (m)

1.5

N DE PLATOS

30

CAPACIDAD (m3)

43

Tabla 2: Caractersticas Splitter II

Esta torre se utiliza para mejorar la calidad de la carga que sale por cabeza
y est constituida por la fraccin ms ligera de los aromticos pesados. Esta
extraccin se enfra con agua antes de llegar al acumulador.
La presin se controla en cabeza mediante una toma en la lnea de salida
de cabeza de la torre y que acta sobre una vlvula situada despus del
enfriador y anterior al acumulador. Igualmente, hay una lnea que sale
directamente a antorcha.
Del fondo del acumulador y mediante bombas, se enva bajo control de
nivel, hacia un tanque de almacenamiento junto con la corriente de cabeza
del Splitter I, previamente enfriado en un areo-refrigerador y en uno de
agua. Antes, de la impulsin de las bombas, sale una lnea que constituye el
reflujo a la torre cuya temperatura de cabeza es controlada mediante el
caudal de reflujo a la misma.
La extraccin de fondo, constituida por nafta pesada, se enva junto con la
del Splitter I, como carga a Hydrobn mediante una serie de bombas.

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Ambas corrientes son enfriadas cediendo calor en una serie

intercambiadores y, posteriormente, en un refrigerador de agua.

de

Stripper:

CARACTERSTICAS
ZONA 1
ALTURA (m)

ZONA 2
17.6

DIMETRO (m)

1.5

0.8

N DE PLATOS

14

CAPACIDAD (m3)

23.8

Tabla 3: Caractersticas Stripper

La columna separa por cabeza los ligeros, junto con SH2 y la posible agua
que pudiera llevar la nafta, y por el fondo la nafta unifinada que va de carga
a Platforming.
La salida de gases por cabeza tiene lugar por una lnea a la que llega la
inyeccin de un inhibidor.
La salida de fondo se bifurca en dos:
1. Una que es impulsada por bombas hacia el horno reboiler de la propia
columna, para retornar a la torre por debajo de la zona de platos.
2. Otra que es impulsada como carga a Platforming, cediendo
previamente calor a la carga al Stripper que entra por un distribuidor
en el plato 7.
El control de presin de la columna es semejante al de las columnas
anteriores.

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Absorbedor:

CARACTERSTICAS
ALTURA (m)

13.8

DIMETRO (m)

N DE PLATOS

25

CAPACIDAD (m3)

10

Tabla 4: Caractersticas Absorbedor

La funcin de esta torre es purificar un gas rico en H2 mediante una nafta

en contracorriente que retiene los hidrocarburos ms pesados que lleve el
gas. Este gas procede del separador situado en la zona de reaccin de
Platforming y hace su entrada en el equipo por un distribuidor situado en el
plato 20. La nafta pobre lo hace por el plato 1.

Desbutanizadora:

CARACTERSTICAS
ZONA 1
ALTURA (m)

ZONA 2
26.7

DIMETRO (m)

1.5

2.2

N DE PLATOS

18

18

CAPACIDAD (m3)

75.3

Tabla 5: Caractersticas desbutanizadora

Los 18 platos de la zona superior son con bajantes en los extremos en

posiciones alternativas. Los otros 18 de la zona inferior son con bajantes en

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centro y extremo alternativamente, con el consiguiente flujo de lquido

cruzado entre ellos.
Por cabeza sale una corriente de hidrocarburos ligeros. Es en esta lnea
donde se encuentra la toma de presin que la mantiene en la torre.
Algo ms abajo, en el plato 1 y sobre un distribuidor, entra la lnea de
reflujo. La carga se introduce en el plato 19, saliendo por el fondo una lnea
que se bifurca en tres:
1. Una que fluye hacia el horno reboiler de la propia columna para volver
caliente a la torre por debajo del plato 36.
2. Otra que constituye el flujo de nafta pobre al absorbedor.
3. Otra que constituye la lnea de producto.

Desbencenizadora:

CARACTERSTICAS
ALTURA (m)

23.9

DIMETRO (m)

1.6

N DE PLATOS

42

CAPACIDAD (m3)

47.9

Tabla 6: Caractersticas desbencenizadora

Por la cabeza de la columna se realiza la extraccin de pentanos y en esa

lnea est la toma de control de la presin de la torre, enviando gases a la
antorcha o bien metindolos desde el sistema de gas blanketing.
Algo ms abajo de la lnea de salida de cabeza est la entrada de reflujo,
que lo hace concretamente por encima del plato 1, mediante difusor. La
temperatura de cabeza est controlada con el caudal de reflujo a la
columna.
Entre los platos 21 y 22, tambin con difusor, est la entrada de la lnea
carga de la torre.
Por el fondo sale una lnea que se bifurca en dos:
1. Una que constituye la salida de fondo hacia un tanque de
almacenamiento.

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2. Otra que va al reboiler dnde se controla la temperatura de fondo de

la torre mediante control en cascada con el vapor de media.

Despentanizadora:

CARACTERSTICAS
ALTURA (m)

28.8

DIMETRO (m)

1.25

N DE PLATOS

54

CAPACIDAD (m3)

34.4

Tabla 7: Caractersticas despentanizadora

Esta columna es reutilizada.

fraccionadora de benceno.

Originalmente

funcionaba

como

una

La carga entra, a travs de un distribuidor, por la parte superior del plato

30. Posee una extraccin de cabeza que va al acumulador, previamente
enfriada en los aerorefrigeradores del cual succionan una serie de bombas
que bajo control envan reflujo a la torre, entrando a travs de un
distribuidor por encima del plato 1.
Los pentanos extrados son enviados a tanques para su almacenamiento, al
igual que la extraccin de fondo.

3.3.2 Reactores

Reactor de Hydrobn:

CARACTERSTICAS
ALTURA (m)

5.75

DIMETRO (m)

1.84

PESO (Kg)

8670

CAPACIDAD (m3)

10

Tabla 8: Caractersticas Reactor de Hydrobn

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Utiliza unos catalizadores de Co y Mo en base de Almina y otros dos tipos

utilizados en menor cantidad respecto a los primeros, los cuales
contribuirn a que tengan lugar las reacciones que eliminarn de la nafta los
compuestos de Azufre, Oxgeno, Nitrgeno y pequeas porciones de otros
metales y contaminantes. El catalizador tiene forma de bolitas esfricas, con
un dimetro entre 1,1 y 1,5 mm, y est depositado sobre unos lechos de
bolas de cermicas de 1/8, 1/4 y 3/4.

Reactores de Platforming:

Estn fabricados con un acero de baja aleacin de 1,25% de cromo y 0,5%

de Molibdeno. El fondo est recubierto por un lecho de ladrillos refractarios.

Caractersticas

Reactor 1

Reactor 2

Reactor 3

DIAMETRO (mm)

1.833

1.981

2.294

ALTURA (mm)

6.553

7.747

8.891

PESO (Kg)

23.810

28.575

40.950

ESPESOR ENVOLVENTE (mm)

62

60

67

Tabla 9: Caractersticas reactores de Platforming

Los tres reactores son de las mismas caractersticas. El flujo entra por
arriba y mediante el distribuidor y la tapa reflectora llega a los scalops, que
son unos semitubos perforados que estn colocados alrededor de toda la
envolvente. Con ello, nos aseguramos que el flujo pasa por todo el lecho del
catalizador atravesndolo horizontalmente y entran en el llamado tubo
central que tambin est perforado y, por el cual, llega el flujo a la salida de
fondo.
El catalizador es de Platino y Renio en base de Almina. Tienen geometra
esfrica de dimetros entre 1,1 y 1,5 mm.
En la parte baja dispone adems de un tubo para descarga del catalizador.
En estos reactores tienen lugar las reacciones cuya finalidad fundamental es
elevar el contenido en aromticos de la nafta unifinada y, como
consecuencia de ello, elevar el nmero de octano mediante un proceso de
reformado cataltico.

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3.3.3 Hornos

Horno de Hydrobn:

Es de tipo cilndrico vertical, de tiro natural y dispone de 4 quemadores de

F.G. y 4 de F.O.
Los humos salen de la zona de conveccin por una chimenea que se une a
las salidas de humos de los hornos reboilers del stripper y de la
desbutanizadora, antes de salir a la atmsfera.
La temperatura de salida del horno se controla actuando sobre las
automticas de F.G. o F.O, o de ambas a la vez, segn el combustible que
se est utilizando.
El horno dispone de unos disparos que cortan el combustible produciendo el
apagado del horno por las siguientes causas:
1. Muy baja presin a los mecheros de F.G.
2. Muy baja presin a los mecheros de F.O.
3. Muy baja presin de F.G a pilotos.
4. Muy baja presin caudal de H de aportacin.
2

Horno reboiler del stripper:

Es de tipo cilndrico vertical, que dispone de 3 quemadores de F.G y es de

tiro natural.
La temperatura se controla actuando sobre la automtica del F.G.
Dispone de unos disparos que apagan el horno, cortando al F.G. a los
mecheros por:
1. Muy baja presin F.G. a mecheros.
2. Muy baja presin F.G. a pilotos.

Horno de Platforming:

Es el horno que prepara la carga a los reactores de Platforming para

obtener la temperatura necesaria en cada uno de ello.
Es un horno con tres hogares, uno para cada paso. El control de
temperatura en cada uno de ellos se lleva a cabo de forma semejante a los
hornos descritos con anterioridad.

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Para optimizar los consumo de combustibles en el horno se ha montado un

sistema de precalentamiento de aire teniendo la opcin de utilizarlo o no.
Igualmente, se dispone de sistemas de seguridad que producen la parada
del horno en caso de:
1. Muy baja presin F.O a mecheros.
2. Muy baja presin F.G a mecheros.
3. Muy baja presin F.G. a pilotos.
4. Muy bajo flujo de gas de reciclo.

Horno reboiler desbutanizadora:

Es un horno cilndrico vertical de tiro natural y dispone de 4 quemadores de

F.G. La temperatura de salida est controlada a travs del flujo de F.G.
Tiene un sistema de disparo que apaga el horno si:
1. Muy baja presin F.G a mecheros.
2. Muy baja presin F.G a pilotos.

3.3.4 Compresores

Compresor de la zona de reaccin:

Es un compresor multietapas que est

comprimir gases a alta presin. Es de tipo
conexiones de succin y descarga estn
Consta de una parte fija (carcasa, cabeza,
mvil (eje, impulsores, equilibrador, etc.)

expresamente diseado para

vertical y de acero forjado. Las
soldadas a la propia carcasa.
sello, cojinetes, etc.) y de otra

Este compresor centrfugo no requiere un mantenimiento peridico, pero si

una vigilancia constante sobre sus caracteres, tales como:
a. Temperatura del aceite de retorno de los cojinetes y sello.
b. La presin de aceite de entrada a los puntos de sellado y lubricacin.
c. La presin diferencial en el circuito de sellado.
d. La cantidad de aceite que retorna de los sellos.
e. Las vibraciones.
En general, podemos decir que el compresor centrfugo tiene ventajas y
desventajas.

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Las ventajas son:

a. Impulsan grandes volmenes de gases.
b. Tienen un amplio rango de operacin.
c. Tienen una baja interrupcin para el mantenimiento.
d. Pueden ser movidos por motor o turbina.
e. Tienen un flujo suave y sin pulsaciones.
Las desventajas son:
a. Gran sensibilidad al peso molecular del gas impulsado.
b. Velocidades muy altas para conseguir presiones altas de impulsin.
c. Complicados sistemas de sello y lubes.
Este compresor succiona del separador, situado en la misma zona de
reaccin, los gases procedentes de las reacciones que tienen lugar en los
diferentes reactores de la zona y lo impulsa como gas de reciclo a
Platforming. El resto va, impulsado por un segundo compresor, al
consumidor.

Compresor de la zona de absorcin:

Es un compresor alternativo de doble accin, en el que la compresin del

gas se efecta en ambos extremos del cilindro mediante el movimiento de
un mbolo.
Las vlvulas de aspiracin y descarga se abren o se cierran por efecto de la
diferencia de presin entre el interior y el exterior del cilindro. Segn la
presin neumtica que se mande hacia la vlvula sta actuar de 0 a 100
%, segn convenga. En la aspiracin y en la descarga se sitan pulmones
amortiguadores
para mantener constante tanto la presin como la
velocidad del gas.
Este compresor se utiliza para elevar la presin del gas a Hydrobon y poder
trabajar as en Platforming a menos presin, tomando el gas de la impulsin
del compresor anterior y elevando su presin tanto como, en la zona de
Hydrobn, sea necesario.

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