EXTRUSORA

La extrusin es un procedimiento que se trata de un proceso continuo en que se

forman productos tales como tubos, perfiles, filamentos y pelculas forzando
material plastificado a travs de un orificio de conformado denominado hilera. Se
utiliza tanto para termoplsticos como para elastmeros y termoestables.
La extrusora de plastificacin tiene tres funciones:

En primer lugar, extrae el material en grnulos del sistema de alimentacin

y lo conduce al tiempo que lo comprime y, a veces, desgasifica.

En segundo lugar, mezcla y produce un fundido homogneo.

En tercer lugar, desarrolla la presin suficiente para que supere la

resistencia al flujo de la hilera abierta, de modo que el perfil emerja de la
hilera de forma contnua.

Las extrusoras se utilizan adems para mezclar y granular complejos, para formar
moldeo por soplado.
La eficiencia del funcionamiento depende de una seleccin juiciosa de
temperaturas y velocidades de lnea. El punto de partida ms simple es empezar
con un perfil plano de temperaturas de la cmara establecido alrededor de 50 C
por encima de la TF para plsticos semicristalinos y de 100 C por encima de la
TG para los amorfos. Si entonces flucta demasiado la presin en la hilera, se
intenta incrementar la temperatura de la zona de alimentacin. Si esto no da
resultado, se intenta reducir la velocidad de la lnea y/o del tornillo.
Equilibrar temperaturas y tasas de flujo es delicado, los cambios deben ser
mnimos para mantener las dimensiones.
Por otra parte, aumentar el flujo de calor externo a la zona de transicin y la
velocidad del tornillo es relativamente alta, se reduce la generacin viscosa de
calor y puede causar un fundido incompleto. Si el fundido tiene viscosidad muy
baja, como en algunas poliamidas, no hay ms solucin que aumentar el
calentamiento en la zona de transicin.

Para sistematizar la puesta a punto de la extrusin, es conveniente obtener las

curvas de salida respecto a temperatura caractersticas del tornillo. Sobre estas
curvas a velocidades de rotacin constantes que son especficas para resinas en
particular pueden sobreponerse datos de la temperatura del extrudo, consumo de
potencia y calidad del fundido. El uso de estos datos ayudar a optimizar los
numerosos ajustes necesarios para el funcionamiento del sistema de extrusin.

Rotomoldeo.
Es un proceso de conformado de productos plsticos en el cual se introduce
un polmero en estado lquido o polvo dentro de un molde y ste, al girar en dos
ejes perpendiculares entre s, se adhiere a la superficie del molde, creando piezas
huecas.
El proceso se compone de las siguientes etapas:

Se deposita el polmero, ya sea pulverizado o en estado lquido, dentro del

molde. Una vez hecho esto, se cierra el molde asegurando su
estanqueidad, aunque ste deber haber sido construido de forma que al
final del proceso sea posible abrirlo y recuperar la pieza elaborada. La
cantidad de polmero necesaria ha de ser previamente calculada segn las
dimensiones requeridas para la pieza a fabricar.

El molde ya cerrado es introducido en un horno a temperaturas entre 250450 C (fundiendo o sinterizando el material), donde comienza a girar
lentamente alrededor de dos ejes perpendiculares que pasan por el centro
de gravedad de la pieza. El movimiento rotacional es el causante de que el
polmero se adapte a las paredes internas del molde, cubriendo toda la
superficie con una pared relativamente uniforme, quedando as la pieza
hueca.
Posteriormente se enfra el molde y se extrae la pieza ya solidificada.

Comnmente se utilizan materiales termoplsticos, sin embargo, tambin se

pueden utilizar termoestables y ltex. Los termoplsticos ms comunes son
polietileno (HDPE-LDPE), policloruro de vinilo (PVC), polipropileno (PP),
poliestireno (PS), acrilonitrilo butadiense estireno (ABS), etc. De los materiales
termoestables se utilizan por ejemplo el polister RFV, la resina de PU y las
resinas de polister y epoxi.
Las piezas obtenidas por rotomoldeo son huecas y cerradas (se pueden hacer
operaciones de mecanizado posteriores), son comnmente de espesor uniforme,
sin embargo es posible crear distintos espesores en ciertas zonas aumentado la
temperatura del molde, de esa manera tardar ms en enfriar el material por lo
que se depositar mayor cantidad. Otra manera de variar el espesor de una pieza
es controlando la velocidad de giro de cada eje, si por ejemplo en un molde
esfrico se quiere dejar un espesor mayor en la zona de la lnea de particin, se
gira a mayor velocidad el eje secundario en comparacin del eje principal, as se
depositar mayor material en esta zona. Los espesores pueden variar desde
pocos milmetros (mnimo 1,3 mm) hasta 1 cm y se pueden obtener productos con
doble capa, materiales espumados, moldeos sin juntas.
Para evitar las reducciones de tamao, combaduras, deformaciones, tensiones,
etc.; es necesario tomar en cuenta aspectos como la porosidad, la distribucin de
tamao, la distribucin del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las dilataciones o
compresiones, las velocidades de enfriamiento y calentamiento, el material del
molde y la velocidad de rotacin.