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TEORIAS DE DISEOS ROBUSTOS Y LA FUNCIN DE PRDIDA DE GENICHI

TAGUCHI Y LA TEORA CAMBION DE LA MATRIZ EN MENOS DE DIEZ MINUTOS SHIGEO
SHINGO

JOHANA CONDO
MAGALY PILATUA
PATRICIA SHIGLA

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE ADMINISTRACIN DE EMPRESAS
ESCUELA DE CONTABILIDAD Y AUDITORA
RIOBAMBA
2015
*Dra. Roco Samaniego

ESPOCH- AUDITORA DE CALIDAD

NDICE

INTRODUCCIN............................................................................................................ 3
OBJETIVO GENERAL.................................................................................................. 3
OBJETIVO ESPECFICO............................................................................................... 3
GENICHI TAGUCHI........................................................................................................ 5
BIOGRAFA............................................................................................................... 5
DISEO ROBUSTO......................................................................................................... 6
QU ES UN DISEO ROBUSTO?..................................................................................6
CLAVES DE ESTA FILOSOFA DE CALIDAD...................................................................6
EL PROBLEMA DE GENICHI TAGUCHI: CMO SURGE LA IDEA DEL DISEO ROBUSTO. . .7
ETAPAS DEL DISEO ROBUSTO................................................................................... 7
METODOLOGA DEL DISEO ROBUSTO.......................................................................8
VENTAJAS DE UN PROCESO ROBUSTO........................................................................8
PUNTOS BSICOS DE ACTUACIN.............................................................................. 9
Proteger................................................................................................................... 9
Prevenir................................................................................................................... 9
Predecir................................................................................................................... 9
EJEMPLO DE DISEO ROBUSTO................................................................................10
BASES PARA LA MEJORA DE UN PROCESO.................................................................11
FUNCIN DE PRDIDA DE LA CALIDAD DE GENICHI TAGUCHI.......................................11
VENTAJAS............................................................................................................... 13
DESVENTAJAS......................................................................................................... 13
FRMULA............................................................................................................... 14
USO DE LA FUNCIN DE PRDIDA PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD......................15
EJEMPLO................................................................................................................. 16
SHIGEO SHINGO.......................................................................................................... 17
BIOGRAFA............................................................................................................. 17
RESEA HISTRICA DEL SMED.................................................................................18
FUNDAMENTOS DEL SMED....................................................................................... 20
ETAPAS DEL SMED................................................................................................... 21
LINKOGRAFA............................................................................................................ 23

NOVENO 3

ESPOCH- AUDITORA DE CALIDAD

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Determinar las teoras de Diseos Robustos y la Funcin de Prdida de Genichi Taguchi y la
teora de Cambio de la matriz en menos de diez minutos de Shigeo Shingo para la aplicacin en
el rea de calidad.

OBJETIVO ESPECFICO

Interpretar sobre la teora de Diseos robustos para el mejoramiento de la productividad

Determinar sobre la teora Funcin de Prdida para conocer de manera numrica la

prdida de la calidad.
Definir sobre la teora Cambio de la matriz productiva en menos de diez minutos
(SMED), para perfeccionar las tareas y la flexibilidad de las reas productivas.

NOVENO 3

ESPOCH- AUDITORA DE CALIDAD

INTRODUCCIN

La calidad para una empresa es importante porque satisface las necesidades de los clientes, se
traduce como los beneficios obtenidos a partir de una mejor manera de hacer las cosas,
permitiendo la reduccin de costos, presencia y permanencia en el mercado y la generacin de
empleos. A partir de esto surgen varias teoras como las desarrolladas por Genichi Taguchi que
permite mejorar de forma continua el producto obteniendo una alta calidad.
La teora SMED de Shigeo Shingo ayuda a la disminucin de tiempos perdidos por mantener
maquinaria que no esta produciendo.
A travs de la determinacin de las teoras a tratar podemos mejorar los proceso de produccin,
optimizando los recursos, de esta manera obteniendo un producto de calidad y flexible a los
cambios.
Para este informe se ha utilizado el mtodo inductivo ya que partimos de estas teoras para
analizar su aplicacin en los procesos que efectan las empresas, el mismo que contiene la teora
de Diseos Robustos en el que se hace mayor nfasis en las necesidades que le interesan al
consumidor y que a su vez, se ahorre dinero en las que no le interesen, as rebasara las
expectativas que el cliente tiene del producto, la Funcin de Prdida que trata sobre el control
de la calidad, reduccin de costos y mejora continua y El Cambio de la matriz en pocos minutos
(SMED) , este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina o
inicializacin de proceso debera durar no ms de 10 minutos.

NOVENO 3

ESPOCH- AUDITORA DE CALIDAD

GENICHI TAGUCHI
BIOGRAFA
Nacido en Japn en 1924, se gradu en la Escuela Tcnica dela Universidad Kiryu, y ms tarde
recibi el Doctorado en ciencias de la Universidad Kyushu, en 1962.
Es Profesor Honorario del Instituto Tecnolgico de Nanjing, en la Repblica Popular deChina.
Asimismo fue premiado con la medalla W.F. Rockwell a la excelencia tcnica en 1986.
En mayo de 1989 fue condecorado con la medalla conbanda prpura al avance tecnolgico y
econmico por Akihito, Emperador del Japn.
En la actualidad, el Dr. Taguchi es Presidente Honorario del American Supplier Institute y
Director del Instituto Japonsde Tecnologa Industrial
Ha contribuido significativamente al progreso de las industrias japonesas en la fabricacin a
corto plazo de productos de clase mundial, a bajo costo, y con alta calidad.
En 1982, el American Supplier Institute introdujo al Dr. Taguchi y sus mtodos en el mercado de
los Estados Unidos.
Su contribucin ms importante: la combinacin de mtodos estadsticos y de ingeniera para
conseguir rpidas mejoras en costos y calidad mediante la optimizacin del diseo de los
productos y sus procesos de fabricacin.

NOVENO 3

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DISEO ROBUSTO
QU ES UN DISEO ROBUSTO?
Mtodo de la ingeniera de calidad ideado por Genichi Taguchi a principios de los aos
50. En vez de reducir las variaciones del proceso de produccin (comprando mejor
maquinaria, aumentando su mantenimiento, etc.) se centrar en la fase de diseo de un
producto, de manera que sea insensible a las fuentes de variabilidad, es decir, robusto.
Generalmente este enfoque para mejorar la calidad ser considerablemente ms econmico.
Adems buscar siempre sobrepasar las expectativas del cliente para dar importancia a
aquellos parmetros que le interesen el cliente y ahorrarse dinero en otros que no le interesen.
Es necesario determinar las causas que pueden provocar variaciones en un proceso ya que
adems determinan la capacidad (formas de procesar las piezas, calidad de la materia prima,
mantenimiento, etc.), no perder de vista las causas del entorno donde se fabrica el producto
(componentes humanos, condiciones ambientales ) y estar atentos a los distintos parmetros
interno del producto ( deterioros, envejecimientos, etc. ). Estas causas o factores que afectan
al producto son los factores de ruido o de distorsin y los factores de control. Una vez
determinadas estas causas y obtenidos los factores de control, se disea un nuevo producto
cuyas propiedades se vean menos afectadas por estos factores de variabilidad.
CLAVES DE ESTA FILOSOFA DE CALIDAD
Funcin de prdida: la variacin de una especificacin con respecto al nominal (salidas) se
traduce en prdida econmica.
Relacin seal/ruido: mide las prdidas resultantes de la mala calidad y las variaciones
(entradas - salidas) en las etapas tempranas del desarrollo, cuando las mejoras tienen el mnimo

NOVENO 3

ESPOCH- AUDITORA DE CALIDAD

Mejora continua: la disciplina en la mejora continua del proceso y la reduccin de la
variabilidad son indispensables para subsistir coste
EL PROBLEMA DE GENICHI TAGUCHI: CMO SURGE LA IDEA DEL DISEO
ROBUSTO
Para entender las bases del diseo robusto se expondr el problema que hizo a Genichi
Taguchi plantearse esta nueva va en la ingeniera de calidad:
En 1953 la compaa japonesa Ina Tile Company haba adquirido un horno por un valor de
2M$. Pese a la elevada inversin, las tejas obtenidas no cumplan con las tolerancias
dimensionales requeridas. Despus de realizar varios estudios se pudo determinar que la
variacin en las dimensiones se deba a que la temperatura no se distribua uniformemente dentro
del horno, por la propia geometra de este ltimo y por el apantallamiento que se produca entre
las tejas. Las primeras soluciones que se propusieron fueron:
- Modificar el horno para obtener una temperatura uniforme. Se estim que costara sobre
0,5M$.
- Desechar el producto que no cumpliese con las tolerancias. Sin embargo esto requerira medir
la totalidad de las tejas producidas, ralentizando considerablemente el proceso.
Ante estos problemas, la idea de Genichi Taguchi fue la de buscar los parmetros que
permitiran al producto ser insensible a estas variaciones de temperatura. Tras varios ensayos se
pudo determinar que esto se conseguira aumentando entre un 1% a un 5% la cantidad de cal en
la arcilla.
ETAPAS DEL DISEO ROBUSTO
Podemos clasificar las distintas etapas en tres pasos:
NOVENO 3

ESPOCH- AUDITORA DE CALIDAD

Diseo del producto: En esta etapa se planteara el producto siguiendo las expectativas del

cliente.
Diseo de los procesos: Se aclarara como y de qu manera fabricar el producto diseado

en la etapa anterior.
Produccin: Se empezara a fabricar el producto en s, controlando las causas asignables.
Una vez en este proceso ya no se podrn tomas medidas contra las distintas causas de
variabilidad.

METODOLOGA DEL DISEO ROBUSTO

1- Diseo del sistema: Consiste en el diseo conceptual o funcional del producto con el objetivo
de responder a las necesidades del cliente.
2- Diseo de parmetros: Consiste en el clculo de los valores de los distintos factores de control
que minimicen la variabilidad de las caractersticas de calidad del producto, esta ser la fase ms
importante por lo que la desarrollaremos en profundidad en el siguiente apartado.
3- Diseo de tolerancias: Se fijan tolerancias estrechas a aquellos elementos que se ha
determinado su influencia en la variabilidad final, y un amplio margen de tolerancias para el
resto de los elementos. Recuperado de: LANASPA, Roberto, Diseo Robustos de Procesos.
VENTAJAS DE UN PROCESO ROBUSTO

Coste minimizado y racional

Posibilidad de fallos minimizada
Tendencia a cero de los Costes de No Calidad
Se detectan las interacciones entre parmetros. Hay opcin de analizarlas
Se minimiza la variacin
Se facilita el aprovechamiento y la creacin de sinergias
Aumento de Productividad

NOVENO 3

ESPOCH- AUDITORA DE CALIDAD

El proceso adopta tendencia a seguir fortalecindose y a extender esa fortaleza a otros

procesos.

PUNTOS BSICOS DE ACTUACIN

Contacto y colaboracin con el cliente para definir y conocer el objetivo

El peor ruido es no escuchar al cliente.
Perderemos la entrada principal del proceso.
Equipos multifuncionales. No solo un experto.
Diseo de procesos enfocados al objetivo y medibles

Proteger
Sistema de Calidad integrado en el proceso
Prevenir
Proceso anti-error en el origen potencial del problema
Predecir
En la base del proceso, la planificacin. Requiere anlisis en profundidad

Proceso de produccin limpio de lo que no aporta valor o no requiere el cliente. Procesos

esbeltos.
Divisin de procesos complejos en subprocesos.
Anlisis de cada proceso para establecer puntos fuertes y debilidades (= variabilidad).
Si eliminamos la variabilidad tambin en nuestros procesos internos reducimos la
prdida.

EJEMPLO DE DISEO ROBUSTO

1.- Saber cmo quiere el cliente el caf
Ejemplo: Preparacin de un caf

NOVENO 3

2.- Proceso mquina:

10

ESPOCH- AUDITORA DE CALIDAD

2.1.- Agua en cafetera
2.2.- Caf molido en cafetera
2.3.- Colocar taza

2.- Nuestra mquina debe hacer buen

caf siempre
2.1.- Alarma si no hay agua
2.2.1- Caf buena relacin calidad-

2.4.- Funcionamiento cafetera

precio

3.- Colocar en plato taza, (azcar) y

2.2.2- Materia prima bien conservada

cucharilla

(no hace falta saber cunto mide el bote)

2.2.3-Cacillo

caf

cabe

slo

dosis

4.- Aadir leche si requerido

adecuada.

5.- Servir caf y ofrecerle un dulce como

2.3.-

obsequio

adecuadas (trabajaremos mejor y da

6.- Cobrar al cliente.

Tazas

limpias,

ordenadas,

buena imagen)
2.4.- Buen mantenimiento y limpieza
3.- Dar al cliente lo que necesita
4.- Cumplir especificaciones y ser
flexible

PROCESO
5.- Superar las expectativas del cliente
1.- Definicin del objetivo
6.- Hemos hecho bien nuestro trabajo.

NOVENO 3

BASES PARA LA MEJORA DE UN PROCESO

Es una NECESIDAD que debe ser impulsada en toda la organizacin

Crear hbito y disciplina para realizar mejoras

Saber qu necesitamos mejorar. Para ello los procesos deben ser medibles
Transparencia. La informacin debe ser accesible y fcil de manejar
Medios: Conocimientos, experiencia, herramientas, equipos multifuncionales
Retroalimentacin y extensin a otros procesos

FUNCIN DE PRDIDA DE LA CALIDAD DE GENICHI TAGUCHI

El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el mejoramiento
continuo de la calidad. Programa para asegurar la continua satisfaccin de los clientes externos e
internos mediante el desarrollo permanente de la calidad del producto y sus servicios.
Las empresas hoy en da deben no solo buscar que el proceso tenga cero defectos o en
verificar los procesos sino en manejar adecuadamente las 6 Ms:

Materia prima: esto es buscar que los proveedores sean los adecuados, que estn

certificados de manera tal que ellos tambin nos ayuden a lograr la calidad.
Mano de obra: preocuparse por dar la capacitacin sea dada, lo cual nos llevara a tener

gente calificada que nos ayude a cumplir con el proceso satisfactoriamente.

Maquinaria: estar constantemente dando mantenimiento preventivo de modo tal que

no lleguemos a tener alguna contingencia o problema.

Medio ambiente: buscar que nuestra gente se identifique con la organizacin, con la

cultura de la empresa, Moral, Valores, etc.

Medicin: contar con un adecuado control de la calidad, equipos, calibracin, planes

de muestro, aseguramiento de la calidad.

Mtodos: Documentacin adecuada de los procesos, por ejemplo ISO

La idea fundamental de las metodologas creadas por Genichi Taguchi es poder disear y
fabricar productos en poco tiempo con alta calidad, evitando tener que usar el mtodo de prueba y
error, que es ms caro y lento. Para conseguir estas mejoras, se intentan optimizar los diseos de
los productos y de los procesos de fabricacin a travs de la ingeniera de calidad y la estadstica.
La funcin de perdida de la calidad, comnmente llamada funcin de perdida de Taguchi (por
su creador Genichi Taguchi, en la segunda mitad del siglo .XX), es una herramienta de clculo
usada en ingeniera para el control de calidad. Esta herramienta sirve para evaluar de forma
numrica la prdida de calidad en un proyecto, producto o servicio, con respecto a su nivel de
calidad ptimo.
La funcin de perdida nos ofrece una forma de calcular la prdida de calidad que sufre un
aspecto analizado con respecto al objetivo de calidad que le hayamos fijado al mismo. Esto
significa, que para una caracterstica fijada en nuestro producto o proceso, la funcin de prdida
nos dir cundo nos estamos alejando de nuestro objetivo.
Uno de los aspectos de la metodologa de Taguchi es la Funcin de Perdida la cual enuncia
que hay un incremento de perdida, la cual es una funcin de la desviacin o variabilidad de un
punto ideal o meta de cualquier parmetro diseado.
Una variabilidad inevitable significa la perdida de algo, pero cualquier proceso no puede tener
cero variabilidades. Dentro de esta teora no solo se basa en un nivel meta sino tambin un rango
donde el proceso es tolerable o aceptable. Cualquier punto fuera de este rango no es aceptable. La
metodologa de Taguchi sugiere por ejemplo que el cliente o usuario tiene mayor grado de
insatisfaccin cuando el desarrollo vara ms all del punto ideal.

La funcin de perdida incluye:

Los costos incurridos por no cumplir el producto con las expectativas del cliente.
Los costos por no cumplir el producto con las caractersticas de funcionamiento.
Los costos causados por los efectos peligrosos secundarios causados por el producto.

VENTAJAS

Calidad de productos
Mtodo de prueba y error
Diseo de productos y procesos de fabricacin
Cifras exactas de los efectos de perdida.
Distancia de objetivo.
Reduccin de costos y mejora contino

DESVENTAJAS

Errores en clculos matemticos

Tres tipos de control.
No plantea mtodos de solucin.
rea de control.
Tipos de control.

Recuperado de ftp://ftp.itam.mx/pub/investigadores/gigola/Log-Dist/Funcio.PDF
FRMULA
La funcin de perdida es la siguiente:
L = K * (Y M) ^2
Dnde:
L = es el resultado de la funcin, medido generalmente en unidades monetarias.
Y = es el valor ideal de la caracterstica analizada (nuestro objetivo a alcanzar para ese

parmetro).
M = es la media de valores obtenidos de la caracterstica analizada en la situacin real.
K = es una constante que se encarga de convertir (Y M) ^2 a unidades monetarias.
Por lo tanto, si para una caracterstica analizada, el valor L es de cero, significar que la
calidad obtenida es la calidad deseada (nuestro objetivo). Si L es mayor que cero, entonces
significa que nos estamos alejando del objetivo.

Recuperado de http://www.ugr.es/~mruiz/temas/Tema_9.pdf
USO DE LA FUNCIN DE PRDIDA PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD
En el diseo y fabricacin de un producto todos los parmetros de este y de su proceso de
fabricacin deben estar controlados. Una desviacin en estos parmetros supone una prdida en
la calidad, por ello debemos manejarnos en unos rangos donde el producto sea vlido, es decir,
poder fluctuar en rangos de accin donde dentro de los mismos el producto cumpla las
caractersticas que se especifican. Para ello, puede ser importante definir cules son los
parmetros clave donde se pueden dar con mayor facilidad las prdidas de calidad, y tener ms
controlados estos parmetros clave.
Una vez identificados dichos parmetros, procedemos a determinar su situacin, es decir,
analizar si L = K * (Y M)2 es cero o si es un valor alto, para posteriormente ver qu causa dicha

prdida de calidad buscando el problema raz. El siguiente paso es hacer una interpretacin de los
resultados obtenidos, de este modo podemos hacer una valoracin global de las prdidas de
calidad a nivel econmico e implantar soluciones para minimizar estas prdidas a medida de lo
posible.
Es importante recordar que:
1. Conformarse con los lmites de especificacin es un indicador inadecuado de la calidad o
2.
3.
4.
5.

prdida debida a la mala calidad.

La prdida de calidad es causada por la insatisfaccin del consumidor.
La prdida de calidad puede relacionarse con las caractersticas del producto.
La prdida de calidad es una prdida financiera.
La funcin de prdida es una herramienta excelente para evaluar la prdida en la etapa
inicial del desarrollo del producto.

Recuperado de http://www.pdcahome.com/funcion-de-perdida-taguchi/
EJEMPLO
El tiempo de entrega de material de la planta hacia los centros de distribucin es aproximado de 4
horas, pero por diversas causas este se puede retrasar, si calculamos un promedio de entregas
tenemos que normalmente se lleva 6hrs, el costo de cada embarque es de $2.500 usd, entonces
tenemos:
Est representada por la siguiente ecuacin:

L(x) = es la funcin de prdida

x = es cualquier valor de la caracterstica de la calidad

T = el valor deseado
k = una constante

Y = 4 hrs
X = 6 hrs
$ c/u = $2.500 USD
1hr
Se tiene que determinar
K = 2500/1hr
L = 2500 ( 4 - 6 )2
1hr
L= 10.000 usd de perdida

A pesar que diseadores y catedrticos han argumentado que los mtodos de Taguchi no
siempre proveern las mejores soluciones a los experimentos que aquellos mtodos
convencionales, esta tcnica no es solo una aplicacin estadstica en el diseo de experimentos,
sus mtodos incluyen la integracin de la estadstica conjuntamente con la ingeniera de proceso.
Adems es una tcnica aplicable a cualquier proceso que de manera sencilla nos muestra el
grado y costo de prdida que un producto o servicio puede perder por alguna falla de calidad en
el proceso.

SHIGEO SHINGO
BIOGRAFA
"El desperdicio ms peligroso es aquel que no reconocemos"

Hoy conocemos un poco ms a fondo uno de los maestros de la Calidad Total, uno de aquellos
gracias a los cuales la calidad puede ser considerada como una filosofa de gestin.
Shigeo Shingo es quiz el menos conocido de los gurs de la calidad japonesa en Amrica y
Europa. No obstante, su impacto en la industria japonesa ha sido bastante grande.
Shingo naci en Japn en 1909. Estudi en la Escuela Tcnica Superior, en Saga, donde
descubri el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organizacin
Cientfica del Trabajo".
En 1930, se gradu de Ingeniero Mecnico, en el Colegio Tcnico Yamanashi, y comenz a
trabajar en Taipi Railway Factory, donde tuvo la posibilidad de observar las operaciones de
los trabajadores y a estudiar las mejoras que se podan aportar.
En 1955 se le comision la direccin de una serie de tecnologa de produccin, por lo cual
fue encargado de las reas de Capacitacin e Ingeniera Industrial en Toyota Motor Company,
para formar a colaboradores y proveedores de 100 compaas.
Ah conoci a Taiichi Ohno, el director de Toyota, y juntos desarrollaron una serie de
innovaciones en el campo de la administracin de la produccin, a las cuales llamaron el
sistema de produccin de Toyota.
RESEA HISTRICA DEL SMED
Esta tcnica fue desarrollada a lo largo de 19 aos, por un Ingeniero Mecnico cuyo nombre
es Shigeo Shingo, siendo esta una de las primeras tcnicas que se divulgaron como parte del Just
in Time o Sistema Toyota de Fabricacin (TPS). Shingo naci en Japn en 1909. Despus de
graduarse en Ingeniera Mecnica en la Escuela Tcnica Yamanashi en 1930, se incorpor a la
Fbrica de Ferrocarriles Taipei, en Taiwn, donde introdujo los mtodos de gestin cientfica.

El Sistema SMED dio sus primeros pasos en la primavera de 1950 en la fabrica Toyo Kogyo
de Mazda, en Hiroshima; en aquella poca ah se fabricaban vehculos de tres ruedas. La empresa
Toyo tena cuellos de botella provocados por las grandes prensas de moldeado de carroceras que
pretenda eliminar. Se tenan las prensas trabajando las 24 horas, y se crea que la nica manera
de aumentar la productividad era adquirir ms maquinaria. Fue entonces, que el Sr. Shigeo
Shingo lleg a la empresa como consultor, y con un anlisis de las actividades de preparacin de
las prensas, se le ocurri que las operaciones de preparacin de mquinas eran realmente de dos
tipos fundamentalmente diferentes.
Preparacin Interna, que pueden realizarse solo cuando una mquina esta parada, como montar
o desmontar matrices, cuchillas, etc.
Preparacin Externa, que pueden realizarse mientras la mquina esta en operacin, como
transportar herramientas y matrices; u organizar y planificar la prxima preparacin.
En el verano de 1957, Shigeo Shingo realiz un estudio en Mitsubishi Heavy Industries, en
Hiroshima, donde logr elevar la productividad de mquinas cepilladoras en un 40%.
En 1969, Shingo visit la planta principal de Toyota Motor Company, donde el

problema era

una prensa de 1000 TON que requera cuatro horas para realizar el cambio de

tiles y

preparacin. Wolkswagen en Alemania haba estado realizando preparaciones en una prensa

similar en un poco menos de dos horas. Luego de tres meses de esfuerzo se consigui bajar el
tiempo de preparacin desde cuatro horas hasta noventa minutos. Con la experiencia ganada en
Mitsubishi Heavy Industries y en Toyota Motor Company, Shigeo Shingo se di cuenta de la
importancia de convertir una preparacin interna en otra externa.

Tiempo despus, la Direccin de Toyota Motor Company le encomend la tarea de reducir an

ms el tiempo conseguido anteriormente hasta menos de tres minutos! Usando los nuevos
conceptos alcanzados en el desarrollo de esta tcnica, fueron capaces de alcanzar el objetivo de
tres minutos luego de tres meses ms de esfuerzos diligentes.
Con la esperanza de que cualquier preparacin podra realizarse en menos de 10 minutos,
Shigeo Shingo bautiz el concepto como: Cambio de tiles en menos de diez minutos, o
SMED por sus siglas en ingles Single Minute Exchange of Die. El SMED fue adoptado ms tarde
por todas las fbricas de Toyota, y continu evolucionando como uno de los elementos
principales del Toyota Production System.
Su tcnica, aunque conocida fuera del Japn alrededor de 1975 no fue aceptada de manera
generalizada hasta 1980. El SMED se desarroll originalmente para mejorar las preparaciones y
montajes para produccin de prensas y mquinas herramientas, pero sus principios se aplican a
las preparaciones de mquinas en toda clase de procesos.
Hoy en da el Sistema SMED ha recorrido mucho camino y desarrollado en variados sectores
de la industria japonesa, y ha comenzado a difundirse por el mundo. Federal Mogol Corporation
en USA, Citroen en Francia, y H. Weidmann Company en Suiza, utilizan el SMED con
sustanciales mejoras en productividad.
FUNDAMENTOS DEL SMED
Se ha definido el SMED como la teora y tcnicas diseadas para realizar las operaciones de
cambio en menos de 10 minutos. Su necesidad surge cuando el mercado demanda una mayor
variedad de producto y los lotes de fabricacin deben ser menores; en ste caso para mantener un
nivel adecuado de competitividad, o se disminuye el tiempo de cambio o se siguen haciendo lotes

grandes y se aumenta el tamao de los almacenes de producto terminado, con el consiguiente

incremento de costos.
Por tanto, el sistema SMED es una herramienta que incrementa la flexibilidad de las reas
productivas mediante la disminucin del tiempo de preparacin. Entindase con preparacin al
conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se detiene la mquina para proceder al
cambio de producto hasta que la mquina empieza a fabricar la primera unidad del siguiente
producto en las condiciones especificadas de tiempo y calidad. El intervalo de tiempo
correspondiente es el tiempo de preparacin.
A continuacin se explican cada una de las etapas conceptuales que conforman la metodologa
para la mejora de una operacin de preparacin segn el sistema SMED.

ETAPAS DEL SMED

Etapa Preliminar: No estn diferenciadas las preparaciones interna y externa.
En las operaciones de preparacin tradicionales, se confunde la preparacin interna con la
externa y lo que puede realizarse externamente se hace internamente, permaneciendo las
mquinas paradas durante grandes perodos de tiempo. Al planificar cmo llevar a la prctica el
sistema SMED, se deben estudiar en detalle las condiciones reales de la fbrica. Un anlisis de
produccin o de operaciones llevado a cabo con cronmetro, o tambin un estudio de trabajo por
muestras ofrecen probablemente el mejor enfoque.
Un mtodo an mejor lo constituye la grabacin en video de la operacin de preparacin
completa. Si el video se les muestra a los operadores, se les proporciona la oportunidad de

expresar sus opiniones, con lo cual a menudo aparecern ideas que se podran aplicar
inmediatamente.
Primera Etapa: Separacin de la preparacin interna y externa.
El paso ms importante en la realizacin del sistema SMED es la diferenciacin entre la
preparacin interna y externa. La preparacin de piezas, el mantenimiento de tiles y
herramientas y operaciones anlogas no se deben hacer mientras la mquina est parada. Si se
hace un esfuerzo cientfico para tratar la mayor parte posible de la operacin de preparacin
como externa, el tiempo necesario para la preparacin interna, se reducir usualmente entre un 30
y 50 %. El dominar la distincin entre la preparacin interna y externa es el pasaporte para
alcanzar el SMED.
Segunda etapa: Convertir la preparacin interna en externa.
La segunda etapa comprende dos conceptos importantes:

Reevaluacin de operaciones para ver si algunos pasos estn errneamente considerados

como internos.

Bsqueda de formas para convertir esos pasos en externos.

Algunas operaciones internas pueden ser convertidas en externas al examinar su verdadera

funcin. Es extremadamente importante adoptar nuevos puntos de vista que no estn
influenciados por viejas costumbres.
Tercera Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operacin de preparacin. En esta etapa se
debe concentrar esfuerzos para perfeccionar todas y cada una de las operaciones elementales que
constituyen las preparaciones interna y externa, por tanto, la tercera etapa necesita de un anlisis
detallado de cada operacin elemental.

Las etapas segunda y tercera no necesitan ser llevadas a cabo en ese orden, pudiendo ser
prcticamente simultneas, puesto que incorporan dos conceptos diferentes: anlisis y
realizacin. La figura muestra las etapas conceptuales involucradas en las mejoras de la
preparacin.
FASES CONCEPTUALES PARA MEJORA DE PREPARACIONES

Fuente:

SHINGO SHIGEO, Una revolucin en la produccin: el sistema SMED, Productivity Press, Madrid 1990, p. 31.

LINKOGRAFA
Wu,Y., & Wu,A.(1996). Diseos Robustos utilizando los mtodos Taguchi. Madrid, Espaa: Das
de Santos, S.A
Eppinger,S.(2012). Diseos Robustos. Recuperado de http://www.ugr.es/~mruiz/temas/Tema_9.pdf

Desarrollo de la metodologa Taguchi.Recuperado de http://www.ugr.es/~mruiz/temas/Tema_9.pdf

Funcin de perdida (Taguchi) Cmo evaluar la prdida de calidad en un producto.Recuperado
de http://www.pdcahome.com/funcion-de-perdida-taguchi/