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Treinamento

em Manuteno
para o
Controlador NX-100
Curso: TM-05

As informaes contidas neste manual so de uso exclusivo da MOTOMAN


ROBTICA DO BRASIL., no podem ser copiadas, reproduzidas e transmitidas
por qualquer meio sem autorizao documentada pela MOTOMAN ROBTICA
DO BRASIL.
Autores:
Rogrio Vitalli (Eng. Mecatrnico, Msc) - rogerio.vitalli@motoman.com.br
Rogrio Cusin (Tcnico em Eletrnica) rogerio.cusin@motoman.com.br

So Bernardo do Campo - SP

Via Anchieta Km 22,5 - 129, So Bernardo do Campo


CEP: 09823-000, Vila Marchi, Fone: (11) 4352-3002

SUMRIO
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1.0 VISO GERAL DO SISTEMA ....................................................... 15


1.1 Ligando o Controlador NX-100 .......................................................... 15
1.1.1 Boto Play Mode Enable do Controlador NX-100 ................................. 17
1.1.2 Boto de Emergncia (E-STOP) do Controlador NX-100 ...................... 17

1.2 Desligando o Controlador NX-100 ...................................................... 17


1.3 Pendant NX-100 (PP ou TP) ................................................................ 18
1.4 Seletor de Modos .................................................................................. 19
1.4.1 Modo Play ............................................................................................... 19
1.4.2 Modo Teach ............................................................................................ 19
1.4.3 Modo Remoto ......................................................................................... 19

1.5 Botes de Operao .............................................................................. 20


1.5.1 Parada de Emergncia (E-STOP)............................................................ 20
1.5.2 Start ......................................................................................................... 20
1.5.3 Hold ........................................................................................................ 20
1.5.4 Servo On/Ready ...................................................................................... 20

1.6 Trava de Segurana.............................................................................. 21

2.0 NOES DE MOVIMENTAO DO ROB ......................... 23


2.1 Teclas de Edio ................................................................................... 23
2.1.1 Pendant Keypad ...................................................................................... 23
2.1.2 Enter ........................................................................................................ 23
2.1.3 Insert ....................................................................................................... 24
2.1.4 Modify .................................................................................................... 24
2.1.5 Delete ...................................................................................................... 24

2.3 Interlock Key ........................................................................................ 25


2.4 Sistemas de Coordenadas .................................................................... 25
2.4.1 Coordenadas Joint ................................................................................... 25
2.4.2 Coordenadas Retangular, Cilndrica, Tool e User .................................. 26

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2.4.3 MOV J..................................................................................................... 26


2.4.4 MOV L.................................................................................................... 26
2.4.5 MOV C ................................................................................................... 26
2.4.6 MOV S .................................................................................................... 26

3.0 SISTEMA DE CONTROLE ........................................................... 27


3.1 Verso do Sistema............................................................................... 28
3.2 Monitorando o Tempo do Sistema .................................................... 29
3.3 Viso Geral .......................................................................................... 30
3.4 Servomecanismos ................................................................................ 32
3.5 Estabilidade ......................................................................................... 33

4.0 DIAGRAMA GERAL DE BLOCOS .......................................... 35


4.1 NTU...................................................................................................... 35
4.2 CPU ...................................................................................................... 37
4.3 NCP01 .................................................................................................. 38
4.4 CPS-420F ............................................................................................. 39
4.5 AXA01 ................................................................................................. 41
4.6 NIF01 ................................................................................................... 43
4.7 SERVOPACK ..................................................................................... 46
4.8 CONECTOR MXT ............................................................................. 48
4.9 FIELDBUS .......................................................................................... 54
4.10 PLACA XEW01 ................................................................................ 56

5.0 SISTEMA DE I/OS (ENTRADA x SADA) ............................. 59


5.1 Arc Welding ........................................................................................ 61
5.2 Handling .............................................................................................. 65
5.3 Spot Welding ....................................................................................... 69
5.4 General ................................................................................................ 73

6.0 INSTRUES ESPECFICAS...................................................... 77


6.1 Entrada Transistor .............................................................................. 80
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6.2 Sada Transistor .................................................................................. 80


6.3 Sada Relay ........................................................................................... 81
6.4 Lgica de Relay .................................................................................... 81
6.5 Recomendao de Peas ...................................................................... 82
6.6 Calendrio de Inspeo ....................................................................... 84
6.7 Graxas ................................................................................................... 86
6.8 Encoders................................................................................................ 87

7.0 PROCEDIMENTOS DE MANUTENO ............................... 88


7.1 Back Up (salvar cpia de segurana) ................................................ 88
7.2 Up Load (carregar cpia de segurana) ........................................... 88
7.3 Troca de Bateria do Controlador...................................................... 88
7.4 Troca de Bateria do Rob .................................................................. 89
7.5 Criao do Home Position ................................................................. 89
7.6 Substituio da placa NCP ................................................................ 90
7.7 Substituio da placa CPU ................................................................ 91
7.8 Substituio da placa AXA ............................................................... 91
7.9 Substituio da placa NIF .................................................................. 91
7.10 Substituio do Servopack ............................................................... 92
7.11 Ajuste Automtico do TCP .............................................................. 92

8.0 ANLISE DE ALARMES ............................................................... 95


8.1 Mensagens e Erros .............................................................................. 95
8.2 Alarmes Menores ................................................................................ 95
8.3 Alarmes Maiores ................................................................................. 96
8.4 Restaurando a Tela de Alarme .......................................................... 96
8.5 Histrico de Alarme ........................................................................... 97
8.6 Shock Sensor ....................................................................................... 97
8.7 Internal Shock Sensor ....................................................................... 98

9.0 APLICAES ..................................................................................... 100


9.1 Arc Welding ........................................................................................ 100
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9.2 Spot Welding ....................................................................................... 100


9.3 Handling .............................................................................................. 100
9.4 General ................................................................................................ 100

10.0 APRESENTAO DO ROBOT PRO ...................................... 101

ANEXOS........................................................................................106

TABELAS....................................................................................... 06

LISTA DE FIGURAS...................................................................... 07

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TABELAS
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Tabela 3.1: Especificaes do Controlador NX-100 ...................................... 27
Tabela 3.2: Especificaes do Manipulador HP6 .......................................... 28
Tabela 6.1: Sada Relay .................................................................................... 81
Tabela 6.2: Peas Recomendadas (Fonte: Motoman USA) ....................... 83
Tabela 6.3: Calendrio de Inspeo (Fonte: Motoman USA) ................... 85
Tabela 6.4: Tipos de Graxa (Fonte: Motoman USA) ................................. 87

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LISTA DE FIGURAS
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Figura 1.1: Controlador NX-100 ....................................................................... 15
Figura 1.2: Tela Start-Up................................................................................... 16
Figura 1.3: Tela Inicial ....................................................................................... 16
Figura 1.4: Chave Geral em OFF...................................................................... 17
Figura 1.5: Pendant NX-100 .............................................................................. 18
Figura 1.6: Seletor de Modos e Botes de Controle do Pendant .................... 19
Figura 1.7: Trava de Segurana ........................................................................ 21
Figura 1.8: Juntas ou Graus de Liberdade ou Eixos do Rob ....................... 22

Figura 2.1: Teclas de Edio.............................................................................. 23


Figura 2.2: Sistemas de Coordenadas e Tecla COORD .................................. 25
Figura 3.1: Verso do Sistema ......................................................................... 29
Figura 3.2: Monitorando o Tempo do Sistema .............................................. 29
Figura 3.3: Diagrama de Bloco do Sistema de Controle ............................... 31
Figura 3.4: Elementos de um Sistema de Controle........................................ 32
Figura 3.5: Redues de Blocos em Srie e Paralelo ..................................... 32
Figura 3.6: Estabilidade de um Sistema de Segunda Ordem ....................... 33
Figura 4.1: Esquema Organizacional da NTU............................................... 36
Figura 4.2: Placa NTU ..................................................................................... 36
Figura 4.3: Esquema Organizacional da CPU ............................................... 37
Figura 4.4: Mdulo da CPU ............................................................................ 38
Figura 4.5: Esquema Organizacional da NCP01 ........................................... 38
Figura 4.6: Placa NCP01 .................................................................................. 39
Figura 4.7: Esquema Organizacional da CPS-420F ...................................... 40
Figura 4.8: Placa CPS-420F............................................................................. 41
Figura 4.9: Esquema Organizacional da AXA .............................................. 42
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Figura 4.10: Placa AXA ................................................................................... 43


Figura 4.11: Esquema Organizacional da NIF .............................................. 44
Figura 4.12: Placa NIF ..................................................................................... 45
Figura 4.13: Esquema Organizacional do Servopack Integrado ................. 46
Figura 4.14: Esquema Organizacional do Servopack Separado .................. 47
Figura 4.15: Servopack Integrado .................................................................. 47
Figura 4.16: Servopack Separado ................................................................... 48
Figura 4.17: Terminal MXT ............................................................................ 49
Figura 4.18: Parada de Emergncia Externa ................................................. 49
Figura 4.19: Conector de Segurana............................................................... 50
Figura 4.20: Modo de Manuteno ................................................................. 50
Figura 4.21: Velocidade de Teste .................................................................... 51
Figura 4.22: Modo de Velocidade ................................................................... 51
Figura 4.23: Terminal MXT ............................................................................ 52
Figura 4.24: Acionamento do Hold Externo .................................................. 52
Figura 4.25: Chave Externa ............................................................................. 53
Figura 4.26: Entrada Direta ............................................................................ 53
Figura 4.27: Esquema Organizacional da XFB01 ......................................... 55
Figura 4.28: Esquema Organizacional da Placa de Solda XEW.................. 57
Figura 4.29: Placa XEW para Aplicaes de Solda....................................... 58
Figura 5.1: Esquema Organizacional de uma CN ......................................... 59
Figura 5.2: CN-07 (Solda Arco)....................................................................... 61
Figura 5.3: CN-08 (Solda Arco)....................................................................... 62
Figura 5.4: CN-09 (Solda Arco)....................................................................... 63
Figura 5.5: CN-10 (Solda Arco)....................................................................... 64
Figura 5.6: CN-07 (Manipulao) ................................................................... 65
Figura 5.7: CN-08 (Manipulao) ................................................................... 66
Figura 5.8: CN-09 (Manipulao) ................................................................... 67
Figura 5.9: CN-10 (Manipulao) ................................................................... 68
Figura 5.10: CN-07 (Solda Ponto) ................................................................... 69
Figura 5.3:11CN-08 (Solda Ponto) .................................................................. 70

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Figura 5.12: CN-09 (Solda Ponto) ................................................................... 71


Figura 5.13: CN-10 (Solda Ponto) ................................................................... 72
Figura 5.14: CN-07 (Geral) .............................................................................. 73
Figura 5.15: CN-08 (Geral) .............................................................................. 74
Figura 5.16: CN-09 (Geral) .............................................................................. 75
Figura 5.17: CN-10 (Geral) .............................................................................. 76
Figura 6.1: Especificaes da CPS-420F (Fonte: Fuji Electric) ................... 77
Figura 6.2: Especicicaes da MXT (Fonte: Motoman USA) ................... 78
Figura 6.3: Especificaes da MXT (Fonte: Motoman USA) - Cont ........ 79
Figura 6.4: Especificaes da XFB01 (Fonte: Motoman USA) ................. 79
Figura 6.5: Entrada Transistor ....................................................................... 80
Figura 6.6: Sada Transistor ............................................................................ 80
Figura 6.7: Sada Relay .................................................................................... 81
Figura 6.8: Endereo de Relay Lgico ............................................................ 82
Figura 8.1: Mensagem de Erro ........................................................................ 95
Figura 8.2: Exemplo de Alarme Menor .......................................................... 96
Figura 8.3: Orverrun e Shock Sensor ............................................................. 98
Figura 8.4: Tela Shock Sensor ......................................................................... 99
Figura 8.5: Shock Sensor Invalid ................................................................. 99
Figura 10.1: Criao de Plano de Manuteno .............................................. 101
Figura 10.2: Procedimentos (Rob+Controlador)......................................... 102
Figura 10.3: Anlise de Alarmes ..................................................................... 103
Figura 10.4: Calendrio de Inspeo .............................................................. 103
Figura 10.5: Diagrama Eltrico de Partes ...................................................... 104
Figura 10.6: Diagrama Mecnico de Partes ................................................... 104
Figura 10.7: Informaes Complementares ................................................... 105

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SEGURANA E MANUTENO
Atendimento e informaes ao cliente. Para assistncia tcnica entre em
contato com a Motoman: (11) 4352-3002 ou (11) 4252-3338
Tenha as seguintes informaes disponveis:
Tipo de Rob (EA, HP, SSA, ES e etc);
Nmero de Ordem (localizado no lado de trs do brao do rob);
Nmero de Srie do Rob (localizado no lado de trs do brao do rob);
Tipo de Aplicao (Paletizao, Soldagem, Manipulao ou Geral);
Tipo de Controlador (ERC, MRC, XRC, NX-100);
Nmero da Verso de Software do Rob.
A MOTOMAN recomenda pessoal treinado para praticar manuteno no
sistema robtico. O cliente responsvel pela seleo de colaboradores
para efetuar treinamento do rob e da clula. Somente pessoas capacitadas
tecnicamente esto autorizadas a realizar operaes de funcionamento com
o equipamento. Ns recomendamos que empresa e/ou universidade
participe do programa de formao e treinamento da MOTOMAN para se
familiarizar com o sistema.

Dicas de Segurana

AVISO: indica uma situao potencialmente perigosa que, se no


for evitada, pode resultar morte ou graves ferimentos no pessoal.

CUIDADO: Indica uma situao potencialmente perigosa que, se


no for evitada, pode resultar em menor ou moderado ferimentos no
pessoal e danos aos equipamentos. Pode tambm ser usado para alertar
contra prticas inseguras.

OBRIGATRIOS: Sempre se certifique e siga explicitamente os


itens listados neste manual.

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Dicas Gerais de Segurana:


No entre na clula enquanto o rob estiver em operao. Coloque o
equipamento em Emergncia Stop (E-STOP) para garantir que no haja
nenhum movimento pertinente a operao do equipamento antes de entrar
na clula;
Conexes incorretas podem danificar o equipamento. Todas as conexes
devem ser feitas obedecendo aos critrios bsicos de tenso e corrente;
Visando maior segurano, a chave de Parada de Emergncia sempre
deve estar acionada quando o equipamento no estiver em uso.
Dispositivos Mecnicos de Segurana:
A segurana na operao do rob, assim como de seus perifricos, em
ltima instncia de responsabilidade do operador. O usurio deve rever
as condies em que o equipamento vai ser operado e se atentar para
recomendaes de normas e procedimentos de segurana.
So disponveis os seguintes dispositivos de segurana mecnicos:
Scaners de infravermelho;
Cortinas de luz;
Intertravamento para portas;
Tapetes de segurana;
Marcaes no piso;
Indicadores Luminosos.

Todos os equipamentos de segurana devem ser verificados com


freqncia, de forma a garantir seu funcionamento. Deve-se reparar ou
substituir imediatamente qualquer equipamento de segurana que no
apresente bom funcionamento. Todos os operadores, programadores, e
demais funcionrios que trabalhem direta ou indiretamente com o
equipamento, devem estar familiarizados com seu funcionamento e cintes
dos riscos potenciais e inerentes a operao.
ATENO! No execute qualquer procedimento de manuteno at que
o controlador tenha sido desligado por pelo menos 5 minutos, para permitir
que os capacitores dos circuitos tenham sido completamente
descarregados.

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Manuteno segura:
As dicas de manuteno segura so as seguintes:

No efetuar qualquer trabalho de manuteno antes de ler e compreender os


procedimentos adequados no respectivo manual;
Verificar todos os equipamentos de segurana do rob e da clula para o
funcionamento adequado;
Realizar Back-Up (cpia de segurana) de todos os programas antes de iniciar
qualquer tipo de mudana, a fim de se evitar perda de informaes;
Este equipamento tem mltiplas fontes de alimentao eltrica, as quais alm do
controlador alimentam o manipulador, posicionadores, dispositivos externos e todos os
perifricos acoplados ao modulo de I/O.
Eletricidade Esttica:
Voc no pode v-la, no pode senti-la, no pode ouvi-la.
- Mas saiba: ELA SEMPRE ESTA PRESENTE !
O que a Eletricidade Esttica..?
A eletricidade esttica definida basicamente como uma carga eltrica estacionaria;
Materiais no condutivos, ou condutivos no aterrados, podem armazenar e manter
cargas eltricas estticas. Durante o manuseio normal, tais materiais podem armazenar
cargas eltricas com milhares de volts.
Como um determinado material, torna-se estaticamente carregado..?
Existem basicamente duas formas onde tais materiais adquirem cargas estticas:
1- O contato e separao, ou o atrito, entre duas superfcies, produz uma troca de
eltrons entre camadas, causando o desequilbrio das cargas eltricas entre os
materiais, armazenando assim cargas negativas no material que recebe mais
eltrons, e cargas positivas no material que recebe menos eltrons; Este feito
chamado de Triboeletric (termo sem traduo para o Portugus);
2- Um determinado material eletricamente carregado possui ao seu redor um
campo eltrico, ou eletromagntico, qualquer material condutivo e no aterrado
que seja exposto a um destes campos, pode ser carregado, armazenado assim
uma carga esttica; Este efeito chamado de Polarizao.
Qual o fenmeno que torna um material estaticamente carregado..?
Qualquer um dos processos acima resulta no desequilbrio eltrico entre os materiais,
ainda que sejam isolantes, ou seja, um dos materiais ter excesso de eltrons em sua

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camada de valncia, tornando-o carregado com carga negativa, enquanto o outro ter
deficincia de eltrons, tornando-o carregado positivamente.
Sendo uma carga estacionria como a energia esttica pode afetar e at mesmo
danificar dispositivos eltrico-eletrnicos..?
1. A aproximao ou o contato de um material estaticamente carregado a outro
material que tenha capacidade de receber ou fornecer eltrons, ira causar um
fluxo de corrente eltrica. Esta corrente tem o nome de descarga, e geralmente
acarreta o surgimento de um arco eltrico momentneo;
2. Um objeto ou material carregado possui ao seu redor um campo eletromagntico
estacionrio. Ao se aproximar um condutor, ou moviment-lo dentro da rea do
campo eletromagntico, ser gerada uma corrente eltrica atravs do efeito de
induo;
3. Como dito anteriormente, ao se expor um material condutor a um campo
eletromagntico, este se torna polarizado. Uma vez polarizado, estar sujeito a
danos causados por possveis descargas eltricas;
4. Quando um material ou objeto sofre uma descarga, gerada uma centelha, a
qual causa o deslocamento instantneo do campo eletromagntico, que por
conseqncia pode gerar os efeitos citados nos itens 3 e 4. Isto chamado de
tenso de RF.
Que tipo de dano a energia esttica pode causar a um dispositivo eletrnico..?
Existem vrios tipos de danos que podem ser causados pela energia esttica, os quais
so divididos basicamente em trs grupos:
1. Destruio: Altos nveis de tenso e correntes instantneas resultam na fuso de
xidos metlicos, e outros materiais normalmente utilizados na construo de
componentes eletrnicos;
2. Reduo da vida til: Um fluxo de corrente no planejado, com nvel
insuficiente para dano imediato, pode causar uma falha precoce em certos
componentes;
3. Operao imprecisa: Transientes de corrente induzida, ou o efeito de
polarizao, podem afetar os parmetros de um dispositivo, acarretando erros na
sequncia de operao, ou operao fora das tolerncias aceitveis.
As intensidades da carga esttica, ou do campo eletromagntico gerado, determinaro
quais dos danos acima sero causados.
Quais so as fontes de eletricidade esttica..?
As fontes de energia esttica podem ser divididas em trs grupos:
1-Ambiente;
2-Pessoas;
3-Materiais.

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Segue abaixo os sub-itens de cada grupo:


Ambiente: Piso, Superfcies de Trabalho, Equipamentos Eltricos, Paredes, Tetos,
Luminrias, Grades de Sistemas de Ventilao e outros;
Pessoas: Corpo, Roupas, Sapatos, Procedimentos, Manuais e outros;
Materiais: Material para Embalagens, Matria-Prima, Aparelhos Auxiliares utilizados
na produo e outros.
A rigor, para se converter qualquer um dos sub-itens citados acima em um gerador de
energia esttica, necessrio que haja algum tipo de movimento, atrito, ou frico,
onde este torna-se carregado. Uma pessoa caminhando sobre um piso de carpete, em um
dia de baixa umidade, pode armazenar cargas de at 35.000 Volts ! Em Pisos de vinil,
2.000 Vots !
Alguns procedimentos importantes para se evitar danos causados por eletricidade
esttica:

Mantenha objetos no condutivos afastados de reas de trabalho onde haja


dispositivos sensveis a esttica;
Utilize pulseiras de aterramento, tapetes anti-estticos, e embalagens antiestticas;
Ao conectar pulseiras e tapetes anti-estticos a estrutura de trabalho, como
bancadas, colunas e outros; verifique se esta no se apresenta pintada ou
envernizada, para que no haja isolamento na conexo eltrica;
Certifique-se de que a pulseira de proteo esttica esteja em contato com a pele.
No a utilize sobre a roupa;
Materiais como plstico, nylon, celofane, devem ser mantidos distantes de
componentes sensveis a esttica em reas de trabalho;
Ao retirar placas e componentes eletrnicos da embalagem, certifique-se de
faz-lo em reas protegidas contra esttica, como bancadas protegidas,
devidamente aterradas e outros;
Dispositivos sensveis a esttica, devem ser armazenados e transportados em
compartimentos anti-estticos apropriados e disponveis no mercado.

Os procedimentos acima devem ser respeitados e seguidos mesmo ao manusear placas e


componentes suspeitos de estarem danificados.

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1.0 VISO GERAL DO SISTEMA


Um sistema robtico padro bsico composto por um manipulador
robtico e seu controlador, embora existam vrios perifricos opicionais
que podem ser ou estar agregados ao sistema como um todo. Assim um
sistema pode conter dispositivos comandados por eixos externos, estaes
de limpeza de solda automticas, sitemas Motorail, onde o manipulador
desloca-se por um trilho, e uma srie de outros equipamentos e
dispositivos conforme o projeto robtico e o processo a ser executado.

1.1

Ligando o Controlador NX-100


Para se ligar o controlador NX-100 posicione a chave geral de energia em
ON. A chave geral de energia (Main Power Switch) encontra-se na porta
do gabinete do Controlador, conforme ilustra a Figura 1.1.

Figura 1.1: Controlador NX-100

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Ao se ligar a chave geral, o controlador NX-100 inicia o procedimento de


inicializao, que demanda alguns minutos. Durante este autodiagnstico
mostrada a tela start-up, conforme a Figura 1.2. Esta Tela exibida at que
a funo de autodiagnstico seja completada.

Figura 1.2: Tela Start-Up

Caso o sistema detecte alguma falha, o controlador NX-100 entra em


alarme, exibindo em sua tela o cdigo e descrio do alarme detectado.
Quando no houver falhas exibida a tela Inicial, conforme mostra a
Figura 1.3.

Figura 1.3: Tela Inicial

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1.1.1

Boto Play Mode Enable do Controlador NX-100


O Boto Play Mode Enable encontra-se na porta do gabinete
Controlador, e deve ser habilitado sempre que o Sistema for colocado em
Modo Play. Em alguns casos especiais, o controlador no possui este
Boto.

1.1.2

Boto de Parada de Emergncia (E-STOP) do Controlador NX-100


Pressionando-se o Boto de Parada de Emergncia (E-STOP), a
alimentao dos servos motores cortada, e o sistema de freio dos motores
acionado. O pendant exibe a mensagem Robot is stopped by P. Panel
emergency stop e o indicador luminoso de Srvo On, localizado no
manipulador, desligado.
Obs: O Boto de Parada de Emergncia (E-STOP) funciona em qualquer
Modo de operao: Play, Teach ou Remote.

1.2

Desligando o Controlador NX-100


Posicionando-se a chave geral em OFF, conforme mostra a Figura 1.4, o
Controlador desligado. Antes de desligar o controlador, recomenda-se
pressionar um dos botes de Parada de Emergncia (E-STOP), ou com o
rob j parado, passar o Sistema para Modo Teach. Caso o rob ainda
esteja em movimento, deve-se pressionar o boto Hold forando a
parada do equipamento e em seguida assiona-se a chave E-STOP,
passando ento a chave geral para posio OFF.

Figura 1.4: Chave Geral em OFF

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1.3

PENDANT NX-100 (PP ou TP)


O Pendant (P) ou Programing Pendant (PP) ou Teach Pendant (TP),
conforme mostra a Figura 1.5, na verdade a interface homem/mquina do
controlador NX-100. A programao e operao do rob so realizadas
atravs do Pendant.

Figura 1.5: Pendant NX-100

Quase todos os comandos do equipamento feito atravs do Pendant, que


contempla o Seletor de Modos de operao : PLAY, TEACH e REMOTE;
Os Botes: SERVO ON READY, HOLD, START e E-STOP; e Drive para
gravao de backup. Conforme mostra a Figura 1.6

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Figura 1.6: Seletor de Modos e Botes de Controle do Pendant

1.4

Seletor de Modos

1.4.1 Modo Play


Modo PLAY o modo utilizado para execuo de programas. Em Modo
PLAY, as funes de START e HOLD so habilitadas, e a execuo dos
programas passa a ser controlada pelo NX-100, atravs do Pendant.
necessrio pressionar o Boto Enable na porta do controlador antes do
comando de Start, que inicia a execuso dos programas.
1.4.2

Modo Teach
Modo TEACH o modo de ensino do rob que permite a movimentao
maual do manipulador para elaborao de um programa (JOB). Em Modo
TEACH se faz a programao tanto manual quanto textual, assim como
correes e otimizaes de programas j elaborados.

NOTA: A mudana do modo de operao de Play para Teach, durante a execuo de um


programa, cessa a execuo do programa e corta a alimentao dos
servomotores de forma semelhante ao acionamento da chave E-STOP.

1.4.3

Modo Remote
Quando em modo REMOTE a execuo do programa controlada por um
painel externo (geralmente uma botoeira prximo do operador). No

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Pendant, somente a chave E-STOP continua com a funo, passando os


demais comandos basicos para o painel remoto.

1.5 Botes de Operao


1.5.1

Parada de Emergncia (E-STOP)


Pressionando-se o boto de Parada de Emergncia (E-STOP) a energia dos
servos motores cortada e os freios so acionados, o indicador luminoso
de Servo On localizado no brao manipulador desligado, e o Pendant
exibe a mensagem Robot is stopped by P.P. emergency stop. Para
desativar o Boto E-STOP basta gir-lo no sentido horrio. Todos os
botes de Parada de Emergncia do Sistema funcionam em qualquer Modo
de operao: Play, Teach ou Remote.

1.5.2

Start
O boto START da inicio a execuo do programa em Modo Play, o boto
SERVO ON deve estar previamente ligado. O programa sera executado a
partir da linha em que se encontra o cursor na tela do Pendant. O boto
START permanece aceso durante toda a execuo do programa. O boto
START tambm permanece aceso enquanto TEST START executado,
em Modo Teach.

1.5.3

Hold
O boto HOLD interrompe a execuo do programa quando em Modo
Play, porem no corta a alimentao dos servomotores, o sitema de freio
no acionado ao se pressionar HOLD, porm o indicador luminoso de
START desligado. O indicador luminoso do boto HOLD permanece
aceso somente enquanto pressionado. Para retornar execuo do
programa pressione o boto START novamente.

1.5.4

Servo On/Ready
O Boto SERVO ON READY libera os freios e habilita a alimentao para
os servomotores, o indicador luminoso SERVO ON, acende.
Obs. A execuo de qualquer programa (com ou sem movimentos) s
possvel com os servos motores acionados.
Em Modo Teach, o boto SERVO ON READY indica que a energia est
ativada, o indicador luminoso SERVO ON fica intermitente, porm os

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servos motores sero energizados somente aps o acinamento da chave


Trava de Segurana Enable Switch, localizada na parte posterior do
Pendant.
NOTA: Tanto em modo Play como em modo Teach, erros, alarmes e indicaes de ESTOP sero apagados apos se pressionar o boto SERVO ON READY.

1.6

Trava de Segurana, Enable Switch ou Dead Man Switch


A movimentao manual do rob (modo Teach) s possvel com o
acionamento da trava de segurana (Enable Switch), localizada na parte
traseira do Pendant, pois desta forma o operador forado a ficar atento
tarefa. O rob com o SERVO ON ligado em modo Teach permanece com
os servos motores desligados. Para liberar a alimentao dos servos
motores necessrio pressionar e manter pressionada a trava de
segurana (Enable Switch), na posio intermediria, permitindo assim a
movimentao do manipulador, a modificao de posies j programadas
e o ensino de novas posies. A trava de segurana possui trs posies: 1
Posio - Totalmente Solta, 2 Posio Intermediria e 3 Posio
Totalmente Pressionada, conforme ilustra a Figura 1.7. As posies:
totalmente solta e totalmente apertada, cortam a energia dos servos. A
posio intermediria libera a alimentao aos servomotores.

Figura 1.7: Trava de Segurana

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Figura 1.8: Juntas ou Graus de Liberdade ou Eixos do Rob

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2.0

NOES DE MOVIMENTAO DO ROB


Este captulo apresenta noes de movimentao do rob. A linguagem
utilizada pela MOTOMAN a liguagem INFORM III e est baseada em
4 comandos: MOVJ; MOVL; MOVC e MOVS descritos a seguir. A Tecla
SELECT utilizada para se selecionar o item onde o cursor se encontra.
Em conjunto com INTERLOK, fora uma sada de sinal ser ligada ou
desligada. Em conjunto com SHIFT, seleciona linhas de programas para
utilizao de comandos de edio como Copy, Cut e TRT.

2.1

Teclas de Edio
A Figura 2.1 ilustra as Teclas de edio.

Figura 2.1: Teclas de Edio

2.1.1

Pendant Keypad
O teclado do Pendant (Keypad) usado para inserir valores numricos
inteiros, decimais positivos ou negativos. Estas teclas tambm podem ser
configuradas como atalhos para instrues especficas, variando de acordo
com a aplicao do sistema.

2.1.2

Enter
A tecla ENTER grava posies no programa, transfere instrues da Linha
de Edio para o programa e deve ser pressionada aps a entrada de
valores numricos ou caracteres digitados na Linha de Edio. Tambm
utilisada juntamente com as teclas Insert, Modify e Delete.

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2.1.3

Insert
A tecla INSERT utilizada para adicionar ou incerir uma instruo entre
duas linhas j existentes no programa, deve ser pressionada antes da tecla
ENTER e com os servos alimentados. Uma instruo de informao (sem
movimento) ser inserida sempre na linha subsequente de onde o cursor
estiver posicionado. Uma nova posio ou instruo pode ser inserida
abaixo do cursor, ou acima da prxima posio gravada, dependendo da
forma setada em Teaching Conditions.

2.1.4

Modify
A tecla MODIFY utilisada para modificar ou editar uma posio ja
gravada, deve ser pressionada antes da tecla ENTER e com os servos
acionados. MODIFY tambm altera instrues de informaes (sem
movimento).

2.1.5

Delete
A tecla DELETE apaga uma determinada linha ou posio do programa,
deve ser pressionada antes da tecla ENTER e com os servos ligados. Para
apagar uma determinada posio ou instruo, o rob deve estar
exatamente nesta posio a que se refere o cursor (o cursor pra de piscar).

2.2

Shift Keys
O Pendant possui duas teclas SHIFT, para maior conforto do usurio.
SHIFT utilizado em conjunto com teclas que possuam uma tarja preta na
parte superior. Exemplos:
SHIFT + SELECT - Seleciona determinadas linhas.
SHIFT + PAGE - Retorna uma pgina.
SHIFT + UP/DOWN - Avana ou recua uma pgina na Tela.
SHIFT + COORD - Abre as pginas User Frame List e Tool List.

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2.3

Interlock Key

A tecla INTERLOCK usada em conjunto com outras teclas, que possuem


uma tarja amarela no topo. Exemplos:
INTERLOCK + SELECT - Liga/desliga uma Sada de Sinal
(Modo Manual).
INTERLOCK + TEST START - Simulao da trajetria, em
Modo Teach.
INTERLOCK + FWD - Execuo individual de Instrues de
Informao
(sem
movimento),
exceto Instrues de Ferramenta.

2.4

Sistemas de Coordenadas
O NX-100 possui cinco Sistemas de Coordenadas, que determinam o
comportamento da movimentao manual do brao do rob, em modo
Teach. O Sistema de Coordenadas selecionado pelo usurio e mostrado
na linha de Status, conforme os cones da Figura 2.2. O brao do rob
movimentado atravs de um grupo de 12 teclas divididas em 6 pares
correspondentes aos eixos do rob ou as coodenadas cartesianas. Para
movimentar os eixos externos, somente um par de teclas (+/-) utilizado
(em Coordenadas Joint). A seleo do Sistema de Coordenadas feita
atravs da Tecla COORD.

Figura 2.2: Sistemas de Coordenadas e Tecla COORD

2.4.1 Coordenadas Joint


O rob possui seis eixos: Base (S), Ombro (L), Cotovelo (U), Rotao do
Cotovelo (R), Punho (B) e Rotao da flange do Punho (T). O Sistema de
Coordenadas Joint movimenta estes eixos independentemente, conforme
mostra a Figura 4.2, este tipo de comando de movimento do rob obedece
s teclas dos eixos S, L, U, R, B e T. Joint a coordenada default ao ligar o
controlador.
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2.4.2 Coordenadas Retangular, Cilndrica, Tool e User


Nos Sistemas de Coordenadas Retangular, Cilndrica, Tool e User, as teclas
de movimentao dos eixos (X, Y, Z e RX, RY e RZ) comandam a
movimentao do manipulador tendo como referencia o TCP (Tool Control
Point) ou Tool Center Point.
RECT: Movimenta o TCP em linha reta;
CYL: Movimenta o TCP cilindricamente;
TOOL: Movimenta o TCP baseado na ferramenta especificada;
USER: Movimenta o TCP baseado no plano inclinado definido.

2.4.3 Movimento Joint (MOVJ)


Uma posio gravada com Movimento Joint faz com que o controlador
execute a trajetria do manipulador pelo caminho mais rpido, acionando
todos os motores do rob at encontrar os valores Command Position
Pulse de cada eixo desta posio. A trajetria da ferramenta no descreve
uma linha reta porque o controlador no interpola esta trajetria. O
Movimento tipo Joint usado para posies de aproximao e afastamento
da pea de trabalho. O Movimento Joint tambm chamado de air
cuts(corte em vazio). Geralmente a primeira e a ltima posio do
programa so gravadas com MOVJ.

2.4.4 Movimento Linear (MOVL)


Gravando uma posio com Movimento Linear, o controlador movimenta
o TCP (Tool Control Point) do rob em linha reta, porque este movimento
interpolado (calculado). Deste modo o TCP movimenta-se em linha reta
mesmo com mudana no ngulo da ferramenta.

2.4.5 Movimento Circular (MOVC)


Escolhendo o Tipo de Movimento Circular, o controlador ir movimentar o
TCP (Tool Control Point) sobre uma trajetria circular, que deve ser
definida com o mnimo de trs pontos consecutivos em MOVC.

2.4.6 Movimento Spline (MOVS)


Trs posies gravadas com Movimento Spline fazem com que o
controlador movimente o TCP do rob sobre uma trajetria cbica.

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3.0 SISTEMA DE CONTROLE


Este captulo apresenta aspectos sobre o do sistema de controle,
especificaes, diagrama de bloco de servomecanismo, conceitos sobre
estabilidade de sistemas e outros.
Antes de operar o manipulador, verificar se o servo est desligado; isso
ocorre quando o boto de parada de emergncia do Pendant ou o boto de
emergncia do controlador estiverem pressionados. Quando o servo estiver
desligado, precione SERVO ON READY (Boto na cor branca presente no
Pendant) para energizar os servos do rob. Uma falha no boto de parada
de emergncia pode causar leses ou danos ao operador ou pessoal de
manuteno, assim sempre verifique seu funcionamento. mandatrio
retirar da clula todos os itens que possam interferir no funcionamento do
rob. Observe as seguintes precaues quando executar o ensino de
operaes dentro do envelope de trabalho do manipulador:
Ver o manipulador de frente, sempre que possvel;
Siga sempre procedimentos de programao;
Plano de trabalho alternativo para uma rea segura se acontecer um
movimento inesperado do rob;
Confirmar que no existem outras pessoas presentes na rea de trabalho
do manipulador;
Ligar o controlador;
Criar programas e testar;
Verificaar operaes manualmente;
Executar operaes automticas.
Caso uma pessoa possa vir a entrar no envelope de trabalho (rea
abrangida pelo manipulador) durante a operao, pressione o boto de
parada de emergncia imediatamente, evitando acidentes.
A tabela 3.1 e 3.2 descreve em linhas gerais as caractersticas do
controlador da famlia NX-100 e do manipulador robtico HP6,
respectivamente (apenas um dos robs como exemplo).
Tabela 3.1: Especificaes do Controlador NX-100

CONTROLADOR

ESPECIFICAES

Construo
Dimenses
Sistema de Arrefecimento
Temperatura Ambiente

Livre de tipo fechada


Consultar o tipo de controlador
Indireto
0 C a +45 C (Durante a operao)
-10 C a +60 C (durante o trnsito e
armazenamento)
10% a 90% HR (sem condensao)
3-fase, 200VAC (+10% a -15%), 50HZ (+ - 2%)

Umidade Relativa
Sistema de Potncia

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Resistncia de
Aterramento
Entradas / Sadas
Sistema de
Posicionamento
Sistema de Acionamento
Capacidade de Memria

3-fase, 220VAC (+10% a -15%) em 60HZ (+ - 2%)


Aproximadamente 100 ohms
Sinal Especfico (hardware) 19 entradas e 3 sadas
Sinais Geral (padro e mx.) 40 entradas e 40 sadas
Comunicao serial (encoder absoluto)
Servopack para servomotores AC
60.000 instrues

Tabela 3.2: Especificaes do Manipulador HP6

MANIPULADOR

ESPECIFICAES

Modo de Operao
Graus de Liberdade
Capacidade de Carga
Repetibilidade/Preciso
Variao do Eixo S
Variao do Eixo L
Variao do Eixo U
Variao do Eixo R
Variao do Eixo B
Variao do Eixo T
Velocidade Mx. do Eixo S
Velocidade Mx. do Eixo L
Velocidade Mx. do Eixo U
Velocidade Mx. do Eixo R
Velocidade Mx. do Eixo B
Velocidade Mx. do Eixo T
Momento Total do Eixo R
Momento Total do Eixo B
Momento Total do Eixo T
Inrcia Total do Eixo R
Inrcia Total do Eixo B
Inrcia Total do Eixo T
Peso
Temperatura Ambiente
Humidade
Vibrao
Capacidade de Potncia

Articulado Verticalmente
06
06 Kg
0.08 mm
170
+ 155, -90
+ 250, -175
180
+ 225, -45
360
2,62 rad/s
2,79 rad/s
2,97 rad/s
5,93 rad/s
5,93 rad/s
9,08 rad/s
11,8 N.m
9,8 N.m
5,9 N.m
0,24 Kg.m2
0,17 Kg.m2
0,06 Kg.m2
130 Kg
0 at 45
20 at 80 % no condensada
Menos que 4,9 m/s2
1,5 Kva

3.1 Verso do Sistema


A verso de software do sistema (informaes sobre placas e CPU) pode
ser confirmada atravs dos seguintes passos:

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1. A partir do MAIN MENU, selecione SYSTEM INFO;


2. Escolha VERSION.

Figura 3.1: Verso do Sistema

3.2 Monitorando o Tempo do Sistema


O controlador monitora e grava tempo utilizado para funes especficas
conforme figura 3.2. Esta informao utilizada para diagnsticos e
manuteno de uma forma geral.
1. A partir do MAIN MENU, selecione SYSTEM INFO;
2. Escolha MONITORING TIME.

Figura 3.2: Monitorando Tempo do Sistema

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A tela de monitoramento exibe:


CONTROL POWER TIME: Apresenta a quantidade de tempo que o sistema foi
ligado;
SERVO POWER TIME: Apresenta a quantidade de tempo que a energia do
servofoi ligada;
PLAYBACK TIME: Apresenta a quantidade de tempo que o sistema estava
funcionando;
MOVING TIME: Apresenta a quantidade de tempo que o manipulador ficou em
movimento;
OPERATING TIME: Apresenta a quantidade de tempo gasto com a aplicao.

3.3 Viso Geral

Desmistificando o Circuito de Controle


O desenho em blocos da Figura 3.3 descreve o circuito de controle de um nico
eixo. Sua finalidade meramente didtica, e esplana simplificadamente a lgica
de operao do controle do servomotor. A corrente alternada trifsica proveniente
da rede aplicada ao modulo NTU, onde passa por uma sequncia de dois
contactores trifsicos conectados em srie, o acionamento dos contactores feito
atravs do comando Servo Power (que alimenta os servomotores). Saindo do
modulo NTU, esta tenso aplicada ao CONVERTER, que na realidade um
retificador controlado, que fornece DC ao mdulo AMPLIFICADOR. O mdulo
amplificador possui em seu interior, componentes de potncia como IGBT, que
iro chavear a corrente continua fornecida pelo conversor, de forma a criar uma
nova corrente alternada, tambm trifsica porem com amplitude e freqncia
varivel, que ir alimentar o servomotor. O comando dado ao mdulo
amplificador pela placa AXA, ir determinar a freqncia e amplitude da tenso
trifsica chaveada pelo amplificador, que por conseqncia ir determinar
velocidade, sentido e torque no giro do servomotor. Acoplado ao eixo do
servomotor temos o encoder, que ira fornecer o feedback de posio a placa AXA,
que estar comparando constantemente a posio do servomotor, com a posio
de comando, enviada pela placa NCP (Processador). A sequncia descrita valida
tanto para movimentaes no modo Play (movimentao no modo automtico),
como para o modo Teach ( movimentao manual ). Porm no modo manual, o
comando se origina no Teach Pendant, o qual envia a informao de comando
para o NCP, que por sua vez envia o comando a AXA que executa a instruo
controlando o servomotor. O sinal de comando enviado pela NCP AXA
determina a posio e a velocidade a ser executada pelo servomotor, o torque ser
resultado da carga a ser movimentada.

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Figura 3.3: Diagrama de Bloco do Sistema de Controle

JZRCR-NPP01:
Teach Pendant, dispositivo
monitoramento geral;

JANCD-NCP01: Placa de processamento de dados e memria onde fico


armazenados os Jobs;

SGDR-AXA01: Placa de controle dos servomotores;

JZERCR-NTU01: Mdulo do cantactor e sada dos sinais dos freios para os


servomotores;

CONVERTER: Conversor AC/DC retifica a tenso da rede e aplica DC aos


amplificadores;

AMPLIFICADOR Mdulo (Drive) de potncia, dispositivo de chaveamento


individual.

para programao e

3.4 Servomecanismos

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O termo servomecanismo, atualmente, empregado para descrever uma


classe de sistemas de controle no qual uma varivel fsica deve seguir ou
acompanhar alguma funo do tempo desejada. O sistema de controle de
um Rob, em que sua ferramenta deve seguir alguma trajetria desejada no
espao, um exemplo de servomecanismo. Os servomecanismos merecem
ateno especial devido a sua ampla utilizao em aplicaes industriais e
na literatura de sistemas de controle. Para que seja possvel o projeto de
um bom sistema de controle fundamental obter-se informaes referentes
aos elementos que o compem, ou seja: o processo, o sensor e o atuador
conforme mostrado na figura 3.4

Figura 3.4: Elementos de um Sistema de Controle

Um diagrama de blocos representa informaes transmitidas num nico


sentido, isto , a sada de um bloco responde s variaes produzidas na
sua entrada, mas variaes na sada do bloco no afetam sua entrada pelo
caminho inverso. Diagramas de blocos podem ser manipulados da mesma
forma com que se manipulam equaes algbricas. Para obter a funo de
transferncia entre duas variveis quaisquer do diagrama, eliminam-se
sucessivamente todas as demais variveis presentes no diagrama. As
simplificaes mais frequentes esto ilustradas na figura 3.5

Figura 3.5: Redues de Blocos em Srie e Paralelo

Representaes mais detalhadas podem incluir a funo de transferncia


de um sensor para a varivel de sada. Como sensores so normalmente
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construdos com componentes eletrnicos, a ausncia de elementos


dinmicos na realimentao pode ser justificada em muitas situaes
prticas alm de robtica. Uma segunda vantagem do emprego de sistemas
realimentados a possibilidade de se reduzir a sensibilidade do sistema
distrbios que possam atingir a sada. Um exemplo tpico o controle de
posio de uma antena. Rajadas de ventos podem perturbar a posio da
antena e neste caso o sistema de controle deve ser capaz de minimizar os
efeitos das perturbaes e restaurar sua posio original.

3.5 Estabilidade
Um dos principais usos da realimentao a estabilizao de sistemas
instveis conforme mostra a figura 3.6. O uso da realimentao para
estabilizar um sistema instvel prioritrio, no sentido de que todas as
demais especificaes para o sistema, como rastreamento da referncia,
baixa sensibilidade variao de parmetros e largura de banda, devem ser
atingidas atravs de um controlador que estabilize o sistema em malha
fechada. Existem inmeras vantagens no emprego de sistemas de controle
realimentados. As principais so:
1. Reduo de sensibilidade aos parmetros da planta;
2. Reduo de sensibilidade a perturbaes na sada;
3. Controle da largura de banda do sistema;
4. Estabilizao de sistemas instveis;
5. Controle da resposta temporal do sistema.

Figura 3.6: Estabilizao de um Sistema de Segunda Ordem com Degrau Unittio

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Em muitas aplicaes, as caractersticas desejadas para a sada da planta


so definidas atravs de quantidades relacionadas resposta do sistema de
controle ao degrau unitrio. Entradas do tipo degrau so fceis de gerar e
fornecer informaes importantes sobre o sistema. Assume-se que o
sistema est inicialmente em repouso (a sada e todas as suas derivadas so
nulas), de tal forma que seja possvel comparar respostas de diferentes
sistemas.
onde,
Tempo de subida (TR): tempo necessrio para que a resposta v de 0% a
100% de seu valor final (sistemas sub-amortecidos);
Tempo de pico (TP): tempo necessrio para que a resposta alcance o
primeiro pico de sobre-elevao;
Tempo de estabelecimento (TS): tempo necessrio para que a resposta
alcance e permanea dentro de uma faixa definida em termos de percentual
do valor de regime (normalmente 2% ou 5%). O tempo de estabelecimento
est relacionado com a maior constante de tempo do sistema.
Mxima sobre-elevao (MP): mximo valor percentual da resposta
medida. Se o valor de regime da resposta difere da unidade, usa-se o
percentual mximo de sobre-elevao.

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4.0 DIAGRAMA GERAL DE BLOCOS


Este captulo apresenta os aspctos referentes aos blocos do sistema de
controle do rob; Descreve as funes bsicas de cada mdulo/ bloco, de
forma a dar uma viso geral do fluxo de sinais do sistema como um todo.

4.1 NTU
Os mdulos do controlador NX100 so concebidos para executar tarefas
especficas. Distribuio de energia, controle lgico, interface e servo
controle esto fisicamente separados, mas se comunicam constantemente.
A unidade NTU (figuras 4.1 e 4.2) consiste de fonte de alimentao,
seqncia de placa de circuito, contatores (1KM, 2KM) e um filtro de
linha (1LF). Esta unidade liga e desligua servovlvulas que podem girar
usando o sinal de controle da placa de circuito (NTU01) para fechar os
contatores. Isto fornece energia (trifsico ou 3-fase 200 / 220VAC) para o
Servopack. A nica fase 200/220VAC fase fornecido para o controle da
alimentao (CPS-420F), atravs do filtro de linha.
Possui as seguintes funes:

Alimentao trifsica atravs dos contactores (1KM e 2 KM)


destinada ao circuito de potncia responsvel pela alimentao dos
servomotores;
Circuito de comutao e alimentao para o sistema de freio dos
servomotores;
Entrada de sinal de Over Run (limite de curso mecnico, destinado
ao eixo externo) Chave NF;
Entrada de sinal Shock Sensor;
Entrada dupla do sinal de Over Run limite mecnico para curso
dos eixos do rob;
Entrada dupla do sinal de comando para acionamento do Servo
Power;
Entrada opcional de alarme para ventiladores (para ventiladores
monitorados);
Sada de sinal para o indicador luminoso de Servo Power
localizado no manipulador.

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Figura 4.1: Esquema Organizacional da NTU

Figura 4.2: Placa NTU

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4.2 CPU

A CPU (Unidade Central de Precessamento) consiste em executar o


controle de alimentao (CPS-420F), da placa de circuito impresso ou
Mother Board (NRK01), das placas de circuitos de controle (NCP01), das
placas de entrada/sada (NIF01) do rob e placas de circuitos de posio de
servo controle (AXA01A) conforme figura 4.3 e 4.4, respectivamente.
Seguindo a fig 4.3, temos da direita para esquerda:

Fonte de alimenteo (CPS 420F);


Placa de controle de movimentao (AXA01A);
Placa do processador principal (NCP01);
Modulo de I/O, entradas e sadas (NIF01);
Compartimento que aloja baterias de (3,6V).

Figura 4.3: Esquema Organizacional da CPU

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Figura 4.4: Mdulo da CPU

4.3 NCP01
O NCP01 (vide figuras 4.5 e 4.6) controla todo o sistema, tais como; exibe
a programao do Pendant (teclas de controle e funcionamento), controle e
clculos de trajetria de movimento do rob. A memria flash localizada
na NCP01 contm o software do sistema. Esta placa tem a Interface serial
RS-232 para sada de vdeo, conector PS2 e Ethernet (100BASE-TX
/10BASE-T) que devem ser ajustada apenas pelo fabricante.

Figura 4.5: Esquema Organizacional da NCP01


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Figura 4.6: Placa NCP01

4.4 CPS-420F

Esta unidade fornece a alimentao principal de todos os mdulos do


sistema CC (DC5V, DC24V, DC3.3V,
DC 12V) de controle (sistema,
I /O, de frenagem) conforme as figuras 4.7 e 4.8. Tambm equipada com
uma funo de entrada de segurana para ligar/desligar o controle de
alimentao de energia. NOTA: Quando a mensagem Cooling fan in
control box stopped exibida, pode ser causado por uma falha da
ventoinha (XZU02) sobre a CPU rack. A reproduo, operao e
execuo do trabalho no podem ser realizadas quando ocorre este erro.
Neste caso, o alarme 4119 FAN ERROR reaparece 72 horas depois. O
procedimento indicado substituir a ventoinha do CPU o mais
rapidamente possvel para garantir que o sistema de arrefecimento opere
normalmente. Possui 8 LEDs para exibio de status de funcionamento em
seu painel frontal, com as seguintes funes:

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LED Verde SOURCE indica a entrada de tenso de alimentao na


fonte;
LED Verde +5 VSB Indica status OK na sada de tenso de 5 Vdc;
LED Verde P-ON Indica presena do sinal que habilita as sadas de tenso;
LED Verm. + 5 Vdc. Indica a ocorrncia de alarme, e corta a tenso de
sada no circuito de 5Vdc;
LED Vermelho +24 Vdc Indica a ocorrncia de alarme, e corta a tenso de
sada no circuito de 24 Vdc;
LED Vermelho OTHER Indica problemas nas sadas de 3.3, +12 ou -12
Vdc; corta a tenso de sada como proteo;
LED Vermelho FAN Indica baixa velocidade ou inoperncia no ou nos
ventiladores da prpria fonte;
LED Vermelho OHT Indica super aquecimento no interior do controlador
(temperatura acima de 65C), corta todas as tenses de sadas quando
acionado.

Figura 4.7: Esquema Organizacional da CPS-420F

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Figura 4.8: Placa CPS-420F

4.5

AXA01

A placa AXA01 mostrada nas figuras 4.9 e 4.10 tm como funo receber e
decodificar os sinais provenientes dos encoders instalados nos servomotores,
assim como realizar o controle PWM nos respectivos amplificadores dos eixos do
manipulador. A conexo eltrica dos encoders da placa AXA01 realizada
atravs do cabo 1 BC que conecta o brao manipulador ao gabinete controlador.
Esta placa possibilita o controle de at seis eixos, normalmente os eixos do rob;
casos onde se utilizam eixos externos necessrio a instalao da placa AXB01, a
qual agregada diretamente sobre a placa AXA01. A placa AXB01 possibilita o
controle de trs eixos extras.

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Figura 4.9: Esquema Organizacional da AXA

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Figura 4.10: Placa AXA

4.6 NIF01

O mdulo NIF01 mostrado nas figuras 4.11 e 4.12 responsvel pelo controle dos
sinais de I/O (entradas e sadas) assim como de todos os sinais operacionais e de
segurana do sistema NX100. conectada placa de controle NCP01 via BUS de
dados atravs Mother Board (Back Plane), e tm em seu painel frontal quatro
conectores CN7, CN8, CN9 e CN10, que disponibilizam todas as conexes
referentes ao I/O, com entradas e sadas e funes especficas a aplicao dada ao
equipamento; alm de entradas e sadas disponveis na programao (sem uso
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especifico). As funes pino a pino destes conectores muda de acordo com a


aplicao setada na inicializao do sistema, e mais bem descrita nas sesses:
5.2 a 5.5 para aplicao solda a arco, 5.6 a 5.9 para manipulao, 5.10 a 5.13 para
solda por resistncia, e 5.14 a 5. 17 para aplicaes gerais. Algumas funes
operacionais e de segurana do equipamento so disponibilizadas atravs do
conector denominado MXT, geralmente fixado na parte inferior do controlador;
Este conector descrito mais detalhadamente na sesso 4.8.
NOTA: Ao substituir as NIF01 verificar qual a verso correta! Exemplo: REV
A, REV B, REV C e outras.

Figura 4.11: Esquema Organizacional da NIF

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Figura 4.12: Placa NIF

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4.7 SERVOPACK
O SERVOPACK consiste de um conversor PWM (Modulao por Largura de
Pulso) e amplificadores. O Sistema Integrado de Servopack (figuras 4.13 e 4.15,
respectivamente) usado em robs com baixa capaciade de carga, como o
EA1400N, HP3, HP6, HP20 e outros. J o Sistema Separado de Servopack (figuras
4.14 e 4.16, respectivamente) utilizado quando existe maior exigncia na
capacidade de carga de robs na qual se utiliza componente e terminais em vez de
conectores. O SERVOPACK a unidade que possui as trs fases 208 VAC e as
converte para um valor adequado 300 VDC para efetuar o controle PWM e
conduzir os motores a corrigir as velocidades e aceleraes na direo correta. Para
realizar o controle necessria a comunicao com a placa NCP01 que fornece tais
informaes. Assim, a placa de controle do servomotor (AXA) processa as
informaes baseada nos pulsos gerados pelos encoders absolutos e calcula valores
para uma sada desejada do sistema de controle em malha fechada (feedback). O
conversor (CN1) uma grande fonte de alimentao DC que recebe 208VCA
trifsico da NTU e converte para aproximadamente 300VDC. Esta potncia
enviada para os amplificadores do servomotor via wire harnesses. Incluso no
conversor CV1 existe um conversor 24VDC da fonte. Este conversor tambm
possui 5 VDC, 15 VDC, -15VDC para uso interno e +5VDC e +17VDC so
enviados para os amplificadores. Por fim, os servoamplificadores (um por motor ou
eixo ou grau de liberdade do rob) tm por objetivo converter os 300VDC
recebidos do conversor em 208 VCA trifsico para realizar o controle PWM.

Figura 4.13: Esquema Organizacional do Servopack Integrado

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Figura 4.14: Esquema Organizacional do Servopack Separado

Figura 4.15: Servopack Integrado

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Figura 4.16: Servopack Separado

4.8 Conector MXT


Conforme mencionado na sesso 4.6, o conector MXT mostrado na figura
4.17 disponibiliza alguns sinais de entrada pertinentes a segurana e a
operao do equipamento; Por questes de proteo algumas entradas
como a Parada de Emergencia atuam diretamente no hardware do
sistema, independem do software ou lgica ladder. Algumas entradas
como Parada de Emergncia, por exemplo, trabalham no modo Double
Signal onde comutam dois plos simultaneamente ao invs de um contato
simples. Segue abaixo uma descrio mais detalhada das funes do
conector MXT.

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Figura 4.17: Terminal MXT

O Conector MXT disponibiliza as seguintes funes:

Entrada Externa de Parada de Emergncia


Aciona o modo de Parada de Emergncia Externa. Corta a alimentao dos
servomotores e aciona instantneamente o sistema de freios dos motores.
A mensagem External Emergency Stop exibida na tela do Pendant.

Figura 4.18: Parada de Emergncia Externa

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Conector de Segurana
Safety Plug um sinal N.F. utilizado em sensores instalados nas portas de
acesso do enclausuramento das clulas robticas; Quando o circuito N.F.
aberto, ocasiona a parada imediata do equipamento, e a mensagem Safety
Plug ou Safety Door exibida na tela do programador.

Figura 4.19 Conector de Segurana

Entrada de Manuteno
Este sinal normalmente utilizado para bloquear o acionamento dos
servomotores. A entrada (Dupla) deve permanecer aberta para liberar o
funcionamento da chave Enable Switch. O servo no ser desligado em
modo Teach, Play e Remote.

Figura 4.20: Modo de Manuteno

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Modo de Seleo de Velocidade de Teste


Este sinal (duplo) utilizado para anular o modo de baixa velocidade de
movimetao utilizado no modo Teach com INTERLOCK + TEST
START. Com esta entrada fechada a velocidade de movimentao ser
de 100% da velocidade programada, ao invs dos 16 ou 2 % setados.

Figura 4.21: Velocidade de Teste

Seleo de Baixa e Alta Velocidade


Esta entrada utilizada para se selecionar o modo de velocidade com
INTERLOCK + TEST quando o Modo de Seleo de Velocidade de
Teste, mencionado acima esta desabilitado.
Circuito aberto entre os pinos 27 e 28, seleciona 2 % de velocidade.
Circuito fechado entre os pinos 27 e 28, selecionda 16% de velocidade.

Figura 4.22: Modo de Velocidade

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Acionamento Externo de Servo Power


Chave utilizada para acionamento remoto da alimentao dos
Servomotores ( Servo Power). Chave N.A., que quando fechada faz o
acionamneto do Servo Power.

Figura 4.23: Terminal MXT

Acionamento de Hold Externo


Chave N.F. para acionamento remoto da funo Hold Esta funo
interrompe a operao do rob sem cortar a alimentao dos
Servomotores, e sem acionar o sistema de freio. O acionamento feito
pela abertura momentnea do circuito fechado entre pinos 31 e 32.

Figura 4.24: Acionamento do Hold Externo

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Chave Externa
Esta uma entrada N.F. dupla, com a mesma funo da chave Enable
Switch do Teach Pendant, normalmente utilizada como segurana
quando existe mais de uma pessoa na rea abrangida pelo manipulador
durante a programao em modo Teach.

Figura 4.25: Chave Externa

Entrada Direta
So entradas denominadas Rapid Input, as quais podem ser lincadas a
instrues de programao, como Seach Function, onde possibilitam a
execuo de uma determinada funo ao serem acionadas.

Figura 4.26: Entrada Direta

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4.9 FIELDBUS

Alm dos tradicionais cabos de distribuio de sinais de entrada e sada, o


controlador NX100 capaz de utilizar uma interface fielbus (XFB01).
O XFB01 (vide figura 4.27) projetado para tornar possvel a
comunicao do NX100 com os protocolos mais comumente utilizados no
mercado. Ela controla a troca de dados entre a NX100 e os mdulos que
constituem a interface fieldbus. Os tipos de fieldbus suportados pelo
NX100 so as seguintes:

Ethernet;
InterBus-S;
CAN Open;
Lon Works;
Remote I/O;
FIPIO;
Profibus DP;
Interbus-FO;
Ethernet MB/TCP Fiber Opto;
Ethernet MB/TCP+EthernetI/P+IT;
Modbus Plus;
Control Net;
CC-Link;
ASI;
Device Net;
Modbus RTU.

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Figura 4.27: Esquema Organizacional da XFB01

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4.10 XEW01
A placa XEW (vide Figura 4.28) responsvel por todas as funes de
interfaceamento com sinais referentes ao processo de solda a arco. A
interface apresentada disponibiliza funes de entradas e sadas
especificamente destinadas ao controle do processo solda MIG/MAG. O
controle do processo feito atravs de instrues inseridas manualmente
no programa do rob (JOB), em conjunto com a lgica ladder especifica a
esta aplicao. O conector CN3, conector Honda de 34 pinos, localizado
em seu painel frontal, disponibiliza todas as funes pertinentes ao
processo, e tem suas funes descritas abaixo:

Entradas
Entrada de sinal + para acionamento do alarme Gas Shortage CN3. 2
Entrada de sinal para acionamento do alarme Gas Shortage CN3. 3
Entrada de sinal + para acionamento do alarme Wire Shortage CN3.4
Entrada de sinal - para acionamento do alarme Wire Shortage CN3.5
Entrada de sinal + para acionamento do alarme Arc Generation Confirm
CN3.4
Entrada de sinal - para acionamento do alarme Arc Generation Confirm
CN3.7
Entrada de sinal + para acionamento do alarme Arc Shortage CN3.13
Entrada de sinal + para acionamento do alarme Arc Shortage CN3.14
Entrada + para acionamento do alarme Wire Sticking CN3.26
Entrada para acionamentro do alarme Wire Sticking CN3.27
Sadas
Sada de contato N.A. em conjunto com B6 da funo Arco On CN3.15
Sada de contato N.A. em conjunto com A6 da funo Arco On CN3.16
Sada de contato N.A. em conjunto com B7 da funo Wire Inching CN3.17
Sada de contato N.A. em conjunto com A7 da funo Wire Inching CN3.18
Sada de contato N.A. em conjunto com B8 da funo Wire Retract CN3.19
Sada de contato N.A. em conjunto com A8 da funo Wire Retract CN3.20
Sada de contato N.A. em conjunto com B9 da funo Gas Flow CN3.21
Sada de contato N.A. em conjunto com A9 da funo Gas Flow CN3.22
Sadas Analgicas
Sada analgica de 0 a 14 Vdc referente ao comando VWELD
Sada analgica (complemente de A11) ref. comando VWELD
Sada analgica de 0 a 14 Vdc referente ao comando AWELD
Sada analgica (complemente de A12) ref. comando AWELD

CN3.31
CN3.32
CN3.33
CN3.34

Sada de Alimentao
Sada de tenso + 24 Volts ref. ao terminal B14 CN3.29
0 Vdc. CN3.30
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Figura 4.28: Esquema Organizacional da Placa de Solda XEW


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Figura 4.19: Placa XEW para Aplicaes de Solda

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5.0 SISTEMA DE I/OS (ENTRADA x SADA)


Este captulo apresenta aspctos relacionados com o sistema de I/O do
controlador, mapeamento dos conectores CN, descrio das funes das
entradas e sadas dedicadas, universais, tipos de sada a rels, a transistor e
outros.
Como mencionado no capitulo 4.6, o sistema de I/O do controlador NX100
composto por quatro conctores localizados no painel frontal da placa
NIF. Tais conectores tm a denominao: CN 7, CN8, CN9 e CN10, e est
eletricamente conectados ao seu respectivo Break Out Card mostrado na
figura 5.1 abaixo. Cada um dos conectores Break Out Card possui o
nmero de indentificao de seu CN correspondente, e tem seus terminais
identificados como A e B de 1 a 20, ex. A1, A2, A3.. B1, B2, B3 .
Assim a identificao de um determinado ponto de I/O requer o nmero da
CN, a letra de seu terminal, A ou B e o nmero do terminal especfico, de
1 a 20. Exemplo: CN 8 terminal A-15

Figura 5.1: Esquema Organizacional de uma CN

O Sistema controlador NX100 possui em seu sistema operacional a


possibilidade de quatro opes de aplicaes diferentes, pondendo ser:
1- Arc Welding, 2- Spot Welding, 3- General Aplication, e 4- Handling

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Cada uma das aplicaes possui caractersticas especficas de I/O, tendo


entradas e sadas com funes e denominaes apropriadas a cada
aplicao; Assim teremos funes diferentes nos terminais de I/O,
dependendo da aplicao setada no equipamento.
Seguem abaixo os desenhos e descries pino a pino dos
conectores de I/O para cada uma das quatro aplicaes possveis.

quatro

Exemplo da figura 5.2 a 5.5 mostram respectivamente os conectores CN 7,


8, 9 e 10 para aplicao de Arc Welding. Na sequncia, as Figuras de 5.6 a
5.9 mostram os conectores CN 7, 8, 9 e 10 para aplicao de manipulao,
e assim sucessivamente para outras aplicaes.
O bloco a direita de cada um dos desenhos mostra a barra de termionais e
a numerao dos pinos do conector Break Out Card mostrado na fig. 5.1

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Figura 5.2: CN-07 (Solda Arco)

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Figura 5.3: CN-08 (Solda Arco)

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Figura 5.4: CN-09 (Solda Arco)

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Figura 5.5: CN-10 (Solda Arco)

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Figura 5.6: CN-07 (Manipulao)

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Figura 5.7: CN-08 (Manipulao)

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Figura 5.8: CN-09 (Manipulao)

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Figura 5.9: CN-10 (Manipulao)

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Figura 5.10: CN-07 (Solda Ponto)

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Figura 5.11: CN-08 (Solda Ponto)

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Figura 5.12: CN-09 (Solda Ponto)

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Figura 5.13: CN-10 (Solda Ponto)

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Figura 5.14: CN-07 (Geral)

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Figura 5.15: CN-08 (Geral)

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Figura 5.16: CN-09 (Geral)

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Figura 5.17: CN-10 (Geral)

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6.0 INSTRUES E FUNES ESPECFICAS


Este captulo apresenta as instues/funes especficas das placas com
mais propriedade. Tais informaes esto baseadas em tabelas fornecidas
pelos fabricantes. Tambm so apresentados com detalhes os tipos de
entrada e sada do controlador.

Figura 6.1: Especificaes da CPS-420F (Fonte: Fuji Electric)

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Figura 6.2: Especicicaes da MXT (Fonte: Motoman USA)

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Figura 6.3: Especificaes da MXT (Fonte: Motoman USA) Continuao

F
i
Figura 6.4: Especificaes da XFB01 (Fonte: Motoman USA)

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6.1 Entrada Transistor


A entrada do hardware composta de transistores capazes de suportar
at 8 mA.

Figura 6.5: Entrada Transistor

6.2 Sada Transistor


Existem 24 das sadas transistorizadas, da palca NIF01, que so capazes de
suportar at 50 mA. Elas esto tradicionalmente correlacionadas com
sinais de sada especficos da linguagem Ladder. Algumas aplicaes tm
diferentes configuraes, para verificao do tipo de hardware devem ser
feitos testes antes de conectar.

Figura 6.6: Sada Transistor

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6.3 Sada Relay


Existem 08 das sadas transistorizadas, da palca NIF01, que so capazes de
suportar at 0,5 A. Elas tambm esto tradicionalmente correlacionadas
com sinais de sada especficos da linguagem Ladder. Algumas aplicaes
tm diferentes configuraes, para verificao do tipo de hardware devem
ser feitos testes antes de conectar.

Figura 6.7: Sada Relay

6.4 Lgica de Relay


A tabela 6.1 mostra a classificao e especificaes de endereos de relay.

Tabela 6.1: Sada Relay

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Figura 6.8: Endereo de Relay Lgico

O significado do endereo de cada dgito do Relay Lgico dado da


seguinte maniera:
O primeiro dgito (0-5) designa o tipo de sinal, tal como descrito na
tabela 6.1;
O dgito do meio dos trs dgitos representa o canal ou grupo;
O ltimo dgito (0-7) indica o sinal individual para cada endereo do bit
no canal ou grupo de oito.
6.5 Recomendao de Peas
A Motoman prev e recomenda peas includas na especificao de cada
modelo de manipulador robtico. Como exemplo ilustrado o rob HP-06
conforme tabela 6.2:
As peas so classificadas como segue:
Categoria A: Peas com desgaste natural que periodicamente devem ser
substitudas;
Categoria B: Peas de reposio; Sobresselentes para eventual uso;
Categoria C: Peas de unidade (contate a MOTOMAN).

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Tabela 6.2: Peas Recomendadas (Fonte: Motoman USA)

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Tabela 6.2: Peas Recomendadas (Fonte: Motoman USA) - continuao

6.6 Calendrio de Inspeo


Inspees so essenciais no s para assegurar que o mecanismo ser
capaz de funcionar durante um longo perodo, mas tambm para evitar
problemas e garantir a segurana na operao. O intervalo de inspeo
deve ser baseado na fonte de alimentao e tempo de funcionamento do
servomotor. A tabela 6.3 se concentra (para uma aplicao geral) em reunir
elementos necessrios para elaborao de um plano de manuteno. Para
um diagnstico especfico e mais detalhado, consulte o software ROBOT
PRO.

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Tabela 6.3: Calendrio de Inspeo (Fonte: Motoman USA)

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Tabela 6.3: Calendrio de Inspeo (Fonte: Motoman USA) - continuao

Os itens so classificados em trs tipos de operao:


1. Operaes que so realizadas por pessoal autorizado da
MOTOMAN;
2. Operaes que so realizadas por pessoal
treinado pela
MOTMAN;
3. Operaes que podem ser realizadas por empresa de servios.

6.7 Graxas
Os robs MOTOMAN usam tipos especficos de graxas recomendadas
conforme tabela 6.4:
1. Retire o bico de exausto (repiro) para que o compartimento do redutor
no seja pressurizado;
2. Injete a graxa na entrada especfica de cada um dos eixos;
3. No injete graxa em excesso (para cada rob existe uma especificao);
4. No injete graxa no eixo de tipo e/ou modelo diferente;
5. A graxa deve ser aplicada com baixa presso (engraxadeira manual), e
posteriormente o bico de exausto deve ser limpo.

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Tabela 6.4: Tipos de Graxas (Fonte: Motoman USA)

6.8 Encoders
Devido sua importncia em processos produtivos, as ferramentas de
sistemas de controle robotizados renem exigncias muito rigorosas de
velocidade, preciso e confiabilidade. Sistemas servocontrolados so
utilizados em aplicaes cada vez mais sofisticadas. Controle de posio,
velocidade e acelerao com realimentao em malha fechada (feedback)
possuem a cada dia uma resoluo mais definida e preciso extremamente
acurada. Assim surge a concepo do encoder, que tem como objetivo
bsico transformar um movimento mecnico circular em um trem de
pulsos digitais, que transportam dados codificados de posio e velocidade
cada vez mais precisos e com maior nmero de informaes.
Encoders Absolutos:
O encoder absoluto um dispositivo eletro-mecnico de alta tecnologia, o
qual envia um trem de pulsos com sinais digitais codificados, contendo a
informao da posio exata onde se encontra, assim como dados de
velocidade de deslocamento. A preciso da informao enviada pelo
encoder medida por sua resoluo em bits. A resoluo se refere ao
nmero de pulsos gerados pelo encoder em uma reloluo, 360, que para
o caso dos encoders utilizados nos robs NX100 seria um nmero binrio
com 17 bits de resoluo, ou seja 11111111111111111(base binria), que
na base decimal equivale a 131.068 pulsos a cada 360 de giro no eixo do
encoder, ou um pulso a cada 0,002 de rotao. O valor binrio
disponibilizado pelo encoder composto atravs de um disco acoplado ao
eixo do encoder o qual possui 17 pistas com leitura ptica. A leitura dos
pulsos aramazenada em uma memria do tipo RAM, interna ao encoder,
a qual deve se manter constantemente alimentada, para que no perca o
dado de posio (dado acumulativo). Esta alimentao feita de duas
formas, atravs da fonte de alimentao do sistema quando o equipamento
encontra-se ligado, ou atravs das baterias instaladas no equipamento
quando este encontra-se desligado. Os pulsos que informam a posio do
encoder so codificados pelo cdigo GRAY e transmitidos pelo encoder
em forma de trem de pulsos atravs de um nico par de fios, os quais so
recebidos e decodificados pela placa AXA que alm de disponibilizar estes
sinais para monitoramento, efetua tambm o controle de posio e
velocidade dos eixos do rob.

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7.0 PROCEDIMENTOS DE MANUTENO


Este captulo apresenta os procedimentos mais importantes a serem
aplicados no processo de manuteno do rob/controlador. Tais
informaes esto descritas com mais praticidade.
7.1 Back Up (salvar cpia de segurana)

Antes de inciar qualquer procedimento de reparo ou substituio


necessrio realizar uma cpia de segurana. Seguem abaixo os
procedimentos para esta operao, que deve ser realizada em modo
TEACH.
1. Inserir uma COMPACT FLASH (carto de memria) no plug
localizado na lateral direita do PENDANT.
2. Clique em MAIN MENU;
3. Clique em FD/CF;
4. Clique em SAVE;
5. Com a tecla SELECT, escolha os dados em que se deseja copiar;
6. ENTER;
7. YES.

7.2 Up Load (carregar cpia de segurana)


1. Inserir uma COMPACT FLASH (carto de memria) no plug que
se encontra ao lado do PENDANT;
2. Clique em MAIN MENU;
3. Clique em FD/CF;
4. Clique em LOAD;
5. Com a tecla SELECT, escolha os dados em que se deseja carregar;
6. ENTER;
7. YES.

7.3 Troca de Bateria do Controlador


Embora a memria CMOS seja apoiada por um super capacitor, a bateria
deve ser substituda logo que a mensagem "Bateria Fraca" aparee no visor
do PP. NO DESLIGUE CONTROLADOR at que a bateria seja
totalmente substituda. Os dados podem ser perdidos se a bateria no for
trocada em at 2 horas. Para a troca da bateria do controlador, proceda da
seguinte forma
1. Retire a tampa esquerda da CPU;
2. Retire o conector da bateria sobre a CPU;
3. Remova a bateria do rack e conecte a nova bateria.
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7.4 Troca de Bateria do Rob


1. Retire a tampa e os quatro parafusos da base do rob;
2. Insira a nova bateria no conector auxiliar;
3. Remova a velha bateria do rack.

7.5 Criao do Home Position


A criao do Home Position importante para referenciar e calibrar o
manipulador robtico. Ela de vital importncia para gravao correta de
pontos e gerao de programas (JOBs). Para a criao do HOME
POSITION, proceda da seguinte forma:
1. Apague os alarmes e ligue os servomotores do rob;
2. Alinhe visualmente e mecanicamente as setas de todos os eixos do rob;
3. Habilite o Modo Gerenciamento no PP do rob;
4. Clique em ROBOT;
5. Selecione HOME POSITION;
6. Selecione EDIT e depois SELECT ALL;
7. Aparecer a mesagem de CREATE HOME POSITION;
8. YES, para confirmar;
9. Espere 10 segundos e inicialize o controlador com rob na referncia
mecnica zero (setas alinhadas) para completar o procedimento.
Para o ajuste fino do HOME POSITION proceda da seguinte forma:
10. Levar o manipulador robtico para home position mecnico (com as
setas alinhadas);
11. Se o rob no estiver sobre a marca, fazer uso da coordenada JOINT e
das teclas (+) e (-) de cada eixo at aferir que o manipulador se encontre no
home position mecnico;
12. A partir do menu principal, escolha ROBOT;
13. Escolha COMMAND POSITION;
14. Anote os valores de CMD e CURR. Subtrair os valores para determinar
a diferena;
Atual (CURR) __________;
- Comandado (CMD) __________;
Diferena = __________;
15. Defina o rob no modo de segurana (Modo de Gerenciamento);
16. A partir do menu principal, escolha ROBOT;
17. Escolha HOME POSITION. S efetuar o passo 18 para mltiplas
configuraes;
18. Usando a tecla PAGE, exibir o grupo de controle desejado (ou seja, R1,
R2, S1, S2 etc);
19. Anote o valor atual (valor original) do eixo a ser alterado. Anote o
resultado (diferena) a partir do passo 14. O resultado de uma das duas
operaes ser inferior aos novos dados absolutos;

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Original __________ Original__________;


Diferena + __________, __________ - Diferena;
Novos Dados = _______Novos Dados =__________;
20. Os dados absolutos devem ser alterados, pressione SELECT;
21. Usando o teclado numrico insira os novos dados absolutos;
22. Precione ENTER para aceitar os dados;
23. Precione FWD at o rob atingir a posio de referncia e depois
verifique o alinhamento das setas;
24. Atualizar os novos dados absolutos da etiqueta que se localiza dentro
da porta do controlador.
AVISO:
Quando ocorrer o alarme "Erro 4311 Encoder Back-up" significa que o
codificador "Memory" foi apagado. Quando isso ocorre, o Home Position
(Dados Absolutos) mostra um "*" para todos os eixos do motor. O
controlador no ir interpolar movimentos e obdecer aos sistemas de
coordenadas (JOINT, RECT, CYL e TCP) porque os dados de encoder do
servomotor foram perdidos. Para recuperar proceda da seguinte forma:
25. RESET o alarme;
26. Defina o sistema de coordenadas em JOINT e alinhe as setas;
27. Selecione o nvel de segurana MANAGEMANT MODE;
28. Em Main Menu, escolha ROBOT;
29. Selecione HOME POSITION;
30. Selecione em UTILITY REA MENU e seleccione RECOVER
BACKUP ALM;
31. Cursor sobre o eixo que mostra "*" e precione SELECT. Os dados de
calibrao absoluta original iro aparecer;
32. Selecione YES. Os dados recuperados sero criados e substituiro o
"*" sobre o eixo selecionado. extremamente difcil determinar se os
dados sero absolutamente iguais e/ou diferentes dos dados originais. Para
assegurar que os dados recuperados esto corretos, verifique se o TCP do
rob est posicionado no local correto.

7.6 Substituio da placa NCP-01


A placa de circuito NCP01 contm arquivos de dados importantes a
operao do sistema, que so mantidos em memrias do tipo RAM cuja
alimentao feita atravs da bateria de ltio. Operaes incorretas podem
causar perda definitiva de dados. Para substituio deste modulo proceda
da seguinte forma:
1. Desligue o controlador e todos os cabos conectados placa de
circuito; (Alm dos cabos conectados no painel frontal, existem
tambm cabos conectados na parte inferor do mdulo);
2. Retirar os 2 parafusos que fixam o mdulo ao rack;
3. Retire a placa de circuito impresso a partir do rack;

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4. Retire a Compact Flash retirado da placa de circuito;


5. Inserir a Compact Flash em uma nova placa de circuito;
6. Montar a nova placa de circuito no rack;
7. Recoloque os parafusos de fixao;
8. Ligue o Controlador e todos os cabos desligados.

7.7 Substituio da placa CPS-420F (CPU)


Depois de desligar a fonte de alimentao, aguarde pelo menos 5 minutos
antes da substituio. No toque em quaisquer terminais durante este
perodo. Para substituio deste mdulo, proceda da seguinte forma:
1. Desligue o Controlador e confirme se todas as luzes da CPU esto
desligadas;
2. Desligue todos os cabos de energia do painel frontal da CPS-420F;
3. Afrouxe os quatro parafusos, 2 superiores, 2 inferiores;
4. Saque a fonte, puxando-a de forma a desconect-la do slot traseiro.
5. Insira a nova Fonte ao rack, de forma a conect-la no solt traseiro;
6. Force o mdulo de forma deixar seu painel frontal alinhado com os
outros mdulos do rack;
7. Aperte os parafusos, 2 superiores e 2 inferiores;
8. Reconecte os cabos sacados na operao 2;
9. Ligue o Controlador e todos os cabos desligados.

7.8 Substituio da placa AXA


A placa AXA responsvel pelo processamento dos sinais do cabo 1 BC
(sinais dos encoders); importante verificar se as placas so do mesmo
modelo. Para a substituio desta placa, proceda da seguinte forma:
1. Desligue o Controlador e todos os cabos conectados placa AXA.
(Certifique-se de remover os conectores na parte inferior da placa);
2. Retire os 2 parafusos que fixam a placa;
3. Retire a placa do rack, sacando-a;
4. Insira a nova placa no rack;
5. Apertar os parafusos de fixao, superior e inferior.
6. Reconecte todos os cabos previamente sacados;
7. Ajuste a chave rotativa para a mesma posio da placa sacada;
8. Ligue o Controlador e todos os cabos desligados.

7.9 Substituio da placa NIF


A placa NIF responsvel pelo processamento de todos os sinais de I/O;
importante verificar se as placas so do mesmo modelo e verso de
software. Para substituio desta placa, proceda da seguinte forma:

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1. Faa um Backup de I/O em modo de manuteno, para no ocorrer


perda de CMOS e configuraes de sistema;
2. Desligue o Controlador e todos os cabos, e retire os parafusos que
fixam o mdulo ao rack;
3. Retire o mdulo do rack, e insira o novo mdulo NIF;
4. Apertar parafusos superiores e inferiores;
5. Religue os cabos desconectados no passo 2.Ligue;
6. Posicione a chave rotativa na mesma posio do modulo retirado;
7. Inicie o controlador em modo de manuteno;
8. Selecione TOOL no menu principal;
9. Selecione LOAD para carregar a CMOS;
10. Desligue e Ligue o Controlador.

7.10 Substituio do Servopack


O Servopack o conjunto de mdulos de potncia responsvel pela
alimentao do servomotores, e consequentemente a movimentao do
manipulador robtico, Para substituio do SERVOPACK (amplificadores
ou conversor), proceda da seguinte forma:
1.
2.
3.
4.

Espere 10 minutos aps desligar o controlador;


Verifique se LED vermelho do SERVOPACK est apagado;
Desligue todos os cabos conectados no SERVOPACK;
Remova os dois parafusos na parte superior de cada lado do
SERVOPACK;
5. Retire e instale o novo SERVOPACK;
6. Ligue o Controlador e todos os cabos desligados.
7.11 Ajuste Automtico do TCP
O Menu UTILITY da pgina TOOL COORDINATE apresenta um Mtodo
Automtico para calcular as dimenses X, Y e Z do ponto de referncia da
ferramenta. Estes se referem ao deslocamento em mm nas cordenadas
XYZ, do centro do flange do punho do rob, at a ponta da ferramenta
(ponto de referncia da ferramenta). Para definir automaticamente o TCP,
proceda da seguinte forma:
1. Coloque um dispositivo de referncia (com ponta fina) em um
local fixo e onde haja acesso ao punho do rob. Assegure-se
para que o dispositivo de referencia esteja bem fixado e no se
mova durante todo processo;
2. Em modo teach, na tela MAIN MENU , selecione ROBOT;
3. Selecione TOOL;
4. Selecione UTILITY do Menu Area;
5. Selecione CALIBRATION;

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6. Acione o Servo Power de forma a limentar os motores;


7. Escolha qualquer coordenada, exceto TOOL, e movimente o
rob at que o centro da ferramenta fique alinhado com a ponta
do dispositivo de referencia (ver Figura 21.2). Pressione
MODIFY e ENTER. O primeiro ponto, POSITION TC1 ser
armazenado pelo sistema, negritando o circulo referente a TC1
();
8. Pressione SELECT. Posicione o cursor em POSITION TC2,
pressione SELECT;
9. Repita os passos 7 e 8 de forma a gravar os outros pontos ( de
TC2 a TC5) da mesma forma como efetuado em TC1. A cada
TC gravado modifique a posio do manipulador, de forma que
o brao esteja em uma posio completamente diferente da
anterior, porem a ponta da ferramente sempre esteja alinhada
com a ponta do dispositivo fixo. Obtenha posies com o
mximo de discrepncia (diferena) de posio entre os TCs;
10. Aps todos os cinco pontos (TC) fixados, selecione
COMPLETE.
Depois de completar a calibrao, os novos dados calculados para as
dimenses X, Y e Z da ferramenta so exibidos na tela. Para verificar a
preciso destes dados, proceda conforme os itens 11 a 14 abaixo.
11. Pressione seguidamente a tecla COORD
at que o
cone aparea na rea de Status. Se o sistema usar somente
Standard Tool pule para o item 13.
12. Se o sistema usar mltiplas ferramentas pressione as teclas
SHIFT + COORD para acessar a pgina TOOL list e posicione
o cursor sobre o nmero da ferramenta calibrada. Pressione
SHIFT + COORD novamente para fechar a pgina TOOL List.
13. Assegure-se da preciso dos dados da ferramenta, utilizando as
teclas Rx, Ry e Rz para rotacionar a ferramenta ao redor do
ponto fixo de referencia com a maior preciso possvel.
14. Verifique as direes X, Y e Z para operao com coordenadas
TOOL. O eixo Z deve operar na direo vertical referente ao formato da
ferramenta utilizada na aplicao do sistema. Ex. para aplicao em
soldagem MIG a cordenada Z deve estar no mesmo sentido da alimentao
do arame de solda. J em Handling alinhado com o sentido vertical da
garra, e da mesma forma com as demais aplicaes e ferramentas como,
Aplicador de Cola, Corte por Jato Dgua, Laser, Plasma, etc Para setar
estes parmetros as orientaes de Rx, Ry e Rz devem ser inseridas
manualmente, onde R significa o angulo da ferramenta em graus para
cada uma das cordenadas X, Y e Z.

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NOTA: Para apagar os crculos cheios, selecione DATA, do Menu Area e


selecione CLEAR DATA. Selecione [YES] na Tela Clear Data?.
NOTA: Para visualizar as posies onde os pontos (TC) foram fixados, use a
Tecla FWD para movimentar o rob at o TC desejado. Quando o nmero do TC
parar de piscar, o rob est na posio gravada daquele TC.
AVISO: Os dados da ferramenta tornam-se efetivos imediatamente.

Fique atento para pontos gravados anteriormente. O rob movimentar os


eixos S, L, U, R, B e T para os dados armazenados em pulsos das posies
ensinadas (COMMAND POSITION). Contudo, o novo TCP ser
controlado durante a interpolao dos movimentos MOVL, MOVC e
MOVS para essas posies gravadas. Antes de executar um programa em
Modo Play, use os Mtodos FWD/TEST START (em Modo Teach) para
confirmao da trajetria e ajuste as posies necessrias.

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8.0 ANLISE DE ALARMES


Os ERROS aparecem na Linha de Mensagens do Pendant NX-100. Os
ALARMES aparecem na rea General Display; tambm exibido um
cone indicador de alarme na rea de Status.
Os alarmes so classificados em: Major Alarms (Alarmes Maiores), Minor
Alarms (Alarmes Menores), User Alarms System (Alarmes programados
pelo usurio ou especficos a aplicao do equipamento. User Alarms
(Alarmes de Usurio) que tambm so programados pelo usurio. O
procedimento para programao de alarmes um tpico do curso de
programao avanada.
Nenhuma operao ou edio possvel at que o ALARME ocorrido seja
cancelado.
8.1 Mensagens de Erros
Mensagens de Erros indicam erros simples, que ocorrem, por exemplo,
quando pressionamos o boto START em Modo Teach.(erro de operao)
Os erros so cancelados atravs da Tecla CANCEL. Quando h vrias
mensagens, estas so indicadas com o cone 2-page, conforme mostra a
Figura 8.1. Selecionando a linha de mensagem e usando o cursor up/down
as mensagens so mostradas em seqncia. As mensagens de erros ou
alarmes precedem qualquer outra mensagem.
Exemplo: Pressionando o boto START em Modo Teach.

Figura 8.1: Mensagem de Erro

8.2 Alarmes Menores


Alarmes Menores normalmente indicam problemas de operao ou erros
simples de programao, onde o controlador no capaz de executar a
tarefa, por erro na sequncia ou pela programao de uma trajetria
impossvel, e outros. Os cdigos dos Alarmes Menores possuem quatro
dgitos e iniciam com os nmeros de quatro a oito. Tanto o cdigo do
alarme como sua mensagem, aparece na rea General Display, e cupam
toda a tela, conforme mostra a Figura 8.2. A execuo do programa
interrompida, mas os servos motores permanecem alimentados. A causa de
qualquer erro ou alarme deve investigada com critrio e eliminada para
evitar paradas na linha de produes por reincidncias de alarmes. Os
Alarmes Menores so apagados pressionando momentaneamente a tecla
RESET, ou usando a Tecla SELECT sobre o cone RESET.

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Figura 8.2: Exemplo de Alarme Menor

8.3 Alarmes Maiores


Os Alarmes Maiores indicam falha do equipamento, ou o controlador
considera uma falha em potencial durante uma operao; Os cdigos dos
Alarmes Maiores possuem quatro dgitos e iniciam com os nmeros 1, 2
ou 3. O cdigo do alarme e a mensagem aparecem na rea General
Display, e da mesma forma que alarmes menores, ocupando toda a Tela. A
alimentae dos servomotores cortada e o sistema de freios acionado.
Um Alarme Maior s pode ser cancelado pelo controlador durante o
processo inicializao do sistema. Desligando-o e ligando-o novamente,
foramos o sistema a ser reiniciado, caso a condio de alarme tenha sido
sanada, a ocorrncia no voltara a ser exibida, caso hajam falhas de
hardware, estas devero ser sanadas para que o alarme no volte a ocorrer.
Os cdigos dos Alarmes de Usurio possuem quatro dgitos, iniciando com
o nmero 9, so alarmes programados pelo usurio.
Os Alarmes OFF-LINE indicam falhas que requerem procedimentos de
manuteno. Os cdigos dos Alarmes Off-line possuem quatro dgitos e
iniciam com o nmero 0. No so cancelados pelo controlador
(OFF/ON) e permanecem at que as falhas sejam corrigidas.
8.4 Restaurando a Tela de Alarme
Quando h uma mudana de tela contendo um alarme menor, sem ser
cancelado o alarme, esta tela de alarme desaparece. No entanto, o
controlador continua em alarme e o cone de alarme permanece na rea de
Status.
Para restaurar a tela do alarme, proceda da seguinte forma:
1. MAIN MENU aberto, selecione SYSTEM INFO;
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2. Toque ALARM, ou use as Teclas Cursor e SELECT.


8.5 Histrico de Alarmes
Todos os alarmes: Major Alarms, Minor Alarms, User Alarms System,
User Alarms e Off-line Alarms so armazenados na pgina Histrico de
Alarmes (ALARM HISTORY) do Controlador NX-100.
Para acessar a tela ALARM HISTORY, proceda da seguinte forma:
1. MAIN MENU aberto, selecione SYSTEM INFO;
2. Selecione ALARM HISTORY;
3. Use a Tecla PAGE para acessar as pginas dos outros alarmes e
SHIFT+PAGE para retornar uma pgina;
4. Movimente o cursor para escolher um determinado alarme,
detalhes deste alarme so mostrados na parte inferior da tela.
NOTA: Os erros no so registrados no histrico de alarmes.

8.6 Shock Sensor


Em alguns robs so instalados sensores de choque. O sensor de choque
(Shock Sensor) montado entre o brao do rob e a ferramenta, o qual tem
afuno de proteger o rob contra eventuais danos que possam ser
acarretados devido a uma eventual coliso. A coliso da ferramenta aciona
um micro switch, que causa o corte do sinal do sensor gerando
imediatamente o alarme schock sensor que interrompe o funcionamento do
equipamento.
NOTA: Quando o sensor de choque ativado, o rob pra por E-STOP (default),
mas pode ser programado para parar por HOLD.

Ao movimentar o manipulador de forma a mover o punho para fora da rea


de coliso, necessrio cancelar o aviso Shock Sensor, na pgina
OVERRUN & S-SENSOR.
Para acessar a pgina OVERRUN & S-SENSOR, proceda da seguinte
forma:
1. MAIN MENU aberto selecione ROBOT;
2. Selecione OVERRUN & S-SENSOR. Ento mostrada a Tela
conforme a Figura 8.3;
3. Selecione RELEASE;
4. Selecione ALARM RST.

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Figura 8.3: Orverrun e Shock Sensor

NOTA: Esta seleo s est ativa nos Modos de Edio e Gerenciamento.

O servo power deve ser ligado em modo teach e o rob deve ser
movimentado em coordenadas Joint.
NOTA: A opo RELEASE s est ativa nesta Tela. Se esta Tela for mudada
antes de cancelar o alarme de Sensor de Choque, o controlador retorna a
condio de alarme e o rob parado por E-STOP.

8.7 Internal Shock Sensor


O Controlador NX-100 possui um sistema de sensores internos, que
monitoram o torque dos servos motores. Quando o torque excede o valor
especificado gerado um alarme e o rob pra, protegendo assim o brao
do rob e a ferramenta. O valor de torque assim como a corrente drenada
por cada Servomotor aumentam proporcionalmente a carga submetida, no
caso de uma coliso acidental, haver um pico de corrente gerada na
alimentao do motor, o nvel desta corrente utilizado como limite para o
alarme Colision Detect.
NOTA: Em algumas situaes, o rob no precisa ser movimentado para sair do
estado de alarme. Em outras situaes, mais efetivo que o rob seja retirado
manualmente da posio, atravs do brake release (desligar os freios).

Para restaurar a ao dos sensores de choque internos proceda da seguinte


forma, utilizando a pgina SHOCK DETECTION LVL, conforme mostra
a Figura 8.4.
1. MAIN MENU aberto, selecione ROBOT;
2. Selecione SHOCK SENSOR LEVEL;

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Figura 8.4: Tela Shock Sensor

3. Utilizando a Tecla PAGE, encontre Conditon Number, onde a


Max Disturbance maior que a Detection Level (normalmente
Cond 8 para PLAY e Cond 9 para TEACH);
4. Cursor sobre a funo (VALID), pressione SELECT, alterando
para INVALID, conforme mostra a Figura 8.5.
Agora o servo power pode ser ligado. O controlador cancela o valor do
torque do motor e o rob pode ser movimentado.
NOTA: Quando o rob sai da condio de alarme por torque do motor, a
Condio deve ser retornada para VALID.

Figura 8.5: Shock Sensor Invalid

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9.0 APLICAES
Este captulo apresenta em linhas gerais os quatro diferentes tipos de
aplicao que so especificados no controlador.

9.1 Arc Welding


A aplicao de solda a arco responsvel pela maioria dos projetos
desenvolvidos pela Engenharia da MOTOMAN que detm mais de 60 %
de espao no mercado mundial. No processo de solda a arco, existem
variveis importantes a serem determinadas como por exemplo, a
especificao da corrente e tenso de soldagem. A escolha, parametrizao
da mquina de solda e o dimensionamento do tipo de tocha tambm
influenciam na aplicao de solda a arco.
9.2 Spot Welding
A aplicao de solda a ponto envolve funes e recursos especficos do
controlador assim como todas as outras aplicaes. A grande dificuldade
deste processo se concentra em realizar a compensao da ferramenta
complexa chamada de Servo Gun.
9.3 Handling
A aplicao de manipulao necessita de um estudo mais detalhado sobre o
tipo de artefato a ser manipulado e o tipo de garra designada para realizar
a tarefa. Em especial para esta aplicao muito importante ter certeza da
especificao do payload (capacidade de carga) do rob.
9.4 General
A aplicao geral onde o controlador designa recursos no especficos
para o usurio. com essas funes que a Engenharia da MOTOMAN
mostra o talento e a criatividade de sua equipe em busca de solues
inteligentes, otimizadas e econmicas.

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10.0 APRESENTAO DO ROBOT PRO


Este captulo apresenta as instrues/funes especficas do software
ROBOTPRO. A MOTOMAN desenvolveu este produto (que pode ser
comercializvel) para tornar possvel a criao de um plano de manuteno
com diagnsticos detalhados para diferentes tipos de robs e controladores.

Figura 10.1: Criao de Plano de Manuteno

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Figura 10.2: Procedimentos (Rob+Controlador)

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Figura 10.3: Anlise de Alarmes

Figura 10.4: Calendrio de Inspeo

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Figura 10.5: Diagrama Eltrico de Partes

Figura 10.6: Diagrama Mecnico de Partes

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Figura 10.7: Informaes Complementares

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ANEXOS
Estrutura de treinamento da MOTOMAN ROBTICA DO BRASIL

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