3 La planification de production

1 Les tapes de la conception

La commercialisation d'un produit ne se fait pas de faon alatoire. Elle correspond la rponse
un besoin. Ce besoin peut tre spontanment exprim par des clients potentiels : besoins de
transport, de distraction ou tre artificiellement cr : informatique personnelle.
Les tapes du lancement d'un produit se droulent de la faon suivante :
Recherche du besoin par l'activit commerciale.
Etude du produit par un service de recherche et dveloppement (prototypes) puis, plus finement,
par le service des mthodes (industrialisation).
Enfin, la mise en production par une unit de fabrication (usine).
Et la distribution par un rseau de vente.

1.1 L'analyse commerciale

L'analyse commerciale effectue la capture du besoin fonctionnel

1.2 L'tude

Attention : Toute tude trop affine cotera, au

final, plus cher en temps et argent, qu'une tude
moins fine mais plus courte. Toute la difficult est
de savoir arrter l'tude et de passer la
ralisation.
Pour un mme gain, le cot est augment de C2-C1

Gain %

Le service des tudes dfini le produit fabriquer, capture les besoins techniques.
Il labore :
Le cahier des charges fonctionnel ;
Les plans et dessins des produits, souvent l'aide de logiciels de CAO ;
Le cahier des charges technique ;
La nomenclature et le cahier des charges de chaque composant (fonctionnel, plan, technique).
Lors de cette tape de conception gnrique, on produit un prototype.

1.3 Les mthodes

La conception dtaille du produit est faite par
C1
C2
cot=f(temps)
service des mthodes et de l'industrialisation.
Ce service dtermine quelles seront les tapes de la
fabrication : les oprations, et l'enchanement et la dure de celles-ci : la gamme.
Par ailleurs, Les mthodes dfinissent les postes de charge et de travail, l'outillage, la
qualification de la main d'uvre les temps de travail (homme et machine) de rglage, de
changement d'outillage, les limites de cadences, tout ce qui permet de matriser le process de
fabrication.

La gestion de production.
3. La planification

1.4 L'industrialisation
L'industrialisation effectue la mise en production :
Tests prliminaires et tests courants, monte en charge de la production,
transfert de la responsabilit du pilotage aux services de gestion de production :
logistique, ordonnancement, qualit.

1.5 Dfinitions complmentaires

Matire, composant : bien ou service entrant dans la composition d'un produit fabriqu
Produit fini, compos : produit final vendu des clients, objectif de base d'une entreprise
(l'objectif final tant de raliser un bnfice financier).
En-cours : produit compos non termin.
Gnralement, ce type de compos n'a pas de code identifiant propre, il est identifi sous
la dnomination du compos, ou produit fabriqu, et est stock dans un emplacement
spcial, souvent attach au poste de charge. Sa comptabilisation n'a d'objet que pour le
calcul des cots lors des inventaires ou pour savoir quel moment le produit fabriqu
sera disponible.
Semi-fini : produit fabriqu (ou sous-trait) entrant dans la composition d'autres produits
fabriqus et codifis dans le systme d'information avec un code propre.
Il s'agit, en gnral, de sous-ensembles servant dans d'autres produits : les portires de
voitures nues sont stockes avant d'tre rutilises (peinture puis habillage et montage).
Process : mthode globale de fabrication d'un type ou groupe de produits :
Exemples : ciment, caf, verre : transformation directe de matires en produits finis ;
voiture, lectromnager : transformation de matires en produit fini par assemblage,
processus manufacturier.

Terminale STT

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La gestion de production.
3. La planification

2 Planification
Lu Ma Me Je Ve Sa Di
5

10 11

12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31

C'est le cur logistique du systme.

Elle calcule les besoins de produits finis, les besoins de matires
premires ainsi que tous les produits semi-finis.
A partir des commandes client, la planification calcule les ordres
et recommandations de fabrication et d'achat, en quantit et
date pour chaque article.

Les ordres de fabrication sont des commandes adresses au service de fabrication et les ordres
d'achats sont des commandes adresses au service des achats puis aux fournisseurs.
Les recommandations sont des besoins prvisionnels.

2.1 Les mthodes de planification

La spcificit de la gestion de production dans le secteur automobile repose principalement sur
l'utilisation de la mthode de planification MRP2 et juste temps (JAT), la prsence de
commandes ouvertes ou marchs et de contrles de flux prcis. C'est ceci qui fait que
l'automobile est la pointe de l'organisation d'entreprise.

2.1.1 Le point de commande

La planification sur point de commande se fait en fixant un
stock minimum avant le dclenchement d'une fabrication ou
d'une commande d'achat.
Durant la consommation du stock, lorsque l'on arrive un
niveau minimum dfini, l'entreprise lance une production ou
un achat. Ces lancements sont toujours de la mme
quantit.
Ceci induit un niveau de stock permanent relativement important et des problmes
d'ordonnancement et d'attente entre les oprations.

2.1.2 Planification MRP et MRP2

MRP (angl. Matrial Requirements Planning) :
Planification des besoins de matires ;
MRP2 (angl. Manufacturing resource planning) :
Planification des ressources de production.
Ces deux mthodes sont suffisamment similaires
dans leur calcul de planification pour les
grouper.
La distinction se fait sur l'ensemble des
critres pris en compte et le champ d'action.

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La gestion de production.
3. La planification

MRP1 ne tient compte que des besoins et ressources en matrielles (MP + PF) et fonctionne en
capacits infinies (quelle que soit la quantit fabriquer, on est toujours capable de le faire le
jour mme du besoin).
MRP2 tient compte en plus de ressources telles que les machines ainsi que d'autres facteurs
affectant la dure des oprations et le calcul se fait en capacit finie (on ne peut pas fabriquer
plus qu'une certaine quantit de produit par jour ou par heure).
En pratique, dans MRP2 on aura un calcul MRP1 qui sera suivi par un calcul de capacit.
Elle est souvent couple une organisation en "juste temps".

2.2 Calcul avec MRP

2.2.1 Principe
Ce calcul est la diffrence, comme une balance, entre d'une part les besoins et d'autre part les
ressources.

Besoins

Ressources

Besoins :

Ressources :

Commandes client (besoins indpendants) ;

Besoins issus des ordres de fabrication pour
les matires (besoins dpendants) ;
Objectif de stock ;
Retards ;

Attendu : achats ou productions en cours

Stock disponible ;
Avances.

La diffrence reprsente le besoin net.

Le plan directeur de production (PDP) dfinissant, par famille et rfrence la production
prvisionnelle sur l'horizon courant transmis par les clients. Moyen terme : 3 mois 1 an.
Le plan de production et le calcul des besoins nets (CBN), donnant par rfrence des
recommandations de production et d'achats sur un horizon assez court (du jour 5, 7 semaines).

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La gestion de production.
3. La planification

2.2.2 La nomenclature de notre exemple

La nomenclature de notre exemple est ci-contre.

X
X 22

Plan directeur de production (MRP1)

Priode
Besoins bruts (Commandes)
Attendu, ordres en cours
Stock disponible
Besoin net
Ordre prvisionnel
Stock final

1
800
100
1000
0
0
300

2
1500
0
300
1200
1200
0

3
1500
0
0
1500
1500
0

4
1000
0
0
1000
1000
0

2
1500
0
1000
1200
500+500=1000
0+500=500

3
1500
0
500
1500
1000
0

4
1000
0
0
1000
1000
0

Plan de production (MRP2)

La capacit est finie et est de 1000 units par priode
Priode
Besoins bruts (Commandes)
Attendu ordres en cours
Stock disponible
Besoin net
Ordre prvisionnel
Stock final

1
800
100
1000
700
0+700
300+700=1000

En P3, un ordre de 500 pices hors capacit est avanc P2.

En consquence, un ordre de 700 pices est avanc de P2 en P1
Et en P1 : Ouf, a tient !

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Page : 5

La gestion de production.
3. La planification

Continuons
La nomenclature est connue, on peut calculer la rpercussion des ordres de produits finis en
besoins de matires. On va ainsi pouvoir effectuer le calcul des besoins nets en matires et
composants.
Dans notre exemple : roues
Priode
Ordres
prvisionnels de PF
Besoins bruts (issus
des OF convertis
par la nomenclature)
Attendu (ordres en
cours)
Stock disponible
Besoin net
Ordre prvisionnel
Stock final

1
0+700

2
1000

3
1000

4
1000

1400

2000

2000

2000

500

500

500
400
400
0

0
1500
1500
0

0
2000
2000
0

0
2000
2000
0

Petite difficult : on ne fabrique que des lots de 1000 roues, srie conomique.
Priode
1
2
3
4
Ordres
700
1000
1000
1000
prvisionnels de PF
Besoins bruts (issus 1400
2000
2000
2000
des OF convertis
par la nomenclature)
Attendu (ordres en 500
500
0
0
cours)
Stock disponible
500
600
100
100
Besoin net
400
900
1900
1900
Ordre prvisionnel
1000
1000
2000
2000
Stock final
600
100
100
100
Le stock final n'est pas vide mais on ne peut pas faire mieux.

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3 Organisations de production
3.1 Flux pouss, flux tir, Juste temps
Le flux pouss consiste attendre la fin d'une opration avant d'entamer la suivante.
Le flux tir, tendu ou "juste temps" (JAT) consiste fabriquer et approvisionner en fonction
des consommations et besoins de l'opration suivante. Ce sont les commandes qui "tirent" la
production.
Pour y parvenir, il faut :
Redfinir les flux internes ;
Synchroniser la demande et la production (souplesse, polyvalence et ractivit) ;
Concevoir de nouvelles mthodes de pilotage des flux physiques : changement outillage,
maintenance prvisionnelle),
Par la mthode Kanban,
Par l'organisation en lignes de production ddies et la production sans Ordres de
fabrication.
redfinir les flux externes :
Liaisons frquentes (jusqu' plusieurs fois par jour), commandes ouvertes,
Contrle qualit des fournisseurs (pnalits, certifications ISO)
Modification des relations client/fournisseur, partenariat, chartes de confiance,
certification qualit ISO au niveau produit mais aussi conception, organisation,
fiabilit des livraisons.
Augmentation de la qualit de production interne
Lorsque les dlais de production sont trs courts, on parle de flux tendus, et on a recours des
organisations comme le Kanban ou le RECOR et le synchrone.

3.2 Kanban, RECOR

Kanban : jap. "carte" ; RECOR : "Remplacement de Consommation Relle" PSA
Le Kanban est un moyen de matrialiser une organisation en flux tendus. Il consiste remplacer
les ordres de fabrication ou recommandations par des cartes jouant le rle de dclencheur de la
production.
Chaque unit de fabrication (Bac de pices, conteneurs) sont quips d'une carte.
Lorsqu'un poste de travail puise sa matire, l'oprateur prend la carte et la transmet au poste
qui fabrique cette matire. Le poste fournisseur a ainsi une demande de fabrication
correspondant une unit de fabrication (une carte). Quand l'unit est fabrique, l'oprateur
associe la carte au bac de produit fabriqu et l'envoie dans un stock ou file d'attente (tampon).
Les cartes circule donc en boucle entre les postes fournisseurs et les postes client.
Le nombre de cartes est calcul en fonction de dbits et de demande moyenne. Il est alors fig.
Lorsque la demande augmente, les cartes circulent plus vite et si la demande diminue, la vitesse
de la boucle aussi.

La gestion de production.
3. La planification

Ce dernier point pose problme car l'augmentation du dbit peut amener une rupture de la
boucle, ou, l'inverse, un chmage technique des oprateurs.
On s'orientera alors vers le RECOR , Mthode invente par Peugeot SA : "Remplacement de
consommation relle", o le stock tampon possde un niveau de stock minimum et le nombre de
cartes est recalcul chaque calcul de planification. En RECOR, Les cartes sont usage unique
mais le systme d'information se charge d'en produire autant que le nombre consomm. Ceci
permet de tendre vers une traabilit complte des produits.
Quatre actions fondent la dmarche de ces mthodes :
Il faut organiser les ateliers en lignes ou lots de production, pour coller au plus prs du
process de fabrication et de minimiser le stock et les temps de transfert.
La taille des units de production est calcule de faon rduire les quantits de
matires et d'en-cours.
L'outil de production doit tre souple, polyvalent et automatis afin de diminuer la dure
de changement de produits d'outillage et de rglages.
La qualit du systme d'information qui assure la rgulation des flux de matires est
primordiale

3.3 Synchrone
Le synchrone (Ang. : Picking) est une mthode de livraison sur stock o les pices sont
reconditiones et expdies dans un ordre prcis afin de correspondre l'ordre d'utilisation par
le client:
Sens de fabrication (Dfilement de la chane)

4 Rouge

3 Vert

2 Bleu

1 Vert

Sens de conditionnement
Ordre d'emballage /

ordre
de sortie

4me (haut)

1 Vert

3me

2 Bleu

2me

3 Vert

1er (fond)

4 Rouge

Palette fournisseur

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Page : 8

La gestion de production.
3. La planification

4 Exercice
Soit un produit fini A dont la nomenclature est la suivante :
A:
B : sous-ensemble, quantit ncessaire=2
C : sous-ensemble, quantit = 3
Nomenclature de B :
B:
D : Matire, quantit = 1
Nomenclature de C :
C:
E : Pice achete, quantit = 2
Les produits ont d'autres contraintes :
Produit
A
B
Prvisions
1350
commerciales
Commandes
250
Stock actuel
130
200
Objectif de stock 30
100
(scurit)
Taille de lot
400
500
Facteur de rebut 5%

450
100
800

10000

Effectuer le calcul ordres de fabrication et des commandes de matires

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Page : 9

La gestion de production.
3. La planification

5 Solution de l'exercice
Produit fini A :
Besoin brut = prvisions commerciales + Commandes fermes
= 1350+250 = 1600
Besoin net = (Besoins bruts Attendu en cours de fabrication - Stock disponible + objectif de
stock) * facteur de rebut
= (1600 0 130 + 30) * (100+5)/100 = 1500*1,05 = 1575
Nombre d'ordres = besoin net / Taille de lot, arrondi l'unit suprieure
= Arrondi(1575/400) = arrondi (3,9375) = 4
Ordres de fabrication = Nombre d'ordres * Taille de lot
= 4*400 = 1600
Stock final (pour information) = stock initial + attendu + ordre de fabrication cr besoin brut
= 130+0+1600-1600=130 , thorique, sans rebut
= 130+0+1600/1,05-1600 = 53, thorique, avec rebut maximum : a passe !
Sous ensembles :
Produits
Besoin brut
Attendu
Disponible
Objectif de stock
Besoin net
Nombre d'OF
Quantit OF
Stock Final (P.info)
Produits achets :
Produits
Besoin brut
Attendu
Disponible
Objectif de stock
Besoin net
Nombre de lots
Quantit commande
Stock Final (P. info)

Terminale STT

B
Ordres de A * quantit nomenclature
1600*2=3200
0
200
100
3200-200+100=3100
Arrondi(3100/500)=7
7*500=3500
200+3500-3200=500

C
4800

D
Ordres de B * quantit nomenclature
3500*1=3500
0
0
0
3500
Pas de taille de lot dfinie
3500
0

E
9600

800
450
100
3650
5
4000
450

0
0
0
9600
1
10000
400

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