Asociacin Espaola de

Ingeniera Mecnica

XVIII CONGRESO NACIONAL

DE INGENIERA MECNICA

Taladrado por friccin de tubos de acero inoxidable

A. Fernndez, L.N. Lpez de Lacalle, J. Losada, E. Muoz
Dpto. de Ingeniera Mecnica, Universidad del Pas Vasco
norberto.lzlacalle@ehu.es

Resumen
En este trabajo se expone un estudio experimental del proceso de taladrado por friccin en tubos de acero
inoxidable austentico. Se realiza una evaluacin de las condiciones ptimas de mecanizado en funcin del
material y el espesor empleado, variando las velocidades de giro y los avances de penetracin. Al mismo
tiempo se monitoriza el par y la fuerza axial resultante, analizando adems, el dimetro del agujero y el
espesor de la rebaba en distintas profundidades, es decir, las tolerancias dimensionales generadas por el
proceso. Otro punto de inters es la medicin de la temperatura alcanzada durante el proceso como
consecuencia de la friccin, ya que la cantidad de calor absorbido por la pieza puede influir en las
transformaciones microestructurales que el material experimenta. Esta afectacin trmica puede transformar
las propiedades mecnicas del material en las cercanas del agujero y en la rebaba.

INTRODUCCIN
El taladrado por friccin es un mtodo no convencional para la generacin de agujeros en tubos, chapas y piezas
de poco espesor. Una de las caractersticas de este proceso es que la herramienta rotativa empleada carece de
filos de corte, estando su geometra definida bsicamente por dos secciones distintas: una superficie cnica y otra
cilndrica. El proceso emplea el calor generado por la friccin entre la parte cnica de la herramienta y la pieza,
lo que provoca un ablandamiento del material permitiendo penetrar en l y generando a su vez una rebaba en la
salida del agujero [1 - 3]. La parte cilndrica es la encargada de definir el dimetro final del agujero. De esta
manera, las ventajas que ofrece este proceso frente a un taladrado convencional son:

En un proceso de taladrado tradicional se hace necesario el empleo de refrigeracin con el fin de reducir
la friccin y el calor generado, justo lo contrario de lo que pretende esta tcnica. Por lo tanto al no
aplicar refrigeracin se convierte en un proceso limpio.

La rebaba generada es susceptible de ser roscada, lo que permite sustituir el empleo de tuercas soldadas.
Esta aplicacin cobra gran inters cuando se trata de hacer agujeros roscados es piezas tubulares o con
geometras complejas que no permitan un fcil acceso.

La mayor parte del material de la pieza en contacto con la herramienta pasa a formar parte de la rebaba
generada en la parte inferior de la pieza, y otra pequea parte del material genera rebaba en la parte
superior. Existen dos opciones cuando se trata de la rebaba superior, una posibilidad es que sea
aplastada por el anillo de la herramienta y ese material permanezca en la pieza, lo que lo convierte en
un proceso sin generacin de viruta. La otra posibilidad es que ese material sea eliminado de la pieza.
Para ello la herramienta est dotada de un rompevirutas entre el anillo y la zona cilndrica encargada de
definir el dimetro del agujero, pero como la cantidad de material eliminado es escaso se puede decir
que sigue siendo un proceso limpio sin generacin de viruta.

Se obtiene un incremento en la vida til de la herramienta ya que carece de filos de corte que se
desgasten.

A. Fernndez et al. / XVIII Congreso Nacional de Ingeniera Mecnica (2010)

MONTAJE EXPERIMENTAL
Mquina y material de ensayo
Los ensayos se llevaron a cabo en un centro de mecanizado vertical de tres ejes, gobernados por control
numrico. Se trata de una mquina Kondia modelo K76, siendo capaz de alcanzar 4000 rpm. Fue necesario el
diseo de un utillaje para la sujecin de las probetas durante los ensayos. Este utillaje permiti alinear la probeta
con los ejes de la mquina y evitar la deformacin de la pieza durante la operacin de taladrado por friccin.
Se dise una campaa de ensayos en la que se reflejaron los principales parmetros que afectan al proceso,
espesor del material, velocidad de giro y velocidad de penetracin de la herramienta. El material empleado para
los ensayos fue tubo de acero inoxidable austentico de seccin cuadrada. Se experiment con dos espesores
distintos, uno de 1.5mm y otro de 2mm. Para cada uno de los espesores se seleccionaron cuatro velocidades de
giro del husillo de la mquina. Para cada velocidad de rotacin se ensayan distintos avances de penetracin de la
herramienta. Las condiciones del proceso empleadas en la ejecucin de los ensayos est reflejada en la Tabla (1).
Tabla 1. Condiciones del proceso de taladrado por friccin empleadas en los ensayos.
Parmetros
Espesor de la pieza (mm)

1.5, 2

Velocidad de giro (rpm)

1500, 2000, 2500, 3000

Velocidad de Avance (mm/min)

130, 140, 170, 180, 210, 220, 230, 240, 270,

280, 310, 320, 330, 340, 370, 380, 410, 420

Dimetro de la herramienta (mm)

7.3

Herramienta de taladrado
Las herramientas empleadas son de carburo de tungsteno con matriz de cobalto, de la marca Formdrill. Es
posible la aplicacin de recubrimientos a la herramienta para incrementar la resistencia al desgaste, el coeficiente
de friccin y modificar la conductividad trmica de la herramienta. Se han realizado trabajos basados en la
experimentacin de distintos tipos de recubrimientos [4]. La geometra de la herramienta de taladrado est
dividida en 6 secciones, como se puede apreciar en la Fig. (1).
a) Zona de centrado: es una superficie cnica definida por un ngulo de valor elevado y una altura reducida para
dotar de mayor robustez a esta zona de la herramienta. Se trata de la superficie que contacta primeramente con el
material, donde se generan los mayores esfuerzos axiales del proceso y la generacin de calor como
consecuencia de la friccin tiene comienzo.
b) Zona cnica: esta superficie de la herramienta tiene un ngulo ms agudo que la zona de centrado. La
herramienta en esta zona, como consecuencia del giro, fricciona con el material de la pieza, produciendo calor
para facilitar la deformacin del material. Combinando este fenmeno, con el movimiento de avance de la
herramienta, permite penetrar y generar la rebaba.
c) Zona cilndrica: esta seccin determina el dimetro mximo del agujero y la longitud de la zona cilndrica de
la rebaba.
d) Zona del rompevirutas: consiste en una regin de seccin triangular que al contacto el material lo deforma
previamente a arrancarlo. De esta manera se elimina el material que ha fluido hacia la parte superior de la pieza y
proporcionando una mejor superficie final.
e) Zona del apoyo: proporciona una superficie de apoyo contra la pinza del portaherramientas o contra el
portaherramientas directamente e impide el desplazamiento axial de la herramienta como consecuencia de las
fuerzas axiales resultantes durante la proceso.
f) Zona del mango: consiste en una superficie cilndrica. La finalidad de esta zona es permitir la sujecin la
herramienta de taladrado al husillo de la mquina a travs de un portaherramientas.

Taladrado por friccin de tubos de acero inoxidable

s
Zona Mango, h s
Zona Apoyo
Zona Rompevirutas
c

Zona Cil ndrica, h l

Zona C nica, h n

hs

15 mm

8 mm

hl

5.4 mm

7.3 mm

hn

7.6 mm

hc

0.9 mm

40

90

Zona Centrado, h c

Fig. 1. Diseo de la herramienta de taladrado por friccin y dimensiones.

Medicin de esfuerzo axial y momento axial
La caracterizacin de las fuerzas del proceso-herramienta-material es de gran utilidad, ya que permiten entender
la interaccin del proceso de friccin y corte de la rebaba superior. Se han realizado estudios con el fin de
realizar modelos de la fuerza de empuje y momento axial, as como para calcular los coeficientes de friccin y
los esfuerzos de cortadura [5, 6].
En la medicin de la fuerza de empuje y del momento se emple una mesa dinamomtrica Kistler, modelo
9255B, que permite la medicin de la fuerza de empuje de manera directa. Para la medicin del par se deben
considerar las contribuciones de las fuerzas en las direcciones X e Y, tanto en mdulo como en direccin, en
cada uno de los piezoelctricos y multiplicarlas por la distancia al centro de la mesa. Para la correcta medicin
de par y la fuerza durante el taladrado es indispensable que el centro del taladro coincida con el centro
geomtrico del dinammetro, puesto que los piezoelctricos son equidistantes al centro del dinammetro. Para
garantizar este requisito de medicin, se dise un utillaje de centrado. Las seales de los piezoelctricos son
sumadas analgicamente y amplificadas a un voltaje proporcional. Estos voltajes son acondicionados,
visualizados y grabados en tiempo real mediante el analizador LMS Scada Mobile con el uso del un equipo de
cmputo. El esquema de la instrumentacin se observa en la Fig. (2).

Fig. 2. Equipamiento necesario para la monitorizacin del momento y esfuerzo axial.

A. Fernndez et al. / XVIII Congreso Nacional de Ingeniera Mecnica (2010)

Medicin de la temperatura
La temperatura alcanzada por la pieza es un factor importante en la formacin de la rebaba. Cuando la
temperatura alcanzada durante el proceso de taladrado por friccin es baja, la viruta experimenta un mayor
nmero de fracturas, desplazando el material en direccin radial al agujero. Por otro lado, cuando la temperatura
alcanzada por la pieza es mayor, la rebaba adquiere una forma ms cilndrica [3, 4].
Las temperaturas generadas en el proceso de taladrado fueron recogidas mediante el empleo de un pirmetro de
dos colores, modelo Impac IGAR 12 LO, el cual puede medir temperaturas comprendidas en el rango de 350C
hasta 1300C. La captura de la seal se realiz en tiempo real con la ayuda de un ordenador y el software
especfico para la marca y modelo del pirmetro empleado.
Medicin de la rebaba
El dimetro del agujero, la profundidad total de la rebaba y los espesores de sta, se ven afectados por la eleccin
de los parmetros de taladrado. Se realiz un corte transversal de los agujeros, de manera que la medicin de las
caractersticas anteriormente mencionadas se pudo hacer de manera sistemtica y precisa. Para caracterizar el
espesor de la rebaba se realizaron mediciones a determinadas profundidades, como se puede observar en la Fig.
(3).
Se emplea un microscopio de medida, Mitutoyo TM-100, que dispone de una ptica de treinta aumentos. La
mesa del microscopio va equipada con dos cabezas micromtricas Digimatic, una en cada eje de movimiento,
cuyas caractersticas permiten asegurar que las mediciones, posicionamientos y ajustes finos puedan llevarse a
cabo con facilidad. Esto le hace perfecto para medir las caractersticas de las rebabas. Mediante el empleo de un
micrmetro de interiores Mitutoyo, se realiza la medicin de los dimetros de los aguajeros.

2.5 mm

3 mm

3.5 mm

4 mm

PT

e1
e2
e3
e4

Fig. 3. Seccin transversal de la rebaba generada.

RESULTADOS EXPERIMENTALES
Momento y esfuerzo axial en taladrado por friccin.
En la Fig. (4), se recoge el esfuerzo y el momento axial que se realiza en el proceso de taladrado y sirve de apoyo
para describir el proceso:
O-A: la zona de centrado de la herramienta fricciona con la superficie de la pieza al mismo tiempo que avanza
por lo que la fuerza de empuje se incrementa. Se alcanza el mximo de la fuerza de empuje cuando por el
aumento de la temperatura del material en contacto con la herramienta, disminuye la resistencia a ser deformado.
A-B: a medida que se avanza, aumenta la superficie de contacto entre la parte cnica de la herramienta y la
pieza. Esto provoca un aumento de la friccin entre ambas superficies, lo que origina un incremento del par.
B-C: la zona cilndrica de la herramienta, entra en contacto con la parte de la rebaba de mayor espesor, lo que
produce un leve incremento de la fuerza de empuje y un aumento rpido del par.

Taladrado por friccin de tubos de acero inoxidable

C-D: el par disminuye cuando la zona cilndrica de la herramienta comienza a deformar la regin de la rebaba de
menor espesor. La fuerza de empuje tambin experimenta un descenso progresivo.
D-E: esta regin corresponde con la zona de rompevirutas de la herramienta. La viruta superior es aplastada por
la herramienta al mismo tiempo que es arrancada, como consecuencia se experimenta una incremento en el valor
tanto del par como de esfuerzo axial.
E-F: esta regin comprende el retroceso de la herramienta. La fuerza de empuje disminuye rpidamente hasta
cero aunque existe una ligera friccin entre pieza y herramienta como se refleja en el momento axial medido.

Fig. 4. Evolucin del momento y esfuerzo axial en el proceso de taladrado por friccin.
A travs de la experimentacin se observa un incremento tanto de la fuerza de empuje como del par cuando el
espesor de la pieza aumenta. Esto se debe a que el volumen de material a reblandecer y la resistencia a la
deformacin aumenta con el espesor, lo que conlleva el aumento de las fuerzas de empuje. En cuanto al
momento axial, el rea en contacto entre la parte de la rebaba y la herramienta es mayor, generando mayores
fuerzas de friccin.
Para un espesor de pieza y velocidad de rotacin constate, al incrementar el avance, las fuerzas de empuje son
mayores. Esto se debe a la disminucin del tiempo de contacto entre pieza y herramienta. Se genera menos calor
para ablandar el material. As mismo, cuando se incrementa la velocidad de rotacin, manteniendo el avance
constate, el valor de las fuerzas de empuje y del par disminuyen.
Profundidad de la rebaba
En la Fig. (5) se grafica la profundidad de la rebaba en funcin del espesor de la pieza, de la velocidad de giro de
la herramienta y de la velocidad de avance empleada. Se observa que la profundidad de la rebaba est
relacionada directamente con el espesor inicial de la pieza. Para un mismo espesor de pieza, el aumento en la
velocidad de giro provoca un incremento del calor generado en el proceso. Esto contribuye a la generacin de
rebabas de mayores profundidades. El incremento de la velocidad de avance, manteniendo constante la velocidad
de giro, genera rebabas de menor profundidad, ya que el tiempo de contacto entre la herramienta y el material es
menor, se genera menos calor y la facilidad para que el material fluya disminuye.

A. Fernndez et al. / XVIII Congreso Nacional de Ingeniera Mecnica (2010)

6,5

1500 rpm

Espesor 2 mm

P T (m m )

P T (mm)

Espesor 1.5 mm
5,5

2000 rpm
2500 rpm

3000 rpm
1500 rpm
2000 rpm

5,5

4,5
100

200

300

100

400

200

300

2500 rpm

400

Velocidad de Avance (mm/min)

Velocidad de Avance (mm/min)

3000 rpm

Fig. 5. Influencia de los parmetros de taladrado en la profundidad total de la rebaba.

Dimetro del agujero
La medicin del dimetro de los agujeros se realiza con el fin de analizar de manera indirecta el desgaste de la
herramienta. Si se estudia el dimetro de los agujeros realizados por medio de una herramienta con filo de corte,
se comprueba que la dimensin del dimetro va disminuyendo como consecuencia del desgaste de la
herramienta. En el proceso de taladrado por friccin, se experimenta justo lo contrario, como consecuencia del
proceso el material de la pieza taladrada se va adhiriendo a la superficie de la herramienta lo que provoca un
incremento progresivo en la dimensin del dimetro del agujero. En la Fig. (6) se recoge la dimensin del
dimetro del agujero en funcin del nmero de agujeros realizados por la herramienta. As mismo, se observa el
aspecto de la herramienta en el estado inicial y final.

Dimetro Agujero

(mm)

7,5

7,4

7,3
0

50

100

150

200

250

300

350

400

Nmero de Agujeros
Fig. 6. Influencia del desgaste de la herramienta en el dimetro del agujero.
Espesor de la rebaba
Se miden los espesores de la rebaba como est indicado en la Fig. (3). En las mediciones realizadas se observa
que el espesor e1 y e2 tienen un valor similar aunque e2 es ligeramente superior. Seguidamente el espesor e3 es
inferior a e1 y el espesor e4 es el menor de todos.
En la Fig. (7), se observa la influencia de los parmetros del proceso en los espesores medidos. Los espesores e1
y e2 son mayores para velocidades de rotacin bajas y no se ven afectados de manera significativa por el
aumento de la velocidad de avance empleada. Los espesores e3 y e4 son mayores para velocidades de giro altas,
al aumentar el calor generado en el proceso facilita la deformacin del material. En este caso los espesores estn
influenciados por la velocidad de avance, a medida que aumenta la velocidad de avance los espesores medidos
son mayores.

Taladrado por friccin de tubos de acero inoxidable

1,1

1500 rpm

2000 rpm

2500 rpm

3000 rpm

1500 rpm

2000 rpm

2500 rpm

3000 rpm

1,1

1,1

e1
Espesor (mm)

Espesor (mm)

1
0,9

0,9
0,8
100

150

0,8
100

200

200

300

e2

0,9

250

300

0,8
100

400

Espesor (mm)

Espesor (mm)

0,9

300

Velocidad Avance (mm/min)

400

e4

200

300

450

0,9

e3

0,8
100

200

400

Velocidad Avance (mm/min)

Velocidad Avance (mm/min)

1,1

350

400

0,8

0,7
100

200

300

400

Velocidad Avance (mm/min)

Fig. 7. Influencia de los parmetros de taladrado en el espesor de la rebaba.

Medicin de la temperatura
Como se aprecia en la Fig. (8), la temperatura mxima que se alcanza en el proceso es dependiente de la
velocidad de rotacin y del avance de la herramienta. En la grfica de la izquierda se recoge la evolucin de la
temperatura en funcin de la velocidad de giro y de un avance constante. Se observa que para mayores
velocidades de giro, se produce mayor friccin entre herramienta y pieza, lo que origina mayores temperaturas
de proceso.
La grfica de la derecha muestra las temperaturas mximas del proceso en funcin de la velocidad de giro y del
avance de la herramienta. Como se a concluido en la observacin de la grfica anterior, la temperatura del
proceso est directamente relacionada con la velocidad de giro. En cuanto al avance se observa que un aumento
de ste conlleva una disminucin de la temperatura mxima, ya que el tiempo de contacto entre la herramienta y
la pieza disminuye.
CONCLUSIONES
El taladrado por friccin es una tcnica rpida, econmica y de fcil aplicacin para la realizacin de agujeros en
piezas de acero inoxidable austentico.
El espesor del material de partida influye directamente sobre el momento axial y la fuerza de empuje que se
genera en el proceso de taladrado por friccin. A mayor espesor de material, mayor es la resistencia a ser
perforado. La profundidad total de la rebaba generada tambin es dependiente del espesor del material de
partida. A mayor espesor, mayor es el volumen de material a deformar, por lo que se obtienen mayores

A. Fernndez et al. / XVIII Congreso Nacional de Ingeniera Mecnica (2010)

profundidades.
Por otro lado, la profundidad total de la rebaba tambin est condicionada por los parmetros del proceso. El
material tiene ms capacidad para fluir si el calor generado, como consecuencia de la friccin entre la pieza y la
herramienta, es mayor. Esto se refleja en las mediciones de temperatura realizadas. Para velocidades de avance
lentas, el tiempo en contacto entre material y herramienta es mayor, por lo que la temperatura alcanzada en el
proceso es superior a la temperatura obtenida cuando el avance es mximo. La velocidad de rotacin de la
herramienta tambin influye en la temperatura alcanzada, cuanto mayor es la velocidad de rotacin, mayor es la
temperatura experimentada. As pues, la mxima profundidad de la rebaba se obtiene empleando la mxima
velocidad de rotacin y la mnima velocidad de avance de las definidas en los ensayos.

1200

1500 rpm; 220 mm/min

2000 rpm; 220 mm/min

2500 rpm; 220 mm/min

3000 rpm; 220 mm/min

Temperatura (C)

Temperatura (C)

1000

1500 rpm

800
600
400

2000 rpm

2500 rpm

3000 rpm

1100

1000

900

800

200

700

0
0

Tiempo (s)

100

150

200

250

300

350

400

450

Velocidad Avance (mm/min)

Fig. 8. Influencia de los parmetros de taladrado en la temperatura del proceso.

Durante el proceso de taladrado por friccin, la combinacin de la temperatura y los esfuerzos de penetracin,
favorecen la adhesin del material de la pieza en la herramienta. Lo que conduce a un incremento en el dimetro
del agujero realizado a medida que el nmero de agujeros ejecutados es mayor.
REFERENCIAS
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[2] S.F. Miller, P.J. Blau, A.J. Shih, Tool wear in friction drilling, International Journal of Machine Tools &
Manufacture 47 (2007) 16361645.
[3] S.F. Miller, J. Tao, A.J. Shih, Friction drilling of cast metals, International Journal of Machine Tools &
Manufacture 46 (2006) 15261535.
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Machine Tools & Manufacture 49 (2009) 8188.
[5] Miller, S. F., Li, R., Wang, H., and Shih, A. J., , Experimental and Numerical Analysis of the Friction
Drilling Process, ASME J. Manuf. Sci. Eng. 128, (2006), 802810.
[6] Jun Qu, P. J. Blau, A new model to calculate friction coefficients and shear stress in thermal drilling,
Journal of manufacturing science and engineering 130 (2008)