Informe Final de Metalurgia Del Cinc

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
INTRODUCCIN
Caminante no hay camino se hace
camino al caminar
Antonio Machado
El presente informe tiene como objetivo, a travs de los cursos que hemos aprendido
a lo largo de los cursos de los semestres precedentes, la metalurgia extractiva, en
este caso por encargo del profesor de curso, la del Zinc, a partir de su forma
mineralizada, hasta obtener el Zinc metlico de uso industrial.
El trabajo no tiene el formato clsico del informe tcnico, puesto que en realidad es
una recopilacin de todo lo aprendido y su aplicacin prctica de la ingeniera
metalrgica, por lo que se podr observar que insertamos historia de la metalurgia y la
produccin minera metlica en el Per
Para ello, se ha elaborado un plan de trabajo, el cual comprende los procesos
metalrgicos a emplear, el cronograma de ejecucin del plan de trabajo y la
elaboracin en gabinete del informe, valindonos del soporte terico que se nos ha
brindado a los largo de todos los cursos.
Este informe es la sntesis de todo el trabajo que se ha elaborado durante todo el
tiempo de duracin del curso de Electrometalurgia, que dicta el Ingeniero Hctor
Gilbonio Zarate. Es el esfuerzo de los integrantes del grupo.
Para la elaboracin de este trabajo se ha tenido que efectuar diversas pruebas
metalrgicas que en el curso del presente informe detallaremos.
De antemano agradecemos al Ingeniero Hctor Gilbonio Zarate, docente del curso de
Electrometalurgia
por las facilidades que nos ha dado para realizar la prctica,
teniendo en cuenta que en un futuro muy cercano sea de inapreciable valor el

rememorar los conocimientos adquiridos en los semestres inferiores.
75
Los integrantes del grupo.
NDICE
Introduccin -
Introduccin y definiciones generales
Matriz de Consistencia
24
Planteamiento del Problema, Objetivos, Hiptesis
27
Datos Generales
33
Conclusiones Generales
151
Bibliografa
153
75
INTRODUCCIN Y DEFINICIONES GENERALES
75
1. DEFINICIONES GENERALES
1.1 Metalurgia
1.1.1 Definicin.- (Del griego metallos: metal y ergon: elaborar) Es la ciencia que
estudia los procedimientos para obtener materiales metlicos y no metlicos a
partir de sus materias primas.
1.1.2 Historia de la Metalurgia.- La metalurgia no surgi como ciencia sino hasta
mediados del siglo XIX, con los descubrimientos de la fsico qumica, a raz de
la Revolucin Industrial en Europa. La metalurgia se inici primero como un
arte antes que como una ciencia. En efecto, en la postrimera del Neoltico con
el descubrimiento del fuego, el hombre primitivo descubri la manera de
obtener metales, cuyas propiedades mecnicas y qumicas eran superiores al
de las piedras. As pues los metales prehistricos utilizados son el cobre, el
plomo, el oro y la plata. En la Edad Antigua, los sumerios y los egipcios
descubrieron prcticamente todos los procesos pirometalrgicos del cobre, y
sin saberlo, los mesopotmicos como los egipcios saban tostar las menas del
cobre, as como agregar carbn vegetal a los minerales de hierro como la
hematita, para obtener hierro basto. En cuanto a los metales preciosos, como el
oro y la plata saban trabajar estos metales hasta volverlos maleables y dctiles
y otras tcnicas de platera u orfebrera como soldadura, filigrana, etc.
En el Per, desde tiempos inmemoriales, los antiguos peruanos conocieron los
metales y saban los procesos que deban utilizar para su extraccin. Es as
que saban tostar las menas de cobre y extraer oro y plata a partir de placeres
fluviales. Adems utilizaron el cinabrio con fines mgico-religiosos.
75
Eran excelentes orfebres y plateros. Ejemplo ilustrativo lo constituyen los

orfebres de la cultura Lambayeque del norte del Per y los chimes, cuyos
orfebres y maestro eran llevados al Cuzco como orfebres del emperador
incaico, segn nos refiere don Antonio del Busto.
Volviendo al panorama universal, en la Edad Media, si bien la ciencia en
general quedo relegada a segundo plano, los alquimistas jugaron un papel muy
importante de la metalurgia, porque crean que un metal vulgar poda obtener
metales preciosos como el oro o la plata. Gracias a esta errnea creencia, los
alquimistas descubrieron algunos procesos qumicos como la obtencin de
cido sulfrico, as como la refinacin del plomo, plata, oro cobre y casi de
todos los metales conocidos. Aunque drate este periodo histrico, San Alberto
Magno descubre el arsnico.
Un hito importante en la historia de la metalurgia es la obra de Georgeus
Agrcola, cuando publico en el siglo XVI su De Res Metallica en donde se
sintetiza todos los procesos metalrgicos y pirometalurgico de los metales
conocidos.
Alegora de un taller metalrgico en el siglo XVI

Es interesante anotar que los chinos, en la edad media saban extraer cobre a
partir de la cementacin del sulfato de cobre con chatarra de hierro. Esto segn
Domilovich y Benavente en su libro Hidrometalurgia
75
Segn Alexander Sutulov en su libro Flotacin de Minerales, los antiguos

fenicios saban extraer concentrados sulfurados de cobre a partir de plumas
engrasadas de pelicanos y otras aves.
Del Libro Metalurgia Extractiva de Balaguer y Sancho. Hasta el siglo XVIII los
nicos metales conocidos eran: Oro, Plata, Mercurio, Plomo, Hierro, Cobre,
Bismuto y el arsnico (descubierto en el medievo por San Alberto Magno, dicho
en prrafos arriba).
Sin embargo, por muchos progresos que se hayan efectuado, el hombre del
siglo XXVII conoca muy pocos metales. Con El siglo de las Luces y el
despertar del espritu crtico y de la investigacin de los cientficos, la qumica
realiza rpidos avances y es as que se descubre nuevos metales como el zinc,
el titanio, el zirconio el silicio, el bismuto y otros.
Es sin embargo, en el siglo XIX donde la metalurgia adquiere su desarrollo
cientfico e industrial con los avances de la fisicoqumica.
En efecto, se descubren la manera de reducir el hierro a partir de sus menas y
los mtodos de fabricar acero de buena calidad con los procesos Bessemer y
Martin Siemens. La invencin de reactores con alta eficacia de conservacin de
calor, economizaban la extraccin del cobre, se descubre el proceso de
flotacin y su explicacin cientfica hace que minerales de bajo contenido
metlico se explotable y econmico, ya que hasta ese momento se consideraba
la actividad minera como rentable si es que se obtenan concentrados de
cabezas altos.
Con los avances agigantados de la electricidad y las ciencias exactas, la
extraccin de metales es una actividad minero-metalrgica ms segura
econmica y rentable en el mundo de hoy.
1.2 Metalurgia Extractiva
1.2.1.1 Definicin.- Es la ciencia que estudia los procesos cientficos para obtener
a partir de las menas de materiales metlicos y no metlicos. El diseo o
mejoramiento de estos procesos se define clsicamente como ingeniera
1.2.1.2
metalrgica.
Etapas de la Metalurgia Extractiva.- La Metalurgia Extractiva se puede
dividir en --- etapas, que a su vez tiene operaciones unitarias bien definidas
y que el presente trabajo detallara, estos son:
75
Mineraloga
Microscopia de Minerales
Chancado
Preparacin Mecnica de Minerales
Molienda
Mineralurgia
Concentracin del Mineral
Flotacin
Gravimtrica
Magntica
Lquidos densos
Preparacin del lecho

Tostacin
Pirometalurgia
Operaciones de extraccin del metal

a partir del concentrado
Conversin
Lixiviacin por columnas
Lixiviacin por agitacin
Hidrometalurgia
Lixiviacin
Lixiviacin In situ
Lixiviacin por solventes.
Lixiviacin por columnas
75
Fusin
Lixiviacin por bateas
Electrodeposicin
Electrometalurgia
Electrorrefinacion
En conclusin la metalurgia extractiva (que es la nica que estudiaremos, ya

que la metalurgia fsica esta fuera del alcance del presente informe) se divide
en: Mineralurgia, Pirometalurgia, Hidrometalurgia, y Electrometalurgia.
De ello se pude decir que no necesariamente esta divisin es la secuencia de
las operaciones que se realizan en la extraccin del metal. Por ejemplo de los
minerales oxidados del cobre, especficamente de la malaquita se extrae el
cobre a partir de operaciones hidrometalurgias.
1.2.1.3
Metalurgia extractiva en el Per .- Como se ha mencionado en los

antecedentes histricos, el Per tiene y tendr un alto potencial minero:
75
Fig. N 1.- Mapa Minero del Per
Entre los principales productos mineros del Per tenemos: Oro, Plata,
Cobre, Plomo, Zinc, Estao, Bismuto, Indio, Selenio, Cadmio, etc.
Un estandarte de la minera y metalurgia del Per es el Complejo
Metalrgico de La Oroya, el cual hasta hace poco, era uno los principales
complejos industriales que refinaban los concentrados metlicos extrados
de las minas del Per.
75
Fig. N 2.- Produccin minera del Per

De todos los metales que se extraen el Per, nos ocuparemos especficamente
del zinc
1.3 Metalurgia Extractiva del Zinc
1.3.1.1 Definicin.- El zinc - o cinc - (del antiguo alemn zink) es un metal cuyas
caractersticas qumicas se detallan a continuacin:
Smbolo qumico; Zn
Numero atmico: 30
Peso atmico: 65.409 u.m.a.
Propiedades qumicas
Densidad
Punto de ebullicin
Punto de fusin
:
:
:
7.14 g/mL
906 C
419.5 C
:
:
:
:
Alta
Media
Media
Azul plateado brilloso
Propiedades fsicas
Dureza
Ductilidad
Traccin
Color
Fue descubierta en 1746 por el qumico Marggraf
75
1.3.1.2
Aplicaciones del Zinc.- El zinc debido a sus fuertes propiedades

anticorrosivas se emplean industrialmente para la fabricacin de elemento
expuestos a la humedad, si bien es cierto que otros metales tiene mayor
capacidad anticorrosiva que el zinc, sin embargo esta desventaja se ve
recompensada con su extraccin relativamente econmica del metal.
El zinc tiene aplicaciones en la medicina. De hecho el cuerpo humano
requiere de complejos de zinc para la sntesis de ciertos procesos qumicos
en el metabolismo digestivo. El zinc es un buen conductor de la electricidad
y del calor.
En metalurgia fsica se aplica para ciertas aleaciones, siendo una de las
principales el latn, que la aleacin de cobre y zinc.
Fig. N 3.- Zinc metlico puro
1.3.1.3
Menas del Zinc.- Las principales menas del zinc, segn Ballester,
provenan anteriormente de la calamina, que es un silicato bsico hidratado
de zinc (Zn4Si2O7.OH.H2O).
Sin embargo, hoy en da el mineral que es la principal mena del zinc es la
blenda, que es un sulfuro de Zinc (ZnS). Su importancia radica no tanto en
sus propiedades qumicas como por el agotamiento de la calamina y por los
descubrimientos del proceso de flotacin, que garantizo a la blenda como
principal mena del zinc.
75
La blenda (ZnS) o esfalerita es un mineral cuyas caractersticas

mineralgicas se detalla a continuacin
Dureza Mohs
:
2.5-3
Color
:
Blanco plateado, pardo, amarillento
Raya
:
Blanca amarillo impuro
Sistema cristalino
:
Cubico
Exfoliacin
:
Perfecta
Fractura
:
Concoidea
Gravedad especifica :
3.9 a 4.2
La blenda, como mineral est asociada generalmente con la galena, la
calcopirita, la pirita, as como otros minerales secundarios como la
bismutina, la molibdenita, el rejalgar, la arsinopirita, estas dos ltimas
consideradas como importantes impurezas en la concentracin de zinc.
Pero el principal mineral asociado ala blenda es la marmatita (ZnFeS 2). La
marmatita, como mineral constituye en los procesos metalrgicos uno de los
ms costosos desde un punto de vista econmico, ya que se debe eliminar
el hierro que contiene.
(a)
(b)
Fig. N 4.- Minerales sulfurados del zinc: (a) Blenda; (b) Marmatita
Otros minerales secundarios cuya explotacin es marginal, es la zincita
(ZnO), la hidrocincita
(Zn4(CO)3.OH). pero estos minerales se explota
marginalmente , por lo que no representa siquiera algn inters econmico

su explotacin.
75
1.3.1.4
Metalurgia del Zinc.- Como se ha indicado la blenda es la principal mena

del metal, por lo tanto , la metalurgia del zinc partir a partir de esta mena
sulfurosa que continuacin explicaremos
El zinc se obtiene a partir del mineral de blenda, auque tambin de la
marmatita, y por ello se hace el siguiente proceso metalrgico para obtener
el metal:
Mineralurgia del Zinc
De la mina se extrae minerales polimetlicos, porque el zinc como
mineral nico se presenta en rarsimas ocasiones, por lo tanto
describiremos el proceso en detalle con minerales polimetlicos.

El zinc se extrae junto con la galena, calcopirita, pirita y otros
minerales, que dependiendo de la mina, se trata generalmente de
cuarzo.
El mineral es conminuido hasta logara un tamao adecuado para la
tolva de gruesos.
De la tolva de gruesos el mineral reducido pasa al rea de chancado.
Este chancado, de acuerdo a la capacidad de la planta puede ser
chancadoras cnicas de quijadas de rodillos, etc.

En algunas plantas de mayor tratamiento, para una eficiencia de
chancado se utilizan cribadoras y/o Grizzlies, pasando los mas finos
al rea de molienda, mientras que los gruesos son cargas circulantes
para los chancados.

En esta etapa se hace el anlisis qumico del mineral. Aunque, en los
ltimos tiempos los avances de la geo-metalurgia tambin permite
hacer anlisis mineralgico y granulomtrico del mineral de cabeza
llegado desde mina. Cuando se sabe las leyes de cabeza del mineral
valioso y de las gangas, es posible calcular la dosificacin de
reactivos en el proceso de flotacin.

El chancado tiene el siguiente objetivo en el mineral de sus y
asociados:
o Obtener un grado de liberacin del mineral a tratar.
o Optimizar los procesos.
o Mejorar el rendimiento de la molienda.
75
o Economizar los gastos de procesos.
Es precisamente en el rea de chancado donde se realiza la

preparacin mecnica de minerales con pruebas de laboratorio. Que
se detallan a continuacin:
o Anlisis granulomtrico por mtodos estadsticos matemticos.
En este caso, para la blenda se determina el pasante al 80% .
a fin de conocer en qu tamao de grano (en trminos
metalrgicos en que malla) se obtiene una mejor liberacin de
la esfalerita.
o Anlisis mineralgico.
o Anlisis microscpico.
o Determinacin de la gravedad especifica por los mtodos de la
Fiola, la probeta, Lagrange, picnmetro.
De lo expuesto no se pude detallar mucho porque cada mina tiene

diferente caracterizacin mineralgica, qumica y metalrgica del
mineral.
Suponiendo que se obtiene las condiciones ideales para la siguiente
etapa, procedemos con el circuito de molienda; en esta es preciso
incidir que a fin de evitar la formacin de arenas (o lamas) se procede
acondicionar el molino con soluciones de cal y sulfato de zinc, ya
que sabemos que el sulfato de zinc deprime la blenda. En este
proceso es cuando ndice de manera gravitante la cintica de
molienda, para calcular el tiempo de residencia de molienda, adems
de calcular la velocidad critica, asi como el consumo de energa del
molino. Es preciso anotar que el circuito de molienda depende del
diseo de la planta, pero en trminos generales intervienen los
siguientes equipos:
o Molino de bolas: que pueden ser Autgenas, Semi-autogenas,
De Bolas , de Barras, Esto depende de la mineraloga del
mineral y la mineraloga del mineral, ya que la blenda se
75
asocia con minerales de dureza enorme como el cuarzo, o por

el contrario, con calizas, en cuyo caso la molienda consume
memos energa y es ms econmica.
o El hidrociclon, que es un equipo que clsica los tamaos de
granos del mineral molido, separando del alimento (F= feed)
las arenas (U= underflow) del rebose (O= overflow). Si
tenemos
en
cuenta
el
diseo
de
planta,
el
anlisis
granulomtrico por los mtodos clsico Gates. Gaudin

Schumann (que se emplean para granos grueso de molienda)
o el mtodo Rossin-Rammler (para granos finos), se obtiene
datos que a partir de ellos se obtienen curvas simtricas, de
cuya interseccin se determina el
50
para la capacidad del
hidrociclon.
o En la mina Condestable, actualmente ya no utilizan el
hidrociclon, sino un equipo de ZAF (Zaranda de Alta
Frecuencia), de manera que el alimento del molino ya no es
igual al overflow del hidrociclon, sino que el overflow del ZAF
es mayor en un 30% del alimento del molino, obteniendo alto
rendimiento.
o Las bombas: hidrulicas partiendo del principio que cuanto
ms simple es el diseo de una planta, mejor (Segn Sutulov)
las electrobombas en realidad, constituyen una solucin
forzada en el diseo de molino de bolas; sin embargo para
mejorar la eficiencia del hidrociclon, las bombas proporcionan
la suficiente presin para separar y clasificar la molienda y
obtener una malla adecuada para la siguiente etapa de
acondicionamiento. La presin admisible est en el rango de 5
a 20 Ksi.
o Tanque de recepcin de pulpa de donde la bomba realiza la
impulsin y genera la presin necesaria para alimentar el
hidrociclon.
75
o El circuito de molienda poder abierto y cerrado. En circuito

abierto, no existe carga circulante, al contrario ocurre con el
circuito cerrado.
o El circuito de molienda puede ser directo o inverso. Directo,
cuando la descarga del molino va directa al tanque de
recepcin; en cambio en un circuito inverso el tanque de
recepcin est en el alimento.
o Un elemento importante en el circuito de molienda es el agua,
ya que con ella se forma la pulpa. En este caso solamente la
experiencia y conocimientos del ingeniero de guardia podr
determinar el porcentaje de slidos, ya que no existe frmula
adecuada que describa de manera matemtica y exacta el
porcentaje de solidos de la pulpa, por lo general, el porcentaje
no debe ser menor al 45 %, porque de lo contrario el consumo
de energa es mayor al necesario, y no debe exceder el 60 %
(incluso algo menos), porque de lo contrario en la molienda se
propiciara la formacin de lamas y sobre-molienda.

Cuando se obtienen las condiciones adecuadas de molienda, se
procede con la etapa de acondicionamiento, esta etapa es necesaria,
porque es sabido que los minerales al tener una gravedad especifica
relativamente alta, se sedimentan rpidamente, por lo que la
formacin de un fluido constante y turbulento facilitan la propagacin
suspendidas de las partculas de los minerales molidos,. En esta
etapa tambin se puede acondicionar la pulpa agregando cal a fin de
conseguir un pH adecuado. En algunas plantas se usa el carbonato
de sodio e incluso hidrxido de sodio o alcalino, pero por razones
econmicas todava se prefiere la cal. En esta etapa, para el diseo
de planta se calcula el tiempo de residencia de la pulpa.

Se realiza el balance metalrgico y el balance de materia del circuito
de molienda.
75
En algunas plantas, cuando el anlisis mineralgico y el anlisis

granulomtrico nos indica granos gruesos de minerales valiosos, se
puede emplear celdas de flotacin tipo Serrana, en honor al ingeniero
Wilfredo Serrano. Estas celdas se emplean para flotar minerales cuya
ley de concentrado es lata y no requiere de dosificacin de reactivos
ya que su selectividad y propiedades hidrofilias son proporcionadas
de por si. El relave de estas celdas son para recuperar en las celdas
posteriores el concentrado de la celdas serranas.

Una vez que se ha preparado la pulpa, se procede con la etapa de
flotacin.
La
flotacin
es
una
operacin
de
fundamentos
fisicoqumicos, que valindose de las propiedades tenso-activas de

ciertos elementos y compuestos se obtiene la suficiente energa
superficial para retener o rechazar el mineral (o concentrado) tratado.

En el caso de la blenda esta por lo general se deprime para los
circuitos posteriores, para entender mejor el proceso, conviene
estudiar el circuito de flotacin.

El circuito de flotacin comprende las siguientes etapas, de acuerdo
al mineral liberado y recogido por flotacin. Estas etapas son:
o Rougher, que es en donde flota minerales de mayor gravedad
especfica, como el plomo y cobre. Si estos concentrados
estn juntos, la flotacin es bulk, si es por separado, entonces
la flotacin es diferencial. Por motivos de objetivo del presente
informe, no detallaremos este proceso ya que nuestro objetivo
es flotar blenda, por lo pronto solamente se podr agregar
solucin al 10 % de sulfato de zinc para pruebas de laboratorio
para deprimir la pirita. Por lo tanto la blenda es en realidad con
respecto al Rougher el relave.
o Scavenger,
en
esta
etapa
de
flotacin,
se
obtiene
concentrados ms limpios libres de pirita, pero el mineral del

zinc sigue actuando como relave.
75
o Cleaner, que es la limpieza, que puede ser de 1 y 2 limpieza

(cleaner y recleaner, respectivamente), all es donde se agrega
una solucin al 10 % en laboratorio de sulfato de cobre para
activar la blenda o la marmatita. A veces se da el caso que en
los circuitos de limpieza encontramos pirita, esto se puede
solucionar
agregando
cal
dosificando
una
cantidad
adecuada de solucin de cianuro de sodio. Lo indicado es

relativo porque depende de la mineraloga del mineral. De
aquello se podr inferior la importancia de la interdependencia
de cada proceso metalrgico en el procesamiento de
minerales y la importancia del estudio mineralgico y
microscpico del mineral.
o Se debe anotar que en cada banco de celdas (pude ser tipo
Ok, Denver, Agitair u otras) existe carga circulante a fin de
flotar de mejorar la recuperacin del mineral valioso. En esta
etapa el mineral valioso se llama comnmente concentrado
de puede ser de zinc cobre, bulk, etc.
o En esta etapa, para el diseo de planta se puede calcular el
nmero de celdas y el nmero de banco de celdas

Una vez que se ha obtenido el concentrado de zinc, se procede con
la eliminacin del agua. Esto se obtiene por medio de operaciones
que se pueden clasificar en dos: en frio y en caliente. En frio se
separa el agua con el espesador, agregando floculantes, para ayudar
la velocidad de sedimentacin. En esta etapa el concentrado
obtenido es hmedo, y por lo tanto se debe eliminar el agua
excedente pero cuidado no se debe eliminar el 100 % de agua
porque la blenda es altamente voltil. En caliente se usa
generalmente dos tipos de secadores: el rotatorio y el de tambor. El
concentrado est listo para enviarse a la planta de fundicin.
75
Tambin se debe anotar que para mejorar el proceso de flotacin se

calcula el tiempo ptimo de residencia en las celdas, y esto se logra
con la cintica de flotacin.
Proceso pirometalurgico del zinc.
Debemos recordar que estos procesos son para `planta a gran

escala y por ello la descripcin es a escala tambin industrial, por ello
describiremos como se trata el concentrado de zinc el en el proceso
pirometalurgico.
El concentrado recepcionado en planta de fundicin se concentra las
camas. Estas camas se llaman lechos. Las condiciones ptimas para
obtener una adecuada tostacin del concentrado de zinc se
determina por el ndice metalrgico del lecho. Precisamente en esta
etapa previa se hace la caracterizacin del concentrado para definir
los
ndices
metalrgicos
adecuados.
La
caracterizacin
del
concentrado comprende:
o Caracterizacin qumica.
o Caracterizacin granulomtrica
o Caracterizacin mineralgica
o Caracterizacin metalrgica.
Los ndices metalrgicos son:
o Espesor de lleco de fusin
o Espesor de la escoria preparada
En el caso del concentrado de zinc, se debe efectuar el proceso de
perdigonacion, que consiste en agregar soluciones viscosas de
sulfato de zinc con el objetivo de formar perdigones de concentrado
de zinc, este proceso se justifica por el hecho de que la blenda es un
mineral voltil. El perdign es el anlogo del sinter en el circuito de
plomo.
Los perdigones son llevados a los tostadores. Estos pueden ser de
02 tipos. de lecho fluido y lecho turbulento. El primero est cayendo
en desuso porque se obtiene resultados menos eficientes, en cambio
75
el segundo se est utilizando con mayor frecuencia. Estos hornos

consisten en enormes tambores que contiene sifones en donde
ingresa grandes cantidades de aire, una caldera que calienta el aire y
las tubera de cotrell que circulan los gases para su posterior
tratamiento. Los perdigones se mantiene suspendidos de manera
que la difusin del gas sea constante y mejor a fin de propiciar la
reaccin qumica de tostacin.
ZnS (s )+ O2( g)=ZnO (s )+ SO 2( g)
El ZnO se llama calcina y el SO2 se separa para la fabricacin de

cido sulfrico por el mtodo de contacto directo. En esta etapa
conviene monitorear el proceso con el balance de materia y
energa, que en la actualidad se vale de soporte informticos,
aunque es necesario anotar que requiere de la experiencia y
criterio del ingeniero para el xito de las operaciones. Para fines
complementarios se puede interpretar el diagrama de Kellogg del
mineral tratado, pero solo para verificar si se forma elementos
insolubles como los oxisulfatos del zinc (ZnSO4. ZnO).
De la calcina obtenida se realiza el control de calidad con anlisis
qumicos para determinar las impurezas e la misma.

Si el mineral es marmatita se pude eliminar el hierro por medio de la
fusin a fin de formar eje o mata de zinc, pero este proceso es
mucho ms costoso que el del cobre, dada la volatilidad del cobre y
su dificultad en el control del proceso, por eso la eliminacin del
hierro es posible con tratamiento lixiviante del zinc.

En otras partes del mundo, la calcina se trata de manera similar al
plomo, es decir por medios pirometalrgicos mediante la reaccin:
ZnO +CO=Zn+CO 2
75
Pero esta reaccin es contaminante y costosa, por eso se prefiere el

proceso pirometalurgico que es el que vamos a describir a
continuacin:
Proceso Hidrometalurgico del zinc.
Siempre toda carga recepcionada en la planta se debe realizar la

caracterizacin de la muestra, en este caso se procede con el
protocolo de anlisis qumico a fin de obtener las impurezas
presentes en la calcina.
Si los ndices de la calcina son los adecuados para el proceso de
lixiviacin, se procede con la preparacin de la solucin lixiviante
(Domilovich), en este caso es el cido sulfrico, para generar la
siguiente reaccin.
ZnO + H 2 SO 4=ZnSO 4 + H 2O
Pero en este caso en la realidad de planta no ocurre esta reaccin,
esto se debe a las impurezas de la calcina, pero tambin y sobre
todo por la presencia del hierro si el mineral era marmatitico, por ello
la eliminacin de impurezas son de naturaleza qumica y por ello se
debe precipitar el hierro como cloruro o sulfuro. Este aplicacin tiene
alta envergadura en la bio-metalurgia con el cultivo de bacterias
Thiobacillos oxidans sp.
Suponiendo que se ha eliminado las impurezas de la calcina,
entonces puede lixiviarse la calcina en la solucin con lixiviadores de
agitacin o de bateas, dependiendo del diseo a utilizar.
Por fin el zinc esta disuelto en iones y el siguiente proceso es de la
extraccin directa del metal por medios electrometalrgicos.
75
Durante estas operaciones descritas, se deben realizar los clculos

de balance de materia y energa, incluso se puede interpretar el
diagrama de Pourbaix, el diagrama de Evans, para verificar si la
solucin est en el medio acido o bsico adecuado, si la solubilidad
del xido de zinc es completa, la concentracin inica del zinc.
Tambin se calcula el tiempo de lixiviacin del xido de zinc mediante
su cintica de lixiviacin.
Proceso Electrometalrgico del zinc.
La solucin, que llamaremos PLS, o con ms propiedad electrolito, se

cosecha delos tanques de lixiviacin y se coloca en las celdas de
electrodeposicin. Estas son tanques que recepsionan el electrolito
cosechado en donde se colocan los ctodos, estos de preferencia
deben de materiales inertes, es decir no deben reaccionar con el
electrolito. Los ctodos se energizan con energa elctrica de
rgimen continuo (corriente continua).En este proceso se observan
dos semiarreacciones: una reaccin catdica o de reduccin y la otra
reaccin andica o de oxidacin, cuyas ecuaciones son:
Zn+2+2 e=Zno
Semiarreaccion catdica
De esta ecuacin se puede observar el zinc reducido de su estado

inico en metal.
En la mayora de las plantas (en todas en realidad) el zinc obtenido
todava es de cierta impureza, por lo que se debe refinar con otra celda
denominada con celdas de electrorrefinacion; para ello se cosecha los
ctodos electro depositado y se sumergen en cristales cultivados de
sulfato de zinc. El zinc obtenido es de una pureza del orden del 99.9999
%.
75
Fundicin y Conformado del zinc.
El zinc es fundido en hornos tipo plumbagina, puesto que es voltil y

su reaccin puede ser explosiva, la temperatura de fusin es de 404
C; su consumo de combustibles no representa, por lo tanto una
mayor preocupacin.
El zinc por ser un metal relativamente dctil, se puede extrudir,
doblar, embutir, troquelar o tratar en filigrana.
Conclusin.
El zinc se extrae por los mtodos descritos. Sin embargo, en

ingeniera estos procesos descritos son generales y no justifican los
problemas que se pueden presentar en planta o en pruebas de
laboratorio, por lo que las ecuaciones que describen cada operacin
y proceso se detallara en el siguiente captulo del presente informe.
Para entender mejor este proceso se debe tener en cuenta los
siguientes conceptos fisicoqumicos.
o Sistema: cerrado abierto, cerrado, aislado.
o Energa en todas sus formas dentro del sistema
o Entalpia
o Energa Libre (G)
o Entropa
o Mineraloga del mineral
o Tenacidad de los equipos.
o Funciones de estado.
o Temperatura, Presin, Volumen, masa
o Tratamiento
o Diagramas de Kellog, Pourbaix, Evans
75
o Cintica: molienda, flotacin, calcinacin, tostacin, lixiviacin,

cementacin.
MATRIZ DE CONSISTENCIA
75
Problema
Problema
General
Marco
Objetivo
Hiptesis
Metodologa
Terico
Variable
Objetivo
Hiptesis
Independien
Primero
General
General
te
Mineral de
Zinc con
minerales de
amarre y
minerales
asociados
Pruebas
preliminares
experimentale
s y ejecucin
del trabajo de
flotacin,
tostacin,
lixiviacin y
electrodeposi
cin
Segundo
Cmo se puede
obtener el zinc
metlico a partir
de sus menas
conocidas
a) Obtener el
Zinc Metlico a
partir de la
mena conocida
en minera
a) El Zinc se
obtiene por
medios
qumicos y
fsicos a partir
de la mena
extrada en la
mina
Problema
Especifico
Objetivo
Especifico
Hiptesis
Especifica
Variable
Dependiente
a) Cul es la
operacin o las
operaciones
bsicas que se
emplean para
obtener el zinc
metlico
a) Realizar las
operaciones
unitarias
necesarias para
obtener ZINC
a) Para la
obtencin del
Zinc metlico
se requiere de
etapas
escalonadas y
controladas.
Procesos de
flotacin:
Tostacin,
Lixiviacin y
Electrodeposi
cin
75
Trabajo de
gabinete e
interpretacin
de los datos
obtenidos
Se necesita de
manera
imperativa
b) Qu
b) Estudiar los
realizar el
conocimientos se conocimientos
presente
requiere para
acadmicos
trabajo de
obtener un proco
que requieren investigacin a
metalrgico de
para fines de
fin de emitir
obtencin del zinc. investigacin.
conclusiones
nuevas del
trabajo
realizado
75
75
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

OBJETIVOS
HIPTESIS
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Problema General
75
a) Cmo se puede obtener el zinc metlico a partir de sus menas conocidas

Problema Especfico
b) Cul es la operacin o las operaciones bsicas que se emplean para obtener
el zinc metlico
c) Qu conocimientos se requiere para obtener un proco metalrgico de
obtencin del zinc.
OBJETIVOS
Objetivo General
a) Obtener el Zinc Metlico a partir de la mena conocida en minera
Objetivos Especficos
a) Realizar las operaciones unitarias necesarias para obtener ZINC
b) Estudiar los conocimientos acadmicos que requieren para fines de
investigacin.
HIPTESIS
Hiptesis General
b) El Zinc se obtiene por medios qumicos y fsicos a partir de la mena extraida en
la mina
Hiptesis Especfica
c) Para la obtencin del Zinc metlico se requiere de etapas escalonadas y
controladas.
d) Se necesita de manera imperativa realizar el presente trabajo de investigacin
a fin de emitir conclusiones nuevas del trabajo realizado..
75
1. MARCO TEORICO
2. PRUEBAS DE LABORATORIO
75
2. INTRODUCCIN
2.1 Objetivos.- Los objetivos de la presente trabajo de laboratorio son los
siguientes:
o Obtener el zinc metlico a partir de la mena mineral.
o Mejorar y reforzar los conocimientos obtenidos durante los cursos de
Mineraloga, Metalurgia y Materiales, Microscopia de Minerales, Qumica
Analtica Cualitativa y Cuantitativa, Preparacin Mecnica de Materiales,
Concentracin de Minerales I, Concentracin de Minerales II, Cintica de
Procesos Metalrgicos, Pirometalurgia, Hidrometalurgia y Electrometalurgia,
con el soporte acadmico de los cursos de Qumica I, Qumica II,
Fisicoquimica, Fisicoquimica de Superficies, Termodinmica Metalrgica,
Operaciones Unitarias I (Mecnica de Fluidos), Operaciones Unitarias II
(Transferencia de Calor y Fenmenos de Transporte), Estadstica, Calculo
Diferencial e Integral y Ecuaciones Diferenciales.
o Realizar diseos y modelos matemticos de cada proceso metalrgico.
2.2 Procedimiento .- El procedimiento a emplear se detalla a continuacin:
Recepcin del mineral de la planta de Huari.
Conminucion del material.
Muestreo del material con el mtodo de cuarteo (el mtodo ms
efectivo suele ser el cuarteador Rafles, pero este no se encuentra en
la Planta de Yauris), con el roleo del material

Caracterizacin del mineral recepcionado con el anlisis qumico
para determinar la ley de cabeza del Zn , del Cu, del Pb; anlisis
granulomtrico a fin de determinar el grado de liberacin de la
blenda, calcular el P80 a fin de determinar la malla en que se libera la
blenda, este anlisis se realiza para la muestra y en la malla 10 de la
molienda; anlisis microscpico de la muestra a fin de caracterizar
mineralgicamente
el
material, para
identificar los
minerales
asociados a la blenda (como los minerales de cobre, plomo, cadmio,

bismuto, etc.).
75
Determinacin de la gravedad especifica del mineral a fin de calcular

la densidad de pulpa, la moliendabilidad del mineral., por el mtodo
de la fiola. La determinacin de la gravedad especfica nos servir
para realizar clculos de capacidad de tolva.

Preparacin Mecnica del Mineral con el anlisis granulomtrico a fin
de calcular el acumulado negativo al valor del 80%. El anlisis
granulomtrico del mineral por os mtodo Rossin RammLer y Gates
Gaudin Schumann nos servir para calcular el d 50 del hidrociclon.

Molienda del mineral, la molienda es una de las operaciones unitarias
ms importantes de la metalurgia extractiva, ya que nos permite
verificar el grado de liberacin del mineral. Para el trabajo de
laboratorio, se calcular el collar de bolas, la cintica de molienda a
fin de determinar el tiempo mximo de molienda del mineral, de
acuerdo a la base bibliogrfica que disponemos, calcularemos el
Work Index. La molienda esta preparada para la malla 10, y despus
de ella, el tamao de grano ser de malla
-200, y en ella se har
el anlisis granulomtrico para determinar el grado de liberacin del
mineral de zinc.
Como es prueba de laboratorio, no es necesario realizar el
acondicionamiento de la pulpa, por lo que se procede directamente
con la flotacin.
La flotacin del mineral de zinc solo ser posible si se ha realizado
correctamente las operaciones unitarias anteriores.

El mineral que se desea flotar es el zinc; el mtodo que se ha
escogido es el de la flotacin directa, es decir deprimir la esfalerita y
la marmatita y flotar en primer lugar los minerales de cobre y zinc. En
esta operacin se calculara la dosificacin de reactivos, el pH de la
pulpa, la cintica de flotacin, el balance metalrgico. En esta
operacin tambin se eliminaran las impurezas del mineral para
obtener un concentrado limpio.

Secado del concentrado
Pirometalurgia del zinc por el proceso de tostacin.
75
Clculos estequiometricos de la tostacin: balance de materia y

energa. Diagrama de Kellog, interpretacin del diagrama. Calculo de
la energa libre de Gibbs.

Lixiviacin de la calcina: preparacin de la solucin lixiviante, cido
sulfrico, clculo de su concentracin, peso de la calcina, cintica de
lixiviacin, anlisis de concentrado de sulfato de zinc obtenido,
eliminacin de impurezas (ferritas de zinc),

Electrodeposicin del zinc en una celda e electrodeposicin. cintica
de electrodeposicin, clculo del tiempo de depositario en el
electrodo. Elaboracin del Diagrama de Pourbaix, de Evans, clculo
del peso de zinc depositado y clculo de la pureza del zinc.

Fundicin y conformado del zinc.
Conclusiones y recomendaciones.
75
3. DATOS GENERALES
75
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER

FACULTAD DE INGENIERA METALURGIA Y DE MATERIALES
TRABAJO DE LABORATORIO DE OBTENCIN DE ZINC
Lugar
Planta Piloto de Yauris FIMM-UNCP
Curso
Electrometalurgia
Profesor
Ing. Hctor Luis Gilbonio Zarate

Carrin Andamayo, Manuelito
Gaspar Cantorin, Ana
Integrantes
Huaroc Asto , Boni

Lpez Daz, Ricardo
Luis Montaez, Manuel
Reinoso Lara, Marco
Mineral utilizado
Mineral con cierto contenido de zinc, con

agregados de galena, calcopirita, pirita,
cuarzo y minerales de la familia de las
calizas
Peso del mineral a tratar 10.00 kg

Objetivo
Obtener zinc metlico a partir de su mena
75
1. INFORME N 01-2015-ELECTROMETALURGIA/UNCP-FIMM
Informe presentado por los estudiantes:

Gaspar Cantorin, Ana Rosa
Huaroc Asto, Boni
Lpez Daz, Ricardo
Luis Montaez Manuel
Dirigido a:
Ing. Hctor Luis Gilbonio Zarate.
Fecha:
15 de junio del 2015
_________________________________________________________________
1.1 Objetivos
Realizar la caracterizacin del mineral.
1.2 Marco Terico
Todo mineral a tratar requiere su caracterizacin a fin de obtener clculos
metalrgicos durante todo el procesamiento de minerales.
Un mineral, como es sabido si se necesita tratarlo, se debe describir que
minerales estn asociados a l, las impurezas que contiene, la dureza del
mismo, los tamaos de grano de los minerales, los intercrecimientos de la
75
mena , la distribucin de la mena, etc. Para caracterizar mejor el mineral de

mina se divide la caracterizacin en tres grandes campos:
Caracterizacin Mineralgica.
Caracterizacin Microscpica.
Caracterizacin Granulomtrica.
Caracterizacin Qumica.
Cada una de estas caracterizaciones se detallara en los procedimientos.

1.3 Procedimiento
1.3.1 Caracterizacin Mineralgica
Se trata de una muestra de 10.00 kg obtenido de la Planta Metalrgica de
Huari, provincia de Yauris, departamento de Junn. Para describir la muestra
del mineral a tratar se realizado el corte y chancado del mineral a fin de
determinar los minerales observados en la muestra. La observacin se
realiz por inspeccin ocular directa, valindonos de un microscopio.
En efecto, la muestra se redujo a un tamao razonable de acuerdo a
nuestro criterio con la chancadora de mandbulas del laboratorio de Yauris y
con el pulverizador. Luego se homogenizo la muestra pulverizada, para
tomar una cantidad significativa para luego colocar esa muestra
representativa en una luna de reloj; luego se procedi con la inspeccin de
la muestra representativa con el microscopio. De lo observado se encontr
los siguientes minerales:
Esfalerita
Marmatita
Pirita
Calcopirita
Galena
75
Pirita
Cuarzo
Caliza
xidos de calcio, cobre
Carbonatos de magnesio y calcio (dolomita, magnesita)
De lo observado se puede describir lo siguiente: La muestra representativa

contiene mineral de zinc con cantidades importantes de marmatita (ZnFeS 2), y una
cantidad marginal de blenda (ZnS), adems este mineral est asociado con
minerales de plomo, principalmente plomo como galena (PbS), calcopirita
(CuFeS2), tambin se ha encontrado importantes cantidades de pirita (FeS 2) De la
ganga se ha observado cantidades considerables
de cuarzo (SiO 2), calizas
calcitas y de magnesio, como calcita (CaCO 3), magnesita (MgCO3) y dolomita

(CaMg(CO3)2), y xidos de calcio, hierro, pero en cantidades ya residuales.
1.3.2 Caracterizacin Microscpica
Una vez realizada la caracterizacin mineralgica del mineral, procederemos en
cuantificar las cantidades de minerales encontrados en la inspeccin ocular
mediante microscopio, El microscopio utilizado es el de laboratorio de doble lente
con vidrio pulido. El mtodo que se ha empleado para cuantificar las cantidades de
minerales presentes en la muestra es el de dividir en cuadrantes el lente
observado y de all realizar estimaciones de acuerdo a los visualizado. El objetivo
se fue contra-colocado en una plancha de vidrio a fin de obtener mejores
observaciones y por lo tanto mejores interpretaciones microscpicas.
De la observacin realizada se pudo calcular las cantidades presentes en cada
mineral y ganga:
El resultado de nuestra observacin se detalla en la siguiente tabla:
Mineral
Marmatita
Frmula Qumica
ZnFeS2
75
Cantidad
porcentual
(%)
35.00%
Pirita
Galena
Calcopirita
Blenda
Cuarzo
Carbonatos
xidos
FeS2
0.50%
PbS
20.00%
FeCuS2
10.00%
ZnS
1.00%
SiO2
31.50%
1.00%
1.00%
Total
100.00%
Tabla N 01. Contenido mineralgico de la muestra
De la tabla podemos interpretar los resultados: la esfalerita se encuentran en

mayor cantidad de lo observado, no obstante se pudo observar cantidades
significativas de pirita, galena y calcopirita, en cambio las inclusiones de blenda
cuarzo carbonatos y xidos representan cantidades pequeas:
1.3.3 Caracterizacin Granulomtrica
Esta caracterizacin nos describe la mineral en que se encuentra los minerales
valiosos con respecto a la ganga. Esto es importante puesto que nos permitir
evaluar el grado de liberacin del mineral valioso.
De lo observado en el microscopio se ha evaluado y constatado lo siguiente:
La distribucin de la blenda es uniforme por unas zonas el intercrecimientos es
reticulado, por otros es del tipo sandwinch, tambin se ha observado
crecimientos tipo corona. En general los dems minerales tienen el mismo tipo de
intercrecimientos, con algunas y lgicas modificaciones. En la caracterizacin
granulomtrica un factor importante es la gravedad especfica del mineral de
muestra, sin embargo este anlisis se relega para los informes subsiguientes.
1.3.4 Caracterizacin Qumica
De la inspeccin del mineral desde un punto de vista qumica podemos decir lo
siguiente:
75
El mineral es acido por su mineralognesis, vale decir que la formacin de este

mineral proviene de efluentes geolgicos cidos.
Anlisis Qumico del mineral de Cabeza
El anlisis qumico del mineral se realiz con mtodos clsicos de qumica
analtica cuantitativa y cualitativa, los mtodos para cada mineral presente en la
muestra se detalla a continuacin:
De acuerdo al protocolo de anlisis qumico se tom de la muestra mineral una
muestra representativa, la cual fue homogenizada y cuarteada, reducida con piln
en el mortero, a fin de obtener los granos ms finos posibles. Para cada anlisis se
tom un peso de 0.50 g en la balanza analtica. Se utiliz los siguientes equipos e
instrumentos:
Balanza Analtica
Probeta de 10 mL
Matraz de 250 mL
Fiola de 250 mL
Soporte Universal.
Bureta de 5.00 mL
Vaso de precipitado de 250 mL.
Palillo agitador de vidrio
Ojo de reloj
Estufa elctrica
Para el Zinc el mtodo empleado es el volumtrico con titulado con
solucin
EDTA.
Para el cobre el mtodo empleado es el volumtrico con titulacin con tiosulfato de
sodio.
Para el plomo se utiliz tambin el mtodo volumtrico.
Para el contenido de hierro se procedi con el mtodo.
75
De los mtodos empleados se obtuvieron los siguientes resultados de la tabla N

02:
Anlisis Qumico de la muestra

Elemento
Zinc
Cobre
Plomo
Hierro
Cuarzo,
Carbonatos
y otros
Total
Zn
Cu
Pb
Fe
Ley de
Cabeza (%)
6.00%
0.50%
2.30%
4.50%
86.70%
Smbolo
100.00%
Tabla N 02. Anlisis qumico en contenido porcentual de contenido metlico

Por lo expuesto se procede a caracterizar el mineral qumicamente de la siguiente
manera: el mientras presenta un alto contenido de Zinc, con algunos contenidos
metlicos de Fe, Pb, Cu, adems de la presencia de Silicio, Calcio, y xidos.
75
1.3.5 Determinacin de la gravedad especifica del mineral

El mtodo para calcular la gravedad especifica del mineral, se empleara el mtodo
de la fiola, el cual se procede de la siguiente manera: Se toma 05 muestras de un
peso determinado, se pesa la fiola sin agua y sin muestra, se pesa la fiola de 125
mL, con agua aforada hasta los 150 mL, 1 se agrega agua muy por debajo de su
capacidad , se agrega la primera muestra, se llena de agua hasta los 150 mL, del
mismo modo se procede con las dems muestras, luego en una tabla se halla la
gravedad especifica de acuerdo ala siguiente ecuacin:
G=
Ws
(Ws+Wl)
De los datos obtenidos se procede con el clculo de la gravedad especifica
Peso
de la
Muestr
a (g)
1
2
3
4
5
3
4
5
6
7
Peso
de la
Fiola
con
agua
(g)
44.72
44.72
44.72
44.72
44.72
Peso Graved
%
Densid
de la
ad
solid ad de
Muestr especifi
os
pulpa
a (g)
ca
46.89
47.65
48.26
48.85
49.73
3.61
3.74
3.42
3.21
3.52
3.50
La gravedad especfica del mineral es de 3.50

1.3.6 Conclusiones
75
10.75
13.84
16.72
19.42
21.94
16.5
4
Peso
de la
fiola
1.08
1.11
1.13
1.15
1.19
19.82
19.82
19.82
19.82
19.82
1.13
19.82
La
caracterizacin
del
mineral
se
ha
realizado
con
los
procedimientos que se realiza normalmente en las plantas

concentradoras. Sin embargo se debe incidir en las limitaciones en
los procedimientos por razones tecnolgicas.

Huaroc Asto, Boni
Lpez Daz, Ricardo
Luis Montaez Manuel
Dirigido a:
Fecha:
75
_________________________________________________________________
2.1 Objetivos
Realizar el anlisis granulomtrico del mineral y formular modelos
matemticos a partir de los datos obtenidos.
2.2 Marco Terico
En procesamiento de minerales, el anlisis granulomtrico reviste una grave
importancia, ya que de ella se deduce directamente el tamao de grano de
mineral en el que se puede obtener un adecuado grado de liberacin. Para ello
es necesario redefinir algunos conceptos bsicos en la preparacin mecnica
de minerales.
Tamao de grano.- Es el tamao del mineral producto de su chancado y/o

molienda. Para fines de clculos, los tamaos suelen estar normalizados
con recipientes de forma cilndrica en cuya base se encuentran mallas,
estas
tienen
un
tamao
normalizado.
Cuando
se
hace
anlisis
granulomtrico y otros, a estas mallas se les llama mallas tituladas. El

tamao normalizado de las mallas depende del nuero. La relacin del
tamao
nmero
estandarizado
de
malla
son
inversamente
proporcionales, es decir, por ejemplo, para una malla 200 el tamao de

abertura suele ser de 75 micras. Este tamao no est normalizado al azar.
De hecho la nomenclatura numrica de la malla se define como en nmero
de aberturas que se encuentran en una pulgada cuadrada. Del ejemplo
anterior se puede decir que una pulgada cuadrada hay abertura de 75
micras de ancho. Las aberturas de las mallas son cuadradas.
75
Tabla N 03. Sistemas Normalizados del tamao de mallas
El tamao de grano normalizado est definido por la siguiente formula:

x i=( x i1)1 /2
De lo cual se deduce:
x i=( x i1)21 /2
Dnde:
o x i= Tamao de malla calculado
o x i-i = Tamao de malla determinado y antecesor de la serie.
75
Grado de Liberacin.- Se define como la capacidad de un mineral de

separar la parte valiosa de la ganga cuando este es sometido a
operaciones de chancado y/o molienda. Matemticamente se define como
una cantidad adimensional que est determinado por parmetros y
variables que la cuantifican la ecuacin de Pierre Gy.

Anlisis Granulomtrico.- Se define como una operacin que mediante
procedimientos fsicos, se determina los tamaos de granos en cada malla
titulada. El procedimiento se realiza con el siguiente procedimiento:
o En una maquina llamada rotap, se coloca un conjunto de mallas
cuyo orden vara de acuerdo al tamao de malla, es decir por su
nmero de serie, siendo los de menos tamao o mayor nmero de
serie los que se colocan en la parte inferior, pero la malla ciega es la
que siempre se coloca , estas mallas estn sostenidas por un
bastidor mediante dos ejes verticales que asegura por presin las
mallas colocadas unas encima de otras. El bastidor contiene un
equipo electrnico que regula el tiempo necesario el encendido del
motor elctrico que genera los movimientos oscilatorios que
ocasionan el tamizado de las mallas.
Fig. N 01. Rotap normalizado con mallas colocadas en el bastidor
75
Fig. N 02. Mallas utilizadas en anlisis granulomtrico
o Colocadas las mallas y colocando la muestra en la malla de la parte

superior se procede con el encendido del rotap y por un tiempo
determinado las mallas tamizan los granos distribuyendo el tamao
de acuerdo al tamao de las mallas, pasando los ms pequeos a
las mallas inferiores hasta llegar a la malla ciega, al apagar el rotap
se pesan los pesos retenidos de cada una de las mallas, luego los
pesos obtenidos se colocan en una tabla con detalle se analizan a
continuacin con el siguiente modelo :
75
Tabla N 0. Tabla de anlisis Granulomtrico

o De los datos se definen algunos conceptos fundamentales:
Peso en cada malla retenida.
Porcentaje en peso para cada malla.
Porcentaje Retenido.- Se define como la diferencia del peso
entre la malla superior y la malla materia del anlisis. En
anlisis granulomtrico se simboliza con la letra Ac (+).

Porcentaje Pasante.- Se define como la diferencia entre el
100% y la malla materia del presente anlisis. Su smbolo es
Ac (-).
Tamao de Partcula.- Es el tamaos del mineral chancado.
Matemticamente se representa con la letra x .

o Teora Fundamental de conminucion.- Es la ecuacin matemtica
que define la relacin entre la malla pasante y el tamao de
partcula. Manzaneda lo define como:
n
f ( x) dx
0
o Las
ecuaciones que definen mejor son las de Gates-Gaudin
Schumann y
Rossin Rammler, el primero para la ecuacin de
anlisis granulomtrico de granos grueso; mientras el segundo para

granos finos.
o La ecuacin Gates Gaudin Schumann o G-G-S se define como
x
F ( x )=100
Dnde:
F(x)= Porcentaje Pasante
75
x= Tamao de grano del pasante

= Constante
m = Constante
o Para determinar el valor de y m se procede con el mtodo de
regresin lineal de acuerdo a la ecuacin:
logF ( x ) =log xlog k
o La ecuacin Rossin Rammler o R-R se define como
x /k
G ( x )=1e
Dnde:
G(x)= Porcentaje Retenido
x= Tamao de grano del pasante.
k= Constante
m = Constante
o Para determinar el valor de y m se procede con el mtodo de

regresin lineal de acuerdo a la ecuacin:
1
1x
ln log k
log ( lnG ( x ) )=log
2.3 Practica: Practica de Laboratorio
El procedimiento a realizar se hace de acuerdo al protocolo de anlisis
granulomtrico que detallamos a continuacin:
75
Materiales:
Muestra mineral que contiene zinc , cobre, plomo y pirita
Equipos:
Rotap para las mallas tituladas , adems esta malla cuenta con un
cronometro para el tiempo de vibracin

Balanza electrnica.
Papel para separar los pesos de los retenidos
Mallas tituladas: sistema Tyler nmeros: 10,16, 25, 30, 70,100, 150, 200,
250, 320 y -320 (malla ciega) .

Rotap para las mallas tituladas , adems esta malla cuenta con un
cronometro para el tiempo de vibracin

Balanza electrnica
Papel para separar los pesos de los retenidos.
Laptop.
Rastrillo.
2.4 Practica: Procedimiento

Se toma una muestra de mineral y se muele hasta la malla nmero 10, luego se
homogeniza de acuerdo a la siguiente imagen.
75
Coloca las muestras en las mallas del laboratorio de Yauris. Durante 10 minutos
se rotapea el material y luego se pesa en la balanza electrnica
75
1) clculos de distribucin granulomtrica

Tamao de
partculas
Peso
retenido
% Parcial
retenido
75
% Acumulado
Retenido
Pasante
Mallas
16
25
48
65
100
200
-200
TOTAL
Micrones
1190
707
297
210
149
74
gramos
% Pr
135.7
27.14%
109.37
21.87%
122.14
24.43%
31.22
6.24%
25.94
5.19%
35.17
7.03%
40.46
8.09%
500
100.00%
2) tabla de distribucin granulomtrica
Tamao de
partculas
Mallas
Micrones
16
1190
25
707
48
297
65
210
100
149
200
74
-200
TOTAL
% Ac (+)
27.14%
49.01%
73.44%
79.69%
84.87%
91.91%
100.00%
% Ac (-)
72.86%
50.99%
26.56%
20.31%
15.13%
8.09%
0.00%
% Acumulado
Retenido
Pasante
% Ac (+)
% Ac (-)
27.14%
72.86%
49.01%
50.99%
73.44%
26.56%
79.69%
20.31%
84.87%
15.13%
91.91%
8.09%
100.00%
% Parcial
retenido
% Pr
27.14%
21.87%
24.43%
6.24%
5.19%
7.03%
8.09%
100.00%
4) Representacin matemtica
* Funcin matemtica de GATES-GAUDIN
SCHUMANN: G-G-S
Yc=100(u/ K )m
K= TAMAO MXIMO DE LA PARTCULA

m= MODULO DE DISTRIBUCIN
GRANULOMTRICA
u= Tamao de partcula en micrones
Yc = porcentaje acumulado pasante
** Tabla de valores del modelo

Mallas
x
micrones
16
1190
y
% Ac
(-)
72.86
X
LOG(x)
3.08
Y
LOG(Y
)
1.86
X*Y
X^2
Y^2
Constantes para
los clculos
5.73
9.46
3.47
N=C=6
75
25
48
65
100
200
-200
Total
707
297
210
149
74
50.99
26.56
20.31
15.13
8.09
2.85
2.47
2.32
2.17
1.87
1.71
1.42
1.31
1.18
0.91
4.87
3.52
3.04
2.56
1.70
8.12
6.11
5.39
4.72
3.49
2.92
2.03
1.71
1.39
0.82
14.76
8.39
21.41
37.30
12.34
***Calculo de la variable de la
ecuacin
a= (FxG-DxJ)/(CxF-E)
m=(CxJ-DxG)/(CxF-E)
r=(CxJ-DxG)/((CxF-E).(CxIH))^0.5
K= 10^((a-2)/-m)
La ecuacin de distribucin
del
del material analizado se
ajusta
al modelo siguiente:
-0.51
0.78
0.99
1652
Y =
75
100(
u
1652
SX=D=14.76
(SX)^2=E=217.86
SX^2=F=37.30
SY=G=8.39
(SY)^2=H=70.39
SY^2=I=12.34
SXY=J=21.41
GRAFICO DE GAUDIN SCHUHMANN

100.00%
90.00%
80.00%
72.86%
70.00%
60.00%
% Acumulado Pasante
50.99%
50.00%
TENDENCIA
40.00%
30.00%
26.56%
20.31%
15.13%
8.09%
20.00%
10.00%
0.00%
10
100
1000
10000
Tamao de partculas: Micrones
OBTENCIN DEL MODELO MATEMTICO DE ROSSIN RAMMLER

1) CLCULOS DE LA DISTRIBUCIN
GRANULOMTRICA
Tamao de
Partculas
Malla
Micrones
16
25
48
65
100
200
-200
Total
1190
707
297
210
149
74
Peso
Retenido
Gramos
135.7
109.37
122.14
31.22
25.94
35.17
40.46
500
% Peso
Retenido
27.14
21.874
24.428
6.244
5.188
7.034
8.092
75
% Acumulado
Retenido
Ac(+)
27.14
49.014
73.442
79.686
84.874
91.908
100
Pasante
Ac(-)
72.86
50.986
26.558
20.314
15.126
8.092
0
3) REPRESENTACIN MATEMTICA:
MODELO MATEMTICO DE ROSSIN RAMMLER:
G = 100e-(x/k)m
K= TAMAO MXIMO DE LA PARTCULA

m= MODULO DE DISTRIBUCIN GRANULOMTRICA
x= Tamao de partcula en micrones
Yc = porcentaje acumulado pasante
TABLA DE VALORES DEL MODELO

MALLA MICRONES(x)
16
25
48
65
100
200
Total(S)
1190
707
297
210
149
74
Ac(+)
G
27.14
49.014
73.442
79.686
84.874
91.908
100
X
log(x)
3.075547
2.849419
2.472756
2.322219
2.173186
1.869232
14.76236
Y
log(ln(100/G))
0.11533139
-0.1468714
-0.5104997
-0.6438282
-0.7851498
-1.0737496
-3.0447673
X*Y
0.3547071
-0.418498
-1.262341
-1.49511
-1.706277
-2.007087
-6.534606
X2
9.458989
8.119191
6.114524
5.392702
4.722739
3.494027
37.30217
CALCULO DE LAS CONTANTES DEL MODELO MATEMATICO

a=m=[SX2*SY-SX*S(XY)]/[N*SX2(SX)2]
b=log(km*ln100)=[NS(XY)-SX*SY]/
[NSX2-(SX)2]
La ecuacin de distribucin del

del material analizado se ajusta
al modelo siguiente:
-2.907054
b
m
K
0.9752883
-2.907054
2.1651613
G = 100*e-(x/2.165161263)(2.907053975)
75
1/x
0.00084
0.001414
0.003367
0.004762
0.006711
0.013514
GRAFICO ROSIN RAMMLER

100
91.91
84.87
79.69
73.44
90
80
70
60
Acumulado Retenido (%)
49.01
50
40
27.14
30
20
10
0
10
100
1000
10000
Abertura de Malla
CONCLUSIN:
CALCULO DEL D50 A PARTIR DE LAS GRAFICAS OBTENIDAS
ABERTURA
MICRONES
1190
AC(+)
AC(-)
27.14
72.86
49.014
73.442
79.686
84.874
91.908
50.986
26.558
20.314
15.126
8.092
707
297
210
149
74
75
GRAFICA COMBINADA
100
91.91
84.87
79.69
73.44
90
80
72.86
70
60
ACUMULADO
50.99
49.01
50
serie2
40
26.56
20.31
15.13
30
20
27.14
8.09
10
0
10
100
1000
10000
Abertura De Malla
2.5 Conclusiones
Que la malla 65 es el F(x) del 80 % es la adecuada para la liberacin del
Zinc.
Que el marco Terico coincide con el que se ha procedido en la prctica
de laboratorio.
Que la malla del D50 es de la malla 25 Tyler.
75

Huaroc Asto, Boni
Lpez Daz, Ricardo
Luis Montaez Manuel
Dirigido a:
Fecha:
_________________________________________________________________
3.1
Objetivos
Proceder con el circuito de molienda, determinar.
Calcular el Collar de bolas del molino.
Calcular el Work Index del mineral.
Calcular la cintica de flotacin.
3.2 Marco Terico

La molienda es una etapa del procesamiento de minerales mas importante
desde el punto de vista mineralgico, tanto es as que con frecuencia se dice
que el corazn de la Planta Concentradora.
La molienda es una operacin unitaria de carcter mecnico, en donde la
energa cintica se transforma en energa de choque, energa acstica y
energa calorfica. El proceso consiste en reducir el mineral hasta un tamao
75
adecuado para las dems operaciones unitarias (de acondicionamiento,

flotacin, etc.). Sin embargo, a veces en el diseo de un circuito de molienda la
molienda es para operaciones unitarias posteriores, como la remolienda.
Mediante un a mquina mecnica llamado molino. De esto se estudiara de
manera detallada ms adelante. El molino es una mquina que mediante
energa elctrica, se transforma en energa rotatoria mecnica, en cuyo interior
hay elementos que ayudan la molienda, llamados medios de molienda; estos
pueden ser bolas de acero, barras de acero o los mismos minerales.
Fig. N 01. Ilustracin general de un molino
Todos los molinos cuentas con los siguientes elementos que se puede detallar
a continuacin.
Molino
Medios de molienda
Chaqueta
Multurantes.
Abertura o Boca.
75
Partes del molino.- El molino consta de las siguientes partes que se detalla a
continuacin.
Truon de carga
Truon de descarga.
Trommell
Catalina.
Contra-eje
Tapa de molino.
Tapa
Chaqueta
Chumacera.
Fig. N 02. Partes de un molino
75
Medios de molienda.- Los medios de molienda ms utilizados en la industria

minero-metalrgica: son las bolas, las barras, y los mismos medios
(autgenos).
Fig. N 03. Molienda con medios de bolas bolas
Fig. N 04. Molienda con medios de barras
75
Fig. N 04. Molienda con medios de autgenos
Clasificacin de los molinos.- Es una maquina electromecnica cuyo fin

principal es reducir el mineral hasta un tamao adecuado sin crear
tamaos gruesos (que malograran el acondicionamiento del mineral) o
partculas muy finas (lo que ocasionara lamas). Los molinos se pueden
clasificarse segn los siguientes conceptos:
o Clasificacin de molinos.: Segn Los medios de molienda
Molino de bolas
Molino de Barras.
Molino Semiautogenas
Molino Autgeno.
o Clasificacin de molinos.: Segn Los su forma
Molino de bolas
Molino de Barras.
Molino Semiautogenas
Molino de columnas. Molinos para Laboratorio.
Molino de Bolas.- Es el molino ms usado
en el procesamiento de
minerales. La diferencia con los dems molinos es el medio de molienda
75
que utiliza: las bolas. Las bolas del molino suelen ser de acero al
carbono y cuyas propiedades mecnicas deben ser las siguientes: anti
abrasivos, anticorrosivos y resistentes al desgaste mecnico por el
choque.
Fig. N 05. Molino de Bolas en una Planta Concentradora.
Molino de Barras.- El molino de barras se conoce como un medio de

molienda para minerales de mayor tenacidad, El medio de molienda
utilizado son las barras. En el circuito de molienda se utiliza
generalmente para la remolienda, incluso tambin para la molienda
primaria para planta de mediana y gran minera.
Fig. N 06. Molino de Barras.
Molinos Autgenos.- Este molino es uno de los mas utilizados en la

industria de la mediana y gran minera. En ellos los medios de molienda
75
son los propios minerales a moler. De acuerdo a los estudios

experimentales realizados por Taggart, Seplveda, el molino a Autgeno
es impracticable utilizarlo. Por ello el molino mas utilizado es el Semiautogeno, el cual utiliza tanto el mineral como las bolas como medios de
molienda.
Fig. N 07. Molino de Semiautogenas.
Molinos de Columnas.- Estos molinos es actualmente unos de los menos

utilizados en la industria minero-metalrgica. Los medios de molienda en
general son las bolas, esta molienda tiene una ventaja muy importante,
su nivel de selectividad en la molienda es mucho ms eficiente.
Teora de Moliendabilidad.- Matemticamente, la molienda se puede cuantificar en

funcin de las siguientes variables:
Velocidad de operacin.
Velocidad Crtica de Operacin.
Calculo del Collar de Bolas.
Cintica de Molienda.
Work Index de Conminucion.
75
Velocidad de operacin.- Se define como la velocidad tangencial que un molino tarda

en girar en u periodo determinado. Se relaciona con la velocidad critica de operacin
es que en menor en un 24 % menos.
Velocidad de crtica de operacin.- Se define como la velocidad mxima que puede
rotar un molino en un periodo determinado. El clculo de la velocidad critica de
operacin se define como.
Vc=
76.60
D1/ 2
Dnde:
Vc = Velocidad critica de operacin
D =Dimetro del molino en pies
Collar de bolas.- Se cmo el nmero de bolas de diversos dimetros para obtener una
molienda ptima. Para calcular el collar de bolar se debe conocer la densidad de las
bolas, el peso de las bolas, la densidad de bolas. El collar de bolas se define con la
siguiente ecuacin.
N (x)=
1000 m( x)
M (x )
Dnde:
N(x) = Numero de Bolas de dimetro x

m(x) = Peso de la bola de dimetro x
M
= Peso total de las bola total.
75
Para calcular el valor de M se obtiene de la siguiente ecuacin:
0.250.60v m(x)
0
M=
1000
Dnde:
m(x)
v
= Peso total de la masa.

= Densidad de la bola
= Peso de la bola de dimetro x (sumatoria)
= Volumen de bola.
Los valores 0.25 y 0.60 se definen como factor de relleno, factor de correccin:
Cintica de molienda.- La cintica de molienda es un clculo matemtico para definir
el tiempo ptimo de residencia de molienda del mineral. La cintica de molienda se
define de acuerdo a los resultados empricos formulados por Charles de acuerdo a la
ecuacin diferencial.
dF( t)
=kt n
dt
Dnde:
F (t)
t
k
n
= Porcentaje de tamao de grano de molienda.

= Tiempo de residencia del molino.
= Constante de determinacin de molienda del mineral
= Exponente del grado de moliendabilidad.
75
Resolviendo la ecuacin diferencial

n
F ( t )= kt dt
F ( t )=Cekt
La solucin de la siguiente ecuacin diferencial es equivalente siempre y cuando el
valor de n=1.
La Grafica de cintica de molienda:
75
Work Index.- El Work Index se define como la capacidad de conminucion del mineral
en funcin de la energa elctrica que se utiliza en el molino, la ecuacin diferencial
generadora de la energa E necesaria para reducir un mineral al tamao x se
cuantifica como:
dE( x)
=kx n
dx
Dnde:
E (x)
x
k
n
= Energa de conminucion en el molino.

= Tamao de grano de molienda
= Exponente del grado de moliendabilidad, los valores de n=1, , y 3/2.
Resolviendo la ecuacin diferencial

n
E ( x )= kx dx
La resolucin de la Ecuacin diferencial, es segn Cha y Aquije, es de acuerdo a la

media geomtrica del tamao de grano. Experimentalmente, se ha demostrado que la
molienda es de mucho mas eficiente cuando el pasante es de por lo menos del 80 %
de malla. Por eso la resolucin de la ecuacin se hace de acuerdo los postulados de
Rittinger, Kick y Bond. En el postulado de Rittinger (para el valor de n=1) se ha
demostrado que es vlido para tamao de granos finos y para tamaos gruesos
presenta resultados, incongruentes, el resultado es reciproco para el postulado de
Kick (para un valor de n= 1/2); por ello Bond en 1957, basndose en los trabajos de
Rittinger y Kick, (en realidad se ha promediado 1+1/2 /2 = 3/2), solamente nos
referiremos al postulado de Bond porque ello representa resultados razonables:
W =100Wi(
10
10
)
1/ 2
P 80
F 801/ 2
75
Dnde:
W
Wi
P80
F80
= Energa consumida en el molino.

= Work Index
= Producto de la malla pasante al 80%
= Alimento de la malla pasante al 80 %
Para el clculo del Work Index se condiciona mediante la siguiente ecuacin.
Dnde:
Wi
Wi
Grp
P80
F80
= Work Index.
= Producto al 100 %.
= Moliendabilidad.
= Producto de la malla pasante al 80%.
= Alimento de la malla pasante al 80 %.
3.3 Practica de Laboratorio

Para la prctica de molienda, el trabajo esencial que se efectuar ser de la
cintica de moliendabilidad y del anlisis granulomtrico, calcularemos el Work
Index, la Velocidad Crtica de Operacin. E interpretar los resultados. Para ello
se tomara en consideracin los siguientes factores:
El molino de bolas utilizado es del laboratorio de la Planta Piloto de
Yauris.
Las bolas a utilizar son de acero.
Las medidas de los dimetros de las bolas se tomaron en milmetros.
75
La velocidad crtica del molino se har en funcin del dimetro del molino
de laboratorio.
El tiempo de cintica de molienda se har en funcin del tiempo
escogido.
Materiales
500 g de muestra mineral materia de investigacin.
Equipos
01 Probeta de 1.00 L de capacidad.

01 Balanza electrnica.
Molino de bolas del laboratorio monofsico
Bolas de acero de diversos dimetros.
Agua.
Cronometro.
Malla 200
Malla -200
Secador.
Floculante
Procedimientos
Se pesa 500 g de la muestra del mineral, luego se lleva el mineral a la

chancadora de quijadas y al pulverizador, se tamiza lo chancado a la
malla -10 hasta llegar a los 500 g.

Se hace 03 tomas iguales.
La dilucin de pulpa tomada es de 1:1, es decir 500 mL de agua con 500
g de mineral.
El agua se mide su volumen en la probeta de 1.00 L.
Para proceder con la molienda del mineral se procede de la siguiente
manera: 1 se lava las bolas del molino para eliminar los xidos, a
continuacin se llena las bolas en el molino, luego se llena de agua ,
posteriormente se coloca el mineral de malla -10 a moler , con el
cronometro se escoge 03 tiempos de molienda con los siguientes
tiempos: 03 minuto, 06 minutos y 12 minutos, luego de los tiempos de
75
molienda escogidos , se destapa la tapa el molino y se quita el mineral

con agua y se recoge la pulpa en un balde en donde se anota el tiempo
de molienda utilizado.
La pulpa se seca en el secador, sin embargo previamente se ha

agregado floculante para agilizar la velocidad de sedimentacin de la
pulpa y eliminar el agua. Las muestras se separan en bandejas, se dejan
secar por espacio de unos das el gua remanente de la pulpa hasta
eliminar por completo la bandeja.
75
Con el rotap se procede con utilizar dos mallas: malla 200 y la malla -200
malla ciega. Por un espacio de 10 minutos, luego se pesa el pasante de
la malla -200, despus se realiza el trabajo en gabinete a fin en
determinar la cintica de molienda y la curva tangencial para calcular el
tiempo ptimo de molienda.
Los resultados obtenidos, de acuerdo a las ecuaciones proporcionados

en el marco terico son:
Datos generales del molino y de las bolas

.
Dimetro mximo
(mm)
23.5
Valor de
3.1416
Bolas del molino

1730
Peso (g)
75
Pulgadas
Radio (mm)
3.74
52.32
Volumen (mm2)
219.15
Densidad (g/mm2)
7.89
Pies
Dimetro del
Molino
Velocidad
operativa
velocidad Critica
Porcentaje de
velocidad de
operacin
32.10
5.67
1.05
68
84
1.03
13.53
74.72
91.01%
Calculo del collar de bolas
Dimetro
(cm)
Peso
(g)
1
2
3
4
4.6
4.3
3.9
3.6
406.25
305.33
223.51
189.12
1.12
% Peso
Densidad
100.00
77.18
53.05
39.01
22.82
24.13
14.04
39.01
100.00
7.89
7.89
7.89
7.89
N de
bolas
8
11
8
28
54
Cintica de molienda
100
500
15
minuto
s
Malla
Peso
200 184.75
75
%
36.95
Ac 63.05
Peso
total
de
bolas
3.06
3.23
1.88
5.23
13.40
-200
100
100
500
500
315.25
63.05
36.95
10
minuto
s
Malla
Peso
200 311.36
-200 188.64
%
62.272
37.728
Ac 37.728
62.272
6
minuto
s
Malla
Peso
200 347.53
-200 152.47
%
69.506
30.494
Ac 30.494
69.506
75
70
60
50
Moving average trend line with period = %PERIOD

R = NaN
40
Porcentaje pasante
(%) 30
Logarithmic ()
Logarithmic ()
Moving average ()
20
10
0
0
3.4
8 Tiempo
10 12(minutos)
14 16
Conclusiones
Que el tiempo ptimo de molienda es de 7 minutos
Que el mineral de Zinc se libera de manera adecuada en la malla 65.
Que el nmero de bolas a escala de laboratorio es de 54 distribuidos de
acuerdo a su dimetro.
Que a malla -200 el tiempo ptimo de flotacin es de 7.5 minutos.
75

Huaroc Asto, Boni
Lpez Daz, Ricardo
Luis Montaez Manuel
Dirigido a:
Fecha:
_________________________________________________________________
4.1 Objetivos
Realizar la flotacin del Zinc con los equipos y reactivos con que cuenta la
planta piloto de Yauris.
4.2 Marco Terico
Alexander Sutulov, en su libro Flotacin de Minerales, nos da una referencia
histrica de la flotacin de minerales, tanto metlicos, como de no metlicos.
Como se explic en el prrafo introductorio del este presente trabajo, los
fenicios flotaban los concentrados de carbn mineralizados con plumas de
ganso engrasadas con aceite.
75
Si bien hasta el momento se ha investigado sobre las operaciones unitarias en

el procesamiento de minerales, todas las operaciones precedentes eran de
carcter exclusivamente fsico, es decir se trataba de verificar el grado de
conminucion del mineral, el grado de libertad que tena el mineral valioso en
liberarse de la ganga, en el caso de la flotacin ls operaciones a considerar son
de carcter fisicoqumico, por lo que para los iniciados en la materia se les
recomienda dar una lectura bsica de los fundamentos de la Fisicoquimica, en
especial sobre la Fisicoquimica de superficie. Si bien es cierto desde un punto
de vista de operaciones, la flotacin representa un menor esfuerzo ergonmico
y reduce la economa de cotos con respecto a las dems operaciones, requiere
de un conocimiento ms acabado de metalurgia y qumica de superficies, por lo
que se har un breve resumen de qumica de superficies antes de estudiar la
flotacin como proceso propiamente dicho.
Qumica de superficies.- Alguna vez hemos podido observar nuestro entorno y
no dejamos de preguntarnos por qu una mosca puede patinar sobre la
superficie del agua, o cuando en un vaso de agua colocamos una lmina de
aluminio , observamos que esta no se hunde, antes bien al contrario esta flota
por encima de la superficie del agua Qu ocurre realmente.
De los estudios realizados en la universidad de Leipzig en 1879 en adelante se
descubri que el agua, como otras sustancias liquidas tienen en su superficie la
capacidad de sostener algunas partculas de mayor densidad que el agua;
esto se debe a que las molculas del agua , a diferencia de las molculas que
estn en el interior, estn muy distanciadas unas de otras y las fuerzas
intermoleculares son mayores, y por lo tanto generan una tensin que
favorecen el sostenimiento de otras partculas. Esta propiedad del agua se
llama tensin superficial.
75
Fig. N 01. Representacin de la tensin superficial sobre un insecto
Como se ha podido constatar en captulos anteriores, las operaciones

realizadas anteriormente tenan como fin reducir a partculas finas de tal
manera que ests puedan flotar aprovechando las propiedades tenso activas
del agua, pero tambin otro factor que se ha tomado en cuenta es la
selectividad de lo que se desea flotar, es decir separar el mineral valiosos
(concentrado) de la ganga (llamado relave); ahora bien las partculas para que
puedan flotar eficiente mente necesitan de la promocin de un fluido de
rgimen turbulento a fin de que se formen las espumas adecuadas para que las
partculas necesarias a flotar; sin embargo, precisamente por las propiedades
tenso activas del agua, estn espumas deben ser estables, es decir la
espumacion debe durar el mayor tiempo posible para garantizar una ptima
recuperacin del concentrado. Esto solo es posible si el diseo propuesto
responde satisfactoriamente a estas necesidades.
Lo expuesto es, a grandes pinceladas, el proceso de flotacin, el cual
detallaremos en prrafos posteriores. La qumica de soluciones es conclusin,
el estudio de las propiedades de tensin superficial de las sustancia liquidas y
al interaccin entre las dems partculas slidas. Para entender mejor esta
definicin, conviene saber sobre las interfaces de una superficies que est
sometido bajo el influjo de la tensin superficial.
Supongamos que tenemos una burbuja como la ilustrada en la figura N 02, en
ella observamos que concurren tres fases de estados de la materia conocidos
75
en la naturaleza corrientemente: solido (la partcula que flota), liquido (la

pelcula de agua) y gaseoso (el interior de la burbuja). La concurrencia de estas
tres fases se llama interfaces y podemos observar que la pelcula fina de agua
lquida a nivel microscpico, sus molculas estn muy separadas, esto genera
una tensin tan fuerte que garantiza el sostenimiento de la partcula, sin
embargo si esta tensin coincide con lmite de resistencia, la burbuja de agua
desaparecer y por lo tanto la partcula sostenida cae desapareciendo la
tensin superficial del agua.
Solido
Liquido
gaseoso
Fig. N 02. Representacin de la tensin superficial en interfaces
Sabemos por observacin directa que la mayora de los sulfuros tiene propiedades
hidrofobias, es decir su rechazo al contacto con el agua, por lo que requieren de un
medio (en este caso la espuma) para facilitar ese rechazo y flotar; sin embargo como
se ha explicado requiere una espuma ms estable, el fluido de la pula bajo una
determinada velocidad y otras variables que indicaremos en lneas posteriores.
Definicin de flotacin.- Proceso fisicoqumico que por medio de sus propiedades

superficiales de una sustancia se obtiene de manera selectiva minerales que llamados
concentrados.
75
La flotacin es una operacin de reciente aplicacin y su escala industrial

recientemente esta adquiriendo dimensiones mega industriales, por ello revisaremos
una hojeada sobre las maquinas que ms se utilizan y las condiciones en que acta y
que reactivos qumicos se emplean.
Condiciones en que se debe realizar la flotacin:
La pulpa del mineral debe ser alcalina, esto por razones de economa de
costos.
Se necesita de un reactivo qumico que de manera selectiva separe la
parte valiosa de la pulpa de la no valiosa.
Se requiere de un fluido de rgimen turbulento esto se logra con
movimiento cclico y rotatorio.
Para logara una eficiente flotacin, se necesita de un reactivo que
estabilice las espumas.
De igual manera se requiere un reactivo que una partcula hidrofobica se
convierta en hidrofilica es decir su aceptacin al agua, dicho en trminos
metalrgicos, es decir que esa partcula se deprima.
Se necesita de un reactivo qumico que reactive esa partcula que se ha
deprimido.
Todas estas necesidades precisamente por exigir una alta recuperacin, fueron
estudiados y clasificados de acuerdo a su comportamiento y tiene una denominacin
particular: Colectores, Regulador de pH, Espumantes, Depresor Activador, los
primeros son reactivos qumicos constantes. Los dems se consideran modificadores
de concentrados. De ellos estudiaremos de manera detallada.
De todos los mencionados, los ms utilizados son los xatogenados. Consisten en

reactivos que tiene una caracterstica particular: el enlace de sus tomos son de
carcter mixto, es decir inico y covalente apolar. En efecto, el enlace covalente es de
origen de hidrocarburos y la parte inica que facilitan su solubilidad. Las cadenas
hidrocarbonadas son del grupo oxihidrilo (de los alcoholes) y el punto de unin entre la
cadena y el ion de solubilidad es el ion CS-S-1, en el tomo de azufre se enlaza con
un ion que generalmente es alcalino y a veces alcalinotrreos.
Comercialmente. Estos reactivos se conocen con la nomenclatura z y el numero
designado indica que tipo de hidrocarburo es y qu tipo de alcalino es el polo de
solubilidad. Por ejemplo un colector de cadena corta muy utilizado es el Z-11 (xantato
amilico de sodio).
75
Figura 03. Adsorcin de un colector en la superficie de un mineral.
Figura 4. Accin de un espumante.
75
Figura 5. Estructura qumica de dos colectores (etil xantato de sodio y oleato de

sodio).
Modificadores.- Los modificadores de reactivos se clasifican de la siguiente

manera. Entre los modificadores se clasifican los siguientes:
o Depresores
o Activadores
o Espumantes
Depresores.- Son reactivos cuya funcin principal es transformar las pulpas

que se desean flotar de hidrofobicas en hidrofilicas, entre los que existen deben
destacarse:
Cianuro de Sodio en solucin.- Que sirve para deprimir la pirita.

Sulfato de Zinc.- Deprime la blenda.
Bicromato de potasio.- Deprime el mineral de plomo.
Bisulfito de sodio.- Deprime la pirita
Silicato de sodio.- El silicato de sodio sirve para deslamar la pulpa.
75
Activadores.- La funcin principal de los activadores son el de convertir de

hidrofilica en hidrofobica:
Cianuro de Sodio en solucin.- Que sirve para deprimir la pirita.

Sulfato de Zinc.- Deprime la blenda.
Bicromato de potasio.- Deprime el mineral de plomo.
Bisulfito de sodio.- Deprime la pirita
Silicato de sodio.- El silicato de sodio sirve para deslamar la pulpa.
Espumantes.- Su funcin principal es mantener las espumas estables, entre

los que destacan son los siguientes:
El Terpinol o aceite de pino

El metil-isobutil-carbinol. (MICB)
Los mercaptanos
EVALUACIN DEL PROCESO DE FLOTACIN Los ndices de evaluacin del

proceso de flotacin son los siguientes:
Recuperacin metalrgica (Rm): es la razn entre la masa del material til obtenido
en el concentrado y la masa del material til en la alimentacin.
Rm=
100Cc
Ff
Dnde:
Rm = Recuperacin Metalrgica
C = Contenido metlico del mineral del concentrado
c=
Ley de Cabeza del mineral
F=
Contenido de mineral valioso y ganga.
f=
Ley de del mineral concentrado y ganga
75
Recuperacin en peso: es la razn entre la masa del concentrado y la masa de la

alimentacin.
Rc=
mc
mf
Razn de concentracin (Rc): es la razn entre la masa de alimentacin y la masa

de concentrado. En trminos prcticos, se refiere a las toneladas de mineral
necesarias para obtener una tonelada de concentrado.
Rc=
F
C
Razn de enriquecimiento (Rer): es la razn entre la ley del componente deseado

en el concentrado y la ley del mismo componente en la alimentacin:
Rer=
c
f
Haciendo un balance msico se obtiene lo siguiente:

F = C + T (balance de flujos msicos)
Ff = Cc + Tt (balance de finos)
T = F C Ff = Cc + (F C)t
Ff = Cc + Ft Ct
Rm=
( f t )c100
( ct )f
75
Variables Del Proceso De Flotacin Las variables que ms afectan la flotacin

de los minerales son las siguientes:
Granulometra de la mena
Tipo y dosificacin de reactivos de flotacin.
Densidad de la pulpa o porcentaje de slidos.
Tiempo de residencia.
El pH.
Aireacin y acondicionamiento de la pulpa.
Temperatura de la pulpa.
Calidad del agua utilizada.
Granulometra de la Mena. Existe un tamao de partcula que presenta una

mayor recuperacin metalrgica, observndose, en general, una disminucin
de sta para tamaos ms gruesos y ms finos de la mena. La recuperacin
disminuye para tamaos pequeos, lo cual se relaciona con la dificultad de
adhesin partcula/burbuja, dedo a que stas no adquieren la energa cintica
suficiente para producir un agregado partcula/burbuja estable. Por otra parte,
las partculas pequeas son arrastradas ms fcilmente a la espuma, ya que el
drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la velocidad de
sedimentacin. Es importante destacar que, en la etapa de flotacin primaria
(etapa Rougher) la flotacin se realiza con una granulometra de mena en la
cual no es necesaria la liberacin de la partcula, sin embargo, en la etapa de
limpieza donde es necesaria la selectividad de las partculas tiles, es
fundamental realizar una remolienda del concentrado de la etapa rougher para
la liberacin de las especies tiles de la mena. De esta manera, el tamao de
partcula es la variable sobre la cual debe ponerse ms nfasis en su control,
debido a su efecto en la recuperacin metalrgica y en la selectividad del
concentrado final, as como, por la alta incidencia que tiene en los costos de
operacin del proceso global de concentracin.
Tipo y Dosificacin de los Reactivos de Flotacin. La funcin del colector
es hacer hidrofbica la superficie del mineral deseado, por lo cual, es el
reactivo qumico ms importante utilizado en la flotacin. La amplia experiencia
existente en la flotacin de minerales permite usar con eficiencia determinados
tipos de colectores dependiendo de los tipos de minerales y asociaciones
mineralgicas presentes. Por otro lado, la eleccin de un espumante determina
las caractersticas de la espuma, que contribuye a la selectividad de la

operacin. La altura de la espuma y el flujo de aire a la celda afectan el tiempo
de retencin de las partculas en la espuma. La estabilidad de la espuma
depende principalmente de la dosificacin del espumante. Se debe tener en
cuenta, que los reactivos de flotacin requieren de un cierto tiempo de
acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa forma poder
actuar en forma eficiente sobre las especies tiles de la mena. As, la etapa de
acondicionamiento adquiere mucha importancia, ya que algunos reactivos se
deben adicionar en la etapa de molienda para tener mayor contacto con la
mena, mientras que otros, se adicionan directamente al cajn de descarga de
los molinos de bolas o al acondicionador.
Densidad de Pulpa o Porcentaje de Slidos La densidad de la pulpa o
porcentaje de slidos en la flotacin de minerales viene determinada desde la
etapa de molienda/clasificacin. Es raro que la pulpa se ajuste en su
porcentaje de slidos antes de entrar a la etapa de flotacin, sin embargo, es
un factor importante, ya que la flotacin de los minerales ocurre en forma
eficiente cuando la pulpa presenta un valor adecuado de porcentaje de slidos.
La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas
de flotacin, y de esta forma en la capacidad del circuito. En general, la etapa
de flotacin Rougher de las plantas concentradoras de cobre operan con un
porcentaje de slidos comprendido entre 30% y 45%, mientras que, las etapas
de limpieza (cleaner y recleaner) trabajan con un porcentaje de slidos menor.
Tiempo de Residencia El tiempo de flotacin depende de las caractersticas
del material que se va a flotar, y de la conjugacin de todos los dems factores
que inciden en el proceso. Para la optimizacin de los circuitos de flotacin el
tiempo ptimo de cada etapa se determina aplicando los criterios de Agar et al.
a travs de pruebas cinticas de flotacin.
El pH El pH es la variable de control ms utilizada en el proceso de flotacin,
ya que resulta fundamental en la recuperacin y selectividad, as como, en la
depresin de minerales. El proceso de flotacin es sumamente sensible al pH,
especialmente cuando se trata de flotacin selectiva. Los reactivos de flotacin,
principalmente los colectores, operan mejor en ciertos rangos de pH. La
regulacin del pH en la flotacin de cobre se realiza con cal. Este reactivo es
importante, ya que, adems de actuar como modificador de pH, es un depresor
de pirita en la flotacin selectiva de minerales de cobre en la etapa de limpieza.
Aireacin y Acondicionamiento de la Pulpa El acondicionamiento es una

etapa clave ya que proporciona el tiempo necesario para que acten en forma
eficiente los reactivos de flotacin. Algunos colectores y modificadores
presentan cintica de adsorcin en los minerales bastante lenta por lo cual
deben incorporarse al molino de bolas, mientras que otros reactivos se
incorporan directamente al estanque acondicionador de la pulpa. La aireacin
de la pulpa en la celda es una variable importante que normalmente es
controlada por el operador de la planta, la cual permite la aceleracin o
retardacin de la flotacin en beneficio de la recuperacin metalrgica o de la
ley del elemento til.
Calidad del Agua Dada la gran cantidad de interacciones que se producen
entre las variables del proceso, las cuales acondicionan el ambiente fsicoqumico de la flotacin, un aspecto interesante de analizar es la calidad del
agua que se utiliza en el proceso. Es comn en las plantas concentradoras,
que parte importante del agua utilizada sea agua de proceso, recuperada
desde las etapas de separacin slido/lquido (espesadores, filtros, etc.), la
cual contiene reactivos qumicos residuales. Esta utilizacin de agua de
proceso produce un ahorro en el consumo de agua y en el consumo de
espumante, pero se puede producir un aumento de algunos iones en solucin
cuyo efecto en la flotacin de los minerales debe ser evaluado, a fin de evitar
que stos superen los niveles crticos para la flotacin.
Efecto elctrico en el proceso de flotacin.- Cuando se `produce el
fenmeno de tensin superficial, no se debe olvidar que la pulpa es una
solucin cuyo solvente es el mineral y el disolvente es el agua, por lo tanto
existe un fenmeno de ionizacin, cuya explicacin es de naturaleza elctrica.
Pero al observar la superficie de la burbuja de interface, esta produce una
energa de intercambio inico y superficial, esta energa es de rigen
electroesttico. A esta energa se conoce como potencial Z y dependiendo
bsicamente del mineral que se va a flotar o deprimir.
Figura 6. Diagrama de potencial Z
Figura 7. Modelo de doble capa elctrica
Celdas de flotacin ms usadas en la industria metalrgica Las maquinas

ms usadas en las plantas concentradoras son:
Las celdas modelo Denver.

Celdas Agitair
Celdas Outkumpu (OK)
Figura 8. Celda tipo Denver
Figura 9. Celda tipo Agitair
Figura 10. Celda tipo Ok
4.3 Practica de Laboratorio.

CHANCADO
DE
MINERAL:
OBJETIVO
Reducir el tamao de los trozos del mineral hasta llegar a una malla #10 (100%).
MATERIALES:
Plumn
indeleble
Balanza
8Kg.
Chancadora de
quijada.
Baldes plsticos de 20lts.
Malla #10.
Tapn de
odos.
Mascara de silicona c/filtro.
PROCEDIMIENTO:
Se hace el pesaje respectivo de cada muestra de mineral y se apunta los pesos en
la cartilla pesos, se traslada el mineral a los sacos de polietileno y se los rotula.
Se procede a hacer el chancado, se debe tener cuidado que la chancadora este
limpia ya que podra contaminar a la muestra, se usa la brocha para limpiar todos
los finos de mineral que se haya tratado anteriormente.
La chancadora de quijadas, esta acepta minerales de 3-2 y da un producto de
aproximadamente 1/4 este tamao de malla no es el adecuado se tiene que llegar
a malla #10 (1.65 mm), aproximadamente a 1/16, para esto se tiene que pasar
por malla 10 y separar las partculas que pasan las malla 10, el resto se vuelve a
pasar por la chancadora y as sucesivamente hasta llegar a 100% malla 10
haciendo el tamizado cada vez que se obtenga un nuevo producto de la
chancadora.
Para la recepcin del mineral de la chancadora se usaran los baldes de de plstico
ya que son los ms adecuados para evitar cualquier tipo de contaminacin del
mineral.
Para hacer el tamizado previo a cada etapa de chancado se debe poner la malla
#10 en la boca del balde y hacer pasar el
mineral.
El producto de cada etapa de chancado se junta y pasa a la zona de cuarteo.
Nota: para evitar que la chancadora se malogre (evitar rotura del eje) el mineral
mayor a 3 se debe chancar antes de alimentarlo a la
chancadora.
Esto se puede hacer golpendolo manualmente u otro mtodo pero siempre
teniendo cuidado de no contaminar al mineral. Por ejemplo se puede poner un

saco de polietileno encima antes de golpearlo.
CUARTEO DEL MINERAL:
OBJETIVO: obtener una porcin de muestra pequea, representativa del total de
la
muestra
inicial.
MATERIALES:
Regla de
cuarteo.
Manta de
cuarteo.
Cuchara para
cuarteo.
Bolsas
de plstico de
Balanza de 8 kg.
2 kg.
PROCEDIMIENTO:
El mineral chancado a malla #10 se debe poner encima de la manta de
cuarteo, luego esta se debe homogenizar haciendo un roleo hasta que todo el
material est debidamente homogenizado.
Si el mineral es mayor a 3 Kg. este se debe hacer entre 2 personas que
sujetan la manta y mover el mineral de una esquina a la otra durante varios
minutos. Se apila de forma cnica a travs de una pala, haciendo caer cada
palada exactamente en la punta del cono, esta operacin se repite 2 o 3 veces
con el propsito de dar a las partculas una distribucin homognea.
Es un requisito muy importante que el mineral este bien homogenizado antes
de realizar el
cuarteo.
Para el cuarteo de mineral de menos de 3 kilos el mineral se debe extender
sobre una superficie plana en este caso la mesa ya que es fcil de limpiar.
Luego se hace un nuevo roleo y se forma primero un cono para luego formar
una torta circular plana(cono truncado) que finalmente se dividir en 4 partes
iguales (es muy importante que se respete la simetra) esto con la regla de
cuarteo a lo largo de 2 diagonales perpendiculares entre s. Dos cuartos
opuestos se separan como muestra y los otros dos cuartos se rechazan.
Este proceso se repite hasta obtener el peso deseado el cual se calculara de
acuerdo al tamao
de celda a usar.
En caso que el peso del mineral sea difcil de obtener por este mtodo
entonces se proceder de la misma forma que el cuarteo comn solo que para
obtener la muestra representativa se deber usar un cucharn apropiado para
sacar pequeas porciones de cada una de las cuatro partes iguales que se
form
esto
hasta
obtener
el
peso
deseado.
Por ultimo en esta zona se debe guardar la muestra en las bolsas plsticas y
rotularlas debidamente, el resto del mineral se devuelve al composito. Es
necesario que se obtenga como mnimo 3 muestras del peso requerido para
poder
hacer
las
pruebas
de
flotacin.
En esta etapa tambin es muy importante usar los respectivos equipos de
proteccin personal debido a los polvos que se genera al homogenizar el
mineral.
MOLIENDA DEL MINERAL:
OBJETIVOS: moler el mineral a malla #200 (60%), liberacin de la partcula
valiosa, formar la pulpa. .
Acondicionar reactivos de flotacin.
MATERIALES:
1.Molino de bolas, Mesa de rodillos, Balde de 5 litros,
2.Probeta de 1L
3.Pizeta
4.Cocina
elctrica
5.Rodillo de plstico
6.Peridico
7.Brocha
8.Balanza de250 g
Cronometro
PROCEDIMIENTO:
En primer lugar se debe de limpiar el molino ya que las impurezas dejadas por las
pruebas anteriores pueden dar resultados errneos, esto se hace echando 200 g
de arena, 5g de cal y 500 mL de agua y cargando al molino con las bolas se lo
hace funcionar por 1 minuto y se lava tanto las bolas como el molino con la pizeta.
En esta primera parte moleremos el mineral para hallar su curva de
moliendabilidad y el tiempo estimado para que el mineral este a 60% malla 200 es
por eso que no se har aun la adicin de los reactivos. Se procede a moler el
mineral, se carga las bolas al molino luego el mineral, el peso del mineral
calculado para la celda de flotacin es el que se usara tambin para la molienda
(ms adelante se ver los clculos) se hecha la muestra de mineral al molino y
luego el agua (el clculo del agua se har lneas abajo) para esto se usara la
probeta de 1L, se tapa el molino y se pone a moler.
Probaremos diversos tiempos de molienda como mnimo 3, como ya sabemos que

la granulometra deseada para nuestro mineral esta en aprox. 10 - 11 minutos nos
guiaremos
por
estos
tiempos.
Recogemos el mineral en el balde de 5 litros enjuagando el molino con la pizeta y

lavando las bolas para luego cargarlas otra vez al molino. Una vez que ya
tenemos nuestra pulpa en el balde le echamos floculante para eliminar la mxima
cantidad de agua que se pueda, seguidamente de echa a una bandeja de secado
y
se
hace
secar
en
la
cocina
elctrica.
El tiempo de secado es aproximadamente 30 minutos, una vez seco a este
mineral se le deber pasar rodillo para soltar a las partculas se procede a hacer el
cuarteo hasta llegar a 100 g. Estos 100 g se pasan por tamiz #200 se pesa y se
calcula el % slidos en peso que han pasado la malla 200. se hace los apuntes
necesarios.
Una vez hecho esto y hallado el tiempo ptimo de molienda se procede a moler el
mineral esta vez ya para flotarlo.
Echamos el mineral al molino asimismo el agua en esta parte a diferencia de la
anterior en la que solamente se quera hallar el tiempo de molienda agregaremos
ciertos reactivos, primero se agregaran los modificadores, en este caso el
modificador del pH es la cal, luego los colectores estos se agregan parcialmente
en esta etapa en el acondicionamiento se agregan al 100%, para nuestro caso el
complejo sulfato de Zn/cianuro y bisulfito de sodio que son nuestros depresores
tambin se deber agregar en esta
etapa.
Se da el tiempo ptimo de molienda hallado aprox. 10min el control del es muy
importante para esto usaremos el cronometro, demasiado tiempo puede ocasionar
una sobre molienda y esto podra ser perjudicial por la formacin de lamas. Se
recibe el mineral en el balde de 5 litros y se echa a la celda de flotacin.
En esta etapa es importante protegerse bien los odos debido al ruido alto que
origina el molino.
PREPARACIN
DE
REACTIVOS:
OBJETIVO: preparar los reactivos en las dosis correctas y exactas de tal forma
que en el momento de la flotacin se agreguen las cantidades
calculadas.
MATERIALES:
1 Probetas plstico de
10
2. Jeringas de
1
3. Jeringas de
3
4. Jeringas de
5
5. Jeringas de
10
6. Fiola
100
7. Pomos de plstico
8. Balanza de
250
9. Cucharitas de
plsticos
10. Embudospequeos
11. 10 g de CUSO4
12. 5 g de ZNSO4
13. 5 g de Na(CN)
14. 15 g de cal
15. 2.5 g de Z-11
16. 10 mL MIBC
mL
mL
mL
mL
mL
mL
g
PROCEDIMIENTO:
Lo primero que se debe hacer es rotular las jeringas esto para evitar que por error
se mezclen los reactivos y se malogre la
prueba.
En el caso de los reactivos slidos (CUSO4, ZNSO4, NaCN) se pesan en sobres
de papel en la balanza de 250 g estos se rotulan para que no haya confusin a la
hora de la preparacin. Debemos tener especial cuidado con el NaCN ya que este
es
muy
peligroso.
Para la preparacin de estos reactivos debemos usar los pomos de plsticos para
mezclar echamos los reactivos en un pomo diferente cada uno excepto el
complejo.
En el caso de los reactivos lquidos lo primero que se debe hacer es hallar el peso
de una gota de c/u de ellos calibrndolo con la jeringa a usar. Para los aerofloats
se debe usar las jeringas de 1 mL ya que estas son las que nos dan gotas ms
pequeas, para el MIBC se usara la jeringa de 5 mL.
A continuacin se procede a detallar la preparacin de cada uno de los reactivos:

a)
ESPUMANTE:
MIBC
Propiedades:
Este es el espumante ideal para este tipo de flotacin diferencial ya que tiene
propiedades de selectividad esto nos permite tener concentrados de alta ley con
escaso contenido de pirita e
insolubles.
Preparacin:
Se debe hacer bien el pesaje de c/gota ya que si agregamos demasiado
espumante la prueba saldr mal ya que las espumas arrastraran tanto ganga
como
material
valioso.
Este reactivo liquido se agrega puro es por eso que para echar a la celda de
flotacin lo usaremos en gotas, luego de hacer los clculos respectivos de la
cantidad
requerida.
Usando la jeringa de 5mL y haciendo los clculos aprox. se usara de 2-3 gotas.
b)
COLECTORES:
Z-11 (xantato isopropilico de
sodio)
Propiedades:
Es un reactivo slido fcilmente soluble en agua tiene un color amarillento y su
presentacin es en pellets.
Este es el colector primario que se usara para la flotacin del plomo. Este es un
reactivo fuerte pero es el menos selectivo de los xantatos por lo que se le tiene
que ayudar con un colector auxiliar. Tiene tendencia a flotar sulfuros de hierro
(pirita) es por eso que debemos usar depresores de pirita
Escogemos este tipo de xantato debido a su fuerte poder colector y debido a que
nuestra flotacin necesita una accin rpida.
Este reactivo se debe agregar en la etapa de acondicionamiento cuando el pH de
la pulpa ya este regulado en 8-8.5 aprox. ya que tienen tendencia a
descomponerse en medios cidos. Aunque se usa tambin en circuitos de
flotacin de acidez moderada no menor a pH 6. Debido a que su accin es rpida
no
es
necesario
agregarlo
en
la
etapa
de
molienda.
Se debe tener cuidado con el exceso de este reactivo debido a que flota todo tipo
de sulfuros, flotara pirita e insolubles y lo contrario cuando se hecha muy poco se
corre el riesgo de obtener poca recuperacin y que los sulfuros valiosos pasen al
relave.
Preparacin:
Luego de pesar 2.5 g lo depositaremos en un pomo de plstico le agregaremos
100 mL de agua y agitaremos hasta que se disuelva bien, una vez que est bien
disuelto y homogenizado echamos a la probeta de plstico de 10mL segn sea la

cantidad requerida para la flotacin.
Este colector lo usaremos tanto para la flotacin del concentrado bulk plomo-cobre
como para el concentrado de Zn.
A-3418
Propiedades:
Este reactivo lo usaremos como el colector secundario debido a su gran
selectividad en contra de los minerales de zinc y tambin porque permite
recuperar la mayor cantidad de plata y plomo. Este ditiofosfato tiene
caractersticas dbiles de espumacion y puede ser agregado por etapas en la
flotacin para promover una mejor selectividad empezando en el
acondicionamiento.
Preparacin:
Este reactivo se puede usar tanto en forma pura como en solucin al 10%. Si la
cantidad requerida es demasiado baja entonces se usara en solucin y se
agregara a la celda con la jeringa de 1 mL es por eso muy importante que se haga
los clculos sabiendo el peso de c/gota de A-3418. Normalmente agregamos a la
celda una gota de este reactivo en su forma pura.
c)
DEPRESORES:
ZNSO4:
Propiedades:
Son cristales incoloros solidos muy parecidos fsicamente a la sal, este reactivo se
prepara en 2 formas.
La primera es en solucin pura de sulfato de Zinc y la segunda es combinada con

cianuro formando un
complejo.
Este reactivo se usa como depresor de las partculas de Zn en la flotacin del
plomo, cuando se usa solo se agrega en una concentracin del 5%.
Se debe tener cuidado de usarlo en exceso ya que podra actuar deprimiendo los
sulfuros de plomo y activando la pirita.
Preparacin:
Se pesa 5g luego se deposita en un pomo de plstico se agrega 100mL de agua
se agita hasta que todo el sulfato se disuelva una vez hecho esto se vaca a la
probeta
de
10mL.
Na(CN):
Son cristales de color blanco slidos en forma de pellets este reactivo no se usa
en solucin pura se debe mezclar con el sulfato de zinc para formar un complejo.
El motivo por el cual se debe hacer el complejo es que el mineral tiene oro y plata
y al agregar el cianuro en solucin pura se corre el riesgo de disolucin de ambos
metales
preciosos.
El cianuro de sodio es fuerte depresor de pirita, arsinopirita y esfalerita pero se
debe tener cuidado ya que en exceso puede deprimir los sulfuros de plomo y plata
por lo contrario si se agrega muy poco se corre el riesgo de flotar demasiada pirita
y ensuciar el concentrado.
COMPLEJO ZNSO4/NA(CN):
Propiedades
El ZnSO4 se agregara para deprimir al Zn y la pirita en la flotacin de plomo.
El cianuro de sodio se agregara para activar a la galena y deprimir el zinc

Se deber de preparar un complejo de sulfato de Zn con el cianuro de sodio.
Preparacin
El complejo deber ser preparado al 10%, el sulfato de zinc cianuro de sodio
ser en una proporcin de 3 de sulfato por 1 de cianuro es decir pesaremos 5g de
sulfato de zinc por 1.8 g de cianuro de sodio esto lo depositaremos en uno de los
pomos de plstico agregaremos 100mL de agua y agitaremos hasta que toda la
mezcla este disuelta. Luego pasamos a vaciarlo a la probeta de 10mL segn la
cantidad que hayamos calculado.
BISULFITO DE
SODIO:
Propiedades:
Este reactivo se usa como depresor de minerales de zinc y hierro, es
recomendado en minerales con alto contenido de
plata.
Preparacin:
Se pesara 5 g de bisulfito de sodio este se vaciara a al pomo de plstico y se
agregara 100 mL de agua se debe agitar bien para lograr la disolucin total del
bisulfito.
d)
ACTIVADOR:
CUSO4 (SULFATO
DE
COBRE)
Propiedades:
Este reactivo es de color azul, viene en estado slido y es soluble en agua, se usa
para reactivar los sulfuros de Zn que han sido deprimidos por el sulfato de Zn en el
circuito de flotacin de
Zn.
Se debe tener cuidado de no agregar en exceso ya que espesan las espumas y
ensucian el concentrado de zinc con pirita. Cuando se echa muy poco no se
reactivan completamente los sulfuros de zinc.
Preparacin:
El CUSO4 se deber preparar al 10%, para esto se depositara en los pomos de
plstico y se agregara 100 mL de agua. En caso que los reactivos sean limitados
se prepara al 1% y se aumenta el volumen de solucin a echar en la celda de
flotacin.
Debemos agitar bien os pomos para que todo el CUSO4 se disuelva y sea una
solucin
homognea.
Luego debemos pesar la cantidad calculada de solucin de CUSO4 (mL) a la
probeta de 10 mL para de esta echar a la
celda.
e) MODIFICADOR DE
pH:
CAL:
Propiedades:
La cal la usaremos como el modificador de pH. El pH al que trabajaremos ser
entre 7.5-8.5 es muy importante mantener este pH ya que si sube tendremos un
concentrado sucio con mucha pirita.
Preparacin:
Pesaremos en total 5 g en paquetitos de 0.1, 0.2, 0.4, 0.5 g.
FLOTACIN
DE
MINERALES:
OBJETIVO: recuperacin de los metales de inters econmico en nuestro caso

Pb,
Cu,
Zn.
Obtener dos tipos de concentrados un concentrado bulk de plomo, cobre y el
concentrado de
Zn.
Obtener en ambos concentrados la mxima recuperacin posible de minerales de
inters con la menor cantidad de impurezas.
MATERIALES:
1. Mquina de flotacin tipo Denver
laboratorio.
2. Celda de flotacin de 2 L y
1L
3.Pizeta
4. Luna
reloj
5. Paleta de plstico para sacar concentrado.
6. Bandejas metlicas
7. Medidor de
pH
PROCEDIMIENTO:
Volteamos la pulpa que se encuentra en el balde de 5 lts a la celda de flotacin
agregamos el agua que falta hasta 2 cm. antes del borde de la celda aqu
entramos en la etapa de acondicionamiento.
a) Flotacin
Pb-Cu:
Acondicionamiento:
En esta etapa adicionaremos todos los reactivos faltantes recordemos que
en la etapa de molienda agregamos cierta cantidad de complejo y la cal.
El acondicionamiento se har en la misma de celda de flotacin, el tiempo
estar entre 2-3 minutos dependiendo del tipo de
mineral.
Encendemos el motor de la celda hacemos que funcione el agitador y que
la pulpa se mezcle, en esta etapa no usaremos aire as que tenemos que
cerciorarnos que nuestra entrada de aire este cerrada. A partir de aqu
empezamos
a
adicionar
los
reactivos.
La adicin de reactivo se har en el siguiente orden:
Regulador de
pH
Activador o depresor
Colector
Espumante
Para nuestro caso sera:

1.-cal: luego de agitar la pulpa tomamos el pH, recordemos que ya
echamos cal en el circuito de molienda as que aqu se usara un mnimo
solo para que nuestra pulpa se mantenga a un pH de
8-8.5.
2.-complejo: en el circuito de molienda tambin agregamos una parte del
complejo ara que se acondicione, el resto lo vaciaremos en esta
etapa.
3.- sulfato de zinc: agregaremos el sulfato de zinc segn la dosis
calculada.
4.- z-11: echamos el xantato en
solucin.
5.-A-3418.
Dejamos que la pulpa termine de acondicionar, debemos tomar nuestro
pH hasta el final del acondicionamiento ya que ciertos reactivos podran
bajar nuestro pH.
Flotacin Rougher
Pb-Cu:
En esta etapa nuestro objetivo principal es la recuperacin de

concentrado bulk Pb, Cu con una recuperacin ptima y un mnimo de
impurezas.
Abrimos la entrada de aire y veremos que se empiezan a formar la
burbujas y espuma esperamos a que se levanten hasta el ras y con
nuestra paleta empezamos a retirar las espumas a la bandeja (esta ya
debe estar rotulada como CC Rougher Pb-Cu), esto se hace hasta que
nuestras espumas estn levantando un concentrado rico en Pb-Cu el
tiempo aproximado de flotacin Rougher para nuestro mineral es entre 5
y
8
minutos.
Debemos tomar bien el tiempo de flotacin con el cronometro ya que
estos parmetros son muy importante. Una vez que terminamos
cerramos la entrada de aire y empieza el acondicionamiento para la
flotacin Scavenger.
Flotacin Scavenger Pb-Cu:
Esta es la continuacin de nuestra flotacin en donde flotamos el resto
de
plomo
que
nos
queda.
Vamos a acondicionar de 2-4 minutos segn sea conveniente,
agregamos una cantidad de colector y segn sea conveniente 1 gota de
MIBC.
Abrimos la entrada de aire y recolectamos las espumas en nuestra
bandeja (esta la debemos rotular como CC SCV Pb) por un tiempo
aproximado
de
4-5
minutos.
Una vez que veamos que nuestras espumas estn pobres o sea blancas
cerramos nuestra entrada de aire y empezamos con la flotacin del Zn.
Flotacin cleaner
Pb-Cu:
Normalmente en la flotacin Rougher de Pb-Cu el concentrado sale
sucio ya que una gran cantidad de pirita flota e insolubles flota junto al
plomo, para que nuestro concentrado sea limpiado procedemos a hacer
una flotacin de limpieza, es decir un concentrado del concentrado.
En esta etapa nuestro objetivo es deprimir la pirita por tanto en esta
etapa acondicionaremos con complejo de sulfato zinc/cianuro de sodio y
agregaremos espumante segn sea la

necesidad.
El tiempo que le daremos ser entre 4-7 minutos.
b) Flotacin Zn:
Acondicionamiento:
En esta etapa nuestro objetivo es recuperar el zinc para esto lo primero que
debemos hacer es subir nuestro pH a 11-11.5 con la cal.
Seguidamente agregamos el sulfato de cobre este ser nuestro activado.
El colector que se us para la flotacin del plomo no se ha consumido en su
totalidad as que para esta etapa se usa menos, vaciamos la dosis
calculada.
Segn sea conveniente se puede usar o no el MIBC, esto segn se cunto
se haya consumido en la flotacin del Pb-Cu.
El tiempo de acondicionamiento del Zn es relativamente alto debemos dejar
actuar a nuestro activador ya que en la primera parte del proceso hemos
deprimido al zinc le damos un tiempo de 5-6 minutos.
Flotacin Rougher
Zn:
Abrimos la llave del aire y esperamos a que se forme la espuma con las
burbujas y empezamos a a recolectar las espumas en la bandeja (esta
debe estar rotula con cc Rougher Zn). Flotamos hasta que nuestro
concentrado este bien cargado con las partculas valiosas esto segn la
experiencia
es
aproximadamente
5-8
minutos.
Una vez que termina este tiempo procedemos a cerrar la vlvula de aire y
termina nuestra flotacin Rougher
zinc.
Flotacin Scavenger
Zn:
Antes de llevar a cabo la flotacin acondicionaremos por m3-5 minutos
agregando cal ya que es muy probable que se haya consumido en la
flotacin Rougher , tambin debemos agregarle sulfato de cobre para volver
a activar al zinc as como el colector z-11 para obtener la mayor
recuperacinposible.
El espumante puede o no agregarse dependiendo de la
necesidad.
Se procede a abrir la vlvula de aire y le damos un tiempo de 4-6 minutos
hasta que el Zn se haya agotado y las espumas estn de color blanco.
Flotacin cleaner Zn:
Para hacer la limpieza del concentrado de zinc lo nico que se deber
controlar es el pH recordar que el pH para la flotacin de zinc es entre 11-
11.35.
Le agregamos cal en la medida que se requiera y espumante si es que se a
consumido en la flotacin Rougher
Scavenger.
El tiempo que le daremos ser de 3-5 minutos.
SECADO
DEL MINERAL:
OBJETIVO: como en todo proceso de flotacin de minerales es necesario que

nosotros sepamos cuales son nuestras recuperaciones y nuestras leyes, para
esto debemos de hacer anlisis qumico a cada concentrado que hayamos
obtenido en la prueba de flotacin, para esto se debe de secar nuestro mineral.
Materiales:
1 Cocina elctrica
2. Rodillo de
amasar.
3. Peridicos
4.Floculante
5.Regla para
cuarteo
6.Cucharita de plstico.
Procedimiento:
Una vez que terminemos nuestra prueba de flotacin y tengamos las bandejas
rotuladas segn a la etapa que corresponda procedemos a eliminar el agua
que se puede vaciar fcilmente, recordemos que para evitar que las lamas o
los finos se nos vayan debemos poner detergente en la parte de la bandeja de
donde
estemos
vaciando.
Una vez que hemos eliminado el agua superficial procedemos a echar el

floculante esto para que nos ayude en la sedimentacin. Luego de poner en la
cocina elctrica por ms o menos 30
minutos.
Una vez que este seco nuestro concentrado lo vaciamos al peridico y le
pasamos rodillo hasta que las partculas se suelten luego se cuartea y se
separa 20 gramos los cuales pasaremos al laboratorio para su respectivo
anlisis.
Balance Metalrgico:
El balance metalrgico se procedi con el anlisis qumico de laboratorio del
concentrado obtenido.
Ley Analizada
Descripci Peso
%
n
(g)
Peso
Cabeza
500 100%
Concentra
90
18%
do
Relave
410
82%
Contenido
Metlico
Zn
Cu
Fe
Zn
Cu
2.5
0.5
0.8
12.5
2.5
35.2
1.2
1.2
0.25
0.15
0.1
Recuperacin
Fe
4
1.0
31.68 1.08
8
0.4
1.03
0.62
1
45.20 4.19 5.4
5
5
9
Zn
Cu
Fe
100
70.0
8
29.9
2
100
25.7
4
74.2
6
100
72.8
6
27.1
4
.
Cintica de molienda.- La cintica de molienda es un clculo matemtico para
definir el tiempo ptimo de residencia de molienda del mineral. La cintica de
molienda se define de acuerdo a los resultados empricos formulados por Charles
de acuerdo a la ecuacin diferencial.
Razon de
Recupera
cion
dC(t )
=kCn
dt
Dnde:
C (t)
t
k
n
= Porcentaje de tamao de grano de molienda.

= Tiempo de residencia del molino.
= Exponente del grado de moliendabilidad.
Tiempo
(minutos)
Recuperacin
(%)
0
5
8
12
15
0
25
35
65
94
Cientica de flotacion
100
80
60
Cientica de flotacion
40
20
0
0
10 12 14 16
4.4 Conclusiones
El mineral de Zinc presenta una cantidad considerable de hierro , es decir
que el zinc esta como blenda ferrifera (marmatita).

Que los reactivos indicados por la bibliografa disponible son conformes a lo
dispuesto al marco terico.

Es necesario realizar ms prcticas de laboratorio.

Huaroc Asto, Boni
Lpez Daz, Ricardo
Luis Montaez Manuel
Dirigido a:
Fecha:
_________________________________________________________________
5.1 Objetivos
Obtener calcina de Zinc a partir de la tostacin del concentrado de
cobre.
5.2 Marco Terico
Alexander Sutulov, en su libro Flotacin de Minerales, nos da una referencia
histrica de la flotacin de minerales, tanto metlicos, como de no
metlicos. Como se explic en el prrafo introductorio del este presente
trabajo, los fenicios flotaban los concentrados de carbn mineralizados con
plumas de ganso engrasadas con aceite.
Tostacin de accin instantnea: Se efecta en una modificacin del tostador

convencional de hogar mltiple. Se puede dar al concentrado con contenido de
30% de S una tostacin oxidante y producir un xido de zinc con menos de 1% de
S.
La torta hmeda, producto del proceso precedente de beneficio, se seca primero
hacindola pasar por uno o dos hogares de secado, por los cuales se hacen pasar
gases calientes provenientes de la operacin de tostacin. Estos hogares de
secado pueden estar ya sea arriba o debajo de la cmara de tostacin,

dependiendo del diseo del tostador.
Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia la periferia del hogar inferior de
secado y desliza para caer a una boca de alimentacin de un molino de bolas
Marcy con arrastre de aire. Las partculas de sobre medida y los terrenos
aglomerados se reducen de tamao en el molino, y cuando alcanzan el tamao y
peso adecuados se arrastran por succin hacia un clasificador de aire. En ste, las
partculas demasiado grandes vuelven al molino de bolas y las ms finas se llevan
en suspensin en aire a un colector de polvo ciclnico. Este colector separa los
slidos de la corriente de aire y los descarga a una tolva de material de
almacenamiento seco, donde queda listo para ser cargado a la cmara de
combustin del tostador de accin instantnea.
La cmara de combustin puede estar situada ya sea en los 2/3 superiores de un
tostador, con todos los hogares abajo o puede formar la seccin central con el
hogar de secado arriba y los hogares de tostacin final y descarga abajo. El
concentrado seco de la tolva de alimentacin es transportado horizontalmente
junto con el aire para la combustin a travs de la boquilla de un quemador
situada encima de la cmara de combustin. Las partculas finas de sulfuro se
encienden en frente del quemador y siguen ardiendo en suspensin mientras caen
verticalmente por toda la cmara. El gas seco del ciclo procedente de los hogares
de secado es succionado hacia este quemador y mezclado con aire atmosfrico
con un doble fin: ayudar a controlar el calor desprendido durante la reaccin
exotrmica:
ZnS + 3/2 O2 -> ZnO + SO2
Y para recuperar el polvo producido en la operacin de secado. La reaccin es
plenamente autgena y tiene lugar a ms de 1000 C.
Casi el 60% de los calcinados tostados sedimentan a travs de la cmara de

combustin para juntarse en los hogares inferiores de recoleccin y descarga, y de
stos son rastrillados para ser descargados a travs de una boquilla a una tolva de
calcinados en donde ocurre la desulfuracin final. Un concentrado con 30% de S
reducir su contenido de S al 8% en la cmara de combustin, y disminuir
todava a menos del 1% de S en estos ltimos hogares inferiores.
Debido al grado de finura del concentrado alimentado, una porcin considerable
de la alimentacin seca (40%) es arrastrada hacia afuera de la cmara de
combustin por la corriente de gases calientes de escape y no se cae a los
hogares inferiores. Los gases calientes salen generalmente del tostador por el
hogar recolector inferior intentando que la mayor cantidad posible de calcinados
finos se quede en el hogar y vaya directamente a la tolva de calcinados. Los gases
van primero a las calderas recuperadoras de calor de desecho y un ventilador los
succiona de all a un gran colector de polvo ciclnico en el que se separan los
fondo de la cmara de combustin del tostador. La corriente de gases procedente
del colector ciclnico se hace pasar luego a un precipitador electrosttico, o a una
torre de lavado hmedo, para remover las partculas de polvo ms finas an
presentes. Estos slidos son calcinados de bajo contenido de S que pueden
agregarse directamente a la tolva de calcinados como producto terminado. El gas
limpio se conduce luego por tubera a la planta de recuperacin para la fabricacin
de cido sulfrico.
Los
tostadores
de
lecho
fluido: Utilizando
alimentacin
peletizada
temperaturas de tostacin superiores a 950 C. Los tostadores que se usan son

rectangulares y tienen inclinacin con seccin transversal. La inyeccin de aire al
lecho se hace a razn de 398 a 483 m por minuto, utilizndose los gastos de aire
ms bajos con las temperaturas ms altas.
El calcinado grueso, en el cual se ha reducido el contenido de azufre de 33% en

el concentrado alimentado a slo 0,5%, pasa del tostador a un enfriador de
calcinado y de all a una tolva de almacenamiento. Esto es el 55% del producto
calcinado total. Los gases calientes que escapan por una abertura para gases
situada en la parte superior del tostador van primero a una caldera de calor de
desecho para recuperar parte de su calor sensible. Luego pasan a un colector de
polvo ciclnico en el que se separa el 38% del calcinado total. La mitad del
producto del cicln se agrega a los calcinados de derrame en el enfriador de
calcinados y la otra mitad se regresa a la planta peletizadora como ingrediente
aglutinante. El contenido de azufre de este calcinado ciclnico es ligeramente
inferior del 1%.
Los gases del tostador contienen an 7% de los calcinados totales en forma de
polvo fino, y ste se separa en una segunda etapa recolectora, por lo general en
un precipitador electrosttico, despus de lo cual el gas depurado se deja salir del
circuito de tostacin. Este polvo se agrega tambin a la tolva de almacenamiento
de calcinado. Slo tiene aproximadamente 0,1% de S. El contenido de S
combinado de los tres calcinados procedentes del derrame del tostador, el colector
ciclnico y el precipitador electrosttico es del orden de 0,75% S.
Tostadores de hogar mltiple: se utilizan para completar las operaciones de

tostacin como para lograr la primera etapa en una tostacin en dos partes en las
que se utiliza sinterizacin como segundo paso final.
Se emplean tostadores con doce hogares de tostacin y un hogar superior de
secado y el calor producido por el S que contiene la alimentacin es suficiente
para alcanzar una temperatura de reaccin de 700 a 800 C que tostar el material
de alimentacin del 30% de S al 8%. Una tostacin completa con producto
calcinado de muy bajo contenido de S requiere de una alta temperatura de
tostacin para expulsar el S remanente y descomponer cualquier sulfato de zinc
que se hubiera formado y para ello hace falta una temperatura de 1000 C que se
consigue con quemadores de petrleo o de gas.
En algunos casos se completa la tostacin de hogar mltiple en el calcinado al 8%
de S y en una segunda tostacin, que se realiza en mquina de sinterizacin
reduce el contenido de azufre en el calcinado sinterizado final a menos del 1%.
Esta tostacin evita que el SO2 que escapa del tostador de hogar mltiple se
diluya y contamine por los productos de combustin si se va a aprovechar para
fabricar H2SO4.
Sinterizacin: Se efecta tanto como segunda etapa de una tostacin (utilizando
un tostador de hogar mltiple como primer paso) como tambin como un proceso
de tostacin completo por si mismo. El sinter producido es material ideal para
alimentacin de los hornos de cuba. Cuando se tritura a 6,25 mm constituye un
material de alimentacin excelente para la destilacin en retortas.
El mtodo de sinterizacin ms comn consiste en mezclar el sinter triturado de
retorno con concentrado crudo por tostar y a la vez mezclar agentes fundentes de
CaO si el sinter ha de fundirse en horno de cuba para zinc, y en tostar dicha
mezcla. Los concentrados crudos, el sinter retornado y los agentes fundentes se
humedecen para producir una consistencia satisfactoria de la alimentacin, y se
extiende una capa sobre la rejilla de una mquina de sinterizacin de operacin

continua. Luego se enciende esta capa por la parte superior por medio de un
quemador de gas o de aceite combustible y se succiona aire hacia debajo de
manera que pase a travs de la carga, y la sinterizacin contina al moverse la
rejilla hacia el extremo de descarga de la mquina. La combustin se completa
cuando se descarga el sinter, y ste se clasifica por tamaos. 2,5 cm a tolvas de
almacenamiento o se tritura una parte y se regresa para agregarle concentrado
crudo.
El concentrado crudo, sinterizado sin dilucin con finos sinterizados de bajo
contenido de S se tuesta en forma demasiado violenta y existe riesgo de que el
calor de la oxidacin desprendido funda la carga. El mezclado de finos presinterizados en proporcin de cuatro o cinco partes de sinter por una parte de
concentrado crudo mantiene la cantidad de combustible sulfurado en la mezcla a
un nivel bajo, de 5 a 6% de S, y permite lograr una tostacin de control uniforme.
Los calcinados sinterizados producidos estn abajo del nivel deseado de 1 %S, y
como el nivel de S en la mezcla de alimentacin es relativamente bajo, se evitan
temperaturas de sinterizacin excesivamente altas que pudieran fundir la carga.
La sinterizacin se emplea tambin como la segunda etapa de una tostacin en
dos partes iniciadas en un tostador de hogar mltiple o lecho fluido. La tostacin
puede dejar hasta 8% de S en el calcinado, contenido que puede sinterizarse con
xito sin combustible adicional o con una pequea cantidad mezclada con l. El
calcinado puede tener un contenido de azufre menor del 8%, por lo que no se
produce el calor suficiente por la sola oxidacin del S para la sinterizacin y tiene
que agregarse 10 u 11 % de coque o de carbn mineral finamente molido como
combustible adicional.
Las diferentes proporciones de la carga se preparan cuidadosamente y luego se
mezclan con agua para dar una alimentacin uniforme de la densidad correcta.
Los calcinados pre tostados se criban para remover los trozos que contengan;
estos se trituran y regresan y el coque se muele en un molino de bolas para darle

la finura necesaria. Del 35 al 70% del sinter que se est produciendo se recicla de
nuevo y se mezcla para obtener una carga que permite la adecuada penetracin
del aire durante la sinterizacin.
El sinter forma una torta y se descarga por el extremo de la mquina a una parrilla
y los finos que caen a travs de sta vuelven como diluyente al mezclador de la
carga. El sinter final se tritura y se criba y se enva a tolvas de almacenamiento.
Contiene en promedio 0,5% S.
Las mquinas de sinterizacin que se utilizan en las plantas de zinc pueden estar
desde 1,06 x 13,5 m hasta 3,6 x 50,4 m. El rea del hogar puede subdividirse para
permitir la separacin de los primeros gases de tostacin que son ms ricos en
SO2 y que pueden tratarse para producir H2SO4.
Procesos De Fusin
Por retortas horizontales: Es el mtodo ms antiguo, se desarroll en Europa a
principios del siglo XIX.
Estos hornos consisten en hileras de pequeas retortas de refractario colocadas
en posicin horizontal dentro de un horno regenerativo calentado por gas, el cual
utiliza el calor de los gases de salida para precalentar el aire necesario para la
combustin. Los bancos son de cuatro o cinco retortas de altura y cien o ms
retortas de longitud.
Las retortas se hacen en prensas hidrulicas con mezclas de arcilla cruda y cocida
en diversas proporciones, siendo bastante comn la mezcla 50-50. Las retortas de
arcilla verde que contienen de 12 a 15% de agua, se llevan a una cmara de
secado en la que se aumenta la temperatura gradualmente a 70 por un perodo
de varias semanas. En seguida van las retortas a los hornos de cocimiento en los
que se aumenta la temperatura lentamente en un perodo de 48 h a 1350 C.
Los condensadores, que van adaptados en el extremo abierto de la retorta no
estn sometidos a las mismas condiciones de alta temperatura que las retortas, y
en consecuencia se hacen de materiales ms baratos. La arcilla cruda, mezclada
a menudo con retortas quebradas trituradas, se conforma a la forma del
condensador forzando un mandril dentro de un bloque de arcilla sostenido en un
molde, el cual se seca y hornea despus.
La carga premezclada de xido de zinc y antracita molida a tamao fino se carga
en una retorta vaca por medio de una mquina cargadora mecnica. La
capacidad de la retorta es de aproximadamente 68 kg de carga, estando formada
sta por 60-70% de xido de zinc en polvo y 30-40% de carbn mineral
pulverizado, por peso. En seguida se adapta el condensador al extremo abierto de
la retorta y se fija en su posicin con arcilla hmeda. Luego se agrega la
extensin, si se emplea, al extremo saliente del condensador.
La reaccin reductora que tiene lugar en la retorta consiste en que el carbono del
carbn mineral reduce al xido de zinc, para producir en ltimo trmino zinc
metlico y monxido de carbono:
ZnO + C = Zn + CO H=57000 cal por mol
Por ser una reaccin endotrmica debe aportarse calor hasta los 1300 a los que
tiene lugar la reaccin a rgimen relativamente rpido. Esto se logra si se tienen
las retortas alojadas en un horno y se les aplica calor exteriormente.
Segn avanza la destilacin, una flama de CO se quema a CO 2 en la boca del
condensador a 420-500. Si la temperatura est por debajo del punto de fusin del
zinc (420), no se condensa todo el vapor de zinc sino que se pierde en parte
hacia la atmsfera.
Se emplean dos ciclos de retorta, de 24 y 48 horas, teniendo lugar la reaccin
durante todo el tiempo menos 4 horas y media que se emplean en la carga y la
extraccin de los residuos agotados en las retortas. En el ciclo de 24 h se hacen 3
picadas del metal y en el de 48 h 5. La ltima extraccin de metal se hace
precisamente antes de la extraccin del residuo agotado al trmino del ciclo.
El zinc metlico escurre por gravedad de los condensadores hacia una paila que
se mueve sobre un riel elevado situado en frente de las retortas, y se utiliza un
raspador o rastrillo para arrastrar las ltimas porciones. El polvo azul, el polvo de
zinc y los dems residuos se sacan tambin por arrastre de rastrillo
simultneamente, y como flotan sobre la superficie del zinc lquido, se separan con
facilidad levantndolos con una pala perforada.
La primera extraccin puede vaciarse en lingotes y venderse directamente, pero la
ltima resulta casi siempre fuera de ley debido al alto contenido en hierro y en
cadmio.
Al final del ciclo, despus de haber hecho la ltima extraccin del metal, se quitan
los condensadores y mediante brocas de gusano enfriadas con agua se extrae de
las retortas el resto del residuo agotado que todava est en estado slido. Este
residuo se puede volver a tratar para recuperar cualquier contenido de metal que
le quede o bien pueda desecharse.
Al final, se vuelven a cargar las retortas y se repite el ciclo de reduccin.
Retortas verticales: difieren de las horizontales en que son mucho ms grandes y
su operacin es continua. Las retortas de 12,2 x 2,13 x 0,3 m reciben una carga de
1362 kg de briquetas coquizadas cada 27 minutos y producen 10 toneladas de
zinc metlico cada 24 h. Las briquetas son una mezcla de 60% de xido de zinc y
25% de carbn bituminoso pulverizado, con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y
1% de licor de sulfito. Estos componentes se mezclan perfectamente en un molino
mezclador y se pasan luego a travs de una prensa de rodillos para traquetearlos.
Las primeras briquetas se alimentan a una segunda prensa briqueteada, la cual da
mayor densificacin a la alimentacin briqueteada antes del cocimiento. Las
briquetas finales se adaptan a la forma de almohadas y pesan ligeramente ms de
450 g.
Es necesario coquizar las briquetas crudas para darles la resistencia necesaria
para soportar el rudo tratamiento de manejo y carga a la retorta vertical y tambin
para que conserven su forma durante su paso a travs de la retorta. La carga de
briquetas calientes procedentes del horno de coquizacin acarrea tambin calor
sensible a la retorta, calor que se agrega al aportado para la reaccin
endotrmica.
La temperatura del coquizado se controla de manera que no sobrepase los 900,
para que al descargar se tengan las briquetas en gran parte libres de materia
voltil pero que no se hayan calentado por encima de la temperatura de reduccin
del zinc (1120 C).
Las briquetas crudas caen en forma continua desde la segunda prensa de
briqueteada en rodillos sobre una parrilla para separar los finos, y luego al
coquizado, el cual es bsicamente un horno vertical con una serie de rejillas
escalonadas inclinadas hacia abajo. Adems tiene rejillas alternadas con
movimiento reciprocante lento que desplazan hacia delante al lecho de briquetas,
y el rgimen de alimentacin de las briquetas y la velocidad de movimiento de las
rejillas forman una capa delgada de briquetas uniformemente por todo el
coquizador. El aire de combustin se suministra a travs de las rejillas desde
abajo, y se combina con la materia voltil que se destila del carbn mineral para
mantener la temperatura de combustin necesaria.
El coquizador tiene una cmara de permanencia en su fondo con un mecanismo
de descarga con rodillo y se pasa una produccin regular de 1362 kg de briquetas
para salir a un cucharn de coque, que es de acero y de forma de caja y para ser
levantada al piso de carga para vaciarla en caliente en una retorta para su
reduccin.
Los 1,52 o 1,83 m superiores de la retorta sobresalen por encima de la cmara de
calentamiento, la cual circunda a la retorta y es en esta porcin superior en la que
se cargan las briquetas calientes coquizadas. La presin interna en la retorta es
bastante baja, por lo que es adecuado un tapn. La retorta se mantiene cargada
desde la parte superior hasta el fondo con briquetas, y se requieren 24 h para que
pase una briqueta a travs de la retorta.
Unas cmaras de calentamiento encierran a las dos paredes largas de la retorta y
el calor procedente de stas se transmite a travs de las paredes de la retorta de
carburo de silicio para dar el calor requerido para la reaccin de reduccin del
xido de zinc por carbn y para que se libere el vapor de zinc metlico. El
combustible que se emplea en estas cmaras de calentamiento es 70% gas
natural y 30% gas CO como subproducto y depurado, que se recupera de la
reaccin que tiene lugar en la retorta.
Los productos de la reaccin de la retorta estn formados por 40% de vapor de
zinc y 45% de CO, el resto es H, N y CO2. Estos gases salen cerca de la parte
superior de la retorta por un ducto rectangular descendente revestido de
refractario y que los conduce a un condensador.
El condensador es una cmara refractaria alargada y cerrada que contiene un
bao de zinc lquido a un nivel fijo por derrame continuo y en el cual se mantiene
una temperatura relativamente constante de 500 por medio de un serpentn

sumergido enfriado por agua, el cual se sumerge o se levanta por medio de control
de termopar. Un impulsor de grafito de 35 cm que gira a 400 rpm se sumerge en el
bao de zinc y lanza hacia arriba una llovizna de gotas de zinc lquido que se
combinan con el vapor de zinc que va en los gases y se renen con el charco de
metal lquido que hay en el condensador.
El zinc fundido derrama del condensador hacia un canaln y pasa a un horno de
retencin, del cual se toma algo del metal para vaciarlo en placas para el mercado
y otra parte se refina para reducir el contenido de Cd y Pb.
Las briquetas agotadas se emplean a veces como combustible para calderas por
su contenido de carbn que todava es relativamente elevado, o bien se desechan.
La extraccin requerida es del 97%.
El horno electrotrmico: es un proceso continuo con produccin de zinc cercana

a 100 t cortas por da y eficiencia del 92% de recuperacin. La diferencia principal
a la retorta vertical radica en que el calor se genera internamente por resistencia al
paso de la corriente que opone la carga del horno, entre grupos de electrodos de
grafito introducidos por las paredes superior y de fondo del horno.
El horno es circular y est construido con una serie de secciones cortas de ladrillo
refractario para servicio pesado y extrapesado. Hay chaquetas de agua que
circundan la mitad inferior, la zona principal de fusin del horno debajo del anillo
de vapor. Este anillo est aproximadamente en el centro del horno y pasan por l
el vapor de zinc destilado y los gases del horno hacia el condensador. El anillo de
vapor y el condensador estn recubiertos ambos con ladrillos de carburo de silicio.
La carga del horno est formada por sinter de xido de zinc y coque, pero hasta
25% de la produccin total de zinc puede obtenerse de otros materiales que lo
contengan. El consumo de coque es del 44% del peso del sinter, el cual se traduce
en volmenes aproximadamente iguales, con un exceso estequiometricos de
carbono del 300% respecto al requerido tericamente para reducir el zinc del
sinter.
Tanto el sinter como el coque se reducen a un tamao de ms o menos 25 x 6,25
mm y se sacan de tolvas individuales mediante alimentadores de peso constante a
un precalentador calentado con gas, de tiro rotatorio, en el que se mezcla y
precalienta la carga. Este precalentador se calienta con gas CO recuperado de la
reaccin del horno; desalojando la carga a casi 750 C.
Un distribuidor rotatorio que gira lentamente a 0,4 rpm en forma continua extiende
la alimentacin caliente en la parte superior del horno y al mismo tiempo sella la
boca del tiro para evitar el escape de gases o de vapor metlico. El horno se
mantiene completamente cargado, y el tiempo que se requiere para que la carga
fresca pase por el horno hasta salir de ste es de 22 horas aproximada.
El calentamiento en el horno se logra por resistencia de la carga al paso de la

corriente entre ocho pares de electrodos de grafito equi-espaciados; uno de los
juegos de pares est situado cerca de la parte superior del tiro y el otro grupo de
pares est cercano al fondo. Los electrodos superiores deben ser repuestos
despus de varios das. Los electrodos inferiores tienen mucho menor consumo
por lo que no requieren de cambio. El consumo de electrodos asciende a ms o
menos 1,4 kg por tonelada corta de zinc producido.
La energa elctrica total que se hace llegar al horno es de 10.000 kW a 200 o 230
V y el calentamiento por resistencia aportado por ella da una temperatura en el
centro del horno de 1200-1400 y 1300 a la altura de los electrodos inferiores.
Los gases que escapan del anillo de vapor hacia el condensador salen del horno a
850 C y estn formados por 45% de vapor de zinc y 45% CO, siendo el resto N, H
y CO2.
El condensador, situado un poco por debajo del anillo de vapor, tiene forma de U
con admisin y descarga verticales. La parte inferior de la U es el recipiente para
el metal condensado, y es hacia este depsito de zinc lquido que el condensador
tira de los gases del horno para que se condense all el vapor de zinc. Mediante
espiras de tubo enfriadas por agua, dispuestas en un pozo de enfriamiento
auxiliar, se regula la temperatura del metal en el condensador a 480-500C y el
condensador tiene capacidad para 45 t cortas de zinc metlico.
Los gases del horno pasan por el condensador y prosiguen a un lavador de agua
de alta velocidad en el que se separan los slidos atrapados y el polvo azul. El
lodo obtenido se trata para recuperar los slidos, los cuales se convierten en
briquetas y regresan al horno. El gas depurado, que contiene 80% de CO, se
conduce por tubera a la planta para usarlo como combustible.
La mayor parte de la carga agotada se extrae introduciendo peridicamente a
manera de pistn una barra pesada con punta de flecha en el residuo expuesto,
en el espacio, un hueco de 30 cm que queda entre el fondo del horno y la mesa
giratoria. Hay dos mquinas de barra de extraccin para cada horno, una de cada
lado, y su frecuencia de operacin la controla un detector de altura de la carga con
fuente de rayos gamma de cobalto 60 situado en el tiro superior del horno. Este
mantiene un tiempo de retencin de la carga en el horno suficiente para dar la
extraccin de zinc requerida del 93%.
Proceso de horno de cuba para produccin de zinc: Produce 300 t diarias. La

operacin normal del horno de cuba consiste en quemar material carbonceo en
ntima asociacin con calcinados de xido de zinc para reducir el xido a metal, al
igual que en los otros procesos de destilacin del zinc, ste se libera en forma de
vapor para luego ser condensado.
La carga del horno est formada por trozos calientes de sinter procedentes de
mquinas de sinterizacin, coque precalentado y una pequea cantidad de cal que
se agrega para la formacin de escoria.
El sinter descargado de la mquina de sinterizacin pasa primero a travs de un
quebrador rotatorio de lengetas que gira a 3 rpm y luego a un quebrador de
rodillos con escarpias que gira a 80 rpm, el cual lo reduce a un tamao mximo
ligeramente superior a 7,5 cm. Los finos se separan en una criba de doble cubierta
con telas de 100 y 20 mm y se regresan a la mquina de sinterizacin. El
tratamiento preferido para el sinter en trozos consiste en descargarlo caliente en
tolvas de almacenaje aisladas de 600 t de capacidad dentro de un lapso de pocos
minutos despus de salir de la mquina de sinterizacin, o bien se puede someter
a enfriamiento rpido, almacenado en tolvas grandes de varios miles de toneladas
de capacidad, y sacado de stas para alimentarlo al horno segn se requiera. Un
sinter tpico ensaya casi 42% de zinc y 20% de Pb.
El coque, reducido a un tamao de 5 y 7,5 cm, se hace pasar por un precalentador
para elevar su temperatura a 800 C. Este precalentador es un cuerpo cilndrico de
acero recubierto con refractario, que contiene una columna de coque y que se
calienta por medio de gas combustible procedente del horno de cuba. Una vlvula
de control situada en la chimenea de salida mantiene al precalentador a una
presin ligeramente positiva para evitar que entre aire. El precalentamiento del
coque mejora la eficiencia trmica total de este proceso.
La dosificacin exacta de la alimentacin es vital para la correcta operacin del

horno. Para lograrla se utiliza un manejo de materiales con un grado de
automatizacin relativamente alto. Cada precalentador de coque, tolva de
almacenamiento de sinter y tolva de almacenamiento de fundente tiene una
boquilla que permite pesar automticamente las cantidades de cada componente.
Para el traslado se utiliza un carro que lleva dos ollas de carga que quedan debajo
de las boquillas pesadoras para recibir la alimentacin y se mueve de una tolva a
otra hasta juntar la carga debidamente proporcionada. El carro sale del rea de
carga y pasa a una gra que levanta las ollas, y viajando sobre una va elevada,
las lleva hasta situarlas encima de dos unidades de carga de doble campana
situadas en el techo del horno, en donde se descarga el contenido de las ollas al
tiro del horno. La relacin de peso del coque al del zinc que hay en la alimentacin
es del orden de 0,8 de coque a 1 de Zn.
El horno es de forma rectangular con extremos redondeados. El rea de tiro vara
entre 18,1 y 27 m. La parte superior es un cuerpo (tiro) de acero revestido de
ladrillo refractario, y la parte inferior est construida con chaquetas de acero
huecas enfriadas por agua, o en un caso de planchas de acero enfriadas por
cortinas de agua exteriores, como se utiliza en la industria del acero. Se usan dos
estufas para calentar el aire de las toberas a 950, trabajando en un ciclo de 40min
con soplo y un ciclo de 30 min de atizado. Para el calentamiento se utiliza gas de
horno de cuba o aceite combustible. Estas unidades contienen 200 t de ladrillos
para jaquelado y miden 25,9 m de altura y 5,2 m de ancho.
Un techo de forma de domo soporta las dos unidades cargadoras de doble
campana y boquilla y se introduce aire frio entre las dos vlvulas de campana para
evitar fugas de gas. Hay cuatro entradas de aire espaciadas a distancias iguales
en la parte superior, que entran por los lados del horno por encima del nivel de la
carga. Se insufla aire precalentado proveniente de una tobera a travs de estas
entradas. Este aire quema el CO que se est produciendo por la reaccin del
horno y eleva la temperatura de toda la mezcla gaseosa en esa posicin hasta

100. La temperatura resultante, que puede llegar hasta 1050, es demasiado alta
para re oxidar el vapor de zinc metlico, y ste pasa hacia afuera por dos escapes
situados en posiciones opuestas colocadas un poco por debajo del techo de domo
y hacia los condensadores.
Procesos De Refinacin A Fuego
Destilacin fraccionada del Zinc en columnas verticales: Es posible hacer la
separacin de esta forma debido a la gran diferencia de los puntos de ebullicin
del Pb, del Zn y del Cd (1620, 907 y 778 respectivamente.). Utilizando una unidad
de dos columnas verticales, el zinc y el cadmio pueden evaporarse en la primera
columna a 1220 y el Pb permanece lquido. Despus, en la segunda columna, a
850 C, el zinc permanece en estado lquido y el Cd se evapora.
El Zn lquido sale del condensador de la retorta vertical, o del condensador del
horno electrotrmico por un canal que va haca un horno de retencin, y de all
pasa por un canal calentada a la primera columna de destilacin. Se alimentan
ms o menos 25 t cortas por da de Zn al circuito y a esto se agregan 15 t cortas
de Zn reciclado procedente de la primera columna, lo cual da un total de 40 t
tratadas diariamente. Las 15 t recicladas llevan la mezcla de Pb, Fe y otras
impurezas.
Cada una de las columnas est formada por 50 platos rectangulares de carburo de
silicio de 0,61 x 1,22 m y 15 cm de profundidad. Los platos van sobrepuestos y
quedan ajustados en forma hermtica para evitar la fuga de vapor. Estn
adaptadas para retener un bao de metal, cuya profundidad la determina un dique
de derrama formado alrededor de una abertura de 7,5 cm de dimetro cerca del
extremo del plato. Los platos van apilados con las aberturas de los mismos
sucesivas alternadas de un lado a otro, para que el metal que derrama de un plato
sea recogido en el de abajo y la corriente descendente de metal siga una
trayectoria de zigzag de plato en plato. Este diseo facilita la transmisin de calor

y proporciona una superficie grande para que pueda escapar el vapor al quedar
cubierto el plato entero con metal fundido, pero slo a poca profundidad, ya que
cada plato es una unidad independiente.
Los vapores de metal siguen la misma trayectoria ascendente al moverse el
lquido hacia abajo, de manera que haya un correcto contacto entre lquido-vapor y
se lleve a cabo la separacin del vapor del lquido al pasar por la columna.
Las 2/5 partes inferiores de cada columna quedan dentro de un horno calentado a
gas y dotado de recuperadores para calentar el aire de combustin, y stos
suministran el calor requerido en las columnas para la destilacin. El
calentamiento uniforme se logra instalando quemadores en el horno a tres niveles
diferentes.
El zinc lquido procedente del horno de retencin se descarga en la primera
columna, llamada columna de gua, en corriente continua, a una altura de dos o
tres platos encima de la parte superior del horno de calentamiento, y esta corriente
se regula para asegurar que todos los platos estn cargados con metal y que
derramen con continuidad a los platos inferiores, a fin de que ningn plato se
quede vaco ni se sobrecaliente. El diseo de los platos difiere un poco de los
situados dentro del horno; las artesas de destilacin tienen un canaln que se
extiende alrededor de la periferia por el exterior y un centro elevado, para
presentar la superficie mxima de pared calentada al zinc lquido, y a la vez para
tener una mayor capacidad de retencin para la alimentacin lquida. Los platos
para refundente, situados encima del horno, son planos, no tienen canaln
perifrico y tiene capacidad para una cantidad mucho menor de metal lquido. El
enfriamiento controlado tiene lugar en estos platos superiores y se produce algo
de metal lquido condensado a partir de la fase vapor que se eleva en la zona del
horno, el cual se junta y derrama para descender de plato en plato.
El vapor que sale por la parte superior de la columna de Pb est formado por 2/3
de zinc alimentado y todo el Cd, y va a un condensador en el que se convierten en
estado lquido el Zn y el Cd para pasar a una segunda columna llamada columna
de Cd. Dos columnas de Pb pueden trabajar en serie con una columna de Cd,
en vista de que la mayor cantidad de impurezas se separa en la primera etapa de
procesamiento, y en cambio se trata una cantidad mucho menor en la segunda
etapa.
El diseo y la operacin de la columna de Cd son en esencia iguales a los de la
columna de Pb, con la excepcin de la menor temperatura que se requiere en el
horno y de que todas las artesas son del tipo plano, similares a las que se usan en
la seccin superior de la columna de Pb. La razn es que hay una cantidad
relativamente pequea de Cd de bajo punto de ebullicin por separar, y que se
requiere una capacidad mucho menor que en la columna de Pb en la que tiene
que volatilizarse la mayor parte del Zn que se aliment. Para garantizar el reflujo
adecuado, se instala un condensador en la parte superior de la columna de
artesas, y el vapor que pasa por dicho condensador va a un segundo condensador
ms pequeo para producir una aleacin Zn-Cd con un 15% de Cd. Diariamente
se producen ms o menos 72,5 kg de esta aleacin.
El Zn metlico que sale por el fondo de la columna de Cd es un Zn especial de alta
ley, de 99,995 % de pureza y se utiliza para aplicaciones tales como aleaciones
para vaciado de piezas a presin, que requiere este grado de pureza.
La separacin de fases en el caso del Zn se aplica para separar el Pb y el Fe
del Zn de retorta, pero no tiene efecto en el Cd. Esta operacin se basa en
recalentar o fundir el Zn en un horno de reverbero y dejar descender luego la
temperatura hasta el punto de solidificacin. El Pb presente en exceso de la
solubilidad del Zn a la temperatura inferior, se separa ahora por sedimentacin en
forma de una capa lquida en el fondo del horno y puede extraerse. La pureza del
Zn puede incrementarse del 98 al 99%, disminuyendo el contenido de Pb del 2 al

1% y el de hierro de 0,1 a 0,025 %.
Se emplea un horno de reverbero de dos compartimientos calentado con carbn
mineral y se mantiene una atmsfera reductora por encima del bao de metal
lquido para evitar que se oxide el Zn. Se agrega Zn en lingotes al compartimiento
grande del horno y se funde a una T superior a 800 C, a la cual son
completamente miscibles e Pb y el Zn.
Luego se enfra el horno a una T ligeramente superior a 418 C, a cuyo valor se
alcanza la temperatura eutctica y el Zn disuelve slo 0,85% de Pb. El Pb
presente en exceso de esta cantidad eutctica se segrega de la solucin y se
asienta en el fondo del horno. El Pb es todava bastante fluido a esta temperatura
debido a su bajo punto de fusin (164 C) y se extrae del horno por una piquera.
La mezcla eutctica del Zn-Pb refinada que queda est prxima a su punto de
solidificacin y se solidificar si se le hace salir del horno directamente al aire
abierto. Para evitar que ocurra esto as como que se solidifique el metal en la
boquilla de la piquera, se le deja derramar hacia un segundo compartimiento del
horno, que es ms pequeo y que tiene calentamiento independiente; en ste se
eleva la temperatura lo suficiente para facilitar la extraccin mediante la piquera.
El hierro presente como impureza se junta como una aleacin de Fe-Zn, de
alrededor de 0,5% de Fe, 97,5 de Zn y 2% de Pb, en una capa situada entre la
capa fluida superior de Zn refinado y la capa inferior de Pb lquido. De all se
remueve peridicamente.
5.3 Practica de Laboratorio.

Materiales
Concentrado de Zinc y Hierro 500 g.

01 Platillo.
Equipos
01 Mufla
Procedimiento
Se pesa el concentrado de Zinc, bajo la forma de marmatita, puesto

que se ha determinado (verifquese la conclusin del informe de
flotacin) que hay una cantidad considerable de hierro.

Se pesa el concentrado, de unos 500 g, y se coloca en la mufla que
previamente ha sido a condicionada.

Se debe constatar que aunque no se ha utilizado un tostador , se ha
utilizado la mufla con la compuerta abierta a fin de que salga la emisin
de SO2.
Se deja en la mufla durante un tiempo de 1 hora.
Se retira la calcina de la mufla y se deja enfriar.
Se hace el anlisis qumico de la calcina.
Se hace la caracterizacin de la calcina.
Evaluacin de los resultados
La temperatura de tostacin del concentrado se ha estimado en 700 C. Se ha

verificado que la calcina se ha tostado junto con el hierro y se han formado
complejos de xidos de hierro y de zinc.
El Diagrama de Kellog del Zn para el sistema Zn-S-O, se detalla de la siguiente
manera.
Caracterizacin de la Calcina.- La calcina obtenida es de oxidos complejos de

hierro y de zinc , de un color naranja arcilloso, el material es de una gfanulometria
compleja
5.4 Conclusin.
La tostacin del zinc , aescala de laboratorio se hizo con xito, auque se
tiene que eliminar el hierro que se va a diluir en la solucin. De l
lixiviacin del zinc.

Huaroc Asto, Boni
Lpez Daz, Ricardo
Luis Montaez Manuel
Dirigido a:
Fecha:
_________________________________________________________________
6.1 Objetivos
Obtener la solucin de sulfato de zinc mediante el poriceso de
lixiviacin..
6.2 Marco Terico
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en cido sulfrico
diluido, en dos etapas de lixiviacin: lixiviacin neutra y lixiviacin cida.
En la etapa de lixiviacin neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto
las ferritas de zinc (xido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la
utilizacin de espesadores se separan los slidos no disueltos de la disolucin de
sulfato de zinc. La disolucin clarificada se enva a la etapa de purificacin,

mientras que los slidos no disueltos se someten a la etapa de lixiviacin cida.
Lixiviacin oxidante.- La lixiviacin es una tcnica ampliamente utilizada en

metalurgia extractiva que convierte los metales en sales solubles en medios
acuosos. En comparacin con las operaciones pirometalrgicas, la lixiviacin es
ms fcil de realizar y mucho menos daina, ya que no se produce contaminacin
gaseosa. Sus principales inconvenientes son su alta acidez de trabajo y en
algunos casos sus efluentes residuales txicos, y tambin su menor eficiencia
causada por las bajas temperaturas de la operacin, que afectan dramticamente
las tasas de reaccin qumica. El mineral usado para el proceso de lixiviacin
puede ser o bien oxidado o bien sulfurado. Por ejemplo, para un mineral oxidado,
una reaccin de lixiviacin cida simple puede ser ilustrada mediante la reaccin
de lixiviacin del xido de zinc:
ZnO + H2SO4 ZnSO4 + H2O
En esta reaccin el ZnO slido se disuelve, formando sulfato de zinc disuelto en
agua. En muchos casos pueden ser usados otros reactivos para lixiviar xidos.
Por ejemplo, en la metalurgia del aluminio, el xido de aluminio reacciona son
soluciones alcalinas
Lixiviacin sulfatante.- Esto implica a menudo el uso de recipientes a presin,
llamados autoclaves. Un buen ejemplo del proceso de autoclave de lixiviacin se
puede encontrar en la metalurgia del zinc. Se describe mejor por la siguiente
reaccin qu-mica:
ZnS + O2 + H2SO4 2 ZnSO4 + 2 H2O + 2 S
Esta reaccin se produce a temperaturas superiores al punto de ebullicin del
agua, creando as una presin de vapor dentro del recipiente. El oxgeno se
inyecta a presin, haciendo que la presin total en el autoclave sea mayor a 0,6
MPa. La lixiviacin de los metales preciosos como el oro puede llevarse a cabo
con cianuro o el ozono bajo condiciones suaves .
La lixiviacin cida se realiza a una temperatura prxima a la de ebullicin. De
esta forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos
insolubles en medio sulfricos, como el plomo, calcio y slice. La disolucin as
obtenida se somete a un proceso de hidrlisis, tras el que se forma un sulfato
bsico de hierro insoluble llamado jarosita, que en unin de los metales no
disueltos en esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso. Este
residuo, despus de una decantacin en espesadores y posterior filtracin, es
enviado por bombeo a la balsa de residuos.
Purificacin
La disolucin de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviacin neutra se
trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros
metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como
subproductos. Una vez realizada la filtracin, la disolucin de sulfato de zinc se
enfra mediante torres de refrigeracin y se bombea al tanque de almacenamiento
de electrolito.
Tipos de lixiviacin.
Lixiviacin en columnas
Lixiviacin en bateas
Lixiviacin por agitacin
Lixiviacin por medios densos
Lixiviacin in situ.
Lixiviacin en pilas o columnas.- Se utiliza para menas de ley baja-media. La

inversin es media.
Lixiviacin en bateas o percolacin.- Su aplicacin es para minerales de baja

ley tanto para xidos como sulfuros. Los ciclos de lixiviacin son largos. Este
sistema no requiere chancado, ya que el mineral es descargado tal cual viene de
la mina sobre una pendiente o pila y luego se le implanta un sistema de riego. Es
aplicada fundamentalmente a minerales de Cu, U, Au y Ag ya que son fcilmente
solubles y presentan buenas caractersticas de permeabilidad. El proceso puede
durar de 2 1 2 14 das. Consiste en chancar previamente el mineral para
despus ser cargados en bateas en las que el mineral se sumerge en una solucin
acida lixiviante. La batea posee un fondo falso cubierto con una tela filtrante la que
permite la recirculacin de las soluciones en sentido ascendente
Lixiviacin por agitacin.-. La lixiviacin por agitacin es un tipo de lixiviacin en

la que se agita una pulpa formada por partculas finas y reactivos. Se utiliza para
menas de alta ley o cuya especie til es de alto valor comercial, debido a los
grandes costos de inversin. Su objetivo es tener recuperaciones ms altas en
tiempos ms cortos. Usualmente se utiliza para lixiviar calcinas de tostacin y
concentrados, y es empleada en la extraccin de cobre, oro, plata, entre otros.
Lixiviacin in situ.- Se utiliza para menas de ley baja. La inversin es mnima.
La separacin en medios densos consiste en separar slidos en funcin de sus

densidades usndose como medio un fluido de densidad intermedia, donde el
slido de densidad menor flota y el de densidad ms alta se va al fondo (se
hunde).
Los medios densos usados son : lquidos orgnicos, solucin de sales en agua,
suspensiones de slidos de granulometra fina en agua.
La separacin en medio denso se divide en dos mtodos bsicos de separacin :
estticos y dinmicos.
En un medio denso la separacin es posible con menas en la que los minerales
estn
regularmente
unidos.
Si
los
minerales
valiosos
estn
finamente
diseminados, no se puede desarrollar una diferencia apropiada de densidad entre

las partculas trituradas por aplicacin de chancado grueso.
La separacin esttica
se caracteriza por el uso de aparatos concentradores con recipientes devarias
formas, donde la separacin se realiza en un medio relativamente tranquilo bajo la
influencia de simples fuerzas gravitacionales. La nica fuerza actuante es la
fuerza de gravitacional.
La separacin se realiza en estanques, tambores, vasos, conos. Tericamente
cualquier tamao de partcula puede ser tratado por medio denso. Prcticamente,
en la separacin esttica se trabaja en un rango granulomtrico de 150 mm (6
pulg) a 6 mm(1/4 pulg), pudindose tratar tamaos de hasta 14 pulgadas
6.3 Practica de laboratorio.

Materiales
Calcina de marmatita de 250 g.

cido sulfrico concentrado a 500 g/L
01 Probeta
04 matraces
Papel Filtro
Luna de reloj
Papel Walmart.
Estufa.
Vaso precipitado.
Papel pH
Procedimiento
Se agrega al vaso precipitado los 62.50 g de calcina con alto contenido de
hierro.
Se prepara el cido sulfrico a una concentracin de 50 mL/L.
Se diluye la calcina y se deja que reaccione durante 02 das a fin de diluir
por completo la calcina.

De los precipitados que se forma, se filtra con embudo en un matraz el
sulfato de zinc y de hierro que se ha formado.

El hierro diluido se elimina calentando la solucin a 80 C.
La solucin resultantes es de un color claro.
Calculo de la concentracin de iones zinc obtenidos en los concentrados.

ZnO . FeO ( s ) + H 2 SO 4 ( ac )=ZnSO 4(ac)+ FeSO 4(ac)+ H 2 O(l)
De lo cual se deduce 02 reacciones
ZnO + H 2 SO 4 ( ac ) =ZnSO 4 (ac)+ H 2O( l)
Clculos estequiometricos:
mol1
1 litro
98 g
g1
Concentracion de H 2 SO 4 ( ac )=50
Concentracion de H 2 SO 4 ( ac )=0.51 N
Contraccin de Zn SO4: 0.51 N
Diagrama de Eh, pH de la solucin lixiviada
Evaluacin de resultados
De lo observado se pudo constatar que la solucin lixiviada `purificada
contiene un alto contenido de zinc y un pequeo contenido de hierro.

La solucin lixiviada es de un color blanquecino.
6.4 Conclusiones
La lixiviacin de zinc se realiza con cido sulfrico a escala industrial.
El marco terico es conforme a la prctica realizada.
Realizar nuevas pruebas y la termodinmica del zin

Huaroc Asto, Boni
Lpez Daz, Ricardo
Luis Montaez Manuel
Dirigido a:
Fecha:
_________________________________________________________________
7.1 Objetivos
Obtener despus de las operaciones realizadas, el zinc metlico
depositado en el electrodo...
7.2 Marco Terico
Este es la ltima etapa de la metalurgia del Zn. De una solucin acuosa de sulfato
de Zn se incita una corriente elctrica de rgimen continuo a fin de depositar en
los ctodos el metal reducido. Para ello se definir algunos conceptos baciso de
electroqumica.
Electroqumica.- Parte de la qumica que estudia los fenmenos electroqumico

de una solucin qumica.
Electro-obtencin.- Tcnica metalrgica que consiste en depositar metlicos y

gases en unas placas llamadas ctodos.
Electrorrefinacion.- Celda electroltica que tiene como objetivo obtener metal de
la mayor pureza.
Celda Electroltica.- Equipo que mediante energa elctrica continua. Consiste
esencialmente en una solucin llamada electrolito y dos placas conectadas a una
fuente de alimentacin. Las placas se llaman electrodos. Si la semiarreaccion es
de reduccin el electrodo se llama ctodo. Si la semiarreaccion es de oxidacin,
entonces el electrodo se llama nodo.
La termodinmica de semiarreaccion es la evaluacin si la posibilidad de reaccin

ocurre o no. Como toda reaccin o semiarreaccion, se requiere de una energa
libre en el sistema,. Donde la temperatura y la presin se consideran constantes.
Las ecuaciones que rigen la termodinmica de reacciones electrolticas con
relacin de energa libre son las siguientes.
G=FE
Dnde:
G= Energa Libre de formacin
= Numero de moles de las reacciones
F = Electricidad total (usualmente 90500 faradios)
E = Potencial
El potencial de reaccin se define como la energa elctrica necesaria para
originar las semiarreacciones de oxidacin y reduccin.
Semiarreaccion de oxidacin.- Semiarreaccion que consiste en aumentar el

nmero de electrones.
Me=Me +n+ ne E 1=nV
Semiarreaccion de reduccin.- Semiarreaccion que consiste en aumentar el

nmero de electrones.
Me +n+ ne=Me E 2=mV
Ecuacin de Nerst.- Esta ecuacin define de manera clara y directa la disolucin
de la solucin y si lo hace en medio es bsico o acido.
Es =
RT
LnK + E
nF
La ecuacin se reduce teniendo en cuenta que la presin es de 1 atmosfera, la

temperatura es de 288.15 K y la constante R= 1.987 , la ecuacin s reduce a:
Es =0.509logK + E
7.3 Practica de Laboratorio
Materiales
01 Celda Electroltica de 20 cm x 40 cm y 20 cm con cobertuta de vidrio y
perfiles de aluminio.
Ctodo de aluminio (3)
Electrodo de plomo (4)
Solucin de sulfato de zinc.
Fuente de alimentacin. De 4.5 V de corriente continua.
Alambres tipo cocodrilo.
Cronometro.
Balanza
Procedimiento
Se coloca la solucin de sulfato de zinc en la celda

Se coloca los electrodos intercalando el nodo y el ctodo.
Luego se coloca los alambres con conectores tipo cocodrilo.
Se conecta a la fuente de alimentacin.
Se observa si el zinc metlico se ha depositado
Se realiza el diseo experimental factorial de una sola variable y con dos
niveles : variacin de voltaje, a fin de determinar el nivel de significancia
que incide y analizar el modelo matemtico.
Anlisis de resultados
Los resultados analizados se tabulan en la siguiente tabla.
Diseo factorial de 2 niveles

x1
x2
x3
+
+
-
+
+
-
Y (Peso en
gramos
depositado)
0.15
0.12
0.13
0.25
0.27
+
+
+
+
+
+
+
0.33
0.18
0.19
Tempo de
depositacion
minutos
Voltaje utilizado
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 1
Nivel 2
4.5
15
20
Anlisis de varianza en MINITAB:

Diseo factorial completo
Factores:
Corridas:
Bloques:
3
8
1
Diseo de la base:
Rplicas:
Puntos centrales (total):
3, 8
1
0
Anlisis de Varianza
Fuente
Modelo
Lineal
x1
x2
x3
Interacciones de 2 trminos
x1*x2
x1*x3
x2*x3
Interacciones de 3 trminos
x1*x2*x3
Error
Total
Resumen del modelo
GL
7
3
1
1
1
3
1
1
1
1
1
0
7
S
*
R-cuad.
100.00%
R-cuad.
(ajustado)
*
R-cuad.
(pred)
*
SC Ajust.
0.038550
0.017800
0.003200
0.001800
0.012800
0.015750
0.001250
0.000050
0.014450
0.005000
0.005000
*
0.038550
MC Ajust.
0.005507
0.005933
0.003200
0.001800
0.012800
0.005250
0.001250
0.000050
0.014450
0.005000
0.005000
*
Valor F
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Valor p
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Coeficientes codificados
Trmino
Constante
x1
x2
x3
x1*x2
x1*x3
x2*x3
x1*x2*x3
Efecto
0.04000
-0.03000
0.08000
0.02500
-0.005000
-0.08500
-0.05000
Coef
0.2025
0.02000
-0.01500
0.04000
0.01250
-0.002500
-0.04250
-0.02500
EE del
coef.
*
*
*
*
*
*
*
*
Valor T
*
*
*
*
*
*
*
*
Valor p
*
*
*
*
*
*
*
*
VIF
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
Ecuacin de regresin en unidades no codificadas

y = 0.2025 + 0.02000 x1 - 0.01500 x2 + 0.04000 x3 + 0.01250 x1*x2
- 0.002500 x1*x3
- 0.04250 x2*x3 - 0.02500 x1*x2*x3
De el grafico de Pareto se puede indicar que el tiempo y el voltaje aplicado

son los que ms influyen en la depositacion del zinc
7.4 Conclusiones
El Zinc obtenido es de una pureza estimada en un 99.9%

El peso de zinc depositado se ha medido experimentalmente para fines de
diseo experimental.
CONCLUSIONES GENERALES
CONCLUSIONES
El zinc se obtiene mayormente de minerales sulfurados: de entre ellos se
encuentra la blenda y la marmatita.

El mineral de zinc est asociado con otros minerales que representan en
esta ocasin como impurezas. Estos minerales son el la galena, pirita,
calcopirita.
Se ha encontrado escasa cantidad de calcopirita, en cambio si una gran
cantidad de pirita.
El grado de liberacin del mineral se da en la malla 25 de la serie Tyler
La molienda del mineral es de relativa dificultad debido a la presenvia una
gran cantidad de cuarzo y dems gangas.

El tiempo ptimo de molienda es de 7.5 minutos.
En la flotacin de minerales, primero debe separase el plomo y el cobre ,
para despus flotar el zinc. Para ello se ha deprimido el zinc con sulfato de
cobre y se ha activado con sulfato de cobre.

La tostacin del Zinc se ha realizado a 700 C, Se ha constando la
presencia de hierro.
No hubo dificultades en la separacin del hierro del zinc en la solucin de
sulfato de zinc y sulfato ferroso.

En la electrodeposicin del zinc, se ha determinado que el tiempo de
electrodeposicin y el voltaje aplicado influye de manera notable.

A mayor voltaje mayor dilucin del electrodo de plomo.
Se ha comprobado que el zinc metlico polvoreado se ha deposita en el
electrodo de aluminio.
BIBLIOGRAFA
BIBLIOGRAFA
Sutulov A. Flotacin de Minerales. Universidad de Concepcin 1965.

Concha Agustn. Procesamiento de Minerales 2006 Ed Nuevos rumbos
Concepcin Chile.
Snchez N. .- Mineralurgia 2011 Ed. Navarro Lima Per
Cha Aquije A. Manual Bsico de Procesamiento de Minerales 1989 Ed San
Marco Lima Per.

Sancho J. Metalurgia Extractiva Tomos I y II Ed. Castilla 1998 Madrid
Espaa.
Manzaneda A. Diseos experimentales aplicados a la Metalurgia. Ed UNI
1995 Lima Per
ANEXO FOTOGRFICO
MICROSCOPIA DEL MINERAL

Las fotos son del anlisis mineralgico del mineral para caracterizar el mineral
ANLISIS GRANULOMTRICO DEL MINERAL

Las fotos son del anlisis granulomtrico del mineral para determinar el grado de
liberacin del mineral de zinc
ANLISIS QUMICO DEL MINERAL

Las fotos son del anlisis qumico del mineral
CHANCADO DEL MINERAL
Las fotos son del chancado del mineral a escala de laboratorio
MOLIENDA DEL MINERAL

Las fotos son de la molienda del mineral
FLOTACIN DEL MINERAL

Las fotos son de la molienda del mineral
TOSTACIN DEL MINERAL

Las fotos son de tostacin del mineral para obtener la calcina
LIXIVIACIN DEL MINERAL

Las fotos son de la lixiviacin del mineral
ELECTROMETALURGIA DEL MINERAL

Las fotos son de la electrometalurgia del mineral

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por las facilidades que nos ha dado para realizar la prctica,

teniendo en cuenta que en un futuro muy cercano sea de inapreciable valor el

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Los integrantes del grupo.

Introduccin y definiciones generales

Planteamiento del Problema, Objetivos, Hiptesis

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INTRODUCCIN Y DEFINICIONES GENERALES

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Eran excelentes orfebres y plateros. Ejemplo ilustrativo lo constituyen los

Alegora de un taller metalrgico en el siglo XVI

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Segn Alexander Sutulov en su libro Flotacin de Minerales, los antiguos

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Preparacin Mecnica de Minerales

Preparacin del lecho

Operaciones de extraccin del metal

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Lixiviacin por bateas

En conclusin la metalurgia extractiva (que es la nica que estudiaremos, ya

Metalurgia extractiva en el Per .- Como se ha mencionado en los

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Fig. N 1.- Mapa Minero del Per

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Fig. N 2.- Produccin minera del Per

Fue descubierta en 1746 por el qumico Marggraf

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Aplicaciones del Zinc.- El zinc debido a sus fuertes propiedades

Fig. N 3.- Zinc metlico puro

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La blenda (ZnS) o esfalerita es un mineral cuyas caractersticas

(Zn4(CO)3.OH). pero estos minerales se explota

marginalmente , por lo que no representa siquiera algn inters econmico

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Metalurgia del Zinc.- Como se ha indicado la blenda es la principal mena

describiremos el proceso en detalle con minerales polimetlicos.

chancadoras cnicas de quijadas de rodillos, etc.

para los chancados.

reactivos en el proceso de flotacin.

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o Economizar los gastos de procesos.

Es precisamente en el rea de chancado donde se realiza la

De lo expuesto no se pude detallar mucho porque cada mina tiene

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asocia con minerales de dureza enorme como el cuarzo, o por

granulomtrico por los mtodos clsico Gates. Gaudin

para la capacidad del

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o El circuito de molienda poder abierto y cerrado. En circuito

propiciara la formacin de lamas y sobre-molienda.

de planta se calcula el tiempo de residencia de la pulpa.

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En algunas plantas, cuando el anlisis mineralgico y el anlisis

posteriores el concentrado de la celdas serranas.

fisicoqumicos, que valindose de las propiedades tenso-activas de

superficial para retener o rechazar el mineral (o concentrado) tratado.

estudiar el circuito de flotacin.

concentrados ms limpios libres de pirita, pero el mineral del

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o Cleaner, que es la limpieza, que puede ser de 1 y 2 limpieza

adecuada de solucin de cianuro de sodio. Lo indicado es

nmero de celdas y el nmero de banco de celdas