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FUNDAO DE ENSINO EURPIDES SOARES DA ROCHA

CENTRO UNIVERSITRIO EURPIDES DE MARLIA UNIVEM


CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO

RICARDO GOLIN LOUREIRO

APLICAO DE FERRAMENTAS A PROVA DE FALHA POKAYOKE COMO AES RESULTANTES DE FMEA DE PROCESSO EM
UNIDADES PRODUTIVAS DO SETOR AUTOMOBILSTICO

MARLIA
2013

FUNDAO DE ENSINO EURPIDES SOARES DA ROCHA


CENTRO UNIVERSITRIO EURPIDES DE MARLIA UNIVEM
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO

RICARDO GOLIN LOUREIRO

APLICAO DE FERRAMENTAS A PROVA DE FALHA POKA-YOKE


COMO AES RESULTANTES DE FMEA DE PROCESSO EM UNIDADES
PRODUTIVAS DO SETOR AUTOMOBILSTICO

Trabalho de concluso de curso apresentado ao


Curso de Engenharia de Produo da
Fundao Eurpides Soares da Rocha,
mantenedora
do
Centro
Universitrio
Eurpides de Marlia UNIVEM, como
requisito parcial para obteno do grau de
Bacharel em Engenharia de Produo.
Orientador:
Prof. Dr. Jos Antonio Poletto Filho

MARLIA
2013

Loureiro, Ricardo Golin


Aplicao de ferramentas a prova de falha poka-yoke como aes
resultantes de FMEA de processo em unidades produtivas do setor
automobilstico / Ricardo Golin Loureiro; orientador: Jos Antonio
Poletto Filho. Marlia, SP: [s.n.], 2013.
71 folhas
Trabalho de Curso (Graduao em Engenharia de Produo) Curso
de Engenharia de Produo, Fundao de Ensino Eurpides Soares da
Rocha, mantenedora do Centro Universitrio Eurpides de Marlia
UNIVEM, Marlia, 2013.
1. Poka-yoke 2. PFMEA 3. Ferramentas a prova de falha
CDD: 629.895

RIC

Dedico esta monografia aos meus pais Nair e Walter, que no


conseguiram ver em vida esta conquista, porm esto contemplando este
ttulo perto do Senhor Jesus Cristo. minha amada esposa Danielle e
meus filhos por participarem diariamente da realizao deste objetivo,
que foram fundamentais para me encorajar e ajudar superar os momentos
difceis.

AGRADECIMENTOS

Quero agradecer primeiramente ao meu Deus Todo Poderoso, pela sade e sabedoria e por ter
tido misericrdia da minha vida, pois sem Ele eu nada seria.
Agradeo de forma mais que especial minha amada, companheira, fiel e auxiliadora esposa
Danielle, pelo amor, compreenso e incentivo, pois estes cinco anos foram dolorosos e
extenuantes.
Aos meus filhos Caio Henrique e Caroline pelos momentos de alegria e esperana no desejo
de superao diria.
Ao professor Polleto pela orientao e apoio na elaborao do trabalho, assim como as
excelentes aulas de termo.
Aos professores Flvio, Cesar Franco, Jussara, Leandro, Clarissa e Roberto Oikawa pela
dedicao e pacincia nas explicaes e pelas excelentes aulas.
Ao amigo e professor Rodrigo Ravazzi que participou das dificuldades ao longo destes anos e
colaborou muito para concluso deste trabalho, suas dicas foram valiosas, saiba que sua
dedicao como professor exemplar.
Ao amigo e irmo na f Marcelo Shiraishi, parceiro de caminhada so 7 anos de muitos que
ainda viro, de dois cursos que conclumos juntos, das grandes pescarias e aventuras. Sei que
fui encorajado e em muitas vezes voc me apoiou e auxiliou nos trabalhos durante fases
difceis. Muito obrigado pouco Japoneis arigato kansha shimashita! meu irmo.
Aos amigos Lucas Yamauchi, Daniel Lima e Gabriel Moreno pelos materiais compartilhados.
Agradeo a todos familiares que de alguma forma em especial contriburam para que eu
alcanasse esta conquista.

Tambm a minha lngua sempre


falar dos teus atos de justia, pois os que
queriam prejudicar-me foram humilhados
e ficaram frustrados.
Salmos 71 versculo 24

LOUREIRO, Ricardo Golin. Aplicao de ferramentas a prova de falha poka-yoke


como aes resultantes de FMEA de processo em unidades produtivas do setor
automobilstico. 2013. 71 fls. Trabalho de Curso (Bacharelado em Engenharia de Produo)
Centro Universitrio Eurpides de Marlia, Fundao de Ensino Eurpides Soares da
Rocha, Marlia, 2013.

RESUMO
Devido ao crescente ndice de chamadas para os proprietrios de veculos com propsito de
substituir peas com defeitos de fabricao, conhecidos com recalls, gerando custos e
insatisfao, este trabalho visa demonstrar a importncia da aplicao de ferramentas da
qualidade como, Poka-Yoke e Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos (FMEA), na
reduo dos custos. O FMEA, uma importante ferramenta utilizada para planejamento
avanado da qualidade, indicando as possibilidades de falhas que possam vir a ocorrer nas
linhas fabris durante a produo seriada, deste modo cataloga-se todos os modos de falhas
passveis de ocorrncia e ento os avalia um a um, atribuindo pontuaes para priorizar a
tratativa das respectivas aes para a mitigao ou soluo, j o Poka-Yoke uma
ferramenta que torna possvel a deteco, alerta e preveno de erros no processo produtivo.
Assim, ser apresentado como a combinao destas ferramentas pode contribuir na resoluo
de erro na operao de identificao em processo de expedio na exportao de produtos
para empresas automobilsticas e reduzir significativamente os riscos do processo. A
utilizao combinada destas duas ferramentas e a capacitao e comprometimento do fator
humano mostram-se como a forma mais eficaz para alcanar a reduo dos casos de recalls,
pois existir a certeza que o planejamento do projeto foi bem sucedido, aplicado e seguido, e
que existem meios para evitar falhas durante a execuo da operao pela linha produtiva.

Palavras-chave: Poka-yoke. PFMEA. Ferramentas a prova de falha.

LOUREIRO, Ricardo Golin. An application of error proofing tools named "poka-yoke"


assisted by PFMEA in production units of automotive share. 2013. 71 fls. Trabalho de
Curso (Bacharelado em Engenharia de Produo) Centro Universitrio Eurpides de Marlia,
Fundao de Ensino Eurpides Soares da Rocha, Marlia, 2013.

ABSTRACT
Growing rates of calls to the owners vehicles for the purpose of replacing parts with
manufacturing defects known with "recalls" generating costs and dissatisfaction and this
paper will show the importance of quality tools application "Poka-Yoke" even as Analysis
and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA ), both tools when applied together can reduce
these costs. The FMEA is an important tool used for advanced quality planning, indicating the
possibility for failures that may occur in the manufacturing lines for mass production, thereby
likely all failure modes of occurrence are listed, and then it will be evaluated, assigning scores
to prioritize the dealings in their actions for mitigation or solution, now the "Poka-Yoke" is a
tool that makes it possible to detect, alert and prevent errors in the production process. Thus
will be presented how these combination tools can help solving error regarding identification
operation in the shipping process exporting products to automobile industry and significantly
reduce the risks of the process. The combination of these two tools and the training and
involvement of the human factor use are shown as the most effective way to obtain the
reduction of "recalls" cases, since there will be sure that the planning project was successful,
implemented and followed, and that there are ways to prevent failures during operation by
production line.

Keywords: Poka-yoke. PFMEA. Error proofing.

LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1: Defeitos por operaes de montagem automatizadas............................................... 15
Figura 2: Grfico representativo do total de campanhas setorizado ........................................18
Figura 3: Grficos das campanhas de recall por marca ...........................................................18
Figura 4: Grfico do total de recalls por setor referente ao ano 2012.......................................19
Figura 5: Disperso natural ou curva de Gauss ........................................................................22
Figura 6: Composio dos custos da qualidade .......................................................................23
Figura 7: Relao entre os custos e quantidade de peas .........................................................25
Figura 8: Os 7 tipos de Muda (desperdcios)............................................................................26
Figura 9: Os pilares do Sistema Toyota de Produo ..............................................................30
Figura 10: Modelo tradicional Tipo funcional ......................................................................30
Figura 11: Fluxo unitrio contnuo, no modelo JIT .................................................................31
Figura 12: Mtodo de Soluo de Problemas organizado em um ciclo ...................................33
Figura 13: Exemplo de dispositivo para inspeo por julgamento (passa-no-passa)............. 35
Figura 14: Exemplo de dispositivo para inspees informativas (Verificador de fadigas)......36
Figura 15: Exemplo de dispositivo para inspees na fonte (memory stick slot).....................36
Figura 16: Classificao de um dispositivo Poka-yoke, quanto s funes ............................ 37
Figura 17: Classificao de um dispositivo Poka-yoke, quanto aos mtodos ......................... 37
Figura 18: Poka-yoke, mtodo de comparao ........................................................................38
Figura 19: Poka-yoke, mtodo de contato ............................................................................... 38
Figura 20: Poka-yoke, mtodos de contagem...........................................................................39
Figura 21: Poka-yoke, mtodo de posicionamento...................................................................39
Figura 22: Metodologia de pesquisa em Engenharia de Produo...........................................50
Figura 23: Grupos de mquinas da empresa.............................................................................51
Figura 24: Modelo das etiquetas Odette label, UNI e OT respectivamente.............................52
Figura 25: Mapeamento do fluxo de produo, incio do projeto.............................................54
Figura 26: Mapeamento do fluxo de produo, revisado..........................................................58
Figura 27: Validao do poka-yoke em ambiente de teste....................................................... 60
Figura 28: Validao do poka-yoke, real..................................................................................60
Figura 29: Comparativo das aes do PFMEA por classe de risco..........................................64

LISTA DE TABELAS

Tabela 1:Elementos dos Custos da Qualidade.........................................................................24


Tabela 2:Conexo entre objetivos, princpios elementos fundamentais e ferramenta Lean... 28
Tabela 3:Comparaes Lean Thinking.....................................................................................29
Tabela 4: Tipos de FMEA por fase de desenvolvimento de produto...................................... 41
Tabela 5: Formulrio de FMEA de processo 4 edio AIAG................................................ 43
Tabela 6: Fluxo de preenchimento do PFMEA....................................................................... 45
Tabela 7:Tabela de Severidade para FMEA de processo ........................................................46
Tabela 8:Tabela de ocorrncia para FMEA de processo..........................................................47
Tabela 9:Tabela de deteco para FMEA de processo.............................................................47
Tabela 10: PFMEA realizado no incio do projeto...................................................................55
Tabela 11: PFMEA realizado conforme manual de referncia AIAG......................................56
Tabela 12: PFMEA retroalimentado.........................................................................................62
Tabela 13: Anlise das pontuaes do PFMEA antes da aplicao da metodologia................63
Tabela 14: Comparativo das pontuaes do PFMEA conforme metodologia..........................64

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS


AIAG: Automotive Industry Action Group
APQP: Advanced Product Quality Planning - Planejamento Avanado da Qualidade do
Produto
CQZD: Controle da Qualidade Zero Defeito
DFMEA: Design Failure Mode Efect and Analysis - Anlise dos Modos de Falha e seus
Efeitos no Projeto
FMEA: Failure Mode Effect and Analysis - Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos
IATF: Internacional Automotive Task Force
IQA: Instituto de Qualidade Automotiva
ISO: International Organization for Standardization - Organizao Internacional para
Padronizao.
JAMA: Japan Automobile Manufacturers Association
JIT: Just-in-time
MASP: Metodologia de Analise e Soluo de Problemas
ME: Manufatura Enxuta
MIT: Massachusetts Institute of Tecnology
NPR: Nmero Prioritrio de Risco
OP: Operational procedure - Procedimento operacional
PA: Produto Acabado
PDCA: Plan, Do, Check, Act - planejar, fazer, monitorar, agir
PFMEA: Process Failure Mode Effect and Analysis - Anlise dos Modos de Falha e seus
Efeitos no Processo
PROCON: Fundao de Proteo e Defesa do Consumidor
QSB: Quality Sistem Basic
SAP: Systeme, Anwendungen und Produkte in der Datenverarbeitung.
SIEX: Sistema Integrado de Exportao.
SOP: Start Of Production - Incio da produo
STP: Sistema Toyota de Produo
TPS: Toyota Production System
VDA: Verband der Automobilindustrie

SUMRIO
CAPTULO 1 INTRODUO ............................................................................................. 15
1.1.

Consideraes iniciais................................................................................................ 15

1.2.

Tema de pesquisa ....................................................................................................... 16

1.3.

Objetivo geral da pesquisa ......................................................................................... 17

1.4.

Objetivo especfico .................................................................................................... 17

1.5.

Justificativa ................................................................................................................ 17

1.6.

Caractersticas da empresa ......................................................................................... 19

1.7.

Estrutura do trabalho .................................................................................................. 20

CAPTULO 2 - REVISO BIBLIOGFICA ......................................................................... 21


2.1.

Qualidade ................................................................................................................... 21

2.2.

Custos da qualidade ................................................................................................... 21

2.3.

Thinking Lean Manufatura enxuta ......................................................................... 25

2.3.1.

Os 5 princpios da Manufatura Enxuta ............................................................... 27

2.3.2.

A estrutura do Sistema Toyota de Produo ...................................................... 29

2.3.2.1

Just-in-time ..................................................................................................... 30

2.3.2.2

Jidoka .............................................................................................................. 31

2.4.

O mtodo de inspeo e o Controle da Qualidade ..................................................... 32

2.5.

Mtodo de soluo de problemas (MASP) ................................................................ 33

2.6.

Dispositivos poka-yoke .............................................................................................. 34

2.6.1.

Histria e fundamentos do poka-yoke ................................................................ 34

2.6.2.

Classificao dos dispositivos poka-yoke ........................................................... 36

2.6.2.1.

Mtodo de comparao ................................................................................... 37

2.6.2.2.

Mtodo de contato .......................................................................................... 38

2.6.2.3.

Mtodo de contagem ....................................................................................... 39

2.6.2.4.

Mtodo de posicionamento ............................................................................. 39

2.7.

APQP - Advnced Product quality Planning .............................................................. 40

2.8.

FMEA - Failure Mode Efect and Analysis ................................................................ 40

2.8.1.

DFMEA Design Failure Mode Efect and Analysis ......................................... 42

2.8.2.

PFMEA Process Failure Mode Efect and Analysis ......................................... 42

2.8.2.1.

Formulrio FMEA .......................................................................................... 42

2.8.2.2.

Funcionamento e desenvolvimento do PFMEA ............................................. 44

2.8.2.3.

Tabelas de classificaes para severidade, ocorrncia e deteco .................. 46

2.8.2.4.

Pontuaes de severidade, ocorrncia e deteco ........................................... 48

2.8.2.5.

Classificao para tomada de ao ................................................................. 48

2.8.2.6.

Plano de ao .................................................................................................. 48

2.9.

Relao do Poka-yoke e FMEA com as normas de gesto da qualidade .................. 49

CAPTULO 3 - METODOLOGIA .......................................................................................... 50


3.1.

Metodologia da pesquisa ........................................................................................... 50

3.2.

Sistemas produtivos da empresa ................................................................................ 51

3.3.

Passos para aplicao do Poka-yoke .......................................................................... 52

3.3.1.

Identificao da situao problema .................................................................... 52

3.3.2.

Anlise do problema ........................................................................................... 53

3.3.3.

Gerar as solues possveis ................................................................................ 55

3.3.4.

Selecionar e planejar a soluo........................................................................... 59

3.3.5.

Implantar a soluo............................................................................................. 59

3.3.6.

Avaliar e validar a soluo ................................................................................. 59

3.3.7.

Padronizar resultados.......................................................................................... 61

CAPTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSES ................................................................. 63


4.1

Validao e comparativo do NPR .............................................................................. 63

CAPTULO 5 CONCLUSES ............................................................................................. 65


5.1

Limitaes da pesquisa .............................................................................................. 66

5.2

Aes futuras e recomendaes ................................................................................. 66

REFERNCIAS ....................................................................................................................... 67

15

CAPTULO 1 INTRODUO
1.1.

Consideraes iniciais
Conforme EPE (2013) descritos na nota tcnica DEA 06/13 realizadas pelo

ministrio de minas e energia, existe uma acirrada competio das empresas pela busca da
sobrevivncia do negcio e fornecimento de peas para o setor automotivo, montadoras de
veculos e seus fornecedores que visam maximizao dos lucros, como meio de prosperarem
num seguimento extremamente dinmico e agressivo. Onde, visto uma preocupao destas
empresas com a poltica de investimento para os prximos 10 anos ligados ao fornecimento
de produtos confiveis e robustos, com nvel de excelncia de qualidade e melhoria contnua
em seus processos e produtos, assim podendo gerar perpetuidade do negocio.
HINCKLEY (2006) apud Yamauchi (2012) descreve que comum o relacionar a
qualidade com alto grau de automao, mas um estudo realizado pelo Massachusetts Institute
of Tecnology (MIT), referindo se aos dados do International Motor Vehicle Program
(Programa Internacional de Veculos Automotores) correlacionando este percentual do grau
de automao do processo pelo nmero de falhas apresentadas por grupo de cem veculos
montados nas indstrias automotivas, aponta que esta afirmao equivocada. Na Figura 1,
NIC representa fbricas em pases recentemente industrializados; Eur representa fbricas
europias; US/NA representa fbricas americanas na Amrica do Norte; J/NA representa
fbricas japonesas na Amrica do Norte; e J/J representa fbricas japonesas no Japo.
Figura 1: Defeitos por operaes de montagem automatizadas.

Fonte: HINCKLEY (2006)

16

O mesmo autor acima cita ainda que a correlao entre o grau de operaes
automatizadas e melhoria na qualidade tem uma tendncia tmida de melhora, mas no
significante, a ponto de expressar correlao entre os fatores.
Conforme anlise dos requisitos da norma ISO TS 16949, requerido o
monitoramento, anlise crtica e melhoria contnua na qualidade dos produtos em todas as
fases do desenvolvimento e ciclo de vida. Sistemicamente a reduo das falhas e custos
indesejados so melhores obtidos quando a preveno ocorre no momento em que ainda
temos a ideia sendo concebida, ou seja, no incio do ciclo de vida de um projeto, onde
possvel elaborar aes que no permitam que erros sejam aplicados ao processo produtivo.
As empresas tm o livre arbtrio para escolha da melhor metodologia a ser seguida para
desenvolvimento dos seus produtos, (TECHNICAL SPECIFICATION ISO/TS 16979:2009,
2009)
Parafraseando Rozenfeld et al (2006), existem diferentes abordagens quanto a
aplicao de metodologias robustas para planejamento avanado, preveno das possveis
falhas na fonte e sistemticas de gesto robustas como, por exemplo, PDCA (Plan, Do,
Check, Act), traduzindo respectivamente planejar, fazer, monitorar, agir. As normas de
sistemas de gesto e as de requisitos especficos de clientes automotivos tambm seguem esta
estrutura metodolgica do PDCA, como exemplo a ISO 16949 desenvolvida pela
Internacional Automotive Task Force (IATF) e Japan Automobile Manufacturers Association,
Inc. (JAMA), a Verband der Automobilindustrie (VDA) Associao da Indstria
Automobilstica alem, Quality Sistem Basic (QSB) Sistema de qualidade bsico e no caso o
APQP (Advanced Product Quality Planning), Planejamento avanado da qualidade do
produto.

1.2.

Tema de pesquisa
Aplicao de dispositivos que possibilitem evitar produo intencional ou no

intencional de peas no conformes ou desvios de qualidade, conhecidos como poka-yoke ou


dispositivos a prova de falhas, como aes derivadas da anlise na ferramenta Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA), que traduzida significa Anlise dos Modos de Falha e seus
Efeitos, cujo objetivo mapear os possveis erros de cada funo do produto, e ser detalhado
ao decorrer deste trabalho, contida em metodologias robustas de desenvolvimento de produto,
Advanced Product Quality Planning, na sigla APQP que na traduo Planejamento
Avanado da Qualidade do Produto, uma ferramenta para aporte ao desenvolvimento de
produto de forma robusta e integrada as fases do desenvolvimento, se mostrado grande aliado

17

na reduo dos custos tangveis e intangveis que corroem os lucros e imagem das indstrias
do setor automobilstico, permitindo perenidade da empresa ao longo do tempo.

1.3.

Objetivo geral da pesquisa


Este trabalho visa estudar os conceitos, ferramentas e forma de aplicaes de

dispositivos Poka-yoke atravs do uso da ferramenta FMEA de processo em uma empresa


que fornea peas para a indstria automobilstica, compilando e proporcionando maior
entendimento e esclarecimento do assunto.

1.4.

Objetivo especfico
Explicar os conceitos e tipos de Poka-yoke;
Explicar o conceito de FMEA enfatizando o FMEA para processo;
Aplicar um dispositivo a prova de falha no processo, derivado da anlise realizada

atravs do mtodo FMEA de processo, no local adequado para reduo do Nmero de


prioridade de risco e conseqentemente o custo da no qualidade e reclamaes do cliente.
Certificar que os processos acima atendam a ISO 16949, VDA 6.3 2 Edio e QSB,
principalmente gerando valor percebido organizao empresarial.

1.5.

Justificativa
Com a constante competitividade no mundo globalizado as empresas do setor

buscam vantagens sobre seus concorrentes, e o barateamento dos custos de produo para
aumento da margem de lucro tem sido bastante explorado, mas as empresas podem cortar
elementos cruciais para a garantia do atendimento na totalidade dos requisitos do cliente, e
assim permitir a fragilizao da funo primria do produto, fazendo com que haja um
aumento do nmero de peas falhadas entregues s montadoras.
Tal fato tem contribudo para o alto ndice de recall, que a solicitao de retorno do
veculo para substituio de peas com problema de fabricao, onde geralmente so as que
afetam a segurana do usurio sendo assim as mais crticas ou severas.
Com base nos relatrios do PROCON entre janeiro de 2002 at julho de 2013 foram
registrados 595 casos de recall de produtos no Brasil, destes 464 foram originados pela
indstria de veculos, no geral 78% so do setor veicular, conforme Figura 2.

18

Figura 2: Grfico representativo do total de campanhas setorizado.

Fonte: FUNDAO PROCON (2013), Adaptado pelo autor.

E na Figura 3, pode ser visto a estratificao dos dados de forma a apresentar a lista
de campanhas por empresa do setor automobilstico.
Figura 3: Grficos das campanhas de recall por marca.

Fonte: FUNDAO PROCON (2013), Adaptado pelo autor.

Na anlise das chamadas de recall para todo o perodo de 2012, houve 66


ocorrncias, onde os veculos automotores foram responsveis por 53 recalls oficializados,
correspondentes a 80 % dos casos, conforme figura 4.

19

Figura 4: Grfico do total de recalls por setor referente ao ano 2012.

Fonte: FUNDAO PROCON (2013), Adaptado pelo autor.

1.6.

Caractersticas da empresa
Com os adventos da modernidade e a necessidade de operaes cada vez mais

rpidas e melhor, o fundador da empresa em 1952, projetou e criou um produto que agilizaria
a aplicao de defensivos nas lavouras. Contudo, o produto por ser de chapas metlicas no
suportava as intempries por muito tempo e assim, como soluo, houve a migrao para
reservatrios em plstico em 1966, eram produzidos em um setor da empresa matriz e com o
passar dos anos se tornou uma empresa independente, mas continuando produzir peas
plsticas para a matriz.
Anos mais tarde, trabalhando arduamente como forma de prosperar, houve a
diversificao dos segmentos e alcance de novos mercados, como peas automotivas,
produtos mdico-hospitalares, embalagem e movimentao. E assim, no parou de crescer.
Sempre como pioneira em novas solues, aplicando novas tecnologias na
transformao de plstico, vantagens tcnicas e reduo de custos conforme as necessidades
dos clientes.
Atualmente esta empresa a maior transformadora de plstico da Amrica do Sul,
com capacidade de transformao de peas nos processos de sopro, injeo, injeo
espumada, extruso, termoformagem, rotomoldagem, cermica e borracha.

20

1.7.

Estrutura do trabalho
O presente trabalho est estruturado em cinco captulos.
No captulo 1, so expostas as consideraes iniciais do trabalho, justificativa do

estudo, os objetivos e um breve histrico da empresa que se realizou o estudo de caso.


No segundo captulo, abordada a reviso de bibliografias e conceitos necessrios
para o entendimento e aplicao da ferramenta PFMEA, manual de referncia. Quanto aos
dispositivos poka-yoke as suas funes, mtodo de atuao e exemplos. Correlao do pokayoke e FMEA com as normas de gesto da qualidade tambm so apresentados.
No captulo 3, descrito a metodologia para a realizao do trabalho, apresentando
os sistemas produtivos da empresa, o desenvolvimento do estudo de caso, com a aplicao da
ferramenta FMEA e os passos para elaborao do poka-yoke para solucionar o problema
levantado, assim como sua validao e efetivao.
No captulo 4, traz os resultados e ganhos obtidos, as discusses com o comparativo
do NPR e consideraes do trabalho.
No captulo 5, descreve a concluso, limitaes e recomendaes para melhoria dos
processos.

21

CAPTULO 2 - REVISO BIBLIOGFICA


Este captulo dedicado a apresentar as informaes necessrias para boa conduo
do trabalho, garantindo a mxima contribuio no nivelamento do conhecimento para
alcanar os objetivos macro e especficos.

2.1.

Qualidade
Conforme Slack et al (2002), atualmente os mercado consumidor vem passando por

uma valorao do nvel de conscincia na aquisio de bens e servios de alta qualidade. Este
diferencial tem se tornado uma estratgia para os fornecedores destes bens e servios e com
isso se tornado uma vantagem competitiva para estes, onde a boa qualidade gera
consumidores satisfeitos e multiplicadores importantes para influenciar as outras pessoas.
Segundo Juran (1980), define a qualidade como adequao s necessidades e ao uso
do bem, j Deming (2003) conceitua a qualidade como definida conforme a exigncia do
cliente em relao as suas necessidades, e como esto em constante mudana, s
especificaes de qualidade sempre mudaro medida que o tempo passa, para acompanhar a
exigncia do cliente.
Campos (1992), descreve que um produto ou servio de qualidade aquele que
atende perfeitamente, de forma confivel, de forma acessvel, de forma segura e no tempo
certo s necessidades do cliente.
Parafraseando Montgomery et al (2003), a determinao da qualidade uma
correlao entre qualidade do projeto nos diferentes graus e nveis de desempenho, a
confiabilidade do produto e servio, funes de reduo da variabilidade no processo e padro
de fornecimento das peas.
J para Crosby (1999), a qualidade se resume aos atendimentos aos requisitos
normativos com base em um modelo padro.

2.2.

Custos da qualidade
Os aspectos econmicos da qualidade foram abordados por Joseph Juran em 1951,

em seu livro Quality Control Handbook, deste ento o tema vem sendo socializado e
disseminado, embora mais austero a partir da dcada de 70 com a intensificao da questo
qualidade em implantao nas empresas multinacionais instaladas no Brasil.
Conforme Garvin (1992), cita os custo da qualidade, como conhecido, se tratando
de uma ferramenta para gesto dos recursos da empresa voltados ao planejamento estratgico

22

do setor responsvel pela tratativa das anomalias existentes nos processos, aplicando estes
recursos financeiros de forma dinmica na preveno, correo ou monitoramento das falhas.
Campos (1992), afirma que a qualidade no custa mais e sim uma garantia certa de
retorno, entretanto, considerado como custo, efetivamente, as falhas geradas pela falta no
atendimento aos padres estabelecidos previamente, mas no evitados, assim denominados de
Custo da No Qualidade (CNQ).
Conforme Teboul (1999), descreve que os processos so operaes de transformao
que geram um produto acabado e que o resultado da operao pode variar naturalmente, pois
obedece a uma lei natural de distribuio ou disperso, estando o mesmo sob controle.
Na Figura 5 a ilustrao da curva de Gauss e a diviso em sigmas, o percentual
resultante da rea do grfico tomado como base na variao dos desvios para mais e para
menos. Como exemplo, se um processo denominado 4 sigmas, ou seja, uma variao de 2
sigmas para menos e 2 sigmas para mais, teremos uma probabilidade de 95,44% das peas
estarem no intervalo dos limites estabelecidos.
Figura 5: Disperso natural ou curva de Gauss.

Fonte: Teboul (1999).

Conforme Ruthes (2006) et al apud Jesus et al (2010), todas estas variaes naturais
provem de causas comuns, pouco significantes que se unem umas as outras aleatoriamente. O
processo dito capaz somente quando a tolerncia se enquadrar na variao normal, ou seja,
toda a variao deve estar contida na tolerncia definida, fora dessa faixa considerado
produto no conforme, tanto para mxima quanto para mnima. O resultado do no
atendimento incorre em custos, perda ou retrabalho de produto.
Teboul (1999), completa que a tolerncia algo criado pelos engenheiros, mas o
cliente pode no ter a mesma ptica, pois sua percepo a de comprar o produto sempre na

23

nominal, ou seja, conforme anunciado. E no caso do no atendimento incorre custos para


contornar esta situao.
Toledo (2002), classifica estes desembolsos, os custos da Qualidade em, 4 blocos ou
composio de categorias que so: Custos de preveno, Custos de avaliao, Custos de
falhas internas e Custos de falhas externas. Os dois primeiros so os custos indispensveis ao
bom andamento e sucesso da organizao, j os dois subseqentes podem e devem ser
evitados, pois so dedutveis diretamente do lucro lquido apurado, com o intuito de alavancar
os resultados, conforme Figura 6.
Figura 6: Composio dos custos da qualidade.

Fonte: Toledo (2002), Adaptado pelo autor.

Parafraseando Toledo (2002) apud Yamauchi (2012), os custos de preveno so os


custos ligados s atividades de planejamento e implementao das operaes tais como gesto
da qualidade, auditorias do sistema e incluem todos os gastos direcionados a evitar que falhas
ocorram. Custos de avaliao so associados medio, auditoria de produto e todo custo das
atividades para assegurar que\ os padres sejam atendidos. J os custos das falhas internas so
correlacionados com produtos e insumos que no satisfazem aos critrios estabelecidos,
identificados antes de serem expedidos, podendo ser por perdas ou retrabalhos na produo.
Os custos das falhas externas ocorrem quando h sadas de produtos defeituosos identificados
aps a expedio ao cliente, conforme Tabela 1.

24

Tabela 1: Elementos dos Custos da Qualidade.

Custos de Preveno:
1. Identificao das necessidades dos clientes;
2. Desenvolvimento do projeto do produto;
3. Suprimentos;
4. Planejamento da qualidade do processo produtivo;
5. Administrao da qualidade;
6. Educao para a qualidade.
Custos de Avaliao:
1. Inspeo e ensaios em produtos/servios adquiridos;
2. Avaliao de operaes (fabricao ou servio);
3. Avaliao externa;
Custos de Falhas Internas:
1. Falhas de projeto de produto/servio;
2. Falhas de suprimentos;
3. Falhas de operao (produto/servio);
Custos de Falhas Externas:
1. Administrao de reclamaes;
2. Responsabilidade civil pelo item;
3. Produtos ou servios devolvidos;
4. Solicitao em garantia;
5. Alterao das especificaes de projeto;
6. Penalidades ps-entrega;
7. Concesses ao cliente/usurio;
8. Perdas de vendas;
Fonte: TOLEDO (2002), (Adaptado).

Segundo Juran e Gryna apud Toledo (2002), os custos da qualidade podem ser
compreendidos observando se a Figura 7, onde as curvas A+B representa o esquema do
investimento na preventiva e avaliao, j C+D so os custos de falhas internas e falhas
externas. CT representa o custo total, que pode ser ajustado ao ponto timo da curva. Quanto
mais investimentos em custos inevitveis, menos os gastos em custos evitveis. ento, dessa
forma, que se deduz a verdade do ponto timo entre investimentos em custos inevitveis e
gastos em custos evitveis, vislumbrando obter menores custos totais da qualidade.

25

Figura 7: Relao entre os custos e quantidade de peas.

Fonte: TOLEDO (2002)

2.3.

Thinking Lean Manufatura enxuta


Segundo Martins (2009), o incio da manufatura enxuta ME est ligado viso de

negcio dos senhores Sakichi Toyoda e Kiichiro Toyoda, onde vislumbraram a importncia
da indstria automobilstica no mundo futuro. Esta viso se deu aps visita Ford nos EUA,
assim nascia manufatura enxuta. A filosofia s passou a ganhar prestgio e notoriedade aps
o lanamento da obra A Mquina que Mudou o Mundo, em 1990, um trabalho liderado por
Womack que foi resultado de esforos e estudos realizados pelo Massachusetts Institute of
Technology (MIT), reportado no International Motor Vehicle Program, sobre a indstria
automobilstica mundial, resumidamente, um programa que durante 5 anos mapeou vrios
processos realizando comparaes com a mentalidade enxuta, um novo paradigma, assim
concluindo que, este modelo, era o mais adequado ao mercado moderno, se tornando cada vez
mais empregado e bem sucedido.
Segundo Fujimoto (1999), relata que aps a Segunda Guerra Mundial, quando os
consumidores passaram a exigir novos padres para consumo, antes eram poucos modelos de
produtos, que eram poucas variantes e grandes quantidades produzidas, para requisitarem
produtos diferentes e variados, em quantidades reduzidas.
Este conceito segundo Picchi (2003) amplamente utilizado por empresas de
filosofia japonesa, mas em ritmo de crescente expanso para outras culturas, a exemplo a
ocidental, que focam na melhoria dos seus processos como forma de gerar valor agregado ao
produto. A manufatura enxuta esta ligada a gesto de sistemas produtivos no campo da
administrao industrial que compreendem ferramentas, filosofias e tcnicas para promover
sistematizao prtica das estratgias de melhoria dos processos.

26

Segundo Womack et al (1996), a mentalidade do lean est baseada na realizao


progressiva das tarefas ao longo de toda a cadeia produtiva, conhecida como cadeia de valor,
de modo que um produto seja processado desde o projeto at a chegada nas mos do cliente,
sem ou com o mnimo de perdas.
Segundo Womack, Jones e Roos (1992), o pensamento ou mentalidade do lean
utilizar-se de metade dos esforos, espao de fabricao, investimentos em ferramentas, horas
de planejamento e desenvolvimento requerendo metade dos estoques para produo de
produtos resultando em menos defeitos e produzindo mais e uma maior variedade de produtos
em conformidade com as especificaes.
Womack et al (1990), define a manufatura enxuta em maiores detalhes como um
sistema produtivo integrado focado no fluxo produtivo, trabalhando com lotes pequenos e
reduzida quantidade de peas em estoque; focando em aes de preveno em vez de correo
de problemas, busca trabalhar com um processo puxado atravs de previses de demandas dos
clientes, sendo flexvel e possuindo recursos polivalentes, que buscam melhoria contnua e
agregao de valor ao produto final, para isso atuam na parceria cliente fornecedor.
Ohno (1997) classifica estas perdas no sistema como Muda, uma palavra de
origem japonesa que significa atividade que consuma recurso sem agregar valor para o
cliente, como: Superproduo; Transporte excessivo; Processos inadequados; Esperas;
Inventrio desnecessrio; Movimentao desnecessria; Produtos defeituosos; Conforme
Figura 8.
Figura 8: Os 7 tipos de Muda (desperdcios).

Fonte: Yamauchi (2012)

27

2.3.1. Os 5 princpios da Manufatura Enxuta


Parafraseando Womack e Jones (1998), as definies dos princpios da manufatura
enxuta tm por objetivo tornar as empresas mais capazes e flexveis em relao ao
atendimento das necessidades dos clientes e so apresentados abaixo:
Valor Definio vinda do cliente, onde a empresa precifica seus servios como
forma de manter seu negcio.
Fluxo de valor Mapeamento dos processos da cadeia produtiva, destacando
efetivamente as operaes que realmente agrega valor, as que no agregam, mas so
indispensveis e as que no geram valor.
Fluxo contnuo Visa dar escoamento ou fluidez ao processo, identificando a
melhor forma de produo relacionando as atividades que restam para produo do produto
acabado.
Produo puxada A idia principal que o ultimo elo da cadeia seja o acionador
da cadeia, assim reduzindo as necessidades de quantidades em estoque.
Perfeio Objetivando a melhoria contnua e constante das pessoas que tem
interface com o fluxo de valor.
Segundo Picchi (2003), o fato de se ter vrias vises e focos sobre a filosofia,
contribuem para a disseminao do conhecimento, massificao desses conceitos e a fixao
do contedo nas pessoas que realizaro ou usaro as ferramentas Lean. H uma conexo entre
esses objetivos, princpios e elementos fundamentais com as ferramentas aplicadas pela
filosofia oriental de produo Lean, conforme Tabela 2:

28

Tabela 2: Conexo entre objetivos, princpios elementos fundamentais e ferramentas Lean.

Fonte: PICCHI (2003).

Comparando Womack e Jones (1998), Kostela (1992) e Picchi (2003), verifica-se


uma correlao parnima entre os cinco princpios de Womack e Jones, com os elementos
fundamentais de Picchi e os 11 elementos de Kostela, de modo a complementarem as ideias
detalhando o foco da viso sobre os princpios do Lean Thinking na aplicao prtica da
filosofia da produo, conforme Tabela 3.

29

Tabela 3: Comparaes Lean Thinking.

Fonte: PICCHI (2003).

2.3.2. A estrutura do Sistema Toyota de Produo


Segundo Ohno (1988) apud Yamauchi (2012), a figura da casa da qualidade uma
representao da estrutura do Toyota Production System (TPS), Sistema Toyota de produo
(STP) com seus dois pilares Just-in-time e Jidoka. Parafraseando a idia apresentada pela
Figura 9, essa casa s consegue sustentao se for alicerada em uma base slida e
consistente, assim como as colunas de sustentao, que representado pelos pilares,
oferecendo a perpetuao e aplicao do conceito ao longo do tempo sem que volte a estaca
zero.

30

Figura 9: Os pilares do Sistema Toyota de Produo.

Fonte GHINATO (1996), (Adaptado).

2.3.2.1 Just-in-time
Segundo Ghinato (1996), o Just-In-Time (JIT) uma ferramenta de abordagem
estratgica e sistmica, cuja expresso do idioma ingls significa no momento exato, assim
cada processo dever ser suprido com o item certo, na quantidade certa, no local certo e no
tempo certo da utilizao. A idia de produo enxuta percebida comparando se um
processo tradicional, conforme Figura 10, onde entre cada processo ou operao existem
sempre estoques de matria-prima e produto semi-acabado ou acabado, dependendo do
estgio onde se observa, aumentando consideravelmente os tempos para obteno de uma
pea acabada e recursos empregados.
Figura 10: Modelo tradicional Tipo funcional.

Fonte: Martins (2009), adaptado.

O mesmo autor acima, ainda explica que no JIT as operaes ocorrem geralmente em
um fluxo contnuo, puxado, sendo a pea conduzida de operao em operao, para cada
operador que agregar valor ao item em produo recebendo a matria-prima no momento

31

exato que a mesma atinge o estagio determinado, ou seja, o posto de trabalho, nota se que
existe apenas um ponto de partida com matria prima e uma sada para produto acabado, isso
permite flexibilidade, controle, qualidade, produtividade e economia, acrescentado ao
resultado final, assim visto na Figura 11.
Figura 11: Fluxo unitrio contnuo, no modelo JIT.

Fonte: Martins (2009), adaptado.

Slack (2009) nos faz lembrar que JIT definido como a movimentao rpida e
coordenada de componentes ao longo do sistema de produo e rede de suprimento para
atender a demanda do consumidor completando a idia do autor, como uma filosofia e ao
mesmo tempo um mtodo para o planejamento avanado e controle das operaes.
Sintetizando o raciocnio de Martins (2009), o JIT associa tres elementos
operacionais bsicos que chegam a ser confundidos com o STP, so estes: Sistema puxado, o
tempo da operao takt time, e o fluxo contnuo.
2.3.2.2 Jidoka
Segundo Baudin (2007) apud Martins (2009), menciona que a palavra Jidoka vem da
lngua japonesa e que usada para referir se a automao de tarefas na garantia de que a
operao possa ser realizada com o mesmo nvel de qualidade ao longo dos perodos de
trabalho. usada a palavra autonomao para uma traduo mais realstica do significado
original, que a automao com toque humano, separando as atividades humanas das do ciclo
da mquina, permitindo assim que a pessoa possa atuar em mais de uma mquina, operandoas sequencialmente.
Ainda Martins (2009) complementa que, o principal objetivo reduzir ou eliminar a
influncia da pessoa no processo de realizao da tarefa, usando uma programao para que a
mquina realize as operaes sem a necessidade de interveno humana durante o ciclo,
sejam automticos ou deteco autnoma com dispositivos de segurana adequados
proteo do operador.
Ghinato (1996), afirma que embora exista automao no fica restrito apenas as
mquinas o conceito de autonomao tem muito mais identidade com a idia de autonomia

32

do que com automao, pois no STP ela aplicada a linhas operadas manualmente e sempre
preza pela interrupo do processo pela quebra do padro de qualidade.
Liker (2005), cita que a autonomao remete a lembra das melhorias de Sakishi
Toyoda para o tear automtico, revolucionando a indstria txtil, mas seu enfoque a parada
para resoluo do problema que por ventura viesse a ocorrer, de forma que o mesmo no
tornasse a ocorrer no caso das mquinas, acrescentamos dispositivos que detectam
anomalias e automaticamente desligam o equipamento. No caso de seres humanos, damos
lhes o poder de apertar botes ou puxar cordas. Esta idia est alinhada com Ghinato de
forma a salientar a importncia de no focar apenas as mquinas, mas sim de capacitar as
pessoas a terem autonomia consciente e responsvel no processo para resoluo de problemas.

2.4.

O mtodo de inspeo e o Controle da Qualidade


Conforme Iman (1998) apud Calarge e Davanso (2003), o erro humano tem sido nos

ltimos 30 anos uma das grandes preocupaes para os sistemas produtivos, onde a
interferncia e participao dos erros desta natureza esto entre 50% a 75% das falhas
ocorridas, e as necessidades de controle e inspeo tm ficado a cada ano mais rigorosos, no
intuito de garantir a confiabilidade do produto final.
Hirata (1993) apud Vidor (2010) relata que a inspeo a atividade de comparao
do elemento de sada de um processo com os padres estabelecido pelo projeto do elemento,
ou as definies pr-estabelecidas e documentadas. Onde quaisquer desvios da especificao
so classificados como uma no conformidade ou produto no conforme. Firmando-se assim a
necessidade de verificao, controle e anlise do atendimento aos requisitos hora
estabelecidos.
Conforme a norma ISO 16949, a definio de qualidade o grau de satisfao dos
requisitos (necessidades ou expectativas) dado por um conjunto de caractersticas intrnsecas,
assim a qualidade baseia-se nos princpios da gesto, foco no cliente, a liderana e
envolvimento das pessoas, abordagem por processos, abordagem da gesto como sistema,
melhoria contnua, abordagem tomada de decises baseadas em fatos e a relao mutua e
benfica entre fornecedores, (TECHNICAL SPECIFICATION ISO/TS 16979:2009, 2009).
Sendo a inspeo um passo de verificao, e na hiptese de no atendimento, os
dados so registrados e posteriormente uma estatstica gerada no intuito de analisar e tratar
essas divergncias.

33

2.5.

Mtodo de soluo de problemas (MASP)


Conforme Hinckley (2006) apud Martins (2009), a metodologia MASP composta

de seis passos bsicos para soluo de qualquer problema, conforme ilustrado pela Figura 12.
Figura 12: Mtodo de Soluo de Problemas organizado em um ciclo

Fonte: Hinckley (2006) adaptado por Martins (2009).

Segundo Martins (2009), comum que no incio das anlises tenham mais
problemas do que o time consegue abordar e resolver, por isso indicado trs fatores
principais para auxiliar na priorizao e tratativa dos problemas, so estes:
Qual a frequncia com que o fenmeno ou problema ocorre?
Que ou qual impacto o mesmo trar para o fluxo produtivo?
Que ou qual impacto para a empresa e para o consumidor dos produtos?
Quando o problema selecionado, ele deve ser analisado para se identificar
as causas-raiz e para se determinar se ele resultado de desnecessria
complexidade da tarefa, erros, ou variao no processo, cada um requerendo
diferentes mtodos de controle. Se o problema a complexidade
desnecessria, o produto ou processo simplificado, se o problema devido
variao, so aplicados os mtodos tradicionais de controle da variao, e
se o problema um erro, deve-se desenvolver sistemas a prova de erros.
Quando a causa de um problema tem sido atribuda a um erro, uma anlise
adicional facilita o desenvolvimento de solues. (MARTINS, 2009, p. 71)

34

2.6.

Dispositivos poka-yoke
Segundo Shimbun (1988), o poka-yoke est ligado ao STP nas experincias da

Toyota Motor Company no intuito de obteno de defeito zero na produo, inicialmente


levou o nome de Baka-yoke, ou seja, a prova de bobeira em portugus. Posteriormente foi
reconhecido como um termo pejorativo e ofensivo aos operrios, onde foi mudado o termo
Baka para Poka, ficando ento a traduo para livre de falhas. Essas ligadas ao erro
humano, pois eram vistas como as principais falhas.
Do ponto de Shingo (1996), poka-yoke so dispositivos que objetivam o aumento da
eficincia da produo pela eliminao contnua de desperdcios. Estes possibilitam travar
defeitos por meio da inspeo de todas as peas, gerando uma informao para tomada de
deciso no caso de no atendimento dos padres e especificaes, de forma a permitir que
essa informao ative a parada ou seleo da pea com desvio de qualidade sem depender da
interveno humana no processo onde est instalado.
Shingo (1986) apud Martins (2009), relata que os poka-yoke so sistemas a prova de
erros que permitem a deteco de anomalias e fornecem retorno imediato de uma informao
quando descoberto algum problema, e so classificado atravs de sua funo regulatria
Segundo Calarge e Davanso (2003), na manufatura os poka-yoke auxiliam na
preveno de defeitos em um sistema produtivo, seja mquina, linha ou equipamentos em
operao, tambm podem gerar um sinal que alimentar outro dispositivo conjugado a este
que far as intervenes em anomalias durante o controle das caractersticas pr-estabelecidas
em um processo corrente, tendo como objetivo evitar, prevenir, impedir ou detectar os
defeitos do produto. Adiante o mesmo autor cita que os erros podem ocorrer por mbito
tcnico, por inadvertncia ou premeditados.
Correlacionando os autores acima, todos so unnimes quanto ao conceito no
permisso de erros, mudando apenas o nvel de detalhamento da ferramenta e as
funcionalidades da mesma.
Segundo Vidor (2010), que em seu estudo sobre a interpretao do conceito de pokayoke relacionou que 63% das referncias retratam que o mesmo um dispositivo, outros 21%
como procedimento, mtodo ou tcnicas e 16% concluiu que so sistemas de preveno.
2.6.1. Histria e fundamentos do poka-yoke
Segundo Ohno (1988), o poka-yoke foi uma das invenes do fundador da Toyota,
o Sr Sakichi Toyoda quando o mesmo, de uma idia totalmente manual, utilizou-se de

35

tecnologia para automatizar um tear de sua fbrica, e assim criou o tear mecnico automtico,
seguindo o princpio Jidoka, cujo funcionamento era interrompido mediante a ocorrncia de
um problema, e mais tarde se tornou uma ferramenta chave no STP, produo enxuta, como
uma das ferramentas imprescindveis para a sustentao de todo este sistema.
No STP de acordo com Shingo (1986) apud Ghinato (1996), o Controle da Qualidade
Zero Defeito (CQZD) no considerado um programa e sim uma metodologia para identificar
e tratar de forma eficaz os problemas detectados, eliminando a sua reincidncia. Assim foram
destacados quatro pontos para sustentao do CQZD, parafraseados na descrio abaixo.
1) Inspeo na fonte: um mtodo preventivo capaz de eliminar completamente a
ocorrncia, pois a funo controle aplicada na origem ao invs de ser no resultado.
2) Inspeo 100%: so inspecionados 100% dos produtos ao invs de inspeo
amostral.
3) Reduzir tempo de reao: diminuio do tempo entre a descoberta e a aplicao
de aes para sanar a anomalia.
4) Reconhecimento das fraquezas: e que as pessoas no so infalveis, aplicando
ferramentas de controle junto com a execuo poka-yoke.
Conforme Martins (2009) apud Yamauchi (2012), e Calarge e Davanso (2003), os
mtodos de inspeo so divididos em trs tipos:
A) Inspees por Julgamento, que so aquelas que descobrem e revelam os defeitos.
Os produtos defeituosos passam por uma triagem e so separados dos conformes
aps o processamento, por meio da comparao em relao a um padro conhecido, sem a
efetiva diminuio do ndice de defeitos no processo produtivo. Como exemplo ilustrado na
Figura 13:
Figura 13: Exemplo de dispositivo para inspeo por julgamento (passa-no-passa)

Fonte: Digimess (2013).

B) Inspees informativas, que ajudam na reduo do defeito, pois, enviam uma


informao ao processo produtor alertando sobre a falha e solicitando a correo adequada em

36

relao ao ocorrido, porm cabendo ao operador responsabilidade de interveno e correo,


como mostrado na Figura 14.
Figura 14: Exemplo de dispositivo para inspees informativas (Verificador de fadigas)

Fonte: Volkswagen (2013).

C) Inspees na fonte, essas so as inspees que eliminam os defeitos antes da


fabricao de um item. Os Poka-yoke ou ferramentas a prova de falha, evitam a um sistema
autnomo o sinal de ocorrncia do defeito, uma mensagem instantnea, que por sua vez
interpreta esse sinal, gera uma ao que impede que a anomalia seja gerada, conforme Figura
15.
Figura 15: Exemplo de dispositivo para inspees na fonte (memory stick slot)

Fonte: Sony (2013)

2.6.2. Classificao dos dispositivos poka-yoke


Conforme Moura e Banzato (1996) apud Calarge e Davanso (2003), relata que no
processo de manufatura, os dispositivos poka-yoke, tem a funo de interromper a operao,
controlar ou alerta, caso haja algo fora do padro.
Vidor (2010) classifica as funes ligando-as a essncia ou propsito de atuao dos
poka-yoke que determina o nvel da restrio ou autonomia quanto deciso do operador ou
da mquina na interpretao do erro quanto a sua continuidade de produo, apenas alerta,
detecta ou restringe.

37

Ambas as idias dos autores so homnimas e enquadram-se na Figura 16.


Figura 16: Classificao de um dispositivo Poka-yoke, quanto s funes.

Fonte: Calarge e Davanso (2003), adaptado pelo autor.

Calarge e Davanso (2003) continuam abordando os mecanismos de deteco dos


dispositivos e classifica-os em quatro mtodos, conforme Figura 17.
Figura 17: Classificao de um dispositivo Poka-yoke, quanto aos mtodos.

Fonte: Calarge e Davanso (2003), adaptado pelo autor.

2.6.2.1.

Mtodo de comparao
Neste mtodo so utilizados dispositivos que permitam comparaes de grandeza

fsicas, como dimenses lineares ou angulares, presses, temperaturas, torque, velocidade e


dureza, e ento confrontando os resultados da leitura a um padro conhecido de aceitao, um
intervalo definido mnimo e mximo aceitvel. O resultado ser comparado ao padro, e no
caso de no atendimento h um alerta ou sinal de para ao para bloqueio da continuidade da
operao ou segregao do produto, Figura 18.

38

Figura 18: Poka-yoke, mtodo de comparao.

Fonte: Calarge e Davanso (2003), adaptado pelo autor.

2.6.2.2.

Mtodo de contato
Este mtodo conta com dispositivos de deteco ou sinalizadores chamados de chave

de contato ou sensores de presena, que geram um sinal, no caso de acionamento. Assim


associados emitem uma informao mquina que libera a operao para o processamento,
Figura 19.
Figura 19: Poka-yoke, mtodo de contato.

Fonte: Calarge e Davanso (2003), adaptado pelo autor.

39

2.6.2.3.

Mtodo de contagem
Este mtodo utiliza se de um dispositivo que detectam anormalidades atravs da

contagem numrica do nmero movimentos que deve ser repetido durante uma operao, ou
contagem fsica das quantidades de elementos necessrios para a operao, Figura 20.
Figura 20: Poka-yoke, mtodo de contagem.

Fonte: Calarge e Davanso (2003), adaptado pelo autor.

2.6.2.4.

Mtodo de posicionamento
Este mtodo permite que a operao seja conduzida pelo operador somente quando

h o posicionamento correto do elemento, pea ou componente no conjunto onde o mesmo


far parte, impedindo fisicamente a montagem inadequada do componente, ou seja, permite
apenas uma forma de montagem, a posio correta, Figura 21.
Figura 21: Poka-yoke, mtodo de posicionamento.

Fonte: Calarge e Davanso (2003), adaptado pelo autor.

40

2.7.

APQP - Advnced Product quality Planning


Conforme AIAG (2013), o processo APQP, em ingls Advnced Product quality

Planning foi desenvolvido na final dos anos 80 por uma comisso das principais indstrias
automobilsticas americanas, com o objetivo de analisar o estado de desenvolvimento e
produo automotiva nos Estados Unidos, Europa e Japo. Baseada no planejamento da
qualidade e satisfao do cliente, atravs da avaliao da melhoria contnua, garantindo
fornecimento, prazo, qualidade e custo. relatado que o mesmo serve como um guia no
processo de desenvolvimento e tambm uma forma padro para compartilhar resultados entre
fornecedores e empresas do ramo automotivo. Tem como foco planejar antecipadamente a
qualidade e determinar se os clientes esto satisfeitos avaliando os resultados e suportando
melhorias contnuas, organizando a realizao de todas as etapas do desenvolvimento, a partir
da data do fechamento do contrato de fornecimento at o prazo para entrega da primeira
produo. Alm de compartilhar resultados entre fornecedores, as empresas devem fazer uma
parceria, pois quanto mais cedo for o envolvimento dos fornecedores no projeto, maiores
benefcios as empresas tero, devido ao conhecimento e experincia que possuem, podendo
conduzir a melhorias no design do produto.

2.8.

FMEA - Failure Mode Efect and Analysis


Segundo o manual de referncia INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA

(2008), FMEA uma metodologia analtica viva utilizada para assegurar que os problemas
potenciais tenham sido considerados e abordados, ao longo de todo processo de
desenvolvimento de produtos e processos via APQP. O FMEA um mtodo qualitativo que
contribui para a melhoria da confiabilidade, manuteno, disponibilidade, segurana de um
produto, processo e meio de produo. E permite a tomada de ao antes do problema
efetivamente acontecer, aumentando a chance de sucesso na liberao do produto para a
produo seriada, alem de reduzir tempo do que as ferramentas da qualidade que focam no
problema j existente.
Conforme apostila de treinamento de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos,
Interaction Plexus (2008) 4 edio, FMEA Failure Mode Efect and Analysis, anlise dos
modos de falha e seus efeitos, um grupo de atividades sistemticas com a inteno de;
reconhecer e avaliar falhas potenciais de um produto/processo e os efeitos desta falha
prevendo-as de forma a correlacion-las a uma severidade. Tambm dar base para identificar

41

aes que possam eliminar ou reduzir a chance de falhas potenciais ocorrerem, atuando
assim na ocorrencia dos fatos no processo e documentar todo o processo, uma anlise
crtica do processo ou produto ao qual ser a sada desta ferramenta.
Conforme Toledo (2006), o FMEA pode ser realizado e aplicado nos seguintes casos:
a)

Na reduo da probabilidade de falhas potenciais ou ocorrncias em produtos

ou processos j implementados;
b)

Na reduo da probabilidade de falhas ou ocorrncias potenciais em projetos

de novos produtos ou de novos processos;


c)

Na melhoria de produtos ou processos j implementados levando em

considerao as falhas j ocorridas;


d)

Na reduo da probabilidade de ocorrerem erros e melhorar os procedimentos

administrativos.
Segundo a AIAG (2008), o manual do FMEA pode ser utilizado tanto na fase de
desenvolvimento do projeto, DFMEA Design Failure Mode Efect and Analysis, na fase de
projeto conceitual e durante a fase onde h produtos em processo, PFMEA Process Failure
Mode Efect and Analysis, Tabela 4.
Tabela 4: Tipos de FMEA por fase de desenvolvimento de produto.

Fonte: Calarge e Davanso (2003), adaptado pelo autor.

42

2.8.1. DFMEA Design Failure Mode Efect and Analysis


Segundo AIAG (2008), o DFMEA visa descobrir falhas potenciais associadas com o
projeto do produto baseada na especificao de desempenho, analisando onde possa ocorrer
mau funcionamento do produto, encurtamento da vida til, risco de segurana ao utilizar o
produto.
Segundo Toledo (2006), O DFMEA considera as falhas que podero ocorrer com o
produto mesmo que as especificaes do projeto sejam atendidas, assim como seu objetivo
antecipar se s falhas e elaborar aes para que o produto no apresente os efeitos decorrentes
do projeto mal elaborado.
2.8.2. PFMEA Process Failure Mode Efect and Analysis
Segundo AIAG (2008), o PFMEA visa descobrir falhas potenciais associadas com o
produto, onde possa ocorrer impacto na qualidade do produto durante a fabricao, reduo da
confiabilidade, causar insatisfao do cliente ou oferecer riscos segurana dos consumidores
ou ambiental.
Conforme Toledo (2006), o PFMEA considera falhas no planejamento e execuo do
processo, com o objetivo de evitar a ocorrncia ou possiveis falhas durante a fase de
fabricao tomando como referencia no conformidades quanto ao no atendimento das
especificaes do projeto do produto. O mesmo ainda relaciona um terceiro tipo de anlise de
modo de falha, no mbito administrativo, que o FMEA de procedimentos. Este menos
comum, mas em alguns processos indispensveis e seguem a mesma metodologia do PFMEA.
2.8.2.1.

Formulrio FMEA
Conforme manual de referencia de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos,

Interaction Plexus (2008) 4 edio, a base para aplicao da metodologia o formulrio


FMEA, sitematizando assim o modo de conduo do trabalho a ser desenvolvido, conforme
mostrado na Tabela 5. O formulrio extensvel para todos os tipos de FMEA.

Etapa do
Processo e
Funo

Requisitos

Modo de
Falha
Potencial

Efeito
Potencial de
Falha

Severidade
Classificao

Causa Potencial
da Falha

Controles
Atuais do
Processo
Preveno

Controles
Atuais do
Processo
Deteco
Deteco

FMEA DE PROCESSO
Nome da Pea
Responsvel pelo Processo
Modelo(s) Ano / Veculo(s) / Aplicao

Ocorrncia

Rev./Data do Desenho

NPR

Responsvel
Aes
e Prazo
Recomendadas

Data
Data Chave
Resultado das Aes

Pgina

Aes Tomadas &


Data de Efetivao

Nmero da FMEA
Cliente
Nmero/Rev. Pea (Organizao)
Aprovado Por
Data Rev.
Data incio

Severidade
Ocorrncia
Deteco
NPR

Nmero da Pea (Cliente)


Preparado Por
Organizao
Equipe
Observaes

43

Tabela 5. Formulrio de FMEA de processo 4 edio AIAG

Fonte: AIAG (2008)

44

2.8.2.2.

Funcionamento e desenvolvimento do PFMEA


Conforme Toledo (2006), descreve que o principio da metodologia independe do

tipo de FMEA pois a essncia do trabalho est nas pessoas que comporo o time e que a
anlise consiste basicamente na formao de um grupo de pessoas que identificaro para o
produto em questo suas funes e requisitos, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos
e as possveis causas destas falhas, no caso, esperado o envolvimento um representate de
cada reas da organizao, chamadas equipes multitarefas ou multidisciplinares.
Conforme manual de referencia de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos,
Interaction Plexus (2008) 4 edio, aps estabelecimento do time, inicia-se o preenchimento
do formulrio com as informaes do cabealho para a identificao do produto, anlise das
informaes e estudo do processo, possibilitando identificar e levantar as informaes do
processo a ser trabalhado, seguindo os passos abaixo ser possivel realizar um PFMEA
completo:
1) Identificao da etapa do processo a ser avaliada e as funes. A idia saber
quem ser analisado.
2) Declarao do requisito da funo mensionada.
3) Estudo e levantamento dos possveis modos de falhas com base na funo ou
requisito.
4) Estudo e levantamento dos efeitos para o modo de falha mencionado, assim como
a pontuao de severidade do modo de falha para o processo e cliente.
5) Estudo e levantamento da causa potencial da falha, ou seja quais so as causas do
modo de falha, assim como a pontuao da ocorrncia delas no processo.
6) Constatao e evidncias de quais controles atuais o processo dispe para
preveno do modo de falha.
7) Constatao e evidncias de quais controles atuais o processo dispe para
deteco do modo de falha, assim como a pontuao para o controle aplicado. Multiplicao
dos ndices severidade, ocorrencia e deteco, colocando o resultado no campo NPR ao lado
do campo de deteco do formulrio.
8) Definio da ao requerida, que elimine a razo da ocorrencia do modo de falha.
9) Eleio de um responsvel e prazo para aplicao da ao.
10)

Aps prazo, verificao e validao para constatar a aplicao da ao no

processo, registrando a evidncia no formulrio.

45

11)

Uma nova avaliao requerida para repontuar a ocorrncia e deteco aps a

implantao da ao recomendada. As pontuaes so obtidas realizando-se uma nova


multiplicao dos ndices conforme passo 7, porm, leva-se em considerao os novos ndices
do campo resultado das aes, assim, o novo valor encontrado registrando no ltimo campo
direita do formulrio, Tabela 6.
Tabela 6: Fluxo de preenchimento do PFMEA

Fonte: AIAG (2008)

46

2.8.2.3.

Tabelas de classificaes para severidade, ocorrncia e deteco


Conforme manual de referencia de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos,

Interaction Plexus (2008) 4 edio, as severidades, ocorrncia e deteco devem ser


pontuadas com base em suas respectivas tabelas apresentadas nas Tabelas 7, 8 e 9.
Tabela 7: Tabela de Severidade para FMEA de processo

Severidade

Critrio
Efeitos para os clients

ndice
Efeito para
manufatura/montagem

Perigoso
sem avisos

Ranking de severidade muito alto quando um


efeito de modo de falha em potencial de um
sistema de segurana opera sem avisos
(compromete a segurana) e/ou envolve o no
cumprimento de regulamentao do governo

Pode colocar o operador em risco sem


avisos

Perigoso
com aviso

Ranking de severidade muito alto quando um


efeito de modo de falha em potencial de um
sistema de segurana opera com avisos
(compromete a segurana) e/ou envolve o no
cumprimento de regulamentao do governo

Pode colocar o operador em risco com


avisos

Sistema inopervel (perda da funo primria)

Muito Alto
Sistema opervel porm em um nvel de
performance reduzido

Alto

Moderado

Baixo

Muito
baixo
Mnimo

Quase nulo

Nulo

Sistema opervel porm com itens de


conforto/convenincia inoperveis. Cliente
insatisfeito

Sistema opervel porm com itens de


conforto/convenincia operveis em um nvel
reduzido de performance. Cliente um pouco
insatisfeito
Sistema produz barulhos e chiados; encaixes
no esto de acordo. Defeito notado pela
maioria dos clientes (mais que 75%)
Sistema produz barulhos e chiados; encaixes
no esto de acordo. Defeito notado pela metade
dos clients
Sistema produz barulhos e chiados; encaixes
no esto de acordo. Defeito notado por poucos
clientes (menos que 25%)
Nenhum efeito

10

100% do produto possivelmente dever


ser jogado fora, ou produto devera ser
reparado no departamento devido com
um tempo maior que 1 hora
O produto dever ser desmontado e
classificado e uma poro dele jogada
fora ou produto devera ser reparado no
departamento devido, com um tempo
entre meia hora e 1 hora
Uma poro do produto dever ser
jogada fora sem necessidade de
desmont-lo e classific-lo ou produto
devera ser reparado no departamento
devido, com um tempo menor que meia
hora
100% do produto dever ser
retrabalhado ou o produto dever ser
reparado fora da linha de produo mas
no precisa ir para o departamento de
reparos
Um produto dever ser desmontado e
classificado e uma poro dele dever
ser retrabalhado
Uma poro do produto dever ser
retrabalhada dentro da linha, mas fora
da estao
Uma poro do produto dever ser
retrabalhada dentro da linha, mas dentro
da estao
Nenhum efeito ou pequenos
incovenientes para o operador

Fonte: AIAG 2008

2
1

47

Tabela 8: Tabela de ocorrncia para FMEA de processo

Probabilidade

Probabilidade de falha

ndice

1 em 10
1 em 20
1 em 50
Alto: muitas falhas
1 em 100
1 em 500
Moderado: falhas ocasionais
1 em 2.000
1 em 10.000
1 em 100.000
Baixo: poucas falhas
1 em 1.000.000
Falhas eliminadas atraves de
Remota: A falha improvvel de ocorrer
controles preventives
(Poka-Yokes)
Fonte: AIAG 2008.
Muito Alto: A falha quase inevitvel

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Tabela 9: Tabela de deteco para FMEA de processo


Deteco

Critrio
A B
Absoluta certeza de
Nula
no deteco
O controle
Muito Remota provavelmente no
ira detector
O controle tem uma
chance pequena de
Remota
deteco
O controle tem uma
Muito Baixa chance pequena de
deteco
O controle pode ou
Baixa
no detector
X

C
X

Alcance sugerido para mtodos de deteco

ndices

No pode detectar ou no checado

10

O controle executado com checagens indiretas ou


aleatrias

O controle executado apenas com inspeo visual

O controle executado apenas com dupla inspeo


visual

O controle executado com representaes grficas,


X como controle estatstico do processo, por exemplo.
O controle baseado em uma varivel a ser medida
O controle pode ou
aps as peas terem sado da estao ou medio do
Moderada
no detector
tipo passa no passa em 100% das peas aps elas
X
terem sado da estao.
O controle tem uma
Deteco de erros em operaes subsequentes ou
medio feita na montagem (para causas relativas
Moderada/alta boa chance de
detector
X X
montagem)
Deteco de erros dentro da estao ou deteco de
O controle tem uma
erros em operaes subsequentes por camadas
chance boa de
mltiplas de aceitao; Suprimentos, seleo,
Alta
detector
instalao e verificao. No se pode aceitar partes
X X
discrepantes
quase certeza que
Deteco do erro dentro da estao (medio
o controle ir
automatica com parada automtica). No pode passar
Muito alta
detector
X X
partes discrepantes
Partes discrepantes no podem ser feitas porque o
O controle ir
item foi imunizado a erros devido ao projeto ou
Muito alta
detector
X
processo do produto
Legenda:
A) Fortalecido contra erros
B) Medies
C) Inspees manuais

Fonte: AIAG 2008.

6
5

2
1

48

2.8.2.4.

Pontuaes de severidade, ocorrncia e deteco


Segundo Toledo (2006), as pontuaes para os ndices so encontradas com base nas

tabelas 7, 8 e 9. Sendo que para severidade, obtido conforme enquadramento dos critrios ao
efeito potencial da falha. O resultado da classificao o ndice de severidade para o efeito do
modo de falha mencionado.
Para a ocorrncia, leva-se em considerao a frequncia com que o efeito do modo
de falha acontece, e com base na tabela de critrios para ocorrncia, correlaciona se o ndice
do campo.
Com base no equipamento utilizado para deteco do modo de falha, observa-se o
atendimento dos mesmos aos alcances sugeridos para este mtodo de deteco e assim obtemse o ndice para a deteco.
Na sequncia faz-se uma multiplicao dos ndices severidade, ocorrncia e
deteco, onde obtendo-se um resultado, este valor registrado no campo NPR.
2.8.2.5.

Classificao para tomada de ao


Conforme manual de referncia de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos,

Interaction Plexus (2008) 4 edio, as aes requeridas so mandatrias quando, a severidade


for sinalizada com 9 ou 10, as aes recomendadas so mandatrias para este ndice e devero
ser aplicadas, a fim de reduo ou atenuao da severidade do risco.
O manual de referencia de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos, Interaction
Plexus (2008) 4 edio sugere no adotar uma nota de corte, a fim de no negligenciar a
severidade do efeito potencial da falha. Assim as empresas devem tratar as maiores
pontuaes dos modos de falha.
2.8.2.6.

Plano de ao

Conforme descrito na ISO 16949 (2009), em seus itens 8.5.2 e 8.5.3, onde tratado a
questo de ao corretiva e ao preventiva a organizao deve definir aes para eliminar as
causas de no-conformidade potenciais de forma a evitar sua ocorrencia ou repetio. Estas
aes devem ser apropriadas aos efeito do problema potencial.

49

2.9.

Relao do Poka-yoke e FMEA com as normas de gesto da

qualidade
A ISO 16949 um documento que contm recomendaes de prticas da indstria
automotiva, exemplos, ilustraes e explicaes, de forma a fornecer ajuda na aplicao desta
especificao tcnica no alcance da conformidade aos requisitos por ela pregada (IATF,
2013).
Conforme descrito na ISO 16949 (2009), em seu iten 8.5.2.2. a organizao deve
usar mtodos prova de erro no seu processo de ao corretiva, esta preocupao objetiva
eliminar a causa de uma no conformidade; Pode ser empregada em duas fases do ciclo de
vida do produto, que durante o planejamento ou projeto do produto/processo ou durante a
fase de produo como melhoria contnua ou ao corretiva, de tal modo a no permitir uma
nova ocorrencia.
Segundo a VDA 6.3 (2010), o requisito P 6.2.3 nos exemplos de aplicao tratado
sobre solues poka-yoke e mtodos para garantia de atendimento dos requisitos do cliente.
No requisito P 6.2.4. tambm citado a metodologia poka-yoke, mas o enfoque sobre as
caractersticas especiais na produo, tratada no exemplo de aplicao como evidencia o
PFMEA.
Segundo o manual QSB, em sua etratgia 8 aborda com enfoque especial a questo
do processo de reduo de riscos, assim como a anlise dos modos de falhas e seus efeitos e
dispositivos a prova de erros, de modo a assegurar efetiva reduo dos riscos do processo e
garantia de funcionamento dos dispositivos a prova de erros, (Interaction Plexus e General
Motors, 2007).

50

CAPTULO 3 - METODOLOGIA
Este captulo tem por objetivo apresentar a classificao deste trabalho segundo a
metodologia cientfica de pesquisa em Engenharia de Produo, os sistemas produtivos da
empresa, assim como relatar e demonstrar os passos para a aplicao de um Poka-yoke como
ao resultante da metodologia FMEA, focando o potencial de falhas no processo produtivo
da expedio, estocagem e separao de produtos para carga. Apresentando o problema de
falha na identificao das embalagens para exportao de peas em uma empresa
transformadora de plstico para o setor automobilstico.

3.1.

Metodologia da pesquisa
Quanto sua natureza enquadra-se pesquisa aplicada com objetivo exploratrio e

de abordagem qualitativo, sendo um mtodo de estudo de caso, por Gil (2006), descrito como
procedimento racional e sistemtico que tem como objetivo proporcionar respostas aos
problemas que so propostos, que tambm foi abordado por Miguel (2010), correlacionando
que a pesquisa proporcionar maior familiaridade com o problema e tornar mais explicito
para construo ou aprimoramento de idias, identificando os fatores que contribuiro para a
ocorrncia do fenmeno, ilustrada pela Figura 22.
Figura 22: Metodologia de pesquisa em Engenharia de Produo

Fonte: Miguel (2010), Adaptado pelo autor.

A proposta o levantamento dos dados do PFMEA quanto s pontuaes do NPR, a


reviso do PFMEA conforme metodologia, aplicao do poka-yoke como uma ao resultante

51

do PFMEA revisado e retroalimentao e acompanhamento da validao dos casos na linha,


com a reviso das pontuaes aps a implantao da ao.

3.2.

Sistemas produtivos da empresa


A empresa possui vrias plantas de produo, denominados tambm de sites. Na

planta matriz, encontram-se os processos de sopro, injeo, injeo espumada, extruso e


termoformagem, e tambm recebendo produtos acabados (PA) das plantas de rotomoldagem,
cermica e borracha. Armazenando em um pequeno pulmo de peas no seu estoque de PA
para sequenciamento das entregas aos clientes.
As linhas de produo so divididas em grupos de mquinas de acordo com o tipo de
transformao que casa uma oferece, conforme Figura 23.
Figura 23: Grupos de mquinas da empresa

Fonte: Adaptado pelo autor.

O foco deste estudo ser avaliar o setor de sopro automotivo ou automobilstico que
produz dutos para direcionamento de ar dos painis de caminhes.
Mantendo a linha em atuao desde 2005, quando recebeu de seu cliente cerca de
130 moldes para continuao do processo de fornecimento, devido transferncia de
ferramental do outro fornecedor que perdeu o pacote de trabalho. Culminando em um trabalho
rduo e extenso para adequao dos projetos, processos e ferramental s maquinas da empresa
em estudo.

52

3.3.

Passos para aplicao do Poka-yoke


Para que seja possvel a aplicao da ferramenta proposta, necessrio o seguimento

dos passos descritos a seguir para melhor robustez do sistema ou soluo final.
3.3.1. Identificao da situao problema

Na fase inicial de projeto e desenvolvimento do produto, o cliente sinalizou a


necessidade de identificao das caixas conforme seus requisitos especficos, o que implicaria
para a empresa fornecedora no setor de expedio, a colocao de uma etiqueta a mais nas
caixas dos produtos, denominada Odette label, utilizada globalmente no intuito de
padronizao do sistema de leitura para recebimento das peas.
Internamente, eram utilizadas a etiqueta UNI, com a finalidade de identificar o
produto no processo produtivo e a OT, que fornece apenas o endereamento para guardar o
produto no estoque de PA, conforme Figura 24.
Figura 24: Modelo das etiquetas Odette label, UNI e OT respectivamente.

Fonte: Prprio autor.

Anos mais tarde, ocorreram falhas no processo de etiquetagem que s foram


descobertas pelo cliente automotivo durante a montagem do veculo. Foram encontradas
peas no interior da caixa divergente da informao contida na etiqueta de identificao
Odette label, as etiquetas UNI e OT, estavam condizentes com o produto embalado.
Tal fato gerou impactos para a linha de montagem, como parada por falta de
componente, sada de veculo incompleto, retrabalhos, e quando existe pequena diferena na
geometria na pea, corre-se o risco de que ela seja montada no veculo, e este erro somente ser
percebido pelo consumidor final do produto, aps sua compra. No caso, se este produto fosse
um item de segurana, agrava ainda mais os impactos para a empresa fornecedora, pois
geraria um recall para substituio do produto em campo.

53

3.3.2. Anlise do problema

Um dos principais passos para solucionar problemas fazer uma delimitao e


entendimento minucioso aps sua seleo.
Esta analise dar maior certeza para se identificar a sua causa-raiz, ou seja, a causa
principal pelo qual o problema ocorre. Isto ocorre atravs do trabalho em equipe realizado por
um grupo multifuncional.
As potencias causas devem ser estudadas detalhadamente atravs de abordagens da
metodologia de anlise e soluo de problemas (MASP), anlise e mapeamento do fluxo de
informaes.
Analisando o fluxo das peas, percebe-se que, so produzidas nos seus respectivos
centros ou processo de produo mediante a um pedido do cliente, atravs de uma ordem de
produo (OP). Depois de produzidas, seguem para o estoque de produto acabado (PA).
Durante o processo de expedio, elas passam por um processo de separao e etiquetagem
manual, assim que terminado este ltimo passo, as peas so carregadas no container para
seguir rumo ao cliente, finalizando o processo, conforme Figura 25.

54

Figura 25: Mapeamento do fluxo de produo, incio do projeto.

Fonte: Prprio autor.

55

Observou-se que durante uma das fases do APQP, na realizao do PFMEA, o grupo
abordou superficialmente o processo de estocagem, deixando os processos de separao,
identificao e expedio sem as anlises crticas dos modos de falhas possveis. Os
problemas levantados no foram submetidos a uma metodologia para soluo de problemas,
que identificasse sua causa raiz e gerasse aes para correo.
O formulrio preenchido do PFMEA, referindo-se a anlise realizada no incio do
projeto para o processo mencionado, pode ser observado na Tabela 10.
Tabela 10: PFMEA realizado no incio do projeto.

Fonte: Arquivos internos, adaptado pelo autor.

3.3.3. Gerar as solues possveis

Aps serem analisados os fluxos de informaes da produo, uma nova reviso de


PFMEA foi realizada para reavaliar e registrar os possveis modos de falhas no abordados no
incio do projeto nas operaes de Estocagem, Separao (packing list) e Expedio,
incluindo recalculo das pontuaes.
Conforme ilustrado na Tabela 11, tem-se que para a etapa do processo estocar
produto acabado adequadamente, o modo de falha no armazenar produtos em local
adequado. O efeito da causa sujar o produto. Conforme Tabela 7, este modo de falha
classificado como uma severidade moderada, pois o efeito para o cliente uma insatisfao e
para o processo, pode ser que um produto danifique e na sequncia uma parte seja descartada,
assim recebe 6.
Posteriormente foi registrado que a causa a falta de rea para estocagem e a
ocorrncia observada na proporo de uma em 2000, ver Tabela 8, recebendo o ndice 5.
Para preveno usa-se um procedimento e para controle usa-se sistema informatizado, porm
um sistema informativo e depende da observao visual, e conforme Tabela 9, recebe o
ndice 8. Para gerar o NPR multiplicam-se os trs nmeros da pontuao (6, 5 e 8) que gerar
o NPR 240, faz-se isso para todos os efeitos.

Requisitos

Modo de Falha
Potencial

Efeito Potencial
de Falha

Fonte: Arquivos internos, adaptado pelo autor.

Expedio e
faturamento
dos produtos

Emitir NF aps
conferencia OK

Conferir cargas
confrontando
etiquetas

Colar Etiqueta
Odette na caixa do
produto conforme
cdigo
Identificao e
conferncia de
Cargas

Emitir Nf sem
conferencia
das etiquetas

No conferir
carga

Colar etiqueta
em local no
apropriado

Colar etiqueta
de cdigo
diferente

Parada de linha

Parada de linha

Dificuldade de
leitura pelo
conferente

Parada de linha

Armazenar
Sujar o produto
produtos em local
No armazenar
apropriado,
produtos em
coberto, e longe
de intempries ou local adequado Danificar a
pontos que
embalagem e/ou
Estocar
ofeream riscos
produto
produto
embalagem e ao
acabado
produto.
Armazenar
Parada de linha
adequadament
produtos sem
e
Conferir e
etiqueta de
armazenar
identificao
embalagens nos
Perda de tempo
locais
No armazenar
determinados
produtos no
pela OT
local
estipulado pela Retrabalho
OT
Impresso de
Identificar errado
etiqueta conforme Imprimir
etiqueta de cd
Separao de
processo
errado
cargas
(Picking)
Separar produtos
conforme picking Separar
Retrabalho
produto errado
list

Etapa do
Processo e
Funo

Observ aes

Severidade

Crivo tcnico do
processo (SAP)

Instruo
operacional

Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do
415P03
procedimento 415P03

Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do
415P03
procedimento 415P03

No cumprimento da
IO

Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do 415P03
procedimento 415P03

Etiqueta trocada

Visual

Digitar numero do
processo errado

Falta de
padronizao do local
das etiquetas

Falta de cumprimento Proc


dos procedimentos
identificao da
resina e do
Baixa aderncia da
produto 408P02
etiqueta

Classificao

Falta de identificao
na embalagem

Falta de rea para


estocagem

Proc
Armazenagem,
preserv,
manuseio e
embalagem
415P02
Proc
identificao da
resina e do
produto 408P02

Ocorrncia

Causa Potencial da
Falha

Controles
Atuais do
Processo
Preveno

Visual

Visual

Visual

Visual

Visual

Visual

rea de
estocagem com
sistema
informatizado

Area de
estocagem com
sistema
informatizado

Controles
Atuais do
Processo
Deteco

384

384

200

320

96

96

105

105

105

288

240

NPR

Deteco

FMEA DE PROCESSO
Nome da Pea
Responsv el pelo Processo
Modelo(s) Ano / Veculo(s) / Aplicao

Aes
Recom endadas

Data incio

Responsvel e
Prazo

Aes Tom adas &


Data de Efetivao

Resultado das Aes

Data
Data Chave

Cliente
Nmero/Rev . Pea (Organizao)
Aprov ado Por
Data Rev.

Pgina

Nmero da FMEA

Severidade

Rev ./Data do Desenho

Ocorrncia
Deteco

Nmero da Pea (Cliente)


Preparado Por
Organizao
Equipe

56

Tabela 11: PFMEA realizado conforme manual de referncia AIAG.


NPR

57

A partir da reviso dos modos de falhas conforme manual de referncia gerou-se as


solues para inibir as causas principais para o problema.
Como resultado deste processo, verificou-se que as bases de dados das ferramentas
do

sistema

informatizado

SAP

(Systeme,

Anwendungen

und

Produkte

in

der

Datenverarbeitung), Sistema Legado e SIEX (Sistema Integrado de Exportao) no se


comunicavam e no realizavam para bloqueio ou travamento de erros, mediante as
divergncias.
Para solucionar os pontos falhos no fluxo do processo, foi necessrio revisar as
informaes e atividades realizadas no setor expedio, comparou-se a condio inicial,
Figura 25 com condio ideal proposta na Figura 26.
Os principais pontos melhorados foram:
a)

Incluso de rotinas de validao de informaes das etiquetas nos pontos destacado e

sinalizados em amarelo no fluxo;


b)

Separao dos processos em dois caminhos distintos, Nacional e Exportao;

c)

Definio das responsabilidades do funcionrio em cada uma das etapas do processo

para padronizao e suporte na atuao do poka-yoke nos processos de separao,


etiquetagem e expedio;
d)

Garantia de que o produto, no caso a carga, s tenha um caminho para seguir caso

esteja em conformidade.
Este mapeamento tambm foi transformado em um procedimento para treinamento e
orientao aos novos entrantes, ou seja, serviu como base para que a informao no se perca
ao longo do tempo.

58

Figura 26: Mapeamento do fluxo de produo, revisado.

Fonte: Arquivos internos, adaptado pelo autor.

59

3.3.4. Selecionar e planejar a soluo

Conhecendo a causa raiz, e com as possveis solues em mos, o time focou na


possibilidade de atingir melhores resultado para o setor, como: robustez da ao, aplicao e
limitaes tcnicas do processo.
Assim, optou-se por um poka-yoke com mtodo de restrio, utilizando-se dos
programas existentes e realizando uma programao lgica entre eles, ou seja, interligao
dos bancos de dados para que permitam comparaes tcnicas entre os cdigos de barras e
crivo tcnico, no caso de no existir igualdade de parmetros, portanto, o prprio sistema
emitir um sinal para bloqueio da carga atravs do sistema de emisso de notas, que impede a
impresso da Nota Fiscal, consequentemente a carga no pode ser expedida.
Uma breve descrio da soluo a ser implantada adicionada o campo aes
recomendadas e um responsvel e prazo so para efetivao no formulrio PFMEA (Process
Failure Mode Effect and Analysis - Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos no Processo)
no campo apropriado para registro e monitoramento
3.3.5. Implantar a soluo

Depois de realizada a programao lgica dos sistemas SAP (Systeme, Anwendungen


und Produkte in der Datenverarbeitung), SIEX (Sistema Integrado de Exportao) e Legado,
onde foram includas as linhas para comparao dos cdigos e rotinas de bloqueio das
operaes de faturamento e expedio dos produtos, uma breve descrio da soluo
implantada adicionada na folha de PFMEA no campo apropriado para comprovar a
implantao e aplicao da soluo no processo.
3.3.6. Avaliar e validar a soluo

Aps a programao do sistema concluda, foram realizados vrios testes em


ambientes controlados de estudo para comprovar o grau de aceitao e robustez da soluo.
Todas as simulaes foram capazes de bloquear as anomalias, como: falta de leitura de uma
das etiquetas, cdigos trocados ou ausentes, dupla leitura e no permitir ajuste manual. Este
ambiente denominado de ambiente teste, como se trata de um sistema, ser apresentada
apenas uma ilustrao da tela, Figura 27.

60

Figura 27: Validao do poka-yoke em ambiente de teste.

Fonte: Arquivos internos, adaptado pelo autor.

Nota-se que h uma mensagem de erro e restrio da transao, impedindo que o


processo de emisso de Nota Fiscal prossiga e a mercadoria saia da rea de expedio.
Na realizao da corrida inicial, ou seja, primeira carga com a implantao do pokayoke, novas simulaes foram realizadas no intuito de validar os resultados tericos obtidos
no ambiente de teste prtica, a mesma informao foi obtida conforme Figura 28.
Figura 28: Validao do poka-yoke, real.

Fonte: Arquivos internos, adaptado pelo autor.

61

3.3.7. Padronizar resultados

Para que o processo no deteriore ou volte ao que era antes, necessrio prover
meios para registro das solues, resultados das avaliaes e aes de melhorias implantadas.
Este passo a documentao de tudo o que foi realizado, incluindo a verificao da soluo e
reclculo de pontuaes.
O reclculo do NPR (Nmero Prioritrio de Risco) realizado com base na anlise
das tabelas 7, 8 e 9 da mesma forma como foi descrito anteriormente no item 3.3.3.
Nesta fase, os ndices so escritos no campo localizado abaixo do resultado das aes
no formulrio do PFMEA, indicado em amarelo.
Nota-se que a severidade sempre permanecer inalterada, no caso 6, pois mesmo
com todas as aes implantadas o modo de falha ainda existir.
A ocorrncia foi reduzida zero, pois, as falhas foram eliminadas aps a implantao
do poka-yoke, assim seu ndice 1.
J a deteco por ser imune a erros e o processo ser certo de deteco recebe o ndice
1.
Um representante do time de PFMEA auditar as descries adicionadas no campo
aes tomadas, e no caso de efetivao coloca a data da realizao da auditoria e finaliza o
processo fazendo esta anlise crtica com base no manual de referncia de PFMEA, Tabela
12.

Requisitos

Modo de Falha
Potencial

Efeito Potencial
de Falha

Fonte: Arquivos internos, prprio autor.

Expedio e
faturamento
dos produtos

Identificao e
conferncia de
Cargas

Emitir NF aps
conferencia OK

Conferir cargas
confrontando
etiquetas

Colar Etiqueta
Odette na caixa do
produto conforme
cdigo

Emitir Nf sem
conferencia
das etiquetas

No conferir
carga

Colar etiqueta
em local no
apropriado

Colar etiqueta
de cdigo
diferente

Parada de linha

Parada de linha

Dificuldade de
leitura pelo
conferente

Parada de linha

Armazenar
Sujar o produto
produtos em local
No armazenar
apropriado,
produtos em
coberto, e longe
de intempries ou local adequado Danificar a
pontos que
embalagem e/ou
Estocar
ofeream riscos
produto
produto
embalagem e ao
acabado
produto.
Parada de linha
Armazenar
adequadament
produtos sem
e
Conferir e
etiqueta de
armazenar
identificao
embalagens nos
Perda de tempo
locais
No armazenar
determinados
produtos no
pela OT
local
estipulado pela Retrabalho
OT
Impresso de
Identificar errado
etiqueta conforme Imprimir
etiqueta de cd
processo
Separao de
errado
cargas
Separar produtos
(Picking)
conforme picking Separar
Retrabalho
produto errado
list

Etapa do
Processo e
Funo

Observ aes

96

Crivo tcnico do
processo (SAP)

Instruo
operacional

Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do
415P03
procedimento 415P03

Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do
415P03
procedimento 415P03

No cumprimento da
IO

Procedimento
Falta de ateno ou
no cumprimento do 415P03
procedimento 415P03

Etiqueta trocada

Digitar numero do
processo errado

Visual

105

Visual

Visual

Visual

Visual

Visual

384

384

200

320

96

105

105

Visual

288

240

6 rea de
estocagem com
sistema
informatizado

Area de
estocagem com
8
sistema
informatizado

NPR

Falta de rea para


estocagem
5

Controles
Atuais do
Processo
Deteco

Falta de
padronizao do local
das etiquetas

Severidade

Classificao

Controles
Atuais do
Processo
Preveno

Ocorrncia

Proc
Armazenagem,
preserv,
manuseio e
embalagem
Proc
Falta de identificao 415P02
identificao da
na embalagem
resina e do
produto 408P02
Falta de cumprimento Proc
identificao da
dos procedimentos
resina e do
produto 408P02
Baixa aderncia da
etiqueta

Causa Potencial da
Falha

Deteco

FMEA DE PROCESSO
Nome da Pea
Responsv el pelo Processo
Modelo(s) Ano / Veculo(s) / Aplicao

XPTO - Fev 2013

XPTO - Fev 2013

XPTO - Fev 2013

Impantar Poka
Yoke para
emisso de NF

Impantar Poka
Yoke para
emisso de NF

Padronizar rea
de colocao de
etiquetas Red
Zone

Impantar Poka
Yoke para
emisso de NF

6 1 2 12

NPR

Incluido leitura das


etq UNI e OT para
entrada no dep
PA(04/02/13)

Conferncia e leitura
com leitor, poka yoke
de restrio na
XPTO - Fev 2013
programaa SAP
para emisso NF
(04/02/13)

Conferncia e leitura
com leitor, poka yoke
de restrio na
XPTO - Fev 2013
programaa SAP
para emisso NF
(04/02/13)

Conferncia e leitura
com leitor, poka yoke
de restrio na
XPTO - Fev 2013
programaa SAP
para emisso NF
(04/02/13)

2 1

16

8 2 1 16

8 2 1 16

4 2 2 16

5 1 2

8 1 2
Incluido leitura das
etq UNI e OT para
16
entrada no dep PA
(04/2/13)
Criao de cdigos e
link do endereo via 5 1 2 5
SAP - leitor Cd
Barras(04/2/13)

Criao de cdigos e
link do endereo via
SAP - leitor Cd
Barras (04/2/13)

Aes Tom adas &


Data de Efetivao

Reviso do fluxo das


operaes incluindo
checagem das peas
Implementar
sistema de leitura XPTO - Fev 2013 a coletar por meio de
endereamento
por Cd de Barras
eletronico e leitura de
cd barras.(04/02/13)

Poka Yoke para


entrada das
peas no dep de
PA

Poka Yoke para


entrada das
peas no dep de
PA
Criar poka yoke
para
endereamento
por cd de barras

Criar Poka Yoke


para
endereamento
por cd de barras

Responsvel e
Prazo

Resultado das Aes

Data incio

Aes
Recom endadas

Data
Data Chave

Cliente
Nmero/Rev . Pea (Organizao)
Aprov ado Por
Data Rev.

Pgina

Nmero da FMEA

Severidade

Rev ./Data do Desenho

Ocorrncia
Deteco

Nmero da Pea (Cliente)


Preparado Por
Organizao
Equipe

62

Tabela 12: PFMEA retroalimentado.

63

CAPTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSES


4.1

Validao e comparativo do NPR


Como foi observado anteriormente no processo de realizao do PFMEA inicial do

projeto, devido s falhas de aplicao conceitual do mtodo, no abordagem de todos os


modos de falhas possveis no processo e pontuaes inconsistentes com o manual de
referncia de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos, Interaction Plexus (2008) 4 edio,
no ser possvel utiliz-lo como base para este estudo, apenas ser apresentado para
conhecimento. Assim a ttulo de informao, foram registrados no total, 43 modos potenciais
de falhas e classificados com NPR total de 1830 pontos, conforme Tabela 13.
Tabela 13: Anlise das pontuaes do PFMEA antes da aplicao da metodologia.

Risco aceitvel
Risco moderado
Risco iminente

Fonte: Arquivos internos, adaptado pelo autor.

Aps a reviso de todos os modos de falhas conforme manual de referncia de


Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos, Interaction Plexus (2008) 4 edio, foi possvel
estipular uma base para comparaes com os resultados obtidos aps a aplicao e validao
dos poka-yoke aliada reviso das pontuaes conforme manual.
Na reviso do PFMEA conforme o manual foi computado 65 modos potenciais de
falhas com a soma de NPR no total de 5669 pontos e NPR mdio de 87,22 pontos. Na
reavaliao das pontuaes aps melhorias implantadas e validadas, o somatrio das
pontuaes foi 2830 pontos e NPR mdio de 43,54 pontos, Tabela 14.

64

Tabela 14: Comparativo das pontuaes do PFMEA conforme metodologia.


Faixa da
pontuao
< 20
21-40
41-60
61-80
81-100
101-120
121-140
141-160
161-180
> 181
dos modos
de falhas
NPR mdio

Reviso PFMEA
Conforme Manual

Fi
NP R

2
3
15
7
18
3
5
3
3
6

30
90
750
490
1620
330
650
450
510
749

Reavaliao da pontuao
Depois das melhorias
implantadas
12
21
15
10
7
0
0
0
0
0

65

5669

65

87,22

Fi
NP R
120
630
750
700
630
0
0
0
0
0
2830

43,54

Risco aceitvel
Risco moderado
Risco iminente

Fonte: Arquivos internos, adaptado pelo autor.

Extraindo as informaes referentes ao nmero levantado de potenciais de falhas por


classe da Tabela 14 e apresentando-as graficamente, visualizam-se melhor os ganhos obtidos
com a aplicao conjugada das ferramentas poka-yoke e PFMEA, conforme Figura 29:
a) Processo com risco aceitvel: aumentou de 12% para 51%, ganho de 39%.
b) Processo com risco moderado: reduziu de 59% para 49%, ganho de 10%.
c) Processo com risco iminente: Reduo de 29% para 0%, ganho de 29%.
Figura 29: Comparativo das aes do PFMEA por classe de risco.

Risco aceitvel
Risco moderado
Risco iminente

Fonte: Arquivos internos, adaptado pelo autor.

Ao se analisar as quantidades de NPR totais, que antes era 5669 e depois das aes
implantadas reduziu para 2830 pontos, temos uma reduo de 2839 pontos, totalizando
50,08% na pontuao de risco do processo.

65

CAPTULO 5 CONCLUSES
Com a globalizao e a crescente disputa por mercado, as empresas buscam
melhorias em seus processos para consolidar diferenciais sobre seus concorrentes, pois seus
clientes elegem como parceiros as empresas que ofertam satisfao, produto de qualidade e
preo competitivo.
No tocante, o presente trabalho possibilitou conhecer a metodologia poka-yoke, pela
apresentao do propsito da ferramenta, histrico, funes e tipos de mecanismos para
atuao, com a apresentao de exemplos de utilizao do mesmo, assim como subsdios para
aplicao da ferramenta PFMEA.
A teoria permitiu que fosse possvel aplicar o contedo deste trabalho em um caso
real ocorrido na indstria automobilstica, dando base para mapear os modos de falhas e no
momento oportuno buscou a aplicao de poka-yoke para sanar o problema. Tambm
notria a abordagem e o foco do tema desenvolvido pelas normas de gesto da qualidade ISO
16949, VDA 6.3 (Verband der Automobilindustrie) e QSB (Quality Sistem Basic) estando
comprovado que a ferramenta e a metodologia atenderam plenamente seus requisitos.
Com base nos resultados reportados no captulo anterior, comprovou-se que, a
utilizao de tcnicas de mapeamento dos possveis modos de falhas no inicio do projeto,
aliada a metodologias de soluo de problemas e mtodos a prova de erros, foi possvel
eliminar as falhas no processo de tal forma que ela nunca se repita, e assim, reduzir os riscos
de falhas aps a realizao da venda do produto para os usurios finais do bem manufaturado.
A metodologia poka-yoke e o PFMEA contriburam para o aumento da
confiabilidade do produto, alm de melhorar a qualidade do produto fornecido, reduo dos
riscos totais do processo superior a 50%.

66

5.1

Limitaes da pesquisa

Um ponto importante para ressaltar que a ferramenta FMEA e a metodologia pokayoke podem ser aplicadas separadamente, mas se consegue melhores resultados conjugandoas.
Foi utilizada a metodologia para anlise e soluo de problemas (MASP) como
aporte para entendimento do processo e descoberta da causa raiz, sendo as aes transportadas
para o formulrio de PFMEA.
A aplicao da ferramenta se limitou apenas a linha de dutos.
5.2

Aes futuras e recomendaes

A utilizao da ferramenta FMEA envolve um grande nmero de pessoas, o excesso


de demandas e conflitos nas agendas, torna o processo lento e de baixa eficincia. Caso
houvesse uma rea especifica, com pessoas dedicadas teriam melhores resultados no
mapeamento e conhecimento dos riscos relacionados a cada processo.
A falta de foco nas reunies e reunies improdutivas atrapalha o bom andamento das
rodadas de mapeamento dos riscos e utilizao da ferramenta.
Cada reunio deveria ter uma pauta para auxiliar o roteiro de trabalho.
Conforme AIAG (2008), como o FMEA uma ferramenta viva, deve ser
constantemente revisitado, caso surjam mais modos de falha com o passar do tempo, assim se
repetem os passos descritos nos itens 4.2.1 ao 4.2.7 para esta nova reviso.
As reunies de PFMEA devem ocorrer com maior frequncia na organizao, e o
time, se possvel ser dedicado.

67

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