UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

Especializacin en Ingeniera del Gas Natural

ANLISIS DE SELECCIN DE TECNOLOGA PARA LA

DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL PROVENIENTE DEL
DISTRITO ANACO.

Trabajo Especial de Grado para ser presentado ante la

Universidad Simn Bolvar por
Jennifer Gayon Labrador
Como requisito parcial para optar al grado de
Especialista en Ingeniera del Gas Natural

Bajo la tutora del Profesor Alexis Bouza

Mayo 2008

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado
Especializacin en Ingeniera del Gas Natural

ANLISIS DE SELECCIN DE TECNOLOGA PARA LA

DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL PROVENIENTE DEL
DISTRITO ANACO.
Este Trabajo Especial de Grado ha sido aprobado en nombre de la
Universidad Simn Bolvar por el siguiente jurado examinador:

Fecha:__________

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar quisiera agradecer a Dios, por permitirme estar aqu, por
gozar de salud, por estar conmigo en todo momento y por darme la habilidad y la
capacidad necesaria para ser la persona y el profesional que soy en da.
A mi esposo, quien durante estos dos aos de estudio hemos compartido
momentos de mucha felicidad y momentos difciles que hemos superado. Gracias a
su paciencia, su constancia, su amor incondicional y su incansable ayuda hicieron
posible que juntos logrramos la culminacin de este trabajo especial de grado y de
esta especializacin.
A mi madre, gracias ante todo por darme la vida y por haberme dado todas las
mejores oportunidades de estudio que hoy en da hacen de m una mujer profesional
con sentido de superacin y lucha constante. Gracias porque durante aos me
enseaste que con amor, perseverancia, fe y optimismo, se pueden lograr las metas
de nuestra vida.
A mi padre, quien siempre ha estado presente en mis proyectos de vida y me
apoya incansablemente con su amor y alegra.
A mi hermana que con su cario, alegra, buen humor y optimismo ha estado
siempre a mi lado, apoyndome en todos los momentos, alegres y tristes, a lo largo
de mi vida.
Al Profesor Alexis Bouza, quien durante nuestra carrera de pre grado y ahora
en esta especializacin, nos ha enseado todas las herramientas necesarias para
ser excelentes estudiantes y profesionales. Gracias por estar presente y ayudarnos
incondicionalmente.

iii

A la Universidad Simn Bolvar, nuestra casa de estudios, que durante aos

nos ha brindado satisfactoriamente la educacin necesaria para formarnos como
profesionales integrales y seres humanos con sentido comn.
Al

profesor

Claudio

Olivera,

quien

nos

ayudo

culminar

nuestra

especializacin dndonos todo el apoyo necesario para la entrega de este trabajo

especial de grado.
A todos los profesores de la Universidad Simn Bolvar y a los profesores de
la universidad de Noruega NTNU, quienes nos impartieron sus valiosos
conocimientos en esta especializacin y nos ayudaron a aprender nuevos criterios
ingenieriles que sern aplicados para afrontar y resolver nuevos problemas en
nuestra rea laboral.
A Tecnoconsult que durante estos ltimos aos nos ha permitido crecer como
profesionales, por permitirnos asistir a nuestras clases y por hacer posible que este
trabajo se desarrollara en base a uno de sus proyectos y cooper de manera
incondicional con la informacin requerida para la elaboracin de este trabajo
especial de grado.
A mis Amigos, compaeros de post grado, compaeros de trabajo y en fin,
todas aquellas personas que me ayudaron a realizar este trabajo de grado y culminar
exitosamente mis estudios de postgrado.
A toda mi Familia quienes siempre ha estado presente en todos mis proyectos
y ahora mi nueva familia poltica que me han brindado todo el amor y la ayuda en
estos ltimos aos y estuvieron pendientes de mi en el transcurso de la elaboracin
de este trabajo especial de grado.

RESUMEN

Como consecuencia de la temperatura, presin y la composicin del gas

natural que se transporta por gasoductos en el Distrito Anaco, se ha determinado
que cantidades de agua en forma de vapor pueden condensar en forma de agua
libre, lo cual genera problemas operacionales y de corrosin durante el transporte del
mismo. A fin de prevenir estos fenmenos y cumplir con especificaciones de
mercado interno, PDVSA Gas, requiere concentraciones menores a 6,1 lb agua/
MMscf de gas, correspondiente a un punto de roco del agua de 32 F, de acuerdo a
la norma COVENIN 3568-2:2000. El presente trabajo se ha enfocado en evaluar las
distintas tecnologas existentes en el mercado que puedan cumplir con la
mencionada especificacin del agua para la deshidratacin del gas natural
proveniente de dicha rea. La metodologa a utilizar fue el uso de una matriz de
evaluacin de criterios tcnicos, y mediante una evaluacin de ponderacin de
criterios, se seleccion aquella con mayor puntaje, permitiendo as cumplir con el
objetivo principal del proyecto, que corresponde a la remocin de agua en el sistema
del gas. El anlisis de las diversas tecnologas de gas natural: adsorcin por slidos
desecantes, absorcin con lquidos desecantes (glicol), membranas, deshidratacin
con cloruro de calcio y deshidratacin por refrigeracin; y la aplicacin de la matriz de
seleccin de tecnologas, arrojaron como resultado que la deshidratacin del gas
natural proveniente del Distrito Anaco se realiza mediante la instalacin de una
planta de glicol, utilizando como solvente TEG. La cantidad de gas natural a ser
procesado es aproximadamente de 1000 MMscfd, a una temperatura de 100 F y una
psig de 1000 psig. Este proceso se llevar a cabo en tres trenes de deshidratacin
de TEG, con una capacidad de diseo de 370 MMscfd cada uno de los trenes.

Palabras claves: deshidratacin, gas natural, sistema de transmisin, matriz

de evaluacin, temperatura de roco.

INDICE GENERAL

INTRODUCCION ........................................................................................................ 1
1.1.

Planteamiento del problema........................................................................... 2

1.2.

Antecedentes ................................................................................................. 5

1.3.

Justificacin e importancia ............................................................................. 8

1.4.

Objetivo general. ............................................................................................ 9

1.5.

Objetivos especficos. .................................................................................. 10

MARCO TEORICO...................................................................................................... 2
2.1.

Marco referencial............................................................................................ 2

METODOLOGA........................................................................................................ 12
3.1.

Pre-seleccin de tecnologas para la deshidratacin de gas natural. .......... 12

3.2.
Seleccin de los criterios tcnicos para la elaboracin de la matriz de
evaluacin de tecnologas. ........................................................................................ 19
3.3.
Anlisis de las tecnologas pre-seleccionadas de deshidratacin del gas
natural proveniente del Distrito Anaco....................................................................... 21
3.3.1.

Adsorcin por slidos desecantes................................................................ 21

3.3.1.1. Geles............................................................................................................ 22
3.3.1.2. Almina ........................................................................................................ 23
3.3.1.3. Tamices moleculares. .................................................................................. 24
3.3.2.

Absorcin por lquidos desecantes............................................................... 30

3.3.3.

Deshidratacin con cloruro de calcio CaCl2 ................................................. 40

3.3.4.

Deshidratacin por membranas permeables................................................ 47

3.3.5.

Deshidratacin por refrigeracin .................................................................. 52

3.4.
Ponderacin para cada uno de los criterios especificados en la matriz de
valoracin de criterios. .............................................................................................. 56
3.5.

Elaboracin y aplicacin de la matriz de evaluacin de tecnologas. ........... 61

3.6.

Seleccin del tipo de glicol para el proceso de deshidratacin del

vi

gas natural................................................................................................................. 70
3.6.1. Caractersticas tcnicas principales de los distintos tipos de glicol para el
proceso de deshidratacin del gas natural............................................................... 71
3.6.2. Variables de la matriz de evaluacin tcnica a las tecnologas de los
lquidos desecantes................................................................................................... 77
3.6.3. Aplicacin de la matriz de evaluacin a las tecnologas de lquidos
desecantes ................................................................................................................ 80
3.7.

Visualizacin de los equipos principales de la tecnologa seleccionada. ..... 82

3.7.1. Consideraciones generales para el diseo preliminar de una planta de

deshidratacin de glicol............................................................................................. 84
3.7.2. Resultados obtenidos en el diseo preliminar de los equipos principales de
una planta de deshidratacin de glicol con TEG. ...................................................... 87
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 16
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................................... 94
APENDICE A. CALCULO DEL CONTENIDO DE AGUA SATURADA EN LA
CORRIENTE DE GAS NATURAL DE ALIEMNTACION ......................................... 100
A.1. Clculo del contenido de agua saturada en la corriente de gas a Presin
1000 psig y temperaturas entre 100 F. .................................................................. 100
APENDICE B. MEMORIA DE CALCULO PARA PRE-DISEAR LA TORRE
ABSORBEDORA Y LA TORRE REGENERADORA ............................................... 104
B.1. Mtodo de clculo de la pureza del glicol, TEG a la entrada de la torre
contactora................................................................................................................ 104
B.2. Memoria de clculo para estimar la tasa de recirculacin del TEG. ................ 105
B.3. Pre-diseo de la torre absorbedora. ................................................................ 113
B.4. Clculo de la carga calrica del rehervidor. .................................................... 120
B.5. Clculo de la torre regeneradora/destiladora. .................................................. 122
APENDICE C. METODOLOGIA DE CLCULO PARA LOS REQUERIMIENTO
ENERGETICOS DE LOS INTERCAMBIADORES DEL SISTEMA DE TEG ........... 124
C.1. Clculo de los requerimiento calricos del pre-calentador glicol rico / glicol
pobre, el intercambiador de calor glicol rico / glicol pobre y el intercambiador gas /
glicol pobre. ............................................................................................................. 124

vii

APENDICE D. METODOLOGIA DE CLCULO PARA EL SISTEMA DE

BOMBEO DE GLICOL POBRE. .............................................................................. 129
D.1. Premisas y metodologa de clculo para el sistema de bombeo de
glicol pobre. ............................................................................................................. 129
APENDICE E. MEMORIA DE CALCULO PARA SEPARADORES
HORIZONTALES Y VERTICALES.......................................................................... 133
E.1. Memoria de clculo para el separador horizontal glicol/hidrocarburo aguas
arriba de la torre regeneradora y para el acumulador de glicol aguas abajo
del rehervidor. ......................................................................................................... 133
E.2. Clculo del separador vertical de entrada a la planta de glicol. ....................... 139

INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Diagrama de investigacin evaluativa. Fuente: Valarino, E., Yber, G. y

Cemborain, M (2008). ................................................................................................. 5
Figura 2.1. Diagrama de bloque preliminar de la infraestructura a instalar para el
tratamiento del gas natural en el Distrito Anaco (Tecnoconsult, 2006). .................... 13
Figura 2.2. Ubicacin de los centros operativos del Distrito Anaco. (Tecnoconsult,
2002). ........................................................................................................................ 14
Figura 3.1. Esquema de planta para la deshidratacin con slidos desecantes
(GPSA, 1998) ............................................................................................................ 25
Figura 3.2. Esquema de planta para la deshidratacin con glicol (GPSA, 1998,
Maddox, 1984) .......................................................................................................... 31
Figura 3.3. Deshidratador de CaCl2 tpico (GPSA, 1998)......................................... 41
Figura 3.4. Diagrama de procesos tpicos de una planta de tratamiento de gas con
una etapa de membrana (Echt, 2002)....................................................................... 48
Figura 3.5. Esquema de planta para la deshidratacin con IFPEX-1
(GPSA, 1998) ............................................................................................................ 53
Figura 3.6. Esquema tpico de una planta de glicol (Arnold et al, 1999) ................... 84
Figura a.1. Contenido de agua en el gas dulce. (Arnold, 1999) .............................. 101
Figura a.2. Contenido de agua en el gas por contribucin del CO2.
(Arnold, 1999).......................................................................................................... 102
Figura a.3. Contenido de agua en el gas por contribucin del H2S.
(Arnold, 1999).......................................................................................................... 103
Figura b.1. Temperatura de roco de equilibrio del agua a diferentes temperaturas
del gas natural para el glicol (Arnold; et al, 1999) ................................................... 104
Figura b.2. Grafica para determinar el nmero de etapas tericas y el factor de
absorcin (Campbell, 1992). .................................................................................. 107

ix

Figura b.3. Coeficiente de actividad para el sistema TEG-agua

(Campbell, 1992)..................................................................................................... 108
Figura b.4. Coeficiente de actividad para el sistema TEG-H2O a una
concentracin del 98% del TEG (Maddox, 1984) .................................................... 111
Figura b.5. Coeficiente de absorcin para 1 etapa terica del sistema TEG-H2O a
una concentracin del 98% del TEG (Maddox, 1984) ............................................. 112
Figura b.6. Tpico contactor de glicol en la cual el gas y el lquido estn en contacto
en contra-corriente .................................................................................................. 114
Figura c.1. Temperatura del rehervidor a distintas concentracin de TEG (Arnold,
1999). ...................................................................................................................... 125
Figura c.2. Temperaturas en el sistema de intercambiadores de calor en la planta de
TEG......................................................................................................................... 126
Figura d.1. Presiones de vapor del TEG a diferentes temperaturas (Kohl, 1997). .. 131
Figura e.1. Valores de R* y A* para el clculo de recipientes horizontales
(Tecnoconsult, 2006)............................................................................................... 138
Figura e.2. Distintos niveles de lquido en un recipiente (Tecnoconsult, 2006) ....... 143

INDICE DE TABLAS

Tabla 3.1. Rangos de operacin de las tecnologas de deshidratacin del gas natural
(GPSA, 1998; Kohl, 1997; DOW, 2006; NATCO, 2006; Prosenat, 2008; Maddox,
1984; Arnold, 1999; Tecnoconsult, 2002).................................................................. 17
Tabla 3.2. Cromatografa del gas de entrada a la planta de deshidratacin.
(Tecnoconsult, 2006)................................................................................................. 18
Tabla 3.3. Comparacin de los slidos desecantes para el proceso de
deshidratacin de gas natural. .................................................................................. 27
Tabla 3.4. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con slidos
desecantes (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002) ..................................... 27
Tabla 3.5. Caractersticas del proceso de deshidratacin con slidos desecantes.
(Kohl, 1997; Boyun 2005; Tecnoconsult, 2002; Pizani, 2002; Hydrocarbon
Processing, 2006; UOP, 2006).................................................................................. 28
Tabla 3.6. Temperatura mxima de operacin en el rehervidor de una planta de
glicol (Maddox, 1984) ................................................................................................ 34
Tabla 3.7. Pureza que se alcanza al regenerar el glicol a presin atmosfrica (Kohl,
1997); GPSA, 1998) .................................................................................................. 35
Tabla 3.8. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con lquidos
desecantes (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002) ..................................... 36
Tabla 3.9. Caractersticas del proceso de deshidratacin con lquidos desecantes.
(Kohl, 1997; Boyun 2005; Propak, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006; VanderRohe, 2008; Pizani, 2002, Ruiz, 1996; Tecnoconsult, 2002)..................................... 38
Tabla 3.10. Caractersticas relevantes de los deshidratadores de CaCl2
(DOW, 2006) ............................................................................................................. 42
Tabla 3.11. Propiedades fsicas de PELADOW DG (DOW, 2006) ........................... 43
Tabla 3.12: Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con CaCl2
(Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)......................................................... 45
Tabla 3.13. Caractersticas del proceso de deshidratacin con Cloruro de Calcio
CaCl2 (Kohl, 1997; Boyun 2005; Tecnoconsult, 2002) .............................................. 45

xi

Tabla 3.14. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con membranas

(Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002; Prosep, 2006) ................................. 50
Tabla 3.15. Caractersticas del proceso de deshidratacin con membranas (Kohl,
1997; Boyun 2005; Conare, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006; Tecnoconsult,
2002) ......................................................................................................................... 50
Tabla 3.16. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin por refrigeracin
(Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)......................................................... 54
Tabla 3.17. Caractersticas del proceso de deshidratacin por refrigeracin (Kohl,
1997; Boyun 2005; Prosenat, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006; Tecnoconsult,
2002) ......................................................................................................................... 55
Tabla 3.18. Escala de ponderacin de criterios para la evaluacin de tecnologas
de deshidratacin del gas natural.............................................................................. 56
Tabla 3.19. Modelo de la matriz de valoracin de criterios tcnicos para la
seleccin de tecnologas de deshidratacin. ............................................................. 57
Tabla 3.20. Ejemplo de matriz de ponderacin de criterios...................................... 58
Tabla 3.21. Ejemplo de matriz de ponderacin de criterios....................................... 59
Tabla 3.22. Matriz de ponderacin de criterios obtenida en el estudio de
seleccin de tecnologa de deshidratacin del gas natural del Distrito Anaco. ......... 60
Tabla 3.23. Tabla de ponderacin de criterios obtenida en el estudio de
seleccin de tecnologa de deshidratacin del gas natural. ...................................... 61
Tabla 3.24. Calificaciones para comparar la complejidad de las plantas ................. 62
Tabla 3.25. Calificaciones para comparar las operaciones de mantenimiento
en las plantas de deshidratacin de gas ................................................................... 62
Tabla 3.26. Calificaciones para comparar la flexibilidad operacional de
las plantas ................................................................................................................. 63
Tabla 3.27. Calificaciones para comparar el impacto ambiental de las plantas ....... 63
Tabla 3.28. Calificaciones para evaluar el comportamiento de la tecnologa ante
condiciones de alta contaminacin del gas de alimentacin. .................................... 64

xii

Tabla 3.29. Calificaciones para comparar el arrastre de hidrocarburos durante la

remocin de agua segn la tecnologa utilizada........................................................ 64
Tabla 3.30. Calificaciones para comparar la experiencia comercial que tiene cada
una de estas tecnologas en el mundo...................................................................... 65
Tabla 3.31. Calificaciones para comparar los requerimientos de unidades de
entradas al proceso................................................................................................... 65
Tabla 3.32. Calificaciones para comparar los requerimientos de energa de las
plantas de deshidratacin de gas.............................................................................. 66
Tabla 3.33. Calificaciones para comparar la experiencia comercial de plantas que
operen con caudales de gas similares que tiene cada una de estas tecnologas en
Venezuela y el mundo............................................................................................... 66
Tabla 3.34. Ejemplo de Matriz de evaluacin tecnolgica......................................... 67
Tabla 3.35. Resultados de la matriz de evaluacin de las tecnologas de
deshidratacin de gas natural, proveniente del Distrito Anaco.................................. 69
Tabla 3.36. Propiedades de los distintos glicoles utilizados para deshidratar gas
natural. (Kohl, 1997; GPSA, 1998) ............................................................................ 73
Tabla 3.37. Caractersticas fundamentales de los diferentes glicoles usados para
la deshidratacin ....................................................................................................... 74
Tabla 3.38. Efecto de la seleccin de glicol para una unidad estndar de glicol
(Ebeling, 1998) ......................................................................................................... 75
Tabla 3.39. Efecto de la seleccin de glicol para una unidad con una columna
despojadora de BTEX (Ebeling, 1998) ..................................................................... 75
Tabla 3.40. Solubilidad del benceno y del tolueno en los diferentes tipos de glicol
(Ebeling, 1998) .......................................................................................................... 76
Tabla 3.41. Calificaciones para comparar las temperaturas de degradacin
del glicol. ................................................................................................................... 78
Tabla 3.42. Calificaciones para comparar la volatilidad de los glicoles. ................... 78
Tabla 3.43. Calificaciones para comparar la solubilidad del benceno y del
tolueno en los glicoles. .............................................................................................. 79

xiii

Tabla 3.44. Calificaciones para comparar la experiencia comercial que tiene cada
uno de los glicoles en las plantas para deshidratacin con glicoles.......................... 80
Tabla 3.45. Matriz de ponderacin de criterios para el tipo de glicol obtenida en el
estudio de seleccin de tecnologa de deshidratacin del gas natural del Distrito
Anaco. ....................................................................................................................... 80
Tabla 3.46. Puntaje ponderado de los distintos criterios de evaluacin para el tipo de
glicol obtenida en el estudio de seleccin de tecnologa de deshidratacin del gas
natural del Distrito Anaco. ......................................................................................... 81
Tabla 3.47. Matriz de evaluacin tecnolgica para el tipo de glicol obtenida en el
estudio de seleccin de tecnologa de deshidratacin del gas natural del Distrito
Anaco. ....................................................................................................................... 81
Tabla 3.48. Resultados del pre-diseo de la torre absorbedora.............................. 88
Tabla 3.49. Resultados del pre-diseo de la torre regeneradora. ............................ 89
Tabla 3.50. Resultados del pre-diseo pre-calentador glicol rico/glicol pobre.......... 89
Tabla 3.51. Resultados del pre-diseo Intercambiador glicol rico/ glicol pobre ........ 90
Tabla 3.52. Resultados del pre-diseo Intercambiador glicol pobre/gas natural ...... 90
Tabla 3.53. Resultados del pre-diseo de la bomba de glicol. ................................. 91
Tabla 3.54. Resultados obtenidos del pre-diseo del separador horizontal glicol /
hidrocarburo. ............................................................................................................. 91
Tabla 3.55. Resultados obtenidos del pre-diseo del acumulador de TEG
horizontal................................................................................................................... 92
Tabla 3.56. Resultados obtenidos del pre-diseo del separador vertical de
entrada a la planta de TEG. ...................................................................................... 92

CAPITULO I
INTRODUCCION

El vapor de agua es una de las impurezas que normalmente se encuentra

presente en el gas natural. Por lo general, el vapor de agua no es un contaminante
ambiental como tal, sin embargo, cuando se encuentra en fase lquida o en su fase
slida, puede precipitar del gas natural, cuando el mismo es comprimido o enfriado,
trayendo consigo graves problemas operacionales y de corrosin en el sistema de
transmisin de gas.
El agua en su fase lquida acelera el proceso de corrosin y a condiciones
crticas de presin y temperatura la formacin de hidratos es factible, lo cual trae
consigo la obstruccin de vlvulas, accesorios y tramos de gasoductos.
Es por ello, que es necesario el proceso denominado deshidratacin, el cual
es una tcnica utilizada para remover el contenido de agua en una corriente
especfica de gas natural a ciertas condiciones de temperatura y presin, de acuerdo
al sistema en estudio (Maddox, 1984)
Venezuela podra ser el gigante del sector gasfero de Amrica Latina con
152,3x106 MMscfd de toda Amrica Latina, equivalentes al 2,3% de las reservas
mundiales (Paul, 2007).
En nuestro pas, los consumos de gas natural se han venido incrementando en
forma acelerada y las especificaciones estndares de calidad del gas, cada vez son
ms controladas; y para hacerlo aun ms atractivo debe contener una cantidad
mnima de contaminantes que le permita incrementar su valor calorfico como

producto y su valor comercial en el mercado nacional, de all la importancia de

diversos estudios tcnicos que se han venido desarrollando en las empresas de
consultoras venezolanas, como por ejemplo Tecnoconsult, a fin de garantizar la
calidad del producto y satisfacer las necesidades de los clientes de gas natural, como
los son las empresas de energa en el sur del pas (Siderrgica del Orinoco). El
mercado interno venezolano, el cual incluye el oriente y el occidente del territorio
nacional, entre otras empresas venezolanas que necesitan del gas natural a fin de
producir y procesar sus productos.
Actualmente, existen diversas tecnologas de deshidratacin, dentro de los
cuales podemos hacer referencia a los procesos comerciales comnmente utilizados
para deshidratar el gas natural: adsorcin usando slidos desecantes, absorcin
usando lquidos desecantes, como los glicoles, deshidratacin con cloruro de calcio,
CaCl2, deshidratacin por refrigeracin y deshidratacin mediante el uso de
membranas (GPSA, 1998).
El proceso a seleccionar en este trabajo especial de grado, ser aquella
tecnologa que permita retirar el vapor de agua presente en el gas natural hasta
concentraciones menores a 6,1 lb agua/ MMscf de gas, correspondiente a un punto
de roco del agua de 32 F, de acuerdo a la revisin de la norma COVENIN 35682:2000 llevada a cabo por el Ente Nacional del Gas (ENAGAS) (COVENIN 35682:2000).
1.1.

Planteamiento del problema.

La capacidad actual del sistema de Transmisin de gas de 1200 psig (nominal)

en el Distrito Anaco, se ha visto comprometida frente a la necesidad de expansin de

la produccin de gas en el pas producto de la demanda nacional, as como del
arrastre de lquidos hidrocarburos a volmenes que superan la capacidad de diseo
de algunos de sus componentes bsicos, como lo son: gasoductos, slug ctchers,
plantas de proceso, entre otros.

As mismo, la existencia de un alto contenido de contaminantes (gases cidos

y agua) que impactan sobre la integridad mecnica y ambiental de los componentes
de este sistema, ha trado como consecuencia que la operacin normal de la red de
transmisin de gas natural se vea perjudicada, ya que debe incurrir en operaciones
de emergencia, paradas de plantas y mantenimientos recurrentes, por no trabajar
con un gas dentro de especificacin.
Por las caractersticas de presin y temperatura a las que fluye el gas natural
en el sistema de Transmisin de Gas de 1200 psig del Distrito Anaco; estado
Anzotegui Venezuela; se encuentra que es factible la condensacin de cierta
cantidad de agua.
Este gas natural durante su transporte por tuberas se enfra; y al estar estas
ltimas en contacto con el medio ambiente, se puede llegar a producir la
condensacin del agua.
Para prevenir estos fenmenos que alteran el trasporte del gas natural en la
regin oriental de nuestro pas, el gas natural que va a ser transportado por tuberas,
debe ser deshidratado, removiendo el agua del gas natural a fin de cumplir con las
especificaciones de mercado interno.
Adicionalmente, esta agua libre, ocupa un espacio fsico dentro de los
gasoductos, quitndole as capacidad al mismo y trayendo como consecuencia la
limitacin del manejo del flujo gas requerido a lo largo del sistema de trasmisin.
Con la finalidad de dotar al sistema de transmisin de gas de 1200 psig de una
infraestructura flexible que permita manejar la produccin actual y futura de gas, se
ha requerido por parte de PDVSA Gas las labores de ingeniera para definir e
implementar la infraestructura y operaciones de plantas de procesos necesarias para
el manejo de lquidos hidrocarburos de arrastre (producto de la condensacin), as
como la remocin de los contaminantes principales de gas como el H2S, CO2 y el
agua, a fin de cumplir con los requerimientos de mercado interno en estas futuras
dcadas.

Este trabajo se ubica dentro del campo de ciencias tecnolgicas, en la

disciplina de tecnologa de energtica, sub-disciplina gas natural segn la
clasificacin de la UNESCO (UNESCO, 1988).
El tipo de investigacin se define como investigacin evaluativa (Valarino,
2007), la cual tiene como fin el estudio de seleccin de tecnologas de deshidratacin
de gas natural mediante el uso de una matriz de evaluacin, en la cual se ponderarn
las tecnologas comerciales y se escoger aquella que mejor se adapte al proceso de
remocin de agua del gas natural.
Los componentes de este tipo de investigacin son:

Medios: Las tecnologas de deshidratacin de gas natural que sern

analizadas y comparadas entre s para remover el agua de la corriente de gas natural

proveniente del Distrito Anaco, se mencionan a continuacin de manera preliminar
(GPSA, 1998):

Adsorcin usando slidos desecantes.

Absorcin usando lquidos desecantes, como los glicoles.

Deshidratacin con Cloruro de Calcio, CaCl2.

Deshidratacin por refrigeracin.

Deshidratacin mediante el uso de membranas.

Fines: Las tecnologas de deshidratacin de gas tienen como fin la remocin

del agua de la corriente de gas natural para cumplir con las especificaciones de este
contaminante en la corriente de gas producto hacia mercado interno.
A continuacin, se observa en la figura 1.1 el diagrama de Investigacin
evaluativa para el estudio de seleccin de tecnologas de deshidratacin del gas
natural proveniente del Distrito Anaco.

Figura 1.1. Diagrama de investigacin evaluativa. Fuente: Valarino, E.,

Yber, G. y Cemborain, M (2008).

1.2.

Antecedentes
Actualmente en el Sistema de Transmisin de 1200 psig de PDVSA Gas

Distrito Anaco, debido a la baja eficiencia o ausencia de sistemas de enfriamiento a

la descarga de las plantas de compresin actualmente operativas, se generan altas
temperaturas las cuales concentran ms gas saturado en agua al momento de
incorporarse al Sistema de Transmisin de gas de 1200 psig nominal.
Estas condiciones de saturacin varan por cambios de presin y temperatura
que se dan en el Sistema de Transmisin del Distrito Anaco lo cual genera el cambio
de fase del agua depositndose en forma lquida en las tuberas.

Este cambio de fase genera un gas fuera de especificacin en cuanto al

contenido de vapor de agua y agua libre para la entrega de gas a terceros como lo es
a mercado interno. El Sistema de Transmisin de Gas de 1200 psig de Produccin
Gas Anaco no posee actualmente una capacidad instalada tal que garantice el
transporte de gas en la zona oriental del pas e incluso a nivel nacional.
Debido al crecimiento de los volmenes de gas, crudo y agua acorde con el
Portafolio de Oportunidades (PDO) 2005-2024, se ha hecho necesaria la dotacin del
Sistema de Recoleccin y Transmisin de Gas de Produccin Gas Anaco de una
infraestructura flexible acorde con el crecimiento previsto, para su futuro a mediano y
largo plazo, que permita el manejo y suministro del gas en especificaciones a plantas
de extraccin y mercado interno, as como manejar y recuperar los lquidos
hidrocarburos producto de la condensacin y arrastre en gasoductos asociados al
Sistema de Transmisin.
La presencia de componentes cidos y agua en las mezclas de gas, as
como los grandes volmenes de lquidos hidrocarburos depositados y retirados del
sistema despus de las corridas de herramienta, las continuas paradas de plantas
compresoras y de extraccin para implementar mantenimientos correctivos por
presencia de slidos y contaminantes en las corrientes de entrada a las plantas de
extraccin, ha llevado a PDVSA Gas, a generar proyectos asociados a su validacin
de capacidad e implantacin de una nueva infraestructura.
Los estudios ms recientes de deshidratacin de gas natural en Venezuela se
han llevado a cabo en los ltimos cinco aos bajo la contratacin de empresas
consultoras por parte de la principal empresa en petrleo y gas en nuestro pas,
PDVSA GAS, en los cuales, se han evaluado distintas tecnologas aplicadas a este
proceso por empresas internacionales y bajo la licencia de empresas pioneras en
estas tecnologas como UOP, Conare, Prosep, Natco, entre otras.
En el ao 2003, se desarroll una ingeniera conceptual para PDVSA Gas,
bajo la asesora de una empresa consultora en Venezuela, cuyo nombre es de

carcter confidencial, en la cual se realizaron estudios de deshidratacin del gas

natural para esta regin.
Asimismo, se analiz la capacidad operacional de las unidades existentes en
este Distrito para el manejo del gas natural, que se vera incrementado para los aos
futuros, tomando como base el portafolio de oportunidades de PDVSA Gas durante el
periodo 2003 2021.
Estos estudios arrojaron como resultado que el gas del Distrito Anaco necesita
ser endulzado y deshidratado debido a su alta cantidad de contaminantes, por lo que
actualmente no se cuenta con las instalaciones necesarias de plantas de procesos
que desarrollen dicho tratamiento en el gas natural, de all la importancia de este
estudio de seleccin de tecnologas para la deshidratacin del gas natural del Distrito
Anaco, el cual se proyecta en un aproximado de 2800 MMscfd (segn datos
estadsticos arrojados por el PDO de PDVSA Gas).
En el presente ao, Tecnoconsult se encuentra desarrollando proyectos para
PDVSA Gas, dentro de los cuales se han realizado diversas fases de ingeniera:
conceptual y bsica, donde proyectos relacionados con gas natural son altamente
demandados y el proceso de deshidratacin de gas ha sido fundamental en estos
estudios, para evitar as los diversos problemas de transporte de agua lquida en el
sistema de transmisin de gas.
El estudio de segregacin de gas natural, desarrollado por Tecnoconsult, cuyo
nombre del proyecto es de carcter confidencial, ser la base del estudio de
deshidratacin de gas natural, puesto que a partir de la composicin tpica del gas
del Distrito Anaco obtenido en dicho estudio, se definir la caracterizacin del gas
natural, que servir de gua para la escogencia de las tecnologas, as como la
visualizacin de los equipos principales en la planta de proceso de deshidratacin
escogida.

1.3.

Justificacin e importancia
Como se ha observado, el gas natural posee diversos componentes que son

considerados contaminantes por poseer ciertas caractersticas que desvan las

condiciones normales de transporte, caractersticas y manejo de dicho producto.
Obtener un gas que cumpla con las especificaciones de contenido de agua para
venta en el mercado interno venezolano es el propsito fundamental de escoger la
tecnologa adecuada para la deshidratacin del gas natural proveniente del Distrito
Anaco.
Venezuela est viviendo un dficit de gas natural que se sita, segn voceros
pblicos, entre 1000 y 2000 MMscfd. Particularmente grave resulta este dficit en el
occidente del pas, pero inclusive se extiende al centro y a Guayana. Si no se ha
revelado la magnitud del problema en toda su extensin es porque muchos usuarios
de gas suplen la deficiencia con combustibles lquidos, especialmente gasoil, a
precios fuertemente subsidiados. Pero esto conlleva a un alto costo para la nacin
que deja de exportar dichos combustibles con la consiguiente prdida de divisas
(Mata, 2006).
Para el ao 2006 se estim que el costo de extraccin costa afuera del gas
venezolano seria en promedio de 1,6 dlares por milln de BTU y que alcanzara su
precio de venta para el ao 2007 en 0,9 dlares por milln de BTU, sin embargo
dicho valor de precio de venta, se estima ser alcanzado para el ao 2015 (Mata,
2006).
Como se observa el precio del gas natural una vez que ha sido tratado y
puesto en el mercado nacional, no presenta un valor comercial atractivo en el
mercado interno venezolano, por lo que econmicamente los proyectos asociados
con gas natural no se observan financieramente rentables comparando ambos
precios, de extraccin y tratamiento, de este preciado combustible.

Sin embargo, como es conocido ampliamente en el pas, el negocio del gas y

petrleo radica en la exportacin de los mismos y sus derivados; y ms aun con los
precios actuales de tan preciado combustible.
Por ello, a partir del cumplimiento de los objetivos de este trabajo especial de
grado, se espera conseguir el tratamiento del gas proveniente del Distrito Anaco a fin
de poder abastecer la demanda nacional de gas natural, que presenta un dficit de
hasta 2000 MMscfd, los cuales podrn ser suplidos una vez que el gas del Distrito
Anaco cumpla con especificaciones de mercado interno y se logren adecuar los
gasoductos de oriente y occidente para su distribucin en el territorio nacional.
Si bien no es un trabajo a corto plazo, las inversiones del ente gubernamental
y las empresas internacionales son bastante elevadas y las proyecciones para cubrir
esta demanda de gas podrn ser visibles en los prximos aos, de all la importancia
y justificacin de empresas consultoras como Tecnoconsult en desarrollar proyectos
asociados con el rea del petrleo y del gas natural, este ltimo considerado como el
gas combustible por excelencia en los ltimos tiempos, por su afinidad con el medio
ambiente y una menor complejidad operacional que los procesos de refinacin.
As mismo, escoger la tecnologa de deshidratacin adecuada permitir que
PDVSA Gas tenga la certeza de no realizar una elevada inversin en costos de
mantenimientos o instalacin de nuevas plantas u equipos de proceso, as como la
reparacin de aquellos daos que pueden ser causado, como la corrosin en equipos
y tuberas, por la no remocin del agua del gas natural.
1.4.

Objetivo general.
Comparar y analizar las tecnologas de deshidratacin del gas natural

existentes en el mercado a fin de seleccionar aquella que se ajuste ms a las

variables tcnicas consideradas en la matriz de seleccin y realizar la visualizacin
del diseo de los equipos principales requeridos en la tecnologa seleccionada.

10

1.5.

Objetivos especficos.
A

continuacin

se

mencionan

los

objetivos

especficos

que

fueron

desarrollados en este trabajo especial de grado de anlisis de seleccin de

tecnologas de gas natural proveniente del Distrito Anaco:

Realizar una Pre-seleccin de las tecnologas existentes en el mercado

bajo los criterios de operacin del sistema y requerimiento del producto
deseado, con el fin de acotar las alternativas que sern propuestas en este
trabajo.

Determinar y definir los criterios tcnicos que permitan evaluar las distintas
tecnologas pre seleccionadas para la deshidratacin del gas natural del
Distrito Anaco.

Analizar las distintas tecnologas pre-seleccionadas para la deshidratacin

del gas natural proveniente del Distrito Anaco en funcin a las condiciones
del proceso: temperatura, presin, caracterizacin del gas natural despus
del tratamiento de deshidratacin, caracterizacin del gas natural a la
entrada de las plantas de deshidratacin y en base a los criterios tcnicos
que sern evaluados en la matriz de seleccin de tecnologas.

Asignar una ponderacin a cada uno de los criterios tcnicos.

Elaborar con los criterios tcnicos una matriz de seleccin.

Evaluar con la matriz diseada cada una de las tecnologas a utilizar.

Realizar la visualizacin (pre-diseo) de los equipos principales de la

tecnologa seleccionada basada en heursticas de diseo de proceso.

CAPITULO II
MARCO TEORICO

En el siguiente captulo se dan a conocer las bases referenciales bajo las

cuales se llev a cabo el desarrollo de este estudio de seleccin de tecnologa de
deshidratacin de gas natural en el Sistema de Transmisin de 1200 psig en el
Distrito Anaco. As mismo, se har referencia a la ubicacin geogrfica del Distrito
Anaco, a fin de proporcionar los puntos de referencia geogrfica de tan importante
rea en nuestro pas.
2.1.

Marco referencial.
En el Distrito Anaco, existen diversos Sistemas de Recoleccin por centro

operativo que estn conformados por un arreglo de Vlvulas Multi-puerto (Estaciones

de Recoleccin) cuyo objetivo es centralizar la recoleccin de un nmero definido de
pozos por estacin, los cuales se conectan a una red de lneas de recoleccin para el
manejo y transporte de toda la produccin multi-fsica (gas, crudo y agua)
proveniente desde las estaciones de recoleccin del campo hasta el centro operativo
respectivo.
Una vez separada la corriente de gas del crudo y el agua, la fase gas se
comprimir en la estacin de compresin del centro operativo hasta una presin de
1200 psig (nominal) y se incorporar al Sistema de Transmisin de Gas que est
asociado a dicho centro operativo.
Como consecuencia de los cambios de presin y temperatura en los sistemas
de Transmisin del Distrito Gas Anaco, la condensacin, el depsito y arrastres de

12

los lquidos en los sistemas, conlleva a la necesidad de prever unidades de captura

de lquidos denominados Slug Catchers a fin de poder retirar dichos lquidos de las
corrientes de gas antes de la entrada a Plantas de Extraccin, los cuales sern
posteriormente recuperados segn su valor comercial y sern entregados para su
incorporacin al tratamiento del centro operativo ms cercano al rea de
implantacin.
El gas de la descarga de los Slug Catchers, ser direccionado hacia un
mltiple de segregacin, el cual est representado por un arreglo de vlvulas, donde
acorde con los requerimientos en cuanto a flujo y caracterizacin del gas, las
corrientes de gas sern segregadas para identificar aquellas corrientes

que

requieran de acondicionamiento, a fin de que sean incorporadas a la seccin de

tratamiento respectivo, endulzamiento y/o deshidratacin. La descarga de gas tratado
ser incorporada al mltiple de segregacin a fin de generar las mezclas de gas
respectivas para el suministro a plantas de extraccin o mercado interno.
La capacidad de las plantas de tratamiento para el endulzamiento y
deshidratacin

fue definida a partir del estudio de segregacin realizado por

Tecnoconsult. De acuerdo a lineamiento de PDVSA Gas, en este estudio de

deshidratacin de gas natural, no se tomarn en cuenta para el estudio de
tecnologas hibridas, es decir, aquellas tecnologas que surgen de la unin de dos o
ms tecnologas de deshidratacin, tal es el caso de aquellos sistemas que utilizan
plantas de glicol y posteriormente el gas pasa por un proceso de tamices
moleculares.
Este requerimiento se basa en el argumento de que estos procesos no se
encuentran suficientemente probados en la industrial del procesamiento del gas
natural, adems de ser considerados por PDVSA Gas como procesos altamente
complejos de operar y mantener.
Adicionalmente, cabe resaltar que PDVSA Gas requiere que el proceso de
deshidratacin del gas natural proveniente del Distrito Anaco pueda ser llevado a
cabo en al menos un mnimo de dos trenes de operacin, donde la capacidad de la

13

planta pueda ser distribuida en 550 MMscfd para cada uno de ellos, permitiendo as
la flexibilidad operacional en este proceso.
En la figura 2.1, se encuentra definido en un diagrama de bloque el proceso de
acondicionamiento de gas natural del Distrito Anaco, con el fin de poder delimitar el
alcance de este estudio y dar a conocer la generalidad del proyecto que se lleva a
cabo por PDVSA Gas en dicho distrito.
La especificacin que debe alcanzar la planta de endulzamiento y de
deshidratacin deben ser de acuerdo a la revisin Norma COVENIN 3568-2:2000
llevada a cabo por

el Ente Nacional del Gas (ENAGAS) que establece que los

valores mximos para el ao 2010 de CO2 debe ser 4% molar y de H2S de 6,8 ppm
volumen de la corriente de gas natural; el contenido de agua as mismo, no debe ser
mayor a 6,1 lb H2O/ MMSCF, para cumplir con la especificacin de mercado interno.

Figura 2.1. Diagrama de bloque preliminar de la infraestructura a instalar

para el tratamiento del gas natural en el Distrito Anaco (Tecnoconsult, 2006).

14

El Distrito Anaco se encuentra dividido en dos grandes reas operacionales

representativas de los sistemas en estudio, el rea AMO (rea Mayor Oficina) y el
rea AMA

(rea Mayor Anaco). El rea Mayor de Oficina (AMO) se encuentra

conformada por los campos Zapato, Mata R, Aguasay, Soto, Mapiri y La Ceibita,
ubicados en el Estado Anzotegui.
El rea Mayor de Anaco (AMA) se encuentra conformada por los campos
Santa Ana, El Toco, Santa Rosa, San Joaqun, Guario y el Roble ubicados en el
Estado Anzotegui.
A continuacin se observa en la figura 2.2 la ubicacin geogrfica de los
centros operativos de gas del rea del Distrito Anaco.

Figura 2.2. Ubicacin de los centros operativos del Distrito Anaco.

(Tecnoconsult, 2002).

CAPITULO III
METODOLOGA

En este captulo se presenta la metodologa utilizada para cumplir con el

objetivo principal de este trabajo especial de grado. As mismo, se presentan los
resultados de la matriz de ponderacin de criterios y la matriz de seleccin de
tecnologas resultante en este estudio.
3.1.

Pre-seleccin de tecnologas para la deshidratacin de gas natural.

En esta etapa se recopil toda la informacin necesaria sobre las distintas

tecnologas de deshidratacin de gas natural mediante la revisin de trabajos de

tesis anteriormente realizadas, documentacin en internet, bibliotecas, manuales de
diseo, normas internacionales, documentos tcnicos, Normas Covenin, informacin
suministrada por licenciantes (tales como UOP, DOW-Chemical, Conare, Prosenat,
etc.), bibliografa especializada en tratamiento y acondicionamiento del gas natural,
entre otros documentos disponibles en la literatura abierta que sirva como soporte
tcnico para el desarrollo de este trabajo especial de grado.
Como sabemos el gas natural y los condensados asociados se encuentran
generalmente en el reservorio en condiciones de saturacin (en equilibrio) con el
agua, adicional a esto se encuentran presentes contaminantes como el CO2 y el H2S,
compuestos estos que, como el agua, deben ser removidos de la corriente de gas
natural, a travs de distintos procesos.
El proceso denominado deshidratacin, es un proceso usado para remover
agua del gas natural y es que al remover este compuesto se logra (GPSA, 1998):

16

prevenir la formacin de hidratos y la condensacin de agua en las facilidades de

procesamiento y transporte de gas; y prevenir la corrosin de equipos y tuberas.
Entre los principales procesos para la deshidratacin del gas natural se
encuentran: adsorcin usando slidos desecantes, absorcin usando lquidos
desecantes, deshidratacin con cloruro de calcio CaCl2, deshidratacin por
membranas permeables y deshidratacin por refrigeracin (GPSA, 1998).
El gas natural que se produce actualmente en el Distrito Anaco posee altos
volmenes de agua por lo cual se requiere utilizar un proceso para la deshidratacin
del mismo y de esta forma alcanzar las especificaciones de agua dadas por PDVSA
Gas y basado en los requerimientos

que debe poseer el gas natural que es

entregado a las plantas de extraccin y para mercado interno cuya especificacin es

de 6,1 lb agua/MMscf en la corriente de gas, esto de acuerdo al estudio de
segregacin realizado por Tecnoconsult. El volumen de gas natural a deshidratar es
de 1000 MMscfd. (Tecnoconsult, 2006)
Con la finalidad de someter la matriz de seleccin de tecnologa a solo
aquellos procesos que sean capaces de alcanzar la especificacin deseada por
PDVSA Gas de agua en el gas, se realiz una preseleccin de tecnologas en las
que se escogieron las alternativas que son capaces de operar bajo las condiciones
del gas natural del Distrito Anaco cuya operacin es en una presin entre 1000 psig y
1250 psig, temperatura entre 70F y 120F.
Con el fin de acotar las tecnologas a estudiar en la matriz de seleccin de
tecnologa de deshidratacin de gas natural, se presenta a continuacin en la tabla
3.1 los rangos de operacin de cada una de las distintas tecnologas existentes en el
mercado que se utilizan comercialmente en el mundo y en nuestro pas para llevar a
cabo este proceso de acondicionamiento de gas natural.

17

Tabla 3.1. Rangos de operacin de las tecnologas de deshidratacin del gas

natural (GPSA, 1998; Kohl, 1997; DOW, 2006; NATCO, 2006; Prosenat, 2008;
Maddox, 1984; Arnold, 1999; Tecnoconsult, 2002)
Caracterstica

Slidos
desecantes

Lquidos
desecantes

CaCl2

Membranas

Refrigeracin

Presin

1002000psig

3003000psig

125-3000
psig

400-1400psig

1000 psig

Temperatura

30-200F

50-120F

40-100F

70-200F

-60 a -31F

5300MMscfd

100Mscfd530MMscfd

50Mscfd20MMscfd

5 MSCFD300MMscfd

50-350
MMscfd

Saturacin

Saturacin

Saturacin

Saturacin

Saturacin

< 1lb
agua/MMscf

<1lb
agua/MMscf

2-7 lb
agua/MMscf

<7 lb agua/
MMscf

<1 lb agua/
MMscf

Flujo de
Gas a tratar
(por tren de
operacin)
Concentracin
de H2O en gas
de entrada

% de agua a
la salida

A partir de la tabla 3.1 se puede observar que todas las tecnologas son
viables para deshidratar el gas natural en el Distrito Anaco.
La composicin del gas a la entrada de la planta de deshidratacin,
corresponde a aquella composicin del gas a la salida de la planta de endulzamiento,
basada a su vez en el estudio de segregacin realizado por Tecnoconsult. El gas a la
salida de la planta de endulzamiento se encuentra saturado en agua y se toma como
premisa que se encuentra a la temperatura ambiente mxima reportada en el Distrito
Anaco de 100 F.
A continuacin en la tabla 3.2 se presenta la cromatografa del gas a tratar en
la planta de deshidratacin, as como la temperatura y presin de operacin.

18

Tabla 3.2. Cromatografa del gas de entrada a la planta de deshidratacin.

(Tecnoconsult, 2006)
Propiedades
Fase
Temperatura
Presin

Unidades

Flujo molar
Flujo volumtricoo
Z
G
G
Cp
MW / g.e.
Composicin
H2O
N2
CO2
H2S
Metano
Etano
Propano
i-butano
Butano
i-pentano
Pentano
Hexano
Metil-ciclo-pentano
Benceno
Ciclo-hexano
Heptano
Metil-ciclo-hexano
Tolueno
Octano
Etil benceno
Meta-xileno
Orto-xileno
Para-xileno
Nonano
Decano
NC11

lbmol/h
MMscfd

F
Psig

cP
lb/ft3
0,631

GAS
Vapor
100
1000
109765
1000
0,82671
0,01120
4,406
BTU/lbF
21,563 / 0,7434
0,00093
0,00294
0,04187
0,00000
0,78379
0,08707
0,04905
0,01072
0,01167
0,00395
0,00277
0,00223
0,00044
0,00020
0,00037
0,00089
0,00025
0,00018
0,00042
0,00001
0,00002
0,00001
0,00001
0,00009
0,00000
0,00000

19

3.2.

Seleccin de los criterios tcnicos para la elaboracin de la matriz

de evaluacin de tecnologas.
La seleccin de los criterios tcnicos se realiz en funcin a la experticia

ingenieril referente al tema y aquellos criterios generales de sentido comn que se

evalan para los procesos de gas natural al momento de escoger ciertas tecnologas
de acondicionamiento. Estos criterios son preliminares y fueron elaborados tomando
como referencia los criterios tcnicos de la empresa Tecnoconsult en su manual de
diseo de procesos (know how) y bajo las necesidades primordiales de PDVSA Gas
para llevar a cabo el proceso de deshidratacin de gas en el Distrito Anaco,
informacin que fue suministrada por este cliente y bajo sus propios lineamientos.
Estos criterios fueron definidos a partir de reuniones tcnicas con PDVSA Gas
y Tecnoconsult, donde se indicaron variables tcnicas que el cliente consider
importantes y que fueron tomadas en cuenta para seleccionar una tecnologa de
deshidratacin. En la base de datos de proyectos elaborados por Tecnoconsult, se
evaluaron algunos de estos criterios tcnicos escogidos, los cuales sirvieron como
referencia para definir los criterios de este estudio. As mismo se cont con el aporte
de personal especializado de Tecnoconsult. A continuacin se describen cada uno
de los criterios tcnicos a evaluar en la matriz de valoracin de criterios para la
seleccin de tecnologas de deshidratacin de gas natural. (Tecnoconsult, 2002).
1.

Complejidad operacional: Es definida como la dificultad que presenta la

operacin de la tecnologa que se est evaluando en funcin del control de variables

de proceso (por ejemplo: presin, temperatura, etc.), as como la cantidad de
equipos, personal requerido para manejar la misma y si la planta es automatizada o
requiere constante operacin de personal.
2.

Operaciones de mantenimiento: Este criterio es definido como la evaluacin

de la frecuencia y las consecuencias que se pueden presentar en el mantenimiento

requerido por la tecnologa en estudio.

20

3.

Flexibilidad operacional: La flexibilidad operacional se refiere a la capacidad

que debe tener la tecnologa que se est evaluando, en funcin de su factibilidad de

operar bajo distintas condiciones de flujo y composicin de la alimentacin, as como
de temperaturas y de presin, manteniendo siempre constantes las especificaciones
requeridas de agua en el gas natural a la salida de la planta requeridas para su venta
en mercado interno.
4.

Impacto ambiental: Este criterio es referido al impacto que puede generar en

el ambiente la operacin de la planta en estudio. Por lo tanto, se deber escoger una

alternativa que permita minimizar el impacto ambiental que pueda ser generado
durante el proceso sobre el medio ambiente. As mismo, se debe considerar el
manejo y la disposicin eficiente de las emisiones y subproductos que se puedan
generar.
5.

Comportamiento de la tecnologa ante condiciones del gas de

alimentacin con alto grado de contaminantes: Este criterio tiene como objetivo
evaluar el comportamiento del sistema al recibir como alimentacin un gas
contaminado, es decir, con alto contenido de mercaptanos, COS, asfaltenos, altas
cantidades de condensados, entre otros; con el fin de conocer si la tecnologa en
estudio es capaz de operar en dichas condiciones y valorar as las consecuencias
que esto pueda traer a equipos, solventes y el ambiente.
6.

Prdida de hidrocarburos en el proceso: Se define este criterio como la

prdida de hidrocarburos durante la operacin de la planta al ejecutar su funcin de

remocin de agua. En general, este criterio es un factor no deseado ya que es el
objetivo principal es conseguir el mayor aprovechamiento energtico de cada uno de
los componentes del gas natural, a fin de obtener el mayor beneficio econmico
posible.
7.

Experiencia de cada proceso: Este criterio busca tomar en cuenta el nmero

de plantas de deshidratacin instaladas de cada una de las tecnologas a evaluar a

nivel nacional (dentro de Venezuela) e internacional, lo cual garantiza el respaldo de
la aplicabilidad y el adecuado funcionamiento de la misma.

21

8.

Requerimientos de unidades a la entrada: Este criterio es definido como el

acondicionamiento o tratamiento del gas a la entrada del proceso de deshidratacin

que se va a evaluar, ya que algunas tecnologas necesitan de un tratamiento previo
del gas natural para alcanzar mejores resultados o para evitar daos en equipos y/o
solventes, afectando as de manera operacional y econmica la tecnologa en
estudio.
9.

Requerimientos de energa: Este criterio se define como la cantidad de

energa que una planta requiere para su operacin, como por ejemplo suministro de
energa en los equipos de regeneracin, la cual como consecuencia puede
representar un impacto importante en los costos de operacin.
10.

Experiencia comercial de plantas que operen con caudales de gas

similares: Este criterio tiene como objetivo evaluar el flujo de gas al cual operan las
distintas tecnologas seleccionadas y compararlas entonces con tecnologas
existentes en el mercado. Este criterio es importante de evaluar, puesto que existen
plantas de deshidratacin que trabajan con caudales de gas menores o mayores en
comparacin al flujo de gas a tratar en este proyecto lo cual afectara la seleccin de
la tecnologa. Se tendrn como referencia plantas de deshidratacin fuera y dentro
de Venezuela.

3.3.

Anlisis de las tecnologas pre-seleccionadas de deshidratacin del

gas natural proveniente del Distrito Anaco.
A continuacin se describen cada una de las tecnologas pre-seleccionadas

para la deshidratacin del gas natural proveniente del Distrito Anaco.

3.3.1.

Adsorcin por slidos desecantes

La adsorcin es definida como la habilidad de una sustancia de atrapar gases

o lquidos sobre su propia superficie. El gas natural fluye a travs de una cama de
slidos granulados que tienen una alta afinidad por el agua. El agua es entonces

22

retenida sobre la superficie de las partculas del material slido, este proceso se lleva
a cabo en la unidad de procesos denominada contactor o adsorbedor. El slido
utilizado es conocido como desecante. (Boyun, 2005)
Existen muchos desecantes slidos que poseen la caracterstica fsica de
adsorber agua del gas natural. Los arreglos para colocar estos desecantes varan,
sin embargo los ms usados son dos torres de adsorcin con un equipo regenerador.
Por lo general una torre se encuentra en operacin adsorbiendo agua de la corriente
de gas natural mientras que la otra se encuentra en el proceso de regeneracin y
enfriamiento. Gas natural caliente o aire generalmente son usados para remover el
agua adsorbida del desecante, posteriormente este debe ser enfriado con una
corriente de gas sub-enfriada. Entre los desecantes ms comunes en el mercado se
encuentran: geles, almina y tamices moleculares (GPSA, 1998).
3.3.1.1.

Geles

Puede ser slica gel o almina gel los cuales son fabricados y acondicionados
para tener una gran afinidad por el agua. La slica gel es un nombre genrico que se
le da a un gel fabricado a partir del cido sulfrico y silicato de sodio y es,
bsicamente, dixido de silicona (SiO2) puro. Este se utiliza para deshidratar gases y
lquidos, adems sirve para la recuperacin de hidrocarburos (iC5+) del gas natural.
Cuando se utiliza en la recuperacin de hidrocarburos, las unidades suelen llamarse
HRUs (Unidades de Recobro de Hidrocarburo) SCU (Unidades de Ciclo Corto).
La temperatura del gas de entrada debera estar por encima del punto de
formacin de hidratos, y deben ser mantenidas por encima de 120F (para mantener
una alta capacidad del desecante). La temperatura de regeneracin de los slidos
deben estar en un rango de 250 F a 450 F (temperaturas ms altas de
regeneracin aumentan la capacidad de regeneracin pero acortan la vida efectiva
del lecho). Cuando se utilizan para la deshidratacin, la slica gel dar un punto de
roco de salida de aproximadamente -70 F a -80 F. (Kohl, 1997; GPSA, 1998)

23

Estos desecantes se degradan cuando la superficie externa se recubre de

contaminantes que bloquean el acceso de agua al interior del slido. Entre los
contaminantes que causan la degradacin se encuentran: glicoles, aminas, aceites
pesados (los aceites lubricantes pesados son especialmente venenosos para el
desecante), asfaltenos y azufre elemental. La degradacin reduce la capacidad del
desecante y frecuentemente se requiere de reemplazo del mismo. As mismo, la
presencia de altos contenidos de H2S en el gas de entrada a la planta de
deshidratacin con slidos desecantes pueden causar dificultades operacionales en
la misma, particularmente si el gas contiene tambin trazas de oxgeno. El desecante
actuara as como un catalizador en la oxidacin del H2S para producir azufre
elemental, el cual se puede depositarse como pequeas partculas en el lecho de
solido desecante. Por lo general, el costo operacional de las unidades de slidos
desecantes es entre 20-30% mayor que las unidades de glicol. (Kohl, 1997; GPSA,
1998).
3.3.1.2.

Almina

Es una forma hidratada de xido de aluminio (Al2O3) que se activa mediante

su calentamiento. Al deshidratar gases proporcionar un valor de punto de roco
cercano a los -100 F. Tanto en la adsorcin como en la regeneracin, las
condiciones de temperatura y presin son similares a aquellas en las que operan la
slica gel. Como en el caso de la slica gel, estos desecantes se degradan debido a
capas de contaminantes que recubren la superficie externa de estas sustancias. El
costo de inversin es menor que para la slica gel y para los tamices moleculares.
(GPSA, 1998)
Para su regeneracin se requiere menos calor que el usado para la
regeneracin de tamices moleculares, con temperaturas comprendidas entre los
300F a 600F. Por lo general, producirn puntos de roco mayores que aquellos
producidos por los tamices moleculares. Como en el caso de slica gel, la capacidad
de una unidad en particular disminuye con la presin. (Kohl, 1997; GPSA, 1998).

24

3.3.1.3.

Tamices moleculares.

Los tamices moleculares son una clase de los aluminosilicatos y poseen la

mayor capacidad para la adsorcin de agua, producirn puntos de roco ms bajos y
pueden ser usados tanto para endulzar como para secar gases y lquidos. La
capacidad en equilibrio de adsorcin de agua es mucho menos dependiente de la
temperatura de adsorcin y la humedad relativa. Dependiendo del tipo, los tamices
moleculares son capaces de adsorber varias molculas incluyendo agua, NH3, H2S,
CO2, SO2, C2H4, C2H6, C3H6, C3H8 a C22H46, n-C4H9OH, n-C4H10, iso-parafinas y/o
olefinas. Comparados con otros slidos desecantes, los tamices moleculares poseen
la mayor capacidad de adsorcin para bajas presiones parciales de agua (GPSA,
1998).
Es posible con tamices moleculares la deshidratacin para obtener un punto
de roco de -150F. Sus aplicaciones bsicas son para secar el gas natural antes de
ser tratado en plantas criognicas, donde los puntos de roco requerido son
extremadamente bajos. Sus temperaturas de regeneracin oscilan entre los 400F y
600F. A pesar de sus elevados costos, los tamices moleculares ofrecen ventajas
como: trabajan con gas de humedad relativa muy baja, gases que presentan elevada
temperatura, pueden adsorber el agua selectivamente, pueden remover otras
impurezas junto con el agua, pueden ser usados en procesos de secado adiabtico,
no son daados por el agua y proporcionan bajas temperaturas de roco. (Kohl, 1997)
El equipo y los diferentes esquemas de flujos de proceso para cada uno de los
adsorbentes, son esencialmente los mismos con la posible excepcin de los tamices
moleculares, que normalmente requieren de temperaturas de regeneracin ms
elevadas (GPSA, 1998).
UOP tiene ms de 1000 unidades en el mundo utilizando sus tamices para la
deshidratacin del gas. (UOP, 2006).

25

En general, los equipos y esquemas de flujo de proceso para cada uno de

estos adsorbentes se muestra en la figura 3.1 el proceso de deshidratacin con
slidos desecantes sigue la siguiente descripcin del proceso:
Cuando el gas natural que contiene agua pasa a travs de la torre de
adsorcin de manera descendente, el agua es adsorbida inicialmente por la porcin
del lecho de desecante que se encuentra en el inicio de la torre. El gas deshidratado
pasa a travs del resto del lecho y a medida de que el desecante en la entrada de la
torre comienza a saturarse de agua a las condiciones del gas natural de entrada, la
zona de adsorcin rpida de agua comienza a moverse a lo largo de la torre y de
manera progresiva hasta llegar al final de la misma, completando el uso total del
lecho.

Figura 3.1. Esquema de planta para la deshidratacin con slidos

desecantes (GPSA, 1998)
Cuando esta condicin es alcanzada, el contenido de agua en la corriente de
gas producto comienza a incrementarse, indicando que se ha llegado al punto de
saturacin, por lo cual la remocin de agua es casi imposible. Las torres cambian su

26

operatividad antes de que la torre de adsorcin est saturada en agua, generalmente

se predice el punto de saturacin de los slidos por la cada de presin que genera la
torre en la corriente de gas natural, a mayor cada de presin mayor es el contenido
de agua que se encuentra en los solido desecantes. (Kohl, 1997).
Generalmente un adsorbedor es diseado para que el flujo de gas entre por el
tope de la torre y fluya hacia abajo, adems debe tener una capacidad de adsorcin
de entre 8 a 24 horas continuas. Cuando ste es sacado de funcionamiento, el agua
adsorbida por el desecante se remueve calentando el lecho a una temperatura que
depender del desecante usado y la especificacin de funcionamiento (GPSA, 1998).
Este calentamiento se consigue gracias a una pequea corriente caliente del
propio gas seco que entra por el fondo del adsorbedor y fluye hasta llegar al tope de
la misma. Cualquier fuente de calor se puede utilizar, incluyendo prdidas de calor
de los motores y turbinas. Este es una importante consideracin en el diseo debido
a que es usualmente el mayor costo operacional. (GPSA, 1998)
Las unidades de slidos desecantes por lo general son ms costosas y
difciles de operar en comparacin con las unidades de glicol. As mismo, su uso es
limitado en aplicaciones con alto contenido de H2S en el gas natural, control
simultneo de la temperatura de roco en el agua y en los hidrocarburos, y en
especial en casos en donde el gas natural posee oxigeno como componente.
Sin embargo, en procesos donde se encuentra presentes temperaturas
criognicas, la deshidratacin por slidos desecantes es preferida sobre aquellos
procesos convencionales de inyeccin de metanol para prevenir la formacin de
hidratos o hielo en la corriente de gas. (GPSA, 1998).
A continuacin en la tabla 3.3 se comparan las caractersticas ms
importantes a tomar en cuenta de cada uno de los slidos desecantes para el
proceso de deshidratacin del gas natural.

27

Tabla 3.3. Comparacin de los slidos desecantes para el proceso de

deshidratacin de gas natural.
Caracterstica

Slica gel

Almina Act.

Tamiz

Temperatura de operacin

> 120F

> 120F

30-200F

Slica gel, Almina Act. < Tamiz

Temperatura de regeneracin
-

Presin de operacin

100-1500
psig

Almina Act y Slica pueden llegar a -100F >

Tamiz
% de agua en gas que se obtiene
Tamiz puede llegar a menos de 1 lb de
agua/MMscf
Capacidad de adsorcin de agua

Tamz > Slica > Alumina Act.

Costo

Alumina < Slica < Tamz

Operacin en condiciones cidas

Tambin remueven H2S y CO2

En general el proceso de deshidratacin con slidos desecantes presenta las

siguientes ventajas y desventajas resumidas en la tabla 3.4 a continuacin (GPSA
1998, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002).
Tabla 3.4. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con slidos
desecantes (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)
Ventajas

Desventajas

Se obtiene esencialmente un gas

Alto costo inicial y de operacin, es por ello que su
seco: puntos de roco -150 F (contenido uso est limitado para aquellas aplicaciones donde
de agua menor a 1 lb/MMscf).
exista una alta concentracin de H2S, requerimientos
de muy bajos puntos de roco, control simultneo del
Puede ser adaptado para procesar punto de roco del agua y de hidrocarburos, etc.
grandes volmenes de gas.

28

Tabla 3.4. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con

slidos desecantes (Continuacin)
Ventajas

Desventajas

Elevada tolerancia para el cambio de

Este proceso corresponde a un proceso semicarga, especialmente en el arranque de continuo y la torre de regeneracin necesita ser
planta.
enfriada antes de ser operable. El tiempo de enfriado
debe ser corto, debido a que el desecante va
El contacto de gas es posible hacerlo perdiendo capacidad mediante su continuo uso.
a altas temperaturas.
Los tamices moleculares son muy sensibles a la
Son menos susceptibles a la contaminacin con hidrocarburos pesados, CO2, H2S,
formacin de espumas o corrosin etc.
equipos.
Alto requerimiento de calor para la regeneracin
Alta adaptabilidad para recuperar del desecante.
hidrocarburos lquidos adsorbidos.
La operacin de la planta sobre su capacidad de
flujo causa un
mayor desgaste del desecante
provocando una excesiva cada de presin y perdida
de carga.

En la tabla 3.5 a continuacin se resumen las especificaciones tcnicas de la

tecnologa de slidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluacin de
criterios tcnicos.
Tabla 3.5. Caractersticas del proceso de deshidratacin con slidos
desecantes. (Kohl, 1997; Boyun 2005; Tecnoconsult, 2002; Pizani, 2002;
Hydrocarbon Processing, 2006; UOP, 2006)
Caractersticas
Licenciantes

UOP, LINDE, Engelhard Group.

Temperatura de operacin [F]

30-200

Temperatura de regeneracin [F]

350-600

Presin de Operacin [Psig]

100-2000

Volumen de gas

volmenes de gas entre 5 - 300 MMscfd

29

Tabla 3.5. Caractersticas del proceso de deshidratacin con slidos

desecantes. (Continuacin)
Caractersticas
Concentracin de H2O en gas de Agua saturada
entrada
Concentracin de H2O en gas
tratado

Generalmente puede remover hasta cantidades menores a 1

lb agua/MMscf.

Al ser un proceso discontinuo, se requieren dos (o ms)

recipientes en paralelo para que al tener uno en lnea,
removiendo el agua, el otro se encuentre en regeneracin. .
Generalmente un adsorbedor es diseado para una capacidad
de adsorcin de entre 8 a 24 horas continuas. El desecante
Operaciones de mantenimiento debe ser reemplazado una vez haya cumplido su tiempo de
vida til, el cual depender de las condiciones de regeneracin
y de carga de gas a la unidad. Por lo general un tiempo
estimado de 6 meses es considerado para el reemplazo.
La operacin de la planta sobre su capacidad de flujo causa
Flexibilidad operacional
un mayor desgaste del desecante provocando una excesiva
cada de presin y perdida de carga.
La regeneracin del desecante resulta en la emisin de gases
Impacto ambiental
responsables del efecto invernadero. El envenenamiento del
desecante obliga a su disposicin.
En presencia de asfaltenos se debe reemplazar el slido
Comportamiento de la
desecante lo que crea un impacto ambiental porque al tener
tecnologa ante condiciones del hidrocarburos impregnados es de difcil disposicin. As
gas de alimentacin con alto
mismo, su uso se encuentra limitado en aplicaciones con alto
grado de contaminantes
contenido de H2S en el gas natural puesto que puede propiciar
la oxidacin a azufre elemental.
Dependiendo del tipo, los tamices moleculares son capaces
Prdida de hidrocarburos en el de adsorber varias molculas incluyendo C2H4, C2H6, C3H6,
proceso
C3H8 a C22H46, n-C4H9OH, n-C4H10, iso-parafinas y/o olefinas.
Complejidad operacional

Experiencia de cada proceso

Requerimientos de unidades a
la entrada

Entre los licenciantes contactados UOP cuenta con

deshidratadores de gas natural utilizando slidos desecantes,
en especial tamices moleculares con ms de 1000 unidades
de deshidratacin en el mundo. En Venezuela las plantas de
extraccin como Accroven, San Joaqun Extraccin y Jusepin
(criognico de Jose) tienen en sus instalaciones tamices
moleculares antes de las entradas a estas plantas a fin de
remover el agua sobrante de la corriente de gas e impurezas
de asfaltenos. Los caudales que se manejas se encuentran
entre 400 1000 MMscfd.
Es necesaria la instalacin de un separador para evitar que
entren en el sistema de deshidratacin como tal ciertos
componentes como asfaltenos u otros contaminantes.

30

Tabla 3.5. Caractersticas del proceso de deshidratacin con slidos

desecantes. (Continuacin)
Caractersticas

Requerimientos de energa

Experiencia comercial de plantas que

operen con caudales de gas similares

3.3.2.

Como el agua adsorbida por el desecante se remueve

calentando el lecho a una temperatura que depender
del desecante usado y la especificacin de
funcionamiento. Este calentamiento se consigue
gracias a una pequea corriente caliente del propio gas
seco que entra por el fondo del adsorbedor y fluye
hasta llegar al tope de la misma.
El gas de
regeneracin se devuelve al proceso despus que ha
sido enfriado y el agua libre removida. Cualquier fuente
de calor se puede utilizar, incluyendo prdidas de calor
de los motores y turbinas.
En la planta de Extraccin San Joaqun, posterior a la
deshidratacin con glicol (TEG) operan cuatro trenes de
deshidratacin con tamices moleculares, con una
capacidad aproximada de 1000 MMscfd en total. La
operacin continua la realizan tres trenes, mientras uno
de ellos se encuentra en regeneracin. Cada tren de
extraccin posee una capacidad de aproximadamente
300 MMscfd. (Pizani, 2002)
En revistas tcnicas consultadas, se tiene que existe
una tecnologa denominada ADAPT (Gas dehydration
and hydrocarbon dew-pointing), la cual opera con
caudales de gas entre 10 MMscfd y 1500 MMscfd y
temperaturas hasta 113 F. Esta tecnologa utiliza
slidos desecantes para la remocin del vapor de agua
en la corriente de gas natural, instaladas en Europa,
Asia y frica (Hydrocarbon Processing, 2006)

Absorcin por lquidos desecantes

La absorcin es un proceso en el cual el vapor de agua es removido de la

corriente de gas natural mediante el contacto en contra corriente del gas burbujeante
con un lquido que tiene cierta afinidad por el agua. (Boyun, 2005)
La deshidratacin con glicol es un proceso muy usado para remover agua del
gas natural y su principio de operacin se fundamenta en la gran afinidad que tienen
los glicoles por el agua. Los glicoles son usados para aquellas aplicaciones donde el
punto de roco del agua requerido se encuentra en el orden de 60 F a 120F.
(GPSA, 1998).

31

En este proceso, el trietilenglicol (TEG), el dietilenglicol (DEG) o el

tetraetilenglicol (TREG) son usados como los lquidos desecantes ms utilizados
para la deshidratacin del gas natural. (GPSA, 1998)
Los equipos para la deshidratacin de gas que utilizan lquidos desecantes
son fciles de operar y mantener, ya que suelen ser automatizados. Los desecantes
lquidos se pueden utilizar en gases cidos, pero se deben tomar precauciones
adicionales en el diseo debido a la solubilidad de estos gases en la solucin
desecante. Incluso si el gas es muy cido y se opera a relativas altas presiones, el
glicol puede tambin ser soluble en el gas. (GPSA, 1998)
Una unidad de deshidratacin con glicol consta principalmente de un
depurador, una torre absorbedora o de contacto y un despojador con un rehervidor
para la regeneracin del glicol como se puede observar en la figura 3.2.

Figura 3.2. Esquema de planta para la deshidratacin con glicol (GPSA,

1998, Maddox, 1984)

32

Bsicamente el proceso de deshidratacin con glicol presenta la siguiente

descripcin de proceso:
El gas hmedo entra a la torre absorbedora por el fondo mientras que el glicol
seco lo hace por el tope y fluye hacia abajo a travs de la columna, absorbiendo el
agua del gas natural mediante el contacto de dichas corrientes a lo largo de la torre.
Tpicamente, esta torre contactora es operada en contra corriente y contiene entre
cuatro a diez bandejas del tipo bubble-cap. El gas deshidratado sale de la torre por
el tope mientras que el glicol rico sale por el fondo y va al sistema de regeneracin.
(GPSA, 1998)
La corriente rica en agua fluye hacia un depurador, donde los compuestos
orgnicos voltiles (VOC) que fueron absorbidos junto con el agua en la torre de
contacto son evaporados en el regenerador.
El glicol rico en agua que sale del absorbedor fluye hacia el flash donde ser
pre-calentado por la corriente de glicol regenerada (glicol pobre) que se encuentra a
una mayor temperatura en el intercambiador de calor glicol/glicol antes del
despojador.
El glicol pre-calentado entra a la torre despojadora y fluye hacia abajo a travs
del lecho empacado hasta el rehervidor.
En esta etapa el glicol es despojado del agua y del VOC, los cuales pasan de
manera ascendente a travs del lecho para salir por el tope del regenerador. El glicol
pobre, despojado del agua, fluye hacia el acumulador (surge tank) donde ser
enfriado por la corriente rica de glicol. Finalmente, el glicol regenerado y enfriado, es
bombeado y re-circulado al tope de la torre contactora para continuar con el proceso
de deshidratacin del gas natural. (Saied, M; et al, 2006)
En el fondo de la torre absorbedora es recomendable la instalacin de un
depurador para prevenir descargas accidentales de grandes cantidades de agua
(fresca o salada), hidrocarburos, qumicos tratantes o inhibidores de corrosin.
Incluso pequeas cantidades de estos materiales pueden promover grandes prdidas

33

de glicol debido a la formacin de espumas, reduccin de la eficiencia y la necesidad

de un mayor mantenimiento. (GPSA, 1998)
Para procesos que requieran gases con puntos de roco muy bajos, es posible
la utilizacin de un vapor de despojo que ayude a la regeneracin. Para un despojo
profundo del lquido desecante, este vapor es inyectado a una pequea columna
localizada en el fondo del rehervidor, sin embargo, el gas puede ser inyectado
directamente al rehervidor. En el despojador ocurre la regeneracin del glicol por un
proceso bsico de destilacin a una presin cercana a la atmosfrica. (GPSA, 1998)
Los glicoles absorben compuestos orgnicos voltiles (VOC) como lo son
BTEX (benceno, tolueno, etil-benceno y xileno) y otros como hexano y ciclopentano.
Estos

compuestos

son

considerados

contaminantes,

existiendo

controles

ambientales estrictos que regulan la emisin de estos compuestos (25 ton/ao del
total de VOC). Estas emisiones se deben minimizar, para ello existen diversas
estrategias que pueden ser mencionadas a continuacin (Kohl, 1997).

La incineracin de los gases venteados en el regenerador reduce las

emisiones de VOC, sin embargo este procedimiento puede involucrar
consumo de combustible en el incinerador adems de un costo de
inversin adicional.

Condensar los gases venteados en el regenerador para recobrar BTEX

y otros VOC. Esta estrategia aunque ms econmica que la
incineracin, presenta un problema relacionado con la disposicin del
agua que contienen los compuestos BTEX.

Remocin de BTEX del glicol rico en una columna despojadora de

BTEX.

La disminucin de la tasa de recirculacin de glicol reduce la emisin de

BTEX. Una menor tasa de recirculacin significa una menor absorcin
de BTEX.

34

Disminucin de la presin y el aumento de la temperatura en el

contactor tiende a la reduccin de las emisiones de VOC. A pesar de
ser efectivo en la reduccin de emisiones, la disminucin de la presin
puede no ser posible ya que involucra un costo en la re-compresin de
gas.

La alternativa de menor costo consiste en la reduccin de la absorcin de

BTEX absorbidos inicialmente (antes de que sean venteados en el regenerador) ya
que no se requiere de equipos adicionales. Esto se puede conseguir mediante el uso
de la menor tasa de recirculacin de glicol posible. Generalmente las unidades de
glicol que actualmente se instalan son diseadas con unidades de recuperacin de
BTEX (columna despojadora de BTEX). Por otro lado, cabe resaltar que debido a que
los glicoles se descomponen a temperaturas muy cercanas a sus puntos de
ebullicin, las temperaturas de regeneracin en el rehervidor del despojador deberan
mantenerse en los valores mximos que se muestran en la tabla 3.6 a continuacin,
segn el tipo de glicol utilizado en el proceso de deshidratacin. (Kohl, 1997)
As mismo, se observa que los glicoles tienen diferentes niveles de pureza una
vez regenerados. A continuacin, se observa en la tabla 3.7 el grado de pureza que
se puede alcanzar utilizando un despojador que trabaja a presin atmosfrica para
cada uno de los glicoles utilizados en la deshidratacin de gas natural.
Tabla 3.6. Temperatura mxima de operacin en el rehervidor de una planta de
glicol (Maddox, 1984)

Glicol

Temperatura mxima
en el rehervidor (F)

EG

325

DEG

350

TEG

400

TREG

435

35

Tabla 3.7. Pureza que se alcanza al regenerar el glicol a presin atmosfrica

(Kohl, 1997); GPSA, 1998)

Glicol

Pureza alcanzada en
Concentracin de glicol (%)

EG

95,8 (53 F)

DEG

97,0 (60 F)

TEG

98,7 (85 F)

TREG

99,3 (95 F)

Dentro de las limitaciones de esta tecnologa de deshidratacin se observa

que cuando se requiere de una gran reduccin del punto de roco, las soluciones de
glicol pueden ser regeneradas usando tcnicas especializadas para lograr un mayor
grado de purificacin, ejemplo de stas son: el despojo con gas caliente,
regeneracin al vaco, o procesos patentados como DRIZO, COLDFINGER, entre
otros. (GRI, 1989; GPSA 1998).
El TEG no debe ser usado para deshidratacin a bajas temperaturas
(aproximadamente 50 F) debido a los posibles problemas de viscosidad, adems de
esto, el TEG no debe ser calentado a temperaturas por encima de 400F debido a
que experimenta descomposicin trmica. Despus de exposicin prolongada con el
oxgeno, el glicol se convierte en corrosivo. Para reducir la absorcin potencial de
oxgeno, se requiere la inertizacin con metano o nitrgeno del tanque de glicol. Se
deben adems, tomar precauciones si la corriente de alimentacin contiene oxgeno.
Un bajo pH promueve la descomposicin de glicoles. Bases (trietanolamina, brax, o
mercaptobenzotriazol de sodio entre otros) pueden ser usadas para mantener el pH.
(Kohl, 1997); GPSA 1998).
El TEG posee una ventaja general sobre los otros glicoles, por su costo es el
ms eficiente de los glicoles puros, adems de ser el ms usado comnmente. El

36

TREG es usado para aquellos casos donde los puntos de roco requeridos se
encuentran fuera de los lmites que se obtienen en plantas que usan el TEG, y de
aquellas unidades que usan el TEG regenerado hasta altas concentraciones por
despojo con gas caliente, regeneracin al vaco, etc. Las formulaciones de glicol
(glicoles mixtos) cuestan menos que los puros, ya que pueden consistir simplemente
en cortes de fondo de destilacin con pocas aplicaciones. Su eficiencia es por ello
variable, dependiendo del tipo y la calidad de la mezcla. (Kohl, 1997; GPSA 1998).
Condiciones cidas en la corriente de gas contribuyen a la oxidacin del glicol.
La oxidacin del glicol es normalmente bien controlada con un diseo apropiado en el
sistema de regeneracin, especialmente en el rehervidor. Pero si el gas natural
contiene H2S, en presencia de altas temperaturas puede resultar que el sistema
descargue este contaminante a la atmosfera, si ha sido arrastrada por la corriente de
glicol. Sales contaminantes como cloruro de sodio (NaCl) remanentes en la corriente
de gas natural causan potenciales problemas en las unidades de glicol. Un
inapropiado mantenimiento de los filtros a la entrada del regenerador, pueden traer
como resultado el depsito de sales cristalizadas en los tubos de calentamiento,
causando un grave dao en los mismos (Dow, 2006).
El proceso de deshidratacin con glicol posee las siguientes ventajas y
desventajas resumidas a continuacin en la tabla 3.8.
Tabla 3.8. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con lquidos
desecantes (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)
Ventajas

Desventajas

Los glicoles son fciles de regenerar.

Se logran contenidos de agua en el gas
deshidratado de hasta 0,5 lb/MMSCF, sin
embargo, existe la posibilidad de incluir
tecnologas patentadas que permite
conseguir menores puntos de roco, as
como la recuperacin de compuestos de
BTEX antes de ser venteados a la
atmsfera.

Materia suspendida como partculas de sucio, oxido

de hierro, pueden contaminar las soluciones de glicol.
El calor excesivo descompone al glicol. Este calor
puede ser causado por la operacin del rehervidor a
una temperatura por encima del nivel de
descomposicin o por recalentamiento localizado,
causado por depsitos de sal en el sistema.

37

Tabla 3.8. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con

lquidos desecantes (Continuacin)
Ventajas

Desventajas

Los glicoles se oxidan rpidamente en presencia de

Tiene capacidad de operar en
oxgeno y H2S, formando cidos orgnicos corrosivos.
presencia de hidrocarburos pesados.
Principalmente se forman cido frmico y algo de cido
Son unidades bastantes competitivas actico.
con las otras tecnologas existentes.
Tanto en el diseo como en operacin, se deben en
Bajo costo inicial para su instalacin y todo momento minimizar las prdidas de glicol: las
prdidas de glicol de un sistema bien diseado no debe
operacin.
exceder 0,1 galones por MMSCF o alrededor de una
Baja cada de presin a travs de la 1 lb/MMSCF.
torre de absorcin.
Los glicoles son solubles a compuestos orgnicos
La reposicin del glicol puede ser voltiles (VOC) y a BTEX
aadida
rpidamente
sin
ningn
Las sales contenidas en el gas natural pueden ser
problema.
disueltas en el glicol y de esta forma contaminarlo. La
En presencia de
algunos slidos deposicin de sales acelera la corrosin de equipos y
adsorbidos que puedan causar deterioro reduce la transferencia de calor.
en el sistema, la planta de glicol puede
Lquidos como hidrocarburos livianos, aceites
ser usada satisfactoriamente.
lubricantes, en la corriente de gas natural requieren ser
El espacio requerido en este tipo de removidos mediante equipos de separacin antes de
entrar a las plantas de glicol.
plantas no suele ser de gran magnitud.
La formacin de espuma se ve favorecida con el
Amplio rango para operaciones de
turndown. La capacidad de trabajar en arrastre de lquido. Por lo general, un agente antiturndown para sistemas de empaques espumante debe ser inyectado al sistema para evitar la
es excelente y no presenta ninguna formacin de espuma.
limitacin determinada.
Altas concentraciones de glicol tiende a ser muy
En general son plantas de fcil viscoso a bajas temperaturas, o cual hace difcil de
transportar dicho producto.
operacin.
Para el arranque de la planta todas las bandejas de
Un nmero comercial de estructuras
empacadas puede realizar una buena la torre deben estar llenas de glicol antes de que ocurra
separacin
en
los
servicios
de el contacto gas-liquido. Esto puede ser un problema, ya
que debido a la baja tasa de circulacin de las
deshidratacin
corrientes, el glicol puede descender rpidamente por
los huecos de las bandejas.

En la tabla 3.9 a continuacin se resumen las especificaciones tcnicas de la

tecnologa de lquidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluacin de
criterios tcnicos.

38

Tabla 3.9. Caractersticas del proceso de deshidratacin con lquidos

desecantes. (Kohl, 1997; Boyun 2005; Propak, 2008; Hydrocarbon Processing,
2006; Vander-Rohe, 2008; Pizani, 2002, Ruiz, 1996; Tecnoconsult, 2002)
Caractersticas
Licenciantes
Temperatura de operacin [F]
Temperatura de regeneracin [F]
Presin de Operacin [Psig]

NATCO, DOW CHEMICAL, HANNOVER, Sirtec Nigi,

Propak
50-120F
Depende del tipo de glicol utilizado (ver tabla 3.6)
300 - 3000

Volumen de gas

100Mscfd - 530MMscfd

Concentracin de H2O en gas de

entrada

Gas saturado en agua

Concentracin de H2O en gas tratado

Complejidad operacional

Operaciones de mantenimiento

Flexibilidad operacional

Impacto ambiental

Generalmente puede remover hasta cantidades

menores a 1 lb agua/MMscf.
Los equipos para la deshidratacin de gas que utilizan
lquidos desecantes son fciles de operar y mantener,
ya que suelen ser automatizados.
Al ser un proceso continuo no requiere de
mantenimiento por desgaste de liquido desecante,
puede haber reposicin durante la operacin de la
planta. En operacin normal no requiere de paradas de
planta por desgaste excesivo de equipos y/o
instalaciones o por reposicin de solvente.
Sin embargo, paradas de planta para mantenimiento
son necesarias y estas dependen del sistema de
operacin de cada una en particular, por lo general
debe realizarse mantenimiento preventivo anual a fin de
prevenir daos de equipos y prdida de eficiencia en el
proceso. (Tecnoconsult, 2002)
Tiene capacidad de operar en presencia de
hidrocarburos pesados y con un amplio rango de
caudales de gas. En caso de que ocurra una variacin
en la composicin de agua en el gas de entrada o
variaciones en presin y/o temperatura, es fcil adaptar
el sistema con simples cambios en las variables de
proceso, como temperaturas, presiones o flujos de
solvente.
Los hidrocarburos aromticos (BTX) son muy solubles y
cantidades significantes de estos se pueden absorber al
glicol a condiciones del absorbedor. Estos pueden
representar un peligro de seguridad y/o ambiental
cuando se descargan por el tope del regenerador a la
atmsfera.

39

Tabla 3.9. Caractersticas del proceso de deshidratacin con lquidos

desecantes. (Continuacin)
Caractersticas
Comportamiento de la tecnologa ante Lquidos como hidrocarburos livianos, aceites
condiciones del gas de alimentacin lubricantes, en la corriente de gas natural requieren ser
removidos mediante equipos de separacin antes de
con alto grado de contaminantes
entrar a las plantas de glicol.
Los hidrocarburos que son absorbidos por el glicol son
los denominados BTEX (compuestos aromticos). Sin
embargo, puede ocurrir la solubilidad del glicol en los
Prdida de hidrocarburos en el
condensados del gas natural. El arrastre de
proceso
hidrocarburos de esta tecnologa suele ser menor al 1%
de la corriente de entrada con experiencia previa del
proceso en Venezuela.

Experiencia de cada proceso

Requerimientos de unidades a la
entrada

Requerimientos de energa

Experiencia comercial de plantas que

operen con caudales de gas similares

Se ha estimado que en el mundo existen al menos

5000 plantas de deshidratacin de gas natural con
glicol en los Estados Unidos y Canad. Se ha
determinado actualmente que este nmero se ha
incrementado en al menos 38000 plantas en el mundo.
En Venezuela la deshidratacin de gas natural se ha
llevado a cabo mediante plantas de glicol. Plantas de
deshidratacin con regenerador de glicol (23 GPM y
125 MMPCND) se han instalado para PDVSA Gas, en
el proceso de expansin de la planta Acogas en
Jusepn a cargo de la empresa Canadiense PROPAK
(www.infoexport.gc.ca)
Unidades de recuperacin de BTEX son necesarias
para evitar la contaminacin ambiental. En el fondo de
la torre absorbedora es recomendable la instalacin de
un depurador para prevenir descargas accidentales de
grandes cantidades de agua (fresca o salada),
hidrocarburos, qumicos tratantes o inhibidores de
corrosin.
El regenerador de glicol es el equipo que requiere
mayor energa para logara depurar el agua del sistema.
Sin embargo, si es necesaria la instalacin de unidades
de recuperacin de BTX sern mayores los
requerimientos de energa.
Estacin de Flujo Orocual 2, Deshidratacin de Gas a
menos de 7 lb de agua/ MMscf con absorcin por TEG,
Plantas de Deshidratacin de Gas de 50 MMscfd, de 70
y 90 MMscfd. Regeneracin de TEG al 99,95 (% peso),
OPERDORA CERRO NEGRO, C.A (OCN). (VanderRohe, 2008).
Planta de deshidratacin del complejo MUSCAR, con
una capacidad instalada de 800 MMscfd. Tiene 3 trenes
de 200 MMscfd y 2 de 100 MMscfd. Este sistema se
deshidratacin est basado en el proceso de absorcin
con TEG (Ruiz, 1996).

40

Tabla 3.9. Caractersticas del proceso de deshidratacin con lquidos

desecantes. (Continuacin)
Caractersticas
En 1985 la planta de Extraccin San Joaqun se
constitua por 2 trenes de deshidratacin con TEG de
400 MMscfd de gas cada uno. Para 1992, estos trenes
fueron ampliado por la compaa Fluor Daniel, con una
capacidad final de 500 MMscfd cada tren ( Pizani,
2002)
Experiencia comercial de plantas que
operen con caudales de gas similares En la bibliografa consultada, existe una tecnologa
denominada DRIGAS, patentada por Sirtec Nigi, que
puede manejar caudales de gas natural de hasta 530
MMscfd, con una remocin de agua de mxima de 0,1
ppmv en la corriente de gas seco. Consta de una
unidad absorbedora con TEG, un regenerador de vaco
y no maneja gas de purga en el rehervidor.
(Hydrocarbon Processing, 2006)

3.3.3.

Deshidratacin con cloruro de calcio CaCl2

La deshidratacin con cloruro de calcio, ha sido reportado como un proceso de

deshidratacin pioneros en los aos 1930, siendo unos de los primeros procesos
desarrollados en la industria (Kohl, 1997).
El cloruro de calcio (CaCl2) se puede utilizar como desecante no regenerable
para la deshidratacin del gas natural. En general, se puede decir que el proceso de
deshidratacin se basa en la combinacin del slido anhidro de CaCl2 con agua, para
formar varios hidratos (CaCl2XH2O). A medida que la molcula de CaCl2 va
absorbiendo agua, esta cambia a mayores estados de hidratacin incluso hasta
convertirse en una salmuera. (GPSA, 1998)
El cloruro de calcio peletizado (pellets de 3/8 in a in de dimetro) se instala
en un lecho muy similar al de una torre de deshidratacin que usa desecantes
slidos donde el gas hmedo entra por el fondo y se recoge seco por el tope de la
torre, el diagrama de este proceso se observa en la figura 6.

El diseo ms

eficiente utiliza de 3 a 4 platos antes del lecho slido para hacer un pre-contacto del
gas con una solucin de salmuera de CaCl2. Esto remueve una porcin de agua

41

antes de que el gas entre en contacto con el lecho slido de CaCl2 y aumenta la
capacidad de la unidad. (GPSA, 1998)
El lecho slido de CaCl2 cerca del fondo del lecho tendr la forma de
CaCl24H2O o CaCl26H2O y en el tope del lecho ser entonces CaCl2 anhidro o
CaCl2H2O. De esta manera el gas entra en contacto con el cloruro de calcio a
medida que asciende en la torre y en teora, deja el lecho en equilibrio con el CaCl2
en el tope de la columna. (GPSA, 1998)
Las velocidades superficiales en el lecho (superficial bed velocities) estn
comprendidas entre 20 y 30 ft/min y la relacin entre la longitud y el radio de la torre
debe ser por lo menos en el rango entre 3<L/D<4. El CaCl2 no se regenera sino
que es necesario disponerlo y reemplazarlo cuando se satura. Este recambio del
lecho suele hacerse cada seis meses si el sistema ha sido bien diseado y
correctamente operado. La disposicin de esta salmuera conlleva un problema
ambiental ya que existen regulaciones ambientales para la disposicin de sales en
los suelos. (GPSA, 1998)

Figura 3.3. Deshidratador de CaCl2 tpico (GPSA, 1998)

Se debe tener en cuenta que bajo ciertas condiciones el CaCl2 peletizado
puede crear enlaces y formar un puente slido en algunas porciones del lecho de la

42

torre lo que provocara canalizaciones del gas y un bajo desempeo de la unidad.

Una gran ventaja de este sistema es que ningn equipo consume energa y al
no requerir llama viva no genera un peligro de fuego. (GPSA, 1998)
La capacidad de deshidratacin tpica del CaCl2 es de 0,3 lb de CaCl2 por lb
de H2O. Cuando por primera vez el lecho de cloruro de calcio se pone en contacto
con el gas hidratado, se pueden lograr disminuciones en el punto de roco que van
desde 72 F hasta 79 F, sin embargo, estos valores pueden llegar a tan solo 30 F
cuando se satura el lecho. La efectividad de deshidratacin debe ser monitoreada
peridicamente ya sea por inspeccin visual del lecho o por anlisis de punto de
roco. (Kohl, 1997)
Los deshidratadores de CaCl2 ofrecen una alternativa viable a las unidades de
glicol para yacimientos gasferos secos, de poco volumen y remotos. El CaCl2 debe
ser cambiado peridicamente. Para unidades de baja capacidad, pero alta
deshidratacin, el cambio de lecho puede ser tan frecuente como cada 2-3
semanas. La disposicin de la salmuera trae un problema ambiental, adems de
esto, las pellas pueden unirse y formar un puente slido en el lecho de la torre. Esto
ltimo, trae como consecuencia canalizacin del gas y un desempeo ineficiente de
la torre. (GPSA, 1998)
En la tabla 3.10 a continuacin, se observan las caractersticas ms relevantes
de los deshidratadores con cloruro de calcio.
Tabla 3.10. Caractersticas relevantes de los deshidratadores de CaCl2 (DOW,
2006)
Caracterstica
Temperatura de operacin

40 -100F

Presin de operacin

125 3000 psig

Volumen de gas que maneja

20Mscfd-50 MMscfd

% de agua en gas de entrada

Saturado

43

Tabla 3.10. Caractersticas relevantes de los deshidratadores de CaCl2

(Continuacin)
Caracterstica
% de agua en gas que se obtiene

2 7 lb de agua/MMscf

Depresin en el punto de roco

55 70F

Operacin en condiciones cidas

S se puede operar

La casa Qumica DOW comercializa un producto que se llama PELADOW DG,

que son briquettes de cloruro de calcio con forma almendrada, los cuales tienen un
contenido mnimo de est sal de 91% que est especialmente diseada para ayudar
a minimizar el puenteo y canalizacin que puede ocurrir en las torres. En la tabla
3.11 se pueden encontrar las propiedades fsicas de este producto. (DOW, 2006)
Tabla 3.11. Propiedades fsicas de PELADOW DG (DOW, 2006)
Caracteristicas
91% - 92% cloruro de calcio
Ensayo tpico

3 4% cloruros alcalinos

Apariencia

Briquettes blancos en forma almendrada

Olor

Ninguno

Tamao del briquette

Aprox. 0,7 in en el punto ms grueso

1,1 in de largo

Anlisis con tamz

85%> in
94 100% in

Densidad del bulto

60 68 lb/cu ft

Densidad del briquette

1,86 1,88 g/cc

Porosidad del briquette

15 20%

44

Tabla 3.11. Propiedades fsicas de PELADOW DG (Continuacin)

Caracteristicas
Porosidad del lecho

45 50%

Cada de presin

0,01 a 0,1 psi/ft de la altura del lecho

ngulo de reposo

28

As mismo, la empresa NATCO ofrece un sistema llamado DESI-DRITM que es

una lnea completa de desecantes los cuales son mezclas de sales halgenas con
alcalinotrreos que tienen varios grados de higroscopia.

Dependiendo de la

aplicacin especfica, un solo DESI-DRI o una serie de desecantes con aumento de

higroscopia sern necesarios para alcanzar el secado necesitado. (NATCO, 2006)
El sistema es muy sencillo, el gas hmedo fluye de abajo hacia arriba a travs
de una serie de recipientes que contienen lechos con alguno de los 5 desecantes
DESI-DRI. Al estar en contacto el gas con las tabletas de desecantes, el agua va
siendo removida del gas y se acumula en la superficie de las partculas.
Eventualmente, suficiente agua se depositar como para formar una salmuera. sta
se va acumulando en una especie de trampa en el fondo de las torres y
peridicamente se purga y se coloca en una locacin ambientalmente correcta. En el
oeste de Virginia, Estados Unidos, se instalaron dos trenes de deshidratacin con
cloruro de calcio, uno de ellos opera a 2,5 MMscfd (230 psig) y el otro a 0,50 MMscfd
(660 psig).
Cabe resaltar que la primera fase tiene un mantenimiento peridico y una
reposicin de la sal halgena semanal, mientras que la otra tiene un procedimiento
de sustitucin y mantenimiento mensual (Natco, 2008)
El proceso de deshidratacin con Cloruro de Calcio CaCl2 posee las siguientes
ventajas y desventajas resumidas a continuacin en la tabla 3.12.

45

Tabla 3.12: Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con CaCl2

(Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)
Ventajas

Desventajas

Simples, no poseen partes movibles.

Es un proceso semi-continuo.

Bajo costo de inversin.

No es flexible desde el punto de vista operacional.

No requiere de suministro de calor al

El proceso de regeneracin de esta sustancia es muy
proceso.
complejo, por lo que su uso a nivel industrial es limitado.
Remueve alta cantidad de agua. Usando
este proceso se han obtenido valores de 1lb
de agua por MMSCF de gas.

Forma emulsiones con el aceite.

Corroe electrolticamente.

Es nocivo para la salud.

Forma precipitados con el sulfuro de hidrgeno, lo cual

puede obstruir lneas y drenajes.

En la tabla 3.13 a continuacin se resumen las especificaciones tcnicas de la

tecnologa de lquidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluacin de
criterios tcnicos.
Tabla 3.13. Caractersticas del proceso de deshidratacin con Cloruro de Calcio
CaCl2 (Kohl, 1997; Boyun 2005; Tecnoconsult, 2002)
Caractersticas
Licenciantes
Temperatura de operacin [F]
Temperatura de regeneracin [F]
Presin de Operacin [Psig]
Volumen de gas
Concentracin de H2O en gas de
entrada
Concentracin de H2O en gas tratado

Entre los licenciantes se encuentra NATCO y entre los

vendedores del desecante se encuentra DOW
40-100 (temperaturas mayores de 100F requiere de
aero-enfriadores.
El proceso de regeneracin de esta sustancia es muy
complejo, por lo que su uso a nivel industrial es
limitado.
125-3000. La operacin ptima ocurre con presiones
mayores a 700 psig.
Mientras la presin sea lo suficientemente alta (>700
psig), este tratamiento funciona especialmente bien
para bajos volmenes de gas (50 20 MMscfd)
Gas saturado. Bajas concentraciones de agua en el gas
produce bajas cantidades de salmuera. En prcticas
operacionales se recomiendan para concentraciones no
mayores de 20 lb/MMscf.
Cuando no se requiere de purezas muy elevadas en el
gas a tratar (>2 lb/MMscf).

46

Tabla 3.13. Caractersticas del proceso de deshidratacin con Cloruro de

Calcio CaCl2 (Continuacin)
Caractersticas
Complejidad operacional

Operaciones de mantenimiento

Flexibilidad operacional

Impacto ambiental

No tiene equipos de alta complejidad. Consta de la torre

de deshidratacin con el lecho de CaCl2.
El cambio del lecho suele hacerse cada seis meses si el
sistema ha sido bien diseado y correctamente operado.
Para unidades de baja capacidad, pero alta
deshidratacin, el cambio de lecho puede ser tan
frecuente como cada 2-3 semanas.
Tiene capacidad de operar en presencia de hidrocarburos
pesados. Sin embargo, no es flexible desde el punto de
vista operacional, ya que el lecho no puede manejar
caudales mayores de gas al previsto.
El CaCl2 no se regenera sino que es necesario disponerlo
y reemplazarlo cuando se satura. La disposicin de esta
salmuera conlleva un problema ambiental ya que existen
regulaciones ambientales para la disposicin de sales en
los suelos. As mismo, se considera nocivo para la salud.

Si el gas natural contiene elevadas proporciones de

sulfuro de hidrgeno H2S, este componente puede
reaccionar con el cloruro de calcio formando un
precipitado que puede obstruir lneas y drenajes.
El cloruro de calcio no remueve hidrocarburos durante el
Prdida de hidrocarburos en el proceso proceso de deshidratacin, ya que su afinidad es
principalmente por el agua.
Se han determinado que existen aproximadamente 250
unidades a nivel mundial. Sin embargo, no existe
Experiencia de cada proceso
referencia de plantas de cloruro de calcio para
deshidratacin de gas natural en Venezuela.
Comportamiento de la tecnologa ante
condiciones del gas de alimentacin
con alto grado de contaminantes

Requerimientos de unidades a la
entrada

Es recomendable unidades de desacidificacin para

remover contenidos de H2S en la corriente de gas natural.

Requerimientos de energa

No requiere de suministro de calor al proceso y los

consumos de energa son mnimos ya que consta de
pocas unidades de proceso y no es regenerable el lecho.

Experiencia comercial de plantas que

operen con caudales de gas similares

La casa Qumica DOW comercializa el producto

PELADOW DG, que son briquettes de cloruro de calcio
con forma almendrada, con un contenido mnimo de sal
de 91% que est especialmente diseada para ayudar a
minimizar el puenteo y canalizacin que puede ocurrir en
las torres. Esta tecnologa posee plantas instaladas con
capacidades entre 2 y 23 MMscfd. NATCO Group, ofrece
un sistema llamado DESI-DRITM que es una lnea
completa de desecantes, que son mezclas de sales
halgenas con alcalinotrreos que tienen varios grados
de higroscopia. En el oeste de Virginia, existen instalados
dos trenes de deshidratacin con CaCl2, uno de ellos
opera a 2,5 MMscfd (230 psig) y el otro a 0,50 MMscfd
(660 psig).

47

3.3.4.

Deshidratacin por membranas permeables

La fuerza impulsora para la separacin de componentes del gas a travs de

las membranas es la diferencia entre sus presiones parciales a travs de la misma.

Como la alimentacin del gas entra presurizada al separador, los
componentes del gas ms permeables, tales como el agua y el CO2, pasan a travs
de la membrana. Estos compuestos se recogen a bajas presiones mientras que la
corriente que no pudo pasar a travs de la membrana (es decir el gas natural
deshidratado), sale del separador a una presin slo un poco menor a la de la
alimentacin. Cabe resaltar que el proceso con membranas es modular, por lo tanto
se instalaran tantas unidades sean necesarias para tratar la cantidad de gas
requerida y cumplir con las especificacin de agua del gas natural a la salida del
proceso. (GPSA, 1998)
El vapor de agua es muy rpido, por lo tanto la deshidratacin para cumplir
con especificaciones de transporte en el gas natural puede ser llevada a cabo con
sistemas de membranas, en niveles de agua menores a 7 lbH2O/MMscf, removiendo
a su vez cantidades pequeas de CO2 y H2S. (Kohl, 1997)
Las

membranas

pueden

realizar

simultneamente

los

procesos

de

deshidratacin y endulzamiento. No son altamente selectivas a la hora de remover el

agua solamente, ellas remueven en conjunto el H2S, CO2 y el H2O. Para hacer las
membranas competitivas, este sistema debe minimizar las prdidas de metano
cuando remueve el agua de la corriente de gas, situacin inusual con las plantas de
glicol. En la figura 3.4 se observa un esquema tpico de tratamiento de gas con
membranas de una sola etapa (Kohl, 1997)
Otro criterio importante de procesos para membranas es la relacin entre la
presin de alimentacin y la presin del permeado. Este parmetro debe ser
establecido de acuerdo a la selectividad de la membrana para lograr una separacin
eficiente.

48

Figura 3.4. Diagrama de procesos tpicos de una planta de tratamiento

de gas con una etapa de membrana (Echt, 2002).
La economa de este proceso est directamente relacionada a la pureza
deseada del producto, a partir de condiciones como: (GPSA, 1998)

La pureza del producto puede aumentar con la instalacin de ms rea de una

membrana o el aumento de la relacin de presin (presin de alimentacin sobre

presin de permeado).

Mayor rea de membrana o mayor relacin de presin se traduce en una

mayor corte (volumen de flujo de permeado sobre volumen de flujo de alimentacin)

La velocidad del flujo de alimentacin afecta a la pureza del producto. Una

mayor velocidad de flujo de alimentacin reduce la pureza del producto pero aumenta
la concentracin de la molcula ms permeable (ejemplo: aquel compuesto que se
difunde ms rpido en la membrana) en el permeado.
La capacidad de las bombas de vaco o de los compresores de la alimentacin
est influenciada por la cantidad de permeado reciclado o por la presin aplicada. La
eficiencia econmica se reducir cuando la pureza del producto se acerca al 100%.

49

Este proceso puede ser combinado con un segundo proceso de purificacin como
condensacin, absorcin o adsorcin. (GPSA, 1998)
La cantidad de metano y otros componentes del gas natural que quedan
atrapados en la membrana depende de la cada de presin y el rea superficial de
las mismas. Sin embargo, la prdida de metano suele estar entre un 5 y un 10% de
la corriente de alimentacin. La deshidratacin por membrana por tanto slo se
considera para plantas que usen una presin baja del gas natural. (GPSA, 1998)
Componentes como el agua lquida, glicoles, aminas, aceites lubricantes y
otros hidrocarburos aromticos lquidos o gaseosos, pueden adversamente afectar
las caractersticas de permeabilidad de las membranas, por lo cual equipos de
separacin y tratamiento del gas deben ser instalados agua arriba de las membranas
a fin de prevenir la inclusin de estos contaminantes en el proceso. (Prosep, 2006).
Tpicamente equipos de pre tratamiento son diseados para remover
aerosoles lquidos, partculas de materia suspendida, y cantidades de hidrocarburos
pesados y aromticos a fin de prevenir la contaminacin de la membrana. (Prosep,
2006).
De la experiencia comercial, algunas de las instalaciones de mdulos de
membranas no presentan un reemplazo de equipos permanente, sin embargo, su
operatividad se ve afectada con el transcurso del tiempo de uso y depende
principalmente de las caractersticas de la alimentacin del gas de entrada,
temperatura y presin. Con propiedad operacional, un 20% de capacidad de las
membranas se pierde por ao. (Prosep, 2006).
El proceso de deshidratacin con membranas posee las siguientes ventajas y
desventajas resumidas a continuacin en la tabla 3.14

50

Tabla 3.14. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin con

membranas (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002; Prosep, 2006)
Ventajas

Desventajas

Proceso continuo. Requiere un bajo

Para competir con una unidad de glicol, se requiere de
mantenimiento y su operacin es simple y membranas selectivas. Una membrana altamente selectiva
pasiva.
requiere de una relacin alta de presin (relacin entre la
presin de entrada sobre la presin de permeado).
Requerimientos de espacios reducidos
cuando se tratan bajos volmenes y bajo
Desde el punto de vista econmico, no resulta competitiva
peso.
con la de TEG cuando se requiere nicamente de la
deshidratacin.
No requiere de ningn agente adicional de
Para lograr las menores prdidas posibles de metano es
separacin ni por ende de su regeneracin.
necesaria la instalacin de una bomba de vaco para generar
La presin de gas existente proporciona la la relacin de presin necesaria para una presin de entrada
dada.
fuerza impulsora para la separacin.
Una alimentacin de gas limpio es requerida antes de
No es corrosivo y no genera lquidos
entrar a la planta de membranas. Los lquidos de arrastre
txicos.
deben ser removidos.
Trabaja con un amplio rango de
Debido a que la fuerza motora es el diferencial de presin,
composicin, temperatura y presin del gas
sistemas de compresin de gas son requeridos para el uso de
de alimentacin.
membranas.
Requiere bajos costos de inversin inicial.

En la tabla 3.15 a continuacin se resumen las especificaciones tcnicas de la

tecnologa de lquidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluacin de
criterios tcnicos.
Tabla 3.15. Caractersticas del proceso de deshidratacin con membranas
(Kohl, 1997; Boyun 2005; Conare, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006;
Tecnoconsult, 2002)
Caractersticas
Licenciantes
Temperatura de operacin
[F]
Temperatura de
regeneracin [F]

Existen en la actualidad muchos licenciantes de estos procesos

entre ellos se encuentran: UOP, KVAERNER, NATCO, AIR
LIQUIDE, CONARE-PRO-SEP.
70 - 200
No aplica

Presin de Operacin [Psig] 400-1400

51

Tabla 3.15. Caractersticas del proceso de deshidratacin con

membranas (Continuacin)
Caractersticas
Volumen de gas

5- 300 MMscfd

Concentracin de H2O en
gas de entrada

No constituye una verdadera limitante. Trabaja con gas saturado.

Concentracin de H2O en
gas tratado

< 7 lb/MMscf

Proceso continuo. Requiere un bajo mantenimiento y su operacin

es simple y pasiva.
De la experiencia comercial, algunas de las instalaciones de
mdulos de membranas no presentan un remplazo de equipos
permanente, sin embargo, su operatividad se ve afectada con el
Operaciones de
transcurso del tiempo de uso y depende principalmente de las
mantenimiento
caractersticas de la alimentacin del gas de entrada, temperatura
y presin. Con propiedad operacional, un 20% de capacidad de las
membranas se pierde por ao.
Trabaja con un amplio rango de composicin, temperatura y
Flexibilidad operacional
presin del gas de alimentacin.
La utilizacin de sistemas de membranas requiere de la
disposicin de sus elementos de membranas cuando estos
Impacto ambiental
pierden su actividad. Los licenciantes de los procesos de
membranas se comprometen a su post-tratamiento y posterior
disposicin en rellenos destinados para este fin.
Componentes como el agua lquida, glicoles, aminas, aceites
Comportamiento de la
tecnologa ante condiciones lubricantes y otros hidrocarburos aromticos lquidos o gaseosos,
del gas de alimentacin con pueden adversamente afectar las caractersticas de permeabilidad
de las membranas, por lo cual equipos de separacin y tratamiento
alto grado de
del gas deben ser instalados agua arriba de las membranas a fin
contaminantes
de prevenir la inclusin de estos contaminantes en el proceso.
La prdida de metano suele estar entre un 5 y un 10% de la
Prdida de hidrocarburos corriente de alimentacin. La deshidratacin por membrana por
en el proceso
tanto slo se considera para plantas que usen una presin baja del
gas natural.
Licenciantes experimentados como UOP dicen tener 250 unidades
instaladas. Conare a travs de PROSEP cuenta con ms de 200
unidades de membranas en ms de 15 pases alrededor del
mundo. En Venezuela maneja el Diseo, Suministro, Instalacin y
Puesta en marcha de Planta de Deshidratacin y Endulzamiento
de Gas en Planta Compresora Orinoco con Membranas para
PDVSA BITOR. Tiene una capacidad instalada de 30 MMscfd de
Experiencia de cada
gas. Incluye Sistemas de Pre-tratamiento de gas de 1era y 2da
proceso
etapa, Mdulos de Membranas de 1era y 2da Etapa, Calentador
de gas, Compresor de gas y sistemas de monitoreo de CO2, H2S y
H2O.
As
mismo,
Conare,
maneja
YPERGAS
una planta de endulzamiento y deshidratacin de 135 MMscfd de
gas. Incluye Sistemas de Pre-tratamiento de gas, Mdulos de
Membranas, Calentador de gas, y sistemas de monitoreo de CO2,
H2S y H2O.
Complejidad operacional

52

Tabla 3.15. Caractersticas del proceso de deshidratacin con

membranas (Continuacin)
Caractersticas

Requerimientos de
unidades a la entrada

Requerimientos de energa

Experiencia comercial de
plantas que operen con
caudales de gas similares

Para lograr las menores prdidas posibles de metano es necesaria

la instalacin de una bomba de vaco para generar la relacin de
presin necesaria para una presin de entrada dada. Tpicamente
equipos de pre tratamiento son diseados para remover aerosoles
lquidos, partculas de materia suspendida, y cantidades de
hidrocarburos pesados y aromticos a fin de prevenir la
contaminacin de la membrana.
No es necesario requerimientos elevados de calor debido a que
las membranas no son regenerables, se sustituyen una vez que
cumplen su tiempo de vida til.
Con experiencia previa en Venezuela, la tecnologa de membranas
es utilizada a nivel mundial para el tratamiento de gas natural
(endulzamiento y deshidratacin). Estas plantas tienen un elevado
auge en la actualidad, ya que para sistemas costa afuera, son
unidades de fcil instalacin, con un peso mucho menor a otras
plantas de tratamiento de gas, ocupan espacios reducidos entre
otras caractersticas.
La tecnologa est siendo desarrollada continuamente por
empresas como Natco, que con su tecnologa NATCO Cynara
Membrane technology, ha desarrollado ms de 30 instalaciones
alrededor del mundo en plataformas costa afuera, con
capacidades de 550 MMscfd y la mayor planta de tratamiento de
gas costa afuera con facilidades de hasta 700 MMscfd. Por lo
general estas membranas han sido fabricadas para la remocin de
CO2.
En operaciones en campos de gas, existe la tecnologa llamada
SEPAREX membrane, cuyo licenciante es UOP LLC. Tiene
aproximadamente 60 unidades instaladas en el mundo con
capacidades de hasta 400 MMscfd, para la remocin simultnea
de H2O y CO2.

3.3.5.

Deshidratacin por refrigeracin

La deshidratacin del gas natural puede hacerse tambin por refrigeracin y/o

procesamiento criognico a una temperatura de 150F, en presencia de metanol y

proteccin anticongelante. Por lo general, la adicin de metanol a la corriente de gas
es para prevenir la formacin de hidratos. Debido a la baja volatilidad relativa del
metanol, la separacin de este compuesto del agua se hace difcil. Es por esta razn
que, las corrientes de agua condensada y de metanol (mezcla metanol/agua)
decantadas en la refrigeracin pueden ser

regeneradas por un proceso de

53

destilacin o por un proceso patentado llamado IFPEX-1 . (Maddox, 1984; GPSA

1998)
Este proceso trata cualquier gas para su deshidratacin, inhibicin de hidratos
y control de punto de roco. Como se puede observar en el diagrama de procesos de
la figura 3.5 una parte de la corriente de entrada del gas se carga a la torre
absorbedora donde se pone en contacto con la mezcla de metanol y agua que es
reciclada del proceso de refrigeracin que ocurre en el proceso fro. (GPSA, 1998)

Figura 3.5. Esquema de planta para la deshidratacin con IFPEX-1

(GPSA, 1998)
Por el fondo del absorbedor se obtiene agua pura mientras que el gas que sale
por el tope de la torre se mezcla con el resto de la corriente de alimentacin (que no
entr a la torre), esta corriente contiene suficiente metanol como para prevenir el
congelamiento durante el proceso de refrigeracin.
La pureza del agua a la salida del fondo del absobedor contiene tpicamente
500 ppm de metanol y esta cantidad depende de La alimentacin

de gas a la

entrada de la columna. Durante este proceso, el gas es enfriado hasta la temperatura

54

de roco requerida, usando el proceso apropiado para ello (Expansin J-T, turbo
expansor o refrigeracin externa). (GPSA, 1998)
El gas seco tratado es recuperado del separador de baja temperatura junto
con hidrocarburos condensados y la mezcla de metanol y agua los cuales son
recuperados como una fase lquida aparte y re-circulada al absorbedor. (GPSA,
1998)
El proceso de deshidratacin por refrigeracin posee las siguientes ventajas y
desventajas resumidas a continuacin en la tabla 3.16.
Tabla 3.16. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratacin por
refrigeracin (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)
Ventajas
Es un proceso continuo.
No requiere de suministro de calor al
proceso.
No produce emisiones o venteos de
gas contaminantes a la atmosfera

Desventajas
El costo de instalacin y operacin lo hacen
prohibitivo para esta aplicacin.
Generalmente
deshidratacin.

usan

metanol

para

lograr

la

Las prdidas de solvente pueden hacer muy altos

los costos operativos.
Se necesitan temperaturas criognicas para su
operacin.
Se ha probado esta tecnologa para caudales gas
muy bajos, menores a 50 MMscfd.

En la tabla 3.17 a continuacin se resumen las especificaciones tcnicas de la

tecnologa de lquidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluacin de
criterios tcnicos.

55

Tabla 3.17. Caractersticas del proceso de deshidratacin por refrigeracin

(Kohl, 1997; Boyun 2005; Prosenat, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006;
Tecnoconsult, 2002)
Caractersticas
Licenciantes
Temperatura de operacin [F]

Entre los licenciantes se encuentra el instituto Francs

de Petrleo, IFP con su proceso IFPEXOL
Desde 60 F a - 31 F

Temperatura de regeneracin [F]

No existe regeneracin.

Presin de Operacin [Psig]

1000 (Prosernat, 2008)

Volumen de gas

50 350 MMscfd (Prosernat, 2008)

Concentracin de H2O en gas de Trabaja con gas saturado en agua.

entrada
Cuando no se requiere de purezas muy elevadas en el
gas a tratar (<1 lb/MMSCF).
No presenta complejidad en su operacin por ser un
Complejidad operacional
proceso continuo y automatizado.
No requiere mantenimiento continuo de sus
Operaciones de mantenimiento
instalaciones al ser un proceso automatizado.
No presenta flexibilidad operacional, puesto que ha sido
Flexibilidad operacional
comprobada esta tecnologa para caudales de gas
menores a 50 MMscfd.
No existen emanaciones de benceno y otros
Impacto ambiental
aromticos, sin embargo la utilizacin de solventes
como metanol que posee una presin de vapor alta,
involucra perdidas al ambiente.
Comportamiento de la tecnologa ante Al trabajar con temperaturas criognicas, el gas natural
condiciones del gas de alimentacin debe estar libre de contaminantes que puedan formar
hielo, como por ejemplo el CO2.
con alto grado de contaminantes
Concentracin de H2O en gas tratado

Prdida de
proceso

hidrocarburos

en

el No existen perdidas de hidrocarburos en el proceso.

Existen 15 unidades con capacidades de 350 MMscfd.

La primera unidad de IFPEX-1 Unit, de 50 MMscfd fue
instalada en East Gilby, Canad. (Prosenat, 2008). No
existe experiencia comercial de deshidratacin por
refrigeracin en Venezuela.
Requerimientos de unidades a la Requiere de unidades de remocin de CO2 y
contaminantes que puedan congelarse a temperaturas
entrada
criognicas.
No requiere de suministro de calor al proceso, pero
Requerimientos de energa
requiere de enfriamiento criognico.
Experiencia de cada proceso

Experiencia comercial de plantas que Existen 15 unidades en el mundo de 350 MMscfd,

operen con caudales de gas similares cuyos licenciantes son Prosernat IFP Group
Technology y Titan SNC Lavalin.

56

3.4.

Ponderacin para cada uno de los criterios especificados en la

matriz de valoracin de criterios.
Para establecer la importancia relativa de cada criterio en comparacin con los

criterios restantes, se debe desarrollar una matriz de ponderacin de criterios. Esta

matriz se lee por filas y tiene como objetivo establecer la importancia relativa de
cada uno de los criterios tcnicos en comparacin con los dems criterios tcnicos
restantes.
Para completar la matriz de ponderacin o valoracin de criterios se debe
comparar cada criterio fila con cada uno del resto de los criterios que se encuentran
en su respectiva columna, colocndose en las casillas de la fila el resultado de la
comparacin de acuerdo con la escala numrica del 1 al 5 que se muestra de
manera preliminar en la tabla 3.18 a continuacin.
Tabla 3.18. Escala de ponderacin de criterios para la evaluacin de
tecnologas de deshidratacin del gas natural.
Ponderacin

Significado

Elemento fila claramente ms importante que el elemento columna.

Elemento fila un poco ms importante que el elemento columna.

El elemento fila es igual al elemento columna.

El elemento fila es menos importante que el elemento columna.

El elemento fila es bastante menos importante que el elemento columna.

La matriz de valoracin de criterios permite que a partir de una matriz, se

defina un valor especifico a cada criterio, es decir ponderar, el nivel de importancia
que tiene cada uno de los diez criterios escogidos para evaluar las tecnologas de
deshidratacin. Es importante realizar esta ponderacin de los criterios pues
ciertamente no todos los criterios escogidos poseen la misma relevancia.

57

Esta metodologa se tom a partir de la revisin de la base de datos de

Tecnoconsult donde se encontraron distintos estudios tcnicos para la seleccin de
tecnologas de estudios previos realizados por Tecnoconsult para PDVSA y otras
empresas petroleras. En dichos estudios se sigue la metodologa planteada y la
misma cuenta con el respaldo por parte de PDVSA Gas.
La matriz de ponderacin de criterios fue aplicada a cada uno de los criterios
tcnicos definidos anteriormente y fueron evaluados en funcin de la revisin
bibliogrfica y segn su experticia tcnica en proyectos de similar magnitud. As, se
podr rellenar cada uno de los recuadros (filas y columnas) para establecer la
importancia relativa de cada uno de los criterios.
La matriz de ponderacin de criterios debe contener una fila y una columna
con la denominacin de total para cada caso, en las que se deben sumar las
ponderaciones dadas para cada criterio.
As mismo, debe contener una casilla donde se sumen los totales fila y los
totales columna y ambos deben coincidir (suma total). El modelo de la matriz de
ponderacin de criterios se observa en la tabla 3.19. (Tecnoconsult, 2002)
Tabla 3.19. Modelo de la matriz de valoracin de criterios tcnicos para la
seleccin de tecnologas de deshidratacin.
Criterios
a evaluar
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total
columna

10

Total
Fila

total
global

58

La metodologa para rellenar la matriz de valoracin de criterios fue la siguiente:

a)

Se deben colocar los 10 criterios tcnicos en la primera columna (lnea

vertical) de la matriz de valoracin; stos se denominan criterios columna.

b)

As mismo se deben colocar los 10 criterios tcnicos en la primera fila (lnea

horizontal) de la matriz; stos se denominan criterios filas.

c)

Se

procede a

comparar cada criterio columna

con

cada criterio fila,

colocando en la casilla de la fila el resultado de la comparacin de acuerdo a la

escala numrica preestablecida en la tabla 3.18.
A modo de ejemplo si se compara el criterio columna 1 (Complejidad operacional)
con el criterio fila 2 (Operaciones de mantenimiento) y se considera que ambos son
igual de importantes al momento de evaluar una tecnologa de deshidratacin, se le
coloca el nmero 3 en la posicin donde la fila del criterio columna 1, se cruza con
la columna del criterio fila 2, quedando la matriz de ponderacin como se observa en
la tabla 3.20 a continuacin:
Tabla 3.20. Ejemplo de matriz de ponderacin de criterios

Criterios columna

Criterios Fila

Criterios
a evaluar
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

10

Total
Global

Total
Fila

59

d)

El paso anterior, se realiza de manera sucesiva con el resto de los criterios.

As, una vez rellenada la matriz de ponderacin, se totalizan los valores obtenidos al
comparar un criterio tcnico con los restantes, es decir, se suma los valores
colocados en la fila de cada criterio columna y el resultado de esta suma se coloca
en la columna denominada total fila.
A modo de ejemplo,

tomando como base la matriz de la tabla 3.20 el total de

calificacin del criterio 1 (Complejidad operacional) con respecto a los otros 9

criterios tcnicos, vendr dado por la suma de los valores colocados en la fila en la
que se encuentra como se observa en la tabla ejemplo 3.21 de la siguiente manera:
3+1+2+3+3+4+3+3+3= 25.
Tabla 3.21. Ejemplo de matriz de ponderacin de criterios

Criterios columna

Criterios Fila

Criterios
1
a evaluar
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

10

Total
Fila
25

Total
Global
e)

Se debe totalizar seguidamente los valores

denominada total fila y se obtuvo el valor total global.

colocados

en la columna

60

A continuacin en la tabla 3.22, se presentan los resultados obtenidos en la

evaluacin de la matriz de valoracin de criterios en la seleccin de tecnologas de
deshidratacin del gas natural del Distrito Anaco.
Tabla 3.22. Matriz de ponderacin de criterios obtenida en el estudio de
seleccin de tecnologa de deshidratacin del gas natural del Distrito Anaco.
Criterios
a evaluar
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total
columna

f)

10

3
3

3
3

3
2

1
1

1
1

5
4

3
3

1
1

3
5

1
2
1

1
2
1
3

4
5
3
5
5

3
4
2
5
5
2

2
3
2
3
3
2
2

3
3
3
3
5
5
1
3
5

3
3
4
5
5
2
3
5

4
3
5
5
2
3
4

1
4
4
1
2
3

5
5
3
4
4

3
1
1
3

1
1
3

4
4

31

33

32

23

34

14

14

39

31

19

Total
Fila
23
21
22
31
20
40
40
15
23
35
270

Una vez realizada la matriz de ponderacin, finalmente se debe determinar la

ponderacin que tiene cada criterio en la matriz de evaluacin tecnolgica. Para ello,
se divide el valor numrico de cada criterio obtenido en la casilla denominada total
fila, entre el valor numrico obtenido en la casilla denominada total global. De este
modo se obtiene el puntaje ponderado de cada uno de los distintos criterios de esta
evaluacin.
A continuacin, en la tabla 3.23, se presenta los resultados obtenidos de la
ponderacin de los criterios tcnicos evaluados en el estudio de deshidratacin del
gas natural proveniente del Distrito Anaco.

61

Tabla 3.23. Tabla de ponderacin de criterios obtenida en el estudio de

seleccin de tecnologa de deshidratacin del gas natural.
Criterios
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

3.5.

Ponderacin
0,09
0,08
0,08
0,11
0,07
0,15
0,15
0,06
0,09
0,13

Elaboracin y aplicacin de la matriz de evaluacin de tecnologas.

Una vez realizada la investigacin tcnica de las diversas opciones de

tecnologas de deshidratacin de gas natural que se encuentran disponibles en la

bibliografa consultada y en el mercado, se analiz utilizando una matriz de seleccin
la evaluacin tcnica que consider cada uno de los criterios tcnicos que fueron
descritos anteriormente en este captulo.
Las calificaciones se darn en un rango del 1 al 5 siendo el mayor valor el que
se asocie con un mejor desempeo de la tecnologa en cada uno de los criterios a
evaluar y llegando al cero que refleja una total ausencia de eficiencia en el
cumplimiento del mismo, como ha sido explicado anteriormente en la metodologa.
A continuacin se presenta la escala valorativa para cada uno de los criterios
tcnicos a evaluar en la matriz de valoracin de criterios y de seleccin de
tecnologas.
1. Complejidad operacional
En la siguiente tabla se presenta la calificacin para el criterio de complejidad
operacional.

62

Tabla 3.24. Calificaciones para comparar la complejidad de las plantas

Calificacin

Caracterstica asociada

Requiere control de pocas variables de proceso, posee un nmero

reducido de equipos y personal.

Requiere control de pocas variables de proceso, pero requiere la

presencia de un nmero elevado de personal

Requiere control de mltiples variables pero posee un nmero bajo de

personal y/o equipos.

Requiere control de mltiples variables y posee un nmero elevado de

personal o equipos.

Operacin compleja porque requiere el manejo y control de mltiples

variables, con un nmero elevado de equipos y personal.

2. Operaciones de mantenimiento
A continuacin se presenta en la siguiente tabla la calificacin para el criterio
de operaciones de mantenimiento.
Tabla 3.25. Calificaciones para comparar las operaciones de mantenimiento en
las plantas de deshidratacin de gas
Calificacin

Caracterstica asociada

Baja frecuencia de mantenimiento y baja reposicin de solventes o

material para la deshidratacin.

Moderada frecuencia de mantenimiento y moderada reposicin de

solvente o material para la deshidratacin.

Alta frecuencia de mantenimiento y elevada reposicin de solvente o

material para la deshidratacin.

3.

Flexibilidad operacional

A continuacin se presenta en la siguiente tabla la calificacin para el criterio

de flexibilidad operacional.

63

Tabla 3.26. Calificaciones para comparar la flexibilidad operacional de las

plantas
Calificacin

Caracterstica asociada

Logra especificaciones finales requeridas sin cambiar ninguna variable del

proceso.

Logra especificaciones finales requeridas al cambiar algunas variables del

proceso.

No logra especificaciones finales requeridas pero es capaz de operar.

No logra especificaciones finales y necesita ajustar algunas variables del

proceso para continuar operando.

No es capaz de ajustarse a las modificaciones en las variables de proceso

que se puedan dar.

4.

Impacto ambiental

A continuacin se presenta en la siguiente tabla la calificacin para el criterio

de impacto ambiental.
Tabla 3.27. Calificaciones para comparar el impacto ambiental de las plantas
Calificacin

Caracterstica asociada

Las emanaciones y/o subproductos son de fcil manejo y disposicin. Son

requeridos espacio pequeos para la instalacin de este proceso

Las emanaciones y/o subproductos son de fcil manejo y disposicin. Son

requeridos espacio grandes para la instalacin de este proceso

Las emanaciones y/o subproductos deben someterse a procesos sencillos

de tratamiento. Son requeridos espacio pequeos para la instalacin de
este proceso

Las emanaciones y/o subproductos deben someterse a procesos sencillos

de tratamiento. Son requeridos espacio grandes para la instalacin de este
proceso

Es difcil el manejo y disposicin de las emanaciones y subproductos. Son

requeridos espacio grandes para la instalacin de este proceso

64

5.

Comportamiento de la tecnologa ante condiciones del gas de

alimentacin con alto grado de contaminantes

A continuacin se presenta en la siguiente tabla la calificacin para el criterio
de comportamiento de la tecnologa ante condiciones del gas de alimentacin con
alto grado de contaminantes.
Tabla 3.28. Calificaciones para evaluar el comportamiento de la tecnologa ante
condiciones de alta contaminacin del gas de alimentacin.
Calificacin

Caracterstica asociada

No se generan prdidas de solventes ni se generan daos a equipos, no se

generan emanaciones ni subproductos que tengan impacto ambiental.

Daos menores a equipos y/o solventes, no se generan emanaciones ni

subproductos que tengan impacto ambiental.

Genera daos a equipos y/o solventes y no genera emanaciones ni subproductos

que tengan impacto ambiental.

Genera daos a equipos y/o solventes y genera emanaciones y subproductos

que tienen bajo impacto ambiental.

Genera daos a equipos y/o solventes y genera emanaciones y subproductos

que tienen alto impacto ambiental.

6.

Prdida de hidrocarburos en el proceso

A continuacin se presenta en la siguiente tabla la calificacin para el criterio

de prdida de hidrocarburos en el proceso.
Tabla 3.29. Calificaciones para comparar el arrastre de hidrocarburos durante
la remocin de agua segn la tecnologa utilizada.
Calificacin

Caracterstica asociada

<1%

1% < x < 5%

>5%

65

7.

Experiencia de cada proceso

A continuacin se presenta en la siguiente tabla la calificacin para el criterio

de experiencia de cada proceso.
Tabla 3.30. Calificaciones para comparar la experiencia comercial que tiene
cada una de estas tecnologas en el mundo.
Calificacin

Caracterstica asociada

Amplia experiencia previa del proceso fuera y dentro de Venezuela y presencia de

soporte tcnico en el pas

Amplia experiencia fuera y dentro de Venezuela, pero no existe presencia de soporte

tcnico en el pas

Poca experiencia previa del proceso en Venezuela

Experiencia previa del proceso pero fuera de Venezuela

Poca experiencia a nivel mundial

8.

Requerimientos de unidades a la entrada

A continuacin se presenta en la siguiente tabla la calificacin para el criterio

de requerimientos de unidades a la entrada de la planta.
Tabla 3.31. Calificaciones para comparar los requerimientos de unidades de
entradas al proceso.

9.

Calificacin

Caracterstica asociada

1 ningn equipo

De 2 a 4 equipos

Ms de 4 equipos

Requerimientos de energa

A continuacin se presenta en la siguiente tabla la calificacin para el criterio

de requerimiento de energa.

66

Tabla 3.32. Calificaciones para comparar los requerimientos de energa de las

plantas de deshidratacin de gas.

10.

Calificacin

Caracterstica asociada

Requiere poco o ningn suministro de energa

Requerimiento de suministro de energa medio

Alto requerimiento de suministro energa

Experiencia comercial de plantas que operen con caudales de gas

similares.
A continuacin se presenta en la siguiente tabla la calificacin para el criterio
de Experiencia comercial de plantas que operen con caudales de gas similares.
Tabla 3.33. Calificaciones para comparar la experiencia comercial de plantas
que operen con caudales de gas similares que tiene cada una de estas
tecnologas en Venezuela y el mundo.
Calificacin

Caracterstica asociada

Plantas de deshidratacin con manejo de caudales de gas mayores a

500 MMscfd.

Plantas de deshidratacin con manejo de caudales de gas entre 250

MMscfd y menores a 500 MMscfd.

Plantas de deshidratacin con manejo de caudales de gas menor a

250 MMscfd.

Una vez asignado la escala de puntaje para cada uno de los criterios tcnicos,
se procedi a seguir la metodologa que a continuacin se explica para la aplicacin
de la matriz de evaluacin de criterios.
Esta metodologa se tom a partir de la revisin de la base de datos de
Tecnoconsult donde se encontraron distintos estudios tcnicos para la seleccin de

67

tecnologas realizados por Tecnoconsult para PDVSA y otras empresas petroleras, y

la misma cuenta con el respaldo por parte de PDVSA Gas.
A continuacin se explican los pasos a seguir para la aplicacin de la matriz
de evaluacin tecnolgica.
a)

Se procede a elaborar una tabla en la cual aparezcan cada una de las

tecnologas de estudio, el criterio a evaluar y dos columnas que representan

adicionales, en las cuales aparece el puntaje ponderado de cada criterio y el puntaje
que se otorga a cada uno de ellos segn la tecnologa evaluada.
Esta tabla representa la matriz de evaluacin de seleccin de tecnologas para
la deshidratacin de gas natural. En la tabla 3.34, se observa una tabla ejemplo de la
matriz de seleccin de tecnologas.
Tabla 3.34. Ejemplo de Matriz de evaluacin tecnolgica.
Tecnologa

Criterio Ponderacin Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total Puntaje

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total

b)

Total

Se procede a colocar en la columna Ponderacin los valores obtenidos que

se observan en la tabla 3.23 anteriormente mencionada,

para cada uno de los

criterios tcnicos.
c)

Se procede a evaluar cada tecnologa para cada uno de los criterios tcnicos

y en la tabla, se indica el puntaje que obtuvo cada tecnologa en la columna

denominada puntaje para cada una de ellas.

68

d)

Una vez evaluada cada tecnologa en base a los diez criterios tcnicos, se

procede a multiplicar el puntaje dado a cada criterio, por el valor ponderado

respectivo de ese criterio. El valor resultante de esta multiplicacin se coloca en la
columna llamada Total la cual aparece para cada tecnologa de estudio.
e)

A modo de ejemplo, si se evala la tecnologa A en base al criterio 1; y se le

asigna una calificacin de 5, pues se considera en base a la investigacin realizada

que sta cumple de forma ptima con el mismo; y conociendo a su vez, que el criterio
1 tiene un valor ponderado de 0,20; el total de puntaje que obtiene la tecnologa A
por el criterio 1, es igual a la multiplicacin de 5 x 0,20.
f)

El valor obtenido en el paso anterior, se debe colocar en la columna

denominada Total, la cual existe para cada tecnologa.

g)

Una vez realizado el paso anterior para cada uno de los 10 criterios y las

cuatro tecnologas preseleccionadas, se procedi a totalizar los valores colocados en

la columna llamada Total.
h)

Finalmente la tecnologa seleccionada es aquella cuya suma de los valores

colocados en la columna Total da el puntaje ms alto.

A continuacin, se presenta la matriz de evaluacin tecnolgica para la
deshidratacin del gas natural del Distrito Anaco, obtenida en este trabajo especial
de grado.

69

Tabla 3.35. Resultados de la matriz de evaluacin de las tecnologas de

deshidratacin de gas natural, proveniente del Distrito Anaco.
Solidos
Liquidos
CaCl2
Membranas Refrigeracion
desecantes
desecantes
Criterio Ponderacin Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total
0,09
4
0,34
5
0,43
4
0,34
5
0,43
1
0,09
1
0,08
3
0,23
5
0,39
1
0,08
3
0,23
3
0,23
2
0,08
4
0,33
5
0,41
1
0,08
4
0,33
1
0,08
3
0,11
1
0,11
3
0,34
1
0,11
3
0,34
3
0,34
4
0,07
1
0,07
3
0,22
1
0,07
2
0,15
3
0,22
5
0,15
3
0,44
3
0,44
5
0,74
1
0,15
5
0,74
6
0,15
5
0,74
5
0,74
3
0,44
3
0,44
1
0,15
7
0,06
3
0,17
5
0,28
1
0,06
1
0,06
1
0,06
8
0,09
3
0,26
3
0,26
5
0,43
5
0,43
1
0,09
9
0,13
5
0,65
5
0,65
1
0,13
5
0,65
3
0,39
10
2,49
Total
3,34
4,16
3,20
2,39
Tecnologa

Los resultados de la tabla 3.35, demuestran que la tecnologa seleccionada

que reporta el mayor puntaje, una vez evaluada la matriz de seleccin de
tecnologas, es la tecnologa de lquidos desecantes, es decir, plantas de
deshidratacin de gas natural utilizando como solvente desecante el glicol.
Como se observa, las tecnologas de membrana y slidos desecantes
presentan puntuaciones muy cercanas entre s. La tecnologa de membranas, es
comnmente usada para el tratamiento de gas denominado endulzamiento, debido a
su elevada selectividad por gases cidos como el H2S y CO2, removiendo al mismo
tiempo vapor de agua. Sin embargo, esta tecnologa no es selectiva solo para este
ltimo contaminante, y no es capaz de remover solamente el agua en un proceso de
deshidratacin. Por lo tanto, la tecnologa de solido desecante, es altamente
preferida a las membranas en el tratamiento de deshidratacin de gas, utilizando
tamices moleculares como agente desecante, presentando esta ltima tecnologa un
puntaje por encima de la tecnologa de membrana, como se observa en la matriz de
seleccin.

70

Las tecnologas de cloruro de calcio y refrigeracin, son las tecnologas de

menor puntuacin, debido a su poca experiencia a nivel internacional y ninguna
experiencia conocida en nuestro pas, por lo que quedan descartadas como posible
tecnologa de deshidratacin del gas natural del Distrito Anaco en Venezuela.
3.6.

Seleccin del tipo de glicol para el proceso de deshidratacin del

gas natural
El estudio de seleccin de tecnologa de deshidratacin de gas natural

proveniente del Distrito Anaco, propone como tecnologa para la deshidratacin del
gas natural una planta de glicol, en base a las caractersticas tcnicas evaluadas, la
composicin del gas de entrada y las especificaciones del gas para ser distribuido a
mercado interno.
La tecnologa de absorcin con lquidos desecantes, utilizando glicoles ha sido
favorecida entre las dems tecnologas de estudio por factores favorables como:

Se obtiene el contenido de agua en el gas deshidratado requerido segn

norma COVENIN 3568-1:2000 (6,1 lb/ MMSCF).

Poseen una experiencia comercial probada a nivel nacional y en el exterior.

La tecnologa de deshidratacin con glicoles, si se complementa con

tecnologas para recuperar los contenidos de BTEX en la corriente del gas, no
generan problemas ambientales crticos.

Es de muy fcil operacin y de bajos costos operativos y de mantenimiento.

Maneja un amplio rango de operacin de flujo, presin, temperatura y

composicin del gas natural de entrada.
As mismo, se hace indispensable dentro de este estudio la escogencia del

tipo de glicol que se adapte al sistema en estudio. Se realiz el mismo anlisis

comparativo siguiendo la metodologa anteriormente explicada, pero en este caso

71

aplicado para los diferentes tipos de glicol estudiados existentes en el mercado:

Etilenglicol (EG), Dietilenglicol (DEG), Trietilenglicol (TEG), Tetraetilenglicol (TRTEG).
Como consecuencia de los resultados de la matriz de tecnologas, se realiz
anlogamente al estudio anterior, una evaluacin tecnolgica de los diferentes tipos
de glicol, en funcin a la metodologa descrita anteriormente.
3.6.1.

Caractersticas tcnicas principales de los distintos tipos de glicol

para el proceso de deshidratacin del gas natural
En esta siguiente fase de seleccin de tecnologas para la deshidratacin del

gas natural con glicol, se describen las caractersticas principales de los distintos
tipos de glicol, a fin de poder evaluar en la matriz de seleccin de tecnologa
(nuevamente aplicada) el tipo de glicol a utilizar.
El trietilenglicol se ha convertido por excelencia en el solvente utilizado en la
industria del gas natural. Sin embargo, existen otros glicoles que han sido utilizados
para la deshidratacin de gas en base a los requerimientos de disminucin de costos
operacionales, desarrollados en el mercado bajo el nombre de blends o genricos
que son mezclas de glicoles de baja pureza, pero de menor costo. (Kohl, 1997)
9

Etilenglicol (EG)

Es utilizado en aplicaciones de temperatura moderada, ya que a altas

temperaturas es altamente voltil y presenta una temperatura de regeneracin de
325 F. Es usado como un inhibidor de hidratos cuando el EG puede recuperarse del
gas por un proceso de separacin a 50 F. (Kohl, 1997).
9

Dietilenglicol (DEG)

No es tan soluble en hidrocarburos lquidos pero debido a altas presiones de

vapor y baja temperatura de descomposicin, la temperatura de regeneracin debe
estar entre 325F y 350 F. Por esta razn no se pueden encontrar concentraciones

72

muy puras. El dietilenglicol es preferido en aplicaciones por debajo de 50 F debido a

la alta viscosidad del TEG a estas temperaturas (Kohl, 1997)
9

Trietilenglicol (TEG)

Es el ms usado para estas aplicaciones. Su regeneracin se puede hacer a

temperaturas comprendidas entre 350 F y 400F; a temperaturas mayores tiende a
producir prdidas de vapores. Disminuciones del punto de roco de hasta 150F son
posibles con la utilizacin de un gas de despojamiento. (Kohl, 1997)
9

Tetraetilenglicol (TREG)

Es el ms costoso, sin embargo produce menores prdidas de vapor cuando

se trabaja a mayores temperaturas de contacto. Su regeneracin se puede hacer a
temperaturas comprendidas entre 400 F y 430F. (Kohl, 1997). El tipo del glicol ms
utilizado es el TEG.
Sin embargo, DEG y EG, pueden cumplir con las especificaciones de contenido
de agua en el proceso de deshidratacin, cuando procesos de sistemas de
mejoramiento en la regeneracin del glicol son utilizados. Estos sistemas de
mejoramiento de regeneracin producen un glicol mucho ms puro y es llevado a
cabo generalmente con un proceso de inyeccin de gas de despojo en el rehervidor.
(Ebeling, 1998).
El TEG, es mayormente usado por sus ventajas de mayor sencillez de
regeneracin (concentraciones mayores a 98%), basado en la amplia diferencia entre
los puntos de ebullicin del agua y el TEG (212 F y 549 F, respectivamente), de
manera que se puedan separar fcilmente mediante destilacin en una columna
empacada montada sobre un rehervidor. (Ruiz, 1996).
En la tabla 3.36 se puede ver la diferencia que existe entre los distintos
glicoles utilizados en la deshidratacin del gas natural a travs de sus propiedades
fsicas. (GPSA, 1998)

73

Tabla 3.36. Propiedades de los distintos glicoles utilizados para deshidratar

gas natural. (Kohl, 1997; GPSA, 1998)
Propiedad

EG

DEG

TEG

TREG

Frmula

C2H6O2

C4H10O3

C6H14O4

C6H18O5

Peso Molecular

62,1

106,1

150,2

194,2

387,1

472,6

545,9

597,2

329

328

404

240

280

320

365

0,12

<0,01

<0,01

<0,01

(lb/ft3) @ 77 F

69,30

69,48

69,86

69,92

(lb/ft3) @ 140 F

67,73

67,92

68,17

68,17

17

19

22

cps @ 77 F

16,5

28,2

37,3

44,6

cps @ 140 F

4,68

6,99

8,77

10,2

0,58

0,55

0,53

0,52

364

232

174

58

86

Pto. Ebullicin F 760 mmHg

Temperatura inicial de
descomposicin F
Flash point F (Cleveland Open cup
method)
Presin Vapor mmHg @ 77 F
Densidad

Pto. Congelacin C
Viscosidad Abs.

Calor especfico @ 77 F, BTU/(lbF)

Calor de vaporizacin (760 mmHg),
BTU/lb
Calor de solucin en agua en una
cantidad (760 mmHg), BTU/lb

74

En la tabla 3.37 que se presenta a continuacin, se pueden observar las

caractersticas fundamentales de los diferentes glicoles existentes en el mercado. En
esta tabla no se menciona el TREG, ya que a pesar de ser ms estable, es el que
posee la menor afinidad por el agua y por lo tanto es raramente usado
comercialmente. (Ebeling, 1998)
Tabla 3.37. Caractersticas fundamentales de los diferentes glicoles usados
para la deshidratacin
Propiedad / Solvente
Temperatura de

EG

DEG

TEG

325

350

400

53

60

85

Descomposicin, F
Grado de deshidratacin
(depresin punto roco), F
Perdidas de Glicol
Costo del solvente, $/kg

Aplicacin

EG>DEG>TEG (Ver Tabla 3.38)

1,63

1,57

1,99

Debido a su bajo
precio, baja viscosidad
y baja solubilidad en
hidrocarburos lquidos,
el EG se usa
principalmente para la
prevencin de la
formacin de hidratos.

Puede ser
usada tanto
para la
inyeccin como
para la
deshidratacin.
Debido a su
grado de
deshidratacin
se usa muy
poco.

Usado en el
95% de los
deshidratadores
ya que puede
conseguir los
menores puntos
de roco y el
que tiene
menores
prdidas por
vaporizacin.

En la tabla 3.38 que se presenta a continuacin, se pueden observar los

efectos de la seleccin del tipo de glicol y las tasas de recirculacin para unidades
estndares de glicol. As mismo, se observan en la tabla posterior 3.39 el efecto del
tipo de glicol que opera en una unidad de glicol con una columna despojadora de
BTEX.

75

Tabla 3.38. Efecto de la seleccin de glicol para una unidad estndar de glicol
(Ebeling, 1998)

Propiedad
solvente

del

EG

Tasa de Circulacin (gal/lb)

DEG

TEG

Glicol

2,5

2,9

3,1

0,19

0,24

0,26

0,067

0,072

0,076

BTEX

0,57

0,87

1,4

2,6

3,9

5,0

3,3

5,0

6,4

Emisin total de VOC (ton/ao)

6,6

9,3

11,5

12,0

18,7

24,8

20,2

32,3

42,5

Prdidas
(lb/h)

Totales

Emisin
(ton/ao)

total

de

de

Tabla 3.39. Efecto de la seleccin de glicol para una unidad con una columna
despojadora de BTEX (Ebeling, 1998)

Propiedad
solvente

del

Tasa de Circulacin (gal/lb)

EG

DEG

TEG

Glicol

3,6

4,4

0,55

0,63

0,6

0,16

0,18

0,16

BTEX

0,2

0,5

0,7

1,7

2,9

4,0

2,3

3,9

5,8

Emisin total de VOC (ton/ao)

4,8

7,1

8,7

8,3

14,1

19,5

14,2

25,2

35

Prdidas
(lb/h)

Totales

Emisin
(ton/ao)

total

de

de

Los glicoles absorben del gas natural compuestos aromticos como benceno,
tolueno, etil-benceno y xilenos (BTEX). As mismo, compuestos como hexano, ciclopentano,

etc.,

son

compuestos

absorbidos

que

son

considerados

como

contaminantes (VOC). Las agencias de regulacin de emisiones, establecen que

para una planta de glicol, el total de agentes contaminantes no deben ser mayor de
10 ton/ano de un solo contaminante y 25 ton/ano de todos los contaminantes juntos.
El uso de EG o DEG reduce las emisiones de BTEX, debido a que stos son menos

76

solubles en DEG y EG, que en TEG. La tabla a continuacin, establece la solubilidad

relativa del benceno y del tolueno en estos tres glicoles. (Ebeling, 1998)
Tabla 3.40. Solubilidad del benceno y del tolueno en los diferentes tipos de
glicol (Ebeling, 1998)
Solubilidad (% peso a 25 C)

Componente
EG

DEG

TEG

Benceno

5,7

31,3

Completamente
soluble

Tolueno

2,9

17,2

24,8

Las prdidas de glicol tambin influyen en la escogencia del tipo de glicol.

Aunque los BTEX son menos solubles en EG, el uso de EG resulta en una gran
prdida de glicol, debido a su alta volatilidad comparada con el DEG y TEG. Sin
embargo, procesos de recuperacin de hidrocarburos lquidos que pueden recobrar
el EG de la corriente de gas procesada, pueden reducir las prdidas de glicol. Sin
embargo, consideraciones econmicas deben ser tomadas en consideracin, aunque
el uso de EG sea beneficioso en cuanto a la implementacin de unidades de
reduccin de emisiones en plantas de glicol. (Ebeling, 1998)
Un nmero importante de plantas de deshidratacin con EG y DEG son
operadas actualmente en Luisiana, New Mxico, Texas, Colorado y Oklahoma. Sin
embargo, las plantas de deshidratacin con TEG son 95% ms usadas en estos
procesos debido a sus favorables propiedades fsico-qumicas para deshidratar el
gas natural. Cabe resaltar que el TEG es aadido a menudo a otros tipos de glicol
para mejorar su desempeo en las plantas de deshidratacin.
Por ejemplo, algunas soluciones de DEG contienen entre 15-30% de TEG, en
menor proporcin se aaden as mismo, agente anticoagulante e inhibidores de
espuma. (Sorensen, 2000; Ebeling 1998)

77

En Venezuela, existen diversas plantas de deshidratacin de gas natural y

usan principalmente como solvente el TEG. Algunas de estas plantas se mencionan
a continuacin:

Estacin de Flujo Orocual 2: Planta de deshidratacin de gas con TEG y con

una especificacin de 7 lb de agua/ MMscf en el gas natural seco. Su capacidad de

caudales de gas vara entre 50 MMscfd, 70 y 90 MMscfd. Regeneracin de TEG al
99,95 (% en peso), Operadora Cerro Negro, C.A (OCN). (Vander-Rohe, 2008).

Planta de deshidratacin del complejo MUSCAR, con una capacidad instalada

de 800 MMscfd. Tiene 3 trenes de 200 MMscfd y 2 de 100 MMscfd. Este sistema de
deshidratacin est basado en el proceso de absorcin con TEG (Ruiz, 1996).

En 1985 la planta de Extraccin San Joaqun estaba constituida por 2 trenes

de deshidratacin con TEG de 400 MMscfd de gas cada uno. Para 1992, estos
trenes fueron ampliado por la compaa Fluor Daniel, con una capacidad final para
cada tren de 500 MMscfd (Pizani, 2002).
3.6.2.

Variables de la matriz de evaluacin tcnica a las tecnologas de los

lquidos desecantes
A continuacin, se describen los criterios tcnicos evaluados en la matriz de

seleccin del tipo de glicol para ser utilizado en la planta de deshidratacin del gas
natural proveniente del Distrito Anaco. De manera similar, estos criterios fueron
definidos a partir de la consulta de manuales de Tecnoconsult, en sus aplicaciones
de matriz de evaluacin en diverso proyecto para PDVSA, siendo as mismo, estos
criterios definidos en colaboracin con el departamento de Procesos de dicha
empresa, y aprobados finalmente por PDVSA Gas.
1.

Temperatura de degradacin

La regeneracin del glicol ocurre a altas temperaturas en el rehervidor y

mientras sea mayor la temperatura en esta etapa, mayor ser la pureza que se
consigue del glicol. Esta operacin est limitada por la temperatura de degradacin

78

del glicol ya que al ocurrir sta, se generan componentes cidos que bajan el pH y
aumentan la velocidad de degradacin. Por todo esto es recomendable seleccionar el
glicol tal que su temperatura de degradacin sea la ms, alta para poder obtener el
mayor grado de pureza del glicol en la regeneracin sin que haya el riesgo de
degradacin del mismo.
Tabla 3.41. Calificaciones para comparar las temperaturas de degradacin del
glicol.

2.

Ponderacin

Significado

Temperatura de degradacin mayor a 400F

Temperatura de degradacin entre 350 y 400F

Temperatura de degradacin menor a 350F

Volatilidad del glicol

Las prdidas de glicol provienen del arrastre mecnico, se puede controlar con
la instalacin de un eliminador de neblina y de la vaporizacin del glicol que se puede
dar en el absorbedor y en el regenerador. Este ltimo parmetro est relacionado
directamente con la presin de vapor de cada glicol a la temperatura del sistema. La
presin de vapor ser el parmetro de comparacin en este punto, a menor presin
de vapor del glicol, menor ser la vaporizacin del mismo.
Tabla 3.42. Calificaciones para comparar la volatilidad de los glicoles.
Ponderacin

Significado

Presin de vapor < 0,01 mmHg

Presin de vapor entre 0,1 y 0,01 mmHg

Presin de vapor > 0,1 mmHg

79

3.

Solubilidad de aromticos

Ciertos compuestos orgnicos voltiles (VOC) y compuestos aromticos

comnmente denominados en conjunto BTEX, son solubles en los glicoles.
Estos compuestos son grandes contaminantes ambientales y por tanto deben
ser recuperados antes de ser venteados a la atmsfera en la etapa de regeneracin.
Para la evaluacin de este criterio, se tomara como referencia la absorcin del
benceno y del tolueno en los glicoles. Se us para este criterio el % en peso de
solubilidad de estos compuestos en los distintos tipos de glicol, tomando como
referencia una temperatura de 25 C. La calificacin de este criterio se define a
continuacin:
Tabla 3.43. Calificaciones para comparar la solubilidad del benceno y del
tolueno en los glicoles.

4.

Ponderacin

Significado

Solubilidad del benceno y del tolueno <1%

Solubilidad del benceno <10% y tolueno <5%

Solubilidad del benceno <40% y tolueno <20%

Solubilidad total del benceno y tolueno <30%

Completa solubilidad del tolueno y benceno

Experiencia comercial

Este criterio, toma en cuenta el nmero de plantas instaladas de cada una de

las tecnologas de plantas de deshidratacin con diferentes tipos de glicol, a ser
evaluadas tanto fuera como dentro de Venezuela, lo cual sirve como respaldo de la
aplicabilidad y el adecuado funcionamiento de la misma.

80

Tabla 3.44. Calificaciones para comparar la experiencia comercial que tiene

cada uno de los glicoles en las plantas para deshidratacin con glicoles.

3.6.3.

Calificacin

Caracterstica asociada

Experiencia previa fuera y dentro de Venezuela

Experiencia fuera de Venezuela

Poca experiencia

Aplicacin de la matriz de evaluacin a las tecnologas de lquidos

desecantes
Para realizar la escogencia del tipo de glicol a utilizar en la planta de glicol

para la deshidratacin del gas natural proveniente del Distrito Anaco, se sigui la
misma metodologa explicada anteriormente, para la escogencia del tipo de
tecnologa de deshidratacin. La matriz de ponderacin de criterios completa para el
caso del estudio de los lquidos desecantes para la deshidratacin del gas natural se
puede observar en la tabla 3.45, la cual se presenta a continuacin.
Tabla 3.45. Matriz de ponderacin de criterios para el tipo de glicol obtenida en
el estudio de seleccin de tecnologa de deshidratacin del gas natural del
Distrito Anaco.
Criterios
a evaluar
1
2
3
4
Total
columna

3
3

2
2
2

3
3
4

3
4

10

10

10

Total
Fila
8
8
8
12
36

81

En la tabla 3.46 a continuacin, se observan los resultados de la ponderacin

de criterios tecnolgicos para la evaluacin del tipo de glicol a utilizar en la planta de
deshidratacin de gas natural del Distrito Anaco.
Tabla 3.46. Puntaje ponderado de los distintos criterios de evaluacin para el
tipo de glicol obtenida en el estudio de seleccin de tecnologa de
deshidratacin del gas natural del Distrito Anaco.

Criterios
1
2
3
4

Ponderacin
0,22
0,22
0,22
0,33

A continuacin, se observa en la tabla 3.47 los resultados de la matriz de

evaluacin te tecnologas para la escogencia del tipo de glicol a utilizar en la planta
de deshidratacin de gas natural del Distrito Anaco.
Tabla 3.47. Matriz de evaluacin tecnolgica para el tipo de glicol obtenida en
el estudio de seleccin de tecnologa de deshidratacin del gas natural del
Distrito Anaco.
Tipo de glicol

EG

DEG

TEG

Criterio

Ponderacin

Puntaje

Total

Puntaje

Total

Puntaje

Total

0,22

0,22

0,67

1,11

0,22

0,22

1,11

1,11

0,22

0,89

0,67

0,44

0,33

1,00

1,00

1,67

Total

2,33

3,44

4,33

De la tabla 3.47 se obtiene que el trietilenglicol (TEG) dentro de los distintos

glicoles que se utilizan para la deshidratacin del gas natural, es el solvente
altamente viable tcnicamente para el tratamiento del gas natural en el Sistema de

82

Transmisin de 1200 psig (Produccin Gas Anaco) del gas proveniente del Distrito
Anaco.
Los criterios evaluados fueron notablemente diferenciados entre los 3 tipos de
glicol. El glicol con menos cualidades para la deshidratacin del gas natural es el EG,
ya que presenta la menor temperatura de degradacin y por ende presentara menor
pureza, su presin de vapor es alta comparada con el resto de los glicoles y su
experiencia comercial no es relevante en este tipo de tratamientos en el gas natural.
El DEG, si bien presento un puntaje mayor al EG, sigue siendo un solvente no
favorable para la deshidratacin del gas natural, ya que su experiencia comercial no
es relevante en plantas de glicol previamente diseadas a nivel nacional e
internacional. Se observa entonces que el TEG, por experiencia comercial y por
presentar las caractersticas fsicas y qumicas ms favorables para la deshidratacin
del gas natural, ha sido el solvente escogido para deshidratar el gas natural
proveniente del Distrito Anaco.
3.7.

Visualizacin

de

los

equipos

principales

de

la

tecnologa

seleccionada.
Para realizar la visualizacin de los equipos principales de una planta de
deshidratacin de gas natural con glicol, utilizando como solvente la trietilenglicol
(TEG), se sigui la metodologa de referencia indicada en las fuentes bibliogrficas
consultadas para este estudio y las heursticas de proceso conocidas para el prediseo de equipos de separacin, transferencia de calor, bombeo, entre otros,
usualmente utilizadas para equipos de plantas de proceso similares (Arnold 1999 y
Kohl, 1997).
El primer paso en la evaluacin y diseo de un sistema de deshidratacin en
general, es la determinacin del contenido de agua en la corriente de gas natural. El
contenido de agua en el gas depende de la composicin de gas, temperatura y
presin.

83

Para determinar la cantidad de agua en saturacin que presenta el gas natural

proveniente del Distrito Anaco, a 100 F y 1000 psig, se realizaron los clculos
mostrados en el Apndice A. La cantidad de agua a ser removida obtenida de estos
clculos fue de 67,3 lb/MMscf, a 1000 psig y 100 F.
En esta etapa del trabajo especial de grado, se describe el procedimiento
aplicado para el pre-diseo de los equipos principales de una planta de
deshidratacin de glicol con TEG, con una capacidad de procesamiento de 1000
MMscf de gas natural, un contenido de agua en saturacin de 67,3 lb/MMscf, a una
presin de 1000 psig y temperatura de 100F.
En esta etapa, se pre-disearon los equipos que a continuacin se mencionan:

La torre contactor / absorbedora de glicol y gas natural.

El pre calentador glicol / glicol.

El intercambiador glicol / glicol.

La torre regeneradora y el rehervidor.

La bomba de glicol.

Separador glicol / hidrocarburo.

Separador de entrada a la planta de glicol.

En la figura 3.6, se observa un esquema tpico de plantas de TEG para la

deshidratacin de gas natural.

84

Figura 3.6. Esquema tpico de una planta de glicol (Arnold et al, 1999)

3.7.1.

Consideraciones generales para el diseo preliminar de una planta

de deshidratacin de glicol.

1. Temperatura del gas de entrada. (Arnold et al, 1999)

Por lo general, a mayor temperatura de entrada del gas natural, mayor ser su
velocidad y por ende el dimetro del contactor resulta mayor. Temperaturas mayores
a 120 F ocasionan prdidas del TEG. La temperatura del gas de entrada debe ser
mayor a la temperatura de formacin de hidratos, la cual es aproximadamente 50 F.
Sin embargo, una temperatura menor a 50 F genera una mayor viscosidad en el
glicol. La temperatura del gas de entrada en un rango mayor a 60 F y hasta 70 F
puede generar la formacin de espuma en el sistema, ya que se forma una emulsin
entre el glicol y los hidrocarburos lquidos del gas natural.

85

Una temperatura ptima a la entrada del contactor del gas natural es mayor a
80 F y menor a 110 F.
2. Presin en el contactor (Arnold et al, 1999)
La presin en el contactor debe ser menor a 3000 psig. A una temperatura
constante y un aumento de la presin, se genera la disminucin del contenido de
agua en la corriente de gas de entrada. A una menor presin en el contactor, se
manejan espesores de equipos menores y por ende bajos costos. Una presin
ptima en el contactor debe ser mayor a 500 psig y menor a 1200 psig.
3. Numero de bandejas en el contactor (Arnold et al, 1999)
Generalmente, el glicol y el gas no alcanzan el equilibrio en cada bandeja, por
lo cual un 25% de eficiencia es usado para el diseo. Se define 1 etapa terica igual
a 4 bandejas. El espaciado entre bandejas por lo general es de 24 in. A mayor
nmero de bandejas, mayor es la temperatura de reduccin del punto de roco en el
gas natural seco a una tasa de glicol constante. Por lo general para obtener una
calidad por debajo de 7 lb/MMscf de agua en la corriente de gas, se requieren entre 6
a 8 bandejas.
4. Temperatura del glicol regenerado. (Arnold et al, 1999; Campbell, 1992)
A menor temperatura de reduccin del punto de roco (dew point depresion),
menor es la tasa de recirculacin del glicol. Altas perdidas de glicol en el contactor a
la salida del gas seco, pueden ocurrir si el glicol regenerado entra al contacto a una
temperatura muy elevada.
As mismo, para prevenir la condensacin de hidrocarburos y la formacin de
espuma en el contactor, la temperatura del glicol regenerado a la entrada del
contactor debe ser al menos 10 F mayor que la temperatura de salida del gas
natural seco de dicho equipo.
Por lo general la temperatura del glicol regenerado no puede ser mayor a
temperaturas entre 60-65 C (140 149 F).

86

5. Concentracin del glicol. (Arnold et al, 1999)

La temperatura del gas a la salida del contactor debe ser entre 10 F y 20 F
mayor a la temperatura de equilibrio. Una concentracin entre 98% y 99% es la
concentracin ms comnmente usada en el glicol regenerado.
6. Temperatura del rehervidor. (Arnold et al, 1999)
La temperatura en el rehervidor controla la concentracin de agua en el glicol
regenerado. A mayor temperatura en el rehervidor, mayor es la concentracin del
glicol, considerando siempre su temperatura de degradacin. La temperatura en el
rehervidor para TEG debe ser menor a 400 F, sin utilizar gas de despojamiento, que
por lo general se usa cuando se necesitan concentraciones mayores a 98,5% en el
glicol. Una temperatura mxima entre 370 F y 390 F en el rehervidor es la ms
utilizada para minimizar la degradacin del glicol.
7. Presin en el rehervidor. (Arnold et al, 1999)
Una presin en el rehervidor por encima de la presin atmosfrica puede
reducir la concentracin del glicol y la eficiencia de la deshidratacin. A presiones
menores a la presin atmosfrica, la temperatura de ebullicin de la mezcla
glicol/agua es menor y la concentracin del glicol regenerado ser mayor a la misma
temperatura del rehervidor. Sin embargo, trabajar a presiones de vacio es
operacionalmente complicado y genera dificultades en el proceso. Pero si se hace
necesario obtener una concentracin del glicol mayor a 99.5% sin utilizar gas de
despojamiento, se puede disear un rehervidor de presin 10 psia (500 mmHg
absoluto).
8. Tasa de recirculacin del glicol. (Arnold et al, 1999)
La tasa de recirculacin de glicol utilizada en el proceso, es la que controla la
cantidad de agua removida del sistema. La mnima tasa de recirculacin para
asegurar un buen contacto glicol-gas en torres de 1 o 2 etapas tericas es de

87

aproximadamente 2 galones de glicol por 1 lb de agua removida. El mximo valor

que puede alcanzar la tasa de recirculacin es de 7 galones de glicol por 1 lb de
agua removida. Generalmente una tasa de 3 galones de glicol por 1 lb de agua
removida es utilizada para plantas de deshidratacin.
A mayor tasa de recirculacin, mayor es el calor que requiere el rehervidor. Si
la tasa de recirculacin es grande, la temperatura del rehervidor decrece y baja la
concentracin del glicol regenerado, siendo la absorcin de agua mucho menor. Si la
temperatura del rehervidor se mantiene constante y existe un aumento en la tasa de
recirculacin aumenta la temperatura de roco en el gas seco.
9. Temperatura de tope en la torre regeneradora (torre de destilacin de
regeneracin del glicol). (Arnold et al, 1999)
La temperatura del tope de la torre destiladora (regeneradora de glicol), debe
tener una temperatura aproximada de 225 F. Una temperatura mayor a 250 F
ocasionara perdidas de glicol. Si por el contrario la temperatura del tope es menor,
existira condensacin de agua y por ende la carga de calor en el rehervidor
aumentara drsticamente. As mismo, un reflujo de glicol alto, genera que la
temperatura del tope de la torre disminuya por debajo de 200 F, por lo tanto un
control manual a travs de un bypass es utilizado para este evento.
10. Caudal de gas natural a ser tratado en la planta de TEG.
El caudal de gas natural a ser tratado en el tren de glicol utilizando TEG como
solvente es de 1000 MMscfd. Se defini como capacidad de diseo de gas natural,
un 110% con respecto al caudal de operacin.

3.7.2.

Resultados obtenidos en el diseo preliminar de los equipos

principales de una planta de deshidratacin de glicol con TEG.
A continuacin se presentan los resultados obtenidos en el pre-diseo de los

equipos principales de la planta de deshidratacin del gas natural proveniente del

88

Distrito Anaco con trietilenglicol (TEG). La metodologa de diseo (memoria de

clculo) de cada uno de los equipos mencionados anteriormente y ejemplos de
clculo tpicos utilizados en este pre-diseo, se observan en los Apndices B, C, D y
E. En la tabla 3.48 a continuacin, se presentan los resultados obtenidos del prediseo de la torre absorbedora gas natural / glicol pobre. La memoria de clculo se
observa en el apndice B.
Tabla 3.48. Resultados del pre-diseo de la torre absorbedora.
Caractersticas

Resultados

Presin de operacin (psia)

1015

Dimetro (ft)

12

Numero de etapas tericas

Numero de platos reales por etapa terica

Eficiencia de la torre (%)

25

Numero de platos reales

16

Espaciado entre platos (pulgadas)

24

Altura (ft)

36

Tasa de recirculacin del TEG (gpm)

11,44

Tasa de recirculacin del TEG (gal TEG/lb

agua removida)

0,728

Flujo msico de TEG rico en agua (lb/h)

6635,4

Flujo msico de TEG pobre en agua (lb/h)

5691,9

En la tabla 3.49 que se presenta a continuacin, se observan los resultados

obtenidos del pre-diseo de la torre regeneradora de glicol. La memoria de clculo se
observa en el apndice B.

89

Tabla 3.49. Resultados del pre-diseo de la torre regeneradora.

Caractersticas

Resultados

Presin de operacin tope (psia)

14,7

Presin de operacin fondo (psia)

19,7

Dimetro (ft)

Numero de etapas tericas

Numero de platos reales

Espaciado entre platos (pulgadas)

24

Altura (ft)

12

Calor del Rehervidor (MMBTU/h)

1,37

rea de transferencia de calor del Rehervidor (ft2)

229

Temperatura de salida del TEG del rehervidor (F)

335

En la tabla 3.50 que se observan a continuacin, se presentan los resultados

obtenidos del pre-diseo del pre-diseo pre-calentador glicol rico/glicol pobre. La
memoria de clculo se observa en el apndice C.
Tabla 3.50. Resultados del pre-diseo pre-calentador glicol rico/glicol pobre.
Caractersticas

Resultados

Calor requerido en el intercambiador (MMBTU/h)

0,317

rea de transferencia de calor en el intercambiador (ft2)

568

Temperatura de entrada fluido caliente [glicol pobre] (F)

249

Temperatura de entrada fluido fro [glicol rico] (F)

Temperatura de salida fluido caliente [glicol pobre] (F)
Temperatura de salida fluido fro [glicol rico] (F)

100
190
183

90

En la tabla 3.51 que se observan a continuacin, se presentan los resultados

obtenidos del pre-diseo del intercambiador glicol rico/glicol pobre. La memoria de
clculo se observa en el apndice C.
Tabla 3.51. Resultados del pre-diseo Intercambiador glicol rico/ glicol pobre
Caractersticas

Resultados

Calor requerido en el intercambiador (MMBTU/h)

0,217

rea de transferencia de calor en el intercambiador (ft2)

701

Temperatura de entrada fluido caliente [glicol pobre] (F)

335

Temperatura de entrada fluido fro [glicol rico] (F)

Temperatura de salida fluido caliente [glicol pobre] (F)
Temperatura de salida fluido fro [glicol rico] (F)

190
249
266

En la tabla 3.52 que se presenta a continuacin, se observan los resultados

obtenidos del pre-diseo intercambiador glicol pobre/gas natural. La memoria de
clculo se observa en el apndice C.
Tabla 3.52. Resultados del pre-diseo Intercambiador glicol pobre/gas natural
Caractersticas

Resultados

Calor requerido en el intercambiador (MMBTU/h)

0,212

rea de transferencia de calor en el intercambiador (ft2)

136

Temperatura de entrada fluido caliente [glicol pobre] (F)

183

Temperatura de entrada fluido fro [gas natural seco] (F)

Temperatura de salida fluido caliente [glicol pobre] (F)
Temperatura de salida fluido fro [gas natural seco] (F)

100
110
100

91

En la tabla 3.53 a continuacin, se presentan los resultados obtenidos del prediseo del sistema de bombeo del glicol pobre. La memoria de clculo se observa en
el apndice D.
Tabla 3.53. Resultados del pre-diseo de la bomba de glicol.
Caractersticas

Resultados

Presin mnima de succin (psi)

21

Presin de descarga requerida (psia)

1040

Cabezal diferencial (ft de liquido)

2370

Potencia hidrulica (HP Hidrulica)

7,486

Potencia de bombeo requerida (HP)

12

En la tabla 3.54 que se presenta a continuacin, se observan los resultados

obtenidos del pre-diseo del separador horizontal de glicol/hidrocarburo. La memoria
de clculo se observa en el apndice E.
Tabla 3.54. Resultados obtenidos del pre-diseo del separador horizontal glicol
/ hidrocarburo.
Caractersticas

Resultados

Presin de operacin (psia)

75

Temperatura de operacin (F)

266

Relacin L/D

Dimetro (ft)

Longitud (ft)

92

En la tabla 3.55 a continuacin, se presentan los resultados obtenidos del prediseo del acumulador horizontal de glicol/hidrocarburo. La memoria de clculo se
observa en el apndice E.
Tabla 3.55. Resultados obtenidos del pre-diseo del acumulador de TEG
horizontal.
Caractersticas

Resultados

Presin de operacin (psia)

30

Temperatura de operacin (F)

335

Relacin L/D

Dimetro (ft)

Longitud (ft)

En la tabla 3.56 a continuacin, se presentan los resultados obtenidos del prediseo del separador vertical de hidrocarburo/lquidos. La memoria de clculo se
observa en el apndice E.
Tabla 3.56. Resultados obtenidos del pre-diseo del separador vertical de
entrada a la planta de TEG.
Caractersticas

Resultados

Presin de operacin (psia)

1015

Temperatura de operacin (F)

100

Relacin L/D

2,7

Dimetro (ft)

Altura (ft)

21,6

CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

A continuacin se mencionan las conclusiones que se obtuvieron en este

trabajo especial de grado del estudio de seleccin de tecnologas de deshidratacin
para el gas natural del Distrito Anaco.
Las tecnologas pre-seleccionadas a partir de su rango de operacin en
cuanto a presin, temperatura, caudal de gas a manejar y calidad de agua que
se obtiene a la salida de planta en el estudio y seleccin de tecnologas de
deshidratacin de gas natural proveniente del Distrito Anaco fueron:
Deshidratacin mediante slidos desecante, deshidratacin mediante liquido
desecante (glicol), deshidratacin con cloruro de calcio (CaCl2), deshidratacin
por membranas y deshidratacin por refrigeracin.
Los criterios tcnicos que se definieron en este trabajo especial de grado para
la evaluacin y seleccin de tecnologa de deshidratacin de gas natural del
sistema de Transmisin de 1200 psig del Distrito Anaco, se mencionan a
continuacin en orden decreciente de importancia:
o Experiencia del proceso
o Perdida de hidrocarburos
o Experiencias de plantas de deshidratacin que manejan caudales
similares
o Impacto ambiental.
o Requerimientos de energa.

94

o Complejidad operacional
o Flexibilidad operacional
o Operaciones de mantenimiento
o Comportamiento de la tecnologa ante presencia de contaminantes
o Requerimientos de unidades a la entrada
La tecnologa de deshidratacin resultante del estudio de seleccin de
tecnologas para deshidratar el gas natural proveniente del Distrito Anaco del
Sistema de Transmisin de 1200 psig, fue la tecnologa definida como
deshidratacin por lquidos desecantes (glicol).

Los tipos de glicoles analizados en este estudio fueron: Etilenglicol (EG),

Dietilenglicol (DEG) y Trietilenglicol (TEG).

Los criterios tcnicos para la evaluacin y seleccin del tipo de lquido

desecante (glicol) a utilizar en la deshidratacin del gas natural del Sistema de
Transmisin de 1200 psig del Distrito Anaco, se mencionan a continuacin:
o Experiencia del tipo de glicol en plantas instaladas a nivel nacional e
internacional.
o La temperatura de regeneracin del glicol.
o La volatilidad del glicol.
o Solubilidad de aromticos.

El glicol seleccionado para la tecnologa de deshidratacin de gas natural

proveniente del Sistema de Transmisin de 1200 psig del Distrito Anaco, es el
trietilenglicol TEG.

Los equipos pre-diseados en este trabajo especial de grado, se encuentran

dentro del rango de dimensiones de equipos para plantas similares de
deshidratacin del gas natural.

95

A continuacin se presentan las recomendaciones del estudio de seleccin de

tecnologas de deshidratacin para el gas natural del Distrito Anaco.

Se recomienda realizar la ingeniera bsica y de detalle para los tres trenes de

deshidratacin del gas natural del Distrito Anaco con TEG propuestos en este
trabajo especial de grado, a fin de obtener los balances de masa y energa
ms precisas y detalladas de las distintas corrientes de proceso y servicios de
cada una de estas plantas.

Se recomienda realizar un estudio econmico en base a los costos de

instalacin, mantenimiento y operacin, que permita obtener un estimado de
costos del desarrollo de los tres trenes de deshidratacin de gas natural con
TEG propuestos en este trabajo.

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100

APENDICE A. CALCULO DEL CONTENIDO DE AGUA SATURADA

EN LA CORRIENTE DE GAS NATURAL DE ALIEMNTACION
A continuacin se presenta en el apndice A los clculos realizados para
estimar el contenido de agua en saturacin de la corriente de gas natural del Distrito
Anaco.
A.1. Clculo del contenido de agua saturada en la corriente de gas a Presin
1000 psig y temperaturas entre 100 F.
De la Figura a.1 leemos el contenido de agua, fijando la curva de 1015 psia
(1000 psig) y 100 F, del cual se obtiene que el contenido de agua sea de 67
lb/MMscf.
Se debe realizar una correccin de la corriente de gas acida, asociada al
contenido de CO2 y H2S presente en la corriente de gas. A partir de la remocin de
los gases cidos en las plantas de endulzamiento, tenemos que el contenido de CO2
es 4% molar y el contenido de H2S es 6.8 ppm (v), que representa 0,00068% molar.
La ecuacin utilizada para la correccin del contenido de agua saturada en la
corriente de gas es la siguiente (GPSA, 1998):

W = % gas * W gas + % H 2 S * WH 2 S + %CO2 * WCO2

(a)

El aporte de H2S es de 170 lb/MMscf y de CO2 es de 70 lb/MMscf, a las

condiciones de presin y temperatura establecidas.
De la ecuacin (a), tenemos que:
W = (0.96 ) * 67 + (0.00068) * 170 + (0.04) * 70

W = 67.3lbm / MMSCFD
El contenido de agua saturada total, en la corriente de gas, es de 67.3 lb/MMscf.

101

Figura a.1. Contenido de agua en el gas dulce. (Arnold, 1999)

102

Figura a.2. Contenido de agua en el gas por contribucin del CO2.

(Arnold, 1999)

103

Figura a.3. Contenido de agua en el gas por contribucin del H2S.

(Arnold, 1999)

104

APENDICE B. MEMORIA DE CALCULO PARA PRE-DISEAR LA

TORRE ABSORBEDORA Y LA TORRE REGENERADORA

B.1. Mtodo de clculo de la pureza del glicol, TEG a la entrada de la torre

contactora.
Para calcular la pureza del TEG, se utiliz la figura b.1 tomada de la
bibliografa (Arnold; et al, 1999). Conociendo que la temperatura de contacto es 100
F, en funcin a la temperatura del gas de entrada y sabiendo que para 6,1 lb de
agua/MMscf la temperatura de roco es de 32 F, interceptando los puntos tenemos
que la pureza del TEG es del 98% en peso.

Figura b.1. Temperatura de roco de equilibrio del agua a diferentes

temperaturas del gas natural para el glicol (Arnold; et al, 1999)

105

B.2. Memoria de clculo para estimar la tasa de recirculacin del TEG.

Para el clculo de la tasa de recirculacin del glicol (TEG) se deben conocer

diferentes parmetros, los cuales se describen a lo largo de la metodologa que a
continuacin se describe (Maddox, 1984).
Para una tasa de recirculacin de solvente conocida, es necesario conocer el
nmero de etapas tericas en la torre para llevar a cabo el proceso de absorcin, as
como el factor de absorcin de este sistema.
Para aplicaciones con glicol, las fracciones molares de los componentes
pueden ser usadas debido a que estn involucradas las concentraciones. La
ecuacin de absorcin bsica de Kremser y Brown puede escribirse de la siguiente
manera:

Ea =

y N +1 y1 A N +1 A
= N +1
y N +1 y o
A 1

(1)

Donde:
yN+1 = fraccin molar de agua a la entrada del gas hmedo.
y1 = fraccin molar actual en el gas seco a la salida del absorbedor.
y0 = contenido de agua en el gas seco que est en equilibrio con la solucin de
glicol pobre (libre de agua) a la entrada del absorbedor.
A = Factor de absorcin, A = L/(KV)
L = Flujo de circulacin del glicol, moles/unidad de tiempo
V = Flujo de gas natural, moles/unidad de tiempo
K = Constante de equilibrio del agua entre el agua que se encuentra en el gas
y el agua en la solucin de TEG, y=Kx.
N = Nmero de platos tericos en el absorbedor.

106

Para los clculos, el valor del contenido de agua a la entrada, el contenido de

agua del gas a la salida, el flujo de gas natural, la temperatura y la presin del
absorbedor, son valores conocidos.
Para el clculo de la constante de equilibrio, se utiliza una correlacin, cuyos
datos son disponibles en la literatura. Las nicas variables o incgnitas a calcular,
son el flujo de glicol (Lo) y el numero de platos tericos (N). En teora existen diversas
soluciones que satisfagan la relacin entre L y N.
En la prctica, las opciones se encuentran limitadas por el factor econmico y
la operacin del absorbedor.
En la figura b.2, se observa la relacin del factor de absorcin para distintos
valores de remocin de contaminante, en este caso el agua, segn el nmero de
etapas terica a utilizar. Este grafico se utiliza para clculos manuales y es usado
para lo que se denomina factor promedio de absorcin.
La relacin L/V, varia poco a poco a travs del absorbedor. Lo es el flujo de
TEG que entra por la bandeja de tope de la torre y VN+1 es el flujo de gas que entra
por la bandeja del fondo de la torre.

107

Figura b.2. Grafica para determinar el nmero de etapas tericas y el

factor de absorcin (Campbell, 1992).

Varios estudio han sido realizados para el comportamiento del agua en la

solucin de TEG. El uso del coeficiente de actividad ( ) es un mtodo conveniente y
confiable para el clculo de la constante de equilibrio usando la siguiente relacin:

K = yW . = ( B).(W ).( )
Donde:

(2)

108

K = constante de equilibrio del agua en TEG.

yw = factor molar de agua en el gas saturado sobre 100%agua liquida.

= coeficiente de actividad, calculado con la figura 11.

W = Contenido de agua en masa por volumen, en saturacin (lbH2O/MMscf)
B = 2,11e-5 cuando W esta medido en lbH2O/MMscf

Figura b.3. Coeficiente de actividad para el sistema TEG-agua (Campbell,

1992)
En trminos de eficiencia de absorcin,
y o = Kx o Wo = (W ).( ).( x o )

(3)

Donde:
xo = fraccin molar del agua en el TEG pobre a la entrada del absorbedor.

109

= coeficiente de actividad, el cual es calculado con la figura 11 y el % en

peso de la concentracin de TEG.
Wo = Cantidad de agua en equilibrio con la corriente de glicol expresada en
lb/MMscf.
La fraccin molar del agua en el TEG pobre a la entrada del absorbedor, xo,
puede ser calculado utilizando xgl, que corresponde al porcentaje en peso de la
solucin de TEG a la entrada del absorbedor.

xo =

(100 x )/ 18
[(100 x )/ 18] + (x / 150)
gl

gl

(4)

gl

Cuando se utiliza el mtodo de Kremser Brown, los trminos L y V, deben

estar expresados en unidades de molares. Para la solucin del glicol, se requiere la
estimacin de su peso molecular. El peso molecular del TEG puede ser estimado a
partir de la ecuacin:

MW = 18.xo + 150.(1 xo )

(5)

A continuacin, se observa la metodologa con un ejemplo de clculo para

estimar la tasa de recirculacin del trietilenglicol. As mismo, se observa el pre-diseo
de la torre contactora y los dems equipos asociados a este sistema como lo son la
torre regeneradora y el rehervidor.
1.

De la ecuacin (4) se debe calcular la fraccin molar del agua en el TEG pobre

a la entrada del absorbedor (xo). Se define la concentracin del TEG del paso
anterior como 98%, por lo tanto, sustituyendo en la ecuacin se obtiene el valor de
Xo:

xo =

(100 98) / 18
x
[(100 98) / 18] + (98 / 150) o

= 0,1453

110

2.

De la figura numero b.4, se estima el coeficiente de actividad, interceptado el

eje de las abscisas a 98% de pureza del glicol con la curva de la grafica, a fin de
obtener el punto en el eje de las ordenadas y por lo tanto el coeficiente de actividad
arroj un valor de 0,52.
3.

De la ecuacin nmero (3) se calcula la cantidad de agua en equilibrio con la

corriente de TEG (Wo). La cantidad de agua en saturacin en la corriente de gas

natural d entrada es de 67,3 lb/MMscf. Sustituyendo los valores se obtiene:

Wo = (67,3lb / MMscfd ) * (0,52).(0,1453) Wo = 5,0866lbH 2 O / MMscfd

4.

Se calcula el factor de absorcin (A), para ello, se debe calcular primero la

cantidad de agua removida en el sistema a partir de la ecuacin (1):

y N +1 y1 W N +1 W1
=
y N +1 y o W N +1 Wo

Donde:
WN+1 = Contenido de agua en lb/MMscf en el gas de entrada del ltimo plato de la
torre (agua en saturacin en la corriente de entrada de gas natural)
W1 = Contenido de agua en lb/MMscf en el gas seco de salida del primer plato de la
torre.
Wo = Cantidad de agua en equilibrio con la corriente de glicol expresada en lb/MMscf
Sustituyendo los valores, tenemos que:

W N +1 W1
67,3 6,1
=
= 0,9113
W N +1 Wo 67,3 5,0866

111

Figura b.4. Coeficiente de actividad para el sistema TEG-H2O a una

concentracin del 98% del TEG (Maddox, 1984)

5.

De la figura b.5, se obtiene el valor del coeficiente de absorcin, interceptando

con la curva de numero de etapas tericas N = 1, asumiendo as que la torre es de 1

etapa terica. El coeficiente de absorcin A, tiene un valor de: A = 10.

112

Figura b.5. Coeficiente de absorcin para 1 etapa terica del sistema

TEG-H2O a una concentracin del 98% del TEG (Maddox, 1984)

6.

Luego de obtener el valor del factor de absorcin, se calcula la relacin entre

el flujo molar de solvente en funcin del flujo molar de gas natural a ser tratado
(Lo/VN+1) que representa la tasa de glicol en el sistema. El eje de las abscisas
representa la siguiente ecuacin:
Lo = A.( KV N +1 )

7.

(6)

Sustituyendo en la ecuacin anterior nmero (6), se obtiene la relacin

(Lo/VN+1) igual a 0,00738 moles de TEG/moles de gas a procesar.

113

8.

Sabemos que por cada 1 MMscf existen 2636 lbmol (factor de conversin). El

valor de Lo en lbmolTEG/h, se calcula como la conversin de 550 MMscfd y 0,00738

moles de TEG/moles de gas a procesar a partir de la relacin:

Lo(lbmolTEG / h) =
9.

(0,007384 * 2636 * 550)

= 446.06lbmolTEG / h
24

Se calcula el peso molecular del TEG a partir de la ecuacin nmero (5),

obtenindose el valor de MW = 130,8 lb/lbmol.

La densidad del TEG es de 62.01 lb/ft3 (8,28 lb/gal), calculada a partir de la relacin
de la ecuacin nmero 10 que se observa posteriormente en esta metodologa.
Se calcula la recirculacin del glicol en las unidades de gal de TEG/h.
Lo( gal / h) =

468,36lbmol / h *130,8lb / lbmol

= 7038,9 galTEG / h
8,28lb / gal

La cantidad de agua absorbida en una hora, se calcula a partir de la siguiente

ecuacin:
H 2O / h =

10.

(67,3lb / MMscfd 6,1lb / MMscfd ) * 550 MMscfd

= 1402,5 lb agua/h
24

La tasa de recirculacin del glicol en gal/lb agua removida se obtiene a partir

de la relacin:
TEG ( gal / lbagua ) =

7038,9 galTEG / h
= 5,01 gal TEG / lbH2O removida
1402,5lbagua / h

B.3. Pre-diseo de la torre absorbedora.

Un tpico arreglo de la torre contactora se muestra en la figura b.6 que se

muestra a continuacin, en la cual se observa que el contacto del lquido desecante
con el gas natural operan en contra corriente.

114

Figura b.6. Tpico contactor de glicol en la cual el gas y el lquido estn

en contacto en contra-corriente

Para calcular el dimetro del contactor, se debe realizar el procedimiento de

clculo que se describe a continuacin, basado en las ecuaciones tomadas de la
bibliografa de Arnold, 1999.
El dimetro de la torre se calcula a partir de la siguiente ecuacin:

115

TZQG
d = 5040
P
2

L G

Cd

dm

1/ 2

(6)

Donde:
d = dimetro del contactor (in2)
T = Temperatura de operacin (temperatura de entrada del gas natural), R
P = Presin de operacin (presin de entrada del gas natural), psia
Z = factor de compresibilidad.
QG = Caudal de gas a tratar, MMscfd.
Cd = Coeficiente de arrastre.
dm = tamao de la gota, micrn. Por lo general se define entre 110 y 150
micrones.
G = Densidad del gas, lb/ft3.
L = Densidad del liquido solvente (TEG), lb/ft3.
Para calcular el coeficiente de arrastre, se necesitan las siguientes
ecuaciones:
Cd =

24
3
+ 0,5 + 0,34
Re Re

(7)

Donde:
Re = Numero de Reynolds
Re = 0,0049

G .dm.Vt
G

Donde:
Vt = Velocidad terminal de la gota, ft/s

(8)

116

G = Viscosidad del gas, cP

G dm
Vt = 0,0199 L
.

Cd
G

0,5

(9)

Para el clculo del coeficiente de arrastre, se debe realizar un mtodo de

iteracin o tanteo en el cual se siguieron los siguientes pasos:
1.

Se supone un valor inicial de Cd

2.

De la ecuacin nmero (9) se calcula la Velocidad terminal de la gota (Vt)

3.

Posteriormente se calcula el nmero de Reynolds con la ecuacin nmero (8)

4.

Se verifica el valor del coeficiente de arrastre con la ecuacin nmero (7).

A continuacin, se observa un ejemplo de clculo del coeficiente de arrastre

Cd.
1.

Se asume un Cd igual a 1,08. As mismo, se define como dimetro de gota

dm, 150 micrones.

2.

La densidad del glicol se calcula a partir de la ecuacin (Kohl, 1997).

ge = 0,9920 + 1,7518e 3 . X 5.4955e 6 . X 2

(10)

Donde X es el porcentaje de pureza en peso del TEG, 98%.

Luego, sustituyendo, se tiene que la gravedad especfica es 0.9937. Sabiendo
que, la densidad del agua a 60 F es 62,4 lb/ft3, y se define que ge = TEG/H20, la
densidad del TEG es 62,01 lb/ft3:
3.

De la ecuacin (9), se tiene que la velocidad terminal Vt es igual a 0,226 ft/s.

117

4.

Se calcula el nmero de Reynolds con la ecuacin (8), obteniendo un valor de

65,36.
5.

Se calcula el coeficiente de arrastre con la ecuacin (7), obteniendo un valor

de 1,08. Este valor es igual al valor supuesto en el paso 1, por lo cual se culmina el
proceso iterativo. De no ser igual el valor, se debe comenzar el paso 1, suponiendo
un nuevo valor de Cd.
Una vez obtenido el coeficiente de arrastre Cd, se debe calcular el dimetro
del contactor, a partir de la ecuacin nmero (6). Se conocen los siguientes datos:
QG = 550 MMscfd (Caudal de diseo de gas natural a procesar)
P = 1000 psig = 1015 psia (Presin de operacin de la torre)
Z = 0,8267
T = 100 F = 560 R (Temperatura de operacin de la torre)
Sustituyendo los valores tenemos que:

560 * 0,8267 * 550

4,406
1.08
d = 5040

1015
62,01 4,406 150

1/ 2

d = 172 in (14 ft)

Sabiendo que, por lo general el glicol y el gas no alcanzan el equilibrio en cada

bandeja, se define su eficiencia en 25% para el diseo.
Una (1) etapa terica es igual a 4 bandejas con un espaciado entre bandejas
de 24 in. Por lo general, para obtener una calidad por debajo de 7 lb/MMscf de agua
en la corriente de gas, se requieren entre 6 a 8 bandejas.
Si la torre posee un dimetro mayor a 14 ft, se utiliza generalmente un
espaciado entre bandejas de 30 in, para proporcionar accesibilidad en el
mantenimiento de la misma. (Kohl, 1999)

118

Asumiendo que para obtener una calidad de agua en el gas seco de 6,1
lb/MMscf, la torre contactora se define de 1 etapa terica (4 bandejas) y que adems
se suman 2 espaciados adicionales en funcin al plato de fondo de recoleccin de
liquido (plato soporte) y al plato de tope (plato distribuidor); por lo que, la altura del
contactor es definida como:
H = [numero de bandejas] * [espaciado entre bandejas] + 2*24 in
H = 4 * 30 in + 48 in= 168 in
H = 168 in (14 ft)

Como se puede observar, la tasa de recirculacin de TEG es elevada y las

dimensiones de la torre contactora no son coherentes en funcin a las heursticas de
procesos para equipos de separacin, ya que la torre presenta el mismo
dimensionamiento para el dimetro y altura.
As mismo, una excesiva tasa de recirculacin del glicol, genera una sobre
carga en el rehervidor y no provee la buena regeneracin de este solvente. El calor
requerido en el rehervidor es directamente proporcional a la tasa de recirculacin del
glicol, por lo cual un incremento en la tasa de recirculacin, disminuye la temperatura
del rehervidor, decreciendo la concentracin del glicol regenerado.
Es por esta razn, que es necesario el clculo de una torre contactora de
mayor altura. Por lo tanto, se define una nueva torre de absorcin de 4 etapas
tericas.
As mismo, se asume la instalacin de 3 trenes de glicol, de 370 MMscfd. La
calidad de agua en el gas seco se mantuvo en especificacin, es decir en 6,1
lbH2O/MMcfd. El procedimiento de clculo es igual a la metodologa explicada
anteriormente.

119

Calculo de la tasa de recirculacin del TEG con las nuevas condiciones.

1.

De la ecuacin (4) se calcula xo (fraccin molar del agua en el TEG pobre a la

entrada del absorbedor).

xo =

2.

(100 98) / 18
x
[(100 98) / 18] + (98 / 150) o

= 0,1453

De la figura b.4, se lee el coeficiente de actividad, el cual es el mismo valor de

0,52 puesto que no vara la concentracin del glicol de 98%.

3.

De la ecuacin (3) se calcula Wo, sustituyendo los valores obtenemos:

Wo = (67,3lb / MMscfd ) * (0,52).(0,1453) Wo = 5,0866lbH 2 O / MMscfd

4.

Para calcular el factor de absorcin, se conoce que la fraccin de agua

removida es 0,9113.
5.

De la figura b.2, se obtiene el valor del coeficiente de absorcin, interceptando

con la lnea de N = 4. El coeficiente de absorcin A, tiene un valor de: A = 1,45

6.

Se calcula la relacin entre el flujo molar de solvente en funcin del flujo molar

de gas natural a ser tratado (Lo/VN+1). El valor de Lo/VN+1 es igual a 0,00107 moles
de TEG/moles de gas.
7.

Sabemos que: 1 MMscf son 2636 lbmol. El valor de Lo en lbmolTEG/h, ser la

conversin de 370 MMscfd y 0,004135 moles de TEG/moles de gas.

Lo(lbmolTEG / h) =
8.

(0,00107 * 2636 * 370)

= 43,51lbmolTEG / h
24

A partir del peso molecular MW = 130,8 lb/lbmol y la densidad del TEG de

62.01 lb/ft3 (8,28 lb/gal), se calcula la recirculacin del glicol en gal de TEG/h.

Lo( gal / h) =
9.

43,51lbmol / h *130,8lb / lbmol

= 686,9 galTEG / h
8,28lb / gal

Sabemos que la cantidad de agua absorbida en una hora es 943,5 lb/h

120

10.

La tasa de recirculacin del glicol en gal/lb agua removida ser:

TEG ( gal / lbagua ) =

686,9 galTEG / h
= 0,7273 galTEG/lbH2O removida
943,5lbagua / h

Como se puede observar, al aumentar el nmero de etapas tericas del

contactor, disminuye significativamente la tasa de recirculacin del glicol por lb de
agua removida, como es de esperarse en estos resultados.
Se calcula el dimetro del contactor con el nuevo flujo de gas a tratar:

560 * 0,8267 * 370

4,406
1.08
d = 5040

1015
62,01 4,406 150

1/ 2

d = 141 in (12 ft)

Sabiendo que, la eficiencia en 25% para el diseo. 4 etapas tericas son igual
a 16 bandejas. El espaciado entre bandejas por lo general es de 24 in para dimetros
menores a 14 ft.

H = [numero de bandejas] * [espaciado entre bandejas] + 2*24 in

H = 16 * 24 in + 48 in= 432 in
H = 432 in (36 ft)
Como se puede observar, la torre contactora definida en este caso es de 12 ft
de dimetro y 36 ft de altura. El tipo de bandeja

o platos en el contactor son

generalmente las bandejas llamadas bubble-cap.

B.4. Clculo de la carga calrica del rehervidor.
Para calcular la carga calrica del rehervidor, se puede utilizar la ecuacin
para sistemas de glicol convencionales propuesta por Sivalls (1976), la cual calcula
un estimado de la carga calrica de este equipo (Kohl, 1997).

121

Q = 2000 L

(12)

Donde:
Q = carga calrica total del rehervidor (BTU/h)
L = Flujo de glicol en gal/h
Sabemos que la tasa de recirculacin del glicol es de 686,6 gal/h,
correspondiente a una torre de 4 etapas tericas, por lo cual sustituyendo en la
ecuacin, se obtiene que:
Q = 1,37 MMBTU/h
Si realizamos el clculo de la torre de una etapa terica, podemos demostrar
que el calor requerido en el rehervidor aumenta de manera exorbitante, ya que la
tasa de recirculacin del glicol es aproximadamente 5 veces la necesaria que para
una torre ms alta. Por lo cual, se obtiene que para una tasa de recirculacin del
glicol de 7179,7 gal/h, el calor requerido en el rehervidor es de 14,4 MMBTU/h.
Si el rehervidor es calentado usando tubos quemadores fire tube, es
recomendable un flujo de calor de 6000 BTU/h*ft2, siendo el mximo valor permitido
como 8000 BTU/h*ft2, por lo que es recomendable obtener un rea de transferencia
de calor suficiente para alargar la vida til de este equipo. (Campbell, 1992)
Para el clculo del rea requerida de intercambio de calor se utiliz esta
heurstica de diseo. Por lo tanto si se divide el calor requerido en el rehervidor
calculado de la ecuacin nmero (12) entre el factor de la heurstica recomendado de
6000 BTU/h*ft2, se obtiene el rea de intercambio de calor requerida en el rehervidor
igual a 229 ft2.

122

B.5. Clculo de la torre regeneradora/destiladora.

La columna de regeneracin de glicol, por lo general es una torre empacada.
La parte superior de la torre es la seccin de rectificacin, cuyo objetivo es prevenir
las prdidas de glicol. Generalmente, para el pre-diseo de esta torre regeneradora
de glicol no es necesario definir un valor formal del reflujo de TEG. Por lo general, el
diseo de esta torre no es compleja y el dimetro puede ser calculado a partir de la
ecuacin que a continuacin se presenta (Campbell, 1992)

d = ( A).(m) 0,5

(13)

Donde:
A = Constante emprica (9,1 para unidades inglesas y 11.9 en unidades
internacionales).
m= Tasa de recirculacin del glicol, gal/min
d = dimetro de la torre, in.
De los clculos anteriores, tenemos que la tasa de recirculacin del TEG es de
686,6 galTEG/h, por lo cual:
m = 686,6 gal TEG/h*(1h/60min) = 11,44 gal TEG/min
Sustituyendo los valores en la ecuacin (13), tenemos que:

d = (9,1).(11,44) 0,5 = 30,8

d = 30,8 in = 3 ft
Generalmente la separacin alcanzada en el regenerador se puede lograr con
una altura de empaque equivalente (HETP) a una etapa terica en equilibrio. La
altura de la columna despojadora es comnmente establecida en funcin a bases
prcticas de diseo, que por lo general estable que la regeneracin se puede realizar
en 2 o 3 etapas tericas, donde una etapa terica corresponde al rehervidor. (Kohl,
1997)

123

Por lo que usualmente HETP est definido entre 4 ft hasta 8 ft. (Bouza, 2007).
Una mnima HETP para columnas pequeas es de 4 ft hasta generalmente 15 ft de
altura para unidades ms grandes. El nmero actual de bandejas o platos reales est
entre 10 hasta 20 platos. (Kohl, 1997)
Se asume la separacin en una etapa terica igual a la altura equivalente en
una torre empacada. As mismo, se debe agregar dos platos adicionales de 24 in,
uno correspondiente al plato de tope distribuidor y el otro al plato de soporte del
fondo de la torre. Por lo tanto, la altura de la torre ser de 1 etapa = 8 ft + 4 ft (2*24
in).
H = 12 ft
La torre regeneradora ser de 3 ft de dimetro por 12 ft de altura. La presin a
la cual trabaja la torre regeneradora y el rehervidor ser de 14,7 psig, es decir a
presin atmosfrica. Por lo general, la columna empacada utiliza los empaques
denominados ceramic saddles o anillos de acero al carbono tipo Pall de 1 in o de
1 1/2 in. (Kohl, 1997)

124

APENDICE C. METODOLOGIA DE CLCULO PARA LOS

REQUERIMIENTO ENERGETICOS DE LOS INTERCAMBIADORES
DEL SISTEMA DE TEG
A continuacin en el apndice C, se presenta la metodologa de clculo y las
premisas asumidas para el clculo del sistema de requerimiento energtico en los
intercambiadores asociados al sistema de TEG.
C.1. Clculo de los requerimiento calricos del pre-calentador glicol rico / glicol
pobre, el intercambiador de calor glicol rico / glicol pobre y el intercambiador
gas / glicol pobre.
1. Se calcul con la ayuda del simulador de procesos PRO II, licencia autorizada
por Invensys Simsci-Esscor a Tecnoconsult, el calor de transferencia de los
tres intercambiadores asociados a este sistema y el rea de transferencia
requerida para cada uno de ellos.
Para llevar a cabo este pre-diseo, se le suministr al software datos como:

La composicin de la solucin de glicol pobre (98% en peso) y el flujo msico

del TEG pobre.

La composicin de la solucin de glicol rico (84,1% en peso) y el flujo msico

de la corriente de glicol rico.

La temperatura de entrada de la corriente de glicol rico a la salida del

absorbedor.

El coeficiente de transferencia de calor para el pre-calentador, el

intercambiador glicol/glicol y el intercambiador glicol/gas.

La composicin del gas natural seco.

As mismo, se utilizaron las siguientes premisas de clculo para resolver este

sistema de intercambiadores en la planta de TEG. (Arnold, 1999; Campbell, 1992).

125

La temperatura de glicol rico en agua es T1 = 100 F, ya se asume que el glicol

rico a la salida de la torre absorbedora sale a la misma temperatura del gas natural
de entrada a la misma.
-

Por lo general la temperatura deseada del glicol rico en agua a la salida del

pre-calentador glicol-glicol es entre 175 F hasta 200 F. Se define por lo tanto T2 =

190 F.
-

La temperatura del glicol rico en agua a la salida del intercambiador glicol /

glicol debe estar entre 275 F y 300 F. Se define T3 = 266 F.

-

La temperatura a la salida del rehervidor se fija en funcin de la figura c.1 a

continuacin. Se defini T4 = 335 F @ presin atmosfrica y 98% de TEG.

Figura c.1. Temperatura del rehervidor a distintas concentracin de TEG

(Arnold, 1999).
-

Es necesario que la temperatura a la entrada de la bomba de glicol no supere

los 200 F, es decir, que T6 < 200F.

126

El coeficiente de transferencia de calor U para el intercambiador glicol / glicol

se puede estimar entre 10 hasta 12 BTU/h*F*ft2.

-

El coeficiente de transferencia de calor U para el intercambiador glicol / gas se

puede estimar en 45 BTU/h*F*ft2.

-

Para el clculo del intercambiador glicol rico/glicol pobre el acercamiento entre

la temperatura del glicol pobre a la salida de este intercambiador (lado caliente del
intercambiador) y la de la glicol rico que entra al mismo (lado frio del intercambiador)
la cual se determina como premisa de 190 F (T2), se fij

una diferencia de

temperaturas de 59 F (15 C).

En el esquema a continuacin, se observan las temperaturas conocidas y las
temperaturas a ser calculadas en el balance de energa del sistema de
intercambiadores de calor en la planta de TEG.

Figura c.2. Temperaturas en el sistema de intercambiadores de calor en

la planta de TEG.

127

Una vez introducidos estos datos de composicin, temperaturas definidas por

premisas y los coeficientes de transferencia de calor se procede al clculo de los
calores requeridos y las reas de transferencia a travs del simulador.
El primer intercambiador que se debe resolver en el simulador es el de glicol
rico /glicol pobre, en el cual se fija la temperatura del lado caliente de entrada del
glicol pobre (T4 = 335 F), la temperatura de entrada del glicol rico del lado frio T2 =
190 F. Con la definicin de que T5 = T2 + 59 F, T5 = 249 F. Se introduce como dato
el coeficiente de transferencia de calor U = 10 BTU/h*F*ft2.
El segundo intercambiador que resuelve el simulador es el pre calentador
glicol rico / glicol pobre, en el cual se fija la temperatura del glicol rico del lado frio de
entrada al intercambiador en 100 F (T1), la temperatura de salida del glicol rico del
lado frio T2 = 190 F, la temperatura del glicol pobre, lado caliente de entrada del
intercambiador T5 = 249 F y el coeficiente de transferencia de calor U = 10
BTU/h*F*ft2. En este paso, se obtiene la temperatura de salida del glicol rico T6 =
183 F.
Finalmente se resuelve el ultimo intercambiador fijando la temperatura del gas
natural de entrada T8 = 100 F, la temperatura del glicol pobre de salida del
intercambiador T7 = 110 F y la temperatura de entrada caliente del glicol pobre T6 =
183 F. Se introduce como dato el coeficiente de transferencia de calor U = 45
BTU/h*F*ft2.
Para el Clculo del flujo msico requerido en este sistema de glicol pobre y
glicol rico, se utiliz el siguiente procedimiento:
1.

Se calcula la composicin del TEG rico en agua.

WTEG = %TEG. TEG =

98
lbTEG
.8,29
= 8,12 LbTEG / galTEGpobre
100
galTEG

WH 2O = % H 2 O. TEG =

2
lbTEG
.8,29
= 0,166 LbH 2 O / galTEGpobre
100
galTEG

La cantidad de agua absorbida ser:

128

WH 2O = 0,166

WTEG =

2.

lbH 2 O
1
+
galTEG
galTEG 0,728

8,12
x100% = 84,07%TEG
8,12 + 1,539

= 1,539lbH 2 O / galTEG
LbH 2 O

(Concentracin del TEG rico en agua)

Se calcula el flujo en lb/h del TEG rico en agua.

Sabemos de clculos anteriores que la tasa de recirculacin del TEG es de 686,6

galones de TEG/h, por lo que se calcula:

WTEG (lb / h) = (8,12 + 1,539)

lbsolucion
galTEG
* 686,6
= 6635,4lb / h
galTEG
h

(Flujo msico

del TEG rico en agua)

3.

Se calcula la cantidad de TEG pobre que maneja este intercambiador, a travs

de la relacin:

WTEGpobre (lb / h) = 686,6

galTEG
ft 3
lbTEG
*1
* 62,01
= 5691,9lbTEG / h
h
7,48 gal
ft 3
msico del TEG pobre en agua)

(Flujo

129

APENDICE D. METODOLOGIA DE CLCULO PARA EL SISTEMA

DE BOMBEO DE GLICOL POBRE.

A continuacin se presenta la memoria de clculo y las premisas asumidas para

el clculo del sistema de bombeo del glicol pobre.
D.1. Premisas y metodologa de clculo para el sistema de bombeo de glicol
pobre.
El tipo ms utilizado para bombas de glicol es el desplazamiento positivo,
teniendo en cuenta las siguientes consideraciones (Arnold, 1999)

La velocidad de la bomba estara limitada a 300 350 RPM.

El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.

La mxima temperatura de bombeo podra limitarse a 200F.

Se definen a continuacin las premisas utilizadas para elaborar la memoria de

clculo para el sistema de bombeo del TEG pobre a utilizar en la planta de

deshidratacin de gas natural proveniente del Distrito Anaco.

El NPSH Disponible en la succin de 12 ft de lquido (valor recomendado por

el Manual de Diseo de Procesos de PDVSA) ya que el mismo permite escoger

bombas entre una amplia variedad, para flujos de hasta 2500 GPM.

Se asumi una cada de presin por tuberas ya accesorios a la descarga de

la bomba de 10 psi (PTUBERIAS Y ACCESORIOS).

Se asumi una cada de presin en el intercambiador glicol pobre glicol rico

de 5 psi (PEQUIPOS).

Se asumi que el sistema de bombeo est ubicado a la misma altura con

respecto al nivel del mar que el fondo de la torre absorbedora y adicionalmente se

130

conoce que el sistema de bombeo debe alimentar el tope de la torre absorbedora.

Esto con el objeto de realizar el clculo del cabezal esttico.

Se tom como gravedad especifica del TEG 0.9937 a 98% de concentracin

de glicol.

Se tom como factor de sobre-diseo el 10 % del flujo de la solucin de TEG a

manejar en la unidad de tratamientos con glicol.

Se tom como presin de vapor del TEG a condiciones de Temperatura de

200 F a partir de la figura 16.

Se asumi que la eficiencia del motor y del sistema de bombeo es del 80%.

De acuerdo a lo indicado se disea el sistema de bombeo de glicol para que

pueda operar con un flujo de sobre-diseo de 10% del flujo de TEG operacin
normal.
A continuacin se presenta la memoria de clculo utilizada para el pre-diseo
del sistema de bombeo del TEG pobre del sistema de deshidratacin de gas natural:

A partir del flujo de TEG pobre de recirculacin de 686,6 galTEG/h, que

corresponden a 11,44 gpm se calcula la presin de succin mnima del sistema de

bombeo a partir de la ecuacin:
NPSHD = PSUCCION MINIMA PVAPOR
PSUCCION MINIMA = NPSHD + PVAPOR (18)

Se calcula la presin de succin mnima en funcin de las unidades psi,

conociendo que para transformar las unidades de ft lquido a psi se utiliza:

psi =

pieliquido * ge
2,31

(19)

131

Una vez calculado la presin de succin requerida del sistema de bombeo, se

procede a calcular la presin necesaria a la descarga de la bomba, para lo cual se

sabe que:

PDESCARGA REQUERIDA = POPERACION DEL ABSORBEDOR + PEQUIPOS + PTUBERIAS Y ACCESORIOS

+ P CABEZAL ESTATICO

(20)

Donde:
P CABEZAL ESTATICO = H*ge/2.31
H= Altura de la torre absorbedora (ft)
= densidad de la solucin de TEG (62,01 lb/ft3)
POPERACION DEL ABSORBEDOR= 1015 psia
Sustituyendo en la ecuacin (18) se obtiene:
PDESCARGA REQUERIDA = 1040.3 psia

Figura d.1. Presiones de vapor del TEG a diferentes temperaturas (Kohl,

1997).

132

Una vez calculada la presin de descarga, se procede a calcular el cabezal

diferencial:
PDESCARGA - PSUCCION = PDIFERENCIAL

Se calcula

la Potencia Hidrulica del sistema de bombeo a partir de la

siguiente ecuacin.

p DIFERENCIAL * ge * gpm
3960

PHIDRAULICA =

(21)

PDIFERENCIAL= [ft liquido]

Teniendo la Potencia Hidrulica del sistema de bombeo y definidas la

eficiencia del motor, EMOTOR, y del sistema de bombeo, EBOMBA, se calcula la Potencia
del Motor, que es la potencia de bombeo requerida en el sistema para desplazar el
TEG regenerado hasta la torre absorbedora.

[HP]PMOTOR

p HIDRAULICA
E MOTOR * E BOMBA

(22)

133

APENDICE E. MEMORIA DE CALCULO PARA SEPARADORES

HORIZONTALES Y VERTICALES
A continuacin se presenta en el apndice E la memoria de clculo para
recipientes de separacin horizontales.

E.1. Memoria de clculo para el separador horizontal glicol/hidrocarburo aguas

arriba de la torre regeneradora y para el acumulador de glicol aguas abajo del
rehervidor.
La mayora de las unidades de glicol tienen instaladas separadores para
remover hidrocarburos de la corriente de glicol rico en agua. Un valor comnmente
usado de la solubilidad del gas natural en TEG es de 1 scf/galTEG, a 1000 psig y 100
F. De acuerdo a Ballard, 1986, se recomiendan al menos 8 minutos en el tiempo de
retencin para separadores bifsicos y de 10 a 45 minutos para los trifsicos. As
mismo la API 12GDU, recomienda que el tiempo de retencin de un separador
bifsico sea entre 3 a 5 minutos, para una optima des-gasificacin; y para un
separador trifsico el tiempo debe ser entre 10 y 30 minutos. (Kohl, 1997)
La presin de operacin del separador horizontal glicol/hidrocarburo, se puede
estimar entre 25 a 75 psig (API 12GDU, 1990)
Para el acumulador de glicol que se encuentra agua abajo del rehervidor, se
tom como premisa tiempos de residencia tpicos de 60 minutos. Su presin de
operacin es de 15 psig y la temperatura de operacin, fue definida como la
temperatura de regeneracin del glicol pobre a la salida del rehervidor de 353 F.
(Tecnoconsult, 2006)
La metodologa de clculo para el separador horizontal glicol/hidrocarburo y el
acumulador horizontal de glicol, se sigui bajo los procedimientos de clculo para
estos tipo de recipiente siguiendo la MDP de separadores liquido vapor de PDVSA
(MDP, 2005). A continuacin, se describe la metodologa detallada.

134

1.

Se fijan los datos de proceso, tales como: presin de operacin (psig),

temperatura de operacin (F), caudal de gas natural (MMscfd), caudal de liquido

(TEG pobre) en BPD, peso molecular del TEG, densidad del liquido de TEG pobre
(lb/ft3), densidad del vapor (lb/ft3).
2.

Para el separador glicol/hidrocarburo, se asumi que el glicol absorbe hasta el

1% del gas de entrada a la planta.

3.

Se asume como premisa que la temperatura de diseo es 50 F por encima de

la temperatura de operacin y la presin de diseo es 10% mayor a su presin de

operacin. El flujo volumtrico de liquido y vapor de diseo son estimado al 110%
mayor del flujo de operacin.

4.

La presin de operacin para el recipiente horizontal glicol/hidrocarburo se fij

en 60 psig. La presin de operacin del acumulador de glicol es la presin

atmosfrica 15 psig.

5.

Se calcula como primer paso la velocidad permisible del flujo de vapor:

Vc = F21

L G
G

(23)

Donde:
F21 = 0,157 (factor de conversin de unidades inglesas)
L = densidad del liquido (lb/ft3)
G = densidad del vapor (lb/ft3)
Vc = Velocidad permisible del vapor en ft/s
Para servicios de menos de 1lb liquido por 100 lb de gas, la velocidad del
vapor en el espacio de vapor del tambor se puede incrementar en 25% (hasta 125%
de Vc), si se instalan dos mallas verticales y una horizontal en el espacio de vapor,
por lo que la velocidad permisible ser Vs = 125%Vc.

135

6.

Se calcula el rea vertical requerida para el flujo de vapor por encima del

HHLL (Nivel Alto Alto de Liquido):

Av =
Donde:

Qv
Vv

(24)

Qv = Flujo de descarga de vapor en condiciones de operacin (ft3/s).

Este flujo se obtiene a partir de la premisa de que el solvente absorbe mximo
el 1% del caudal total de gas.
Vv = Velocidad permisible (ft/s)

7.

Se estima el tamao ptimo del tambor horizontal. El estimado del tamao

ptimo del tambor horizontal es un procedimiento de tanteo, el cual sigue el siguiente

procedimiento general: Se supone un tamao del tambor, luego se verifica si el
tambor es adecuado para el tipo de servicio especificado. De no ser as, se repite el
procedimiento para optimizar el tamao del tambor.
8.

Se calcula del volumen de retencin (Vr), entre el HHLL (Nivel Alto Alto de

Liquido) y el LLL (Nivel Bajo Bajo de Liquido). Para ello, se deben suponer primero
los siguientes tiempos de retencin o tiempos de residencia:
Tiempo de retencin de operacin:

tr =

min

300 s

Tiempo de respuesta entre HLL y HHLL:

tr1 =

min

60 s

Tiempo de respuesta entre LLL y HHLL:

tr2 =

min

60 s

Estos tiempos de retencin son fijados segn las heursticas de diseo donde
el tiempo estimado de retencin para el lquido es de 5 min. Los tiempos entre HLL y
LL fueron estimados basados en tiempos similares de separadores de liquido / gas
(Tecnoconsult, 2006).

136

9.

Se calcula el volumen de retencin de operacin de lquido entre HLL(Nivel

Alto de Liquido) y LL (Nivel Bajo de Liquido), los cuales se obtienen multiplicando el

flujo de alimentacin lquida por el tiempo de retencin:

Vr1 = QL tr

(25)

Donde:
tr: tiempo de residencia (seg). (En este caso de 5 min)
QL: Caudal del liquido (ft3/s)
10.

Se calcula de manera similar el volumen de retencin de lquido por tiempo de

respuesta del operador al accionarse la alarma, entre HHLL y LLL, se obtiene

multiplicando el flujo de alimentacin lquida por el tiempo de respuesta supuesto el
cual es 1min+1min:

Vr2 = QL (tr1 + tr2 )

(26)

Donde:
tr1: tiempo de residencia entre HLL y HHLL (seg)
tr2: tiempo de residencia entre LL y LLL (seg)
QL: Caudal del liquido (ft3/s)
11.

Finalmente, el volumen de retencin mximo de lquido entre NAAL y NBBL se

obtiene sumando los dos volmenes anteriormente calculados:

Vr = Vr1 + Vr2
12.

(27)

Se selecciona un valor inicial de la relacin Leff/D, de acuerdo a la presin de

operacin del recipiente, como se observa a continuacin:

Para P<250 psig

Para 250<P<500 psig
Para P>500 psig

1.5<Leff/D<3
3<Leff/D<4
4<Leff/D<6

137

13.

En este punto, se realiza el primer tanteo. Se asume un dimetro de tambor en

unidades de ft y partir de la relacin Leff/D, se calcula la longitud del recipiente en

unidades de ft. Cabe resaltar que se define Leff como la longitud tangente / tangente
del tambor.
14.

Posteriormente, se calcula el rea vertical entre el LLL y el HHLL que

denominamos como ALLL-HHLL

ALLL HHLL =

15.

Vr
Leff

(28)

Se calcul seguidamente el valor R1*, a partir de la ecuacin:

R1* =

hNBBL
D

(29)

Donde:
D = dimetro del tambor supuesto (ft)
hNBBL=

Es la altura mnima permisible entre LLL (Nivel Bajo Bajo de liquido) y

el fondo del tambor. Este factor es definido por la norma como 9 in (0,75 ft)
16.

Se calcula el rea fraccional denominada (Afon-LLL) que se define como la

seccin transversal localizada entre el fondo del tambor y el LLL a partir de la

siguiente ecuacin:

A fon LLL = A1 * Atamb

Atamb =
Donde:

(D )

(30)
(31)

Atamb es el rea del tambor (ft2)

Con el valor de R1* anteriormente calculado, se lee de la figura e.1, el valor de
A1*.

138

Figura e.1. Valores de R* y A* para el clculo de recipientes horizontales

(Tecnoconsult, 2006)

139

17.

Se calcula el rea vertical disponible para el flujo de vapor (AVD)

AVD = Atamb (A fon LLL + ALLL HHLL )

(32)

Se compara el valor obtenido del rea requerida (AV) con el rea disponible

18.

para el flujo de vapor (AVD):

Si AVD - AV < 0
Si AVD - AV > 0
Si AVD - AV 0
19.

El dimetro supuesto es muy pequeo

El dimetro supuesto es muy grande
El dimetro supuesto es correcto

Una vez comparadas estas reas, se debe volver a realizar el tanteo

dependiendo de la diferencia entre ambas, con el fin de obtener el dimetro supuesto

lo ms parecido posible al dimetro calculado.

E.2. Clculo del separador vertical de entrada a la planta de glicol.

La eficiencia del separador de entrada a la planta de glicol es un componente
esencial en los sistemas de deshidratacin con glicol. La funcin primaria de este
separador es remover de la corriente de gas natural agua lquida, as como otras
impurezas que pueden contaminar la solucin de glicol, tales como lubricantes,
hidrocarburos lquidos, entre otros. Los separadores de entrada pueden ser
horizontales o verticales, diseados con un demister, cuya finalidad es remover
pequeas particular o pequeas gotas de lquido del gas. El tiempo de residencia del
lquido por lo general es de 240 minutos para separadores bifsicos. (Tecnoconsult,
2006)
A continuacin se presenta la memoria de clculo para dimensionar el
separador vertical de entrada a la planta de TEG.
1. Conocido el flujo msico de gas natural que alimenta la planta, su densidad, el
factor de compresibilidad, su peso molecular,
operacin.

la temperatura y presin de

140

2. Se asume que el flujo msico de lquido, que alimenta al recipiente es igual al 1%

del flujo msico de gas natural que alimenta al mismo. Se asumi la densidad
del lquido como la del agua.
3. Se calcula el flujo volumtrico en condiciones de operacin del gas natural con la
ecuaciones (33):

=
g

R *W F *T * Z
PM * P *1000

(33)

Donde:
Fg: Flujo Volumtrico del gas en condiciones operacin, en MCFH; 1 MCFH =
1000 ft3/h.
R: Constante universal de los gases (psia*ft3/ b-mol*R); 10.732 psia*ft3/ bmol*R
WF: Flujo msico del gas natural, en lb/h.
PM: Peso molecular del gas natural, en lb/lb-mol
T: Temperatura a condiciones de operacin, en R
P: Presin a condiciones de operacin, en psia
Z: Factor de compresibilidad.
4. Se supone un dimetro (DRS, en ft) del recipiente.
5. Se calcula la velocidad mxima del gas en el recipiente con la siguiente ecuacin
(Tecnoconsult, 2006):

=K*

Donde:
Vg: Velocidad mxima del gas en el recipiente, en ft/seg

(34)

141

l: Densidad del lquido, en lb/ft3

l: Densidad del gas, en lb/ft3
K: Constante que depende del equipo a disear.
El valor de la constante K

se determina de la siguiente forma para

separadores verticales:

W
W
W
W
W
W

< 0,1

K=0,35

< 1,0

K=0,25

> 1,0

K=0,20

l
g

l
g

Donde:
Wl: Flujo msico de lquido que entra al recipiente (lb/h)
6. Se calcula el rea transversal mnima que debe tener el recipiente con la
ecuacin (35):

F
V

(35)

Donde:
AT: rea Transversal del recipiente, en ft2
7. Se calcula el dimetro mnimo (Dmin, en ft) del recipiente con la ecuacin (36):

D
Donde:

=
min

4 * AT

(36)

142

AT: rea transversal del recipiente, en ft2

8. Se compara el dimetro mnimo requerido con el supuesto, paso 4, y se tom el
dimetro mayor (DR, en ft), entre el calculado y el suministrado para el diseo del
recipiente.
9. Para realizar los clculos de la distancia tangente/tangente del recipiente se
deben calcular los distintos niveles de lquido en el recipiente. Para mayor detalle
ver figura e.2.

Niveles de lquido en un recipiente:

o LLL: Indica el nivel bajo de lquido en el recipiente.
o LL: Indica el nivel normal de lquido en el recipiente.
o HLL: Indica el nivel alto de lquido en el recipiente.
o HHLL: Indica el nivel alto alto de lquido en el recipiente.

10. Para determinar cada uno de estos niveles es necesario conocer los tiempos
que tardara en pasar el lquido de un nivel a otro, con un flujo normal de
alimentacin y sin flujo de salida de lquido. Es decir se debe conocer:
o Tiempo entre el nivel LLL y LL.
o Tiempo entre el nivel LL y HLL.
o Tiempo entre el nivel HLL y HHLL
Estos tiempos se toman de acuerdo a lo siguiente:
11. Los tiempos a utilizar entre niveles sern (Tecnoconsult, 2006):

Tiempo entre el nivel LLL y LL, 120 minutos.

Tiempo entre el nivel LL y HLL, 120 minutos.

Tiempo entre el nivel HLL y HHLL, 5 minutos.

143

Figura e.2. Distintos niveles de lquido en un recipiente (Tecnoconsult,

2006)

12. Una vez conocidos estos tiempos se procede a determinar la altura entre cada
nivel basados en la siguientes ecuaciones:

=
6

=
5

LLL _ LL

* FL*4

3,1416 * d

LL _ HLL

*FL*4

3,1416 * d

(37)

(38)

144

=
4

HLL _ HHLL

*FL*4

3,1416 * d

(39)

Donde:
tLLL_LL: Tiempo entre el nivel LLL y el nivel LL, en seg.
FL: Flujo volumtrico de lquido que entra al recipiente, en ft3/seg.
d: Dimetro del recipiente, ft.
tLL_HLL: Tiempo entre el nivel LL y el nivel HLL, en seg.
tHLL_HHLL: Tiempo entre el nivel HLL y el nivel HHLL, en seg.

Adicionalmente se debe suministrar las siguientes distancias:

13. La distancia

entre el nivel bajo de lquido

y la lnea tangente inferior del

recipiente, h7 de acuerdo a la figura e.2, es mnima 10 pulgadas (Tecnoconsult,

2006).
14. Para separadores verticales del tipo lquido vapor la distancia entre el nivel alto
alto y la boquilla de entrada, h3 de acuerdo a la figura e.2, debe ser de por lo
menos 24 pulgadas, (Tecnoconsult, 2006).
15. Para separadores verticales con demister la distancia de separacin entre la
boquilla de entrada y el demister, h2 de acuerdo a la figura e.2, esta ser de por
lo menos 0,5 veces el dimetro del separador ms 24 pulgadas, (Tecnoconsult,
2006).
16. Para separadores verticales con demister la distancia de separacin entre la
boquilla de salida del gas y el demister, h1 de acuerdo a la figura e.2, esta ser
de por lo menos 12 pulgadas, (Tecnoconsult, 2006).
17. Para separadores verticales con demister se debe considerar el espesor del
demister, de 6 pulgadas, (Tecnoconsult, 2006).

145

18. Una vez se tienen todas estas alturas la hoja de clculo procede a sumarlos para
encontrar la distancia tangente/tangente mnima que debe tener el recipiente.

T T

= h7 + h6 + h5 + h4 + h3 + h2 + h1

(40)

Donde:
HT-T: Altura tangente/tangente del recipiente, plg, 1 ft = 12plg.