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CUSCO, 04 DE FEBRERO 2013

PROCESOS DE EXTRACCCION DE METALES


UNIDAD DIDACTICA 1. Duracin una semana
1.1. PLANTAS EXTRACTIVAS EN EL PERU.
1.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Saber la Ubicacin y Produccin de los centros metalrgicos del Per y su
importancia econmica.
Conocer el diagrama de flujo de cada planta
1.3 CONTENIDOS:

1.1. Introduccin La Metalurgia Extractiva


METAL
Segn la qumica inorgnica, metal es un cuerpo simple que tiene tendencia a ceder
electrones de la rbita perifrica transformndose en un ion positivo, llamado catin y
como tal suele encontrarse en sus compuestos. Los metales son dctiles, maleables y
buenos conductores de calor y electricidad, tienen un brillo caracterstico denominado
brillo metlico. Con excepcin del mercurio a temperatura ambiente son slidos y forman
xidos bsicos, con poca o nula afinidad por el hidrgeno y mayor afinidad por el oxgeno y
el azufre, con los que forman los minerales, fuente de la extraccin de metales desde la
naturaleza.
Los metales se clasifican en:
1. Ligeros:
a) Alcalinos: Sodio, potasio
b) Alcalinotrreos: Calcio, magnesio
c) Trreos: Aluminio
2. Pesados:
a) Grupo del cobre: Cobre, plata, oro
b) Grupo del Cinc: Cinc, mercurio
c) Grupo del estao: Estao, plomo
d) Grupo del Hierro
e) Grupo del Platino
Raramente se encuentran puros al estado natural, en general se hallan combinados con el
oxgeno y otros no metlicos como el azufre, formando los xidos metlicos y sulfuros

respectivamente. El metal ms difundido en la corteza terrestre es el aluminio, seguido por


el hierro, calcio, sodio, potasio y magnesio, los dems alcanzan proporciones mnimas.

MINERAL
Los MINERALES son sustancias naturales que se originan en la capa rocosa de la Tierra o
litsfera, y se caracterizan por tener una estructura homognea y una composicin qumica
bien definida.
El conjunto de los minerales es estudiado por la MINERALOGA, que es la ciencia encargada
de examinar las caractersticas fsicas, qumicas, morfolgicas y estructurales de dichas
sustancias.
El Per es uno de los principales pases mineros del mundo y, como tal, alberga en sus
suelos numerosos minerales preciosos y semipreciosos, muchos de ellos an desconocidos
pero de gran valor.
Los minerales que constituyen la corteza terrestre se han formado a partir de los
elementos qumicos que originaron el planeta, gracias a reacciones ocurridas en su interior.
Por este motivo, la cantidad de combinaciones es inmensa. Para poner un poco de orden,
se clasifican los minerales atendiendo a la forma en que se originan, a sus caractersticas
cristalogrficas, a su composicin qumica, ... Mencin aparte merecen los cristales y, entre
ellos, los llamados "piedras preciosas" que siempre han cautivado a la humanidad.
Clasificacin qumica
La clasificacin qumica divide los minerales en grupos segn sus compuestos qumicos.
Cualquier mineral conocido puede ser integrado dentro de estos grupos, pues la prctica
totalidad de ellos incluyen alguno de estos compuestos.
1.- Elementos nativos: son los que se encuentran en la naturaleza en estado libre, puro o
nativo, sin combinar o formar compuestos qumicos. Ejemplos: oro, plata, azufre,
diamante.
2.- Sulfuros: compuestos de diversos minerales combinados con el azufre. Ejemplos: pirita,
galena, blenda, cinabrio.
3.- Sulfosales: minerales compuestos de plomo, plata y cobre combinados con azufre y
algn otro mineral como el arsnico, bismuto o antimonio. Ejemplos: pirargirita, proustita.
4.- xidos: producto de la combinacin del oxgeno con un elemento. Ejemplos: oligisto,
corindn, casiterita, bauxita.

5.- Haluros: compuestos de un halgeno con otro elemento, como el cloro, flor, yodo o
bromo. Ejemplos: sal comn, halita.
6.- Carbonatos: sales derivadas de la combinacin del cido carbnico y un metal.
Ejemplos: calcita, azurita, mrmol, malaquita.
7.- Nitratos: sales derivadas del cido ntrico. Ejemplos: nitrato sdico (o de Chile), salitre o
nitrato potsico.
8.- Boratos: constituidos por sales minerales o steres del cido brico. Ejemplos: borax,
rasorita.
9.- Fosfatos, arseniatos y vanadatos: sales o steres del cido fosfrico, arsnico y vanadio.
Ejemplos: apatita, turquesa, piromorfita.
10.- Sulfatos: sales o steres del cido sulfrico. Ejemplos: yeso, anhidrita, barita.
11.- Cromatos, volframatos y molibdatos: compuestos de cromo, molibeno o wolframio.
Ejemplos: wolframita, crocoita.
12.- Silicatos: sales de cido silcico, los compuestos fundamentales de la litosfera,
formando el 95% de la corteza terrestre. Ejemplos: slice, feldespato, mica, cuarzo,
piroxeno, talco, arcilla.
13.- Minerales radioactivos: compuestos de elementos emisores de radiacin. Ejemplos:
uraninita, torianita, torita.

METALURGIA EXTRACTIVA
Los metales en la naturaleza se encuentran formando compuestos inorgnicos
denominados minerales, por que las condiciones termodinmicas del planeta tierra no son
favorables para la presencia de stos al estado libre, sin embargo, los metales nobles como
el oro, platino, plata y excepcionalmente el cobre, se pueden encontrar en estado metlico,
por lo que para separar los metales desde sus minerales se recurre al uso de la metalurgia
extractiva, entendida como aquellos procesos y operaciones aplicadas para la obtencin
del metal con distintos grados de pureza y la obtencin de los concentrados de minerales,
lo dejaremos al campo de la mineralurgia.
La metalurgia extractiva es arte, ciencia y tecnologa empleado para la obtencin de los
metales desde sus minerales y/o concentrados aplicando procesos pirometalrgicos,
hidrometalrgicos y electrometalrgicos o una combinacin de stos, segn la naturaleza
del mineral y/o concentrado
Los procesos de metalurgia extractiva se han desarrollado para producir metales refinados
de alta pureza, particularmente en los no ferrosos. En los ltimos aos se ha logrado un
desarrollo rpido en el diseo, control y eficiencia en los procesos de extraccin y

refinacin de los metales, debido fundamentalmente, al conocimiento de la termodinmica


y la cintica de los procesos extractivos experimentalmente obtenidos.
Los siguientes diagramas de flujo, ilustran los procesos de extraccin de metales desde sus
minerales para algunos metales no ferrosos ms importantes.

Produccin de Cobre a partir de minerales Sulfurados

Produccin de Cobre a partir de minerales oxidados

Circuitos de Produccin de Zn

Circuito de Produccin de Zn y Pb

1.2. Plantas de Extraccin de Metales en el Per.


Las principales plantas de extraccin de metales en el Per son:
El Complejo Metalrgico de la Oroya, que produce: Zinc, Plomo, Cobre, Plata, Oro,
Bismuto, Cadmio, Indio, Telurio, Antimonio, Selenio y como sub productos Polvo de
Zinc, Acido Sulfrico, Oleum, Trixido de Arsnico, Sulfato de Cobre, Sulfato de
Zinc, Concentrado de Zinc Plata, Oxido de Zinc y Bisulfito de Sodio
La Fundicin y Refinera de Ilo, que produce cobre y del tratamiento de lodos
andicos obtiene Oro, Plata, Selenio, telurio, etc.
Refinera de Cajamarquilla, produce Zinc y Cadmio principalmente
Cia. Minera Cerro Verde, produce cobre catdico a partir de xidos de cobre
Xstrata Tintaya, produce ctodos de cobre a partir de xidos de cobre
Southern Per Toquepala, produce ctodos de cobre a partir de los xidos de
cobre de Toquepala y Cuajone
Yanacocha Cajamarca, produce oro
Pierina - Ancash, produce oro
Existen muchas plantas de produccin de oro y cobre a escala de mediana y
pequea minera

1.3. El Complejo Metalrgico de la Oroya Circuito de Cobre,


Plomo y Zinc.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL COMPLEJO METALURGICO DE LA OROYA


Venta

Stock
Vado

As2O3

Gas al
Ambiente

Bag
House

Gas a Cocinas de
Arsenico

Gas a
Chimenea
Principal

Consumo
interno

Concentrados
Cobre y Plomo

Transferencias
Miscelaneos

Minerales
Polvo a
Tostadores de
As
Cottrell de
Arsenico

Lechos de
Fusion de
Cobre

Lechos de
Fusion de
Plomo

Planta de
Preparacion

Petroleo
Aire

Gases y material
particulado

Sinterizacion
Sinter

Calcina
Gas a la
Chimenea
Principal

Gas SO3 a Cottrell


Central y Residuos
Anodicos

Concentrados de
Zinc

Oleum

Planta de
Acido Sulfurico
Tostador de Cama
Turbulenta "TLR"

Gas SO2

Calcina

Coque

Materiales en
trnsito

Stocks de
Seguridad

Tostadores de
Cobre

Acido Sulfrico

Recirculantes

Fundentes

Calcina a Oxy Fuel

Venta

Petroleo
Oxigeno

Coque
Scrap Fe

Gases y material
particulado

Coque fino

Cottrell
Central

Lixiviacion

Horno Oxy
Fuel

Gases y material
particulado

Cottrell
Central

Agua

Cable
Carril

Escorias

Agua
Escorias

Mata
A

Gases y material
particulado

Convertidores
de Cobre

Stock de
Huanchan
Escorias

Spent
Gas al
Ambiente

Soda Ash
Speiss
Mata Sodica

Al circuito
de Cobre

Mata
Polvos a
Tostadores de
Cobre

Gases y material
particulado

Espumado

Polvos a Short
Rotary Furnace
Gases y material
particulado
Bag
House

Pb Bullion

Moldeo

Moldeo

Laminas

Sulfato de
Cobre

Lodos
Anodicos

Lodos
Anodicos

Planta de Residuos
Anodicos

GLP

Fusion

Moldeo y
Embalaje

Polvos a Planta de
Indio

Anodos

Anodos

Refinerias de
Cobre

Electrolitica de
Zinc

Gas al
Ambiente

Petroleo

P.C.C.T.

Solucion

Bag
House

Pb de obra
Mata Fria
Scrap Cu

Silice

Hornos de
Plomo

Polvo Mixto a
Planta de Antimonio

Antimonio

Refinerias de
Plomo

Oro Bullion

Plata Refinada

Fusion de
Catodos

Selenio
Teluro

GLP

Bismuto

Fusion

Cemento de Cu

Moldeo y
Embalaje

Dore
Refineria de Plata

Energia
electrica

Moldeo y
Embalaje

Lodo

Tratamiento
de Residuos
"Zileret"

1.4. Fundicin y Refinera de Ilo - Cajamarquilla - Planta de Cerro


Verde Tintaya.

Refinera de Ilo

TK
0-1
R-1

E-3
R-2

E-1

E-1
TK
SEP

E-2

E-3
E-2

R-1

TREN 2
R
2

R-2

R-1

E-3

E-1

FILTRO
EIMCO

T
K

lodo

E-2
E-1

ORGANICO

R-2
E-3

TK
O-2

F-4

ELECTROLITO POBRE
R-1

TREN 4

LAM.
ARRANQUE

ACIDO

TINA

TREN 3

T
K

CELDAS COMERCIALES

ELECTROLITO RICO

LIX 984 NC

E-2

Ctodo Cu
99.99 %

PRODUCTO
FINAL

RAFF

KEROSENE

TK
MEZCLA

R-2

COSECHA

Tinas de Lavado de Ctodos

TREN 1

F-3
F-2
A

F-1

CALDERO

FILTROS

S-1

F E D C B A G

MINIPLANTA
SX

TK electrolito rico

TK
RETROLAVADO

Sala de
caldero
s

INTERCAMBIADORES
DE CALOR

S-2
TK
acido

E-2
E-1

TREN 5

TK
ORG
3

TANQUE
COSECHA

TANQUE DE RAFF

TK
LA

TK
STRIP

TK
CC

TK
REPUESTO

Planta
de
Agua

1.5. Plantas de cianuracin de oro

UNIDAD DIDACTICA 2. Duracin tres semanas


2.1. TERMODINAMICA DE LA EXTRACCIN DE METALES
2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Saber la termodinmica aplicada a los procesos de extraccin y purificacin de
metales.
Realizar clculos Termodinmicos, Balance de materiales y Energa.
2.3. CONTENIDOS:

2.1. Introduccin estabilidad de los minerales.


Los metales se encuentran en la corteza terrestre en una variedad de combinaciones
qumicas debido a que la atmosfera terrestre contiene oxgeno, bixido de carbono y vapor
de agua.
Inicialmente la corteza estaba compuesto de sulfuros y silicatos metlicos, denominados,
minerales primarios, pero debido a la interaccin con la atmsfera, la mayora de los
metales se encuentran formando xidos, sulfuros o silicatos.
Existen tambin sulfatos y carbonatos como productos secundarios, as como los metales
nativos, cuando la energa de enlace es muy pequea en las condiciones imperantes.

El oro y los metales del grupo del platino se encuentran al estado nativo, junto a minerales
de cobre, plata y mercurio
El plomo se encuentra como sulfuros, sulfatos y carbonatos y el hierro como sulfuros y
xidos
Los metales reactivos como el Al y el Si se encuentran formando depsitos grandes de
xidos o arcillas complejos de Al Si
Los metales alcalinos y muchos otros forman cloruros solubles que en parte son
transportados al mar.
Con algunas excepciones, como los depsitos de minerales de hierro, caliza y cuarzo, los
minerales estn diseminados en las rocas o gangas y estn mesclados con metalferos y
otros compuestos que contienen valores o impurezas, por lo que un deposito de un
mineral depende de muchos factores
As, un depsito comercial de mineral de hierro debe contener un 65% de Fe, con bajo
contenido de S y P, los yacimientos de Cu y Ni una ley de 1% y los yacimientos de oro son
trabajados con una ley de 8 g/ton o 8ppm.
El proceso usado para la produccin de un metal depende de la forma en que se encuentra
como mineral y de las propiedades qumicas y fsicas del metal y sus compuestos, en tanto
que stos sean utilizados para lograr la mxima pureza del producto con el mnimo
consumo de energa, trabajo y reactivos y la mnima generacin de contaminantes slidos,
lquidos y gaseosos.
Generalmente una primera etapa en el tratamiento de los minerales es la concentracin
por flotacin, gravimetra o separacin magntica, seguido por procesos de piro, hidro y//o
electrometalrgicos
Tambin se usan procesos directos como la cianuracin para el oro, lixiviacin cida para la
extraccin del cobre, el uranio, etc, seguida de procesos de precipitacin del metal o
compuesto de valor por medios qumicos o electroqumicos.

Estabilidad de los minerales


Antiguamente se asuma que el calor de formacin de un compuesto era el indicador de su
estabilidad, de modo que a mayor valor del calor de formacin se requera mayor energa
para disociar dicho compuesto, este concepto no consideraba la influencia de la
contribucin de la entropa en el cambio de la energa disponible en la reaccin de
formacin
Tomando en cuenta la entropa, se ha demostrado que la afinidad o Energa Libre de
Formacin de Gibbs es un indicador seguro de la estabilidad de un compuesto y no se ha
encontrado ninguna excepcin.
La Energa Libre de Gibbs (Go ) est expresada en funcin de la temperatura y la
constante de equilibrio (ke) en condiciones estndar, segn la ecuacin: Go = RT log ke .
Para situaciones no estndar se aplican las correcciones.
El estudio de la estabilidad de los compuestos hace posible la prediccin del estado en el
que es ms probable que un metal pueda existir en la naturaleza, as como los principios a
ser usados en el proceso ms eficiente para la produccin de un metal puro.

2.3.

Afinidad de los metales por el oxgeno.

La afinidad de los metales por el oxgeno es variado, los hay metales con poca afinidad y
como el Au, Ag y Hg, con mediana afinidad como el Cu, Pb, Zn, otros con mayor afinidad
como el Fe, Mn, P, y aquellos que son extremadamente afines como el Zr, Al, Ca, Mg, etc.
Segn la afinidad, los metales forman xidos poco estables, estables y muy estables que es
expresado a travs de la variacin de la energa libre de formacin en funcin de la
temperatura:
Para la reaccin: M + O2 = MO2
o

G = RT log ke ( condiciones estndar)


o

GT = G RT ln pO2 ( Condicin no estndar)


o

G T = H T - TS

o
T

La variacin se representa grficamente en el Diagrama de Ellingham-Richardson y Jeffes y


es muy usado para la extraccin de los metales desde sus xidos.
Segn su afinidad, metales como el oro, tanto a condiciones estndar y atmosfrica, se
encuentra al estado metlico, los xidos de los metales como el Bi, Hg y Ag se
o

descomponen fcilmente por debajo de los 500 C, otros como los xidos de Cu, Pb y Fe son
reducibles con C y los xidos muy estables como los de Al, Ti y Ca requieren procesos
especiales para la produccin del metal.
La afinidad de los metales por el oxgeno disminuye con el aumento de la temperatura, con
excepcin del C que se mantiene constante.

Diagrama de Ellingham para Oxido

Diagrama de Ellingham para Oxidos

2.4.

Afinidad de los metales por el azufre.

El diagrama de Ellingham para los sulfuros muestra que la afinidad del azufre por los
metales disminuye con el aumento de la temperatura, en la mayora de los casos, debido a
que hay una significativa disminucin de la entropa cuando se forma el sulfuro.
La alta afinidad del Mn, los metales alcalinos, alcalinotrreos y de metales como el Ce por el
azufre es de gran importancia para eliminar el azufre del hierro y el acero, sin embargo la
afinidad de los metales por el azufre es menor que por el oxgeno, con excepcin de los
metales alcalinos.
Esta relativa diferencia de afinidad de los metales por el S y el O2 es muy utilizado en los
proceso extractivos, principalmente pirometalrgicos, como la tostacin, sinterizacin,
fusin, conversin y afino de los metales, por reacciones como:
2MS + O2 = 2MO + S2
2MS + 3O2 = 2MO + SO2
Ejemplo:
Cu2O + FeS = Cu2S + FeO
El Cu tiene mayor afinidad por el S y el Fe por el O2

Diagrama de Ellingham para Sulfuros

2.4. Afinidad de los metales por el cloro.


El diagrama de Ellingham para los cloruros es muy similar a los diagramas de los xidos y
sulfuros, sin embargo tiene diferencias significativas, as el tetracloruro de carbono es
inestable por encima de 750o C y el C es capaz de reducir solamente al AuCl 2 y AuCl3 a
metal, mientras que el hidrgenos puede reducir un limitado grupo de cloruros como los
del Au, Cu, Hg, Ni, Fe, Cr, Mn, Ag y Sn.
Es de especial inters el Al, pues forma dos AlCl3 y el ms voltil AlCl. Desde que dos moles
de AlCl son formados desde un mol de Cl2 , la entropa de formacin es positiva y su
estabilidad en contacto con Al y Cl2 disminuye con la temperatura.
Muchos metales de inters industrial forman cloruros voltiles entre 400 a 1600 o K, como el
Cu, Ni, Be, Ti, V, Zr y Cr. Obtener cloruros fundidos a temperaturas entre 800 y 1300 o K, hace
posible la utilizacin de la electrlisis de sales fundidas como mtodo para la extraccin de
metales.

Diagrama de Ellingham para Cloruros

2.5. Termodinmica de la tostacin de minerales


El conocimiento de los datos termodinmicos permite construir diagramas que
muestran reas de estabilidad o de predominio, llamados diagramas de Kellog,
mediante los cuales se puede predecir las fases slidas que pueden estar presentes a
una temperatura y composicin de gases dados y las posibles reacciones.
Las condiciones necesarias para la formacin de los distintos productos de tostacin
pueden ilustrarse mediante relaciones de equilibrio que existe en un sistema que
contiene metal, azufre y oxigeno. Se tiene tres componentes y de acuerdo con la regla
de fases, se puede tener un sistema de 5 fases, es decir 4 fases condensadas y una fase
gaseosa. Si la temperatura es constante se podra tener un sistema de 3 fases
condensadas y una sola fase gaseosa. La fase gaseosa contiene normalmente SO2 y O2.
Aunque SO3 y aun S2 pueden estar presentes.
Se debe recordar que la estabilidad de los compuestos est dado por la energa libre de
formacin, mediante la ecuacin de Gibbs:
Go = RT log k y k = aP / aR
aP = Actividad Productos y aR = Actividad reactantes
Durante la tostacin, en un sistema Me-S-O, se producen cierto nmero de reacciones:
S2 + 2O2 = 2SO2 (1)
2SO2 + O2 = 2SO3 (2)
Me + SO2 = MeS + O2 (3)
2Me + O2 = 2MeO (4)
2MeS + 3O2 = 2MeO + 2SO2 (5)
2MeO + 2SO2 + O2 = 2MeSO4 (6)
MeS + 2O2 = MeSO4 (7)
Para una temperatura dada, la composicin de la mezcla gaseosa esta definida por la
presin parcial de cualquiera de los 2 componentes gaseosos. Tambin para una
composicin constante de gas, la composicin de las tres fases condensadas esta fija. A
las relaciones de fase en el sistema ternario a temperatura constante pueden
describirse por medio de los diagramas bidimensionales en donde las coordenadas son

las presiones parciales de dos de los componentes gaseosos. En la figuras se muestra


los diagramas de Kellogg. Las lneas que describen el equilibrio entre cualquiera de las
fases condensadas estn dadas por ecuaciones de reaccin.
En el caso de que el metal hubiera formado varios sulfuros y xidos se deben
considerar mas ecuaciones para la formacin de MeS 2, Me2(SO4)3 etc. Pueden existir
tambin sulfatos bsicos como MeO.MeSO4.
Para las reacciones dadas antes y para todas las fases condensadas en sus estados
estndar los equilibrios estn dados por las expresiones siguientes:
logPo2 log Pso2 = log K3
logPo2 = - logK4
2logPso2 3 log Po2 = log K5
2logPso2 + logPo2 = - log K6
2logPo2 = - log K7
Puede observarse que para una estequiometria de reaccin dada la forma de la
expresin de equilibrio es la misma para todos los metales, es decir, la pendiente de las
curvas correspondientes en la fig. 1 es la misma. Solo los valores de las constantes de
equilibrio K3, K4 etc son distintos de metal a metal. Esto quiere decir que la posicin de
las reas entre las lneas. Estas reas se denominan rea de predominancia para la fase
particular. Puede observarse que en tanto exista solo una fase condensada. Las
presiones parciales de SO2 y O2 pueden modificarse independientemente una de la
otra. Es decir, el sistema a temperatura constante tiene dos grados de libertad. A lo
largo de las lneas de equilibrio entre dos fases condensadas. El sistema tiene solo un
grado de libertad. Finalmente cuando se encuentran presentes tres fases condensadas
el sistema no cambia a temperatura constante. En la fig. 1 se dan tambin lneas que
describen las reacciones (1) y (2) es decir la formacin de S2 y de SO2. Estas estn dadas
por las expresiones:
2logPso2 2logPo2 = logK1+ logPs2
logPso2 + 2logPo2 = -logK2+ 2logPso3
Se tiene entonces que para valores fijos de K1, K2 la relacin entre logPso2 y logPo2
depende tambin de las presiones parciales de S 2 o SO3 en la figura IV-1 las lneas son
para cuando Ps2 y Pso2 son iguales a una atmsfera. Para otras presiones, las lneas se
recorren hacia arriba o hacia debajo de acuerdo con las expresiones arriba dadas.

Puede notarse que la presin parcial de S 2 se incrementa cuando la presin parcial de


O2 es pequea y la de SO3 grande. Los diagramas del tipo de la fig. 1 se denominan
frecuentemente diagramas de Kellogg.

Figura 1

Figura 2

2.6. Termodinmica de la fusin conversin de concentrados

Termodinmica de la Fusin
La mayor aplicacin industrial de fusin de mata es usado en la extraccin de Cu y Ni de sus
concentrados sulfurados.
Las bases termodinmicas para la fundicin de concentrados de cobre fue desarrollado por
Schuhmann, quin demostr la afinidad del Fe y el Cu por el O2 y el S, determinando por
que el Cu entra en la mata y no en la escoria y que el Fe tiene mucha mayor afinidad por el
oxgeno que el Cu.
El anlisis de Schuhmann es el siguiente:
1.

Las constantes de formacin del FeS y el Cu 2S, muestran que el Cu2S es algo ms
estable:
2Cu(l) + S2(g) = Cu2S (l)

(1)

k1300oC = 760

Go = - RT lnk = - 20 000 cal

Fe() + S2(g) = FeS(l)

(2)

k1300oC = 250

Go = - RT lnk = - 17 370 cal

Sustraendo 1 2 se ve que el Cu tiene una afinidad ligeramente mayor por el S que el


Fe
2Cu(l) + FeS(l) = Fe() + Cu2S (l) (3) k1300oC = 3.1
2.

Go = - RT lnk = - 3 530 cal

La posibilidad de la formacin del Cu 2O y el FeO fue tambin calculado por


Schuhmann:
2Cu(l + O2(g) = Cu2O(l) (4) k1300oC = 160
Fe() + O2(g) = FeO(l)

(5)

Go = - RT lnk = - 16 000 cal

k1300oC = 2.1x 105 Go = - RT lnk = - 38 500 cal

Combinando 3, 4 y 5 se tiene:
Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S (l) + FeO(l) (6) k1300oC = 4000 Go = - RT lnk = - 26 000 cal
El inmenso valor de la constante de equilibrio para la ecuacin 5 muestra que el Fe
tiene una gran afinidad por el O2
3.

Los valores mostrados de la ecuacin 1 al 6 son para sulfuros y xidos lquidos puros
1300OC. Para el sistema mata-escoria, la actividad del Cu2O, se puede estimar:
K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000 (7)
Schuhmann, asumi que la actividad del Cu 2S y el FeS no se diferencian grandemente
para un grado de mata moderado dependiendo de las condiciones de operacin (el

grado de mata es el porcentaje de Cu en la mata y vara entre 20 a 70%). As por


ejemplo su radio puede ser aproximadamente 1 y que la actividad del FeO puede estar
ubicado dentro del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo estos valores en la ecuacin 7, se
tiene: aCu2OEscoria = 10-4
Por consiguiente la presencia del Cu 2O en sistema mata-escoria a una actividad mayor
a 10-4 har que la ecuacin 6 se desplace hacia la derecha y el FeS desplazar al cobre
de la escoria, por lo tanto la afinidad relativa del Cu y del Fe por el oxgeno es la razn
de que el Cu est presente en la mata.

Termodinmica de la Conversin de matas


En los procesos de fusin de concentrados de cobre y nquel se obtiene matas de Cu y
Ni o Cu-Ni, en este proceso de elimina la ganga y parte del Fe y S. La mata obtenida
principalmente est formada por Cu, Fe, S para las matas de Cu y por Cu, Ni, Fe y S
para las matas de Cu-Ni y otros elementos valiosos como el Au, Ag. El tratamiento de
conversin tiene por finalidad eliminar el Fe y el azufre insuflando aire, aire-oxgeno u
oxgeno a la masa fundida, aprovechando la mayor afinidad que tienen el Fe y el S por
el oxgeno frente al Cu y el Ni, lo que se puede apreciar claramente en el diagrama de
Go T para los xidos de Cu, Ni y Fe.

En el diagrama se observa que en presencia del O 2 el Fe tiene mayor afinidad por el O2


seguido por el Ni y el Cu. De esta manera la Go de formacin es un indicador de la

estabilidad termodinmica de los compuestos oxidados, luego si la fase mata es


soplado con oxgeno, el Fe se oxidar preferentemente antes que el Ni y el Cu:
2FeS(Mata) + 3O2 = FeO(Escoria) + 2SO2 (Gas)
Esta reaccin es exotrmica y proporciona la cantidad suficiente de calor para
mantener el bao al estado fundido, haciendo el proceso autgeno.
El tratamiento de las matas de cobre tiene dos etapas, una de formacin de escoria, en
la que se elimina el Fe y parte de S y una segunda de formacin de cobre blster en la
que se elimina el S restante hasta alcanzar un contenido de cobre metlico entre 98 a
99%. Las posibles reacciones termodinmicas de la segunda etapa son:
2Cu2S(l) + 3O2 = 2Cu2O(l) + 2SO2

Go1300oC = - 107 000 cal

2Cu2O(l) + 2Cu2S(l) = 6Cu(l) + SO2(g) Go1300oC = - 3 500 cal


El Cu liquido es la fase estable, de modo que cuando el 2Cu2S(l), llamado metal blanco,
es expuesto al O2 y controlando cuidadosamente, se puede eliminar el S y producir el
blster.
Las matas de Ni o Cu-Ni son tratados por otras tcnicas, como el TBCR, por que
termodinmicamente, durante el soplado pueden ocurrir las siguientes reacciones de
oxidacin:
2Ni3S2(l) + 7O2 = 6NiO(s) + 4SO2

Go1300oC = - 320 000 cal

4NiO(s) + Ni3S2(l) = 7Ni(l) + 2SO2

Go1300oC = +4 000 cal

2.7. Termodinmica de los procesos de reduccin fusin de xidos


Los componentes metlicos de un concentrado pueden ser separados por reduccin,
en pirometalurgia, para reducir un compuesto metlico MG se emplea un reductor R,
por que su afinidad por G es mayor que por M, de modo que la energa libre de
formacin para la reaccin de reduccin es negativa.
MG + R = M + RG
M = Metal

Go = -

G = Gas ( O , S , Cl, etc)

R = Agente Reductor ( C, H2 , CO, etc)

Termodinmicamente la mayor o menor capacidad de reduccin es una funcin de la


energa libre de formacin. A altas temperaturas las barreras cinticas son fcilmente
vencidas y las reacciones qumicas ocurren rpidamente. As, la extensin y secuencia
de las reacciones depende principalmente del equilibrio o la energa libre y la
velocidad a la que las reacciones pueden ser llevados.

Metales como el Fe, Mn, Cr y Ti se encuentran en la naturaleza como xidos y otros


como el Zn y Pb que estn presentes como sulfuros pueden ser transformados a xidos
por tostacin para luego ser reducidos. Los principales agentes de reduccin son el C,
CO, H2 u otro metal con mayor afinidad por el oxgeno.
En resumen Reduccin = f (-Go), cuanto ms bajo es el valor de -Go, el compuesto es
ms estable, entonces la reduccin es ms difcil.
La reduccin de los xidos metlicos es un proceso de transferencia del metal desde
sus xidos a metal libre o a un estado de menor oxidacin, que se puede dar por:
a) Por disociacin en caliente
2MO 2M + O2
MO2 MO + O2
b) Por accin de un agente reductor
MO + R 2M + RO
MO + RO M + RO2
MO2 + R MO + RO
En las reacciones anteriores, la afinidad del agente reductor por el oxgeno es mayor que
por el metal, por lo que es desplazado del mineral oxidado y estas reacciones ocurrirn
espontneamente siempre que G de la reaccin sea negativa. El cambio de la energa
libre en una reaccin de oxidacin:
2M + O2 = 2MO
Es llamado energa libre de formacin del xido a partir de sus elementos (GMO) y tiene un
valor generalmente negativo y cuanto ms negativo ms estable es el MO.
Tambin para reducir un MO se puede emplear un metal u MO con mayor afinidad por el
oxgeno:
MO + Ml M + MlO
MO + MlO M + MlO2
Ejemplo: 4Fe3O4 + O2 6 Fe2O3

600oC

G = - 60 kcal

4/3 Al + O2 2/3 Al2O3

600oC

G = - 220 kcal

Luego el Al reduce al Fe2O3 por tener un G menor.


PRESION DE EQUILIBRIO DEL OXIGENO

La reaccin de formacin de un oxido metlico MxOy por mol de oxgeno es :


2

M + 2 = O

La constante de equilibrio es KT = ( a2/yMxOy) / (aM2x/y. pO2)


Si aMxOy = aM = 1 para el metal y el xido puros, entonces kT = 1/pO2
y GoT = - RT ln kT , luego GoT = RT ln pO2
pO2 = presin parcial del oxgeno en el equilibrio con el metal y xido puros.
La presin de equilibrio de oxgeno encima de los xidos es conocida como la presin de
disociacin o tensin de disociacin, es una medida de la estabilidad del xido, a ms baja
presin de disociacin es mayor la estabilidad del xido y viceversa. La presin de
disociacin aumenta con el aumento de la temperatura.

Los metales como el Au, Ag, y Pt, metales del grupo del platino y del mercurio, tienen una
presin de disociacin alta a temperaturas relativamente bajas, por lo que pueden ser
reducidos fcilmente y algunos pueden encontrarse al estado natural. Los metales que
poseen una baja presin de disociacin an a altas temperaturas, como el Ca, Mg y Al son
difciles de reducir. La presin de disociacin de un xido puede ser determinado

experimentalmente, pero tambin puede ser calculado a partir de la energa libre estndar
o de la constante de equilibrio de la reaccin de formacin del xido.
La oxidacin de un metal es generalmente una reaccin exotrmica reversible y la reaccin
inversa, llamado de disociacin es endotrmica. La direccin de la reaccin puede ser
determinada comparando la presin de disociacin p O2 con la presin parcial del oxgeno
en la atmsfera encima del metal y el xido. La figura anterior muestra una curva tpica de
la variacin de la pO2 con la temperatura en el equilibrio para un oxido metlico, la curva
divide el campo en dos reas de estabilidad definidas. Por encima de la presin de
equilibrio (punto e), el metal se oxida y es estable el MO (punto a), por el contrario por
debajo de la presin de equilibrio (e) el MO se disocia y es estable el metal (punto b).
La presin de disociacin, p O2, la energa estndar libre de formacin del xido, G o y la
constante de formacin del xido, k, estn interrelacionados, de modo que conociendo
uno de ellos es posible calcular los otros dos, mediante la ecuacin: GoT = RT ln pO2
Muchos metales forman ms de un xido, ejemplo el Fe forma FeO, Fe3O4 y Fe2O3; el Cr
forma CrO, Cr2O3, CrO3; el Mn forma MnO, Mn3O4, Mn2O3 y MnO2. Los metales ms
oxidados al disociarse ceden parte del oxgeno y se transforman metales menos oxidados
con bajo contenido de oxgeno, por ejemplo se tiene la reaccin reversible de disociacin
de del Fe de un grado de oxidacin ms alto a uno ms bajo:
6Fe2O3 = 4Fe3O4 + O2
2Fe3O4 = 6FeO + O2
Para entender el concepto de presin de disociacin de xidos, J. D. Gilchrist, da el
siguiente ejemplo muy til: Si las energas libre de formacin de dos xidos son conocidas
a una temperatura dada, la presin a la cual el O2 est en equilibrio con el par M-MO,
puede ser calculado. Si estas presiones, la presin de disociacin de los xidos, son
diferentes, es obvio que ambos pares M-MO, no pueden estar en equilibrio en la misma
atmsfera y dado las condiciones adecuadas, uno de los metales reducir al xido del otro
metal.

En figura se aprecia que cuando la vlvula est cerrada los metales y sus xidos estn en
equilibrio y que la pO2 pO2 a la misma temperatura. Cuando se abra la vlvula el oxgeno
fluir de la cmara 1 a la cmara 2, de modo que habr una cada de presin en 1 y
aumentar en 2. En la cmara 1 se disociar el xido para mantener la presin local en el
valor de equilibrio pO2 y esta reaccin continuar si la vlvula sigue abierto y el metal en la
cmara 2 se oxidar mientras la presin de oxgeno sea mayor a pO2. Si la vlvula se
mantiene abierta, las reacciones continuarn hasta que todo el xido de la cmara 1 se
disocie totalmente o todo el metal de la cmara 2 se oxide. El metal cuyo xido tiene la
energa libre de formacin estndar numricamente ms alto (-GoT) tiene la presin de
oxgeno en el equilibrio (pO2) menor, por consiguiente tiene mayor afinidad por el oxgeno y
tiene el xido ms estable y puede reducir a otros xidos a metal bajo condiciones cinticas
favorables.
En la cmara 1 ocurre: MO = M + O2
En la cmara 2 ocurre: M + O2 = MO
En la tabla siguiente, se muestra la presin de oxgeno en el equilibrio para algunos metales
y el carbn a 1000oC. El carbn puede ser usado como agente reductor para los xidos
metlicos que estn por encima de l en la tabla. Notar que la presin del sistema Ca - CaO
es menor que la del U - UO2, luego el Ca reduce al UO2 para producir el U. (Este proceso fue
usado para producir U metlico en 1942)

M - MO

Presin de O2 (Atm)

Cu Cu2O

8 x 10-8

Pb PbO

3 x 10-8

Ni NiO

5 x 10-11

Fe FeO

1 x 10-15

C CO2

7 x 10-17

Cr Cr2O3

2 x 10-22

Mn MnO

1 x 10-24

U UO2

1 x 10-39

Ca CaO

1 x 10-42

Fuente: L. C. Twidwell, Unit Processes In Extractive Metallurgy Pirometallurgy Montana College

DIAGRAMA GoT T ( Diagrama Ellingham)


La reaccin de oxidacin de un metal tiene la siguiente forma:
2

M + 2 = O

y el cambio de la energa libre GT es :


2

GT = GMxOy -

GM GO2

A cualquier temperatura T, las tres fases pueden coexistir solamente a la presin parcial de
equilibrio del oxgeno, a mayor presin de oxgeno el metal se oxida y a menor presin en
xido es reducido a metal. Cuando se alcanza el equilibrio GT = 0. Es importante conocer
el cambio de la energa libre GT, por cuanto sta determina la direccin de la reaccin, las
condiciones del equilibrio y as la factibilidad termodinmica y el rendimiento del proceso.
Por definicin: GT = HT - TST
Por lo tanto GT puede ser calculado solamente con los datos termodinmicos de HT y
ST a una temperatura dada. Estos datos termodinmicos son determinados a partir de

ciertas condiciones estndar y stos generalmente cambian para los reactantes y


productos, como lquidos, slidos y gases a una atmsfera de presin parcial.
Por otra parte se sabe que: GoT = - RT lnk y k = (a2/yMxOy) / (aM2x/y. pO2) entonces : GoT
= RT ln pO2, esta ecuacin muestra que GoT est directamente relacionada con presin
de equilibrio o de disociacin del oxgeno.
Las tres cantidades, GoT, K y pO2 (e), son medidas de la afinidad qumica o estabilidad del
xido y estn interrelacionados unos con otros. Cuando GoT es negativo, lnk es positivo y
k es mayor que la unidad y la pO2 es menor que una atmsfera. Cuanto ms negativo es
GoT, mayor es el valor de k y ms pequeo el valor de pO2, por consiguiente el xido es
ms estable y la reaccin ocurre de izquierda a derecha. Por lado si GoT es positivo, el lnk
es negativo y k es una fraccin positiva menor que la unidad y pO2 es mayor que 1
atmsfera, entonces, cuando a una temperatura T, GoT tiene un valor positivo, k es una
fraccin muy pequea y la reaccin ocurrir de derecha a izquierda y el xido se disociar.
La representacin grfica del cambio de la energa libre estndar de formacin de xidos,
GoT, frente a la temperatura T fue desarrollado por Ellingham en 1944 y posteriormente
fue ampliado por Richardson y Jeffe. Estos diagramas son muy convenientes por que
contienen una gran cantidad de informacin y permiten ver la posibilidad termodinmica
de una reaccin de oxidacin o reduccin, por lo que son de amplio uso en la
termodinmica metalrgica y fisicoqumica.

Diagrama de Ellinghan Richardson - Jeffe

En el diagrama, cada lnea representa el cambio en el potencial o energa libre estndar


(GoT = RT ln pO2), cuando un mol de O2 a una atmsfera de presin, reacciona con un
elemento puro para formar un xido puro. La energa libre estndar negativa para la

formacin de un xido, se hace ms negativo hacia abajo, por ejemplo la curva ms baja
que aparece en el diagrama corresponde al oxido ms estable y ms difcil de reducir.
A cualquier temperatura superior al mnimo requerido por las consideraciones cinticas, el
elemento combinado con el O2 y representado en una curva dada es capaz de reducir todo
los xidos situados encima de l, as a 1200oC el C reducir al FeO, H2O, Fe3O4, NiO, CoO,
Cu2O, Fe2O3.
Los aspectos ms importantes del diagrama G o T son:
1) La energa libre por mol de O2 puede ser ledo directamente en el grfico a cualquier
temperatura. Los puntos de fusin y ebullicin de los reactantes y productos tambin
estn representados.
2) La gradiente de las lneas son iguales a la entropa negativa de la reaccin, as:
GoR = HoR TSoR , derivando respecto a T

(
)

= =

La gradiente llega a ser ms positivo para un cambio de fase en el reactante y se hace


menos positivo para un cambio de fase en el producto, as:
Cuando hay cambio de fase en el reactante:
2M(S) + O2 = 2MO(S)
= (a)
2M(S) = 2M(L)
SFusin = + (b)
= Sa - Sb
= (-) - (+)
Por lo tanto la entropa de la reaccin es ms negativa y la gradiente es ms positiva.
Cuando hay cambio de fase en el producto:
2M(S) + O2 = 2MO(S)
= (a)
2MO(S) = 2MO(L)
SFusin = + (b)
a - b: 2M(L) + O2 = 2MO(S)

= Sa + Sb
= (-) + (+)
Por lo tanto la entropa de la reaccin es menos negativa y la gradiente es menos
positiva.
Segn la Regla de Knopp, la entropa de fusin y vaporizacin para todos los elementos
es aproximadamente el mismo:
SFusin 2.2 cal/mol oK, por lo que el cambio de gradiente en el punto de fusin es
pequeo
SVaporizacin 22 cal/mol oK, por lo que el cambio de gradiente en el punto de
vaporizacin es grande
a + b: 2M(L) + O2 = 2MO(S)

3) La estabilidad de los xidos est relacionado al valor negativo de la energa libre de


formacin Go, cuanto ms negativo la energa libre ms estable el xido. Luego
cualquier metal reducir al xido encima de l.
Ejemplo: El Ca reduce al MgO a 1000oC
MgO + Ca = Mg + CaO
= productos - reactantes
Del Diagrama: -(240 000/2) (- 224 000/2) = - 8000 cal, reaccin espontnea
4) El efecto del cambio d entropa en el valor de G, es particularmente notorio en el caso
de la reaccin entre el C y el O2. El dixido de carbono se forma de acuerdo a la
reaccin: C + O2 = CO2, el nmero de moles gaseosos no sufre cambio y hay un pequeo
cambio de volumen, luego So 0 de modo que la representacin grfica de esta
reaccin es casi una lnea horizontal. Para la reaccin C + O2 = 2CO, hay un aumento del
nmero de moles gaseosos que ocasiona un aumento considerable de So, este cambio
positivo de la entropa origina una pendiente negativa y un valor cada vez ms negativo
de Go para la formacin del CO con el aumento de la temperatura. Por tanto el CO es
mas estable con el aumento de la temperatura, lo que significa que el C puede reducir a
cualquier xido metlico a una temperatura suficientemente alta.
Ejem. La reaccin del ZnO con el C a 1100 oC
2C + O2 = 2CO (1)
1 = - 110 kcal
2Zn + O2 = 2ZnO (2)
2 = - 90 kcal
(1 2): 2C + O2 = 2Zn + 2CO
= 1 - 2 = -20 kcal
La reduccin el ZnO usando C se realiza a temperaturas mayores a 1100 oC , sea en
retortas o altos hornos y se obtiene vapor de Zn, por que el punto de ebullicin del Zn es
907oC.
5) Los xidos metlicos pueden ser divididos en dos grupos:
a. Aquellos cuya lnea de equilibrio es interceptado por la lnea de equilibrio del CO a
temperaturas menores a 1600oC
b. Aquellos cuya lnea de equilibrio es interceptado a temperaturas mayores a 1600oC,
es decir los ms estables.
El primer grupo puede ser reducido por el C a metal a temperaturas fcilmente
alcanzables en hornos e manga ejm: Cu, Fe, Zn, etc , el segundo grupo puede ser
reducido por el C a temperaturas mayores a 1600oC, pero lo ms probable es que se
formen carburos. Estos xidos mas estables pueden ser recuperados por electrolisis,
como es el caso del Al. Este segundo grupo es importante para la formacin de
aleaciones como: Fe Ti, Cu Al, aleaciones de cromo, etc.
6) Las presiones de equilibrio del O 2 pueden ser determinados directamente a cualquier
temperatura observando la parte derecha e inferior del diagrama

k=

Ejm: a partir del cambio de energa libre estndar, calcular la presin de equilibrio para
la siguiente reaccin:
Ti + O2 = TiO2 T = 1700oC
G = -130 000 cal
130 000

G = RT ln pO2 , entonces, ln pO2 =1.98 (1973)


pO2 5 x 10- 15
Este valor se puede leer directamente en el G T, haciendo pasar una recta desde el
punto O por la interseccin de la temperatura a 1700oC con la lnea de equilibrio hasta la
recta de pO2 ubicada a la derecha de grfico.
7) En el mismo diagrama existen escalas que permiten la lectura directa de los radios de
presin H2/H2O y CO/CO2.Los puntos de referencia son H y C en la escala del cero
absoluto, estos son los puntos de energa libre en el cero absoluto para las reacciones:
2CO + O2 = 2CO2
2H2 + O2 = 2H2O
Ejem.: Ti(s) + 2CO2(g) = TiO2(s) + 2CO(g)
Ti(s) + 2H2O(g) = TiO2(s) + 2H2(g)
A 1600oC, cual es la relacin pCO/pCO2 y pH2/pH2O
2

Del grfico se tiene: pCO/pCO2 4 x 104, entonces k = 2 = (4x104)2


2

2
2

pH2/pH2O 4 x 104, entonces k = 2

= (104)2

REACCION ESPONTANEA
Al exponer un metal y sus componentes a un radio de gases, cuya composicin no es el
del equilibrio, se puede causar una reaccin de oxidacin o reduccin. Esta posibilidad
puede ser calculado mediante la Isoterma de Vant Hoff:
G = G + RT ln Q donde Q radio de gas al que es expuesto el metal
G = RT ln k + RT ln Q

G = RT ln
Si
Si

< 1, entonces G = - y la reaccin es tericamente espontnea


> 1, entonces G = + y la reaccin es no espontnea.

Ejemplos:
1.- Puede el ZnO ser reducido en el vaco, donde pO2 = 10-5 atmsferas
2ZnO = 2Zn + O2
k = pO2(e) = 10-37 ( del grfico de Ellingham) y Q = 10-5
k<Q,

> 1 entonces G = +, por tanto no se reduce, por que

2.- Puede el Cu oxidarse en el aire a 1000C?

105
1037

= 132

4 Cu + O2 = 2Cu2O
k = 1/10-7 ,

Q=

1( )
0.2

5,

= 5 x 10-6

< 1 entonces G = - y por tanto se oxida.

3.- Puede el Cu ser oxidado en presencia de CO y CO2, cuyo radio = 103, a 700C?
2

Cu + CO2 = CuO + CO k = 10-5 del diagrama y Q = 103

103
105

= 1 x 108,

> 1 entonces G = +, por tanto no se oxida

4.- Puede el Mg vapor a 0.001 atm. Ser oxidado por un gas cuyo radio CO/CO2 es de 105 a
1880C?
Mg(v) + CO2 = MgO(s) + CO(g)
Del diagrama a 1880C;
Mg(g) + O2 = MgO(s)
CO(g) + O2 = CO2(g)

1 = - 73.5 kcal

(1)

2 = - 24.5 kcal

(2)

(1 -2 ) Mg(g) + CO2(g) = MgO(s) + CO(g)

G = - 49 kcal

Como el sistema no est en equilibrio usamos la Regla de Vant Hoff: G = G + Rt ln Q


G = - 49 000 + (1.98 x 2073) ln

105

= -49000 + (4.575 x 2073) log 103 = +27000 cal

No se oxida.

2.8. Termodinmica de la lixiviacin de minerales


Las reacciones de oxidacin reduccin, particularmente, las reacciones electroqumicas
son muy importantes para el entendimiento de los procesos hidrometalrgicos. El
intercambio de electrones para uno o ms elementos resulta en un cambio de estado de
oxidacin o valencia de ese elemento. En las reacciones redox, la prdida de electrones de
un elemento debe estar acompaado por una ganancia de electrones de otro elemento, un
elemento pierde electrones al oxidarse y gana al reducirse. En las reacciones
electroqumicas la reaccin de oxidacin ocurre en el nodo y la reaccin de reduccin en
el ctodo, en forma simultnea y separada a una distancia finita.
Las reacciones electroqumicas son reacciones redox heterogneas en la que el
intercambio inico ocurre en medias celdas y el concepto de media celda provee un

mtodo conveniente para el balance de las reacciones redox, el que consiste de 4 etapas
bsicas para cada media celda:
1)
2)
3)
4)

Establecer los productos de reaccin de la media celda y balance de elementos


Balance del O2 con el H2O
Balance del hidrgeno con el H+
Balance de carga con electrones

Las media celdas balanceadas son ajustadas y sumadas de modo que el nmero de
electrones se cancela y obtenindose la reaccin redo total. La estabilidad de una reaccin
de una media celda dada puede ser establecida de los datos de energa como es hecho
normalmente en los clculos de equilibrio de soluciones. Alternativamente, la estabilidad
de la reaccin de la media celda puede ser representada por el potencial de la media celda,
que est relacionada al cambio de la energa libre para las reacciones de reduccin por la
siguiente relacin:
G = -nFE
n= Nmero de electrones
E = Potencial de media celda
F = Constante de Faraday, 23.06 kcal/ Equivalente voltio
En este sistema al potencial de la media celda H+/H2 se le asigna un valor de cero por
convencin y de forma arbitraria y todos los otros valores de media celda son medidos con
respecto a este valor de referencia designado como Eh, como resultado de esta convencin
la energa libre estndar de formacin de H+ es cero.
Usando el concepto de caracterizacin de las reacciones de media celda por un potencial,
es decir, su tendencia relativa a reaccionar, es posible construir diagramas de fase
electroqumicos para definir regiones de estabilidad para un sistema dado definido por un
conjunto de reacciones de media celda. Estos diagramas son conocidos como Diagramas de
Pourbaix o Diagramas Eh pH. Estos diagramas se usan con mucha ventaja para entender
los fenmenos de la corrosin de los metales, la geoqumica, electroqumica, as como en
la hidrometalurgia.
Los diagramas de Pourbaix o diagramas electroqumicos estn limitados por la estabilidad
del agua lquida, determinada por los potenciales a los cuales ocurre la oxidacin y
reduccin, as, la descomposicin del agua ocurrir, cuando la presin parcial del oxgeno
en equilibrio con agua lquida sea mayor a la presin total del sistema o cuando la presin
parcial del hidrgeno en equilibrio con el agua lquido excede la presin total de sistema,

siendo el punto crtico que define la regin de estabilidad del agua cuando 2 o 2 iguala
a la presin total del sistema.
Las reacciones de media celda que describen la regin de estabilidad electroqumica para el
agua lquida para un sistema a una presin total de 1 atmsfera son:
1
2

O2 (g) + 2H+ + 2e- H2O (l)

Eo = - G/nF = 56.7/2 x23.06 = 1.23 v

E = Eo - ln

2
1/2

2
2 .+

= Eo

0.059
2

log 2

0.0592 =

8.32 298 2.303


96 500

E = 1.23 0.059 pH
1

H+ + e- H2
2

Eo = - G/nF = 0
o

E=E -

ln

1/2

2
+

= Eo

0.059
2

log

1
+

E = - 0.059 pH
La representacin de estas ecuaciones de equilibrio para el agua, es:

La termodinmica de las reacciones de lixiviacin estn muy bien ilustradas en las


diagramas Eh pH, en la que las especies disueltas deben de existir dentro de los dos
lmites de estabilidad del agua, descrito por la ecuacin de oxidacin en la parte superior y
por la ecuacin de reduccin en la parte inferior.

Para estabilizar especies disueltas cerca de lmite superior de la estabilidad del agua, se
requiere un ambiente oxidante y para estabilizar especies disueltas cerca del lmite inferior
de la estabilidad del agua se requiere un ambiente reductor.
El diagrama Eh-pH para cada conjunto metlico es nico, sin embargo se puede establecer
que la mayora de los xidos metlicos bsicos cuando estn en su estado de oxidacin ms
alto son fcilmente solubles en medios cidos o medios alcalinos fuertes y la mayora de los
metales, xidos metlicos en sus estados de oxidacin ms bajos y sulfuros metlicos,
requieren, adems de reactivos cidos o reactivos alcalinos fuertes, agentes oxidantes para
su disolucin. Es razonable asumir que los metales alcalinos o alcalinos trreos estn
presentes formando iones simples, sin embargo un nmero de metales bsicos,
especialmente los metales de transicin tienden a reaccionar con agentes complejantes
para formar iones complejos metlicos estables, un ejemplo es la cianuracin del oro, es
importante destacar que los agentes complejantes juegan un rol determinante en los
procesos de lixiviacin. Ejemplos de formacin de iones complejos:
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O = 4 Na[Au(CN)2] + 4 NaOH
CuO + 4NH3 + H2O = Cu(3 )+2
4 + 2OH

La lixiviacin de un mineral en una solucin acuosa puede ser descrita por uno de los
siguientes tipos de reaccin:
1. Lixiviacin Acuosa
CuSO4 = Cu+2 + 42
CuCl2 = Cu+2 + 2 ClLos minerales pueden ser de ocurrencia natural o ser producidos pirometalrgicamente
por tostacin sulfatante o clorurante
2. Lixiviacin cida
CuO + H+ Cu+2 + H2O
ZnO + H+ Zn+2 + H2O
Los minerales pueden ser de ocurrencia natural o ser fabricados
3. Lixiviacin alcalina
Al2O3 + 2 = 22 + H2O
Este ejemplo, proceso Bayer, demuestra el efecto de cambio de condiciones cidas a
alcalinas para lograr selectividad en la lixiviacin, en este caso frente al xido de Fe,
insoluble en medio alcalino
4. Lixiviacin por oxidacin cida
Cu2S + O2 + 4H+ = 2Cu+2 + 2H2O + S

El ion frrico puede servir solamente como un agente oxidante. En medio cido el Fe
precipita como xido de Fe en condiciones neutras y alcalinas
5. Lixiviacin por oxidacin alcalina
PbS + 2O2 + 3 = 2 + 42 + H2O
6. Lixiviacin por oxidacin cida con formacin de iones complejantes
+2
UO2 + 2Fe+3 + 242 = UO2(4 )2
2 + 2Fe
Esta reaccin complejante demuestra el cambio del catin uranilo al anin uranilo por
control del agente complejante. El complejo aninico puede ser selectivamente
extrado por las operaciones unitarias de intercambio inico o extraccin por solventes.
7. Lixiviacin por oxidacin alcalina con formacin de iones complejos
CuFeS2 + 4NH3 +

17
4

2
O2 + 2 = Cu(3 )+2
4 + Fe2O3 + 24 + H2O
2

8. Lixiviacin reductora
MnO2 + SO2 = Mn+2 + 42
Existen solamente algunos ejemplos que se ajustan a esta categora, como MnO2, Fe2O3
y SnO2, etc. Las especies de estado de oxidacin ms bajas son ms solubles que las
especies de estado de oxidacin ms altas.
A continuacin se presenta algunos ejemplos de diagramas de Eh pH que muestran
las reas de estabilidad de algunos metales y sus compuestos.

2.9. Diagramas potencial pH


Fue creado por el qumico Ruso Marcel Pourbaix (1904-1998) que en el ao 1963 publica
"Atlas of Electrochemical Equilibria", conteniendo los diagramas de Pourbaix de todos los
elementos conocidos en esa poca. El diagrama de Pourbaix es conocido tambin como
diagrama Eh-pH.
Existe abundante informacin sobre las posibles reacciones que pueden ocurrir durante los
procesos de corrosin, lixiviacin, electrodeposicin, electrorefinacin, galvnicos, etc de
los metales, por ejemplo, se sabe que un metal se disuelve con formacin de iones
metlicos a un potencial dado, a un potencial inferior no hay disolucin y adems dicho
potencial es independiente del pH del medio. Se sabe tambin que si el metal se disuelve y
da un xido o hidrxido, la reaccin ocurre a un potencial que depende del pH.
Igualmente es conocido que si se neutraliza una solucin cida que contenga iones
metlicos, al llegar a cierto pH comienza a formarse precipitados de hidrxidos, el pH al
cual comienza esta precipitacin se puede calcular en funcin de la concentracin de los
iones metlicos y tambin es sabido, en numerosos casos, que al aumentar el pH se llega a
cierto umbral por encima del cual los hidrxidos precipitados se redisuelven y dan aniones
o iones complejos.
Por desgracia toda esa informacin se encuentra dispersa en la abundante literatura y
resulta engorroso tener que revisar tablas y hacer clculos cada vez que se requiera saber
que ocurre con un metal a un potencial y pH dados y fue Pourbaix quien hall una forma
ingeniosa de reunir todos estos datos en un solo diagrama, representando el potencial en
funcin del pH.
Sabiendo que la disolucin o precipitacin de un metal en un electrolito es bsicamente
una reaccin electroqumica en la que se produce una reaccin de oxidacin y una de
reduccin junto a la circulacin de iones a travs del electrolito y debido a la relacin
directa que existe entre las actividades, el potencial de celda y las energas libres de Gibbs,
es posible construir diagramas Potencial- pH que muestren los valores de estas variables en
las que son estables las posibles especies metlicas, que forman el sistema M - H2O.

En el diagrama de Pourbaix, el eje vertical se denomina Eh para el potencial de voltaje y el


eje horizontal es el pH = log [H+].
Las lneas que atraviesan el diagrama pueden ser horizontales, verticales u oblicuas:
Horizontales => reacciones con intercambio de electrones y que no dependen del pH
M = M+2 + 2
Verticales => reacciones que dependen del pH pero que son independientes del
potencial
M+2 + 2H2O = M(OH)2 + 2H+
M(OH)2 = M22 + 2H+
Oblicuas => reacciones en las cuales hay un intercambio de electrones y cambio de pH
M + 2H2O = M(OH)2 + 2H+ + 2
M + 2H2O = M22 + 4H+ + 2
La representacin de estas reacciones en el diagrama Eh pH , permite delimitar las zonas
de estabilidad termodinmica de las diferentes especies qumicas del sistema M H2O

2.10. Termodinmica de los procesos electroqumicos


Qumica y Termodinmica de las Soluciones
Conductividad Inica
Los conductores inicos se comportan en la misma forma que los conductores electrnicos
y obedecen a la ley de Ohm.

(1) de donde R = (2)

V = IR entonces I =

V= Voltaje, I = Intensidad de corriente, R = Resistencia, = Resistividad, L = Longitud y A =


Area
Esta ley aplicada a los conductores inicos se expresa:
I = CV (3)

C = (4) , C = Conductancia, igualmente = ( Conductancia especfica)

La conductancia especfica es la conductancia de un cubo de volumen igual a 1 cm 3 llenado


con el electrolito en cuestin
1

Si R = y = R

entonces = x
1

Similarmente: = = C
Remplazando en (3) I =
corriente aplicada al bao.

(5)

entonces

luego

C=

(6) Que expresa la densidad de

La conductancia especfica de los electrolitos vara desde 10-6 -1cm-1 para el agua
destilada, hasta pocos -1cm-1 para soluciones acuosas muy concentradas y sales fundidas.
Esto es 10-12 a 10- 16 la conductividad del Cu o de cualquier otro metal.
La conductancia especfica vara con la concentracin y la temperatura de las soluciones,
en electrolitos fuertes es casi lineal para soluciones diluidas por la alta movilidad de sus
iones, hasta alcanzar un mximo y disminuir con el aumento de la concentracin debido al
espesamiento de la nube inica.
Conductividad Elctrica Equivalente
Es la conductividad elctrica de un volumen Q cm3 de solucin que contiene 1 equivalente
gramo de una sustancia disuelta, con los electrodos a 1 cm de distancia uno del otro
=

= Conductancia equivalente, = Volumen equivalente

Para un lquido puro =


Luego

entonces:

donde = Masa Equivalente, = Densidad

y como la concentracin, usualmente se expresa en Equiv-g/litro,


1000

cm2/ equiv-g Ohmio

De esta relacin se puede ver que la conductancia elctrica equivalente disminuye al


aumentar la concentracin y la conductancia especfica aumenta con el aumento de la
concentracin.
Migracin y Nmero de Transporte
Para entender el mecanismo de la conduccin inica es necesario considerar la conducta
de las soluciones acuosas muy diluidas. En la tabla siguiente se dan los valores
experimentales de la conductancia equivalente de seis sales en soluciones acuosas con
dilucin al infinito (o)
Tabla de Comparacin de Conductancias Equivalentes a Dilucin Infinita
KCl

Diferencia

KNO3

Diferencia

K2SO4

130.0

3.7

126.3

6.7

133.0

(21.1)

(21.1)

(21.1)

NaCl

NaNO3

108.9

3.7

Na2SO4

105.2

6.7

111.9

Comparando los valores de la conductancia equivalente de las tres sales de K con las tres
sales de Na (columnas) se ve que la diferencia es constante ( 130.0 108.9 = 126.3 105.2
= 133.0 111.9 = 21.1), muestran que no dependen del anin y puede ser atribuido a las
movilidades diferentes que poseen los iones Na y K. Una observacin similar es hecha al
comparar las dos filas de nmeros que corresponden a diferentes aniones con el mismo
catin.
Esta relacin entre las conductancias equivalentes de electrolitos con dilucin al infinito,
sugiere que los iones migran independientemente y que la conductancia equivalente de
una sal es igual a la suma de sus conductancias inicas.
o = + + segn la Ley de Kohlrausch, de migracin independiente de los iones

Conductancia Inica a Dilucin Infinita


Recordando que:

I = (Ley de Ohm)

(1)

1000

(2)

o = + + (3)

Y combinando estas tres ecuaciones, se tiene:


R=
I=

y =

entonces =

de (2) =

Finalmente I =

1000

1000

Luego R = x

remplazando en (1)

entonces I = 1000 ( )a ; = longitud y a = rea

(+ + ) a

La corriente total I, se puede dividir en I+ corriente catinica e I- corriente aninica y luego


se tiene: I+ =

( )a
1000 +

Entonces I = I+

I- =

( )a
1000

+ I-

En nmero de transporte o transferencia es definido como la fraccin de corriente que es


transportada por un ion dado, as:

t+ =
t- =

Numero de transporte del catin

Numero de transporte del anin

Cuando las soluciones son ms complejas, se tiene:

Ii = Zii 1000 a
ti =

Ii
I

ZiiCi

=1 ZiiCi

zi = Potencial qumico de i
y

=1 I = 1

n = nmero de especies inicas con una carga o potencial zi y concentracin Ci en


equivalentes por litro.
Movilidad Inica y Coeficiente de Difusin
La conductancia del equivalente inico es igual al producto de la movilidad inica (i) por
la carga transportada por un equivalente gramo llamado Faraday (F)
i = i F (1)
La movilidad es la velocidad de los iones cuando la fuerza que lo impulsa es la unidad.
Comparando la velocidad de transporte bajo una gradiente de potencial elctrico y aquel
bajo una gradiente de concentracin, se puede relacionar la movilidad inica al coeficiente
de difusin Di , a travs de la ecuacin de Nernst Einstein
i =

Zi F

Di (2)

Aplicando la Ley de Stokes al movimiento difusional de los iones se tiene la ecuacin de


Stokes Einstein:
Zi F

i = 6 Di (3) = Viscosidad del fluido y ri = Radio Inico

Esta relacin es una aproximacin, puesto que la Ley de Stokes se aplica al movimiento de
esferas a travs de un lquido incompresible, esto es bastante diferente al movimiento de
iones entre otras partculas en movimiento, sin embargo esta relacin es muy til para
predecir valores aproximados y para comparar cualitativamente diferentes electrolitos.
Combinando las ecuaciones 1, 2 y 3 se tiene:
i

(4)

Para un electrolito a diferentes temperaturas o en diferentes solventes, el producto de la


conductancia equivalente por la viscosidad es una constante y es conocido como la Regla
de Walden:
= Cte. (5)
Que tambin es una relacin aproximada que es muy til para estimar valores de
conductancia no conocidas.
Desde que la conductancia inica est relacionada con la difusin, sta puede ser tratada
en forma anloga a aquellos aplicados a la velocidad de otros procesos y ser expresado
como una funcin exponencial de la temperatura:

= (6) = Constante y = Energa de activacin del proceso


La variacin de la conductancia con la temperatura es a menudo expresado con bastante
exactitud por una ecuacin parablica:
(t) = (25) [1+ ( 25) + ( 25)2 ] (7)
Donde y son constantes para un ion dado en un solvente dado y t es la temperatura en
grados centgrados. Derivando las ecuaciones 6 y 7 se tiene la relacin:
= RT2
Para la mayora de las soluciones acuosas, excepto para los iones H + y OH- a 25oC, el
coeficiente de la temperatura es e 2%/oC y la energa de activacin del proceso para la
conductancia es de aproximadamente 3.6 kcal/ mol.
Teora de la Disociacin Electroltica
Segn Arrhenius, un soluto no est completamente dividido en sus iones, por lo que
introdujo el concepto de GRADO DE DISOCIACION , como la fraccin de las molculas que
estn disociadas en iones. El grado de disociacin se determina experimentalmente como
la relacin de la conductancia equivalente a la conductancia equivalente a dilucin al
infinito o

= o (I)
Si consideramos que un soluto univalente acuoso [ MX(acuoso)] se disocia en M+ + XMX(Aq) M+ + XLa constante de equilibrio k =

[ + ].[ ]
[() ]

Los coeficientes se presentan en concentracin mol/l


La concentracin total del soluto en equivalentes gramo/litro es C y C es la concentracin
de los iones
[ + ] = [ ] = C, entonces [() ] = ( 1 - )C
2 2

Luego

k = (1) =

2
1

(II)

Remplazando I en II:

k =

( )2

( )2

2
( )

Ley de Dilucin de Ostwald

Esta ley es aplicada a valores experimentales de conductancia equivalente para el cido


actico ( CH3 COOH) y el KCl en agua. Un electrolito que se comporta como el cido
actico con baja disociacin se denomina electrolito dbil, mientras que electrolitos con
mayor o total disociacin, como el KCl se denominan electrolitos fuertes.
Termodinmica de las Soluciones
La relacin entre la constante de equilibrio y la energa libre de una sustancia, est dada
por la relacin isotrmica de Vant Hoft:
G = -RTlnk + RTlnQ

k = Constante de equilibrio y Q = Constante de actividad

Para la reaccin:
aA + bB + ---------- = cC + dD + ------
.

Q = .

La energa libre se puede expresar por la siguiente ecuacin:


G = Go + RTlnQ
Donde Go es la energa libre en el equilibrio, es decir, cuando las actividades de los
constituyentes de la reaccin es la unidad, por consiguiente en el equilibrio G = 0 y
Go = -RTlnk
Para establecer la relacin entre la energa libre y el potencial de electrodo, se debe
recordar que el primer y segundo principios de la termodinmica establecen:

dU = dQ dW y dS =

o dQ = TdS

Luego dU = TdS - dW
En esta ecuacin W representa a todo tipo de trabajo, como la compresin, expansin,
magntica, elctrica, etc.
Bajo las condiciones de presin constante, que es el caso ms general en los procesos
electrometalrgicos, no se requiere compresin de volumen o trabajo de expansin, de
modo que todas las otras formas de trabajo no sern requeridas, excepto el elctrico,
entonces tenemos:
dU = TdS dW
Por lado la energa libre G = H TdS
Tambin: G = U + PV TS entonces dG = dU + PdV + VdP TdS SdT
A volumen y presin constantes:
dGV,P = dU TdS SdT
A volumen, presin y temperatura constantes:
dGV,P,T = dU TdS , pero dU = TdS dW
Por consiguiente: dGV,P,T = TdS TdS dW entonces dGV,P,T = - dW
Luego: GV,P,T = W
Por consiguiente se tiene trabajo realizado al transportar una carga elctrica desde un
potencial a otro, pero este trabajo es igual al producto de la carga por la diferencia de
potencial:
W = Carga x Diferencia de potencial (E)

W = Carga x E

La carga es igual al producto del nmero de electrones (n) transferidos al sistema


multiplicado por la constante de Faraday: Carga = nF
Luego W = nFE = - G
G = - nFE = Go + RT lnQ = - nFEo + RT lnQ
Para un proceso reversible a T y P constantes el trabajo hecho en el sistema, sin contar
trabajo de expansin, es igual al cambio de energa libre con signo negativo = - G, n =

nmero de electrones transferidos o el numero de faradios, E = fuerza electromotriz (fem)


o diferencia de potencial aplicado al sistema y E o = fem estndar
- nFE = - nFEo + RT lnQ dividiendo entre nF
E = Eo -

lnQ (Ecuacin de Nernst)

Esta ecuacin expresa la variacin de la fem de una pila electroqumica en funcin de los
reactantes y productos del sistema y se conoce como la ecuacin de Nernst.
Cuando se trabaja al estado estndar o al equilibrio se tiene que E = 0, siendo E o el
potencial normal de la pila o celda;

Eo = lnk
Al expresar Q en funcin de la concentracin y actividad, vale decir la concentracin de los
iones metlicos en g/l, podemos expresar los potenciales de electrodo para el catin y el
anin
E S1 = ESo +
E S2 = ESo +

0.0592

0.0592

log Cc (Cationes)
log Ca (Aniones)

Donde ESo es el potencial del electrodo normal en el equilibrio y la constante 0.0592 se


obtiene a 298oK, R = 8.32 joules y 96500 coulombs y convirtiendo el logaritmo natural a
logaritmo vulgar en base 10.
0.0592 =

8.32 298 2.303


96 500

Ecuacin de Gibbs Helmholtz


La relacin entre la energa elctrica de un sistema y el calor de reaccin, es una funcin de
la temperatura y est dada por la ecuacin de Gibbs Helmholtz y se deriva de la
siguiente forma:
G = H - TS

y S =

Luego G = H + T , como G = - nFE

- nFE = H nFT

E=

E=

+ T

H+T S

Cuando varia

, la fuerza electromotriz de la pila voltaica reversible aumenta cuando

aumenta la temperatura y cuando es igual a cero, la energa elctrica es igual a la energa


qumica. Los potenciales de los electrodos estn referidos al potencial estndar del
electrodo de hidrgeno, que es igual a cero. Esta convencin arbitraria se estableci en
adicin a la convencin de asumir que la energa libre de formacin estndar del ion
acuoso hidrgeno es cero.
H+ + 1e- = H2 (g)

Eo = 0 y Go = 0

UNIDAD DIDACTICA 3. Duracin nueve semanas

EXTRACCION DE COBRE DE MINERALES SULFURADOS


El cobre en la naturaleza se encuentra distribuido en la corteza terrestre principalmente
formando parte de los minerales sulfurados, como la calcopirita, bornita y calcosina, y
tambin est presente en forma de minerales oxidados, formado carbonatos, xidos,
silicatos y sulfatos.
Para la extraccin del cobre a partir de sus minerales se emplean procesos
pirometalrgicos, hidrometalrgicos y electrometalrgicos, en forma combinada de
acuerdo a la naturaleza del mineral, as para los minerales sulfurados se combinan
procesos piro y electrometalrgicos y para los xidos se usan principalmente los procesos
hidro y electrometalrgicos.
El contenido de cobre en los yacimientos explotados es baja, vara de un 0.5% en minera a
cielo abierto a 1 2% en minera subterrnea, por lo que se hace necesario un proceso de
concentracin previa para aplicar procesos de extraccin.
El proceso de extraccin seleccionado depende de las caractersticas de mineral y es
particular en cada caso. Los diagramas siguientes, ilustran las dos principales mtodos de
extraccin del cobre a partir de sus minerales, sin que esto quiera decir que son los nicos,
pues existen muchos mtodos.

3.1. Concentrados de cobre principales minerales.


El 90% o ms de cobre que se produce en el mundo proviene de los minerales sulfurados,
que son difciles de tratar hidrometalrgicamente, por lo que la mayor parte se trata
pirometalrgicamente. Normalmente, el proceso de extraccin comprende cinco etapas:
a. Concentracin por flotacin se obtiene como producto el concentrado
b. Tostacin, es optativo, depende de la composicin del concentrado, as, si contiene
As, Sb, (es el caso peruano en la regin Centro del Per) ser necesario la tostacin.
c. Fundicin de matas, en procesos discontinuos o continuos
d. Conversin de cobre blster
e. Piro o electrorefinacin
Normalmente se hacen combinaciones segn las caractersticas del concentrado y un paso
siguiente de la electrorefinacin del cobre es el tratamiento de los lodos andicos para la
recuperacin del oro, la plata, el selenio, el teluro y otros metales preciosos.
Los concentrados de cobre provienen de las celdas de flotacin y son el resultado de la
trituracin, chancado y molienda de los minerales sulfurados de las minas. El producto de
la flotacin es el concentrado y un residuo que constituyen los relaves o colas. La
composicin qumica de los concentrados declarada, se reduce generalmente a tres
elementos: cobre, oro, plata y se informa el contenido porcentual de cobre en el
concentrado, del orden del 30% y en g/ton o Oz/ton los de oro y plata. Los concentrados de

cobre contienen elementos pagables: Ag, Au, Cu y elementos penalizables: Sb, As, Hg, Bi,
Pb, Cl, F, Zn. Un concentrado de cobre puede contener minerales como la calcopirita
(CuFeS2), bornita (Cu5FeS4), calcosina (Cu2S), covelina (CuS) pirita(FeS2), impurezas de
inters econmico como la Ag, Au, Pd, Pt, Ni y otros y como ganga el cuarzo (SiO2), la
dolomita (CaCO3 . MgCO3) y aluminatos (SiO2 . Al2O3). Una composicin promedio de un
concentrado de cobre puede ser:
Elemento/Compuesto
Cu
Fe
S
Ni
Ag
Au

%
26
28
30
0.42
ppm
ppm

Elemento/Compuesto
SiO2
Al2O3
CaO
MgO
Pt
Pd

%
6.5
1.8
0.5
0.7
ppm
ppm

Los principales minerales del cobre con significacin econmica son:


Mineral
Calcopirita
Calcosina
Bornita
Covelita
Malaquita
Azurita
Cuprita
Crisocola
Antlerita

Composicin Qumica
CuFeS2
Cu2S
Cu5FeS4
CuS
CuCO3 . Cu(OH)2
2CuCO3 . Cu(OH)2
Cu2O
CuSiO3 . 2H2O
Cu3SO4(OH)4

% de Cu
34.6
79.9
63.3
66.4
57.5
55.3
88.8
36.2
53.7

3.2. Tostacin de concentrados de cobre.


Tradicionalmente el trmino tostacin, estaba relacionado con la oxidacin de los sulfuros
de Cu, Zn y Pb, la literatura moderna es mucho ms amplia y lo aplica a toda
transformacin metalrgica que tiene lugar por debajo del punto de fusin de la carga o
producto. Por lo tanto en el sentido qumico tostacin puede ser oxidacin, reduccin
magntica, sulfatacin, cloruracin. En el sentido del procesamiento, tostacin puede ser
autgeno, explosin de viento, flash o volatilizacin y en el sentido operacional puede ser
masa, suspensin o fluidizacin.
Un proceso de tostacin genera cambios qumicos ms que descomposicin trmica y
puede a veces efectuar secado y calcinacin o descomposicin trmica en un solo paso.
En los procesos de extraccin del cobre, la tostacin, consiste en una oxidacin parcial de
los concentrados de sulfuro con aire, esta operacin se lleva a cabo por dos
consideraciones importantes que dependen del proceso de extraccin posterior que se
sigue:

a. Extraccin hidrometalrgica, los sulfuros de cobre no se lixivian fcilmente, pero sus


sulfatos son solubles en agua y sus xidos en cido sulfrico diluido, por lo tanto, un
proceso de tostacin controlado de sulfuros puede producir un producto calcinado
rpidamente lixiviable. Este proceso se usa en varias partes del mundo como Zaire y
Zambia.
b. Extraccin pirometalrigica, a menudo se practica la tostacin como paso previo a
la fundicin en hornos reverbero y en horno elctrico, con el propsito de utilizar el
calor de tostacin para secar y calentar la carga antes de introducir al horno de
fundicin y para aumentar la concentracin del Cu en el producto fundido, as como
disminuir el contenido de S en el la mata. En el caso del Per, en la fundicin de la
Oroya, se hace la tostacin para controlar el contenido de S y eliminar los
contenidos de As y Sb de los concentrados sucios.
El proceso de tostacin es la misma para ambos casos y se usan tostadores de hogares
mltiples, flash o lecho fluidizado. La tostacin para la extraccin del cobre se realiza entre
500 a 700oC y normalmente es autgena, pero si los concentrados estn muy hmedas se
puede requerir combustible. El contenido de SO2 en los gases de tostacin vara entre el 5
al 15%, lo que facilita su recuperacin para la produccin de cido sulfrico.
3.3. Tostacin para fusin de concentrados Tostacin para lixiviacin.
Tostacin para fusin de concentrados, La tostacin controlada de los concentrados de
cobre da por resultado la oxidacin parcial del azufre a SO 2 y la oxidacin parcial de los
sulfuros de Fe a sulfatos y xidos de Fe. El gas SO2 se elimina durante la tostacin y los
xidos y sulfatos de Fe se eliminan posteriormente en forma de escoria durante la
fundicin. Los xidos y sulfatos de cobre tambin se forman durante la tostacin parcial,
pero se reducen de nuevo a sulfuro dentro del horno de fundicin, por la afinidad
diferenciada que tienen el Cu y el Fe por el oxgeno y el azufre, como se explic en la
termodinmica de fusin de concentrados.
La tostacin permite eliminar el S como SO 2, acondicionar el Fe para su eliminacin en las
escoria de los hornos de fusin y lograr matas con alto grado de cobre. El grado de mata
expresa el contenido de cobre en la mata. La etapa de tostacin se us principalmente en
las fundiciones que empleaban hornos de reverbero, algunos todava lo usan ejemplo la
Fundicin de la Oroya Per, que trataban concentrados de cobre con leyes menores al
20%. En la actualidad las tcnicas mejoradas de beneficio de minerales han eliminado
grandemente la necesidad de fundir concentrados de baja ley y por lo tanto la tendencia ha
sido eliminar los tostadores del circuito de fundicin de concentrados de cobre.
Sin embargo, el empleo de hornos de lecho fluidizado de alta eficiencia, ha hecho que an
se usen los procesos de tostacin en plantas que an usan hornos reverbero y elctrico,
con el propsito de aumentar la capacidad de produccin de estos hornos, por que las
calcinas calientes se cargan directamente al horno y as se requiere menos energa para
fundir concentrados frios o hmedos, teniendo por resultado un ahorro considerable de
energa y mayor velocidad de fusin. Cargar una calcina caliente a un horno reverbero
puede aumentar la produccin de ste hasta en un 50% segn datos bibliogrficos.

Igualmente la velocidad de produccin de cobre en los convertidores se incremente,


debido a que en la tostacin se elimina parte del S y la tostacin/fundicin se elimina parte
del Fe, el resto se elimina en la etapa de conversin.
Tostacin para lixiviacin, La lixiviacin de los calcinados de tostacin casi siempre se lleva
a cabo junto con la lixiviacin de las menas de xido naturales. Las calcinas contribuyen al
proceso total en dos formas:
a. Proporcionan sulfatos de cobre solubles y xidos de cobre que agregan cobre al
circuito de lixiviacin
b. El sulfato de cobre en los calcinados adiciona iones 42 a la solucin, los que
favorecen la formacin del H2SO4 durante la electrodeposicin del cobre, a travs
2

de la reaccin: Cu+2 + 42 + H2O Cuo + O2 + H2SO4


Este cido sulfrico acta como compensador por las prdidas ocurridas durante la
lixiviacin de las menas de xidos naturales. El producto del tostador debe contener
suficiente sulfato de cobre para mantener el equilibrio de H2SO4 del proceso de lixiviacin
electrodeposicin, el resto del cobre est como xido de cobre. Para lograr la suficiente
cantidad de sulfato en la calcina la tostacin debe ser oxido sulfatante.

3.4. Hornos de tostacin.


Antiguamente la tostacin se realizaba en montones y patios en reas abiertas donde los
gases de tostacin escapaban al ambiente. Estos procesos fueron remplazados por
procesos en hornos en columna a travs del cual se forzaba el aire. El desarrollo de las
tcnicas se fueron renovando constantemente hasta llegar a los actuales procesos de
tostacin, como los hornos de hogares mltiples, tostacin flash y lecho fluidizado.
a.- Tostacin en Hogares Mltiples, El tostador de hogar mltiple es un reactor cilndrico
revestido de material refractario de aproximadamente de 6 m de dimetro por 15 m de
altura, acondicionado con 7 14 hogares o pisos. Los concentrados se alimentan por la
parte superior del tostador y se rastrillan en cada uno de los hogares antes de caer en el
siguiente hogar inferior. A los rastrillos los mueve un eje central giratorio. El aire para la
tostacin ingresa por la parte inferior y sube en contracorriente con la carga que desciende
y deja el horno a travs de un ducto de humos instalado en la parte superior. La capacidad
de estos hornos vara de 180 a 240 TM/da a ms.
El tostador se calienta hasta alcanzar una tempera tuta de ignicin del concentrado,
entonces se alimenta el concentrado y se inyecta el aire en sus direcciones a
contracorriente normales provocando la combustin del concentrado. Los dos hogares
superiores normalmente se utilizan para el secado y calentamiento de los concentrados,
mientras que el encendido y las reacciones de oxidacin ocurren en los hogares inferiores.
Las reaccione principales de oxidacin son exotrmicas, de modo que una vez iniciado el
proceso la tostacin se hace autgena, las reacciones que pueden ocurrir son:
CuFeS2 + 4O2 CuSO4 + FeSO4 Ho 298 = - 360 000 kcal/kg mol CuFeS2

13

2CuFeS2 + 2 O2 2CuO + Fe2O3 + 4SO2 Ho 298 = - 232 000 kcal/kg mol CuFeS2
Si los concentrados tienen mucha humedad, se utiliza combustible. Estos tostadores
procesan de 0.5 a 1.0 toneladas de caga por m2 por da, lo que permite eliminar de 0.1 a
0.2 toneladas de azufre por m2 al da.
En estos hornos la transferencia de masa y calor ocurre progresivamente a medida que el
concentrado atraviesa los hogares, bajando por la columna a travs de la serie de hogares,
donde el concentrado es movido mediante rastrillos rotatorios, lo que causa que el
concentrado avance a travs de cada hogar y luego caiga en el siguiente hogar donde el
movimiento de remocin continua. El contacto slido gas es pobre a pesar del movimiento
mecnico, por lo que una gran parte de la reaccin de tostacin se produce al caer el
concentrado de un hogar a otro hogar inferior.

b.- Tostacin Suspendida, Estos tostadores son una modificacin del tostador de hogares
mltiples, en stos, el concentrado es secado y precalentado en los dos hogares superiores,
luego el concentrado cae a travs de la seccin central del horno donde entra en contacto
con los gases oxidantes, la recoleccin de la calcina se realiza en tres hogares situados en la
parte inferior del horno. Un desarrollo de este tostador es la tostacin flash, en el cual el
mineral precalentado es inyectado a travs de un quemador simultneamente con el aire
precalentado, semejante a un flujo pulverizado, este proceso es ms apropiado para la
tostacin de sulfuros que se oxidan exotrmicamente y no requieren combustible
adicional. Para el control de la temperatura se dispone de una zona de expansin.
Mediante este proceso se consigue una mayor capacidad de produccin.
El proceso de tostacin suspendida es muy usado para la tostacin sulfatante, la cual
ocurre en una cmara especial situada debajo de la cmara de reaccin principal, de modo
que la sulfatacin se da despus de la oxidacin.

Horno de Tostacin Suspendida


c.- Tostacin en lecho fluidizado, La tostacin en lecho fluidizado consiste en la oxidacin
de las partculas de sulfuro mientras se suspenden en una corriente de aire uniformemente
distribuida y se basa en el principio de que el aire inyectado a travs de un lecho de slidos
finos tiende a elevar las partculas. A velocidades moderadas, las partculas estarn
permanentemente suspendidas en un lecho expandido o fluidizado mientras que a
velocidades altas, las partculas sern transportadas fuera del tostador junto con los gases.
Son muy usados para la tostacin de concentrados finos debido a que los coeficientes de
calor y masa alcanzados entre el slido y el gas son altos.
El flujo gaseoso debe ser considerablemente alto, de modo que la cada de presin a travs
de la cama sea independiente de la velocidad del gas, la cmara bajo estas condiciones
asemeja a un lquido hirviendo con burbujas reventando en su superficie. Este proceso
llamado tambin fluidizacin agresiva, debe ser distinguido de la fluidizacin
particulativa, donde la cada de presin a travs de la cama, disminuye cuando aumenta el
flujo de gas circulante. En la fluidizacin particulativa el contacto slido-gas es parcial y se
semeja a las condiciones encontradas en los equipos de clasificacin hidrulicas, como el
Jigs, Por contraste en la fluidizacin agresiva, el contacto slido-gas es total, adems el flujo
gaseoso es altamente turbulenta, de modo que los slidos son agitados en todas las
direcciones con alta energa, pero la velocidad relativa entre el slido y el gas no escapa de
los lmites de un flujo laminar.
Las velocidades de transferencia de masa y calor en camas fluidizadas son altas. La
distribucin de la temperatura en el lecho es uniforme debido a la transferencia de calor
por conveccin como consecuencia del movimiento rpido y al azar de las partculas. Se

supone que la transferencia de calor entre las partculas es por conduccin y se da durante
las colisiones entre stas, y estas colisiones permiten romper las pelculas de gas formadas
en la superficie.
Las aplicaciones de la tostacin en cama fluidizada en metalurgia extractiva, adems de la
tostacin oxidante, es la tostacin sulfatante, donde el control de la temperatura es muy
importante, particularmente si se conduce una sulfatacin diferencial, igualmente es
importante el control de las presiones parciales del SO 2 y el O2. En un proceso de
sulfatacin diferencial las condiciones de temperatura y presin deben ser tales que
permitan la formacin de un sulfato de uno de los metales que sea soluble en agua y los
otros metales formen xidos o silicatos insolubles, de modo que permita la separacin por
lixiviacin en agua.
La formacin de sulfatos ocurre bajo condiciones oxidantes y a alta presin de SO 2,
ocurriendo simultneamente las reacciones de oxidacin y sulfatacin. La temperatura de
trabajo debe ser menor a la temperatura de descomposicin del sulfato. Los gases
generados en los hornos de lecho fluidizado son ricos en SO 2 lo que facilita la produccin
del cido sulfrico.
TEMPERATURA DE DESCOMPOSICION DE ALGUNOS SULFATOS
Sulfato
Temperatura oC
Sulfato
Temperatura oC
Al2(SO4)3
700
NiSO4
900
CuSO4
850
CoSO4
980
ZnSO4
850
MnSO4
1000
Fe2(SO4)3
710
Cr2(SO4)3
300

Horno de Tostacin de Lecho Fluidizado

3.5. Qumica y cintica de la tostacin.


Las reacciones principales durante la tostacin de concentrados de cobre, son la oxidacin
de los sulfuros de Fe y Cu para obtener sulfatos y xidos, algunas e las reacciones ms
importantes son:
CuFeS2 + 4O2 CuSO4 + FeSO4
7
2CuS + 2O2 CuO. CuSO4 + SO2
13

2CuFeS2 + 2 O2 2CuO + Fe2O3 + 4SO2 (Oxidacin completa)


Muchas reacciones se presentan durante un proceso de tostacin parcial y es posible tener
en el mismo producto tanto xidos como sulfatos.
La temperatura de operacin del tostador es un factor importante debido a que determina
el tipo de producto obtenido. Una buena estimacin de la mejor temperatura de operacin
para un producto dado puede obtenerse de las composiciones de los gases junto con las
relaciones de equilibrio conocidas en los sistemas gas-slido de Cu-O-S y Fe-O-S.
Diagramas de Equilibrio de Cu-O-S y Fe-O-S.
En base a los datos termodinmicos se construyen los diagramas de equilibrio o Kellog, que
muestran reas de estabilidad o predominio de los compuestos, para de este modo
predecir que fases slidas pueden estar presentes a una temperatura y composicin de gas
dados y as predecir las posibles reacciones. As los diagramas del sistema Cu-O-S indican,
para una temperatura dada, los slidos que estarn en equilibrio con un gas de
concentraciones de O2 y SO2 dadas y estos diagramas pueden ser usados para predecir los
slidos que se producirn en un tostador si las reacciones slido-gas llegan al equilibrio. La
tostacin parcial no es un proceso en equilibrio, no obstante los diagramas pueden ser
usados para indicar los productos que ms probablemente sern formados a medida que
prosigan las reacciones hasta alcanzar el equilibrio.

Cualquier punto del diagrama de equilibrio est determinado por la interseccin del log
2 vs log 2 , lo que significa que a una temperatura dada es posible determinar las
fases en equilibrio estable en el rea, el lmite y el punto de equilibrio, ejemplo para el
sistema Cu-O-S a 627oC
Punto
A
B
C

2
10-4
10-5
10-5.3

2
1
10-1
101.5

Regin
Fases en Equilibrio Estable
Area CuSO4
CuSO4
Limite CuSO4/CuO.CuSO4
CuSO4 + CuO.CuSO4
Punto de interseccin
CuO + Cu2O + CuO.CuSO4
CuO/Cu2O/ CuO.CuSO4
Los gases que salen de los tostadores industriales tienen composiciones que varan de 5 a
15% de SO2 y de 1 a 5% de O2, ms de 10% de H2O y un 75% N2, los cuales son equivalentes
a las presiones parciales de 2 = 10-1.5 a 10-0.5 y 2 = 10-2 a 10-1. Las fases slidas en
equilibrio potencial son fcilmente representadas al trazar estas presiones parciales del gas
del tostador sobre los diagramas de equilibrio tanto para el Cu-O-S como para el Fe-O-S.
Tambin, estos diagramas permiten seleccionar la temperatura de tostacin, as para evitar
la formacin del Fe3O4 y Fe2O3 o de las ferritas, que se producen por una sobreoxidacin
del Fe y son perjudiciales en el proceso de fusin, es mejor tostar a temperaturas
relativamente bajas, as en la prctica industrial se trabaja entre 500 a 600oC.
Cintica de la Tostacin, La oxidacin de los sulfuros con aire es de naturaleza
heterognea, las velocidades de tostacin dependen del tamao de la partcula 8rea
superficial) y la intensidad del contacto aire/partcula, as como de la concentracin de
oxgeno y la temperatura del gas.
Un factor importante es la temperatura de ignicin o encendido, que viene a ser la
temperatura ms baja la cual una partcula reacciona lo suficientemente rpido para
conservar o aumentar la temperatura del reactor. En la siguiente tabla se presenta la
temperatura de encendido de sulfuros normalmente presentes en la tostacin de
concentrado de cobre.
Temperatura de Ignicin de Minerales Sulfurados
Mineral
Temperatura de Ignicin oC
CuS
400
Cu2S
450
CuFeS2
300
FeS2
400
FeS
400
La tabla indica que para concentrados secos se puede iniciar y mantener una temperatura
de casi 400oC y cuando se trate concentrados hmedos se requerir temperaturas mayores
para vaporizar el agua. En general se obtienen velocidades mayores al operar a
temperaturas altas y con una buena exposicin de superficie de mineral a la atmsfera
oxidante.

A diferencia de la calcinacin o descomposicin trmica, todas las reacciones en tostacin


son exotrmicas, por lo que no es probable controlar la velocidad de transferencia o
difusin del calor, en la tostacin la temperatura es lo suficientemente alta en todas partes,
lo que permite la reaccin qumica deseada del proceso o por lo menos en la isoterma de
reaccin delante del frente de reaccin. Cada partcula es oxidada desde el exterior y el
ncleo interno permanece inalterado, de modo que una cscara de producto slido est en
contacto con el gas, en la atmsfera entre estas zonas ocurre las reaccin de tostacin a
condicin de que el radio 2 / 2 es localmente ms alto que el radio de equilibrio para
la reaccin a la temperatura predominante, de modo que se cumpla la condicin de que el
flujo msico de oxgeno (J2 ) sea mayor o igual al flujo msico del SO 2 (J2 ). El flujo
depende del coeficiente de difusin D y la gradiente de la presin parcial, por debajo del
cual tiene lugar la transferencia de masa.
En la interface, el mecanismo de reaccin probablemente ocurra en varios perodos:
1o.- El oxgeno es absorbido en la superficie del S
2o.- Esta produce electrones que van a incorporarse a la rejilla del mineral
Los electrones neutralizan el ion del azufre cerca del sitio de la superficie como unidades
con otro oxgeno molecular absorbido cerca de l.
El SO2 formado se desabsorbe y migra hacia afuera, dejando una vacante en el sitio del ion
azufre en la superficie del mineral, entonces otro ion azufre puede difundirse desde el
interior a ocupar este sitio y as continuar la reaccin. Cuando una capa de la superficie es
agotada, la interface avanza hacia el interior del mineral hasta alcanzar ms iones azufre.
Una reaccin secundaria importante en la tostacin es la formacin de sulfatos,
probablemente en una zona de reaccin ms exterior y fra de la cscara de xido, por
cuanto la mayora de los sulfatos se descomponen por encima de 900 oC. Con la provisin
de SO2, la formacin del sulfato debe permitir operar a un radio ms bajo de 2 / 2 ,
sin afectar la velocidad de la reaccin principal. La sulfatacin de un concentrado fino ser
restringido a una parte separada del horno, donde las temperaturas son ms bajos y el
contenido de SO2 de la atmsfera claramente ms alta que en la zona de oxidacin.

3.6. Desarsenizacin de Concentrados de Cobre


Algunas empresas mineras del Per, an producen concentrados de cobre con mediano o
alto contenido de As y Sb, elementos que afectan la calidad del cobre refinado final como
tambin afectan la calidad ambiental. Una solucin para ambos problemas es separar estos
elementos por tostacin parcial oxidante, llamado tostacin desarsenizante.
Los concentrados de cobre con contenidos de As se clasifican en:
a. Concentrados limpios, cuando el contenido de As < 0.1% caso Toquepala, Cuoajone,
Tintaya, Cerro Verde, en general las minas ubicadas en el sur peruano
b. Concentrados medios, con contenidos de As > 0.1 < 0.3%, caso Condestable,
Madrigal, Cobriza
c. Concentrado sucios, cuando el contenido de As es > al O.3%, como los de Minsur,
Yauricocha, Casapalca, El Brocal, Huaron, etc, la mayora ubicados en la regin
central peruana.
En el Per, la tendencia de la produccin de concentrados sucios es decreciente desde hace
ms de 30 aos, debido a que las fundiciones no aceptan concentrados con alto contenido

de impurezas, sobre todo por las medidas de control ambiental que prohben su
tratamiento. La fundicin de cobre del Complejo Metalrgico de la Oraya, ubicado en la
regin central del Per, es una de las pocas que an trata este tipo de concentrados, por
que en su circuito dispone de un sistema de obtencin del As2O3 como un subproducto.
Mecanismo de la Tostacin Desarsenizante, Los investigadores peruanos Jos Vidaln y
Henry Walqui, plantean que la tostacin de desarsenizacin, viene a ser una tostacin
parcial en condiciones controladas de temperatura, entre 650 a 750oC, que impiden la
fusin del material y de composicin de la atmsfera del horno que permita slo una
oxidacin parcial de los sulfuros, lo que se consigue limitando el acceso del aire al horno,
de modo que se tenga una atmsfera neutro o ligeramente reductora.
Al inicio del proceso de produce la descomposicin trmica de algunos sulfuros y
sulfosales, como se ve en las siguientes reacciones:
Enargita:
Covelita:
Chalcopirita:
Pirita:

2Cu3AsS4 = 4CuS + Cu2S + As2S3


4CuS = 2Cu2S + S2 8 400 cal
4CuFeS2 = 2Cu2S + 4FeS + S2
2FeS2 = 2FeS + S2 39 600 cal

El sulfuro de arsnico y el azufre al estado gaseoso, pasan a la atmsfera del horno para
luego ser oxidados con aire en una cmara de combustin o un nivel dado, segn el tipo de
horno empleado para el proceso.
Las reacciones de oxidacin del S 2 y del As2S3 son:
2As2S3 + 9O2 = 2 As2O3 + 6SO2
S2 + 2O2 = 2SO2 + 141 920 cal.
Algunos sulfuros, en presencia del oxgeno de la atmsfera del horno, reaccionan con dicho
elemento an a temperaturas inferiores a su punto de descomposicin.
Cuando hay deficiencia de oxgeno, el arsnico se volatiliza como As 2O3, mientras que si la
tostacin se realiza en un gas inerte se logra As o As2S3.
La tostacin con exceso de oxgeno da lugar a la oxidacin de los sulfuros de cobre y hierro,
mediante reacciones exotrmicas siguientes:
2FeS + 3O2 = 2FeO + SO2
6FeO + O2 = 2Fe3O4
4FeO + O2 = 2Fe2O3
Cu2S + 2O2 = 2CuO + SO2
S + O2 = SO2
2As2S3 + 11O2 + 2As2O5 + 6SO2
En estas condiciones, y principalmente a mayores temperaturas, el Fe 2O3 es estable y
tiende a formar ferritas con los otros xidos:
Fe2O3 + CuO = CuO. Fe2O3
Fe2O3 + As2O5 = 2FeAsO = (As2O5. Fe2O3)

Los reactores que pueden ser usados para la desarsenizacin de concentrados de cobre son
hornos de lecho fluidizado o de hogares mltiples, cuyos diagramas de flujo se presentan a
continuacin.

3.7. Fusin de concentrados de cobre.


Los concentrados sulfurados, principalmente los concentrados que contienen sulfuros de
Cu, sulfuros de Ni y sulfuros de Cu-Ni, son tratados por procesos de fusin y conversin.
Son procesos que se llevan acabo a altas temperaturas con el fin de recuperar el metal
valioso de sus concentrados.
Bsicamente el proceso de fusin consiste en calentar los concentrados por encima del
punto de fusin, para separar los sulfuros metlicos en forma de mata y otros valores como
el Au, la Ag de los componentes no deseables del concentrado y que generalmente est
constituido por xidos que al combinarse con los silicatos forman la escoria, que por ser
menos densa e inmiscible con la mata, flota por encima de sta.
La mata obtenida por fusin, es tratada posteriormente en los convertidores para logar un
producto metlico, eliminado por reacciones oxidacin a los elementos no deseados, como
son el Fe y el S, el Fe pasa a la fase escoria formando oxisilicatos y el azufre es eliminado
del sistema como SO2.
Los concentrados oxidados tambin pueden ser tratados por procesos de fusin, tenemos
como ejemplos la reduccin por el C del Fe, Pb, Pb-Zn en los altos hornos y el proceso de
reduccin electrotrmica para la obtencin del Al.
La produccin de mata lquida y su posterior conversin a cobre blster o ampolloso, es el
mtodo ms importante de extraccin de cobre a partir de minerales sulfurados y tiene
como ventajas, frente a otros mtodos, los siguientes:
a. Se obtiene cobre metlico a partir de sus sulfuros con un gasto de energa
relativamente bajo
b. El cobre se produce a una alta velocidad

Su desventaja principal es la contaminacin atmosfrica por la generacin de SO2, por lo


que las fundiciones deben tener sistemas de recuperacin de este gas y en la mayora se
tienen plantas de produccin de H2SO4.
La fundicin de matas consiste en la fusin de concentrados verdes o concentrados
parcialmente tostados a temperaturas de 1 150 a 1250oC para producir dos fases lquidas
inmiscibles mata y escoria. La mata es rica en cobre y est conformada por sulfuros de Cu y
Fe y la escoria est constituida por xidos metlicos como el FeO, CaO, SiO 2.
El producto principal es la mata (Cu2S.FeS) cuyo tenor en cobre vara entre 35 a 70% y se
conoce como grado de mata, segn el mtodo de fusin empleada. La escoria lquida se
descarga directamente al escorial y bien pasa por una etapa de recuperacin de cobre,
dependiendo del mtodo de fusin usado, el propsito es que la escoria vaya a disposicin
final con el menor contenido posible de cobre.
En la siguiente tabla se presentan algunas composiciones de matas y escorias industriales.
Fundicin Composicin mata %
Cu
Fe
S
A
47
25
25
B
34
30
25
C
44
27
25
D
47
25
24

Cu
0.6
0.31
0.62
0.53

Composicin escoria %
SiO2 Fe Al2O3
39
25
9
39
32
8
36
36
36
37

CaO
14
8
3

El mtodo ms antiguo para producir mata de cobre a gran escala fue el alto horno, el cual
poda tratar menas aterronadas de sulfuro con leyes de 5 a 20% de Cu, logrando altos
rendimientos, sin embargo, a medida que las leyes de Cu en las menas fueron bajando,
lleg a ser demasiado costoso para tratar menas en forma directa. Los concentrados
obtenidos por flotacin no eran posibles de tratar en altos hornos y se desarroll el
mtodo de fusin en hornos de hogar, llamados hornos reverbero, que hasta hoy an
subsisten en algunas fundiciones como la Oraya en Per, por su puesto con muchas
modificaciones y en los ltimos 40 a 50 aos se han desarrollado los proceso de fusin
instantnea y continuos que combinan la tostacin y fusin en hogar.

3.8. Fisicoqumica de la fundicin de mata.


Los principales componentes de una carga de fundicin son los concentrados sulfurados,
los materiales escorificantes que se adicionan, de modo que la carga tendr como
constituyentes a los sulfuros de Cu y Fe, xido de Fe, Cu, Al, Ca, Si, Mg. Son estos
componentes los que determinan en gran parte la constitucin qumica y fsica del sistema
mata-escoria. Otro asunto importante a tomar en cuenta es la influencia del potencial de
oxidacin o reduccin de los gases que se usan para calentar y fundir la carga. Se denomina
carga a la mezcla de concentrados de cobre y escorificantes que aportan CaO, Al2O3 y SiO2,
que se preparan en funcin del tenor de mata y la calidad de escoria que se desea obtener.
El objetivo principal de la fundicin de matas es asegurar la conversin a sulfuro de todo el
cobre presente en la carga con el fin de que entre a la fase mata, lo que se logra a travs de

la presencia del FeS en la mata, el cual tiende a convertir en sulfuro, virtualmente, todo el
cobre que no est como sulfuro, por reacciones del tipo:
FeS(l) + Cu2O(l, escoria) FeO(l,escoria) + Cu2S(l)
Go (Johansen, 1970) = - 35000 + 4.6ToK kcal(kg mol)-1

La constante de equilibrio para esta reaccin es: K E = 2 ..


2

Go

logKE = 4.576

KE para las temperaturas de fusin industrial, de aproximadamente 1200 oC, es 10+4, valor
que indica que el Cu2O, se transforma casi por completo en Cu2S por accin del FeS a las
temperaturas de fusin, lo cual est en concordancia con la experiencia prctica.
Esta reaccin tambin se puede utilizar favorablemente para la recuperacin del cobre
oxidado presente en las escorias del convertidor. Normalmente las escorias de los
convertidores son recirculados al horno de fusin, donde el Cu 2O se transforma en Cu2S
que pasa a la fase mata.
El cobre oxidado puede estar presente en la carga en varias formas, ejemplo puede estar
como CuO, CuSO4, CuO.CuSO4 o CuO.Fe2O3, estos compuestos tambin reaccionan para
formar el Cu2S durante la fundicin. A las temperaturas de fundicin de mata el CuS y el
FeS2, presentes en el proceso, son inestables debido a sus altas presiones de azufre y se
descomponen para formar Cu2S y FeS. La presin de azufre para el CuS es
aproximadamente de 100 atm a 600oC y para el FeS es de 5 atm a 700oC.

3.9. Formacin Mata - Escoria.


Como se ha visto en la seccin 2.6 Termodinmica de la fusin conversin de
concentrados, Termodinmica de la Fusin, Schuhmann, demostr la afinidad del Fe y el
Cu por el O2 y el S, determinando por que el Cu entra en la mata y no en la escoria y que el
Fe tiene mucha mayor afinidad por el oxgeno que el Cu. La mayor afinidad del Cu por el S,
frente al Fe est demostrada por el valor negativo Go para la reaccin:
2Cu(l) + FeS(l) = Fe() + Cu2S (l) (3) k1300oC = 3.1
Go = - RT lnk = - 3 530 cal
Igualmente la mayor afinidad del Fe por el O 2 frente al cobre, est expresada por alto valor
negativo de Go para la reaccin:
Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S (l) + FeO(l) (6) k1300oC = 4000 Go = - RT lnk = - 26 000 cal
Estos valores han sido calculados para sulfuros y xidos lquidos puros a 1300OC, para un
sistema mata-escoria industrial, Schuhmann, asumi que la actividad del Cu 2S y el FeS no
se diferencian grandemente para un grado de mata moderado, entre 20 a 70%, y
dependiendo de las condiciones de operacin, la actividad del Cu2O, se puede estimar:
K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000

As por ejemplo su radio puede ser aproximadamente 1 y que la actividad del FeO
puede estar ubicado dentro del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo estos valores en la
ecuacin anterior, se tiene que: aCu2OEscoria = 10-4
Por consiguiente la presencia del Cu 2O en sistema mata-escoria a una actividad mayor
a 10-4 har que el FeS desplace al cobre de la escoria, por lo tanto la afinidad relativa
del Cu y del Fe por el oxgeno es la razn de que el Cu est presente en la mata.
Por lo tanto, en los procesos de fusin de concentrados de cobre, se busca la
formacin de dos fases inmiscibles y con una marcada diferencia de densidades, que
facilita su separacin , la fase mata constituida por sulfuros de Cu y Fe y la fase escoria
constituida por xidos metlicos con escasa presencia de Cu.
La presencia del O2 en los hornos de fusin es una variable muy importante, por que
determina el contenido de cobre en la escoria, as a mayor presencia de oxgeno en la
atmsfera del horno mayor contenido de cobre en la escoria, una representacin
grfica del efecto de la presin parcial del O 2 frente al contenido de Cu2O en la escoria
a 1300oC muestra que cuando la presin parcial del O 2 aumenta la solubilidad del Cu 2O
en la fase escoria tambin aumenta.

As como el Cu y el Fe se distribuyen entre la mata y la escoria segn su afinidad


termodinmica por el S y el O2, los otros elementos metlicos presentes en el concentrado
o los componentes de la carga, tambin, se distribuyen entre la mata y la escoria segn su
afinidad termodinmica por estos elementos y de otros factores como los efectos de
interaccin en el sistema de fusin y las presiones parciales de los componentes gaseosos
de la atmsfera del horno. Un estimado cualitativo de la distribucin de las impurezas
encontrados en los concentrados de cobre, basados en la energa libre de formacin se
presenta en el siguiente cuadro.
Datos termodinmicos para la Distribucin de Impurezas entre la Mata y la Escoria (1200oC)

Elemento (M)

Go

MO/MS

NMO/NMS

Ag

45 400

1.7 x 10-7

2 x 10-7

Cu

27 600

8.0 x 10-5

8 x 10-5

Pb

12 350

1.5 x 10-2

0.3

0.05

Zn

750

7.7 x 10-1

0.5

Go = Energa libre estndar para la reaccin: MS(l) + FeO(l) = FeS(l) + MO(l)


K = Constante de equilibrio
MO/MS = Radio de coeficiente de actividad estimada de MO a MS
NMO/NMS = Radio de fraccin molar estimada de MO a MS
Fuente: TWIDWELL, J. C. :"Pirometallurgy", A Modular Tutonal Designed for Self - Paced Learning,
University System, 1979

Cualitativamente, la Ag puede estar presente en la mata, el Pb en ambos, ms en la mata


que en la escoria y el Zn en ambos, pero ms en la escoria que en la mata. Un ejemplo de
esta distribucin se presenta en la siguiente tabla.
Ejemplo de Distribucin de Impurezas entre la Mata y Escoria (%)
Fundicin
Mata
Escoria
Zn
Pb
Ag(Oz/TC)
Zn
Pb
Ag(Oz/TC)
A
3.0
0.5
7.0
3.5
0.2
0.09
B
0.4
4.1
0.1
0.06
C
2.8
0.5
3.0
0.6
0.3
0.08
Fuente: TWIDWELL, J. C. :"Pirometallurgy", A Modular Tutonal Designed for Self - Paced Learning,
University System, 1979

3.10. Formacin, constitucin y caractersticas de la mata.


Como se ha dicho, al fundir una carga portadora de azufre, se forma una mata que
contiene principalmente FeS y Cu 2S, con pequeos contenidos de otros sulfuros, como el

Co3S, Ni3S, PbS y ZnS. La mata tambin es un gran disolvente de metales como el Au, Ag y
los metales del grupo del platino. El 95 al 99% de estos metales entran a la mata junto con
el As, Sb, Se y Te, la mata tambin contiene hasta un 3% de oxgeno disuelto.
La obtencin de la mata y su posterior conversin a cobre blisiter vienen a ser procesos de
piroconcentracin del cobre y los elementos valiosos para ser separados finalmente en
etapa de electrorefinacin, como metales de alta pureza o mezclas de ellos.
El Sistema Cu-Fe-S
La mata es una solucin homognea de FeS y Cu 2S, como se puede apreciar en la figura

Existe algo de controversia en torno a la constitucin exacta de la mata solidificada, pero se


aceptan las lneas de liquidos, normalmente. En los trabajos de Reuleaux (1927) y de
Krivsky y Schuhmann (1957) (BISWAS DAVENPORT. El Cobre Metalurgia Extractiva, Ed. Limusa,
Espaa, 1993), se encuentran disponibles las descripciones ms completas del sistema Cu-FeS, como se presenta en la figura siguiente:

La caracterstica ms notable del sistema, es que a medida que la mata lquida pierde
azufre, se separa una segunda fase rica en metal, lo que es vlido en todo el intervalo de
las relaciones Cu/Fe que incluye los extremos Cu2S y FeS.
Una segunda caracterstica importante del sistema es que a las temperaturas y presiones
de fundicin (1200oC y 1 atm) se vaporizar cualquier cantidad de azufre en exceso del
pseudo-binario Cu2S FeS1.08. Bajo estas condiciones las matas slo pueden existir dentro
de un intervalo estrecho de composiciones entre la regin de inmisicibilidad de dos fases y
el pseudo-binario Cu2S FeS1.08, posicin que se muestra en la seccin isotrmica de
1250oC del diagrama anterior, en el cual tambin se ven composiciones de varias matas
industriales, que contienen algo menos de azufre del necesario para formar el par
estequiomtrico Cu2S y FeS, lo que se debe a las condiciones ligeramente oxidantes dentro
de los hornos de fundicin.
Caractersticas fsicas de la Mata, Las propiedades fsicas ms importantes de la mata son
su alta densidad de 4.4 g/cm3 y su viscosidad relativamente baja de 10 centipoises,
propiedades que favorecen a una buena separacin mata escoria, en la que la mata
sedimenta por debajo de la escoria que tiene una densidad de 3 a 3.7 g/cm3 y fluye
tambin mas libremente que la escoria que tiene una viscosidad de 500 a 2000
centipoises. Algunas investigaciones han mostrado que las matas son semiconductoras y no
conductores inicos, lo que indica que estn unidas por enlaces covalentes, ya que sus
conductancias elctricas especficas estn entre 300 a 1000 ohm-1.cm-1, que son mucho
ms altas que de las sales inicas fundidas (NaCl 4 ohm-1.cm-1). La mata por tanto es un
lquido de alta densidad, baja viscosidad y conductividad elctrica alta en la cual los enlaces
de los tomos de Fe y Cu con el azufre son covalentes.
Propiedades Fsicas de Matas, Escorias y otros Componentes
Material
Temp. de
Densidad en
Viscosidad a
Fundicin estado lquido a
1200oC (cP)
(oC)
1200oC (g/cm3)a
Cu Blister
1080
7.8
3.3
Cu2S
1130
5.2
FeS
1190
4.0
Matas de Cu2S y FeS
30% Cu
1050
4.1
50% Cu
1000
4.6
10
80% Cu (metal blanco)
1130
5.2
FeO
1377
Fe3O4
1597
De 5 a 5.5 (slido)
SiO2
1723
2.6 (slido)
Escoria de fundicin
1150
De 3 a 3.7
De 500 a 2000
Escoria de convertidor
1150
De 3.2 a 3.6
a o toneladas/m3
Fuente: BISWAS DAVENPORT. El Cobre Metalurgia Extractiva, Ed. Limusa, Espaa, 1993

3.11. Formacin, constitucin y caractersticas de la escoria.


Las escorias de fundicin se forman partir de los xidos presentes en la carga del horno y
de los xidos de Fe que se forman durante la fundicin, siendo principalmente mezclas de
silicatos fundidos y otros metales oxidados y son clasificados como escorias extractivas y
escorias de refinacin.
Las escorias extractivas son mezclas de oxisilicatos fundidos formados de la ganga de los
minerales asociados con el concentrado, ms la adicin de fundentes que permitan
obtener una mezcla fluida a baja temperatura de fusin, es bueno aclarar que las escoria
no tienen un punto de fusin sino un rango de temperatura de fusin. Las gangas silicosas
requieren fundentes bsicos como el CaO o el FeO, mientras que las gangas calcreas
pueden ser fluidizadas con slica (arena).
Las escorias de refinacin son mezclas especialmente preparadas para desarrollar las
operaciones de refinacin y estn ideadas para absorber impurezas, suministrar especies
reactivas como el oxgeno al bao metlico, para promover las reacciones interfaciales,
etc.
Las escorias de inters en la fundicin de sulfuros son las escorias extractivas, sin embargo,
en algunos casos las escorias extractivas pueden actuar como escorias de refinacin, por
ejemplo las escorias formadas de las gangas oxidadas y silicatadas sirven como receptoras
de impurezas si se usa un fundente apropiado.
Las escorias producidas en la fundicin de cobre estn principalmente conformadas por
FeO y SiO2 en una proporcin nominal de 2:1 (como fayalita 2FeO.SiO 2), los otros
componentes, tales como el CaO, Al2O3, MgO, etc estn presentes en cantidades menores.
Las escoria de fundicin, en promedio, contienen:
Fe (como FeO, Fe2O3) de 30 a 40%, SiO2 (de los fundentes, escoria de convertidor reciclado o
de ambos) de 35 a 40%, CaO hasta 10% y Al2O3 hasta 10%.
Las escorias de la fundicin de cobre pueden contener de 0.3 a 1.0% de Cu, dependiendo
de parmetros como:
a. El sistema del horno de fundicin
b. Presin parcial del O2 ( ver 3.9. Formacin Mata Escoria)
c. Grado de mata (ver figura siguiente)
d. Composicin de la escoria
e. Temperatura del horno
La caracterstica fsica ms sobresaliente de las escorias es su alta viscosidad, que varia de
500 a 2000 cP, comparadas a las de las matas (10 cP) y el cobre lquido (3 cP). La presencia
de magnetita slida o slice slida en exceso aumenta an ms la viscosidad de la escoria.
Las escorias lquidas son inicas y se componen de cationes como el Ca +2, Fe+2, Mg+2, Fe+3,
aniones como O-2, 44 y las cadenas grandes y anillos de silicatos. Las escorias de
fundicin se clasifican en bsicas, neutras y cidas, en funcin a su contenido de slice. La
estructura de las escorias bsicas es simple y son fluidas, mientras que las cidas se
componen por grandes iones complejos y su viscosidad es alta.
Una buena escoria debe tener las siguientes propiedades:
a. Tener bajo costo
b. Alta fluidez para asegurar una buena separacin mata escoria
c. Bajo punto de fusin

d. Bajo peso especfico para permitir una rpida segregacin entre la fase mata y la
escoria.

Fundicin
Componente
A
B
C
Oroya
SPCC

Cu
0.70
0.70
0.50
0.50
0.40

Composicin Tpica de Escorias


Composicin (%)
Zn
Fe
Mo SiO2
4.2
34.2
0.01 39.2
o.40
35.0
0.61 36.5
2.0
32.3
0.08 38.5
3.3(ZnO) 44.5(FeO)
33.5
40.0
34.0

CaO
6.4
6.0
5.5
7.0
4.2

Al2O3

1.00
10.20

Sistema FeO- Fe2O3- SiO2


El intervalo de composicin en el cual las escorias d de fundicin son lquidas se presenta
en forma simplificada en el diagrama de fases del sistema FeO- Fe2O3- SiO2:

El rea determinada por ABCD seala el intervalo de composicin dentro del cual las
escorias se funden completamente a las temperaturas de fundicin (1200 oC). Este campo
est rodeado por cuatro campos de saturacin slida de las cuales dos, saturacin de Fe
slido (AB) y saturacin de FeO slido (BC), no se encuentran en los hornos de fundicin
debido a los potenciales altos de oxgeno y a los contenidos de slice en las escorias de
fundicin. Pero, la lnea AD es significativa, por que muestra la cantidad de slice que se
requiere para saturar las escorias de fundicin, este factor es muy importante por que las
separaciones ptimas mata-escoria se logran en condiciones cercanas a la saturacin. Este
diagrama muestra que se necesitan de 35 a 40% de SiO 2 para la saturacin de slice en el
sistema FeO- Fe2O3- SiO2, cuando existe apreciable cantidad de CaO en la escoria se
requiere poco ms de 40 a 42% de SiO2.
Una segunda caracterstica del diagrama es la lnea de saturacin de la magnetita slida
CD, este lmite indica que la magnetita slida ser una fase en equilibrio cuando la presin
parcial de oxgeno de los gases exceda en un10-9 (punto C) o 10-8 atm en la saturacin con
slice (punto D). Los gases de combustin en la mayor parte de los hornos de fundicin
contienen en el orden el 1% de O2, o sea 2 10-2 atm, que indica que la magnetita slida
se debe producir en la interfase gas-escoria durante la fusin.
En la prctica, el FeS en el concentrado y la mata ejercen un potencial reductor fuerte
sobre el sistema y la magnetita tiende a ser reducida por la reaccin:
3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
En los sistemas de fundicin siempre habr formacin de la magnetita por la oxidacin
atmosfrica y su reduccin por accin de las fases de sulfuro.

3.12. La magnetita en la fundicin de la mata.


La magnetita slida, se forma en la fusin y conversin de cobre, por la reaccin del
oxgeno presente en los gases del horno con el xido de hierro presente en la escoria,
tambin puede estar presente en las calcinas que se cargan a los hornos de fundicin. La
presencia de la magnetita en los circuitos de fundicin causa varios problemas
operacionales importantes:
a. Los cristales de magnetita en las escorias de fundicin las hacen viscosas,
dificultando la separacin mata-escoria y ocasionando prdidas de cobre por
arrastre de concentrado y mata en la escoria.
b. La magnetita slida es ms densa que la mata y la escoria, por lo que se asienta en
la solera del horno, disminuyendo as el volumen y capacidad de produccin del
horno de fusin o conversin.
Magnetita 5 a 5.5 g/cm3 Mata 4.5 g/cm3 Escoria 3.5 g/cm3
c. La magnetita se combina con otros xidos, particularmente el Cr 2O3, proveniente de
los refractarios cromo-magnesita, para producir slidos de densidades intermedias
entre las de la mata y escoria, estos xidos forman un falso fondo entre las capas
de mata y escoria que obstruye la separacin de la mata y escoria
Por las consideraciones expuestas la fundicin se debe llevar a cabo en condiciones que
mantengan en un mnimo la formacin de magnetita slida.
Los factores de operacin ms importantes para lograr esta reduccin son:

1. Temperatura, las altas aumentan la solubilidad de la magnetita en la escoria y mata


lquida y disminuye la cantidad de magnetita slida, igualmente favorecen la
reduccin de la magnetita por accin del FeS de la mata. Las constantes de
equilibrio para la reaccin de reduccin:
3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
Son 2x10-6 a 1100oC, 1x10-4 a 1200oC y 4x10-3 a 1300oC.
2. Material de carga, gran parte de la magnetita slida est presente en la escoria del
convertidor recirculada a la fundicin y en las calcinas de tostacin de ser el caso. La
carga de concentrados verdes, sin tostar y si no se agrega escoria de convertidor
al horno de fundicin disminuyen la cantidad de magnetita slida en cualquier
operacin.
La cantidad de magnetita slida tambin se reduce al evitar flamas excesivamente
oxidantes en el horno de fundicin, adems un grado de mata bajo, que tiene un alto
contenido de FeS, promueve la reduccin de la magnetita, pues sta actual como
oxidante y pasa a la escoria a travs de la reaccin:
3Fe3O4(s, escoria) + FeS(l, mata) + 5SiO2(s, escoria) = 5Fe2SiO2(l, escoria) + SO2(gas)

1200
= - 34000 cal.

3.13. Comportamiento de otros metales en la fusin de


concentrados de cobre.
Como se ha visto en el punto 3.9. Formacin Mata Escoria, los otros metales presentes en
el concentrado de cobre, se distribuyen entre estas dos fases inmiscibles, segn su afinidad
termodinmica por el oxgeno o el azufre y su solubilidad, dependiendo adems de las
condiciones de fundicin y el tipo del proceso. En el cuadro siguiente se presenta una
distribucin estimada de los componentes menores de un concentrado entre la mata y la
escoria.
Distribucin Estimada de Elementos en la Fusin de Matas (%)
Metal
Mata
Escoria
Volatilizado
Alcalinos, alcalinotrreos, Al, Ti
100
Au, Ag, grupo del Pt
99
1
Sb
30
55
15
As
35
55
10
Bi
10
10
80
Cd
60
10
30
Co
95
5
Pb
30
10
60
Ni
98
2
Se
40
60
Te
40
60
Sn
10
50
40
Zn
40
50
10
Fuente: BISWAS DAVENPORT. El Cobre Metalurgia Extractiva, Ed. Limusa, Espaa, 1993

En el cuadro se destaca:
a) El Au, Ag, metales del grupo del Pt, Co y Ni entran casi completamente a la mata y
son transportados a la etapa de conversin, donde son disueltos en la fase de cobre
blster o ampolloso para finalmente ser recuperados como subproductos durante la
electrorefinacin de los nodos de cobre.
b) Cantidades importantes de impurezas perjudiciales a la calidad del cobre tambin
entran a la mata, estos son el Sb, As, Bi, Pb, Se y Te. Algunos de estos metales se
recuperan como subproductos durante las operaciones posteriores de conversin y
electrorefinacin.
c) El Zn presente en la escoria se puede recuperar por el proceso de escoria
humeante, si la cantidad presente lo justifica.

3.14. Fusin de concentrados en hornos reverbero.


Con el desarrollo de la concentracin de minerales por flotacin, los hornos reverbero
resultaron ser las unidades de fusin ms idneos para la fundicin de concentrados de
cobre, pero, con el avance de la tecnologa, debido a la crisis energtica de los aos 70 del
siglo pasado y la implementacin de medidas de control ambiental a nivel mundial,
despus de la cumbre de Ro (1992), estos hornos han sido progresivamente remplazados
por tecnologas ms eficientes y menos contaminantes. En la actualidad ya quedan pocos
hornos en funcionamiento. En el Centro del Per, en el circuito de cobre del Complejo
Metalrgico de la Oroya, se ha utilizado el horno reverbero hasta mediados de 2011 y se ha
paralizado por el incumplimiento de Doe Run Per con sus programas del PAMA (Plan de
Adecuacin de Manejo Ambiental) y es probable que superado los problemas que afronta
el Complejo Metalrgico ce la Oroya an se opere estos hornos por un tiempo ms.
La fusin de concentrados sulfurados de Cu y Ni en hornos reverbero es similar y existen
dos formas de fundicin:
a) Hornos que usan calcina como alimentacin, caso La Oroya
b) Hornos funden directamente concentrados secos o hmedos
Una tostacin previa elimina del 20 al 50% del azufre como SO 2, que al ser concentrado en
forma suficiente sirve para producir H2SO4, por cuanto en los tostadores de hogares
mltiples la corriente gaseosa contiene del 5 al 10% de SO2 y en los tostadores de lecho
fluidizado la concentracin del SO2 puede ser de 12 a 14%. En el proceso de tostacin
tambin se forma FeO, que posteriormente en la etapa de fusin en horno reverbero pasa
a la escoria, por lo que la mata producida ser de mayor grado, pero este mayor grado de
mata tambin ocasionar una mayor prdida de cobre en la escoria. En el caso de emplear
concentrados verdes (sin tostar) secos o hmedos como carga en el horno reverbero se
logra matas de menor grado y tambin se pierde menos cobre en las escorias, lo que
significa mayor tiempo de soplado en la etapa de conversin de matas, por contener mayor
concentracin de Fe y S.
Para el funcionamiento del horno reverbero se pueden emplear como combustibles
petrleo, gas natural o carbn pulverizado, los que se queman encima del bao fundido
inyectados mediante quemadores instalados en el extremo opuesto a las toberas de
descarga de mata y escoria. Una modificacin para mejorar la capacidad de fusin de estos

hornos fue instalar quemadores verticales en la bveda del horno e utilizara aire
enriquecido con oxgeno.
Concentrado

Tostacin

Concentrado

20-50% S

Calcina
Fundicin

Fundicin

20-40%S

Mata
10-30% S
Conversin

Mata
Conversin

60-80%S

40-50% S

Cu Blister

Cu Blister
Para el proceso de combustin se requieren grandes volmenes de aire, para mantener la
temperatura del horno entre 1200 a 1300oC, as por ejemplo para quemar un volumen de
gas natural se requiere de 10 a 12 volmenes de aire, lo que significa que los gases que se
generan en el horno son de gran volumen y principalmente contienen nitrgeno, por lo que
el contenido de SO2 en los gases de salida es relativamente baja, entre 0.5 a 2%, que lo
hace prohibitivo su tratamiento para producir H2SO4 y por tanto el SO2 se descarga a la
atmsfera.

El contenido de SO2 en los gases del horno depende de muchos factores:


Del concentrado a ser fundido
Del proceso de fusin (tostado o no tostado)
Del combustible a ser quemado
Del exceso de aire empleado
De la cantidad de escoria de convertidor recirculado
De la infiltracin de aire en el horno y ductos
Una caracterstica importante del proceso de fusin en hornos reverbero es el tratamiento
de escoria recirculada de los convertidores, que contienen mucho cobre, entre 3 a 6%. Este
cobre es pasado a la fase mata, durante el proceso de fusin a travs de la reaccin:
Cu2O(escoria) + FeS(mata)
= Cu2S(mata) + FeO(escoria) G1300oC = -26 000 cal
Las escoria recirculadas de los convertidores, tambin, contribuyen al aumento del
contenido de SO2 en los gases, por cuanto contienen de25 a 45% de Fe 3O4 que actan
como oxidantes frente al FeS
3Fe3O4(escoria) + FeS(mata) + 5 SiO2(escoria) = 5Fe2SiO4(escoria) + SO2(gas) G1300oC = -34 000 cal
La magnetita que no reacciona se acumula en la solera del horno, originando la
disminucin de la capacidad del horno.
La recuperacin del cobre de las escorias de los convertidores se puede realizar por otros
mtodos, como el enfriamiento, molienda y flotacin, reduccin con pirita en hornos
elctricos u otros hornos, pero, el mtodo ms eficiente es la recirculacin a los hornos
reverbero, si es parte del circuito.
Las escorias de los hornos reverbero tienen bajo contenido de Cu y se debe a tres causas:
1) Por la disolucin del cobre en la matriz Fe-silicato
2) Partculas de mata atrapadas en la escoria o mata no sedimentada
3) Partculas de concentrado no reaccionados y que han sido atrapadas en la fase
escoria
El mayor o menor efecto de estos factores depende a su vez de:
Operacin del horno
Temperatura alcanzada
Presin parcial de oxgeno

Grado de mata
Tipo de concentrado
Cantidad de escoria recirculada de los convertidores
Composicin de la escoria del horno
Experiencia del personal

Descripcin del Proceso


Los concentrados de cobre al ser fundidos en los hornos reverbero forman dos capas
lquidas inmiscibles: mata y escoria, la mata por ser ms densa se acumula en la solera del
horno y la escoria flota sobre ella por ser menos densa. El concentrado o calcina
alimentada al horno se funde sobre la escoria.
El horno tiene dos secciones principales:
a) Seccin de fundicin, que se ubica en la parte superior del horno
b) Seccin de sedimentacin
Se debe tener presente que la carga se funde cerca a la zona de los quemadores y fluye
hacia el rea de sedimentacin del horno y por l parte final del horno, en lado opuesto a los
quemadores, se extrae la escoria a recipientes grandes denominados cuchas u ollas para
ser transportados hacia el rea de descarga o escorial, en otros caso la escoria es enfriada
con agua para obtener un producto granulado de fcil transporte en fajas transportadoras.
Los hornos ms grandes producen de 1200 a 2000 toneladas de escoria al da.
La mata se extrae por un costado el horno, siendo el orificio de colada ubicada
generalmente en la zona de sedimentacin del horno, esta mata es descargada a cucharas
u ollas de gran capacidad, la produccin de mata varia entre 1200 a 1800 toneladas por da.
La temperatura del lquido oscila entre 1150 a 1250oC y el calor requerido para la fusin es
suministrado por la quema de combustibles como el petrleo, gas natural o carbn
pulverizado. Los gases salen del horno a una temperatura de 1200 a 1300 oC.
La velocidad de fusin en los hornos reverbero es de 4 a 9 toneladas por metro cuadrado
de solera u hogar por da, las velocidades bajas son para hornos que tratan concentrados
hmedos y las velocidades altas cuando se tratan concentrados secos y/o calcinados, se
requiere mayor energa para alimentadores de calcinas. La alimentacin al horno de los
materiales a fundir se realiza dejando caer una capa fina a lo largo de las paredes laterales,
de esta manera se logra una gran superficie de fundicin y al mismo tiempo de protege los
ladrillos refractarios. Otra forma de alimentar es por el techo del horno en forma de spray
(material atomizado o pulverizado) hacia la cama fundida o lecho, en modificaciones
recientes se us un sistema de alimentacin con fajas corta a gran velocidad, denominados
slinger (lanzador), con lo que se logra tambin atomizar la carga encima del lecho
fundido, consiguiendo, as, una forma de fusin instantnea. Cerca de 80% de la carga se
deposita en la primera mitad del horno, donde la temperatura es alta y el resto a lo largo
de la parte final.
Una representacin grfica de la variacin de la temperatura del gas y la distribucin de la
carga a lo largo del horno se representa en las grficas siguientes:

Diagrama de variacin de la temperatura del gas a lo largo del horno en metros

Distribucin de la carga a lo largo del horno en %


60
55
50
40

30
20
10

10

10

15

20

Diagrama de distribucin de la carga en % a lo largo del horno en metros


Un problema que se presenta durante la fusin en hornos reverbero, es la formacin de la
magnetita (Fe3O4) que aumenta la viscosidad de la escoria y por consiguiente aumenta la
prdida de cobre en la escoria, por cuanto dificulta la libre sedimentacin de la mata, por
lo que es importante, tratar de evitar la formacin de este compuesto, a travs de las
siguientes acciones:

Manteniendo la temperatura de operacin alta


Manteniendo alto el contenido de slice en la escoria, por ejemplo un radio de
SiO2/FeO en % en peso mayor a 0.8
Operar a una velocidad alta de produccin para as lograra levantar la magnetita
slida a travs del horno
Es necesario hacer un comentario de las ESCORIAS DE REVERBERO, cuyas relaciones de
fase para las escorias de reverbero se pueden aproximar en el diagrama de fases CaO- FeO
SiO2 (diagrama siguiente), el uso de este diagrama se facilita al considerar todo el hierro
en la escoria como FeO y al combinar AL2O3, CaO, y MgO como CaO total.
Un examen de las escorias industriales de reverbero sobre esta base indica que todas estas
se sitan en el valle de baja temperatura del sistema CaO - FeO SiO2. Estas escorias
tambin tienden a la saturacin con SiO2, es decir, contienen 35% o ms de SiO2. Existe un
caso excepcional, la escoria de reverbero de El teniente en la cual el contenido de SiO2 es
solamente de 27%, pero la concentracin de Al2O3 en esta escoria es alta (11.9%) y la Al2O3
acta un tanto como un sustituto para la SiO 2. En general, los contenidos de SiO2 son de 35
a 42% los cuales estn de acuerdo con el requerimiento terico de saturacin- prxima
para separaciones buenas mata escoria.

Diagrama de equilibrio de fases CaO-FeO-SiO2


Adems, para tener una buena separacin de Cobre en equilibrio entre las fases mata
escoria, esta debe ser razonablemente fluida para permitir el asentamiento de la mata o
concentrados arrastrados a travs de la capa de escoria. Para esto la escoria debe tener
una viscosidad lo mas baja posible. Las viscosidades de las escorias de reverbero se grafican
en funcin del mdulo de composicin K v, donde:
Kv =

% +%+%3 4 +%pesoMgO
%2 2 +%2

A grandes contenidos de SiO2 y Al2O3 en la escoria el valor del modulo Kv, es bajo, lo que
significa que la viscosidad es alta, como se aprecia en la figura siguiente. La SiO2 y Al2O3
actan como constructores de la estructura de la escoria, mientras que el CaO, FeO y MgO,
actan como destructores de la estructura y tienen un efecto de disminuir la viscosidad y
aumentar el valor del mdulo Kv. Datos adicionales proporcionados por algunos
investigadores muestran que el Cr2O3 aumentan la viscosidad de las escorias de reverbero y
el MnO lo reduce. En la figura tambin se aprecia que la viscosidad aumenta al disminuir la
temperatura, debido a que los iones se vuelven menos mviles. La presencia de slidos en
la escoria, particularmente la magnetita, tambin aumenta la viscosidad, por lo que debe
Evitarse lo ms posible su presencia. Los slidos tienden a disolverse en un mayor grado a
mayores temperaturas, por lo que es recomendable mantener temperaturas altas en todas
las partes del horno y garantizar una escoria fluida.

Diagrama Viscosidad de Escorias


Para lograr menores costos de operacin y mayor eficiencia en las hornos reverbero, se
han desarrollado muchos avances, entre ellos podemos mencionar:
a. La reintroduccin de la tostacin como etapa previa a la fundicin
b. El uso de aire precalentado para la combustin
c. El enriquecimiento con oxgeno del aire de combustin
d. Mejoramiento de la captura de SO2 de los gases del horno
e. Instalacin de quemadores oxi-fuel en los techos de los hornos

3.15. Fusin de concentrados en hornos elctricos


Es un horno de hogar calentado con energa elctrica y desempea las mismas funciones
que el horno reverbero. Se usa en varias localidades donde la energa elctrica es barata y
procede de hidroelctricas.
Estos hornos trabajan con electrodos de carbn que estn sumergidas en la capa de
escoria, que ofrece suficiente resistencia para el paso de la corriente elctrica y as alcanzar
la temperatura de fusin necesaria. La carga es muy similar a los usados para la fusin en
hornos reverbero, pero tiene que ser seca o parcialmente tostado. La fusin en estos
hornos puede generar gases con bajo contenido de SO2, si es que no existen altas
infiltraciones de aire. Operados apropiadamente son eficientes en consumo de energa, en
el orden del 40 al 50% de la energa proporcionada por combustibles con carga seca. Se
usan en casos especiales, como para fundir concentrados complejos o especiales y cuando
la energa procede de una hidroelctrica, adems permite un buen control de las emisiones
de SO2.
El horno elctrico tiene dos ventajas sobre el horno reverbero:
1. Produce cantidades ms pequeas de gases efluentes, debido a la ausencia de
productos gaseosos de combustin
2. La concentracin del SO2 en los gases efluentes son fcilmente controladas por la
regulacin de la cantidad de infiltraciones de aire hacia el interior del horno. Una
mnima cantidad de infiltraciones de aire, permite lograr concentraciones de SO2
del orden de 0.4%, que es un valor muy bajo y se puede descargar directamente a la
atmsfera, mientras que una gran infiltracin de aire, ocasiona mayor oxidacin del
azufre y por consiguiente mayor contenido de SO 2 en los gases de descarga, que
pueden llegar al orden de hasta 5%,en este caso, estos gases se mezclan con los
gases del convertidor y el SO2 se extrae de ambos como H2SO4.
Las dimensiones de los hornos elctricos son del orden de 35 m de largo por 10 m de
ancho y 5 m de alto del hogar a la bveda. Un horno de este tamao empela seis
electrodos tipo Soderberg de auto coccin. El flujo de corriente y tensin entre los
electrodos son del orden de 30 000 A y 500 V respectivamente, lo cual da una potencia
total nominal de 40 000 kw. Esta potencia permite fundir entre 1500 a 2300 toneladas de
carga seca por da.
Las ventajas ms importantes de un horno elctrico de fundicin de matas son:
a) Es completamente verstil y se puede usar para fundir cualquier material
b) Produce pequeos volmenes de gas efluente, que contiene N2, proveniente de la
infiltracin del aire, Co y CO2, originados por las reacciones escoria-electrodo y SO2
de la oxidacin del azufre.
c) La concentracin del SO2 en los gases efluentes se controla fcilmente al controlar
la infiltracin del aire en el horno
d) Hace uso eficiente de la energa elctrica
Sus desventajas son:
a) No usa toda la energa que est potencialmente disponible, debido a la oxidacin de
los minerales sulfurados
b) Los costos de operacin tienden a ser altos debido al precio elevado de la energa
elctrica

3.16. Fusin de concentrados en altos hornos


Ya como resea histrica, diremos que los altos hornos se usaron extensamente en el
pasado para la produccin de grandes cantidades de mata a partir de menas sulfuradas en
trozo. Tambin se uso al mismo tiempo para producir cobre negro no refinado
contaminado con hierro, partiendo de menas de oxidadas. La disminucin de las menas
ricas en trozo y el predominio de los concentrados por flotacin han eliminado poco a poco
el alto horna para la fusin de matas. Este horno no es el adecuado para fundir material
finamente molido, que es el caso de los concentrados por flotacin, sin embargo dicho
horno se usaba en Africa, para fundir mezcla de sulfuros y xidos sinterizados. Para 1979
slo quedaban 10 altos hornos en el mundo.
La carga para el horno consista en concentrados sinterizados, mena en trozo, fundente de
slice, escoria slida del convertidor y coque metalrgico. En general los slidos son
mayores a 1 cm de dimetro para evitar que sean arrastrados del horno por la corriente
gaseosa ascendente y asegurar un flujo de gas uniforme a travs de la columna de la carga.
Se inyecta aire, normalmente a temperatura ambiente, a travs de las toberas ubicadas
cerca al fondo del horno para combustionar el coque y parte de los sulfuros de hierro de la
carga, con el propsito de:
a) Proporcionar calor para el proceso de fusin
b) Tostar parcialmente los sulfuros, para producir, as, una mata de grado mejorado,
cuando la mata se funde prximo al fondo del horno.
Los productos obtenidos son:
1. Una mata lquida rica en cobre ( 50% Cu)
2. Una escoria lquida que permite el asentamiento de la mata
3. Gases con cera de 5% de SO2. Los polvos arrastrados por el gas son recuperados en
ciclones y precipitadores electrostticos

3.17. Fusin de concentrados en hornos flash


La necesidad de ahorrar combustible en los procesos de fusin de concentrados sulfurados
de cobre y nquel ha permitido desarrollar tecnologas que permitan el aprovechamiento
del calor generado por las reacciones de oxidacin del azufre y el hierro presentes en los
concentrados sulfurados, es as que se desarrollan los procesos de fusin flash (fusin
instantnea). En estos hornos se utiliza el calor de oxidacin de una parte de la carga de
sulfuro para proporcionar gran parte o la totalidad de la energa necesaria para la
fundicin.
La fusin flash es un proceso pirometalrgico usado para fundir concentrados de sulfuros
metlicos, inicialmente se uso para fundir concentrados de cobre y posteriormente se
extendi para concentrados de nquel, tambin se ensay para tratar concentrados de
sulfuros de plomo.
La fusin flash de concentrados de cobre consiste en inyectar dentro del horno caliente el
concentrado de cobre seco de granulometra fina y fundente de slice con aire, aire
enriquecido con oxgeno u oxgeno.
El ingreso de estos materiales en el horno caliente ocasiona la reaccin instantnea del
mineral sulfurado con el oxgeno y como resultado se tiene:
i.- Una oxidacin controlada del Fe y el S del concentrado
ii.- Generacin de gran cantidad de calor
iii.- La fusin de los slidos
Los productos que se obtienen son:

a) Una mata fundida Cu-Fe-S, rica en cobre, 45 a 65% de Cu, que contienen casi todo
el cobre del concentrado, ms el Fe y S no oxidado.
b) Una escoria fundida que contiene xido de hierro procedente de la oxidacin del
hierro del concentrado y el hierro presente en la ganga y xidos de los fundentes.
c) Una corriente gaseosa que contiene SO2, originado por la oxidacin del azufre y
nitrgeno por el aire inyectado al horno, adems CO 2 y vapor de H2O, si se ha usado
combustible en forma complementaria.
La mata es enviada a los hornos convertidores, donde se elimina el Fe y S remanentes y se
obtiene el cobre ampolloso (blster) que finalmente se enva a la refinera o al mercado. La
escoria que puede contener entre 0.5 a 2% de Cu es enviada a un proceso de tratamiento
para la recuperacin del Cu y la escoria final es llevado a un escorial o utilizado en
construccin de vas. Los gases del horno que pueden contener entre 10 a 80% de SO 2, son
enfriados, usualmente en calderas que aprovechan el calor residual, y limpiados para
recuperar las partculas en suspensin, son enviadas a una planta de recuperacin de SO 2,
sea para la produccin de cido sulfrico o SO 2 lquido.
Las reacciones qumicas que ocurren en los hornos de fusin instantnea son:
5
1
1

CuFeS2 + 4 O2 2 (Cu2S . FeS) + 2 FeO + SO2 (mata) H298


= -78 000 cal
1

FeS + 2 O2 FeO + SO2 (escoria) H298


= -115 000 cal

2FeO + SiO2 2FeO.SiO2 (escoria) H298


= -10 000 cal
Estas reacciones generan suficiente energa trmica para calentar, fundir y sobrecalentar la
carga del horno. En la prctica industrial, cuando se usa oxgeno industrial o aire
enriquecido con oxgeno con ms del 40%, la fundicin instantnea es autgena.
La combustin (oxidacin) de las partculas de sulfuro en el horno es extremadamente
rpida, el calor producido por las reacciones de oxidacin es suficiente para fundir
rpidamente los minerales que se oxidan parcialmente. Las gotas fundidas que tienen una
apariencia de una neblina luminosa, caen sobre la capa de escoria, donde se terminan las
reacciones de formacin de mata y escoria y donde cualquier cobre oxidado se reduce de
nuevo a Cu2S, por la reaccin:
Cu2O + FeS Cu2S(mata) + FeO(escoria)
Las gotas de mata formadas se sedimentan a travs de la capa de escoria para formar la
capa de mata. Durante el proceso de combustin la FeS2, CuS y CuFeS2 liberan el azufre al
estado gaseoso, este azufre al combustionar en forma rpida genera altas velocidades de
oxidacin y fusin.
La productividad de los hornos de fusin flash, es del orden de 8 a 12 toneladas de carga
por da/ m2 de rea de hogar, que es de 2 a 4 veces la productividad de un horno reverbero
y elctrico.
La cantidad de Fe y S que se oxidan mediante las reacciones que ocurren en el horno,
determinan el grado de mata (% de Cu en la mata) y se controla ajustando el radio:

2 ( , + )

A mayor valor del radio, mayor cantidad de Fe y S oxidados y viceversa, igualmente a


mayor cantidad de Fe y S oxidados se tendr un mayor grado de mata y viceversa, pero hay
que tener presente que se debe conservar suficiente cantidad de Fe y S en la mata para
garantizar el calor necesario para la etapa de conversin. Se pueden lograr grado de mata
de 45 a 65% de Cu.
El grado de mata para una operacin de fusin especfica se escoge para:
a) maximizar el uso del calor generado por las reacciones de oxidacin del Fe y S que
ocurren en el horno
b) maximizar la captura del SO2 generado en el proceso
c) dejar suficiente cantidad de Fe y S en la mata, para que sirva como combustible en
la etapa de conversin
d) evitar la excesiva formacin de Cu 2O y Fe3O4 en la escoria.
En el concentrado estn presentes todas las impurezas que acompaan al cuerpo
mineralizado y durante la fusin se distribuyen, segn su afinidad termodinmica, entre la
mata y la escoria, as, metales como el Au, Ag y metales del grupo del platino estarn
mayoritariamente en la mata, los metales alcalinos y alcalino trreos pasarn a la escoria
en un 100% y algunos metales como el As, Bi se volatilizarn, por su puesto que el Cu en un
99% se fijar en la mata. En el siguiente cuadro se presenta una distribucin estimada.
Tabla de Distribucin Estimada Impurezas para una Mata de Grado 55
Metal
Distribucin en %
Mata Escoria Volatilizado
Cobre
99
1
Alcalino y alcalino trreos, Al, Ti
100
Ag, Au, metales del grupo del Pt
90
5
5
Sb
30
30
40
As
10
10
80
Bi
15
5
80
Co
40
55
5
Pb
20
10
70
Ni
50
45
5
Se
75
5
20
Zn
15
45
40
Fuente: Davenport, W.G, Partelpoeg E.H, Flash Smelting , Pergamon Press, USA, 1987

Existen dos tipos bsicos de fundicin instantnea:


a) Proceso Outokumpu, que usa aire precalentado o aire enriquecido con oxgeno
precalentado o a temperatura ambiente. No es autgeno, usa combustible,
hidrocarburos, energa elctrica ms combustible.
b) Proceso INCO que usa oxgeno comercial y es completamente autgeno.

Proceso Outokumpu

El horno de fundicin instantnea Outokumpu, usa como oxidante aire precalentado entre
450 a 1000oC o aire enriquecido con oxgeno, precalentado o a temperatura ambiente. Sus
quemadores de concentrado estn situados en la parte superior de la torre de combustin,
ubicada en un extremo del horno. Los concentrados, fundentes y el gas oxidante se
inyectan hacia abajo a travs de la torre sobre la superficie de la escoria. Los gases de
combustin dejan el horno por la torre de evacuacin situada en el otro extremo del
horno. La configuracin de los quemadores hacia abajo se dise para causar el choque de
las partculas de concentrado sobre la superficie de la escoria, configuracin que
incrementa la tendencia de las partculas de concentrado a adherirse a la superficie de la
escoria y reduce la prdida de polvos de concentrado en los gases emitidos. Las prdidas
de polvos en los gases del proceso Outokumpu son altas y pueden llegar hasta el 10% de la
alimentacin, debido a que los slidos en suspensin generados en el proceso no se

sedimentan por la alta velocidad del gas dentro del horno. Para la recuperacin de estos
polvos se dispone de un sistema de limpieza de gases.
Las dimensiones internas de un horno Outokumpu varan entre 19 a 23 m de largo, 6 a 9 m
de ancho y 2 a 4 m de alto (de hogar a bveda). Las torres de combustin o reaccin miden
entre 4 a 8 m de dimetro y entre 6 a 10 m de alto (sobre la bveda), mientras que las
torres de evacuacin de gases, tienen dimensiones de largo x ancho entre 2.5 x 5 a 6 x 8 m
o dimetros entre 2.5 a 7 m y un alto entre 6 a 18 m; hornos de estas dimensiones pueden
tratar entre 850 a 2200 toneladas de concentrado por da.
El sistema de quemador de concentrado consiste en dos tubos concntricos, en la que el
concentrado y fundentes se alimentan por gravedad a travs del tubo central, de 0.4 m de
dimetro y los gases oxidantes se inyectan a travs del tubo anular de 0.8 m de dimetro.
Los hornos grandes se equipan hasta con 4 quemadores, que tratan de 10 a 20 toneladas
secas de carga cada uno y de 8000 a 1200 m3N de oxidante por hora. El proceso no es
autgeno menos que el aire de entrada contenga 40% de oxgeno o ms, caso contrario se
disponen quemadores de combustible en la parte superior de la torre de reaccin.
Como producto del proceso, dentro del horno de obtienen dos capas lquidas inmiscibles,
una fase mata y una fase escoria, que se mantienen a una profundidad de 0.75 m y son
extradas intermitentemente a travs de toberas de colada sumergidos, el de la escoria
debajo de la torre de evacuacin de gas y el de la mata situado en una de las paredes
laterales.

Proceso INCO

El proceso INCO (Merla y colaboradores, 1972) se restringe a dos instalaciones en


operacin (Sudbury, Canad y Almalyk, URSS). Es algo difcil de entender ya que este
proceso parece ser un mtodo de fundicin excelente y verstil. La unidad Sudbury es un
horno tipo hogar pequeo, de 23 m de longitud (interior), 6 m de ancho y 5 m de alto (de
hogar a bveda). Dicho horno funde 1 600 toneladas de carga seca por da.
Los concentrados, fundentes y oxgeno se inyectan horizontalmente hacia el interior del
horno desde ambos extremos y los gases generados se extraen a travs de un gran
extractor ubicado en la parte central del horno. Este diseo produce una llama de alta
temperatura sobre el rea total del hogar, provocando la fusin instantnea de la carga,
para formar la mata y la escoria. La mata se sangra a travs de una tobera ubicada en la
parte central de horno (debajo del sistema de evacuacin de gas) y la escoria se sangra
debajo de los quemadores por un extremo del horno. Las profundidades de la mata y
escoria se mantienen a 0.6 m y 0.6 m, respectivamente; el agujero de colada de la escoria
siempre se sumerge para reducir la extraccin de mata sin asentar.
Los quemadores son de un diseo simple en la que los concentrados y fundentes se
alimentan por gravedad en la corriente de oxigeno para transportarlos por aspiracin al
interior del horno. Los concentrados secos se comportan bien en estas condiciones pero es
improbable que los concentrados hmedos puedan usarse con esta configuracin simple.
El horno tiene cuatro quemadores, cada uno de los cuales trata de 15 a 20 toneladas de
carga y de 2 000 a 2 500 m3N de oxgeno por hora.
El horno INCO se cubre completamente por una coraza de acero dulce soldada de 1 cm de
espesor la cual se apoya sobre pilares de ladrillo. El hogar es un arco invertido de ladrillo de
magnesita, en tanto que la bveda es un arco cncavo de cromo-magnesita con un espacio
de aire de 15 cm entre el refractario y la coraza de acero de la bveda. Unas camisas de
acero enfriadas con agua (revestidas de refractario de cromo-magnesita) cubren
aproximadamente el 20 % de las paredes laterales, principalmente en la regin inferior de
la toma de gas. Esta rea central es la zona de combustin de sulfuros de intensidad ms
alta y las paredes se protegen contra las temperaturas altas del gas de esta zona. El horno
INCO normalmente funciona en forma continua durante dos aos, despus de los cuales se
inspecciona y reviste con refractario donde sea necesario.
El proceso INCO usa oxgeno comercial y es completamente autgeno y tiene varias
ventajas sobre el proceso Outokumpu de aire precalentado, como son:
a) tiene un requerimiento de energa total mucho ms bajo
b) el volumen de gas generado (por tonelada de carga) es pequeo debido a que no
hay nitrgeno y productos de combustin de hidrocarburos, lo cual significa que su
requerimiento para el equipo de coleccin de gas es pequeo
c) la concentracin de SO2 en el gas generado es muy alta (80%) lo cual hace posible
que el SO2 se recupere como cido sulfrico o SO2 lquido
d) las prdidas de polvo son bajas debido a que la velocidad de flujo volumtrico de
gas relativamente pequea
e) su productividad (toneladas de carga/da/m2 de rea del hogar) es casi 30% ms
alta que la del proceso Outokumpu.
Adems, las escorias del proceso INCO son relativamente bajas en cobre (0.7%) y se
desechan sin tratamiento adicional. Sin embargo, an esta prdida de cobre es excesiva y

es probable que en una nueva instalacin las escorias INCO deban volverse a tratar para
recuperar cobre. El mtodo ms probable puede ser la flotacin del cobre a partir de la
escoria lentamente enfriada, solidificada y finamente molida, este mtodo permite lograr
relaves (escoria final) con 0.35% de Cu.
El producto gaseoso de las reacciones de oxidacin de los sulfuros es el S02 y se producen
cantidades considerables de ste por las reacciones de la fundicin instantnea. Los gases
que se producen por el proceso INCO contienen alrededor de 80% de S02, que se recupera
eficientemente como S02 lquido mientras que el SO2 del proceso Outokumpu
preferentemente se fija como cido sulfrico.

HORNOS ISASMELT

Southern Peru Copper Corporation (SPCC) ha modernizando su fundicin de cobre de Ilo,


instalando un horno ISASMELT para sustituir a sus dos hornos reverberos existentes y un
convertidor modificado el Teniente (CMT), cumplimiento el compromiso del PAMA (Plan de
Adecuacin de Manejo Ambiental) para la Fundicin de Ilo, acordado con el gobierno
peruano. El horno ISASMELT tiene una capacidad nominal de 1.200.000 toneladas por ao
de concentrados nuevos y producir una mata conteniendo 62% de cobre y escoria de
descarte. En la fundicin se trata los concentrados de cobre de Cuajone y Toquepala, los
cuales contienen aproximadamente 27% de Cu.
Es probable que el Complejo Metalrgico de la Oroya, tambin instale un horno ISASMELT
en su circuito de cobre, por lo tanto, el futuro de la fundicin de concentrados de cobre en
el Per estar ligado al proceso Isasmelt.
El proceso ISASMELTTM emergi en la industria mundial de los metales durante la dcada
de los 90 y actualmente est procesando alrededor de cuatro millones de toneladas de
concentrados y materiales secundarios cada ao. La tecnologa de fusin por lanza

sumergida produce tanto como plomo metlico, matas de cobre o cobre metlico en las
plantas ubicadas en Australia, EE.UU., Blgica, India, Alemania, Malasia, China, Per y
Zambia. El proceso se basa en la lanza sumergida con entrada superior refrigerada por aire,
denominado Sirosmelt, desarrollado por el Dr. John Floyd en la Divisin CSIRO de Ingeniera
de Minerales y Proceso en los aos 70.
El horno ISASMELT es un reactor cilndrico vertical soportado sobre una base de concreto y
forrado con ladrillos refractarios de cromo magnesita. La base es enladrillada en forma de
plato. Un elemento clave del proceso es la lanza ISASMELT, la cual se baja desde la parte
mas alta del horno dentro del bao fundido para inyectar aire enriquecido con oxigeno
industrial de 95% de O2. La alimentacin cae dentro del horno desde la puerta (compuerta)
de alimentacin ubicada en la parte alta del horno, el concentrado reacciona con el aire y
el oxigeno inyectado por la lanza. La inyeccin de aire y oxgeno dentro del bao crea una
alta turbulencia en el bao el cual constituye un mtodo muy intenso de fusin de mata y
una operacin extremadamente eficiente requiriendo un horno relativamente pequeo
para tratar altos radios de alimentacin de concentrado. El horno ISASMELT incluye un
caldero de tubos de pared, la carcasa de acero recubierto con refractario, blocks
antisalpicaduras enfriado con agua, blocks para sacar material fundido y canales de
transferencia de la mezcla mata-escoria a los hornos de retencin rotatorios con
enfriamiento por agua y todo el equipo auxiliar necesario.
El techo del horno contiene un ducto de salida de gases y est construido con paneles de
tubos del caldero. El vapor producido en el techo del horno es conectado al sistema del
caldero recuperador de calor. Los gases salen por la parte ms alta del horno e ingresan
dentro de la seccin de radiacin del caldero recuperador de calor. Bajo condiciones
normales la transicin entre el horno y el caldero es ligeramente sellado. Una compuerta
enfriada con agua es ubicada cerca de la transicin entre el horno y el caldero y es
insertada de manera que sirve para aislar el horno del caldero y de esta manera permitir el
mantenimiento del caldero mientras el horno se mantiene caliente.
Los ductos de ventilacin secundaria son incorporados dentro del diseo del chute de
alimentacin para colectar emisiones fugitivas. Puertas en los chutes de alimentacin son
instalados para permitir el ingreso de la barra de medir y quemadores que son insertados
dentro del horno a travs de los chutes de alimentacin. Una cmara del circuito cerrado
de TV (CCTV) es tambin instalado sobre el chute de alimentacin para detectar atoros en
la carga. La barra de medir es usada para medir la profundidad del bao cuando no est
fundiendo. La barra de medir est suspendida con un winche elctrico.
Una caja de escoria es instalada encima de la lanza en el techo del horno y cumple diversas
funciones. La caja de escoria, junto con los sellos de la lanza, provee un efectivo sellado
alrededor de la lanza para prevenir emisiones fugitivas. La caja de escoria es conectada
hacia el sistema de ventilacin secundaria para prevenir emisiones fugitivas. La caja de
escoria tambin acta como un embudo para colectar escoria fra la cual cae desde la
lanza cuando es removida desde el horno para ser limpiada o remplazada.

La lanza ISASMELT es manufacturada de acero bajo en carbono y acero inoxidable.


Remolinos internos en la lanza aseguran que el aire de proceso enfre la lanza tal que una
capa fra de escoria se forma sobre la lanza y la protege de la erosin y corrosin del bao
fundido. El diseo de la lanza fue desarrollado para alcanzar la mnima cada de presin
consistente con un aceptable tiempo de vida de la lanza (tpicamente cerca de 10 das). La
lanza de aire es suministrada para un determinado flujo de aire de proceso. Los cambios de
lanza son normalmente llevados a cabo durante la rutina o en otras plantas durante las
paradas por mantenimiento y toma alrededor de 45 minutos. Vlvulas independientes
controlan el aire de proceso proveniente del blower del ISASMELT y el oxigeno proveniente
de las plantas de oxigeno. Mediciones exactas y control del flujo msico de cada uno es
importante para el control del proceso en el horno. La lanza de aire enriquecido (mezcla de
aire de proceso y oxgeno) es conducido a la lanza del ISASMELT por una tubera articulada.
La tubera articulada permite que la lanza sea completamente removida del horno. Lneas
de servicio adicional son tambin conectadas a la lanza (petrleo y lneas de retorno). La
lanza esta diseada para usar petrleo diesel N2.
La lanza es soportada en un porta lanzas el cual es subido y bajado por medio de un gra
elctrica. La lanza es controlada por el PCS para permitir un posicionamiento automtico y
control de flujo. Cuando la fusin se detiene, la lanza es completamente removida del
horno. Cuando es removido, la lanza esta cubierta de escoria. La escoria fra debe ser
removida de la lanza en una forma controlada. Escoria en bloques cierran alrededor de la
lanza en la posicin alzada y van a caer directamente dentro de la caja de escoria. La lanza
es golpeada con un martillo soportado por una gra pescante. Cuando una lanza requiere
cambio, es removida desde el porta lanzas usando la gra, almacenada en el edificio
ISASMELT y remplazada por una lanza reparada. Lanzas de repuesto estn almacenadas
dentro del edificio del ISASMELT. Cuando es necesario, lanzas usadas son removidas del
edificio usando la gra.
Los productos de la fusin del horno ISASMELT son extrados como una mezcla fsica de
mata y escoria a travs de dos placas hacia 2 hornos de retencin rotatorios (RHF). Cada
RHF es alimentado desde el horno ISASMELT va una placa y un canal de cobre refrigerado
con agua. Cada placa consiste de dos blocks (uno interior y otro exterior) El block exterior
es remplazado peridicamente cuando el desgaste es excesivo. El block interior
normalmente permanece en servicio mientras dure la campaa del ladrillo refractario.
Cada canal ISASMELT consiste de mltiples secciones de cobre enfriado con agua. La
seccin de la cabecera del canal (muy cerca del agujero de colada) es protegida del flujo
inicial de mata por un refractario especialmente diseado.
Cada agujero de colada es mecnicamente abierto y cerrado por medio de una mquina
tapadora. Ambos agujeros de colada son servidos por la misma mquina viajando entre
agujeros de coladas va rieles adecuados para el caso. Si las mquinas tapadoras no se
pueden utilizar, los agujeros de colada pueden ser abiertos usando lanzas de oxgeno. Los
agujeros pueden ser tapados manualmente usando barro con un dolle (cono de arcilla
unido al extremo de una barra larga).

Quemadores de petrleo diesel (N2) y aire comprimido son usados en las cabezas de
seccin (muy cercano al agujeros de colada) de cada canal para minimizar las acreciones
durante la colada. La seccin del canal despus de la cabecera de seccin tiene una
pendiente pronunciada para evitar la formacin de acreciones. Los gases de combustin y
los humos procedentes de la operacin de sangrado son colectados por una campana
ubicada en la parte superior. La campana se mueve en el mismo nivel mediante rieles al
igual que las mquinas tapadoras. Cuando la mquina tapadora esta sobre el canal la
campana de ventilacin esta en posicin de parqueo, fuera del canal.
Un quemador petrleo-aire (combustible N6) es usado para mantener la temperatura del
horno cuando no se alimenta concentrado. Para atomizar el petrleo se requiere de vapor
de mediana presin. Un soplador de aire de combustin suministra el aire de combustin
al quemador. El soplador de aire de combustin tambin suministra el aire de combustin
secundario al horno a travs de la lanza durante la fusin. El quemador es insertado dentro
del horno a travs del chute de alimentacin. Termocuplas dentro del refractario del horno
son usados para asegurar que la temperatura del horno es suficiente para asegurar la
combustin del petrleo.
Tabla 1 - Parmetros de operacin tpicos - ISASMELT

Tasa fusin concentrado


Contenido cobre (base seca)
Flujo de slice
Material Circulante
Coque menudo
Gas natural
Aire en la lanza
Oxgeno de la lanza (95%)
Enriquecimiento con oxgeno de la lanza
Temperatura del bao
Ley de la mata

Tasa
160
23,8
3.4
1.6
07
706
20.210
23.580
60,8
1172
57,0

de cobre
Unidades
tph
%Cu
tph
tph
tph
Nm3/h
Nm3/h
Nm3/h
%
Grados C
%

3.18. Conversin de matas de cobre


En la conversin de matas de cobre, el proceso comercial es una adaptacin del proceso
Bessemer usado para la industria del acero, para convertir el arrabio obtenido en el alto
horno a acero. Cualquiera sea la procedencia de la mata (hornos reverbero, hornos flash,
elctricos) sta contiene bsicamente Cu, Fe y S y hasta 3% de oxgeno disuelto, adems
contiene As, Sb, Bi, Pb, Ni, Zn y metales preciosos (ver cuadro siguiente), elementos que
han estado presentes desde el concentrado y no se han podido separar en la etapa de
fusin.

Anlisis representativo de cargas y productos del convertidor (% peso)


Componente
Mata
Cobre Blister
Polvo
de
Precipitador*
Escoria

Cu
35-65
98.5-99.5
5-15

Fe
10-40
0.1
5-10

S
20-25
0.02-0.1
10

O
2-3
0.5-0.8

As
0-0.5
0-0.3
0-1

Bi
0-0.1
0-0.01
0-2

Pb
0-5
0-0.1
0-30

Cu

Fe
Total
35-50

SiO2

Fe3O4

Al2O3

CaO

MgO

20-30

15-25

0-5

0-10

0-5

2-15

Sb
0-1
0-0.3
0-1

Zn
0-5
0.005
0-15

Au
0-15x10-4
0-100x10-4
0-6x10-4

Ag
0.01
0.01
0-0.05

*Incluye vapor ms salpicaduras


Fuente: BISWAS DAVENPORT. El Cobre Metalurgia Extractiva, Ed. Limusa, Espaa, 1993

La mata fundida a una temperatura promedio de 1100oC, se carga a un convertidor para su


transformacin a cobre blster o cobre ampolloso.
Los convertidores de cobre son usados para eliminar el Fe y el S, el Fe como FeO que al
reaccionar con la slice aadida forma la escoria y el metal blanco (Cu2S) que queda en el
convertidor es soplado a cobre blster, lo que se logra soplando aire a travs de la mata
fundida para oxidar el Fe y el S.
El proceso de conversin del cobre se lleva acabo en dos etapas:
1o.- Una etapa de formacin de escoria, donde se elimina el Fe como FeO
2o.- Una etapa de soplado final o conversin de cobre, donde se logra eliminar el S
remanente y se obtiene el cobre blster
El proceso de conversin de cobre es discontinuo, por cuanto despus de cada carga de
mata al convertidor es necesario realizar el escoriado o sangrado de la escoria hasta
acumular suficiente cantidad de metal blanco y proseguir con el soplado final o formacin
del blster. Con cada carga de mata se carga el fundente, la granulometra de este cuarzo
no debe ser mayor a 15 mm, sin embargo en la prctica oscila entre 6 25 mm y debe tener
por lo menos el 80% de SiO2. El fundente cuarzoso o flux se puede alimentar al convertidor
por la boca central o por uno de los extremos mediante pistolas a presin.
Una vez cargada la mata y agregada el cuarzo, se inicia el soplado inyectando aire o aire
enriquecido con oxgeno al convertidor a travs de toberas, a una presin cercana a 0.9
atmsferas. El convertidor se gira a la posicin de soplado y comienza la inyeccin del aire
comprimido en el seno de la mata lquida. En cuanto se acumula suficiente cantidad de
escoria lquida, se procede al sangrado de la escoria, inclinando el convertidor y
desconectando el aire se deja depositar la escoria por ms o menos 5 minutos y luego se
sangra. Una vez vaciado la escoria de la primera carga, se agrega una segunda carga de
mata y fundente y se procede al soplado correspondiente, la altura de la mata por encima
del nivel de las toberas vara entre 200 a 300 mm.
El nmero de soplados de la mata en el primer periodo (formacin de escoria) depende de
la cantidad de metal blanco acumulado en el convertidor y de su composicin, as para
matas con mayor contenido de FeS es mayor el nmero de soplados y menor para matas
con alto grado (alto % de Cu).
En el segundo periodo o de formacin de blster se sopla el metal blanco, compuesto por
Cu2S y de pequeas cantidades de impurezas, en esta etapa el aire se insufla
ininterrumpidamente en el seno de la mata debido a que en esta etapa ya no est presente
el FeS.
El calor de formacin de la escoria, junto al calor generado por la oxidacin del Fe y el S son
suficientes para mantener el bao en estado fundido, se alcanza entre 1150 a 1250oC

Las reacciones de la primera etapa son:


2FeS(l) + 3O2 2FeO(l) + 2SO2 H = - 224 500 cal
FeO(l) + SiO2 FeO.SiO2(l)
H = - 5900 cal
En esta etapa de formacin de escoria, cualquier Cu 2O que se forme, se vuelve a sulfurar
hasta transformarse a Cu2S por la reaccin:
FeS(l) + Cu2O(l, escoria) FeO(l, escoria) + Cu2S(l) k 1200oC = 104
Este valor de la constante de equilibrio muestra que el FeS forma sulfuros con el Cu2O, casi
completamente.
Tambin es posible que se produzca cobre metlico lquido durante la formacin de
escoria, pero este cobre se vuelve a sulfurar con el FeS, segn la reaccin:
1
FeS(l) + Cu(l) + 2 O2 Cu2S(l) + FeO(l)
En esta etapa parte del Fe se transforma en Fe 3O4, segn la reaccin:
1
3FeO(l) + 2 O2 Fe3O4(s)
Cuando se ha oxidado todo el S asociado con el Fe, el Cu 2S comienza a oxidarse, generando
Cu2O y tan pronto alcanza una concentracin suficiente este xido de cobre reacciona con
el Cu2S para formar el cobre blster, prosiguiendo estas reacciones hasta eliminar todo el S.
Tambin una parte del As, Sb, Pb y Zn presentes se volatilizan como xidos, mientras que el
Au y la Ag se disuelven en el blster.
Las reacciones de esta segunda etapa son:
2Cu2S(l) + 3O2 2Cu2O(l) + 2SO2
Cu2S(l) + 2Cu2O(l) 6Cu + SO2
2Cu2S(l) + O2 2Cu(l) + 2SO2

H = - 118 900 cal

Si la cantidad de As y Sb presentes son suficientes, mayor al 0.8%, una parte de estos


elementos se oxidan.
2As2S3 + 9O2 2As2O3 + 6SO2
2Sb2S3 + 9O2 2Sb2O3 + 6SO2
El encargado de la operacin del horno controla el progreso del soplado observando los
cambios registrados en la llama que sale del convertidor, debiendo tener mucho cuidado
de no proseguir demasiado el soplado ya que ello podra provocar la solidificacin de la
carga del convertidor o la saturacin del cobre fundido con Cu2O. El color rojizo original de
la llama se transforma en verde al final del periodo de escorificacin y por ltimo al azul al
final de la segunda etapa o formacin de blster.
La conversin de matas de cobre se lleva a cabo casi universalmente en el convertidor
Peirse-Smith.

3.19. Operaciones de conversin industriales

El convertidor de eje horizontal, llamado tambin convertidor Peirce Smith, es el


convertidor ms comercial y consta de un cilindro horizontal recubierto con refractario,
con una abertura en un costado que funciona como boca de carga y descarga del
convertidor.
El convertidor puede rotar sobre su mismo eje unos 120 O para descargar y ms o menos
60o para cargar. El aire comprimido o aire enriquecido con oxgeno es suministrado al
convertidor a travs de una caja de viento situado a lo largo de la parte posterior del
convertidor, del cual una serie de tuberas horizontales (toberas delgadas) proporcionan
pasajes a travs del forro al interior.
La mata de cobre se carga por la boca del convertidor y tambin se adiciona los fundentes
por la boca o por un dispositivo ubicado en uno de los extremos del horno, cuando el
convertidor est en la posicin de carga y las toberas estn ubicadas por encima del bao
fundido; despus de cargar la mata y los fundentes se comienza a suministrar el aire a
travs de las toberas bajo una presin adecuada, comenzando el soplado y finalmente se
rota el horno hasta que la boca alcance su posicin vertical.
Las toberas se sumergen 2 a 4 pulgadas en el seno de la mata, tan pronto el aire entra, la
mata que rodea la tobera se solidifica formando incrustaciones, los que se eliminan
limpiando mecnicamente las toberas mediante la introduccin de barras de acero. Las
posiciones que adopta el convertidor durante la primera etapa de formacin de escoria se
presenta en el diagrama siguiente.
La primera etapa del soplado o formacin de escoria y colada de escoria se realiza tantas
veces sea necesario, hasta que la cantidad de Cu 2S (metal blanco) acumulado en el
convertidor alcance su nivel de trabajo para iniciar el soplado final o de formacin de cobre
blster, es decir la oxidacin del metal blanco para producir Cu y SO2. Por consiguiente el

convertidor slo contiene cobre metlico o cobre blster del 98 al99%, que es colado en
cucharas para ser llevado a instalaciones de moldeo o hacia las refineras o al mercado.

CARGA
SOPLADO
ESCORIADO
Generalmente en las fundiciones existen 3 a 6 convertidores asociados a cada horno de
fundicin. Dependiendo del grado de mata un convertidor puede hacer 1 a 3 ciclos por 24
horas.
Grado de mata
Interrupciones
Tiempo del
Utilizacin del
de soplado en % ciclo en horas
convertidor en %
30
4.3
17.6
75
40
3.2
12.1
73
50
2.5
8.8
71
En la etapa de formacin de escoria se desprende ms calor que en la etapa de soplado de
blster, esto se debe a que la oxidacin de 1 libra de FeS desprende 200 BTU, segn la
reaccin:
FeS + 3O2 + SiO2 2 FeO.SiO2 + 2SO2
Mientras que una libra de Cu2S, al ser oxidado desprende solamente 600 BTU, segn la
reaccin:
Cu2S + O2 2Cu + SO2
El siguiente diagrama ilustra las posibles reacciones que ocurren dentro del convertidor en
la etapa del soplado final.

Con el propsito de aprovechar el exceso de calor generado en las reacciones y proteger el


revestimiento de los ladrillos, se aaden al convertidor residuos de fundicin, chatarras o
fragmentos de cobre, en algunos casos concentrados de cobre, despus de la primera
extraccin de escoria.
Tericamente, durante el soplado de la escoria, los gases deberan contener 15% de SO2 y
durante el soplado del blster deberan contener 21% de SO2, cosa que no se cumple en la
prctica, debido a las sulfataciones que se producen dentro del horno y las infiltraciones de
aire en el sistema.
El dimetro del convertidor horizontal vara entre 3 a 4 metros, generalmente es de 4
metros y la longitud puede estar entre 6 a 11 metros. Un convertidor de 3.9 m de dimetro
interno por 9 m de longitud puede tener hasta 40 toberas de 3.75 cm de dimetro,
distribuidos a una distancia de 16.5 cm de centro a centro.
La construccin de un convertidor comprende una coraza de acero de 4 a 5 cm de espesor,
revestidos con ladrillos de magnesita o cromo magnesita de 25 a75 cm. Los convertidores
de estas dimensiones tratan de 300 a 500 toneladas de mata por da para producir 100 a
200 toneladas de cobre.
Existen dos modificaciones de los convertidores horizontales:
1. Convertidor Hood (chimenea)
2. Convertidor Hoboken
En ambos casos se logra reducir las infiltraciones de aire en los gases de salida y por
consiguiente se aumenta la concentracin de SO 2. El convertidor Hood dispone de una
chimenea con compuertas hermticas a la salida de los gases, logrando as evitar las
infiltraciones de aire y el convertidor Hoboken, dispone en el extremo del convertidor una
campana de extraccin en forma de U invertido que rota con el convertidor, este
convertidor usa aire enriquecido con oxgeno.

CONVERTIDOR HOOD

CONVERTIDOR HOBOKEN

3.20. Formacin de la magnetita en la conversin


La fase de xido estable proveniente de la oxidacin del FeS es la magnetita slida. Aunque
se desea algo de magnetita como depsito sobre las paredes del convertidor para proteger
los refractarios, una cantidad excesiva conduce a escorias viscosas y al arrastre de
cantidades grandes de mata. La tendencia hacia la formacin o reduccin de magnetita
dentro de los convertidores se da segn la reaccin:

3Fe3O4(s) + FeS(l, mata) 10FeO(l, escoria) + SO2


Para esta reaccin Go = 162 000 92.1 T oK (Johansen, 1970) y la constante de equilibrio
K=

( )10 2
(34 )3

, es 10-4 1200oC. La formacin de la magnetita se reduce al disolverse el

FeO en una escoria de silicato, lo cual disminuye la a FeO, causando as que la reaccin de
formacin de FeO anterior proceda a la derecha. Los clculos muestran que la aFeO, se debe
reducir hasta casi 0.6 para evitar la formacin de la magnetita, cuando a FeS 0.5 y pSO2
0.1. Esto se logra con una escoria que contenga de 20 a 30% de SiO 2 y de 70 a 80% de FeO.
La formacin de magnetita se vuelve particularmente aguda al final de la etapa de
formacin de escoria por que existe poca cantidad de FeS y su actividad es baja y por tanto
no puede reducir la magnetita, por lo que estas escorias finales contienen entre 10 a 20 %
de magnetita slida. La mejor prctica del convertidor para reducir la formacin de
magnetita es mantener la mata tan concentrada como sea posible en FeS hasta el final de
la etapa formadora de escoria al oxidar slo parcialmente la mata despus de cada adicin
de mata con lo que se asegura una cantidad suficiente de FeS para reducir la magnetita.
La reduccin de formacin de magnetita slida tambin se favorece con una temperatura
alta del proceso de conversin por que:
a) Causa la combinacin rpida del FeO y el SiO2 para formar la escoria
b) Aumenta la solubilidad de la magnetita slida en la escoria
c) Tiende a promover la reduccin del Fe3O4 por el FeS, por que la constante de
equilibrio k aumenta con la temperatura.

3.21. Procesos de fusin conversin continas


Los procesos pirometalrgicos tradicionales de obtencin de cobre ampolloso o blster a
partir de concentrados sulfurados de cobre comprende dos o tres etapas de tratamiento,
segn la naturaleza del concentrado, as puede ser: fusin y conversin o tostacin, fusin
y conversin. Estos procesos exigen instalaciones grandes, equipos diversos para trasladar
los materiales de una etapa a otra, alto consumo de energa, sobre todos combustibles,
que significa altos costos, por lo que los ingenieros metalrgicos han buscado alternativas
de tratamiento ms rpidos, eficientes y econmicos, llegando a desarrollar procesos
continuos y autgenos o semiautgenos. Con ese propsito se realizaron experimentos en
el decenio de 1950, en las que se demostr que el cobre blster poda ser directamente y
continuamente producido a partir de una mata de Cu2S-FeS soplando aire y oxgeno al
interior de una mata lquida, trabajos posteriores de los aos 1960 mostraron que los
concentrados pueden ser fundidos simultneamente con la produccin continua de cobre
ampolloso, con lo que se logr la verdadera fundicin de una etapa. Las primeras patentes
fueron publicadas en 1967, siendo la patente 3326671 de Estado Unidos de Worcra Process
y la patente 758020 de Canad de Noranda Process.
El desarrollo de estos procesos continuos, que se ha dado en los ltimos 40 aos, ha sido
una respuesta al alto costo de los combustibles y a las cada vez ms estrictas leyes de
proteccin ambiental y minimizar los costos de produccin.
Una representacin esquemtica de un proceso ideal de una sola etapa se presenta en el
diagrama siguiente:

Los materiales de entrada al proceso deben ser concentrados, fundentes y aire, aire ms
oxgenos u oxgeno (el uso de aire ms oxgeno u oxgeno disminuye las perdidas de calor
sensible en el nitrgeno si se usa aire) y los productos pueden ser cobre blster, un gas con
alta concentracin de SO2 y una escoria de bajo contenido de cobre que se deseche
directamente, el proceso puede ser continuo en un solo reactor o en varios.
Las ventajas de un proceso de una sola etapa en la produccin del cobre blster pueden ser:
a) Reducida manipulacin de materiales debido a la ausencia de etapas intermedias
b) Baja o nula demanda de energa debido al uso eficiente de la energa utilizada de las
reacciones de oxidacin de los sulfuros en un solo reactor
c) Produccin de una sola corriente de gas con alta concentracin de SO2 apta para la
produccin de cido sulfrico o SO 2 liquido
d) La posibilidad de la aplicacin del control automatizado a todo el proceso
Adems est el hecho de que el costo de capital es menor comparado con los procesos de
ms de una etapa, la baja demanda de energa y la eficiente capacidad de recuperar el SO 2
de la corriente de gas que se genera en el proceso.
Se han probado varios procesos continuos de una sola etapa como el Proceso Noranda,
Worcra, Convertidor Teniente Modificado, CONTOP, algunos han tenido uso industrial.
Una caracterstica de los procesos continuos de una sola etapa es la presencia permanente
de tres fases liquidas dentro del reactor: escoria, mata y cobre blster. En esencia, el
sistema de una etapa siempre est en estado equivalente con respecto al momento de la
conversin normal cuando:
Se oxida a su nivel mnimo el ltimo FeS
Se produce el primer cobre blster
En los procesos de conversin comn se puede remover la escoria final y comenzar la
etapa de formacin del blster, sin embargo, en los procesos de una etapa la escoria no se
elimina completamente, de manera continua la mata es reabastecida con sulfuro de cobre
y hierro por la carga continua de concentrados. Este procedimiento permite que siempre
haya escoria, mata y cobre blster dentro del horno todo el tiempo, tales elementos
conducen a la oxidacin simultnea de los sulfuros de hierro a xidos de hierro y los
sulfuros de cobre a cobre blster, siendo la reaccin total del proceso:
21
4CuFeS2(concentrado) + 2 O2 4Cu(l, blster) + FeO(l, escoria) + Fe3O4(s) + 8SO2
Tambin se han probado y usado industrialmente un proceso industrial de etapas
mltiples, el Proceso Mitsubishi, que tiene como ventaja principal la produccin continua y
uniforme de gas que permite recuperar el SO2 en forma eficiente.

3.22. Proceso Noranda


Es propiedad de la compaa Noranda Mines Quebec Canad y empez a operar a nivel
de planta piloto en 1968, originalmente se concibi como un proceso de obtencin de
cobre blster en una sola etapa.
El proceso Noranda ha sido probado a escala de planta piloto (90 toneladas de concentrado
por da) y a escala industrial (1100 toneladas de concentrado por da). Estn en operacin 4
hornos a escala industrial (1969) uno en Noranda, Quebec y tres en Garfield, Utah
(Kennecott). Aunque la intencin original del proceso fue producir cobre blister
directamente en una sola etapa, la totalidad de estas unidades producen comnmente
mata de grado muy alto (70-75% de Cu).
DESCRIPCION DEL REACTOR
Los reactores industriales son de 21 metros de longitud con un dimetro de carga interior
de 5 metros. El reactor Noranda es un recipiente cilndrico revestido de cromo-magnesita
que se asemeja a un convertidor Peirce Smith, el aire o aire enriquecido con oxgeno es
introducido en la capa de mata mediante 50 o 60 toberas situadas a lo largo de uno de los
lados del recipiente. Las toberas permanecen sumergidas durante todo el proceso y
solamente se les hace girar hacia fuera de los lquidos en el caso de una para, falla del
soplador u otra situacin de urgencia
El reactor Noranda utiliza un horno cilndrico con revestimiento refractario para la
fundicin. El concentrado peletizado y los aditivos se cargan en el bao de escoria fundida
por el extremo superior del horno. Los quemadores alimentados a gas natural o aceite,
situados en ambos extremos, producen el calor necesario para el proceso. Se inyecta aire
enriquecido con oxigeno en el bao fundido mediante toberas, lo que produce la oxidacin
del azufre y el hierro.

OPERACIN DEL PROCESO


Carga de concentrado verde aglomerado (10% de agua), carbn y fundente de slice
sobre la superficie de la escoria por medio de un banda de slinger.
Inyeccin de aire o aire enriquecido con oxigeno por medio de las toberas
sumergidas.
Sangrado de escoria en el lado opuesto al extremo de carga.
Sangrado de cobre blster (1 a 2% S) intermitentemente desde el fondo del reactor
por un agujero de colada caliente.
Quemado de gas natural o aceite en quemadores en ambos extremos del reactor.

En el reactor se produce en un gas que contiene de 8 a 15% de SO2, que depende del nivel
de enriquecimiento con oxigeno del aire de entrada. El gas sale por la boca hacia un
sistema de coleccin de polvos. La boca se usa solamente para sacar el gas desde el
reactor, por consiguiente, puede estar perfectamente cubierto para evitar fuga de gas a los
alrededores o infiltraciones de aire. La cubierta hermtica tambin impide la dilucin del
SO2 por la infiltracin del aire y de ese modo los gases provenientes del reactor tienen la
concentracin suficiente de SO2 como para que se pueda recuperar de manera eficaz en
forma de H2SO4 o SO2 lquido.
El cobre blster producido se asienta en un pozo en el fondo del reactor desde el cual se
vaca (1200C) en ollas de colada que son enviadas a los hornos de nodos para eliminar el
S remanente. El contenido de S en el cobre blster del proceso Noranda es del 1 a 2% y es
considerablemente ms alto comparado con el convertidor comn que es de 0.02 a 0.1% y
por lo tanto requiere ms aire y un periodo de oxidacin mucho ms prolongado en el
horno de nodos, lo cual es una desventaja de proceso.
La escoria es sangrado (1200C) en ollas y son coladas en piezas en forma de grandes
ladrillos y se les deja enfriar lentamente. Dichos ladrillos se quiebran y muelen, el cobre se
recupera de la escoria por flotacin. La escoria inicialmente contiene de 8 a 12% de cobre y
las colas finales de flotacin contienen 0.5%. El concentrado obtenido del tratamiento la
escoria con un contenido de 55% de Cu se combina con el concentrado fresco y refundido
en el reactor.

PRODUCCION
El reactor Noranda industrial de 5m de dimetro fue diseado para fundir 730t de
concentrado por da, esta velocidad se alcanz fcilmente usando aire como medio
oxidante. El reactor industrial tambin se ha probado usando aire enriquecido con oxigeno
para:
La oxidacin de sulfuros
Para quemar combustibles de hidrocarburos
La produccin se incremento 60% para el enriquecimiento del aire de las toberas hasta con
30.5% de oxigeno y tambin se obtuvieron otros incrementos cuando se enriqueci el aire
de combustin. Las pruebas de enriquecimiento con oxigeno se ejecutaron durante
periodos cortos (es decir, menores de una semana por prueba) de manera que es difcil
evaluar los efectos a largo plazo del enriquecimiento con oxigeno en las toberas y los
refractarios del reactor. Pero parece que con el enriquecimiento con oxigeno, el reactor
Noranda industrial es capaz de fundir 1200t de concentrados hmedos por da
produciendo directamente cobre clister.

Sus ventajas son:


a) Reduce el consumo de combustible
b) Genera flujo continuo de gases ricos en SO 2
c) Permite disear plantas de menor tamao
d) Trata concentrados verdes y hmedos
e) Tiene una alta recuperacin de cobre y metales preciosos
f) No requiere precalentar el aire para la combustin
g) La operacin es estable aun cuando la calidad del concentrado cambia
Sus desventajas son:
a) Genera escoria con alto contenido de cobre (10 a 12%)
b) Alto consumo de energa para la produccin de oxgeno
c) Mucho desgaste de refractario

CONVERTIDOR MODIFICADO EL TENIENTE

En 1977 naci el Convertidor Modificado el Teniente, en la Fundicin de Caletones de


CODELCO, Chile y por el xito industrial alcanzado se expandi a fundiciones de Zambia,
Canad y Per. En Per estuvo operando en la Fundicin de Ilo en remplazo de dos hornos
reverberos y debido a la modernizacin por las exigencias ambientales ha sido tambin
remplazado por un horno Isasmelt.
El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la Divisin El Teniente de Codelco, es
un horno basculante, formado por un cilindro metlico de 5 m de dimetro por 22 m de
largo, dispuesto en posicin horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior.
Este horno est montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. El
convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y slice
(cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La slice tiene por objeto captar el
hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte ms
liviana de la mezcla fundida. El convertidor Teniente tiene un sistema de caeras en el
interior, las cuales insuflan aire enriquecido con oxgeno, el cual permite la oxidacin del
hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro

forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monxidos y


dixidos) los cuales son evacuados a travs de gigantescas chimeneas, junto a otros gases,
donde son captados en gran parte para producir cido sulfrico. Las reacciones que se
producen producto de la oxidacin de los distintos elementos, y entre ellos, libera energa
la que es aprovechada para ayudar a la fusin.
En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso:
Metal blanco: corresponde a la parte ms pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
Escoria: es la parte ms liviana del fundido, la cual se enva de vuelta al horno de
reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido
de cobre que an le queda.

3.23. Proceso Worcra

El proceso Worcra es un proceso continuo desarrollado por H. K. Worner de la compaa


Conzinc Riotinto de Australia Ltd. Entre 1963 y 1965 a escala piloto y semicomercial,

habiendo estado en operacin una planta de 80 toneladas por da de concentrado y


demostrando que es posible producir cobre blster con una ley de 98.2 a 99.5%, sin
embargo no se alcanz a instalar planta alguna a nivel comercial.
Este proceso se caracteriza por que produce metal en lugar de mata y que la mayora de las
reacciones exotrmicas se generan y continan dentro del horno. Dentro del horno se
genera una turbulencia consistente en la zona de fusin y conversin por la inyeccin de
gas con oxgeno en la masa fundida que fluye continuamente; en la zona de conversin la
escoria se mueve por gravedad en contracorriente a la mata y al metal y la escoria se limpia
en la zona de respectiva. Los gases generados en el proceso contienen de 9 a 12% de SO 2,
concentracin que facilita el proceso de produccin de H2SO4.
El reactor consiste de un cilindro forrado con refractarios, dispone de y toberas para la
descarga de la escoria por un extremo y de cobre ampolloso por el otro. En el interior del
horno se producen una serie de reacciones y flujos de materiales. Los concentrados y
fundentes se inyectan por medios mecnicos o neumticos al centro e interior del horno en
atmsfera oxidante y a un ngulo apropiado para asegurar la penetracin de las partculas
en la masa fundida y ayudar a la circulacin continua de la mata y la escoria en la taza
central. En cierta forma se consigue un efecto de extraccin por solventes en caliente al
forzar a la escoria a moverse en contracorriente a la mata, de modo que los componentes
no voltiles que se desea eliminar, como el Fe, son transferidos continuamente de la mata
a la escoria despus de ser oxidados. Por otro lado en las zonas de fusin y limpieza de
escoria en especial, se retorna el cobre de la escoria a la mata mediante la accin del FeS
presente en la mata, por esto se requiere agregar concentrados o pirita en la zona de
limpieza de la escoria a fin de separar y sedimentar la mata atrapada que regresa por
gravedad a la zona de fusin, debido a la pendiente del fondo del horno.
A medida que la mata avanza hacia las zonas de fusin y conversin, es soplado con aire o
aire enriquecido con oxgeno, oxidando primero el FeS de la mata hasta metal blanco y
luego a cobre blster que pasa a moldeo.
La escoria limpia contiene de 0.3 a 0.5% de cobre, segn se use pirita o concentrado para la
limpieza. Los gases ricos en SO2 pasan por un equipo convencional de recuperacin de
calor sensible y de polvos para ser tratados en la planta de +acido sulfrico.
El principio de este proceso es similar al proceso Noranda, es decir tratar concentrados de
cobre hasta obtener cobre blster, sin embargo difiere en tres puntos fundamentales:
1. El aire es introducido a la fase mata por medio de lanzas que se extienden hacia el
interior de la capa de mata desde la bveda o la parte superior de las parees
laterales
2. El reactor es un horno de tipo hogar
3. En el horno hay una zona de asentamiento de manera que las escorias pueden ser
descargadas directamente.
El uso de lanzas significa que el reactor puede ser esttico, no siendo necesaria la
rotacin como es el caso del reactor Noranda. El mayor inconveniente es la
manufactura de lanzas durables de gran resistencia que se puedan sumergir en la fase
mata.
La forma en U del reactor, visto en planta, es til por que proporciona dos ramas
aisladas, una se usa para alimentar el concentrado, zona de fusin, y para la oxidacin

continua de la mata y la segunda proporciona una zona relativamente quieta en la cual


el cobre se asienta desde la escoria bajo condiciones reductoras debido a la adicin de
FeS o FeS2. Aunque la forma en U del proceso Worcra es til para la sedimentacin
del cobre a travs de la escoria, tiene dos desventajas:
1. El calor generado en las reacciones de oxidacin no se aprovecha en la rama de
sedimentacin, por lo que es necesario quemar combustible de hidrocarburos,
lo que produce grandes volmenes de gas que diluye el contenido de SO 2 a
niveles de 1 a 2%
2. Solamente una pequea parte del horno se aprovecha para la reacciones de
formacin de cobre, por lo tanto, la productividad del horno es baja, 2 a 3
toneladas de carga por m2 de rea de hogar.

3.24. Proceso Mitsubishi


Un proceso de produccin continua de cobre es el proceso Mitsubishi (Suzuki, 1974; Suzuki
y colaboradores, 1974, EMJ, 1972; PATENTE CANADIENSE 952319,19749). El proceso
Mitsubishi emplea tres hornos interconectados por un flujo continuo por gravedad de mata
y escoria y tiene similitud con los procesos Noranda y Worcra por producir continuamente
cobre blster por la oxidacin continua de la mata en un horno de conversin final.
El proceso Mitsubishi ha sido probado a escala de plata piloto con 65t de carga por da y a
escala de prototipo con 150t de carga por da. La primera planta comercial que ha entrado
en produccin tena una capacidad de 650t por da. En las figuras siguientes se observan los
tres hornos Mitsubishi conectados en forma de cascada de manera que la mata y la escoria
fluyan por gravedad en tres de los hornos.

Las tres unidades y sus funciones son:


a) Un horno de fundicin en el cual se oxidan los concentrados secos hasta formar mata
de alto grado (60 hasta 65% de cobre).
b) Un horno elctrico de asentamiento, dentro del cual la mata y la escoria se separan y
desde el cual se descarga una escoria final con 0.5% de cobre.
c) Un horno de conversin en el cual la mata de alto grado se oxida continuamente para
producir cobre blster en forma continua. La escoria de este horno contiene hasta 15%
de cobre, por lo que es solidificado y recirculado al horno de fundicin para recuperar
el cobre.

El oxidante en los hornos de fundicin y de conversin es aire enriquecida por oxigeno


(33% de O2 y 26% de O2, respectivamente). El aire se inyecta en la superficie de escoria por
18 lanzas de acero inoxidable en posesin vertical. Los que disearon el proceso Mitsubishi
(Suzuki, 1974), informan que la inyeccin de aire u oxigeno en la superficie en la parte
superior del bao de mata y escoria no puede usarse para producir continuamente cobre
blster en una sola unidad de fundicin. Esto se debe probablemente, a que se forme
demasiada magnetita slida sobre la superficie de escoria debido al choque del aire. La
presencia de una capa de magnetita slida puede obstaculizar la alimentacin de
concentrados en lo lquidos lo que inhibe grandemente el proceso de fundicin. El uso de
tres hornos, donde los dos primeros estn en condiciones relativamente reductores por la
presencia del FeS, impide la formacin excesiva de magnetita.
REACCIONES QUMICAS DEL PROCESO MITSUBISHI
Las reacciones en el horno de fundicin del sistema Mitsubishi son qumicamente, pero no
fsicamente, similares a las de un horno de fundicin instantnea Outokumpu, es decir, que
los concentrados son oxidados y fundidos para formar mata de alto grado. Existen, sin
embargo dos diferencias significativas:
a) El horno de fundicin Mitsubishi `produce mata de un grado ms alto (65% de cobre)
que la mayora de los hornos de flash Outokumpu (55% de cobre).
b) El horno de fundicin Mitsubishi trata escorias de horno de
Conversin solidas y recicladas (15% de Cu) para fundirlas y lograr asentamiento
parcial de cobre.
Una caracterstica ms significativa del sistema Mitsubishi es que la mata y escoria se
extraen juntas del horno de fundicin. Se separan en un pequeo horno elctrico de
sedimentacin el cual tambin se usa, con adiciones de coque, FeS o FeS2, para recuperar
el cobre contenido en la escoria del convertidor. Las reacciones en el horno de
sedimentacin Mitsubishi son similares a las de los hornos de sedimentacin de escoria
comunes.
Las reacciones en el horno de conversin del sistema Mitsubishi son qumicamente
similares a aquellas de los hornos de fabricacin de cobre de una sola etapa. La mata se
oxida continuamente para producir cobre blster y escoria (ms magnetita) y
continuamente se suministra sulfuro de hierro y cobre. En el caso Mitsubishi, la fuente de
sulfuros nuevos es la mata liquida proveniente de los hornos de fundicin y sedimentacin
y no los concentrados recin cargados.
Una diferencia mayor entre las condiciones en el horno de conversin Mitsubishi y las de
los reactores de una etapa es la composicin de la escoria. La del horno de conversin
Mitsubishi es bsica (es decir, poco o nada de SiO2 se agrega) mientras que la escorias de
los reactores de una sola etapa contienen 20 a 35% de SiO2. Las principales consecuencias
de usar una escoria sin slice (es patente canadiense 954700, 1974) son:
a) El contenido de azufre en cobre blster es bajo (0.1 a 0.9% de S) comparado con el
proceso de una etapa (1 a 2%).

b) Virtualmente, todo el producto de oxido de hierro es magnetita, pero la escoria es


moderadamente fluidas debido a las temperaturas de fusin relativamente bajas en
sistema CaO-Cu20-Fe3O4.
c) La produccin de escoria es pequea (0.33 t por tonelada de Cu producido).

A pesar de sus composiciones completamente diferentes, las concentraciones de Cu en las


escorias del horno de conversin Mitsubishi (10 a 15% de Cu) son bastantes similares a las
composiciones de las escorias del proceso de una etapa (8 a 12% de Cu en las zonas de
reaccin).
El uso de una escoria bsica en el horno de conversin Mitsubishi tiene dos ventajas
principales:
a) el cobre blster requiere relativamente poca refinacin trmica debido a su contenido
de azufre (0.1 A 0.9 % DE S).
b) la recirculacin de escoria al horno de fundicin se mantiene un mnimo por la pequea
produccin de escoria.
La escoria del horno de conversin Mitsubishi solidifica en forma granulada con chorros de
agua y se recircula al horno de fundicin por medio de un sistema trasportador de
cangilones para recuperar el cobre. La prctica de cargar escoria solida fra al horno de
fundicin representa un gasto excesivo de energa y, por esta razn, es importante
mantener a un mnimo las recirculaciones escoria.
IMPUREZAS EN EL COBRE BLISTER DEL PROCESO MITSUBISHI (SUZUKI Y SHIBASAKI,
1975)
Se ha publicado los niveles de antimonio, arsnico y bismuto en el cobre blster Mitsubishi
(EMJ.19729), pero no se a analizado en trminos de las proporciones retenidas desde la
alimentacin original hasta el lugar de fundicin. Existe la posibilidad de la retencin de As,
Sb y Bi en el cobre del proceso Mitsubishi pueda ser alta debido al contacto continuo entre
la mata y el metal dentro del horno de conversin, por esta razn se debe poner especial
cuidado con la electrorefinacin del cobre Mitsubishi y como el proceso Noranda podra

ser que el proceso Mitsubishi no fuera el apropiado para el tratamiento de concentrados


impuros.
PRODUCCION Y DEMANDA DE COMBUSTIBLE
La produccin del proceso Mitsubishi es de 5 toneladas de carga por metro cuadrado de
rea en planta total de los tres hornos, que es un poco ms baja que la unidad industrial
Noranda, esto es debido que el proceso Mitsubishi emplea uno de sus hornos para par la
recuperacin de cobre a partir de la escoria (y no de molienda de escoria) lo que explica en
cierto grado, su baja productividad total.
La demanda de combustible para el proceso Mitsubishi es alrededor de 5x105 Kcal que es
del mismo orden que los hornos de flash Outokumpu. Esta demanda sera ms baja si el
enriquecimiento con oxigeno en los hornos de fundicin y conversin se incrementara por
arriba de los niveles comunes de 36 y 26 %.
El proceso Mitsubishi a escala industrial es operado bajo el control automtico.

3.25. Proceso Kivcet - Proceso CONTOP


PROCESO KIVCET
Desarrollado en Rusia, se basa esencialmente en el uso de un cicln especialmente
diseado para fundir concentrados hasta matas, que se iniciaron a escala piloto ,
combinado el cicln con hornos reverbero, para lo cual se coloc primero el cicln en un
extremo, sin ningn xito y luego se le puso encima del reverbero a la vez que se introdujo
el uso de oxgeno puro en el cicln en lugar de aire o aire enriquecido con oxgeno, esta
innovacin tecnolgica mejor la eficiencia de la combustin, redujo la cantidad de
elementos desechables en los gases y aument la concentracin de SO 2 recuperable.
En un diseo ms avanzado, la instalacin de una pared divisoria y refrigerada con agua,
entre la seccin de fusin y sedimentacin ha permitido separar el gas en esos
compartimientos, haciendo posible el tratamiento de concentrados complejos que
contienen metales como Zn y Pb, que son recuperados adems del cobre. Este diseo del
horno KIVCET permite tener condiciones altamente oxidantes en el cicln, mientras se
lleva acabo una reduccin en la zona de sedimentacin calentada por resistencias
elctricas.
De esta manera se obtienen tres productos que se descargan independientemente: la mata
de cobre de alta ley, hasta 50% de cobre, conteniendo metales valiosos como Ag, Au, Ni,
que sigue su marcha normal en convertidores; el plomo crudo de calidad convencional que
se trata por refinado trmico y la escoria que puede desecharse por contener metales no
ferrosos en menor porcentaje que los valores mostrados por escorias producidas por
procesos convencionales. Los gases producidos con elevado contenido de SO 2, hasta un
85%, pasan por instalaciones de enfriamiento y separacin de polvos finos antes de
ingresar a la planta de cido sulfrico.

PROCESO CONTOP
Es propiedad de la KHD Humboldt Wedag AG de Alemania y es el resultado de una
combinacin de la tecnologa de fusin en un horno cicln usando oxgeno con el proceso
de soplado por el techo usado para el tratamiento secundario de las escorias producidas en
la fusin y es similar al proceso LD en la conversin de aceros.
En el proceso CONTOP (Continuous Top Blowing Process ), el horno cicln produce el
metal blanco y una escoria alto contenido de FeO, el proceso de fusin es autgeno y usa
el Fe y S de concentrado como combustible, usando oxgeno puro para el soplado en la
etapa de conversin.
La masa fundida en el horno cicln es descargada a una cmara de sedimentacin, donde la
escoria es soplada por el techo con un reductor para limpiarla, desde esta cmara la mata
es continuamente descargada a un convertidor estacionario o reactor de refinacin que
est dividida en tres cmaras: de conversin, de oxidacin y de reduccin, obtenindose
como producto final un nodo de cobre de 98.8% y poca cantidad de escoria.
La temperatura alcanzada en el horno de cicln es del orden de 2000 oC, por lo que requiere
refrigeracin y esta temperatura permite mantener la viscosidad de la escoria en niveles
bajos.
En 1978 la KHD Humboldt instal una planta piloto de 20 a 24 toneladas de concentrado
por da y luego ofreci instalar plantas con capacidad de 25 000 TM por ao de nodos de
cobre.
Las ventajas de este proceso son:
a) La fusin de los concentrados es totalmente autgena, pues usa como combustible
el Fe y el S del concentrado
b) El uso del oxgeno permite emplear equipos de tratamiento de gases pequeos y
menos complejos
c) No hay formacin de xidos de nitrgeno que son txicos
d) Se obtiene gases con alto contenido SO 2

3.26. Pre afino gneo de cobre blster


La refinacin trmica del cobre tiene por finalidad producir dentro de un marco
econmico, nodos que sean qumica y fsicamente aptos para su refinacin en las celdas
electrolticas, mediante este proceso se logra producir nodos con una superficie ms
regular y al mismo tiempo se elimina parte de las impurezas. Este proceso se lleva acabo en
dos etapas:
1. Etapa de oxidacin, que se realiza insuflando aire al lecho fundido, donde las
impurezas como el Zn, Pb, S, Sb, son volatilizados y impurezas como el Fe, Zn, Mg,
Pb, Al, Mn, Ni, Co, Bi son oxidados y pasan a la escoria y el Cu queda saturado con
Cu2O, pasando parte a la escoria. Las reacciones de oxidacin son:
4Cu + O2 2Cu2O
Cu2O + SiO2 Cu2O.SiO2
5Cu2O + 2As As2O5 + 10Cu
As2O5 + Cu2O Cu2O. As2O5
5Cu2O + 2Sb Sb2O5 + 10Cu
Sb2O5 + Cu2O Cu2O. Sb2O5
2Cu2S + 3O2 2Cu2O + 2SO2
2. Etapa de reduccin, por cuanto el bao fundido queda saturado con Cu 2O, es
necesario una etapa de reduccin, para lo que se pueden emplear troncos verdes,
que es un mtodo tradicional tambin conocido como berlingado, petrleo vapor,
amoniaco gaseoso, gas natural, gas propano, mezcla de carbn pulverizado con
aire.
TECNOLGIAS DE REDUCCIN EN LA PIROREFINACION DEL COBRE

a) Reduccin con troncos verdes, es un mtodo tradicional para la reduccin del cobre
y consiste en sumergir troncos verdes en el cobre lquido, generando un proceso de
destilacin de la madera desprendiendo H2, CO e hidrocarburos que aceleran la
reduccin del cobre oxidado
Cu2O + C 2Cu + CO
Cu2O + H2 2Cu + H2O
Cu2O + CO 2Cu + CO2
La desoxidacin de cobre con troncos verdes es un proceso relativamente costoso,
de difcil abastecimiento y manipuleo que ocasiona un deterioro prematuro del
revestimiento refractario de los hornos.
b) Reduccin con petrleo vapor, en este caso se emplea una mezcla de petrleo
vapor de agua, la que es constantemente inyectada debajo de la superficie del bao
metlico a travs de una lanza y se genera la reaccin entre el vapor de agua y el
petrleo para generar H2 y CO, que luego reaccionan con el Cu2O, mediante las
reacciones:
Cu2O + CO 2Cu + CO2
Cu2O + H2 2Cu + H2O
Cu2O + C 2Cu + CO
La eficiencia de la desoxidacin depender considerablemente del rea de contacto
c) Reduccin con amoniaco, la ventaja de este proceso es que el gas no contiene
impurezas como el S u otros productos de combustin que si contienen el petrleo
y la madera.
3Cu2O + 2NH3 6Cu + N2 + 3H2O
La velocidad de la reaccin del amoniaco con el cobre fundido es muy rpida y
completamente turbulenta, siendo la eficiencia de reduccin H 2 muy alta debido a
su fuerte actividad termodinmica.

3.27. Tratamiento de gases y polvos


El control de los contaminantes procedentes de las plantas metalrgicas ha sido desde hace
mucho tiempo un problema difcil y costoso y su importancia ha aumentado en los aos
recientes. Se ha dado mayor importancia a la reduccin de la contaminacin al mnimo y se
estn estableciendo en muchos pases normas de control ms rgidas sobre los
contaminantes permitidos en el aire y en el agua mediante estrictas medidas de
reglamentacin.
La advertencia de este problema en la industria metalrgica no es nueva, ya desde 1821, a
principios de la Revolucin Industrial, haba preocupacin acerca de las emisiones de S02 que
lanzaban los hornos de las fundiciones de cobre de Swansea, Gales, en donde, dichas emisiones
daaban las cosechas de las reas circunvecinas y tenan que controlarse. Para 1860 las
fundiciones ya tenan cierto control de su S02 gaseoso, del que trataban una parte para
producir cido Sulfrico (con aproximadamente 40% del azufre total que iba a las fundiciones,
recuperado como tal) hasta el grado que permita el consumo comercial del cido
producido, y el S02 restante lo expulsaban por chimeneas elevadas por disiparlo en las capas
altas de la atmsfera.

En general, el gas de proceso por tratarse contiene partculas slidas en suspensin, las cuales
pueden separarse por distintos tipos de colectores de polvo, y compuestos qumicos
gaseosos de los que el anhdrido sulfuroso es, con ventaja, el ms comn, aunque hay otros
gases como el cloro, el cido clorhdrico gaseoso y los fluoruros que son tambin subproductos
de algunas operaciones metalrgicas. Estos productos gaseosos se eliminan por mtodos
qumicos de combinacin.
El agua que ha de purificarse contiene tambin cantidades considerables de materia slida
la cual puede separarse por varios pasos de clarificacin, y tambin puede contener
compuestos contaminantes de metales pesados en disolucin, los cuales pueden removerse
por precipitacin. Adems, puede tener un alto contenido de cido que puede neutralizarse
agregando un material bsico para bajar el pH a niveles aceptables.
Existen varias razones importantes para depurar los gases y el agua procedentes de los
procesos metalrgicos; las ms importantes son las siguientes:
1. Recuperar partculas en suspensin portadoras de valores para regresarlas a la planta y
reprocesarlas. Una fundicin de cobre en la que se procesen concentrados de flotacin de
menos de 200 mallas puede perder hasta 8% de la materia prima en forma de polvo de
chimenea, y si no se recupera y recicla este tonelaje, la economa del proceso en
conjunto se ver afectada seriamente.
2. La contaminacin ambiental, tanto desde el punto de vista de los trabajadores
expuestos a la emisin de gases txicos en concentraciones peligrosas (en la norma
estadounidense EPA, 5.0 ppm para (os trabajadores expuestos a S0 2) como por la
expulsin de gases tales como SO2 que ocasionan daos a la agricultura combinndose
con el vapor de agua de la atmsfera para formar anhdrido sulfrico y cido sulfrico
que queman las cosechas. La contaminacin de las fuentes de abastecimiento de agua
por compuestos de metales pesados y alto contenido de cido se encuentra tambin
bajo estricta reglamentacin gubernamental por razones de salud. (El Ministerio
Canadiense del Ambiente establece 1 ppm como concentracin mxima segura para
estos metales.)
3. Separar subproductos gaseosos portadores de metales, tales como el S02, que se
pueden usar como materia prima para producir cido sulfrico o de azufre elemental,
que son productos comerciales.
4. Depurar productos gaseosos de alto poder calorfico que contienen grandes
porcentajes de CO combustible, que habiendo sido liberados de (os slidos suspendidos, pueden llevarse a quemadores, para usarse como gas combustible en cualquier
parte de la planta.
5. Muchos gases metalrgicos son producto de las operaciones de hornos a alta
temperatura, y salen del proceso con un alto contenido de calor sensible. Este calor
puede recuperarse en dispositivos tales como calderas recuperadoras y sistemas de
recuperacin de calor, en general, antes de dejar escapar a la atmsfera los gases ya
enfriados.
6. Clarificar o depurar el agua de la planta, separando la materia slida, para que se
pueda reciclar como agua limpia para proceso o para descargarla a corrientes cercanas
sin peligro de contaminacin.

COLECTORES DE POLVO - SEPARACIN DE SOLIDOS SUSPENDIDOS EN GASES

La recoleccin de polvo se efecta por diversos mtodos, y se debe tomar en cuenta en


la seleccin del mtodo lo siguiente:
1) el tamao de partculas por remover,
2) la temperatura del gas,
3) el volumen de gas,
4) la velocidad del gas,
5) si el colector ha de usarse solo o formando parte de una serie, y
6). si ha de recuperarse o no el calor sensible de los gases.
Los tamaos y tipos de partculas se clasifican en cuatro categoras (1 miera =
1/1000,000 metro = 1/25,400 pulgada = 3.937 x 10"5 pulgada):
Vapores 0.05 a 1.0 micras; partculas slidas finas formadas por la
condensacin de vapores metlicos.
Polvo 1.Oa 50 micras; partculas slidas, pequeas, formadas por la fractura de
partculas de mayor tamao.
Niebla
0.5 a 10 micras; pequesimas gotas de lquido generadas por
condensacin.
Humo 0.05 a 1.0 micra; partculas slidas finas resultantes de la combustin
incompleta de materiales orgnicos.
Los contenidos de polvo se dan en granos por pie cbico o en gramos por metro cbico
(1.0 grano por pie cbico = 2.3 gramos por m3; 1 grano = 0,065 gramo).
Hay cuatro designaciones del contenido de polvo:
a) Ligera
1/2 a 2 granos por pe cbico (1.15 a 4.6 gramos por m 3)
b) Mediana 2 a 3 granos por pie cbico (4.6 a 6.9 gramos por m3)
c) Moderada 3 a 5 granos por pie cbico (6.9 a 11.5 gramos por m 3)
d) Pesada
5 o ms granos por pie cbico (11.5 o ms gramos por m 3)
Existen ocho tipos de colectores de polvo en uso comn, cada uno de los cuales tiene su
eficiencia de coleccin ptima dentro de una cierta gama de lmanos de partcula. Estos
tipos de colectores y sus intervalos de eficiencia son los siguientes:
Nro
1
2
3
4
5
6
7
8

Tipo Colector
Cmara de sedimentacin
Cicln
Multicicln o cicln mltiple
Filtro de bolsas
Torre de roco
Lavador de Venturi
Precipitador electrosttico
Lavador hmedo

Eficiencia
90% mayor a 50 micras
70 micras, 20%; 100 micras, 92%
3 micras, 20%; 70 micras 99%
0.5 a 100 micras, 99%
10 micras, 88%; 90 micras, 98%
0.2 micras, 30%; 5 micras, 99%
0.1 micras, 82%; 2 micras 99%
0.3 micras, 20%; 9 micras, 99%

Fuente: GILL, G.D.; "Nom Ferrous Extractive Metallurgy"; A Wily Interscience Publication; Toronto, Canad -1980

Los dos siguientes diagramas muestran el equipo y la eficiencia segn el tamao de


partcula

CMARA DE SEDIMENTACIN (cmara de sedimentacin por gravedad, cmara de expansin, ducto de baln). Este es uno de los mtodos ms antiguos y simples para
recolectar polvo y se emplea para separar partculas gruesas mayores de 50 micras. La
cmara de sedimentacin funciona con base en el principio de un pequeo ducto que
conduce gas a alta velocidad y que descarga a una cmara de mucho mayores dimensiones, cuya rea de seccin transversal aumenta considerablemente. La velocidad del
gas disminuye, debido al mayor volumen de la cmara, y por esta razn ya no es capaz
de arrastrar las partculas de polvo ms grandes que lleva la corriente de gas por lo que
caen. El gas limpiado sale por un pequeo ducto de descarga.
La temperatura del gas no es importante, ya que la cmara es de acero y puede
revestirse con ladrillo refractario resistente al calor. Es de construccin simple sin partes
mecnicas que se desgasten rpidamente y puede hacerse de dimensiones suficientes
para pasar por ella un volumen grande de gases. La cmara de sedimentacin puede ser
de diseo vertical u horizontal, y como el gas se hace pasar seco por la unidad, no hay
enfriamiento ni prdida de calor sensible. La cmara de sedimentacin es una unidad
primaria que slo puede usarse si las partculas de polvo son todas grandes, o como la
primera unidad de una serie, si se tiene una variedad de tamaos de partcula para ser
recuperado por medio de varios colectores.
La eficiencia de una cmara de sedimentacin horizontal puede obtenerse por la
ecuacin
Eficiencia por peso =
( )()

O sea Nw = ()(

( ) ( )
( )( )

; en pies/s, H en pies, L en pies y en pies/s.

La ecuacin para calcular el tamao mnimo terico de partcula que puede recolectarse
con eficiencia al 100% en una cmara horizontal es:
Dimetro mnimo de partcula= [

18( )( )( )

]1/2

( )( )

18( )()( ) 1/2


]
()( )

O sea Dp mnimo = [

; Dp en pies, en pies/s, en lb/pie3, en lb/pie3

y H en pies.

Cmara de sedimentacin
LOS CICLONES son tambin colectores sin partes movibles que se utilizan en seco y conservan el
calor sensible de los gases calientes que pasan por ellos. El cicln trabaja en forma ptima en el
tratamiento de partculas de tamao mediano, y tiene una eficiencia de slo 20% de
recuperacin en partculas pequeas de 7 mieras, aumentando sta al 92% con partculas ms
grandes, del orden de 100 micras. El cicln es un colector de bajo costo inicial y bajo costo de
operacin, y es de tamao relativamente reducido; en la variedad de formas en que se fabrica es
el tipo de colector de uso ms frecuente, siendo los ms eficientes los de cuerpo de dimetro
pequeo (menor de 9 pulgadas, 22.5 cm). Estos aparatos funcionan bajo el principio de que al
entrar una corriente de gas a alta velocidad cerca de la seccin cilndrica superior del cicln e
incidir tangencialmente sobre la superficie curva, la fuerza centrifuga que resulta de la velocidad
tangencial del gas lleva las a partculas de polvo hasta la pared del cicln que al chocar con sta
se deslizan hacia abajo por su propio peso y salen por el fondo cnico del cicln. El gas depurado
escapa por una abertura de descarga que hay en la parte superior del colector. S se produce un
desgaste excesivo del casco de acero del cicln por el efecto de choque de las partculas finas de
polvo que entran en la unidad a gran velocidad, tal desgaste puede controlarse mediante un
revestimiento formado por insertos de porcelana aplicado en la seccin cilndrica de
alimentacin del cicln. El cicln puede usarse nicamente como unidad primaria, o como
colector intermedio si se utiliza formando parte de una serie. La fuerza centrfuga que separa a
las partculas de una masa en particular, se expresa mediante la ecuacin:
Fuerza Centrfuga =

O sea, Fc =

( )( )2
( )( )

( )( )2

con Fc en lb, en pies/s, g en pies/s2 y rc en pies.

De acuerdo con la ecuacin anterior, la magnitud de la fuerza centrfuga que puede ser ejercida
sobre una partcula dada en un cierto tamao de cicln es funcin de la masa de la partcula y de
la velocidad tangencial, dependiendo la velocidad tangencial de la velocidad del gas a la entrada
del cicln.
Tericamente, la eficiencia de separacin de partculas para un cicln dado aumenta al aumentar

el radio de la fuerza centrfuga a la fuerza de arrastre:


Radio =

( )( )( )2
( )( )

Dp = dimetro de la particular en pies


= densidad de la partcula en lb/pie3
= velocidad tangencial de la partcula en pies/s
= viscosidad del gas en lb-s/pie2
= dimetro del cicln en pies

LOS CICLONES MLTIPLES son una forma de colectores ciclnicos que tambin se usan en
seco, en los que se combinan varios ciclones de dimetro pequeo dentro de un solo casco
de contencin que trabajan en conjunto como una sola unidad. Estos aparatos aprovechan
la mayor eficiencia de operacin de los ciclones de dimetro pequeo, y como los ciclones
pequeos toman slo su parte de la carga de polvo y trabajan en paralelo, estos grupos de
ciclones que forman los multiciclones pueden procesar volmenes grandes de gases con
carga de polvo importante con bastante buena eficiencia.
Este equipo tambin opera mejor en la recoleccin y separacin de partculas de tamao
mediano y tiene una eficiencia de slo 20% con partculas de 3 mieras, pero de 99% con
partculas de 70 micras.

LOS FILTROS DE BOLSA (Bag House) son colectores de tipo filtro y de los ms antiguos y
confiables, su uso todava est muy generalizado. El gas que contiene los slidos
suspendidos se inyecta a cierta presin al interior de bolsas de tela, por las que pasa el gas
hacia afuera del colector, dejando atrs los slidos, el polvo o los polvillos que son
retenidos por la tela. Despus del primer instante de contacto, la accin filtrante la realiza
en realidad la torta de polvo que se ha depositado sobre el filtro de tela. Las bolsas se usan
en grandes grupos y se sacuden peridicamente, o bien se invierte momentneamente la
corriente de gases para desprender la capa de partculas que se ha acumulado en el
interior de las bolsas. El polvo cae en una tolva situada en el fondo del filtro, y de all se le
extrae. La vida de las bolsas varia de seis meses a dos aos, y el tamao de las mismas de 5
a 20 pulgadas de dimetro (12.5 a 50 cm), y alcanza una longitud hasta de 44 pies (13.2 m).
Cuando se rasga una bolsa hay que cambiarla inmediatamente, porque ocasiona fugas y
deja de filtrar.
El filtro de bolsas puede usarse en una amplia gama de tamao de partculas, 0.05 a 100
micras, con eficiencia hasta del 99%, pero generalmente se le considera mejor como
colector de partculas de los tamaos ms pequeos y para gases con carga de polvo ligera
a mediana, de otra manera, la instalacin de este tipo de colector para procesar grandes
volmenes de gas con cargas de polvo grandes seria enormemente grande y poco prctico.
La tela de la bolsa y lo cerrado del tejido se hacen corresponder a las condiciones de
trabajo, las cuales son:
1.- tamao de partcula,
2.- temperatura del gas,
3.- resistencia a la abrasin y
4.- resistencia al ataque de cidos o lcalis.
A medida que aumenta el espesor de la torta de polvo que se acumula sobre la tela,
aumenta tambin la presin necesaria para forzar el gas a travs de las bolsas. Esta cada
de presin se expresa como la suma de dos resistencias: la resistencia debida a lo cerrado
del tejido de la tela misma y la resistencia debida a la capa de polvo que se forma sobre la
superficie de la tela. La cada de presin contina aumentando y vara segn:
1. la velocidad del gas a su paso por la tela
2. la carga de polvo,
3. el tamao del polvo y
4. la tela que se emplee
Y se controla mediante la separacin peridica de la torta de polvo que se acumula en las
bolsas.
P = (vs)[Kf + (Kc)(Wc)]
P = cada de presin en lb/pie2
Kf = coeficiente de resistencia de la tela sin dimensin
Kc = coeficiente de resistencia de la torta sin dimensin
Wc = peso de la torta por reas en lb/pie2
El filtro de bolsas puede usarse solamente como una unidad para condiciones en las que las
partculas sean pequeas y las cargas de polvo o los volmenes de gas no sean excesivos, o
bien puede usarse como colector final de una serie para separar las ltimas partculas finas

de polvo que queden. En este caso se colocar quiz despus de una cmara de
sedimentacin y un cicln.
Materiales Filtrantes usados en Filtros Bolsa
Material
Temperatura
Resistencia Resistencia a Resistencia Resistencia
o
Mxima en C a la Tensin la Abrasin
a Acidos
a Alcalis
Algodn
82
B
C
P
E
Lana
93
C
C
F
P
Fibra de Vidrio
260
A
D
F
P
Nylon
93
A
A
F
E
Dacron
135
A
B
G
F
Felt(Nomex)
218
A
B
F
E
E= Excelente G= Buena F = Regular P = Mala A = Mxima B = Segunda C = tercera D = Mnima

LAS TORRES DE ROCO, recolectan partculas por medio de pequeas gotitas de agua, que
al hacer contacto con las partculas slidas que van en el gas, las moja y las separa de ste.
En su forma ms simple, la torre de roco tiene una corriente descendente de finas gotas de
agua que lanzan unas boquillas de atomizacin; el roco cubre completamente el interior
de la torre. La corriente de gases sucios por depurar asciende a contracorriente con el
roco. Los slidos son acarreados hasta el fondo de la torre de roco por las gotitas de agua,
y de all se les extrae, decanta y recupera.
Existen boquillas atomizadoras para una variedad de formas, para llenar el in tenor de la
torre y dar la finura requerida de las gotitas de agua, y aportar el volumen de agua
requerido. Estas boquillas se hacen corresponder al tamao de partcula del polvo, al
volumen de gas y a la velocidad de ste en su paso por la torre para lograr la mxima
eficiencia de depuracin.
Pueden separarse en partculas de todos los tamaos, aunque las partculas menores del
miera son ms difciles de separar, por lo que se considera a la torre de roco como una
unidad primaria 0 secundaria, teniendo eficiencias del 88% en material de 10 micras y
hasta del 98% en partculas de 90 micras.
La torre de roco es un colector relativamente simple y de bajo costo con el que se pueden
manejar grandes volmenes de gas con todos los grados de carga de polvo, pero se usa con
mayor ventaja cuando las condiciones de depuracin de gases no son extremas. Por ser un
colector de tipo hmedo, el gas se enfra a su paso por la torre y se pierde su calor sensible.

EL LAVADOR DE VENTURI es un dispositivo depurador de gas de tipo hmedo en el que se


atomizan el gas sucio y el agua para lavado en una corriente de gases en movimiento. La
velocidad relativa entre el gas y las gotitas de agua es muy alta, y las velocidades del gas
son del orden de 200 a 400 pies por segundo (3660 a 7320 m por minuto), y esta alta
velocidad permite una gran capacidad de tratamiento. El lavador tiene una garganta de
Venturi convergente divergente en su diseo, y es en este lugar en donde se agregan las
gotitas de agua para dar el mximo contacto de lquido-gas. La eficiencia de recoleccin es

proporcional a la cada de presin y aumenta con sta. Por ello, los lavadores de Venturi de
alta cada de presin, mediante ajustes de la cada, el gasto del roco de agua y la velocidad
de entrada del gas, son de eficiencia lo suficientemente alta para recolectar partculas
hasta de tamao inferior a 1 micra.
Las gotitas de liquido que han hecho contacto con las partculas de polvo se acumulan
sobre las paredes de la seccin divergente inferior del lavador, abajo de la estriccin de la
garganta, y fluyen hacia abajo en flujo laminar hasta llegar al fondo del colector. De all se
les extrae, y las partculas slidas se separan del lquido. El gas depurado sale por un
conducto de descarga situado en la seccin inferior de la unidad.
El lavador de Venturi es un colector barato, de tipo simple que es muy eficiente para
separar partculas pequeas, + 99% para 5 micras, y que puede procesar grandes
volmenes de gases en unidades bastante pequeas, debido a su rpido rgimen de
tratamiento. Se utiliza como unidad primaria nica cuando todas las partculas por separar
son pequeas, o como unidad para tratamiento final para las partculas ms pequeas si
forma parte de una serie de colectores.
Como ste es tambin un colector hmedo, se enfra el gas caliente al hacer contacto con
las gotitas de agua y se pierde su contenido de calor sensible.

LOS PRECIPITADORES ELECTROSTTICOS utilizan electricidad para separar las partculas


mojadas o secas que lleva una corriente de gas. Si bien es un colector costoso, en general
se le considera de lo mejor para la separacin de partculas muy pequeas, con una
eficiencia de 82% para tamaos de 0.1 micra y de +99% para slidos de 2 micras. El
precipitador utiliza dos electrodos, uno de descarga de potencial negativo y un electrodo
colector de potencial positivo. Un rectificador convierte la energa que se alimenta a estos
electrodos a corriente directa y eleva la tensin a 80,000 volts. Existen precipitadores de
varios diseos diferentes. Un tipo comn tiene los dos electrodos como placas situadas a
cierta proximidad unas de otras (tipo de placas), mientras que en otro tipo el electrodo de
descarga es un alambre suspendido dentro de un tubo que es el electrodo colector (tipo de
tubo).
Debido al elevado potencial de operacin del precipitador, se forma una corona de
molculas de gas ionizado en torno al electrodo de descarga negativo, y los iones de gas
negativo y positivo son atrados hacia la superficie del electrodo de polaridad contraria. Los
iones de gas cargados negativamente tienen que recorrer una distancia mayor hasta el
electrodo colector, y en su camino hacen contacto y pasan su carga negativa a la mayora
de las partculas de polvo que lleva la corriente de gas que est pasando por el
precipitador. Estas partculas cargadas negativamente son tambin atradas hacia el
electrodo colector que tiene carga positiva, y forman sobre ste una capa de partculas de
polvo descargadas. De manera semejante, las partculas de polvo que adoptan una carga
positiva, recorren la distancia corta que hay al electrodo de descarga cargado
negativamente y se juntan sobre l para formar una capa de partculas descargadas.
En un precipitador de tipo seco, los sacudidores o vibradores desprenden peridicamente
las capas acumuladas de partculas de polvo para que caigan a una tolva para su extraccin.
En un precipitador de tipo hmedo, los slidos hmedos pueden desprenderse por lavado
y descender con una pelcula de agua por los electrodos.
Por su alta eficiencia de recoleccin de partculas pequeas y su capacidad para manejar
grandes volmenes de gas, el precipitador electrosttico puede usarse como unidad nica

cuando slo tienen que separarse partculas, o bien puede usarse en la etapa final de una
serie de varios colectores instalados para separar una variedad de tamaos de partcula.
La eficiencia terica de un precipitador electrosttico la da la expresin

= 1 e-(A/Q)(w)
= Eficiencia del precitador
A = Area colectora en pie2
Q = Gasto de gases que pasa por el precipitador en pie3/s
w = velocidad de migracin de las partculas hacia el electrodo pie/s
Las eficiencias ms altas ocurren para un gasto bajo de gases (Q), alta velocidad de
migracin (w) y rea de recoleccin grande (A).
Se pueden obtener eficiencias ms altas si se aumenta el rea de recoleccin, aunque
para aumentar la eficiencia del 90 al 99% se requiere duplicar dicha rea, y del 90 al
99.9%, se necesita triplicar el rea.
Al aumentar el gasto de gases se reduce la eficiencia, y aun un pequeo incremento del
gasto conduce a un gran incremento del nmero de partculas que escapan del colector.
Un descenso del 99% de eficiencia al 97% triplica las emisiones, y son estas emisiones
las que constituyen la variable importante en todas las operaciones de purificacin de
gases.

LAVADORES HMEDOS, hay muchos tipos de lavadores hmedos que trabajan bajo el
principio de sumergir el gas sucio directamente en un bao de agua, en el cual, por el
contacto que tiene lugar entre el agua y las partculas en suspensin en el gas, se separan stas de la corriente de gas y sale de la unidad del gas depurado.
Las capacidades son algo limitadas por el tamao del bao de agua que se requerira
para el tratamiento de cualquier volumen grande de gas. Este tipo de lavador es muy
til como unidad nica para aplicaciones de lavado de gases en escala pequea a
mediana. La eficiencia baja hasta 30% tratndose de tamaos inferiores a una micra
(0.2 miera) pero aumenta hasta 99% con tamaos de partculas mayores de 9 micras.

3.28. Produccin de cido sulfrico


El anhdrido sulfuroso es el compuesto que ms comnmente se encuentra en los gases
producto de los tratamientos metalrgicos, debido al hecho de que muchos de los metales
no ferrosos (cobre, plomo, zinc, nquel, cobalto) se presentan en forma de sulfuros, y su
procesamiento consiste en tostarlos, fundirlos y convertirlos; todas estas operaciones son
oxidantes y producen grandes cantidades de gas S02. Como consecuencia, el SO2 se ha
considerado desde hace mucho tiempo como un contaminante indeseable en la atmsfera,
por el dao que causa al aparato respiratorio humano y a la agricultura, y como se est
legislando en muchos pases los reglamentos son cada da ms estrictos para la limpieza del
aire para controlar las emisiones de las fundiciones, tiene gran importancia la eliminacin
del SO2 de los gases de los procesos metalrgicos.
Por ejemplo, los controles legislativos sobre el S02, elevados recientemente al carcter de
Actas por la Agencia de Proteccin del Ambiente de Estados Unidos (U.S. Environmental
Protection Agency) han establecido los lmites siguientes:
No ms del 10% del azufre que entra en una fundicin puede ser emitido a la atmsfera.
Los trabajadores no se deben exponer a una atmsfera que contenga ms de 5.0 ppm de
S02.

El aire emitido al ambiente a nivel de tierra no debe exceder de 0.03 ppm de S02 en
promedio anual. El contenido medio de S02 para un da cualquiera no debe exceder de 0.14
ppm.
En Blgica, la legislacin establece que la descarga de S02 no debe exceder del 0.1% por
volumen del gas descargado, mientras que en Suecia se han dispuesto lineamientos
provisionales a los siguientes lmites de S02: promedio de una hora, 0.25 ppm; promedio de
una semana, 0.10 ppm; promedio de un mes, 0.02 ppm.
Existen tres mtodos de tratamiento para los gases que contienen S02, que sirven para
remover el azufre. El primero, y con ventaja el de mayor aplicacin, consiste en convertir el
S02 en cido sulfrico por el proceso de contacto. En el segundo, puede extraerse el azufre
en forma de azufre elemental, y en el tercero, se combina el SO2 con xido de calcio para
formar sulfito de calcio y sulfato de calcio.
El proceso de contacto para la fabricacin de cido sulfrico, trabaja mejor y ms
econmicamente con gases que contienen por lo menos 3.5% de S02, y de preferencia de
10 a 14% de S02. Sin embargo, se ha hecho trabajar, con la inclusin de ciertos adicionales y
a un costo considerablemente mayor, con gases que contienen hasta 2.2% de S02. La
concentracin del cido producido vara un poco de una planta a otra, y por lo general est
en el intervalo de 98 a 99.6% de H2SO4, el cual se diluye luego al 93% de H2SO4, que es la
concentracin usual del producto comercial.
El gas caliente de la fundicin tiene que enfriarse y purificarse para evitar la contaminacin
durante el procesamiento, y es particularmente importante eliminar toda impureza, como
el trixido de arsnico, el cual se forma durante la tostacin de los materiales arenferos.
Los gases calientes del proceso metalrgico se hacen pasar primero por una caldera
recuperadora de calor para recuperar el calor sensible, y luego a un precipitador
electrosttico seco para separar la materia en suspensin; Si el contenido de polvo es muy
alto, puede instalarse un colector ciclnico antes del precipitador electrosttico para dividir
la separacin de los slidos en dos etapas. El gas depurado se hace pasar luego por una
torre lavadora con agua para lavarlo, seguido por un enfriador de refrigeracin para bajar
la temperatura por debajo del punto de rocio. En un recipitador electrosttico hmedo se
separa la neblina formada en el ciclo de enfriamiento y el polvo que haya quedado despus
del tratamiento inicial de separacin de polvo. Al enfriar los gases de tostacin se forma
una neblina de cido sulfrico que contiene al As203 que est presente, y la eliminacin de
est neblina en el precipitador hmedo evita tambin cualquier problema de pudiera
causar el As2O3 en los pasos siguientes. En particular, elimina el problema de
envenenamiento del catalizador de pentxido de vanadio durante la operacin de
conversin cataltica. El gas limpio y fro pasa en seguida a una torre en la que se seca
rodndolo con cido sulfrico al 93% y luego entra al sistema del proceso de contacto. Este
sistema est formado por un convertidor y un intercambiador de calor, seguidos por un
enfriador de gas y una torre de absorcin.
El convertidor es un casco de acero cilndrico revestido de ladrillo, que por lo general
contiene cuatro camas de catalizador de pentxido de vanadio. El anhdrido sulfuroso se
oxida catalticamente a trixido por oxgeno atmosfrico,

2S02 + 02 2S02
y la oxidacin ocurre sobre la superficie del catalizador a la presin atmosfrica. Se logra
una conversin de 95 a 98% en un tiempo de contacto es de 2 a 4 segundos.
La reaccin es exotrmica y se desarrolla entre 790 a 1100F (420 a 600C) para obtener un
mximo rgimen de conversin. El contenido de calor de los gases que salen de la cmara
de contacto puede aprovecharse por medio de un intercambiador para calentar el gas S0 2
fro a la temperatura inicial necesaria; si no se emplea un intercambiador de calor, dicho
calentamiento inicial puede hacerse por medio de un precalentador con quemadores de
combustible.
El gas S03, enfriado a casi 400F (200C), se enva a una torre de absorcin en la que el S03
es absorbido circulando H2S04 al 98.5%. El S03 se combina con el agua del cido para
producir H2S04 del 99.6%:
S03+H20 H2S04
Esta concentracin del 98.5% del H2S04 da la ptima eficiencia de absorcin. El hierro
fundido y los aceros aleados no son atacados por estas altas concentraciones de cido, y
esto simplifica notablemente la eleccin de materiales para el equipo que se necesita para
el bombeo y la recirculacin.
Una parte del cido circulante se remueve en forma continua del sistema de absorcin y
diluida con agua al 93% de H2S04, que es la concentracin usual del mercado. Los gases de
cola que salen de la torre de absorcin contienen neblinas de cido sulfrico e incluso
pueden contener hasta 0.1 a 0.2% de S02. El lavado de estos gases con solucin de cal
precipita el azufre como sulfito de calcio y sulfato de calcio, y en un precipitador
electrosttico se remueven ambos productos y cualquier neblina de H2S04 antes de
descargar finalmente el gas a la atmsfera por una chimenea. Este gas de liberacin final
contiene menos de 0.01% de SO2, y se le ha removido ms del 99% del S02 que contena el
gas alimentado a la planta de cido. Los siguientes diagramas muestran la fabricacin de
cido sulfrico por contacto.

La manufactura de azufre elemental es un segundo proceso que puede usarse para tratar
gases de fundicin de alto contenido de S02, particularmente los que contienen ms del
10% de S02. El azufre elemental tiene buenas caractersticas para el almacenaje prolongado
y es adaptable para otros usos diferentes al del cido sulfrico.
En este proceso se enfra primero el gas, se depura y se seca en forma similar a la que se
aplica para el proceso de contacto en la fabricacin del cido. Luego se le reduce con
carbn (gas natural o carbn mineral) o con hidrgeno a temperaturas de 9320F (500C):
S02 + C C02 + S(g)
S02+2H2 2H2O + S(g)
Continuamente se hace pasar una mezcla de S02 y aire a travs de un horno, y los gases
resultantes se condensan a 340F (170C) para dar azufre elemental lquido, el cual se saca
mediante piquera del condensador y se vaca en bloques.
El gas que sale de este primer condensador contiene todava algo de SO 2, por lo que se
recalienta a 465F (240C) y se le hace reaccionar con cido sulfhdrico en una reduccin de
una o dos etapas para dar gas de azufre,
2H2S + S02 2H20 + 3/2S2(g)
Gas que se condensa de nuevo al estado lquido, se extrae y se moldea. El gas de cola
contiene alrededor del 1 % de S02 y se libera entonces por una chimenea a la atmsfera.
El lavado hmedo por medio de xido de calcio fino o caliza fina, de gases que contienen
pequeas cantidades de S02, se lleva acabo cuando la concentracin de S02 es demasiado
baja para efectuar un tratamiento para produccin de H2S04 o de azufre elemental, y
tambin para limpiar an ms el gas de cola limpio procedente de las plantas de contacto
para cido antes de su descarga final a la atmsfera.
Se emplean torres de roco y lavadores de Venturi con pulpas de slidos y agua de CaO o de
CaC03 finamente molidos (200 a 325 mallas). Las reacciones que ocurren con el S02 en
el gas son:
CaO + S02 CaS03
y en cierto grado ocurre la oxidacin del sulfito:
CaS03 +1/202 CaS04
Los slidos se remueven en tanques de sedimentacin, lavadores de Venturi y centrfugas,
para ser descargados a un sitio de desechos, mientras que el gas se descarga por una
chimenea.
El proceso es ms eficiente en las concentraciones ms bajas de S02 y disminuye al
aumentar la cantidad de S02 que hay en el gas de alimentacin, como se indica a
continuacin:
% de S02 en gas de entrada
0.3 a 0.6
1.0
1.5

% de SO2 removido
85
75
72

3.29. Electrorefinacin del cobre Celdas


La metalurgia extractiva, tiene tres campos bsicos: Pirometalurgia, hidrometalurgia y
electrometalurgia. La electrometalurgia se ocupa de la obtencin de los metales a partir de

sus iones mediante la aplicacin de le energa elctrica. Ejemplos se tiene la produccin de


Al a partir de sales fundidas, la produccin de Cu por electrorefinacin y electrodeposicin,
la produccin de Zn por electrodeposicin, etc.
Las reacciones electroqumicas que ocurren dentro de las celdas son de oxidacin y
reduccin y ocurren en sitios distintos y a una distancia definida a diferencia de las
reacciones qumicas en las que la oxidacin y reduccin ocurren en un mismo sitio, un
ejemplo es la disolucin del Zn en HCl.
Zn + HCl ZnCl + H2
Zno Zn+2 + 2e- Oxidacin (nodo)
2H+ + 2e- H2
Reduccin (ctodo)
+
+2
Zn + 2H Zn + H2
La reaccin total de la celda es la suma de la reaccin andica ms la reaccin catdica,
donde e- representa el movimiento de los electrones a travs del metal al sitio de
reduccin. Para un mejor entendimiento de las reacciones electroqumicas, es importante
revisar algunos factores y nomenclaturas usadas en la electrometalurgia.
Las reacciones involucran especies cargadas o iones que se dividen en:
a) Cationes, con carga positiva, ejemplo: Cu +2, H3O+, H+
b) Aniones, con carga negativa, ejemplo: Cl-, OH-, CN Los iones se forman en un medio apropiado o solvente para la disolucin de una sal,
siendo el agua el solvente ms usado para los procesos electrometalrgicos. Se
realizan las modificaciones ms convenientes para ajustar el pH y/o el tipo de anin
para lograr la solubilidad conveniente.
Ciertos sistemas reaccionan con el agua y por tanto requieren un electrolito no
acuoso, en este caso se tienen dos posibilidades: usar soluciones acuosas o sales
fundidas, en ambos casos es posible llevar acabo procesos electrometalrgicos bajo
condiciones apropiadas.
Oxidacin, es del trmino usado para describir una reaccin donde ocurre prdida
de electrones, ejemplos
2Cl- Cl2 + 2eZn Zn+2 + 2eFe+2 Fe+3 + e Reduccin, es el trmino usado para describir una reaccin en el cual ocurre
ganancia de electrones, ejemplos
Cl2 + 2e- 2ClCu+2 +2e- Cu
[Cd(CN)4]-2 + 2e-2 Cd + 4CN Reaccin de media celda, cuando se escriben las reacciones de oxidacin y
reduccin por separado se denominan reacciones de media celda. Para escribir la
reaccin total de la celda, es necesario combinar las dos reacciones de media celda.
Ejemplo:
Zn Zn+2 + 2ereaccin de oxidacin de media celda
Cu+2 + 2e- Cu
reaccin de reduccin de media celda
Zn + Cu+2 Zn+2 + Cu
reaccin total de la celda

Se debe recalcar que el nmero de electrones involucrados en la reaccin de oxidacin es


siempre igual al nmero de la reaccin de reduccin y que los cationes migran hacia el
ctodo y los aniones al nodo.
Condiciones esenciales para una reaccin electroqumica, Entendido la naturaleza de la
reaccin electroqumica, es fcil visualizar las condiciones esenciales. Como existe un flujo
de electrones o carga durante la ocurrencia de la reacciones, es obvio, que se debe
mantener un circuito elctrico completo, si el circuito fuera interrumpido, parara el flujo
de corriente, lo que significa que las reacciones de oxidacin y reduccin cesaran. Este
circuito est compuesto por cuatro partes principales y deben estar presentes si se quiere
mantener la reaccin.
1. Sitio andico, sitio de oxidacin o prdida de electrones
2. Sitio catdico, sitio de reduccin o ganancia de electrones
3. Conductor electroltico, medio de contacto entre los electrodos (nodo y ctodo) a
travs del cual fluyen los iones, se denomina conductor inico
4. Conductor electrnico, conecta el nodo con el ctodo y permite el flujo de
electrones con algn grado de facilidad, la mayora de los metales como el cobre y
el aluminio, son ejemplos de conductor electrnico.
El grfico siguiente muestra una representacin esquemtica de un circuito
electroqumico

Conductores elctricos, La naturaleza y tipo de materiales usados en las reacciones


electrometalrgicas, pueden tener un gran efecto sobre el resultado obtenido, por lo tanto
es necesario tener familiaridad con los muchos factores que pueden influir en la
conduccin de la electricidad a travs de una celda electroqumica.

La conductividad elctrica es el movimiento de una carga elctrica y la habilidad de los


diferentes materiales para permitir la transferencia de la carga elctrica est determinada
por la movilidad de la carga transportando electrones o iones dentro del material. Se tiene
cuatro tipos de conductores.
1. Conductores de primera clase (metlicos), son algunas sustancias o slidos que
tienen la habilidad de transportar cargas elctricas y presentan conductancias
especficas altas, en cada tipo se tiene que la transferencia de carga o electrones se
realiza sin transferencia sustancial de masa, ejemplos son los metales, grafito,
xidos (PbO2, MnO2), metales en transicin, algunos carburos y nitruros. En esos
materiales, al aumentar la temperatura, disminuye su capacidad de transmisin de
corriente por que se produce una excitacin de los electrones en el tomo.
2. Conductores de segunda clase, tienen una conductancia electroltica o conductancia
inica que transporta iones, por consiguiente existe una transferencia de masa
asociada con la conductividad, en estos materiales, al aumentar la temperatura
aumenta la conductancia por una mayor movilidad de los iones, ejemplos son las
soluciones acuosas de sales, sales inicas, etc.
3. Conductores de tercera clase o conductores mixtos (semiconductores), presentan
una conductancia electrnica e inica, generalmente es la inica la que prevalece,
esta conductancia es baja, pero aumenta al aumentar la temperatura. Ejemplos: La
mayora de los xidos metlicos, ZnO, NiO, etc, algunos metales como el Si, Ge, etc.
4. Aislantes, la conductancia es sumamente difcil, ejemplos: mica, cera, SiO2, etc.
UNIDADES DEFINICIONES Y TERMINOS
Ley de Ohm : E = IR
E, es la diferencia de potencial que indica la fuerza de empuje o manejo para la
reaccin electroqumica, se expresa en voltios
I, es la intensidad de corriente expresada en amperios e indica el flujo de electrones
R, es la resistencia total del sistema al flujo de la corriente, se expresa en ohmios
()
Potencia, es el producto de E x R x T (en segundos) y representa el trabajo
requerido para una reaccin, se expresa en watt
Energa, se expresa en voltios por segundo, voltios por coulomb o kw-h. En
trminos econmicos es el parmetro ms usado para comparar los costos relativos
del proceso electroltico para la produccin del metal, se expresa en costo de
energa/lb o kg de metal
Cantidad de electricidad, se expresasen coulombios igual a amperios por segundo
Densidad de corriente, expresa la cantidad de corriente que pasa total que pasa por
una unidad de rea, se expresa en A/m2, A/ft2
Eficiencia de corriente, se define como el % obtenido, cuando la cantidad real de
metal depositado es dividido por la cantidad de metal terico predecido por la ley
de Faraday

Eficiencia () = ( ) x 100

Esta relacin indica la cantidad de corriente que realmente es usado para la


deposicin del metal
Corriente directa o continua, la corriente continua es usado para todo proceso de
electrlisis, siendo las fuentes bateras o rectificadores de corriente alterna a
corriente continua
Culombmetros, son celdas electrolticas especiales usados para medir el nmero de
coulombios que fluyen a travs de un sistema, se usa mucho para clculos de
eficiencia de corriente.
LIMITACIONES DE LOS PROCESOS ELECTROMETALRGICOS
1. No permiten variaciones amplias como en el caso de las reacciones qumicas
2. El proceso debe ser lo ms simple posible
3. Operan satisfactoriamente bajo condiciones constantes
4. Las materias primas deben ser tan puras como las limitaciones econmicas lo
permitan
5. La alimentacin y composicin de las materias primas es constante
6. El suministro de la energa elctrica debe ser barato y permanente
DIVISION DE LA ELECTROMETALURGIA
1. Electrlisis acuosa
a) Electrodeposicin (Electrowining), abarca la extraccin de un metal a partir de
una solucin, la que generalmente es obtenida por lixiviacin de un mineral que
contiene el metal de inters. El metal es reducido y depositado en el ctodo y
sobre el nodo se produce oxgeno. Este proceso se conoce como el proceso
del nodo insoluble
b) Electrorefinacin (Electrorefining), es similar a la electrodeposicin el la
mayora de los detalles, con la diferencia de que el suministro de los iones
metlicos proviene de un nodo soluble
c) Electroplateado, es la electrodeposicin de metales en capas finas sobre un
metal denominado base, generalmente el espesor del metal depositado es de
0.2 mm o algo ms. Ejem. Cobreado, niquelado, cromado, dorado.
2. Electrlisis de sales fundidas, cuando loe metales no pueden ser electrolizados a
partir de soluciones acuosas debido a su alta reactividad con el agua y su posicin
relativa en la serie electromotriz, entonces, estos metales son reducidos a partir de
otros medios, como las sales fundidas que pueden ser floruros, cloruros, que sirven
como electrolitos para producir metales como el Al, Mg, etc.
3. Produccin de energa, es inverso a los procesos de extraccin de los metales, en
stos se aprovecha algunas reacciones qumicas para producir energa elctrica,
ejemplos son las bateras, que pueden ser recargadas con slo invertir el sentido de
las reacciones.
4. Miscelneos
a) Electroformado, es la reproduccin de un artculo por electrodeposicin de un
metal sobre una matriz y el metal es posteriormente retirado. La

electrodeposicin puede alcanzar espesores de hasta un cuarto de pulgada, las


matrices pueden ser metlicas o no metlicos.
b) Anodizacin, consiste en provocar la formacin de una capa de xido metlico
sobre un metal, con el fin de mejorar su resistencia a la corrosin. El metal a ser
anodizado constituye el nodo en un electrolito adecuado con
desprendimiento de oxgeno y siendo la reaccin principal la formacin de la
capa de xido metlico. Es un proceso muy usado en el acabado de metales
como el aluminio
c) Electroplateado sin corriente, se consigue un recubrimiento metlico sobre un
metal por reaccin qumica sin aplicar energa elctrica, la fuente es un agente
reductor qumico en la solucin en la el metal est en forma inica
d) Depsito por inmersin, es un proceso en el cual un metal de mayor potencial
(ms noble) que est al estado inico en la solucin se deposita sobre un metal
de menor potencial (menos noble). Este ltimo se oxida y pasa a la solucin.
Ejm. Fe Fe++ + 2eCu++ + 2e- Cu
CELDAS ELECTROQUIMICAS, existen dos tipos de celdas electroqumicas: Celdas galvnicas
y celdas electrolticas que tienen cuatro componentes esenciales un nodo, un ctodo, un
conductor electrnico y un conductor electroltico.
Celdas Galvnicas, o voltaicas, son usadas para generar energa elctrica o flujo de
electrones por reaccin qumica espontnea. Estas celdas convierten la energa qumica en
energa elctrica, ejemplos son las bateras secas y las bateras de plomo.
En estas celdas el nodo es el polo negativo y es donde ocurre la reaccin de oxidacin, un
ejemplo tpico es la disolucin del Zn
Zn Zn++ + 2eEl ctodo es el polo positivo y es donde ocurre la reaccin de reduccin, un ejemplo tpico
es la reduccin del hidrgeno
2H+ + 2e- H2
El material del electrodo debe ser un slido o conductor de primera clase, as el platino es
usado para la generacin del hidrgeno.
Para el flujo de la corriente o los electrones es necesario un conductor metlico que una el
nodo y el ctodo.
El conductor electroltico es la fuente de los iones. Los electrolitos pueden estar separados
por un diafragma poroso para evitar la mezcla fsica o contacto entre los productos de las
reacciones andicas y catdicas, pero deben permitir la transferencia de iones o el
movimiento libre de la corriente elctrica.
La solucin que rodea el nodo se denomina anolito y catolito a la que rodea al ctodo.

Celdas electrolticas, son celdas a las que es necesario aplicar energa desde una fuente
externa, normalmente un rectificador de corriente, para forzar una reaccin qumica en el
sentido deseado. En estas celdas se usa la energa elctrica para causar la reaccin
electroqumica deseada, ejemplo la recarga de una batera agotada, la descomposicin del
agua en hidrgeno y oxgeno.
Estas celdas son muy usadas en la metalurgia extractiva para la refinacin de metales
impuros como el cobre, oro, plata, plomo que se disuelven en el nodo y se depositan en el
ctodo a un estado ms puro y tambin se usan para la electro obtencin o
electrodeposicin de metales desde soluciones procedentes de la etapa de lixiviacin, por
este mtodo se producen metales de alta pureza como el cobre y el zinc.
Para el funcionamiento de estas celdas se requiere una fuente de fuerza elctrica y as
forzar las reacciones que de por s no son espontneas.
El nodo en estas celdas por convencin es el polo positivo y dependiendo del proceso las
reacciones de oxidacin pueden ser de disolucin del metal o descomposicin del agua.
Cu Cu++ + 2e- en electrorefinacin del cobre
2H2O O2 + 4H+ + 4e- en electrodeposicin de Cu o Zn
El ctodo es el polo negativo y es donde ocurre la reaccin de reduccin del metal deseado,
sea en electrorefinacin o en electrodeposicin.
Cu++ + 2e- Cu
Zn++ + 2e- Zn

LEYES DE FARADAY
A mediados de los aos 1800 Farady estableci entre la cantidad de corriente que fluye a
travs de una solucin y la cantidad de material liberado o depositado en una celda
electroltica, sus investigaciones le permitieron formular dos leyes de la electrlisis.
1. La masa de cualquier sustancia liberada o depositada en un electrodo es
proporcional a la cantidad de electricidad (coulombs) que pasa a travs del
electrolito
2. La cantidad de masa de diferentes sustancias producidas por la misma cantidad de
electricidad son proporcionales a su peso equivalente
Un equivalente de cualquier sustancia ser liberado (oxidado o reducido) por un Faraday, F,
que es igual aproximadamente a 96 500 coulombs.

w = 96 500
w = peso en gramos

e = peso equivalente;
I = intensidad de corriente en A
T = tiempo en s

3.30. Cintica de la electrorefinacin


Cuando se emplea una celda electroqumica para convertir energa qumica en energa
elctrica, se obtiene esta energa como consecuencia de la disminucin de la energa libre
asociada a la reaccin qumica espontnea dentro de la celda.
Bajo condiciones reversibles el trabajo elctrico es igual al aumento de la energa libre, sin
embargo si la celda opera irreversiblemente la energa elctrica disponible para realizar
trabajo es menor que la disminucin de la energa libre y la diferencia se disipa en forma de
calor, de esto se deduce forzosamente que las reacciones que van acompaadas de un
aumento de energa libre no pueden utilizarse para realizar trabajo y para hacer posibles
tales reacciones debe de proporcionarse energa a fin de elevar el contenido de la energa
libre de los productos sobre los reactantes, electroqumicamente esta adicin de energa va
acompaada por el paso de electricidad bajo un potencial aplicado a la celda en la que
ocurre la reaccin particular. Por medio de la electrlisis se provoca cambios
electroqumicos en los electrodos y una accin qumica a expensas de la energa elctrica.
De las consideraciones termodinmicas podemos anticipar que la energa elctrica mnima
requerida para forzar una reaccin no espontnea deber ser igual al incremento de la
energa libre que acompaa al cambio y este G es igual a su vez, pero de signo contrario, a
la variacin de la energa libre que acompae al proceso espontneo inverso. Esto ser
cierto cuando la electrlisis se efecta reversiblemente, es decir cuando los electrodos son
totalmente reversibles y cuando slo pasa a travs de la celda una corriente muy pequea,
cuando no se satisfacen estas condiciones, la energa elctrica requerida ser la mnima
terica ms la necesaria para sobrepasar o vencer la irreversibilidad, el potencial aplicado
para la electrlisis tiene que ser mayor que la fuerza electromotriz (fem) de la celda.
Una celda que exige un sobrevoltaje respecto al terico se encuentra POLARIZADA y el
exceso de polarizacin se llama VOLTAJE DE POLARIZACIN, mientras que el fenmeno en
general se llama polarizacin.
La polarizacin es la diferencia de potencial cuando una corriente apreciable pasa a travs
del lmite de un electrodo y la solucin. La polarizacin del electrodo puede ser vista como
una forma de resistencia del electro al paso de la corriente elctrica. Cuando una corriente
elctrica es pasada a travs de un electrodo, el potencial se traslada en una direccin
opuesta a la corriente aplicada por una diferencia mnima de potencial, este traslado en el
potencial es llamado sobrevoltaje y decimos que tal electrodo es polarizado.

3.31. Curvas de polarizacin

La polarizacin de un electrodo es bien descrita ploteando el potencial del electrodo frente


a la intensidad de corriente o densidad de corriente.
Un circuito simple (circuito galvanosttico) para la medicin de las curvas de polarizacin
consiste de una fuente de corriente elctrica variable aplicado sobre el electrodo a medir,
un electrodo de referencia con una unin capilar a la superficie del electrodo a medir y un
milivoltmetro que medir la diferencia de potencial entre el electrodo a medir y el
electrodo de referencia. Tambin se usan circuitos potenciostticos que permiten
mantener constante el potencial de la probeta. Ambos sistemas se ven en la figura
siguiente.

Una muestra de una curva de polarizacin es la figura que se adjunta y es un ejemplo de las
muchas formas posibles como curvas pueden haber, la razn por la que las curvas de
polarizacin pueden mostrar una multitud de formas, es que ellas pueden resultar de
procesos de polarizacin completamente distintas no relacionadas, las cuales tienen
solamente un factor comn, todos son de naturaleza irreversible y originan la disipacin
de la energa elctrica en calor.
La forma compleja de la curva podra resultar por ejemplo de un predominio de
transferencia de masa por polarizacin de la regin ms grande de corriente andica. El
grado de polarizacin tambin vara sustancialmente de un sistema a otro. Algunos
electrodos muestran muy bajos sobrevoltajes an a densidades de corriente altas, mientras

que otros sistemas de electrodos muestran sobrevoltajes muy grandes an para


densidades de corriente bajas.

CARCTER IRREVERSIBLE DE LA POLARIZACIN


Termodinmicamente el potencial de un electrodo reversible est relacionado con el valor
de G, en una celda compuesta por el electrodo en cuestin y un electrodo de hidrgeno.
El potencial de un electrodo polarizado se puede expresar:
(I) = (o) +
= (I) - (o)


Donde (o) = o - ln Q
Q =
El sobrevoltaje puede ser de signo positivo o negativo, depende de la direccin de la
corriente. Una forma de determinar el signo correcto, es recordar que el sobrevoltaje
corresponde a la energa elctrica (o G) irreversible e intilmente convertida en calor.
Por lo tanto en una batera electroqumica que produce energa elctrica los valores
absolutos del nodo y del ctodo se restan del potencial de equilibrio de la celda (o),
reducindose el voltaje obtenido de la batera a una cantidad menor que el voltaje terico
de (o). Desde que por el efecto de Joule se pierde un potencial en el electrolito, tambin
representa disipacin de energa, es conveniente incluir este trmino en el sobrevoltaje. El
voltaje obtenido de la batera es por lo tanto (Usando valores absolutos de sobrevoltaje):
V = (o) RI (G 0)
En el caso de un dispositivo electroqumico que consume energa elctrica y lo
convierte en energa libre del sistema , tal como una celda de electrodeposicin o
electrorefinacin, el valor absoluto de los sobrevoltajes y el trmino IR es aadido al
potencial de la celda, tal que el potencial es ms grande que el potencial de equilibrio
(o), es realmente necesario lograr la asociacin de la reaccin dada con un G positivo.

V = (o) + RI + + (G 0)
En el caso de la electrorefinacin de metales, G y por consiguiente el potencial de la
celda estn prximos a cero y el voltaje de la celda es la suma de los tres componentes
correspondientes al proceso irreversible en la celda.
V = RI + +

(G 0)

GENERACION DE CALOR
Aunque no se puede usar la termodinmica electroqumica para predecir los valores
del sobrepotencial o los voltajes de la celda de las celdas de baja corriente, se puede
hacer uso de los clculos termodinmicos si los componentes del potencial irreversible
o por lo menos el voltaje de las celdas de baja corriente son conocidos.
Una tarea muy usual en ingeniera electroqumica es calcular el calor desprendido en
una celda electroqumica operando a una corriente.
Desde que el calor total desprendido Q debe incluir tanto el calor reversible asociado
con la reaccin
Qrev = - TS = G - H = nF (o) - H
Como la energa irreversible disipada es:

------- (1)

Qirr = nF(IR + + ) = nF(V - ), 0 -------(2)


El calor neto generado ser la suma de 1 y 2
Q = nFV - H
----------- (3)
Debe destacarse que mientras el calor irreversible Qirr, es siempre positivo (el calor es
disipado), el calor reversible Qrev, en la mayora de los procesos electrolticos de inters, es
negativo, de modo que el calor neto generado (o disipado) es a menudo menor que el Q irr.
En las operaciones electrometalrgicas, parte de la corriente elctrica es a menudo
consumido debido a reacciones como:
Fe++ Fe+++ + 1e- , reaccin que se presenta en la electrodeposicin del cobre.
O simplemente debido a los cortos circuitos entre los electrodos. La eficiencia de
corriente en la electrodeposicin del cobre es siempre menor al 100%.
Tales procesos deben estar considerados, cuando se realiza el clculo del calor
disipado (generado, liberado). En los ejemplos citados no tiene lugar un proceso
electroqumico neto y la porcin de corriente elctrica correspondiente es
completamente disipada como calor.
El trmino adicional:
Qirr =

100

nFV

--------- (4), donde es la eficiencia de corriente,

debe ser aadido a la ecuacin de generacin de calor neto (3) que combinado con la
ecuacin (4), se tiene:
Q=

100

nFV - H

----------- (5)

Un ejemplo del clculo de calor neto generado es una celda de electrodeposicin del cobre
operando a un V = 2 voltios y eficiencia de 85%.
1

Cu++ + H2O Cu + 2 O2 + 2H+


Sustituyendo los valores en la ecuacin (5)
Q=

100
85

(2 )96500

x 2 volt - H

Si H = 56000 cal/mol

Q = 454100

56000

Q = 45100

(0.239 ) 56000

Q = 53 000 cal/mol.
TIPOS DE POLARIZACIN
La polarizacin puede ser causada por fenmenos irreversibles que tienen lugar cerca de
los electrodos y la polarizacin resultante es clasificada segn el fenmeno que lo causa en:
1. Polarizacin por transferencia de carga o polarizacin de activacin o transicin,
que es causada por la energa de activacin, por lo que la carga elctrica que lleva
una partcula debe vencer la interface solucin electrodo
2. Polarizacin por transferencia de masa o polarizacin por concentracin o difusin,
es causada por una baja difusin de iones hacia o lejos de los electrodos, el proceso
irreversible aqu es la difusin.
3. Polarizacin por reaccin, es similar a la polarizacin por transferencia de masa, con
la diferencia de que el bajo suministro de los iones reactantes al electrodo es
originado por una baja velocidad de reaccin qumica que generan las especies
reactantes en el electrodo.
4. Polarizacin por cristalizacin, la causa de esta polarizacin es la baja velocidad con
que se incorporan los tomos dentro de una red cristalina del electrodo metlico o
para un proceso inverso, ejemplo en el desprendimiento de iones metlicos hacia la
solucin
5. Polarizacin por resistencia o polarizacin hmica, es causado por una cada de
potencial a travs de una capa porosa o la misma pelcula sobre la superficie del
electrodo.
Muchos tipos de polarizacin estn a menudo presentes en el electrodo al mismo tiempo,
aunque uno puede predominar sobre los otros, la suma de los sobrepotenciales asumidos
es:

= + + + +
En los procesos electrometalrgicos extractivos, tienen mucha importancia la polarizacin
causada por transferencia de masa y de carga.

POLARIZACIN POR RANSFERENCIA DE MASA


Los iones pueden ser transportados hacia o desde los electrodos por tres mecanismos:
migracin, difusin y conveccin. En los procesos electrometalrgicos casi siempre estn
presentes los tres mecanismos.
1.- Transporte de iones por migracin
La causa de la migracin inica es la fuerza electrosttica generada por la interaccin entre
el campo elctrico y los iones elctricamente cargados. Tambin se debe tener presente
que los diferentes iones sujetos a un mismo campo migran a diferentes velocidades debido
a sus diferentes tamaos y sus velocidades se relacionan a sus respectivos nmeros de
transporte o movilidad.
En un electrolito de un solo componente, tal como el CuSO 4 diluido, la fuerza del campo
elctrico puede ser alta, especialmente en los electrolitos agotados en la capa de difusin
catdica, bajo esas circunstancias, la contribucin de la migracin inica a la velocidad del
proceso de difusin puede ser sustancial y desafortunadamente algo difcil de calcular.
En polarografa, la cual est basada en la medicin cuantitativa de las velocidades de
difusin, la incertidumbre o dificultad de la medicin se elimina aadiendo un electrolito
soporte, esto es aumentando la conductividad del electrolito que reduce la fuerza del
campo elctrico y reduciendo el efecto de la migracin a valores despreciables.
En electrometalurgia se usa una aproximacin similar, aunque por una razn diferente. La
mayora de los electrolitos industriales contienen entre 50 a 250 g/l de cido sulfrico libre
o alguna sal conductora para incrementar la conductividad y reducir el consumo, ejemplo,
en la electrorefinacin y electrodeposicin del cobre, electrodeposicin del Zn. Los
electrolitos usados para la refinacin y electrodeposicin de metales menos, ejemplo el Ni,
usualmente contienen sales de Na, por lo tanto, el efecto de la migracin sobre la
transferencia de masa en procesos electrometalrgicos es relativamente pequea y
pueden ser, afortunadamente, ignorados por el electrometalurgista.
2.- Transporte de iones por difusin
El paso de una corriente elctrica a travs de una celda electroltica origina cambios de
concentracin local de las especies reaccionantes cerca de los electrodos, dando por
resultado un proceso de difusin controlado. Un buen ejemplo para ilustrar esta forma de
transferencia de masa es una celda de refinacin de cobre, que se muestra en la figura
siguiente:

Antes de aplicar la corriente elctrica, la concentracin de los iones cobre es uniforme en


todo el electrolito, tpicamente 0.7 M de CuSO4, 0.3 M NiSO4 y 2 M H2SO4. Despus de
permitir el flujo de corriente, la concentracin de iones cobre (Cu++) cerca del nodo
aumenta debido a la disolucin del nodo y la concentracin de iones cobre cerca del
ctodo disminuye debido a la deposicin. La electroneutralidad del electrolito no es
alterada por que lo iones negativamente cargados de 4 migran hacia el nodo.
Si solamente tiene lugar la difusin, el proceso eventualmente puede alcanzar el
establecimiento de un estado lineal estable de gradiente de concentracin desde el nodo
hasta la superficie del ctodo y esta gradiente debe impulsar el transporte de masa por
difusin de iones Cu++ desde la superficie andica hasta la superficie catdica.
La mxima velocidad de un proceso de refinacin hipottico, solamente por difusin,
puede ser estimada asumiendo que el mximo estado constante (estable) de la gradiente
puede ser obtenido cuando la concentracin de Cu++ en el ctodo es cero y
consecuentemente 1.4 x 10-3 mol/cm3 en el nodo.
El flujo de difusin para una celda dada ser:

JCu++ = DCu++ ( )
= (1.0 x 10-5

3
2 1.4 10
3
)

= 0.7 x 10-8 2
JCu++ = Flujo por difusin de iones cobre
DCu++ = Coeficiente de difusin del cobre
Y la densidad de corriente J ser:
j = nF JCu++ = 2 x 96500 x 0.7 x10-8 = 1.35 x 10-3 A/cm2
j = 13.5 A/m2
La mxima densidad de corriente que debe alcanzar en una celda de determinada
concentracin de cobre en ausencia de cualquier mecanismo de transporte de masa debe
entonces ser de 13.5 A/m2, pero en las refineras de cobre se puede operar fcilmente con
densidades de 15 a 20 veces mayor que este valor debido a la presencia de la conveccin
natural.
3.- Transporte de iones por conveccin
Las capas finas de electrolito adyacentes a los electrodos y a las paredes de la celda, estn
virtualmente estancadas o estacionarias, mientras que el resto del electrolito est siempre
en movimiento. Esto es cierto, an, cuando el electrolito no sufre agitacin artificial. El
electrolito est caliente entre los electrodos y frio sobre las paredes de la celda, hecho que
genera una gradiente de temperatura, que a su vez genera una gradiente de densidades,
estas gradientes provocan una lenta pero efectiva circulacin del electrolito. Igualmente

una causa ms efectiva del movimiento del electrolito por conveccin son las gradientes de
concentracin que se dan cerca de los electrodos, estas diferencias producen densidades
diferentes y por lo tanto provocan el movimiento del electrolito.
En una celda de refinacin de cobre, el electrolito se agota en Cu++ cerca del ctodo y tiene
una menor densidad que en el resto del electrolito y entonces tiende a fluir hacia arriba a
lo largo del electrodo, mientras que la capa de electrolito cerca del nodo se enriquece en
su contenido de Cu++ y por lo tanto es ms denso que el resto del electrolito y produce un
movimiento hacia abajo a lo largo del nodo.
Estas fuerzas que producen una suave circulacin del electrolito entre los electrodos, se
conocen como fuerzas convectivas naturales, y su tendencia es igualar las diferencias de
concentracin entre los dos electrodos y as efectivamente causan un transporte neto de
Cu++ desde la vecindad andica a la catdica.
Sin embargo una capa de electrolito adyacente a los electrodos es estacionario debido a las
fuerzas moleculares, en esta capa estacionaria el movimiento del electrolito es muy
limitado o amortiguado debido a las fuerzas de la viscosidad. La existencia de tal capa fue
determinada por Nernst y se denomina MODELO DE LA CAPA DE DIFUSION DE NERNST.
De acuerdo a este modelo, el electrolito est completamente estacionario a travs de toda
la CAPA DE DIFUSION adyacente al electrodo, pero, el electrolito se mueve y es agitado por
conveccin en el resto de la masa del electrolito. Segn este modelo el flujo de difusin de
los Cu++ hacia el ctodo es:

JCu++ = (DCu++)

Y la densidad de corriente respectiva ser:

j = nFD , donde C = CB - CS

C = gradiente de concentracin
CB = concentracin de Cu++ en el seno del electrolito
CS = concentracin de Cu++ sobre la superficie del electrodo
= Espesor de la capa de difusin de Nernst, aproximadamente igual a 0.03 cm
Usando los valores del ejemplo del transporte de iones por difusin para una celda de
electrorefinacin de cobre, pero asumiendo el modelo de la Capa de Difusin de Nernst =
0.3 mm, valor experimentalmente determinado, es posible obtener el flujo mximo de
iones, cuando la concentracin de Cu ++ cerca de la superficie del ctodo tiende a cero.
++

JCu = (1.0 x

2 0.7 10
10-5
)

3
3

0.03

= 23 x 10-8 2
Y la densidad de corriente J ser:
j = nF JCu++ = 2 x 96500 x 23 x10-8 = 0.04439 A/cm2
j = 443.9 A/m2

La densidad de corriente mxima permitido segn el modelo de la Capa de Difusin de


Nernst, usualmente se expresa:

j = nFD

y se le denomina densidad de corriente lmite (j lim). Es importante hacer notar que la


mayora de las refineras de cobre operan a densidades de corriente que oscilan entre 200
a 250 A/m2, es decir con cerca de la mitad de la densidad de corriente lmite. Esto se debe
a que la calidad de los depsitos se deteriora rpidamente cuando se opera a densidades
de corriente cercano al lmite.

Capa de Difusin Real, Es obvio que el modelo de Nernst de la Capa de Difusin es slo un
artificio. La transicin del electrolito estacionario cerca de la interfase, donde el transporte
de masa solamente tiene lugar por difusin (y migracin) y la masa de electrolito, donde
prevalece el transporte de iones por conveccin, es indudablemente gradual, entonces el
perfil de la concentracin real cerca del electrodo es la que muestra la figura anterior.
Luego el flujo total de las especies catdicamente reducibles ser la suma de los flujos por
difusin y conveccin, excepto en las primeras capas muy cerca de la superficie catdica,
donde el flujo total est determinado solamente por difusin. Puesto que en un estado
constante el flujo total debe ser la misma en cualquier punto de la capa de difusin, ste
puede ser simplemente definido por:

JCu++ = D ( ) y cuando l 0 JCu++ = D ( )

3.32. Selectividad andica selectividad catdica


La electrorefinacin consiste en la disolucin electroqumica del cobre de los nodos
impuros y el depsito selectivo de este cobre disuelto en forma ms pura sobre el ctodo y
tiene dos objetivos:
a) Eliminar las impurezas que daan las propiedades elctricas y mecnicas del cobre
b) Separar las impurezas valiosas para luego recuperarlas como subproductos
metlicos
El principio de la refinacin electroltica del cobre consiste en aplicar un potencial elctrico
entre un nodo de cobre (electrodo positivo) y un ctodo de cobre (electrodo negativo),
ambos sumergidos en una celda que contenga una solucin de sulfato de cobre acidificada,
para ocasionar las siguientes reacciones y procesos:
a) El cobre del nodo se disuelve electroqumicamente dentro de la solucin
Cuonodo Cu++ + 2eE = - 0.34 v
b) Los electrones producidos por la reaccin de disolucin del cobre son conducidos
hacia el ctodo a travs del circuito y suministro de energa externa
c) Los cationes Cu++ en la solucin migran por difusin y conveccin hacia el ctodo
d) Los electrones y los iones Cu++ se recombinan sobre la superficie del ctodo para
producir cobre metlico que se deposita sobre el ctodo
Cu++ + 2e- Cuo
E = + 0.34
Los efectos finales son la disolucin electroqumica del cobre del nodo, la migracin de los
electrones y iones de cobre hacia el ctodo y el depsito de cobre sobre la superficie del
ctodo. La reaccin electroqumica total es la suma de la reaccin de oxidacin en el nodo
y la reaccin de reduccin en el ctodo: CuoImpuro - nodo Cuopuro ctodo, para la cual el
potencial terico reversible, o sea, la diferencia entre los potenciales de electrodo es cero.
En la prctica real, la resistencia al flujo de corriente en el electrolito (por transporte de
iones) y la resistencia al flujo de electrones en las barras de distribucin y conexiones
elctricas deben ser vencidas aplicando una tensin entre los nodos y ctodos. Tambin
existe una sobretensin de aproximadamente 0.06 v necesaria para el depsito de cobre
sobre el ctodo y uno ms pequeo en el nodo. La tensin en las celdas industriales, entre
nodos y ctodos es de 0.25 a 0.3 v.
El propsito de la electrorefinacin es obtener un metal de alta pureza a partir e un metal
impuro mediante un mtodo electroltico y una ventaja derivada del proceso es que los
metales que estn presentes como elementos impurificantes en el metal original son
separados y pueden ser recuperados posteriormente en una forma de alta pureza, por
esto, la electrorefinacin es la nica manera de separar los elementos menores, lo que se
consigue a travs de un proceso andico selectivo entre solubles e insolubles y un proceso
catdico de deposicin selectiva.
a) Anodo Soluble, El bulln metlico procedente de la fundicin puede contener de 90
a 99% del metal principal, tal como Cu (nodos de cobre), Pb o Ni y pequeas
cantidades de metales impurificantes. Las impurezas pueden incluir metales nobles
como el Au, Ag, Pt, Se, etc y algunos elementos menos nobles que el metal principal
como el Fe, Bi, As, Sb, etc. El grado de nobleza se define segn su posicin en la
serie electromotriz.

Cuando el metal impuro es colocado en un electrolito y conectado como nodo a


una fuente de poder, algunos de los elementos son selectivamente disueltos y
pasan a la solucin. Los elementos que son menos nobles que el metal principal
tendrn una fuerte tendencia a disolverse, mientras que los metales que son ms
nobles permanecern en el estado metlico. La secuencia de la selectividad que
indica el grado de nobleza de cada elemento se indica en la figura siguiente.
Pt Au Se Ag Cu As Sb Pb Bi H2 Fe Ni Zn
Aumenta Nobleza

Mg

Al

Disminuye Nobleza

Las impurezas nobles forman un lodo, llamado lodo andico, trmino usado para describir
el residuo metlico algo gelatinoso que queda despus de que el ciclo andico es
completado. En las refineras se distinguen dos tipos distintos de lodos. En las refineras de
cobre las partculas de metal no disueltas en el nodo se depositan en el fondo de la celda,
desde son peridicamente cosechadas, estos lodos por ser acumuladas en el fondo de las
celdas se les conoce como lodos de cada. El otro tipo de lodo son los generados en al
electrorefinacin del plomo que estn presentes como una red de cintas, semejante a un
esqueleto y quedan colgados en el nodo, por lo que se les conoce como lodos colgantes.
Los lodos pasan a la planta de tratamiento de Lodos Andicos, donde se recupera los
metales valiosos, como el oro y la plata.
Los elementos menos nobles pasan a la solucin junto con el metal principal y son
separados desde la solucin en un proceso de tratamiento del electrolito purgado en forma
peridica desde el circuito del electrolito de la planta industrial.
b) Selectividad catdica, En el ctodo, los iones de Cu++, metal principal, son
electrolticamente reducidos a metal y desde que la reduccin es un proceso
inverso a la oxidacin, la selectividad trabajar de un modo opuesto al del nodo, es
decir que los iones de metales ms nobles y los iones del metal principal se
reducirn sobre el ctodo, mientras que los iones de los metales menos nobles no
sern afectados por la electrlisis.
Por tanto la purificacin o refinacin electroltica del cobre tiene lugar por que solamente
las impurezas menos nobles que el metal principal pueden ser disueltos desde el nodo y
solamente los metales ms nobles y el metal principal pueden ser reducidos en el ctodo.

3.33. Equipos de la casa tanque


3.34. Procedimientos de la casa tanque - control
3.35. Electrolito Purificacin del electrolito
3.36. Densidad de corriente y produccin
3.37. Aditivos control