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En gestin de la produccin, SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo
dgito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina o inicializacin de
proceso debera durar no ms de 10 minutos, de ah la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el
tiempo transcurrido desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza
correcta de la serie siguiente; no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:
Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a mquina parada, fuera de las horas de
produccin (conocidos por las siglas en ingls IED).
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la mquina en
marcha, o sea durante el periodo de produccin (conocidos por las siglas en ingls OED).
Contenido
la realizacin y la prueba;
es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad
supone elevar al unsono y en un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin e
involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin basados en la produccin de
series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada y control de calidad en base a la
inspeccin del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles
y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultneamente, es
decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinmica de gestin contraria a cuanto hemos
mencionado: series cortas, de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores
polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en la primera.
As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin del Kaizen, se encuentra en un sitio
especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la prctica del Kaizen que es el
sistema Just in Time.
El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un
conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en
ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de mquinas y equipos lo podemos definir como conseguir un determinado nivel
de disponibilidad de produccin en condiciones de calidad exigible, al mnimo coste y con el mximo de
seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporcin de tiempo en que est dispuesta para la produccin respecto al
tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores crticos:
1. la frecuencia de las averas, y
2. el tiempo necesario para reparar las mismas.
El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un ndice de la calidad de las instalaciones y
de su estado de conservacin, y se mide por el tiempo medio entre averas.
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseo de las
instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del
tiempo medio de reparacin de una avera.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzar con unos ptimos niveles de fiabilidad y
de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averas y que stas se
reparen rpidamente.
mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autnomo.
5- Aplicacin de los sistema de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y
desarrollo, ventas y direccin.
La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los
equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
Reduccin de averas en los equipos.
Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.
Utilizacin eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisin de las herramientas y equipos.
Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de energticos.
Formacin y entrenamiento del personal.
Mudas (prdidas o despilfarros) de los equipos
Por un lado se tienen las averas y tiempos de preparacin que ocasionan tiempos muertos o de vaco.
En segundo trmino tenemos a el funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vaco, todo lo cual
genera prdidas de velocidad del proceso.
Y por ltimo tenemos los prdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos de
calidad y repeticin del trabajo.
Estas prdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mnima expresin.
Mantenimiento Autnomo. Comprende la participacin activa por parte de los operarios en el proceso de
prevencin a los efectos de evitar averas y deterioros en las mquinas y equipos. Tiene especial
trascendencia la aplicacin prctica de las Cinco S. Una caracterstica bsica del TPM es que son los
propios operarios de produccin quieres llevan a trmino el mantenimiento autnomo, tambin denominado
mantenimiento de primer nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspeccin, lubricacin,
aprietes y ajustes.
Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminacin de averas y fallos. Se realiza mediante
medidas de prevencin va rediseo-mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran.
Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de
mantenimiento. Constituye el conjunto sistemtico de actividades programadas a los efectos de acercar
progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros, cero
accidentes y cero contaminacin. Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en
mantenimiento.
Prevencin de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniera de los equipos, con el objetivo de
reducir las probabilidades de averas, facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de
optimizar la gestin del mantenimiento de los equipos desde la concepcin y diseo de los mismos, tratando
de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos
de concepcin, diseo, desarrollo y construccin del equipo, instalacin y pruebas del mismo hasta que se
consiga el establecimiento de su operacin normal con produccin regular. El objetivo es lograr un equipo de
fcil operacin y mantenimiento, as como la reduccin del perodo entre la fase de diseo y la operacin
estable del equipo y la elevacin en los niveles de fiabilidad, economa y seguridad, reduciendo los niveles y
riesgos de contaminacin.
Mantenimiento Predictivo. Consistente en la deteccin y diagnstico de averas antes de que se
produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos. La
filosofa de este tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las averas no aparecen de repente, sino
que tienen una evolucin. As pues el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con
antelacin para corregirlos y evitar paros no programados, averas importantes y accidentes. Entre los
beneficios de su aplicacin tenemos: a) Reduccin de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c)
Alargamiento de vida de los equipos; d) Reduccin de daos provocados por averas; e) Reduccin en el
nmero de accidentes; f) Ms eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones
con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las tecnologas utilizadas para el monitoreo
predictivo tenemos: a) anlisis de vibraciones; b) anlisis de muestras de lubricantes; c) termografa; y, d)
Anlisis de las respuestas acsticas.
Conclusiones
La bsqueda de una ms eficaz y eficiente utilizacin de las mquinas y equipos hace menester tanto su
planificacin, como la capacitacin del personal, pero para ello es fundamental que antes los directivos tomen
conciencia de todos lo que est en juego a tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel
industrial cmo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfaccin
del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no slo buen funcionamiento de los
equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cmo en el caso del control de
calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no slo un menor coste total de
mantenimiento, sino tambin un menor coste total.
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminacin de desperdicios le confiere un lugar especial tanto
en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todava una multitud de pequeas y medianas
empresas no han sabido tomar en debida consideracin la gran importancia que tiene para el mejoramiento
de sus resultados econmicos la implementacin de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de los
equipos, el cambio rpido de herramientas, la reduccin de los tiempos de preparacin, la mejora del layout
en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control y reduccin en el consumo de
energa, la mayor participacin de los empleados va crculos de control de calidad, crculos de incremento de
productividad y sistemas de sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden
disponer las pequeas y medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no slo reducir los costes de reparaciones y los costes por improductividades
debidos a tiempos ociosos, sino tambin elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en
proceso y terminados destinados a servir de colchn ante las averas producidas. Al mejorar los servicios a
los clientes y consumidores reduce la rotacin de estos y reduce el coste de obtencin de nuevos clientes,
facilitando las ventas de bienes y servicios con carcter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento
alarga la vida til del equipo, como as tambin permite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento
de las mquinas no slo evita la generacin de productos con fallas, tambin evita la polucin ambiental,
elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de
contaminacin y las consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes de
produccin. Todos stos son motivos ms que suficientes para considerar muy seriamente su implantacin.