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MTODO ESTNDAR PARA LA INSPECCIN POR ULTRASONIDO DE CONTENEDORES A

PRESIN Y PLACAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO.


1. Alcance
1.1 Este mtodo cubre la inspeccin por ultrasonido pulso-eco de placas de aleaciones de aluminio
iguales o mayores a 0.500 ing. [12.7 mm] para el uso de la fabricacin de contenedores a
presin. La prueba por ultrasonido es empleada para detectar discontinuidades internas gruesas,
orientadas en una direccin paralela a la superficie laminada, como grietas, rupturas y
laminaciones, y para proporcionar una certeza de que solo las placas que estn libres de
discontinuidades de rechazo y es aceptada para su entrega.
1.2 Los mtodos de inspeccin y criterios de aceptacin incluidos en este estndar debern limitarse a
placas de las siguientes aleaciones de aluminio: 1060,1100, 3003, Alclad 3004, 5050, 5052, 5083,
5086, 5154, 5254, 5454, 5456, 5652, 6061, y Alclad 6061.
1.3 Este mtodo aplica slo con pruebas por ultrasonido que utilicen ondas longitudinales pulsadas las
cuales son transmitidas y recibidas por una unidad de bsqueda que contenga un nico cristal o
una combinacin de mltiples cristales interconectados elctricamente. Las pruebas por
ultrasonido que empleen tcnicas a travs de la transmisin o de haz angular no estn incluidas.
1.4 Este mtodo deber utilizarse cuando la inspeccin por ultrasonido como se indica en este
documento sea requerida por el contrato, orden de compra, o especificacin de la placa
referenciada.
Nota 1 Los valores indicados en unidades acostumbradas de U.S. sern considerados como estndar.
Los equivalentes mtricos para unidades acostumbradas en U.S. puede ser aproximado.
2. Documentos aplicables.
2.1 Estndares ASTM:
E 114 Prctica recomendada para pruebas ultrasnicas por el mtodo de reflexin utilizando
ondas longitudinales pulsadas inducidas por contacto directo.
E 214 Prctica recomendada para pruebas ultrasnicas sumergidas por el mtodo de reflexin,
utilizando ondas longitudinales pulsadas, y
E 317 Prctica recomendada para evaluar caractersticas de desempeo de sistemas de pruebas
ultrasnicas pulso-eco.
2.2 Otros estndares:
ASNT Prctica recomendada para calificacin y certificacin de personal de ensayos no
destructivos Mtodo de prueba por ultrasonido SNT-TC-1A, suplemento C.
3. Resumen del mtodo
3.1 La placa es inspeccionada ultrasnicamente mediante el escaneo de una superficie laminada con un
haz de ondas longitudinales pulsadas, la cual est orientada en una direccin perpendicular a la
superficie de entrada de la placa. El ultrasonido es transmitido en la placa, ya sea por el mtodo
de contacto directo, inmersin, o acoplamiento por columna de lquido. Durante el escaneo una

indicacin que representa la primera reflexin por retorno se observa en la pantalla A-scan del
instrumento de prueba.
3.2 Cuando el nivel de sensibilidad del sistema de prueba es correctamente ajustado, una discontinuidad
es detectada durante el escaneo mediante la anotacin de una indicacin aislada asociada con
una prdida de la indicacin de la primera reflexin por retorno. El tamao aparente de la
discontinuidad se determina mediante la medicin del rea total en la superficie de entrada
escaneada de la placa, donde la indicacin aislada y la prdida de la reflexin por retorno
persistan. El tamao de la discontinuidad estimada y la ubicacin, entonces son comparadas con
criterios de aceptacin adecuados.
Nota 2 Informacin adicional que describe pruebas por ultrasonido mediante el mtodo de contacto
directo y por el mtodo de inmersin, estn disponibles en las prcticas recomendadas E 114 y E
214.
4. Significancia.
4.1 Un nmero de factores como la condicin de las superficies de entrada y de retorno de la placa, la
inclinacin del haz ultrasnico con respecto a la superficie de entrada, y las caractersticas de
desempeo del sistema de prueba, puede causar una reduccin de indicaciones aisladas o una
prdida sustancial de reflexin por retorno y por lo tanto, puede seriamente perjudicar la
confiabilidad del procedimiento de la prueba sealado en este estndar.
4.2 Evaluaciones exactas del tamao de la discontinuidad tambin pueden ser limitadas
significativamente por variaciones en las caractersticas del haz, las cules existen en la mayora
de las unidades de bsqueda. Por esta razn, el tamao de la discontinuidad como se determina
por el procedimiento sealado en este mtodo, es considerado como aparente o estimado, en
reconocimiento al valor cuantitativo limitado de la medicin.
4.3 Debido a un gran nmero de variables que interactan en un sistema de prueba, stas pueden
afectar negativamente los resultados de una prueba por ultrasonido, los efectos cuantitativos
reales de discontinuidades detectadas sobre propiedades mecnicas de la placa inspeccionada
son difciles de establecer. Consecuentemente este mtodo de inspeccin ultrasnica no es
aplicable como un indicador exclusivo del desempeo y calidad de los ms recientes
contenedores presurizados, sino que proveen un control confiable de la calidad de la placa evitar
fallas durante el proceso de formacin para la fabricacin de contenedores.
5. Equipo.
5.1 Instrumento de prueba Cualquier dispositivo electrnico que produzca ondas longitudinales
pulsadas, y visualice reflexiones ultrasnicas en un indicador A-scan, cuando sea utilizado con
una unidad de bsqueda adecuada, es satisfactorio. El instrumento deber proporcionar una
amplificacin lineal estable, de impulsos recibidos en una frecuencia de prueba seleccionada, y
debern estar libres de seales de interferencias de seales de interfase significativas en el nivel
de sensibilidad requerido.
5.2 Unidad de bsqueda La unidad de bsqueda recomendada para este estndar, es del tipo plano no
centrado y que contenga un cristal piezoelctrico el cual genere y reciba ondas longitudinales en
la frecuencia nominal al conectarse con el instrumento de prueba a travs de un cable coaxial
adecuado. Una unidad de bsqueda con cristal dual que contenga un cristal transmisor y un

cristal receptor en un contenedor, puede utilizarse siempre que el instrumento de prueba se


adapte a una operacin de dos cristales y que la prueba pulso-eco resultante sea equivalente a
aquella obtenida con una unidad de bsqueda que tenga un slo cristal.
5.2.1 El rea efectiva total del cristal o combinacin de cristales en la unidad de bsqueda utilizada para
el escaneo inicial, no deber ser menor a 0.4 pulg.2 [2.6 cm2] ni mayor a 1.5 pulg.2 [9.7cm2].
5.2.2 El dimetro efectivo de la unidad de bsqueda circular utilizada para evaluar el tamao de las
discontinuidades no deber exceder 0.75 pulg. [19 mm].
Nota 3 Para fines de control, las caractersticas de desempeo del instrumento de prueba y la unidad
de bsqueda pueden establecerse de acuerdo con los procedimientos sealados en la prctica
recomendada E 317.
5.3 Tanque Para pruebas por el mtodo de inmersin, cualquier contenedor es satisfactorio que
facilitar la posicin estable y exacta tanto de la unidad de bsqueda como de la placa a ser
inspeccionada.
5.4 Equipo de escaneo Durante el procedimiento de inspeccin, la unidad de bsqueda deber
apoyarse en cualquiera de los siguientes dispositivos. El equipo de escaneo deber permitir
mediciones de la distancia de escaneo y la distancia de indexacin dentro de 0.1 pulg. [2 mm].
5.4.1 Manipulador y puente Cuando se utilice un manipulador en las pruebas mediante mtodo de
inmersin, el manipulador deber soportar adecuadamente un tubo de bsqueda que contenga la
unidad de bsqueda y deber proporcionar un ajuste fino de un ngulo dentro de 1 grado en dos
planos verticales que sean perpendiculares el uno con el otro. El puente deber ser lo
suficientemente fuerte para proporcionar un soporte rgido para el manipulador, y deber permitir
un posicionamiento suave y exacto de la unidad de bsqueda. Unidades de bsqueda especiales
que soporten accesorios pueden utilizarse, siempre que cumplan con los requerimientos
prescritos para un manipulador y un puente.
5.4.2 Boquilla de acoplamiento lquido Para pruebas mediante el mtodo de acoplamiento de columna
de lquido, por lo general la boquilla es colocada manualmente y deber ser capaz de contener el
acoplante, mientras soporta rgidamente la unidad de bsqueda con su superficie activa
sumergida en el acoplante. La distancia del acoplante deber mantenerse de manera que la
segunda reflexin de acoplamiento est a la derecha de la primera reflexin por retorno sobre el
instrumento de tubos de rayos catdicos (CRT). El camino del acoplante no deber variar ms de
pulg. [6.4 mm] durante la calibracin, escaneo inicial y evaluacin de la discontinuidad. La
dimensin interna mnima recomendada de la boquilla es de 1.0 pulg. [25 mm] mayor que la
dimensin mxima de la superficie del cristal en la unidad de bsqueda. Tambin debern
incluirse provisiones para ajustes de la inclinacin de la unidad de bsqueda dentro de un 1 grado
en dos planos que sean perpendiculares el uno con el otro.
Nota 4 Las boquillas que tengan aberturas selladas o no selladas, pueden utilizarse para inspeccionar
placas, siempre que los resultados de las pruebas con cualquiera de los dispositivos, sea
equivalente a aquellos obtenidos por el mtodo de inmersin.
5.4.3 Unidad de bsqueda de contacto Durante las pruebas mediante el mtodo de contacto, la unidad
de bsqueda por lo general es soportada y posicionada manualmente en la superficie de entrada
de la placa inspeccionada. Sin embargo, accesorios especiales para el escaneo por contacto

pueden ser empleadas siempre y cuando su uso asegure la conformidad con los requerimientos
en esta especificacin.
5.5 Acoplante Agua limpia y desaireada a temperatura ambiente es el acoplante recomendado para
pruebas ya sea por el mtodo de inmersin o por la tcnica de acoplamiento de columna de
lquido. Puede utilizarse inhibidores o agentes hmedos, o ambos. Para pruebas mediante el
mtodo de contacto el acoplante recomendado es aceite limpio y de grado ligero.
Nota 5 Pueden emplearse otros acoplantes lquidos para inspeccionar placas, siempre que su uso no
afecte negativamente los resultados de la prueba.
6. Requerimientos del personal.
6.1 El operador de la prueba que realice la examinacin ultrasnica prescrita en este estndar, deber
calificarse y certificarse en el nivel I Pruebas por ultrasonido, de acuerdo con la ASNT prctica
recomendada SNT-TC-1A, suplemento C.
6.2 La documentacin requerida que soporte la calificacin y certificacin de los operadores de pruebas
ultrasnicas, deber establecerse por la agencia certificante y deber estar disponible a peticin
del comprador.
7. Condicin de la placa.
7.1 Las superficies de entrada y de retorno de la placa inspeccionada debern estar lo suficientemente
limpias, suaves y planas para mantener una primera amplitud de reflexin por retorno mayor a
50% de la amplitud de estandarizacin inicial, mientras se escanee un rea en la placa que no
contenga discontinuidades ultrasnicas aisladas significativas.
7.2 La placa inspeccionada deber estar a temperatura ambiente durante la prueba.
8. Procedimiento.
8.1 Mtodo predilecto La prueba ultrasnica puede ser realizada ya sea por el mtodo de acoplamiento
de la columna de lquido, de contacto directo o de inmersin. Sin embargo el de inmersin es el
preferido.
8.1.1 Mantenga la distancia del acoplante de manera que la segunda reflexin del acoplante est a la
derecha de la primera reflexin por retorno en el instrumento de tubos de rayos catdicos (CRT).
El camino del acoplante no deber variar ms de pulg. [6.4 mm] durante la calibracin,
escaneo inicial y evaluacin de la discontinuidad.
8.2 Frecuencia de la prueba Cuando se utilice cualquiera de los enlistados en 8.1, la frecuencia de
prueba recomendada 5.0 MHz. Otras frecuencias de pruebas entre 2.0 MHz y 10 MHz pueden
emplearse cuando sea necesario minimizar posibles efectos adversos del espesor de la placa,
microestructura y caractersticas del sistema de prueba sobre los resultados de la prueba y por lo
tanto mantener un patrn de pantalla A-scan limpio y fcilmente interpretado durante la
inspeccin.
8.3 Estandarizacin de la sensibilidad Estandarice el nivel de sensibilidad del sistema de prueba que
opere en la frecuencia seleccionada mediante el ajuste del control de ganancia del instrumento
para obtener una primera amplitud de reflexin por retorno de 75 5% del lmite vertical exhibido
por el indicador A-scan, cuando la unidad de bsqueda se posicione sobre un rea libre de

discontinuidades significativas en la placa a ser inspeccionada. Durante las prueba, ya sea


mediante el mtodo de inmersin o por el mtodo de acoplamiento por columna de lquido, ajuste
la alineacin angular de la unidad de bsqueda para obtener un nmero mximo de reflexiones
por retorno antes de que el nivel de la sensibilidad final sea establecido.
8.4 Escaneo Sin ajustes posteriores de los controles de ganancia del instrumento, ubique la unidad de
bsqueda sobre una esquina de la placa a ser inspeccionada de manera que el borde del cristal
de la unidad de bsqueda sea de aproximadamente 1 pulg. [25 mm] desde cualquier borde de la
placa.
8.4.1 Despus de la verificacin de la alineacin angular de la unidad de bsqueda con respecto a la
superficie laminada de entrada para asegurar una primera reflexin por retorno mxima, proceda
a escanear la placa continuamente mediante el movimiento de la unidad de bsqueda a una
velocidad de escaneo constante que no exceda 12 pulg. [305 mm]/s desde la posicin inicial
hasta el borde contrario en una direccin perpendicular a la direccin laminada predominante de
la placa.
8.4.2 Durante el escaneo, anote la ocurrencia de indicaciones de discontinuidades aisladas y monitoree
la amplitud de la primera reflexin por retorno, mediante la observacin constante del indicador
de la pantalla A-scan.
Nota 6 Dispositivos de monitoreo auxiliares pueden emplearse en los sistemas de pruebas para
mejorar la confiabilidad de la deteccin durante el escaneo.
8.5 ndice de escaneo Cuando el escaneo inicial sea completado, mueva la unidad de bsqueda sobre
una distancia de ndice de escaneo predeterminado, en una direccin paralela a la direccin
laminada predominante de la placa, y proceda con un segundo escaneo a lo largo de la lnea
paralela a la direccin de escaneo inicial, mientras observa el patrn de la prueba en el indicador
de la pantalla A-scan. Calcule la distancia de ndice de escaneo de acuerdo a lo siguiente:
Distancia de ndice de escaneo (pulg.)
Si = 0.8 + 0.7 Ds
Distancia de ndice de escaneo (mm)
Si = 0.8 + 0.7 Ds
Dnde:
Ds= Dimetro del cristal existente
8.5.1 Contine la inspeccin mediante la observacin constante del patrn de prueba en el indicador Ascan mientras escanea sucesivamente la placa a una velocidad de escaneo constante en una
direccin perpendicular a la direccin laminada predominante de la placa e indexa la unidad de
bsqueda a travs de la distancia de ndice calculada.
8.5.2 Durante el procedimiento de inspeccin, verifique peridicamente la estandarizacin de
sensibilidad el sistema de prueba, sealando la amplitud de la primera reflexin por retorno
cuando la unidad de bsqueda sea posicionada sobre una zona de referencia de la placa y
mediante el ajuste del control de la ganancia del instrumento como se requiere, para mantener la
estandarizacin de la sensibilidad especificada previamente en 8.3.

8.6 Velocidad de escaneo Cuando el patrn de la pantalla en el indicador A-scan sea monitoreado
visualmente por el operador de la prueba durante la inspeccin, la velocidad de escaneo no
deber ser mayor a 12 pulg./s.
Nota 7 Las velocidades de escaneo mayores a 12 pulg./s pueden emplearse si un equipo de monitoreo
auxiliar es utilizado para mantener una confiabilidad de deteccin adecuada.
8.7 Deteccin de discontinuidades Cuando se encuentre una indicacin ultrasnica aislada de una
amplitud mayor al 30% del lmite vertical del A-scan, o cuando la primera indicacin de reflexin
por retorno disminuya a una amplitud menor del 5% del lmite vertical en cualquier tiempo durante
el procedimiento de examinacin, detenga el escaneo y ajuste la unidad de bsqueda de forma
angular para obtener una indicacin aislada mxima y para determinar que la prdida de la
reflexin por retorno no es causada por una desalineacin de la unidad de bsqueda con
respecto a la placa.
8.7.1 Para asegurar que la prdida de reflexin por retorno no sea causada por interferencia de la
superficie, verifique la condicin de las superficies de entrada y de retorno de la placa, en la
ubicacin donde una prdida substancial (95% o mayor) de reflexin por retorno ocurra.
8.7.2 Ya sea una indicacin ultrasnica aislada maximizada que exhiba una amplitud mayor al 50% de
la amplitud de la primera reflexin por retorno inicial utilizada para la estandarizacin, o una
prdida sustancial de la primera indicacin de reflexin por retorno no atribuible a cualquier
desalineacin de la unidad de bsqueda o interferencia de la superficie, es una indicacin de una
discontinuidad externa.
Nota 8 Indicaciones aisladas que ocurran a medio camino entre la indicacin de superficie de entrada y
la primera reflexin por retorno, pueden causar una segunda indicacin en la ubicacin de la
primera reflexin por retorno en la pantalla A-scan. Cuando esta condicin sea verificada,
mediante la comprobacin del patrn de la reflexin por retorno mltiple, una prdida completa de
la primera reflexin por retorno puede asumirse.
8.8 Estimacin de tamao de discontinuidad Seale la ubicacin de la unidad de bsqueda donde el
escaneo fue detenido, cuando cualquier indicacin aislada o prdida de la reflexin por retorno
sea observada.
8.8.1 Utilizando una unidad de bsqueda que contenga un cristal de dimetro efectivo no mayor a 0.75
pulg. [19 mm], realice una evaluacin del escaneo de toda el rea cuadrada 6 pulg. [152 mm] la
cual est centrada alrededor de la punta, en la superficie de entrada de la placa donde el
escaneo fue descontinuado. La distancia de ndice recomendada para esta evaluacin es la
siguiente: Si (pulg. o mm)= 0.7 Ds, donde Ds es el dimetro real del cristal de la unidad de
bsqueda.
8.8.2 Para determinar el tamao aparente de la discontinuidad, marque cada ubicacin correspondiente
al centro de la unidad de bsqueda en la superficie de entrada de la placa donde una prdida de
95 5% de la primera reflexin por retorno se observe, o donde la indicacin aislada exhiba una
amplitud igual a 50 5% de la amplitud de la primera reflexin por retorno inicial, durante el
procedimiento de estandarizacin sealado en 8.3.
8.8.3 Contine marcando la ubicacin de las unidades de bsqueda en cada punto donde cualquiera de
las condiciones de discontinuidad especificadas en el prrafo 8.8.2 sean observadas. La

discontinuidad completa deber sealarse an si se extiende ms all de las 6 pulg. [152 mm]
originales de la zona de escaneo de evaluacin, cuadrada.
8.8.4 El tamao de la discontinuidad estimado es el rea definida por el lmite consistente en las marcas
sucesivas como se establece por este procedimiento.

FIG. 1 SELLO PARA IDENTIFICAR PLACAS ACEPTABLES

Nota 9 Dispositivos de registro automtico pueden utilizarse para establecer el tamao estimado de
una discontinuidad siempre que los resultados registrados sean equivalentes a aquellos
obtenidos mediante el procedimiento presentado en 8.8.
8.9 Cuando se determine el tamao estimado de una discontinuidad detectada, regrese la unidad de
bsqueda a la posicin de detencin original y contine con el escaneo inicial para completar la
inspeccin.
9. Estndares de aceptacin.
9.1 Despus de terminar el procedimiento de inspeccin, mida la dimensin ms larga de cada rea
marcada que represente una discontinuidad detectada. Asimismo, cuando un dibujo de ingeniera
muestre que la pieza a ser fabricada desde la placa es proveda, compare las ubicaciones de las
discontinuidades con las dimensiones en el dibujo.
9.2 Si la dimensin ms larga de la zona marcada representa una discontinuidad causada por una
prdida completa de reflexin por retorno (95% o mayor) exceda 1 pulg. [25 mm], la
discontinuidad deber ser considerada como significativa, y la placa deber ser sujeta a rechazo.
9.3 Si la longitud del rea marcada que representa una discontinuidad causada por una indicacin
ultrasnica aislada sin una prdida completa de reflexin por retorno (95% o mayor) excede las 3
pulg. [76 mm], la discontinuidad deber ser considerada como significativa y la placa deber estar
sujeta a rechazo.
9.4 Si cada dos reas marcadas que representan dos discontinuidades adyacentes, causan indicaciones
ultrasnicas aisladas sin una prdida completa de reflexin por retorno (95% o mayor) son ms
largas que 1 pulg. y si estn ubicadas dentro de 3 pulg. la una de la otra, la proximidad entre las
dos discontinuidades es considerada para ser significativa, y la placa deber ser sujeta a
rechazo.
Nota 10 Una plantilla que contenga un agujero de dimetro de 1.0 pulg y un agujero de dimetro de 3.0
pulg. es un dispositivo conveniente para establecer rpidamente el significado de las

discontinuidades. Si las discontinuidades descritas en 9.2 y 9.3 no pueden estar totalmente


adjuntas dentro de cualquiera de los dimetros del crculo de 1.0 pulg. o de 3.0 pulg.
respectivamente, entonces la placa que contiene dichas discontinuidades deber estar sujeta a
rechazo. Igualmente si alguna porcin de dos discontinuidades adyacentes mayores a 1.0 pulg.
de longitud de acuerdo a como aparece en 9.4 dentro de las 3 pulg. de dimetro del crculo, la
placa deber estar sujeta a rechazo.
9.5 Una placa que contenga discontinuidades significativas de tamao rechazable debern ser
aceptables si es establecido por el comprador que las discontinuidades sern removidas desde la
placa por mecanizacin durante el proceso de fabricacin subsecuente.
9.6 Despus del consentimiento especfico del comprador, una placa con discontinuidades significativas
puede ser aceptada si es reparada por soldadura.
10. Informe
10.1 Cuando sea requerido por el comprador deber preparase un informe y deber incluir la fecha de la
prueba y una lista de los parmetros incluyendo el tipo (nmero de modelo) de instrumento y
unidad de bsqueda, el mtodo de prueba, frecuencia, y el acoplante empleado para la
inspeccin.
10.2 Se recomienda la preparacin de un dibuje que muestre la ubicacin de todas las discontinuidades
significativas en la placa inspeccionada cuando el rechazo o aceptacin final de la placa vaya a
ser determinado por negociacin entre el fabricante y el comprador.
10.3 La identificacin de una placa aceptable es deseable y recomendada. Para este propsito, un sello
adecuado debe emplearse para indicar la conformidad con este estndar ultrasnico. El sello
recomendado para la identificacin de placas aceptables se muestra en la Fig.1.