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VALDIR ANDERSON SILVRIO

ESTUDO DA EVOLUO DO TAMANHO DE GRO NA LAMINAO


A QUENTE DE BARRAS DE AO MDIO CARBONO MICROLIGADO
AO VANDIO - 38MnSiV5

So Paulo
2008

VALDIR ANDERSON SILVRIO

ESTUDO DA EVOLUO DO TAMANHO DE GRO NA LAMINAO


A QUENTE DE BARRAS DE AO MDIO CARBONO MICROLIGADO
AO VANDIO - 38MnSiV5

Dissertao apresentada Escola


Politcnica da Universidade de So
Paulo para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia
rea de Concentrao:
Engenharia Metalrgica e de
Materiais
Orientador:
Prof. Dr. Ronald Lesley Plaut
So Paulo
2008

VALDIR ANDERSON SILVRIO

ESTUDO DA EVOLUO DO TAMANHO DE GRO NA LAMINAO


A QUENTE DE BARRAS DE AO MDIO CARBONO MICROLIGADO
AO VANDIO - 38MnSiV5

Dissertao apresentada Escola


Politcnica da Universidade de So
Paulo para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia
rea de Concentrao:
Engenharia Metalrgica e de
Materiais
Orientador:
Prof. Dr. Ronald Lesley Plaut

So Paulo
2008

FICHA CATALOGRFICA

Silvrio, Valdir Anderson


Estudo da evoluo do tamanho de gro na laminao a
quente de barras de ao mdio carbono microligado ao vandio
38MnSiV5 / V.A. Silvrio. -- So Paulo, 2008.
86 p.
Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia Metalrgica e de
Materiais.
1. Ao carbono2. Ao microligado ao vandio 3. Laminao
4. Tamanho de gros I. Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais
II. t.

DEDICATRIA

Dedico este trabalho minha esposa Alessandra,


que me apoiou e incentivou, compreendendo as
renncias e a dedicao para a realizao deste
trabalho.
Aos meus pais Valdir e Neusa,

aos

meus avs

Ins, Belmiro (in memoriam), Joo (in memoriam) e


Generosa (in memoriam), pelos seus ensinamentos,
conselhos, apoio e incentivo em todos os momentos
de minha vida.
minha irm Marissol e meu irmo Emerson pelo
companheirismo e motivao.

AGRADECIMENTOS
Ao professor Dr. Ronald Lesley Plaut pelo total apoio, orientao

e pelos

ensinamentos necessrios para a realizao deste trabalho.


empresa Aos Villares S.A., pela oportunidade de crescimento pessoal e
profissional e por disponibilizar o tempo e recursos necessrios para este trabalho.
Aos amigos da Villares, Engenheiros Eduardo da Silva P. Duarte, Luiz R. Moura
Valle, Marcelo C. Carboni, Denise C. de Oliveira, Eduardo E. Guilherme, Carlos E. F.
Picolli, Luiz R. Morais Jr, Nicolau de A. Santos e aos Tcnicos Valdomiro Fraga,
Joo M. da Mota, Geraldo G. Oliveira Jr, Antnio Ccero e Fbio Aquino, pelo apoio,
sugestes, crticas e discusses sobre o tema.
Ao pessoal ponta-firme dos Laboratrios Metalrgicos e P&D de Mogi das Cruzes
e Pindamonhangaba da Aos Villares, pelos ensaios realizados e pelo exemplo de
profissionalismo e dedicao.
Ao professor Dr. Oscar Balancin da UFSCar pela realizao dos ensaios de toro.
minha amada esposa Alessandra de Siqueira, pelo seu apoio incondicional,
incentivo e compreenso em todos os momentos.
minha famlia que no poupou esforos e recursos para me fazer chegar onde
estou.
Agradeo a todos que colaboraram direta ou indiretamente para a realizao deste
trabalho.
Agradeo ao Deus do meu corao, por sua generosidade em conceder-me a vida,
amor, paz, e tambm a sade e a perseverana, elementos imprescindveis para a
consolidao das conquistas.

Hoje me sinto mais forte, mais feliz quem sabe.


S levo a certeza, de que muito pouco sei, ou nada sei.
...Cada um de ns compe a sua prpria histria e
cada ser em si, carrega o dom de ser capaz, de ser feliz.
(Renato Teixeira)

RESUMO
Os aos microligados ao vandio so usados em peas automotivas forjadas, tais
como virabrequins e bielas. Atravs de equaes matemticas que descrevem a
cintica de recristalizao e de crescimento de gro, foi desenvolvida uma rotina em
planilha para simular a evoluo dos tamanhos de gro austenticos durante os
passes de laminao em funo da temperatura, taxa de deformao, tempo entre
passes e caractersticas do material. O resultado do tamanho de gro ferrtico
calculado final, foi comparado com os tamanhos de gros de amostras retiradas da
laminao e

de amostras realizadas por simulao fsica (ensaio de toro a

quente). Esta comparao entre modelamento matemtico e simulao fsica com o


processo de laminao, demonstra que possvel calcular e descrever a evoluo
microestrutural e mostra que o principal mecanismo de controle do refino de gro
envolvido em uma laminao de no planos com trens abertos o de recristalizao
esttica, para as condies existentes na usina onde foi efetuado o presente estudo.
Palavras-chave: Tamanho de gro. Ao microligado ao vandio. Laminao de no
planos.

ABSTRACT

Microalloyed steels are used as forging stock for many automotive parts such as
crankshafts and connecting rods. Using mathematical equations describing the
recrystallization kinetics and grain growth, a spreadsheet has been developed to
simulate the austenitic grain size evolution during bar rolling mill schedules as a
function of temperature, strain rate and time between passes. The calculated ferritic
grain size was compared with samples taken from the process and physical
simulation (torsion testing). Comparison between mathematical modeling and
physical simulation with the plant bar rolling mill process shows that it is possible to
predict the microstructural evolution and confirm the main grain refinement control
mechanism as being static recrystallization, under the conditions prevailing in the
plant where this study has been carried out.

Key words: Grain size. Microalloyed steel. Bar rolling.

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 - Princpios e parmetros principais do modelamento matemtico e


processamento mecnico a quente.....................................................

20

Figura 2 - Influncia do refino de gro e a precipitao no aumento da


resistncia mecnica dos aos microligados ao vandio..................

22

Figura 3 - Nos aos microligados ao vandio, o aumento do teor de nitrognio


reduz o tamanho dos precipitados.......................................................

23

Figura 4 - Nos aos microligados ao vandio, o endurecimento por precipitao


aumenta com o aumento do teor de nitrognio ecarbono....................

24

Figura 5 - Grfico comparativo de processos de forjamento convencional e os


tratamentos trmicos subseqentes para aos carbono e baixa liga
(SAE 1548) e o processo de peas forjadas para aos microligados
(C38Mod-BY)........................................................................................

26

Figura 6 - Mecanismos de restaurao (recuperao e recristalizao)..............

28

Figura 7 - Produtos de solubilidade dos diversos nitretos em ao, inibidores de


crescimento de gro austentico...........................................................

30

Figura 8 - Produtos de solubilidade dos diversos carbonetos, inibidores de


crescimento de gro austentico........................................................... 31
Figura 9 - Produtos de solubilidade dos diversos carbonetos e nitretos................ 31
Figura 10 - Correlao entre a cintica de recristalizao avaliada
experimentalmente e o comportamento previsto pelas eqs. (3) e (4.1)
para aos C-Mn.................................................................................... 37
Figura 11 - Grau de correlao entre cintica de recristalizao avaliada
experimentalmente para Ti-V e o comportamento previsto pelas eqs. (3)
e (5)...................................................................................................... 39
Figura 12 - Correlao entre o tamanho de gro recristalizado estaticamente,
deformao, tamanho de gro pr-existente e temperatura para
austenita de ao C-Mn......................................................................... 40
Figura 13 - Correlao entre gro recristalizado estaticamente, deformao,
tamanho de gro pr-existente e temperatura para austenita de ao
Ti-V...................................................................................................... 41

Figura 14 - Correlao entre o D observado em aos Ti-V-N e o valor de D


calculado com base no tamanho de gro austentico da eq.(13)........ 48
Figura 15 - Representao do estado de tenses atuante na superfcie de uma
amostra cilndrica submetida a um esforo de toro.......................... 51
Figura 16 - Ilustrao esquemtica do ciclo trmico empregado nos ensaios
isotrmicos at a fratura....................................................................... 52
Figura 17 - Ilustrao esquemtica do ciclo termomecnico empregado nos
ensaios isotrmicos com duas etapas de deformao........................

53

Figura 18 - Representao esquemtica do ciclo termomecnico imposto em


ensaios realizados com mltiplas deformaes em resfriamento
contnuo...............................................................................................

54

Figura 19- Fluxograma do processo de aciaria....................................................

55

Figura 20 - Fluxograma de laminao de tarugos................................................

56

Figura 21 Lay-out da laminao.........................................................................

57

Figura 22 - Forno de reaquecimento de tarugos..................................................

58

Figura 23 - Exemplo ilustrativo de cilindros em um laminador de desbaste trio...

59

Figura 24 - laminador trio no primeiro passe de desbaste.....................................

59

Figura 25 - Seqncia de passes de acabamento realizada aps os passes de


desbate................................................................................................ 60
Figura 26 - Passes 6 e 11 nas cadeiras acabadoras trio-duo-duo-trio...................

61

Figura 27 - Detalhe do ltimo passe (11) na cadeira acabadora..........................

61

Figura 28 - Leito de resfriamento de barras e tesoura no fim do processo


(esquerda)..........................................................................................

62

Figura 29 - Representao esquemtica da mquina de trao a quente............

67

Figura 30 - Foto da mquina horizontal de ensaios de toro a quente................

67

Figura 31 - Desenho do corpo de prova utilizado para o ensaio de toro............

68

Figura 32 - Foto do corpo de prova usinado com o esquema da posio do termopar


(em branco) localizado no centro do corpo de prova e a distncia de 1
mm da seo til................................................................................... 68
Figura 33- representao esquemtica do ensaio realizado. Os nmeros indicam
os estgios em que a amostra foi deformada........................................ 69
Figura 34 - Relatrio do programa de ensaio de toro a quente( set-up e

dados do ensaio).................................................................................. 70
Figura 35 - Fragmento da planilha mostrando a insero inicial de dados............ 71
Figura 36 Grfico de temperatura final de laminao versus tamanho de gro
ferrtico, onde mostra que para uma bitola de 40 mm temos uma taxa
de resfriamento natural de 0,25C/s.................................................... 72
Figura 37 Grfico da taxa de resfriamento versus bitola (pontos experimentais
de Roberts et al13) onde atravs da curva de tendncia (potncia)
se obteve a equao para a extrapolao da bitola de 71mm ............. 72
Figura 38 - a) Gros ferrticos-perlticos do tarugo aps reaquecimento a 1150 C.
Tamanho de gro mdio de 400 m +/-20 . Ataque : Nital 5% b) Gros
da amostra do tarugo temperado a 1150 C. Tamanho de gro mdio
de 364 m +/-20 . Ataque: Picral......................................................... 76
Figura 39 - Gros ferrticoperlticos da barra aps o 5 passe a 1079C . Tamanho
de gro mdio de 20 m +/- 2 . Ataque: Nital 5%................................ 76
Figura 40 - a) Gros ferrticosperlticos da barra final aps o 11 passe a 880C.
Tamanho de gro mdio de 14 m +/-1 . Ataque: Nital 5%. b) Gros
da amostra da barra temperada a 880C . Tamanho de gro mdio de
12 m +/-1 . Ataque Picral...................................................................... 77
Figura 41 - Desenho esquemtico mostrando detalhes do corte da amostra para as
observaes microestruturais.............................................................. 78
Figura 42 - a) Gros ferrticosperlticos do corpo de prova de ensaio de toro
aps 11 deformaes. Tamanho de gro mdio de 16 m +/- 1.
Ataque: Nital 5%. b) Gros da amostra temperada aps 11 deformaes do ensaio de toro. Tamanho de gro mdio de 14m+/- 1.
Ataque: Picral...................................................................................... 78
Figura 43 Grfico logartmico da evoluo do tamanho de gro austentico
recristalizado()e seu crescimento de gro (). Comparativo entre
tamanho de gro ferrtico calculado ( ) , tamanho de gro ferrtico
experimental ( ) e tamanho de gro ferrtico do ensaio de toro (*) 79
Figura 44 Evoluo do tamanho de gro austentico para diferentes tamanhos
de gros iniciais..................................................................................

82

Figura 45 Curvas de tenso versus deformao equivalentes, obtidas na simulao


fsica da seqncia de passes com ensaios de toro a quente........ 83

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Diferenas entre vandio e nibio nos mecanismos de


endurecimento ................................................................................

24

Tabela 2 - Produtos de solubilidade para as diversas partculas [M][X].As


concentraes se encontram expressas em porcentagem de peso 30
Tabela 3 Composio qumica estudada por Roberts et al............................. 37
Tabela 4 - Composio qumica do ao utilizado (%em peso)..........................

62

Tabela 5 - Esquema de amostragem.................................................................. 63


Tabela 6 - Dimetros dos cilindros (mm)........................................................... 64
Tabela 7 - Temperaturas mdias de cada passe (C).......................................... 65
Tabela 8 - Rotaes das cadeiras em cada passe (rpm).................................... 65
Tabela 9 - Tempos de interpasse (s)................................................................... 66
Tabela 10 - Planilha de clculos para a evoluo do tamanho de gro
austentico........................................................................................ 73
Tabela 11- Tamanhos de gros ferrtico-perlticos (m).................................... 75
Tabela 12 - Fragmento da planilha de clculo com valores reais de , ,t0,5, Drec

e Dcg2 , onde se verifica o aumento indesejado dos tamanhos de


gros recristalizados (Drec) nos passes 4 e 7 comparados com os
tamanhos de gros aps o crescimento(Dcg2).................................. 80
Tabela 13 - Fragmento da planilha de clculo que simula o efeito do aumento
da deformao no refino de gro recristalizado nos passes 4 e 7... 81

LISTA DE SMBOLOS

Deformao

Temperatura

Taxa de deformao

Austenita

Ferrita

VN

Nitreto de vandio

VC

Carboneto de vandio

TiN

Nitreto de titnio

Deformao de pico

MeN

Nitreto do elemento metlico Me

Me

Elemento metlico em soluo na austenita

Elemento nitrognio em soluo na austenita

Ks

Produto de solubilidade

[%Me]

Porcentagem em peso do elemento metlico

[%N]

Porcentagem em peso de nitrognio

AlN

Nitreto de alumnio

Nb(CN)

Carbonitreto de nibio

NbC

Carboneto de nibio

NbN

Nitreto de nibio

TiC

Carboneto de titnio

Ar3

Temperatura crtica de resfriamento (Fe- )

Tamanho de gro ferrtico

Frao recristalizada

D0

Tamanho de gro inicial

t0,5

Tempo para 50% de recristalizao

rea

Qrec

Energia de ativao

Energia das discordncias

Densidade de discordncias geradas pela deformao

Energia de contorno de gro da austenita

Raio de partculas esfricas

Frao volumtrica

kx

Constante de proporcionadade

Dbp

Tamanho de gro no breakpoint

Md

Mobilidade de discordncias

Densidade de discordncias

ff

Deformao retida

Tamanho de gro austentico

Tenso

Torque aplicado

ngulo de rotao

Taxa de resfriamento

Parmetro de Zener-Hollomon

Vp

Velocidade perifrica do cilindro

Dc

Dimetro do cilindro

Rotao

SUMRIO

1 INTRODUO.............................................................................

18

1.2 JUSTIFICATIVA.......................................................................

18

2 REVISO DA LITERATURA.......................................................

22

2.1 EFEITOS DOS MICROLIGANTES NO AO....................................

22

2.2 EFEITOS DOS MICROLIGANTES NO PROCESSO DE


LAMINAO.....................................................................................

25

2.3 APLICAO DAS BARRAS LAMINADAS DE AO MICROLIGADO


NO PROCESSO SUBSEQENTE DE FORJARIA..........................

25

2.4 RECRISTALIZAO E CRESCIMENTO DE GRO NA


LAMINAO A QUENTE.................................................................

27

2.5 PRODUTO DE SOLUBILIDADE.....................................................

28

2.6 EVOLUO DA MICROESTRUTURA DURANTE A


RECRISTALIZAO DE AOS MICROLIGADOS AO VANDIO..

32

2.6.1 Modelo para a evoluo microestrutural durante a


recristalizao a quente.......................................................................

34

2.6.2 Cintica da recristalizao esttica...................................................

35

2.6.3 Tamanho de gro recristalizado.........................................................

39

2.6.4 Crescimento de gro...........................................................................

41

2.6.5 Recuperao esttica..........................................................................

44

2.6.6 Descrio da rotina de clculo............................................................

45

2.6.6.1 Recristalizao completa nos interpasses..........................................

46

2.6.6.2 Recristalizao de interpasses parcial (mista)...................................

46

2.6.7 Relao entre tamanho de gro austentico e tamanho


de gro ferrtico..................................................................................

47

2.6.8 Influncia do esquema de passes no grau de


refino microestrutural...................................................................... ...

48

2.7 SIMULAO FSICA DO PROCESSAMENTO METALRGICO............

49

2.7.1 Ensaio de toro a quente..................................................................

50

2.7.2 Experimentos que podem ser realizados com a simulao fsica.

52

2.7.3 Ensaios isotrmicos e contnuos at a fratura................................

52

2.7.4 Ensaios isotrmicos e interrompidos com duas deformaes.....

53

2.7.5 - Ensaios com mltiplas deformaes em resfriamento contnuo.

53

2.7.6 Dados experimentais que podem ser obtidos..................................

54

3 METODOLOGIA.........................................................................

55

3.1 PROCESSO DE FABRICAO DO AO..................................................

55

3.1.1 Aciaria....................................................................................................

55

3.1.2 Laminao.............................................................................................

56

3.1.3 Seqncia de passes para laminao de barras redondas..............

58

3.2 MATERIAL ................................................................................................

62

3.3 COLETA DE AMOSTRAS E PARMETROS NA LAMINAO..............

63

3.3.1 Amostras...............................................................................................

63

3.3.2 Coleta de dados e parmetros...........................................................

64

3.3.2.1Dimetro de trabalho do cilindro.........................................................

64

3.3.2.2 Temperatura.......................................................................................

65

3.3.2.3 Rotao do cilindro.............................................................................

65

3.3.2.4 Tempo de interpasse..........................................................................

65

3.4 ENSAIO DE TORO..............................................................................

66

3.4.1 A mquina de ensaios de toro a quente utilizada.........................

66

3.4.2 Geometria dos corpos de prova para o ensaio de toro a quente

68

3.4.3 Parmetros dos ensaios de toro a quente.................................

69

4 RESULTADOS E DISCUSSO...............................................

71

4.1 PLANILHA DE CLCULOS.......................................................................

71

4.2 METALOGRAFIA DA EVOLUO DO TAMANHO DE GRO


EXPERIMENTAL.......................................................................................

75

4.3 OBSERVAES MICROESTRUTURAIS NO ENSAIO DE TORO.....

77

4.4 MODELAMENTO MATEMTICO DA LAMINAO DE BARRAS...........

79

4.5 CURVA DE ESCOAMENTO PLSTICO ENSAIO DE TORO............

82

5 CONCLUSES...........................................................................

84

6 REFERNCIAS...

85

18

1 INTRODUO

Este trabalho tem como objetivo, estudar e analisar o comportamento dos


parmetros de processo na evoluo do tamanho de gro na laminao a quente de
barras de ao mdio carbono microligado ao Vandio (38MnSiV6), atravs do
modelamento matemtico com equaes da literatura tcnica, comparando com
dados experimentais de laminao e simulao fsica.
A aplicao do subproduto laminado de ao microligado ao vandio realizada em
processos subseqentes que, para este tipo de ao, o processo de forjamento. As
barras so utilizadas como matria-prima para o forjamento de peas e
componentes para a indstria automobilstica como, por exemplo, bielas, cruzetas e
virabrequins.
O interesse no uso de aos microligados em componentes forjados est justamente
no seu processamento. Eles conseguem alcanar altos nveis de resistncia
mecnica e tenacidade, com um resfriamento controlado diretamente aps o
forjamento. Isto elimina as etapas de tratamento trmico, reduzindo o tempo de
processo e os custos de produo.

1.2 JUSTIFICATIVA

A importncia de se controlar o tamanho de gro em um ao, est no fato deste


influenciar significativamente as propriedades mecnicas e resposta ao tratamento
trmico dos aos, tais como: limite de escoamento, limite de resistncia, ductilidade,
temperatura de transio frgil-dctil, resistncia fluncia e ductilidade a alta
temperatura.1 Um dos objetivos mais importantes de se controlar o processamento
termomecnico dos aos carbono e dos microligados, de se refinar o tamanho do
gro ferrtico. H dois conceitos diferentes de processamento a quente para se
produzir o refino do gro ferrtico: o de laminao controlada (LC) e laminao de
recristalizao (LR). Na laminao controlada, o resfriamento acelerado em conjunto
com a deformao da austenita a baixas temperaturas, induz a precipitao de
carbonitretos, que inibem a recristalizao e intensificam o refino de gro, enquanto

19

que na laminao de recristalizao o refino de gro obtido pelo refino da austenita


por sucessivas recristalizaes.2 Este trabalho se prope a estudar a evoluo do
refino de gro para uma laminao de recristalizao composta de trens abertos
trios e duos, utilizando-se do modelamento matemtico para prever a evoluo do
tamanho de gro final. bem conhecido que o modelamento matemtico uma
etapa importante para a compreenso, otimizao, e melhora de qualidade de um
processo de produo. O caso da laminao a quente de aos, em particular, tem
atrado a ateno de muitos e importantes grupos de pesquisa em todo o mundo, e
os modelos propostos esto se tornando cada vez mais sofisticados 3,9
Siciliano3 salienta as principais vantagens do modelamento matemtico na indstria
como sendo:
a)

Reduo de nmero de experincias na produo:

Este fator um dos mais importantes, devido aos altos custos envolvidos. O custo
do equipamento, associado ao tempo gasto e a produo de uma grande quantidade
de sucata oriunda de experincias mal sucedidas,

justificam o uso de

modelamentos matemticos e simulaes.


b) Avaliao de modificao de equipamentos:
Os modelos matemticos permitem avaliar, por exemplo, as configuraes de um
laminador. Alm disso, o treinamento de pessoal tcnico pode ser antecipado
prpria modificao.
c) previso de variveis que no podem ser medidas:
Um exemplo simples e importante a temperatura interna de uma chapa de ao na
laminao. Em alguns casos, existe uma grande diferena entre temperatura medida
atravs de pirmetros ticos e a temperatura real do centro da chapa. Um outro
parmetro que no pode ser avaliado, a condio microestrutural durante o
processamento termomecnico.
d) Avaliao de sinergismo entre parmetros:
O

modelamento

matemtico

permite

estudar

mais

de

um

parmetro

simultaneamente, pois na prtica que esta situao realmente acontece. O


processamento termomecnico um processamento tpico no qual ocorre uma
combinao de eventos trmicos, mecnicos e microestruturais.
e) Controle baseado em um modelo matemtico:

20

O controle microestrutural com auxlio de um modelo matemtico (integrado/


completo) na laminao a quente, poder ser o prximo passo nos anos futuros.
Atualmente, existem algumas tentativas de modelos microestruturais on-line em
laminao a quente (por exemplo, o HSMM da Integ), porm, ainda no existindo
comparativamente para produtos no-planos. Entretanto, modelos que relacionam a
temperatura e a fora de laminao j esto sendo aplicados on-line no momento.
f) Pesquisa de baixo custo:
Ao se utilizar mtodos numricos simples, os custos so proporcionalmente
desprezveis. Mesmo considerando a utilizao de um laboratrio de ensaios
mecnicos, os custos ainda so muito mais baixos quando comparados com aqueles
associados s experincias conduzidas na produo. A flexibilidade da simulao e
do modelamento permitem gerar uma grande quantidade de dados sem altos custos
envolvidos.
As principais variveis consideradas no modelamento matemtico do processamento
termomecnico de aos so mostradas na figura 1.

Figura 1 - Princpios e parmetros principais do modelamento matemtico e processamento mecnico


3

a quente.

Os modelos utilizados no processamento termomecnico podem ser divididos em:


modelo de temperaturas, modelo de foras de laminao, modelo de microestrutura,
modelo de transformao

e propriedades mecnicas. O modelo integrado

aquele que rene todos os sub-modelos citados acima.

21

A principal etapa do modelamento matemtico , sem dvida, organizar as equaes


que descrevem determinados processos metalrgicos de maneira lgica. Por
exemplo, para o clculo do tamanho de gro durante o processamento a quente,
deve-se levar em considerao a ocorrncia do crescimento de gro, caso a
recristalizao tenha se completado em tempo menor que o tempo de interpasse.
Os modelos matemticos permitem prever no s as foras de laminao, mas
tambm a cintica de transformaes de fase, tamanho de gro, fases presentes,
dureza, limite de escoamento, limite de resistncia e temperatura de transio dctilfrgil. Uma das principais dificuldades a escolha das equaes a serem utilizadas,
ou seja, as equaes que descrevam parmetros ou fenmenos microestruturais,
tais como: tempo para 50% de recristalizao, tamanho de gro recristalizado e
crescimento de gro, pois podem apresentar diferenas significativas (porque foram
desenvolvidas de forma semi-emprica). De uma maneira geral, para a laminao a
quente de aos baixo carbono, existe um consenso quanto s equaes a serem
utilizadas, uma vez que muitos estudos j foram realizados com este tipo de
material, que representa aproximadamente 90% da produo de aos. No entanto,
sabido que uma simples mudana de composio qumica possa levar ao insucesso
do modelo.

22

2. REVISO DA LITERATURA

2.1 EFEITOS DOS MICROLIGANTES NO AO

O papel dos microligantes de contribuir com dois mecanismos de endurecimento:


Refino de gro e endurecimento por precipitao. A figura 2 mostra a participao
dos mecanismos de endurecimento de um ao microligado.

Endurecimento
Endurecimento
pelo vandio
e
aumentado
pelo
nitrognio
vandio e nitrognio

32%

Precipitao

41%

Tamanho de gro

4%

Perlita

8%

Soluo slida

15%

matriz

Figura 2 - Influncia do refino de gro e a precipitao no aumento da resistncia mecnica dos aos
4
microligados ao vandio.

O refino de gro realizado atravs do condicionamento da austenita durante a


laminao para maximizar os stios para a nucleao da ferrita e pelo resfriamento
aps a temperatura de laminao de acabamento a quente.
Este condicionamento da austenita depende de dois fatores:
(a) os parmetros de laminao a quente, da deformao por passe e do tempo de
interpasse, que so diferentes para chapas, placas e barras;
(b) a afinidade dos elementos microligantes por carbono e nitrognio bem como sua
solubilidade na austenita. Titnio adicionado em pequenas quantidades (<0,01%)
para prevenir o crescimento excessivo de gro em aos microligados ao vandio,
visando formar uma fina disperso de nitretos de titnio. O efeito do refino de gro
no aumento da resistncia mecnica da ordem de 100 a 200 MPa.

23

Segundo Korchynsky4, a precipitao na ferrita contribui para o endurecimento. Na


ferrita, a solubilidade dos componentes de vandio quase duas ordens de
grandeza menor que na austenita. Por sua afinidade pelo nitrognio, a cintica de
precipitao do nitreto de vandio (VN) mais rpida do que o carbeto de vandio
(VC), e soma-se a este fato a alta solubilidade do nitrognio na ferrita, que uma
vantagem para a precipitao do VN. Portanto, praticamente todo o nitrognio
permanecer dissolvido na ferrita em uma faixa de temperatura de 800-350C, at
que a precipitao de nitreto de vandio seja iniciada. Ento, um aumento de
nitrognio aumenta o potencial termodinmico para a nucleao de VN, e
conseqentemente reduz o tamanho dos precipitados conforme mostrado na figura
3. Com um menor tamanho dos precipitados, tem-se um menor espaamento entre
partculas, o que aumenta a eficcia da precipitao em termos de aumento de
resistncia mecnica. Isto explica o efeito obtido pelo aumento de nitrognio no
endurecimento dos aos microligados ao vandio. O efeito da precipitao no
endurecimento da ordem de at 200Mpa conforme ilustrado na figura 4.

Dimetro da partcula , nm

0,005% N

0,025% N

TEMPO , s

Figura 3 - Nos aos microligados ao vandio, o aumento do teor de nitrognio reduz o tamanho dos
4
precipitados.

24

Figura 4 Nos aos microligados ao vandio, o endurecimento por precipitao aumenta com o
4
aumento do teor de nitrognio e carbono.

Para os aos microligados ao nibio, que so utilizados preferencialmente na


fabricao de chapas e no de barras de ao, o endurecimento por precipitao
praticamente ausente devido solubilidade limitada na austenita. Com esta
solubilidade limitada, os carbonetos e carbonitretos de nibio se formam a uma alta
temperatura, e o teor de nibio na ferrita pequeno. O potencial termodinmico
varivel dependendo do teor de carbono da ferrita, e na maioria dos casos, o refino
de gro o principal mecanismo considerado para aos microligados ao nibio. 4
Vandio e nibio, os mais importantes elementos microligantes, so adicionados
para realizar objetivos similares. Estes, porm, no so elementos intercambiveis
devido as diferentes solubilidades na austenita, efeitos opostos de recristalizao e
afinidade com o nitrognio. As diferenas entre os dois elementos so resumidos na
tabela 1.4

Tabela 1 - Diferenas entre vandio e nibio nos mecanismos de endurecimento.

Solubilidade de M(C,N) na austenita


facilidade
de recristalizao
Efeito na recristalizao
Afinidade com Nitrognio
efeito do N da precipitao na austenita
efeito do N da precipitao na ferrita

Vandio
alta
alta
alto
positiva
limitada
Positiva

Nibio
baixa
baixa
baixo
alto
negativa
intensa
ausente

25

O vandio mais forte formador de nitreto que de carboneto. A efetividade do


vandio ajudada pela presena do nitrognio no ao. A combinao do vandio
com o nitrognio elimina o efeito negativo do nitrognio dissolvido (livre ou mvel),
tornando o ao no envelhecvel. 5

2.2 EFEITOS DOS MICROLIGANTES NO PROCESSO DE LAMINAO

Uma vez que os elementos microligantes (geralmente Nb, V e Ti) contribuem tanto
para o refino do gro como para o endurecimento por precipitao, a microestrutura
resultante na laminao influenciada pelo grau de deformao a quente, pela
temperatura final de deformao e pela velocidade de resfriamento. Temperaturas
menores de fim de laminao promovem um refino de gro mais intenso. No incio
da laminao a quente, todo Nb, V, Ti, C e N est em soluo slida na austenita. O
mecanismo de refino de gro nos aos ferrticosperlticos ocorre por precipitao de
finas partculas de carbonitretos, medida que cai a temperatura de laminao5.
Tais partculas interagem com os contornos de gro, impedindo, desta forma, o
crescimento do gro austentico durante a laminao a quente e/ou por inibio da
recristalizao da austenita, de tal forma que a transformao

ocorre com a

austenita no recristalizada e, por conseguinte, um gro estrutural muito fino


formado.5

2.3 APLICAO DAS BARRAS LAMINADAS DE AO MICROLIGADO NO


PROCESSO SUBSEQENTE DE FORJAMENTO

A fora motriz por trs do desenvolvimento dos aos microligados para aplicaes
em forjarias est associada com a diminuio de custos de manufatura. Isto
realizado nestes materiais, por meio de um tratamento termomecnico com
resfriamento controlado aps o forjamento. Isto implica na eliminao de
processamentos posteriores tais como tmpera, revenimento e alvio de tenses

26

(necessrias para aos carbono). A figura 5 ilustra as diferenas entre o processo


convencional para peas forjadas de aos carbono e aos de baixa liga, onde
necessrio o uso de tratamentos trmicos como a tmpera, revenimento e alvio de
tenses e o processo otimizado de peas forjadas para o ao microligado, onde
somente necessrio o uso do resfriamento controlado.6

Figura 5 - Grfico comparativo de processos de forjamento convencional e os tratamentos trmicos


subseqentes para aos carbono e baixa liga (SAE 1548) e o processo de peas forjadas para aos
5
microligados (C38Mod-BY).

No processo de forjamento, os aos microligados ao vandio com mdio carbono


so usados na indstria automotiva para aumentar as resistncias ao impacto e
resistncia a trao.7 Titnio adicionado com o objetivo de refinar a microestrutura
atravs do efeito inibidor de crescimento de gro (atravs de pequenas partculas de
TiN), e o vandio utilizado devido sua capacidade de endurecimento por
precipitao e melhora de tenacidade.8
No produto final, ao se comparar as durezas medidas nas sees transversais de
um virabrequim de ao microligado e de um ao carbono temperado e revenido,

27

nota-se menor variao de dureza no ao microligado. Neste caso, o mecanismo de


endurecimento ocorre por precipitao de V(CN) e pelo refino de gro. J no caso
do ao carbono, o endurecimento se d pela formao de martensita com maior
quantidade na regio perifrica, devido a maior velocidade de resfriamento. No caso
dos aos microligados h apenas uma pequena variao de resistncia ao longo da
seo transversal. No ao tratado termicamente, devido as diferentes estruturas
formadas ao longo da seo transversal, ocorrem concentraes de tenses
residuais e empenamentos.5

2.4 RECRISTALIZAO E CRESCIMENTO DE GRO NA LAMINAO A


QUENTE

Para as velocidades de deformao e temperaturas normalmente utilizadas nos


processos industriais, a maioria dos metais e ligas sofrem durante a deformao a
quente os processo de encruamento e restaurao da estrutura (recuperao +
recristalizao). 9
A restaurao pode ocorrer dinamicamente, quando atua juntamente com a
deformao. Neste caso, a tenso atinge um estado estacionrio onde, para um
aumento de deformao, no se verifica um aumento correspondente de tenso de
deformao (tenso de regime).
A recuperao dinmica ocorre sempre em todas as ligas metlicas deformadas a
quente, em diferentes graus de intensidade. Este efeito predominante para ligas
com alta energia de defeito de empilhamento (ex: Alumnio). 9
Para ligas metlicas com baixa energia de defeito de empilhamento (ex:Fe-), o
processo de recristalizao dinmica pode ocorrer, desde que a deformao
ultrapasse um valor caracterstico da liga conhecido como deformao de pico( p).9
As microestruturas assim obtidas so metaestveis e, se aps a deformao, forem
mantidas

a altas temperaturas, podemos verificar os mecanismos estticos de

recuperao, recristalizao e crescimento de gro9.


A figura 6 ilustra as variaes microestruturais que ocorrem para processos onde a
deformao baixa (A) e processos onde a deformao elevada (B)

28

ALTA
EDE

A
BAIXA
EDE

ALTA
EDE

B
BAIXA
EDE

Figura 6 - Mecanismos de restaurao (recuperao e recristalizao).

Nesta figura pode-se observar que, para materiais com baixa EDE (fig. 6A) durante a
laminao a quente, ocorre recuperao dinmica seguida recristalizao esttica.
A cintica de recuperao lenta e a quantidade de defeitos cristalinos aumenta
com a deformao, aumentando a possibilidade de ocorrer a recristalizao
dinmica devido ao potencial termodinmico ser suficiente para ocorrer este
mecanismo.9

2.5 PRODUTO DE SOLUBILIDADE

O produto de solubilidade descreve as condies de equilbrio para a dissoluo e


precipitao de carbonetos, nitretos e carbonitretos.10 O produto de solubilidade
dado pelos teores dos elementos metlicos (como nibio, titnio, vandio e alumnio)

29

e pelos elementos intersticiais (carbono e nitrognio), em funo da temperatura de


aquecimento.11
Atravs do produto de solubilidade, possvel calcular a frao volumtrica de
carboneto, nitreto e carbonitreto, que no esto dissolvidos a uma dada temperatura
de austenitizao. Portanto agem como controladores do tamanho de gro da
austenita , sendo possvel calcular a quantidade de elementos dissolvidos na matriz,
que podem precipitar durante o resfriamento.
A reao a seguir mostra o nitreto de dado elemento metlico dissolvendo-se para
formar uma soluo slida deste elemento e do nitrognio na austenita:
MeN Me + N
O produto de solubilidade (Ks) dado pelo produto das porcentagens em peso do
elemento formador de nitretos e do nitrognio em soluo slida atravs de:
Ks = [% Me] [% N]
As equaes descritas na tabela 2 mostram que quanto maior a temperatura, tanto
maior sero as porcentagens em peso de Me e N em equilbrio com <MeN>. Isto
significa

que se a uma dada temperatura existir

o equilbrio MeNMe + N,

diminuindo-se a temperatura, ocorrer a precipitao do MeN. A dissoluo pode


ocorrer em qualquer temperatura, bastando para isso que [% Me] [% N] < Ks.12 Isto
se deve ao fato do produto de solubilidade relacionar -se com a estabilidade do
composto formado, e quanto mais estvel o composto, menor o produto de
solubilidade.17
As equaes para clculo do produto de solubilidade descritas na literatura sofrem
pequenas variaes de autor para autor devido variedade de mtodos de anlise
usados na obteno de uma dada solubilidade onde, cada mtodo tem suas prprias
consideraes e limitaes. A tabela apresenta o produto de solubilidade de
carbonetos e nitretos dos elementos microligantes V, Nb, Ti e Al.12

30

Tabela 2 - Produtos de solubilidade para as diversas partculas [M][X]. As concentraes se


12

encontram expressas em porcentagem de peso.

MX

Equao

VN

log 10 [V ][N ] =

- 7840
+ 3,02
T

VC

log10 [V ][C] =

- 9500
+ 6,72
T

AIN

log10 [Al][N ] =

- 7184
+ 1,79
T

NbN

log10 [Nb][N ] =

- 8500
+ 2,8
T

NbC

log10 [Nb][C ] =

- 7900
+ 3,42
T

Nb(C , N )

log10 [Nb] C +

12
- 6770
N =
+ 2,26
14
T

TiC

log10 [Ti ][C] =

- 10745
+ 5,33
T

TiN

log10 [Ti ][N ] =

- 8000
+ 0,322
T

As figuras 7 e 8 ilustram os produtos de solubilidade para nitretos e carbonetos em ao


12
respectivamente.

Figura 7 - Produtos de solubilidade dos diversos nitretos em ao, inibidores de crescimento de gro
12
austentico.

31

Figura 8 - Produtos de solubilidade dos diversos carbonetos, inibidores de crescimento de gro


12
austentico.

12

Figura 9 - Produtos de solubilidade dos diversos carbonetos e nitretos.

32

Pelos produtos de solubilidade indicados na figura 9, observa-se que:12


a) Comparando-se todos os elementos (V, Nb e Ti), os nitretos so mais
estveis do que os carbonetos na austenita, por

apresentar menor

solubilidade.
b) So notadas grandes diferenas entre carboneto e nitreto de vandio e entre
carboneto e nitreto de titnio, enquanto a diferena entre as solubilidades de
carboneto de nibio e nitreto de nibio muito menor.
c) O nitreto de titnio marcadamente mais estvel do que os outros carbonetos
e nitretos, porm como formado a altas temperaturas ainda no ao lquido,
alm de estar susceptvel a ser incorporado pela escria, seu tamanho maior
pode ser considerado como uma incluso, tendo pouco efeito no refino de
gro, desde que seu processo seja o lingotamento convencional.
d) O carboneto de vandio e o nitreto de vandio possuem uma alta solubilidade
e so quase totalmente dissolvidos na austenita e, ento, tm pouca
influncia no controle do tamanho de gro.
e) O nibio mais efetivo que o vandio ou o alumnio para evitar a formao de
tamanhos de gro grosseiros em altas temperaturas, sendo uma opo em
relao tradicional tecnologia do AlN.

2.6 EVOLUO DA MICROESTRUTURA DURANTE A RECRISTALIZAO


DE AOS MICROLIGADOS AO VANDIO

Devido ao fato de se melhorar as propriedades mecnicas, h um interesse em se


obter um gro ferrtico mais fino aps os ltimos passes de laminao em
temperaturas relativamente altas. Este processo chamado laminao de
recristalizao a quente, que objeto deste trabalho. Segundo Roberts et al13, na
laminao de recristalizao a quente, a recristalizao esttica da austenita a
temperaturas moderadas (entre 900 e 1000C) de laminao utilizada para gerar
tamanho de gro fino de ferrita. As vantagens deste processo em comparao com a
laminao controlada so o

menor tempo de

processamento nas laminaes

33

convencionais e menores cargas de laminao.13 A laminao controlada tambm


um mtodo mais caro, especialmente se o processo no for inicialmente projetado
para tal.
Na laminao de recristalizao a quente, as baixas temperaturas de laminao de
acabamento e grandes redues, especialmente durante os passes finais,
promovem tamanhos de gro finos da ferrita; o tamanho de gro austentico criado
durante o reaquecimento no tem relao com a microestrutura final laminada. 13
Na laminao de recristalizao a quente, a filosofia bsica fazer uso da evoluo
do refino de gro da recristalizao esttica da austenita em temperaturas
moderadas de laminao. Entretanto, objetivando manter um

tamanho de gro

recristalizado fino durante o resfriamento entre a temperatura de laminao de


acabamento e a temperatura na qual a estrutura do ao comea a se transformar em
ferrita, necessrio que o crescimento de gro seja restringido de alguma forma
como, por exemplo, pela atuao de partculas finas. conhecido que partculas de
TiN so candidatas adequadas para tal inibio de crescimento de gro.13 Com o
lingotamento contnuo, possvel induzir uma distribuio fina de partculas de TiN ,
as quais so formadas em associao com a solidificao do ao.13 Esta disperso
extremamente estvel durante o reaquecimento em temperaturas normais e sob
deformao de laminao.13 As pequenas partculas de TiN existentes aps os
lingotamento de aos microligados no s inibem o crescimento de gro entre os
passes de laminao e durante o resfriamento seguido do trmino de laminao,
mas tambm em processos subseqentes como no forjamento a na soldagem.
Empregando-se uma composio adequada com microligantes, a recristalizao na
conformao a quente capaz de promover tamanhos de gro austenticos (e
posteriormente ferrticos) que so adequados para atender os requisitos de
tenacidade. Adicionalmente, o mtodo oferece um potencial considervel para se
atingir altos nveis de produo em laminao convencional, combinado com cargas
baixas de laminao.
Obviamente, o grau geral de refinamento de gro produzido pela laminao de
recristalizao depende sensivelmente do esquema de passes adotado. Em geral,
os passes de laminao so projetados levando-se em conta as cargas de
laminao, forma e o controle dimensional do produto final. Estes procedimentos
pr-estabelecidos podem, ento, ser alterados visando a microestrutura final. No
entanto, o uso do mtodo de tentativa e erro para o processo de laminao geraria

34

uma grande perda de tempo e custo operacional. Neste contexto, um modelo de


predio de evoluo microestrutural eficaz baseado na recristalizao, facilitaria
uma avaliao prvia de passes de laminao e dos parmetros de processo.

2.6.1 Modelo para a evoluo microestrutural durante a recristalizao a


quente

Os principais parmetros de material que influenciam a evoluo da microestrutura


da austenita, em associao com a laminao a quente, so as caractersticas de
recristalizao esttica, cintica de recristalizao, tamanho de gro recristalizado e
crescimento normal de gro aps a recristalizao. Um fator adicional pode ser
considerado como a recuperao esttica, a qual modifica o potencial termodinmico
retido (densidade de discordncias), se a recristalizao no for completada entre
passes. Com redues suficientemente grandes e com altas temperaturas nos
primeiros passes de laminao, a recristalizao dinmica pode ocorrer aps a
deformao mxima, entretanto, neste caso, a microestrutura recristalizada
dinamicamente inevitavelmente modificada como resultado dos processos
metadinmicos (quase-estticos) surgidos aps o arco de contato com o produto
laminado. 13 A extenso de recristalizao e crescimento de gro entre os passes de
laminao e aps o trmino da laminao fortemente dependente do projeto de
esquema de passes, e suas principais variveis so:
a) Redues de passe;
b) Temperaturas de passes;
c) Tempos de interpasse;
d) Parmetros de resfriamento entre a temperatura de laminao

de

acabamento e a temperatura Ar3;


e) Taxa de deformao.
Adicionalmente s variveis acima listadas, o ciclo trmico durante o reaquecimento
ter influncia na evoluo microestrutural durante a laminao.

35

Na prtica, interessante elucidar a influncia da laminao no tamanho de gro


ferrtico (D), alm dos parmetros de material que influenciam a recristalizao
dinmica, esttica e crescimento de gro da austenita. necessrio especificar a
relao entre os tamanhos de gro da austenita e ferrita para vrias condies de
resfriamento.
Este modelo de Roberts et al13 no leva em considerao a no homogeneidade
de deformao ou temperatura da barra durante a laminao, sendo considerados
como efeitos de segunda ordem. Em teoria, a predio dos gradientes
microestruturais seria vivel, desde que se obtivesse informaes detalhadas sobre
a distribuio de temperatura e deformao em cada passe, como nos trabalhos
mais recentes que envolvem a aplicao do mtodo de elementos finitos. No entanto
so difceis de serem validados em condies operacionais industriais.

2.6.2 Cintica da recristalizao esttica

A dependncia da frao recristalizada (X) no tempo de (t) durante a recristalizao


segue a lei de Johnson-Mehl-Avrami-Kolmogorov(JMAK) na eq.(1):

X = 1 exp[kt n ]

(1)

onde k e n so constantes. O expoente Avrami n pode ser estimado como um


parmetro do material enquanto que k contm a dependncia de X(t) na
temperatura, antes da deformao, tamanho de gro, etc. Para aos C-Mn e
microligados, os valores encontrados na literatura para n relevante recristalizao
esttica da austenita, situa-se na faixa de 1,5 a 2, sendo que para o proposto neste
trabalho, o valor de n=1,7 ser adotado.
Como discutido em detalhes por Sellars14, a influncia da pr-deformao
equivalente assumida no instante de laminao conforme eq.(1.1) a temperatura T e
o tamanho de gro pr-existente (D0)

na cintica de recristalizao

convenientemente expressa em termos de tempo necessrio para induzir a frao

36

recristalizada, como X = 0,5. Experincias mostram que t0,5 adequam-se a relao


emprica da eq.(2).

= 1.15 ln

Ainicial
A final

(1.1)

Onde: A a rea da barra em mm2

t0,5 = C1 p D0q exp(

Qrec
)
RT

(2)

Onde C1 uma constante, p e q so parmetros empricos e Qrec a energia de


ativao em mol para recristalizao esttica seguida de deformao a quente.
Reescrevendo a eq.(1) em termos de t0,5 no lugar de k , resulta

X = 1 exp[0,693(

t
t0 ,5

)n ]

(3)

A correlao entre as eq.(2), eq.(3) e a cintica de recristalizao determinada


experimentalmente para a austenita foi restrita a investigaes, onde tcnicas de
metalografia foram utilizadas para determinar X(t). Muitos tm estudado a
recristalizao esttica para determinar o ndice de amaciamento derivado da
reduo na tenso de escoamento.13 Tais resultados no foram includos na
correlao de t0,5 por causa da incerteza da contribuio da recuperao e ndice de
amaciamento. Para aos C-Mn acalmados ao alumnio, Sellars14 indica a seguinte
equao para t0,5 (4):

t0,5 = 2,5.1019 4 D0 exp(


2

300000
)
RT

(4)

Roberts et al13 sugere a seguinte equao para t0,5:

t 0,5 = 5.10 21 4 D0 exp(


2

Onde D0 est em m e R = 8,134 J(K.mol)

330000
)
RT

(4.1)

37

A expresso de Roberts et al13 muito similar de Sellars14 para o ao C-Mn. A

FRAO RECRISTALIZADA , X

figura 10 demonstra a correlao entre as eq. (3) e (4.1) com dados experimentais

TEMPO , [s]

Figura 10 - Correlao entre a cintica de recristalizao avaliada experimentalmente e o


13
comportamento previsto pelas eqs. (3) e (4.1) para aos C-Mn.

A faixa de composio qumica para aos microligados ao V-Ti estudada por


Roberts13 mostrada na tabela 3:

13

Tabela 3 Composio qumica estudada por Roberts et al.

Mn

Ti

0,13%

1,40%

0,04%

0,01%

0,01%

Uma extensiva investigao da cintica de recristalizao esttica foi realizada por


Roberts et al13 atravs de simulaes fsicas, via compresso a quente, com uma
faixa de valores para , D0 e T.

A cintica de recristalizao esttica do ao

microligado ao Ti-V se mostra muito mais baixa para baixas pr-deformaes do


que o ao ao C-Mn. Por exemplo, uma pr-deformao de 0,073 a 1200C, t0,5
demonstra ser de 50s para a austenita a Ti-V enquanto que para a austenita do ao
C-Mn de 0,03s . A razo para o atraso na recristalizao esttica na austenita ao
Ti-V seria a fora de arraste(ancoramento) no movimento de contornos de gros,
devido a presena de partculas de TiN.

38

A equao que melhor se adequa para a cintica de uma austenita de um ao Ti-V


:13

t0,5 = 5.1018 ( 0,058) 3,5 D0 exp(


2

280000
)
RT

(5)

Conforme a eq.(5), a austenita Ti-V submetida a deformaes abaixo de 0,058 no


recristalizaria. Abaixo desta deformao a fora de arraste, devido as partculas de
TiN , evidentemente excederia o potencial termodinmico associado densidade de
discordncias. Podemos assumir como o potencial termodinmico associado
densidade de discordncias como
discordncias e

sendo

.o,

onde

igual

a energia das

o a densidade de discordncias. Para a austenita a 1100C, 0 (

=0,058) igual a 3,1012 m-2 com

= 2,3.10-9

J/m. A fora de arraste, para uma

distribuio aleatria de partculas esfricas (raio r, frao volumtrica f),


aproximadamente dada por 3Sf / 4r , onde S a energia de contorno de gro da
austenita(0,8 J/m2). Assumindo 0,01% de Ti combinado como TiN, ento temos
f=2,2.10-4 e com r =10nm, como tpico para ao de lingotamento contnuo , esperase uma fora de arraste de 1,3.104 J/m3. A proximidade deste nmero (fora de
arraste) para o valor aproximado do potencial termodinmico associado densidade
de discordncias, confirma a teoria de que partculas de TiN atrasam

recristalizao de aos ao Ti-V.


Para grandes deformaes (>0,2), os valores para t0,5 previstos pelas eq.(4.1) e
eq.(5) so muitos similares. Isto de se esperar, j que a fora de arraste derivada
das partculas de TiN pequena em comparao com a potencial termodinmico de
recristalizao. O grau de correlao da eq.(5) e a cintica de recristalizao
determinada experimentalmente para aos ao Ti-V mostrado na figura 11.

FRAO RECRISTALIZADA , X

39

TEMPO , [s]

Figura 11 - Grau de correlao entre cintica de recristalizao avaliada experimentalmente para Ti-V
13
e o comportamento previsto pelas eqs. (3) e (5).

2.6.3 Tamanho de gro recristalizado

O tamanho de gro austentico formado no instante da finalizao da recristalizao


esttica (Drec) depende sensivelmente da deformao e o tamanho de gro prexistente, mas fracamente funo da temperatura.
Para aos C-Mn , Sellars14 sugere a equao para Drec :

Drec = 6,2 + 55,7.D0 .


0, 5

0 , 65

350000
exp(
)
RT

0 ,1

(6)

Segundo este pesquisador14, a influncia de D0 e poderiam ser maiores, quando,


ento, o efeito da temperatura seria de menor importncia, isto , o Drec no
dependeria da temperatura. A figura 12 demonstra a correlao entre o gro
recristalizado e a eq.(6)

Tamanho de gro de austentico recristalizado , Drec , [ m ]

40

Figura 12 - Correlao entre o tamanho de gro recristalizado estaticamente, deformao, tamanho


13
de gro pr-existente e temperatura para austenita de ao C-Mn.

Para Aos Ti-V , o estudo experimental da influncia de D0 , e T para o tamanho


de gro recristalizado leva a seguinte relao:13

Drec = 4,3 + 195,7.D

0 ,15
0

0 , 57

350000
exp(
)
RT

0 ,11

(7)

Os dados experimentais para esta equao esto apresentados na figura 13.

Tamanho de gro austentico recristalizado , Drec , [ m ]

41

Figura 13 - Correlao entre gro recristalizado estaticamente, deformao, tamanho de gro pr13
existente e temperatura para austenita de ao Ti-V.

A faixa de valores de tamanhos de gro austenticos experimentais para a equao


est entre 17 e 40 m. A variao de crescimento de gro no reaquecimento
menor para aos Ti-V, a no ser que ocorra crescimento anormal de gros.13 Para
tamanhos de gro grandes, a austenita contendo Ti-V refinada mais
eficientemente, obtendo-se um efeito no qual poderia ser de grande interesse em
uma situao, onde o crescimento de gro anormal possa ocorrer durante o
reaquecimento de tarugos antes da laminao.13

2.6.4 Crescimento de gro

Uma descrio correta do crescimento de gro austentico, durante os perodos de


interpasse seguidos do trmino da recristalizao e aps a laminao, um
ingrediente essencial para um modelo realista de evoluo microestrutural. Para

42

aos microligados ao Ti-V, a taxa de crescimento de gro aps o trmino da


recristalizao esttica foi observada ser muito lenta (como esperado), mesmo a
temperaturas altas como 1200C, porm no se pode assumir que este crescimento
totalmente suprimido durante a laminao.
Como citado por Sellars e Whiteman16, o crescimento de gro isotrmico C-Mn aps
a recristalizao, no se comporta como uma simples relao parablica, do tipo
d(D)2/dt em

tempos curtos, sendo muito maior para tempos mais longos. Este

comportamento levou os autores a sugerirem uma equao para crescimento de


gro com um expoente bem maior (sete). Por outro lado, Roberts et al13 sugeriu
uma dependncia do expoente

um valor to alto quanto D10, que leva

a um

crescimento extremamente alto e talvez no realista. Este comportamento deve ser


descrito por uma lei parablica, com constantes de proporcionalidade diferentes para
pequenos e grandes perodos. Por exemplo:

2
D 2 = Drec
+ k1t

D 2 = Dbp2 + k 2 t

para (t<tbp)

(8.1)

para (t>tbp)

(8.2)

Onde k1>>k2. Os autores13 consideram o breakpoint (bp) como sendo independente


da temperatura e cujo tempo como sendo de tbp=20s, porm no determina o exato
ponto de Dbp

inviabilizando os clculos para tempos maiores que 20s. As

constantes k1 e k2 so funes da temperatura conforme as eqs. (9.1) e (9.2).


log k1 =6,6-6200/T

(9.1)

log k2 = 8,1-9000/T

(9.2)

Onde, k1, k2 so em m.s-1 e T em graus Kelvin. Obviamente as equaes 8 e 9 no


representam satisfatoriamente a descrio de crescimento de gro e seria
necessrio um estudo adicional para este caso.13

43

Assim, pode-se postular duas explicaes para a dependncia de d(D)2/dt :13


a) Os contornos de gro recm recristalizados no possuem curvatura suave,
mas grandes variaes locais de curvatura. Portanto, a taxa de crescimento
normal de gro, o qual conduzido pela curvatura dos contornos,
aumentada at o ponto onde os gros atingem sua forma de equilbrio ou
mais prxima deste equilbrio. Inicialmente os gros crescem mais
rapidamente do que esperado de seu tamanho mdio. Uma vez que o
equilbrio atingido, a taxa de crescimento cai a um valor que determinado
pela mobilidade dos contornos de gro.
b) Gros recm-recristalizados tm contornos livres com alta mobilidade a qual
consistente com a rpida taxa inicial de crescimento de gro. Entretanto, com
o passar do tempo, a progressiva segregao de soluto nos contornos, causa
a queda da mobilidade e, conseqentemente, o crescimento de tamanho de
gro.
Ambos efeitos poderiam ser melhor explicados pela introduo de uma dependncia
de tempo (valor de k) em uma equao de crescimento normal de gro, como por
exemplo D2=D02 +k(t).t., porm segundo os autores13, o desenvolvimento desta
equao necessitaria de um maior estudo.
Na austenita microligada contendo partculas de TiN, Nb(C, N), a possibilidade de
crescimento anormal de gro no deve ser desconsiderada. Entretanto, a cintica
deste processo geralmente to baixa, que o crescimento

anormal de gro

raramente esperado ocorrer em conjunto com o processo de laminao, a no ser


que haja perodos prolongados a altas temperaturas durante a laminao. Em ltima
instncia, o crescimento anormal de gro est associado a leves deformaes nos
passes finais, derivando de uma estrutura grosseira de gro associada com a
energia do potencial termodinmico das pequenas deformaes.13 Para esquemas
de passe , onde todas as redues efetuadas maiores que 1000C excederem 10%
dos passes com

tempos de interpasse menores que 100s, a probabilidade de

crescimento de gro anormal considerada mnima. Por esta razo, o crescimento


anormal de gro no considerado neste modelo de evoluo microestrutural, fato
que ser tambm empregado no modelo do presente trabalho.

44

2.6.5 Recuperao esttica

Quando a recristalizao no completa at o trmino da laminao, o material no


recristalizado sofrer restaurao atravs da recuperao esttica. A extenso da
recuperao precisa ser avaliada, a fim de definir o potencial termodinmico da
recristalizao acumulada aps um dado passe, naquelas regies nas quais
permanecem no recristalizadas aps a

deformao. Uma maior avaliao das

caractersticas da recuperao esttica em aos ao Ti-V no foram estudadas por


Roberts et al13 e Sellars14 e conseqentemente, a expresso para C-Mn pode ser
utilizada mesmo sabendo que provavelmente as partculas de microligantes
afetariam a cintica da recuperao esttica.13
A estimativa da taxa para a diminuio da densidade de discordncias durante a
recuperao esttica, pode ser expressa pela eq. (10): 13

d
= 2M d 2
dt

(10)

Onde Md a mobilidade de discordncias. Desenvolvendo a eq.(10) temos,

= 2 M d . .t

(10.1)

Onde o sendo a densidade de discordncias geradas pela deformao (para t=0).


Presumindo um endurecimento parablico, uma razovel aproximao para baixas
deformaes 13 , temos o = , ento a eq.(10.1) pode ser reescrita como:

eff =

0
2.M d .t. . 0 + 1

(11)

Onde ff a deformao retida aps a recuperao esttica produziu no tempo t.


Inserindo as expresses conhecidas para a dependncia da temperatura da

45

mobilidade de discordncias e o parmetro de acmulo de discordncias para a


austenita do ao C-Mn (M em m3/J.s), em m-2), resulta na seguinte dependncia
na eq.(12) para ff na pr deformao e tempo de interpasse:13

eff

10 ,8+
39700
.10
= 0 1 + 0,023. exp
T

4020
. 0t
T

(12)

No caso de recristalizao parcial entre passes, a densidade de discordncias que


gera a recristalizao no material que permaneceu no recristalizado aps o passe
anterior, est relacionado com a soma de ff com a deformao atual do passe.13

2.6.6 Descrio da rotina de clculo

As entradas de dados para os clculos de acordo com o esquema de passes de


laminao so:
a) O tamanho de gro inicial D0 do tarugo reaquecido (em m);
b) A temperatura de cada passe de laminao (em oC);
c) Reduo de passe de acordo com as espessuras de laminao (deformao
real);
d) Tempo de interpasses (em segundos);
e) Matriz de 2 colunas de temperatura e tempo de acordo com resfriamento aps
cada passe abaixo da Ar3;

46

2.6.6.1 Recristalizao completa nos interpasses

O tempo necessrio para a recristalizao completa (X>0,9) entre dois passes


avaliado pelas equaes 1 a 5 juntamente com os tamanhos de gro recristalizados
correspondentes (equaes 6 e 7). Assim, o crescimento de tamanho de gro
avaliado no final de cada recristalizao sendo computado no prximo passe pelas
equaes 8 e 9. Desta forma, o tamanho de gro calculado e tomado como D0
para o passe subseqente, e este procedimento passa por um loop (reclculo) de
N-1 vezes. O tempo necessrio para a recristalizao completa em conjunto com o
tamanho de gro apropriado aps o passe final so, avaliados juntamente com o
crescimento de gro durante o resfriamento durante a passagem pela Ar3.

2.6.6.2 Recristalizao de interpasses parcial (mista)

Quando X<0,9 no tempo disponvel entre dois passes de laminao, necessrio


dividir a anlise do material entre regies recristalizadas e no recristalizadas. Cada
uma destas regies pode ser subdividida novamente em regies recristalizadas e
no recristalizadas aps os demais passes, e assim por diante. Segundo Roberts et
al13,

podem-se

simplificar

os

clculos

de

recristalizao

nos

interpasses

desprezando estas regies. Como elas contm reas subdivididas com histricos de
diferentes

recristalizaes,

seus

componentes

gerados

pelos

passes

subseqentes, geram uma frao volumtrica menor que 0,01.13


Na rotina de clculo da evoluo do tamanho de gro, os elementos de material com
diferentes histricos de recristalizao, constituem uma frao recristalizada, na qual
a soma de seus termos individuais unitria.
Os tamanhos de gro e as deformaes acumuladas so calculadas e estocadas
nas clulas da planilha para serem usadas nos clculos dos passes posteriores. A
deformao acumulada no material recristalizado obviamente zero; a qual em um
elemento no recristalizado modificado para levar em conta a recuperao
conforme a eq.(12). O tamanho de gro do material recristalizado avaliado
diretamente pelas equaes (6) e (7). Nas reas no recristalizadas, os valores

47

usados para o tamanho de gro dependem se o valor de Drec

maior ou menor

que D0. No primeiro caso, o tamanho de gro do material no recristalizado D0.


Quando o refino de gro ocorre, o tamanho da regio no recristalizada (1-X)1/2D0.
Esta relao assumida, devido a nucleao de novos gros ser exclusivamente
nos contornos de gros, e que os gros recristalizados e as regies no
recristalizadas so caracterizadas pelos mesmos coeficientes relativos as dimenses
lineares de rea e volume.13
Se um par de recristalizao/no-recristalizao local na frao recristalizada
exceder 0,9, o efeito de crescimento de gro no tamanho de gro localizado
calculado. Aps cada perodo de interpasse, a frao total recristalizada e o
tamanho de gro mdio so calculados. Se X> 0,9, a planilha considera D0 como o
D calculado para cada passe. At o passe final, as avaliaes do tempo

de

recristalizao, o tamanho de gro recristalizado e o crescimento de gro, so


realizados pela planilha.13

2.6.7 Relao entre tamanho de gro austentico e tamanho de gro ferrtico

O tamanho de gro austentico em Ar3 , o qual calculado pela planilha de evoluo


microestrutural, pode ser usada para determinar o tamanho de gro ferrtico
correspondente. Para os aos ao Ti-V a expresso emprica13 utilizada :

D = 3,75 + 0,18D + 1,4(

dT 1 / 2
)
(13)
dt

Onde dT/dt taxa de resfriamento mdio, entenda-se (T/t).


Os dados experimentais reais13 foram comparados com a eq.(13) na figura 14.

Tamanho de gro ferrtico observado , D


, [ m ]

48

Tamanho de gro ferrtico calculado, D


[ m ]

Figura 14 - Correlao entre o D observado em aos Ti-V-N e o valor de D calculado com base no
13
tamanho de gro austentico da eq.(13).

2.6.8 Influncia do esquema de passes no grau de refino microestrutural

A filosofia atrs da recristalizao a quente de aos Ti-V que a recristalizao de


gros austenticos finos realizado pela laminao de acabamento em temperaturas
moderadamente baixas (900-1000C), e que o crescimento de gro da austenita
restringido, durante o resfriamento abaixo da Ar3, por partculas de TiN. Deve-se ter
em mente estes fatores ao se projetar um esquema de passes de laminao.
Entretanto, com exceo da laminao controlada, os esquemas de passe que
levam em conta a evoluo estrutural so, at o momento, uma exceo regra.
Tal dificuldade deve-se aos seguintes fatores:
a) a capacidade da laminao (em termos de fora e potncia) no deve ser
excedida sob nenhuma circunstncia, e altas temperaturas e baixas deformaes
favorecem as baixas cargas de laminao (e vice-versa);
b) A operao de laminao deve ser efetuada mais rpido possvel (altas
temperaturas e menor nmero de passes). Esta premissa pode ser alterada devido o
compromisso da laminao com as propriedades finais, que podem introduzir
tempos de espera devido precipitao de partculas;

49

c) As formas e dimenses do produto final devem estar de acordo com uma


qualidade superficial aceitvel.
Sem

realizar

qualquer

clculo,

pode-se

afirmar

imediatamente

que

as

consideraes acima, impem restries ao esquema de passes de laminao, aos


quais esto em conflito com a obteno de um alto grau de refino microestrutural,
que beneficiado por altas deformaes e baixas temperaturas relativas. Portanto, o
problema com a laminao de recristalizao, definir um esquema de passes
combinando a uma evoluo microestrutural aceitvel, com baixas cargas de
laminao e bom rendimento.

2.7 SIMULAO FSICA DO PROCESSAMENTO METALRGICO

Para simular as condies experimentais de laminao, so utilizados ensaios de


deformao a quente como, por exemplo, o ensaio de toro.18 A etapa de
conformao mecnica a quente, representa uma parcela significativa do trabalho
realizado na fabricao de componentes e produtos metlicos semi-acabados. Esta
rota de processamento utilizada industrialmente devido baixa resistncia e alta
ductilidade apresentada pela maioria dos materiais metlicos, quando deformados
em temperaturas elevadas. De uma forma geral, a evoluo da microestrutura
durante o processamento a quente, depende das condies de deformao, as
quais podem ser descritas pela:
a) Temperatura de deformao ou, para uma seqncia de passes, pela evoluo
da temperatura com o tempo;
b) Taxa de deformao;
c) Quantidade de deformao imposta, que para uma seqncia de passes
determinada pelos nveis das deformaes sucessivas e pelos tempos de espera
entre passes.
O comportamento mecnico e estrutural de um metal ao ser trabalhado a quente,
pode ser determinado diretamente em equipamentos padres de produo. Todavia,

50

o uso de equipamentos de produo, normalmente no vivel economicamente. A


impossibilidade, e muitas vezes a inconvenincia, de se reproduzir fielmente ou em
laboratrio

um processo de fabricao, levou ao estabelecimento da prtica da

simulao fsica. Nesta prtica, utilizam-se corpos de prova de dimenses reduzidas,


sobre os quais se impem ciclos trmicos, mecnicos ou termomecnicos, que
procuram reproduzir fielmente os parmetros de processamento. O equipamento
onde se realiza a simulao deve ser capaz de variar esses parmetros, de modo a
abranger uma larga faixa de valores. Um aspecto importante da simulao o
registro simultneo da resposta do material e a associao desse comportamento
aos parmetros impostos. Tambm, a microestrutura do material deve ser
examinada aps a simulao. Neste sentido, os diversos tipos de ensaio sero
analisados brevemente a seguir, com destaque para o ensaio de toro.

2.7.1 Ensaio de toro a quente

Vrios mtodos de laboratrio tm sido utilizados na simulao fsica dos processos


de conformao mecnica a quente, podendo destacar os ensaios de compresso,
toro e laminao. O ensaio de toro um dos testes de laboratrio mais utilizado
para a simulao fsica do processamento a quente.18 O estado de tenso atuante
na superfcie de uma amostra cilndrica submetida a um esforo de toro
ilustrado na Figura 15.

A tenso cisalhante mxima atua em dois planos

mutuamente perpendiculares, ou seja, perpendicular e paralelamente ao eixo da


amostra. As tenses principais 1 e 3 formam ngulos de 45 com o eixo do corpo
de prova e so iguais em magnitude s tenses cisalhantes mximas. 1 a tenso
trativa, 3 a tenso compressiva de igual valor e 2, que igual a zero, e a
tenso_intermediria.17,18

51

Figura 15 - Representao do estado de tenses atuante na superfcie de uma amostra cilndrica


18
submetida a um esforo de toro.

Com esse ensaio possvel impor grandes deformaes com altas taxas de
deformao. O momento de toro aplicado ao corpo de prova por meio de um
motor, que pode ter a sua velocidade controlada e variada, permitindo realizar
ensaios com taxas similares s impostas nas seqncias de passes dos processos
industriais. Alm do controle do ensaio, a instrumentao de um equipamento desse
tipo permite medidas do torque (tenso de escoamento plstico), do deslocamento
angular
(deformao
e
taxa
de
deformao)
e
da
temperatura.
As curvas tenso-equivalente vs. deformao-equivalente para a superfcie de
amostras cilndricas torcionadas, so calculadas a partir do torque e ngulo de
rotao medidos, utilizando as eqs. (14a) e (14b).20

( 14.1 e 14.2 )

Onde M o torque aplicado, o o ngulo de rotao, R e L so o raio e o


comprimento til do corpo de prova. Os coeficientes m e n representam a
sensibilidade do material s mudanas na taxa de deformao e na deformao,
respectivamente.17,18

52

2.7.2 Experimentos que podem ser realizados com a simulao fsica

H uma ampla variedade de experimentos que podem ser realizados com um


simulador fsico. Com maior freqncia, tem-se utilizado a mquina de ensaios de
toro a quente para realizar ensaios isotrmicos e contnuos at a fratura, ensaios
isotrmicos e interrompidos com duas deformaes e ensaios com mltiplas
deformaes em resfriamento contnuo.17,18

2.7.3 Ensaios isotrmicos e contnuos at a fratura

Com esses ensaios determinam-se as curvas de escoamento plstico dos materiais


em diferentes temperaturas e taxas de deformao. Os corpos de prova so
aquecidos at temperaturas de solubilizao e mantidos nessas temperaturas por 10
- 30 minutos, sendo em seguida resfriados at a temperatura de ensaio e
deformados continuamente at a fratura. O ciclo trmico empregado pode ser visto
na Figura 16.

Figura 16 - Ilustrao esquemtica do ciclo trmico empregado nos ensaios isotrmicos at a


17
fratura.

53

2.7.4 Ensaios isotrmicos e interrompidos com duas deformaes


So utilizados para investigar os fenmenos que ocorrem nos intervalos entre
passes, como o amaciamento promovido pela recuperao e pela recristalizao e o
endurecimento gerado pela precipitao induzida por deformao. Os testes so
interrompidos aps uma deformao pr-determinada, mantendo-se a amostra na
mesma temperatura por diferentes intervalos de tempo, e em seguida reiniciada a
deformao. O ciclo termomecnico tpico pode ser visto na Figura 17.

Figura 17 - Ilustrao esquemtica do ciclo termomecnico empregado nos ensaios isotrmicos com
17
duas etapas de deformao.

2.7.5 - Ensaios com mltiplas deformaes em resfriamento contnuo

Com esse tipo de ensaio pode-se investigar o comportamento dos materiais em


condies similares s do processamento industrial, os fenmenos induzidos pela
deformao que ocorrem durante o resfriamento e determinar as temperaturas
crticas do processamento termomecnico, tais como a temperatura de no
recristalizao (Tnr)17 e as temperaturas de incio e fim da transformao de fase em
aos17. Nesses experimentos, as amostras so aquecidas e mantidas por tempos de
10 a 30 minutos nas temperaturas de encharque e em seguida resfriadas
continuamente com taxas similares s impostas industrialmente. Durante a etapa de

54

resfriamento, as amostras so deformadas em seqncias de passes com nveis de


deformaes iguais aos do processamento industrial.
A Figura 18 uma representao de uma seqncia de passes tpica.

17,18

Figura 18 - Representao esquemtica do ciclo termomecnico imposto em ensaios realizados com


17
mltiplas deformaes em resfriamento contnuo.

2.7.6 Dados experimentais que podem ser obtidos

Podem-se determinar as curvas de escoamento plstico em altas temperaturas, a


cintica de recristalizao em altas temperaturas, a interao entre a recristalizao
e a precipitao induzida por deformao, as temperaturas tpicas do processamento
termomecnico

demais

dados

necessrios

processamento industrial de materiais metlicos. 17

ao

dimensionamento

do

55

3 METODOLOGIA

3.1 PROCESSO DE FABRICAO DO AO

3.1.1 Aciaria

O que se descreve a seguir o resumo do processo de fabricao efetuado na


aciaria da empresa Villares unidade de Mogi das Cruzes, onde foram preparados os
tarugos do presente projeto.
A matria prima utilizada a sucata (70%), retorno de processo (20%) e ferro gusa
(10%). Aps a seleo da sucata de acordo com o tipo de ao que est sendo
fabricado levando-se em conta os residuais admissveis pela norma e/ou interessado
final, carrega-se o forno eltrico, e procede-se a fuso da sucata.
A correo da liga feita no forno panela atravs da adio de ferro-ligas (Fe-Si,
Fe-Si-Mn, Fe-Cr, etc). Segue-se ento para a estao de desgaseificao VD, onde
se reduz os residuais de oxignio e hidrognio. Ainda nesta etapa possvel a
correo ou adio de algum elemento como, por exemplo, o Al, B ou S atravs da
adio de arames. O lingotamento contnuo realizado em molde de cobre para se
obter um tarugo quadrado de seo 185 mm. O fluxo do processo de aciaria
demonstrado na figura 19.

Figura 19- Fluxograma do processo de aciaria.

56

3.1.2 Laminao

Conforme o lay-out mostrado na figura 21, os tarugos provenientes do lingotamento


contnuo so colocados no forno a gs de reaquecimento a fim de uniformizar e
elevar a temperatura at a indicada pela expericia acumulada internamente na
Usina , para cada tipo de ao fabricado . Esta temperatura baseada na sua curva
deformao x temperatura, obtidas experimentalmente atravs de ensaios de toro
ou trao a quente para a maioria dos aos existentes. Nesta etapa tambm se retira
a carepa do tarugo atravs de um jateamento de gua a alta presso (200kgf/cm2)
para que no haja incrustamento no produto final. Aps a homogeneizao

de

temperatura os tarugos vo para os laminadores:


a) Trio de desbaste Morgardshammar ( 5 passes )
b) Trios e duos de acabamento Schloemann ( 6 passes )
So realizados passes que podem ser do tipo caixa(box) ou diamante no laminador
trio de desbaste

e passes tipo oval, falso-redondo e redondo sucessivos nas

cadeiras de laminao de acabamento formadas por duas cadeiras duo e duas


cadeiras trio.
Depois de laminada a barra cortada na tesoura e colocada no leito de
resfriamento. A figura 20 apresenta o fluxograma da laminao de tarugos.

Figura 20 - Fluxograma de laminao de tarugos.

57

FORNO AQUECIMENTO

Figura 21 Lay-out da laminao

58

3.1.3 Seqncia de passes para laminao de barras redondas

Aps o aquecimento dos tarugos em forno de vigas mveis (figura 22)

por

aproximadamente 2 h, inicia-se os passes de desbaste. Na laminao de barras,


leva-se em conta o grau de reduo de rea mnimo de 6 vezes, com o objetivo
de se obter uma maior homogeneidade na deformao da seo transversal.

Figura 22 - Forno de reaquecimento de tarugos.

Para a laminao de uma barra redonda de aproximadamente 71 mm de dimetro,


so realizados em um laminador de desbaste trio de 5 a 7 passes (tipo diamante
ou caixa) e mais 6 passes variando entre ovais, falsos-redondos e redondos em
cadeiras de laminao de acabamento, formadas por trios e duos.

59

A figura 23, atravs de um exemplo ilustrativo, mostra os canais onde as


seqncias de passes de desbaste trio so realizadas, a partir do passe com rea
inicial de 31274 mm2 at chegar ao passe com rea de 16457 mm2.

Figura 23 - Exemplo ilustrativo de cilindros em um laminador de desbaste trio.

Na figura 24 temos o laminador trio no momento dos passes.

Figura 24 - laminador trio no primeiro passe de desbaste.

60

Aps o desbaste, a barra cortada com oxicorte devido o espao limitado entre o
leito e as cadeiras de acabamento. Aps o corte, a barra passa pela seqncia
de passes acabadores de 6 a 11, nas cadeiras duos e trios, alternando passes do
tipo oval, falso-redondo e redondo, conforme a figura 25.

Figura 25 - Seqncia de passes de acabamento realizada aps os passes de desbate.

A rea de sada da barra no passe 6 de 12393mm2 , que evolui at o passe 11,


com rea de 3970 mm2 que corresponde a bitola de 71mm. As figuras 26 e 27
mostram o momento do passe 6 (trio) a esquerda e o passe 11 na cadeira da
direita (trio).

61

Figura 26 - Passes 6 e 11 nas cadeiras acabadoras trio-duo-duo-trio.

Figura 27 - Detalhe do ltimo passe (11) na cadeira acabadora.

62

A ltima etapa o resfriamento ao ar calmo que se d no leito de vigas mveis e o


corte final na tesoura a frio de 360t conforme figura 28.

Figura 28 - Leito de resfriamento de barras e tesoura no fim do processo(esquerda).

3.2 MATERIAL

O material utilizado para a realizao deste trabalho foi um ao mdio carbono


microligado ao vandio, denominado

38MnSiV5, cuja composio qumica

encontra-se na Tabela 4.
Tabela 4 - Composio qumica do ao utilizado (%em peso).

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

Al

Ti

0,37 0,59 1,39 0,13 0,10 0,02 0,016 0,004 0,09 0,0141

63

Este ao aplicvel somente a produtos semi-acabados para forjamento


subsequente . O ao fornecido na forma de barras cilndricas com dimetro de
71mm, com comprimento variando de 3 a 6 m.

3.3 COLETA DE AMOSTRAS E PARMETROS NA LAMINAO

3.3.1 Amostras

A coleta de amostras no processo de laminao uma etapa que limitada pelo


lay-out dos laminadores e pontos disponveis para o uso do oxicorte no leito.
Para o estudo foram coletadas amostras em trs etapas possveis do processo
confome tabela 5.

Tabela 5 - Esquema de amostragem.

Amostragem 1

Amostragem 2

Amostragem 3

Etapa

Sada do forno

Sada do desbaste

Sada acabamento

Passe

11

Bitola

185 x 185 mm

123 x 133 mm

71 mm

Comprimento

150mm

150mm

150mm

Quantidade

64

3.3.2 Coleta de dados e parmetros

O processo de laminao de trens abertos caracterizado por apresentar


variaes entre tempos e temperaturas de laminao, devido facilidade ou
dificuldade em se obter a mordedura dos cilindros em cada cadeira. Tal facilidade
ou dificuldade depende de diversos fatores tais como: velocidade de entrada da
barra no cilindro, rotao do cilindro e habilidade do operador da cadeira. Devido
a esta variao de parmetros (inerente ao processo manual), para efeito de
clculo, foi utilizada uma mdia de dez medies durante o processamento do
ao.
Durante a laminao da corrida do ao 38MnSiV5 foram coletados durante o
processo os seguintes dados e os parmetros para cada passe / cadeira:

3.3.2.1 Dimetro de trabalho do cilindro

O dimetro utilizado para efeito de clculos, foi o dimetro de trabalho que leva em
considerao a diferena entre o dimetro dos cilindros e a distncia entre os
centros das barras localizadas no canal do cilindro. Os valores dos dimetros
mdios dos cilindros e do dimetro de trabalho so mostrados na tabela 6.

Tabela 6 - Dimetros dos cilindros (mm).


PASSE
Dimetro
mdio
cilindro
Dimetro
de
trabalho

DESBASTE
3

ACABAMENTO
8
9

579,83

558,78

579,83

558,78

579,83

522,49

513,97

521,48

431,83

431,78

454,83

457,78

474,83

438,49

424,28

461,87

10

11

513,97

521,48

492,49

445,29

474,86

438,60

65

3.3.2.2 Temperatura

Foram obtidas utilizando um pirmetro manual de radiao infravermelho com


mira laser da marca Raytek, modelo ST-60XB com emissividade corrigida para o
fator de 0,88, na entrada de cada passe a distncia de 1 metro das barras. Os
valores experimentais mdios de temperatura so mostrados na tabela 7

Tabela 7 - Temperaturas mdias de cada passe (C).


PASSE

Temperatura (C)

1106

1097

DESBASTE
3
4
1090

1084

ACABAMENTO
8
9

1079

1072

1059

1036

1015

10

11

1003

880

3.3.2.3 Rotao do cilindro

A rotao dos cilindros obtida atravs do painel de comando da cabine de cada


cadeira. As rotaes so mostradas na tabela 8.

Tabela 8 - Rotaes das cadeiras em cada passe (rpm).


PASSE

Rotao
n (rpm)

400

400

DESBASTE
3
4
400

400

400

600

600

ACABAMENTO
8
9
600

600

10

11

600

600

3.3.2.4 Tempo de interpasse


O tempo entre os passes medido diferentemente do que seria para uma
laminao contnua. Para a laminao de trens abertos, foi utilizada a conveno

66

de medio fixando o tempo de interpasse na posio da cabea do tarugo e da


barra. Os tempos de cada interpasse so mostrados na tabela 9.

Tabela 9 - Tempos de interpasse (s).


PASSE

Tempo mdio
entre passes (s)

15

18

DESBASTE
3
4
16

15

13

43

17

ACABAMENTO
8
9
21

20

10

11

25

30

3.4 ENSAIO DE TORO

A simulao fsica da seqncia de deformaes da laminao foi realizada com


ensaios de toro ao quente, utilizando uma mquina horizontal de ensaios, com
controle dos parmetros de processamento e aquisio dos dados realizados por
um computador conectado a mquina. No total foram utilizadas 4 amostras.

3.4.1 Mquina de ensaios de toro a quente utilizada

Na mquina de ensaios de toro a quente do Laboratrio de Tratamentos


Termomecnicos do DEMa (Departamento de Materiais) da UFSCar, os esforos
mecnicos so aplicados nas amostras por um servo motor eltrico de 6 KVA com
velocidade varivel de 1 a 2000 rpm e os torques so medidos por uma clula de
carga com capacidade de 1000 kgf x cm. As amostras so aquecidas por um forno
de radiao infravermelho de 6 KW acoplado mquina. A deformao e a taxa
de deformao so calculadas a partir de medidas do ngulo de rotao atravs
de um transdutor de rotao. A aquisio de dados realizada por um computador
interligado a mquina, que atravs de um programa internamente desenvolvido19,
controla os ensaios impondo a temperatura, a deformao, a taxa de deformao

67

e o tempo de espera entre deformaes. A figura 29 apresenta uma representao


esquemtica e a figura 30 mostra uma viso geral do equipamento utilizado.

Figura 29 - Representao esquemtica da mquina de trao a quente.

Figura 30 - Foto da mquina horizontal de ensaios de toro a quente.

68

3.4.2 Geometria dos corpos de prova para o ensaio de toro a quente

As barras de aos foram usinadas para a confeco dos corpos de prova. A figura
31 mostra a geometria dos corpos de prova utilizados e a figura 32 uma fotografia
do corpo de prova. As dimenses dos corpos de prova, tais como comprimento e
dimetros teis foram otimizados para se obter uma alta razo comprimento/raio.
A parte central, regio til, de menor dimetro, consiste na regio de deformao.
Uma das extremidades fixa mquina por rosca, enquanto que a outra por
encaixe.

Figura 31 - Desenho do corpo de prova utilizado para o ensaio de toro.

Termopar

Corpo de prova

Figura 32 - Foto do corpo de prova usinado com o esquema da posio do termopar (em branco)
localizado no centro do corpo de prova e a distncia de 1 mm da seo til.

69

3.4.3 Parmetros dos ensaios de toro a quente

Dentre os mtodos de ensaios possveis de serem realizados, os ensaios com


mltiplas deformaes com resfriamento contnuo conforme a figura 15 so os que
procuram se aproximar de uma simulao do processo de laminao do presente
trabalho.
De acordo com o relatrio da mquina mostrado na figura 34, foi realizado um
ensaio com patamar de aquecimento de 1200C durante 600 s para austenitizar o
material, e realizadas 11 tores com as deformaes, taxas de deformaes e
tempos de acordo com o que foi realizado no processo de laminao. O esquema
de deformaes apresentado na figura 33.

T (C)
1200
1110

Deformao
1
3

1075

2
4
6

7
1003

880

11

8
10

t(s)
Figura 33- representao esquemtica do ensaio realizado. Os nmeros indicam os estgios em
que a amostra foi deformada.

70

Figura 34 - Relatrio do programa de ensaio de toro a quente(set-up e dados do ensaio).

71

4 RESULTADOS E DISCUSSO

4.1 PLANILHA DE CLCULOS

Utilizando uma planilha de clculos Excel, inseriram-se os dados coletados


experimentalmente para acompanhar a evoluo do tamanho de gro austentico.
A tabela 10 apresenta a planilha elaborada para a qual as condies iniciais
(insero de dados iniciais), so apresentadas na figura 35:
a) Bitola inicial para clculo da rea inicial;
b)Tamanho de gro inicial;
c) Taxa de resfriamento.
Seo inicial do tarugo
A o = Area inicial (mm)
TG inicial experimental = Do (m)
( m)
Taxa de resfriamento = R (C/s)

185
34225
400
0,13

Figura 35 - Fragmento da planilha mostrando a insero inicial de dados.

Baseando-se no trabalho de Roberts et al13 (figura 36), as taxas de resfriamento


para diversas bitolas do trabalho de Roberts (12, 24 e 40 mm) foram obtidas a
partir do resfriamento ao ar calmo (para bitola de 40mm). Com os dados levantouse uma curva de taxa de resfriamento em funo da bitola, onde se construiu uma
linha de tendncia junto com a linha de tendncia (potncia) e extrapolou-se para
a bitola de 71 m atravs da equao R=12,59. -1,07 obtida do grfico da figura 37.

TAMANHO DE GRO FERRTICO , [


m]

72

RESFRIAMENTO
AO AR CALMO

RESFRIAMENTO
FORADO

TEMPERATURA FINAL DE LAMINAO , [C]

Figura 36 Grfico de temperatura final de laminao versus tamanho de gro ferrtico, onde
13
mostra que para uma bitola de 40 mm temos uma taxa de resfriamento natural de 0,25C/s.

Taxa de resfriamento (C/s)

Taxa de resfriamento x Bitola


1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0

y = 12,591x -1,07
R2 = 0,9957

10

20

30

40

50

Bitola (mm)
Taxa

Potncia (Taxa)

13

Figura 37 Grfico da taxa de resfriamento versus bitola (pontos experimentais de Roberts et al )


onde atravs da curva de tendncia (potncia) se obteve a equao para a extrapolao da bitola
de 71mm .

73

Tabela 10 - Planilha de clculos para a evoluo do tamanho de gro austentico.

Equao

Passe
Dimetro de trabalho do cilindro (mm)
Reduo (%)
2
A - rea de sada (mm )
- Deformao
Temperatura de sada (C)
n - Rotao (rpm)
Vp - Velocidade Perifrica (m/s)
- Taxa de deformao (s-1)
Tempo mdio entre passes (s)
-1
Z - Parmetro Zener- Holloman (s )
t 0,5 - tempo para 50% de recristalizao
t 0,95 - tempo para 90% de recristalizao
t 0,05 - tempo para 5% de recristalizao
X - Frao recristalizada
DREC -Tam. gro austentico recristalizado (m)
Tempo crescimento gro austentico (s)
Fator k para crescim. Gro austentico
2
Dcg -Tam.gro austentico aps crescimento(m)
D -Tam.gro ferrtico-Roberts(m)
Tipo de estrutura

1.1

15
16
17
5
3
7
9.1
8.1
13

LAMINAO DE DESBASTE
LAMINAO DE ACABAMENTO
DUO
TRIO
TRIO
TRIO
TRIO
DUO
TRIO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
431,8
431,8
454,8
457,8
474,8
438,5
424,3
461,9
445,3
474,9
438,6
8,6
10,5
17,7
14,1
16,9
24,7
13,5
23,4
21,2
22,5
20,9
31274
28000
23052
19802
16457
12393
10716
8212
6471
5017
3970
0,10
0,16
0,37
0,17
0,21
0,33
0,17
0,31
0,27
0,29
0,27
1106
1097
1090
1084
1079
1072
1059
1036
1015
1003
880
400
400
400
400
400
600
600
600
600
600
600
1,05
0,86
0,54
0,68
0,59
0,56
0,99
0,62
0,66
0,66
0,66
1,47
1,77
1,67
1,45
1,12
2,62
1,88
2,03
1,90
2,37
2,23
15
18
16
15
13
43
17
21
20
25
30
8,3084E+11 1,2004E+12 1,3000E+12 1,2761E+12 1,0870E+12 2,9409E+12 2,7656E+12 4,8818E+12 7,2829E+12 1,1930E+13 2,5430E+14
3,40
0,03
0,40
0,27
0,04
1,00
0,11
0,16
0,14
3,30
7,15
0,06
0,83
0,56
0,08
2,11
0,23
0,34
0,30
6,93
0,919
0,007
0,107
0,072
0,010
0,271
0,029
0,044
0,039
0,890
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
65,10
40,02
24,24
32,38
30,18
24,02
31,27
23,00
22,25
20,93
16,04
15,00
10,85
15,94
14,17
12,44
42,92
14,89
20,77
19,66
24,70
23,07
8,20
7,96
7,78
7,62
7,49
7,32
7,00
6,45
5,97
5,70
3,40
66,03
41,78
26,69
34,10
31,76
29,86
33,12
25,77
24,79
24,10
18,95
19,52
15,15
12,44
13,77
13,35
13,01
13,59
12,27
12,10
11,97
11,04
REC
REC
REC
REC
REC
REC
REC
REC
REC
REC
REC

74

Segue-se assim com a insero na planilha dos demais dados de processo como:
a) Dimetro de trabalho do cilindro em cada passe;
b) Rotao de cada cilindro;
c) Temperatura da barra em cada passe;
d) Tempos mdios de interpasse.
A rotina de seqncia de clculos pela planilha est na tabela 10, onde se mostra a
evoluo dos clculos atravs das equaes da literatura, apresentadas em maior
detalhe no item 3.6 da reviso bibliogrfica.
As equaes para velocidade perifrica do cilindro (15), taxa de deformao (16) e
parmetro Z de Zener-Hollomon (17) que foram utilizadas neste trabalho so as
tradicionais de Sellars e Whiteman. 16

Vp =

.D.n
60

(15)

Onde: n = rotao em rpm e D = dimetro do cilindro.

= Vp

2
.
D.A

(16)

Onde: A= rea da barra, Vp = velocidade perifrica do cilindro, D= dimetro do


cilindro e = deformao.

z = exp
Onde: T = Temperatura em K.

312000
8,31.T

(17)

75

Para cada passe a planilha calcula sucessivamente o tempo para 50% de


recristalizao t0,5 eq.(5), tempo para completar a recristalizao t0,95, frao
recristalizada X eq.(3), tamanho de gro recristalizado

Drec

eq.(7), tempo de

crescimento de gro (diferena entre tempo de interpasse e t0,95), tamanho de gro


aps o crescimento eq.(8a) e tamanho de gro ferrtico eq.(13). O tipo de estrutura
tambm estimado. Caso o tempo de interpasses for menor que o t0,95 a planilha
mostraria na clula correspondente a estrutura como sendo MISTA

e, caso

contrrio, mostrado REC que corresponde a totalidade da estrutura recristalizada


estaticamente.

4.2 METALOGRAFIA DA EVOLUO DO TAMANHO DE GRO EXPERIMENTAL

As amostras transversais que foram retiradas da laminao (tabela 5) foram


preparadas, e atravs de anlise metalogrfica efetuada por microscopia tica,
conforme a norma ASTM E112 e utilizando o mtodo do intercepto linear, mtodo de
Heyn (item 13 da norma), com contagem de no mnimo 50 interceptos e uma
aumento de 100X. Foram encontrados os tamanhos de gros mdios da estrutura
ferrtica-perltica , resumidos na tabela 11. Para a posio de leitura dos tamanhos
de gros foi considerado o meio-raio dos tarugos e das barras, que aceito e
requisitado industrialmente.

Tabela 11 Tamanhos de gros ferrticos-perlticos (m).

Tarugo

Barra

Barra final 71 mm

Passe

11

Tamanho de gro (m)

400

20

14

Desvio padro(m)

20

Figura

38a

39

40a

Na tabela 11 so apresentados os tamanhos de gros das respectivas


microestruturas (figuras 38a, 39 e 40a).

76

Sabendo que nas condies normais de processamento a estrutura final obtida


ferrita e perlita provenientes do resfriamento lento no leito de laminao, foi realizada
uma tmpera nas amostras do tarugo e da barra final, para comparar o tamanho de
gro temperado e estrutural (ferrita-perlita), mostrando que no h diferenas
significativas entre ambos. Com isto, pretende-se validar o uso do tamanho de gro
ferrtico-perltico das amostras como comparativo ao tamanho de gro ferrtico
calculado pela planilha .

100
m

Figura 38 a) Gros ferrticos-perlticos do tarugo aps reaquecimento a 1150 C . Tamanho de


gro mdio de 400 m +/-20 . Ataque : Nital 5% b) Gros da amostra do tarugo temperado a 1150
C. Tamanho de gro mdio de 364 m +/-20 . Ataque: Picral.

Figura 39 - Gros ferrticosperlticos da barra aps o 5 passe a 1079C . Tamanho de gro mdio
de 20 m +/- 2 . Ataque: Nital 5%

77

Conforme verificado nas figuras 38a e 38b, a diferena entre os tamanhos de gro
da ordem de 9%, e sabendo-se que o tamanho de gro inicial aps o reaquecimento
do tarugo no influencia o tamanho de gro final(vide fig. 44), para o trabalho em
questo esta diferena considerada aceitvel.

100
m

Figura 40 a) Gros ferrticosperlticos da barra final aps o 11 passe a 880C . Tamanho de


gro mdio de 14 m +/-1 . Ataque: Nital 5%. b) Gros da amostra da barra temperada a 880C .
Tamanho de gro mdio de 12 m +/-1 . Ataque Picral.

Conforme verificado nas figuras 40a e 40b , a diferena entre os tamanhos de gros
mdios da ordem de 2m, que para este trabalho considerado aceitvel.

4.3 OBSERVAES MICROESTRUTURAIS NO ENSAIO DE TORO

De acordo com Regone15, para se observar a microestrutura das amostras do ensaio


de toro, procedeu-se da seguinte forma: as amostras foram cortadas ao meio
(perpendicularmente), conforme figura 41 e, na seqncia, foram embutidas, lixadas
e polidas com alumina (1 a 0,3 m) e atacadas com um reagente de Nital (5%)
durante 30 s.

78

Figura 41 - Desenho esquemtico mostrando detalhes do corte da amostra para as observaes


15
microestruturais.

A determinao do dimetro mdio dos gros foi realizada na regio hachurada na


superfcie do corpo de prova, visto que a deformao mxima de um ensaio de
toro se d nesta posio. A microestrutura do corpo de prova de toro
mostrada na figura 42.

100
m

Figura 42 - a) Gros ferrticosperlticos do corpo de prova de ensaio de toro aps 11


deformaes. Tamanho de gro mdio de 16 m +/- 1. Ataque: Nital 5%. b) Gros da amostra
temperada aps 11 deformaes do ensaio de toro. Tamanho de gro mdio de 14m+/- 1.
Ataque: Picral.

79

4.4 MODELAMENTO MATEMTICO DA LAMINAO DE BARRAS

Na figura 43 esto colocados no mesmo grfico, a evoluo do tamanho de gro


austentico recristalizado, aps crescimento, e ferrtico previstos atravs do modelo
matemtico de Roberts et al13 (equaes 7, 8.1 e 13 da reviso bibliogrfica) para o
ao microligado ao vandio e os valores experimentais provenientes da laminao e
do ensaio de toro.

Evoluo do TG (tamanho de gro) austentico

Tamanho de gro ( m) (Log)

1000
TG inicial

100

P2
P4

P1

P3

P6

P8

P10

P11

P7

P5

P9

10
0

50

100

150

200

250

Tempo (s)
TG austentico recristalizado

TG ferrtico experimental

TG ferrtico calculado

TG ferrtico - toro

TG austenitico aps
crescimento de gro

P = Passe

Figura 43 Grfico logartmico da evoluo do tamanho de gro austentico recristalizado()e seu


crescimento de gro (). Comparativo entre tamanho de gro ferrtico calculado ( ) , tamanho de
gro ferrtico experimental ( ) e tamanho de gro ferrtico do ensaio de toro (*).

As evolues do tamanho dos gros em funo do tempo, resultantes das equaes


de Roberts et al13 (item 2.6 deste trabalho), indicam que inicialmente se tem uma
grande reduo nos tamanhos dos gros austenticos. De fato, partindo-se
inicialmente de gros com tamanho mdio de 400m, estes so reduzidos a 65m
para uma taxa de deformao de 1,47s-1. Nos passes subseqentes, a reduo

80

menor comparando-se com o primeiro passe, mesmo para taxas de deformao


superiores a taxa empregada no primeiro passe. So necessrios mais 10 passes
nas condies e parmetros atuais (parmetros coletados no processo e ilustrados
na figura 35 para reduzir o gro austentico de 65 para 18 m). O crescimento de
gro aps a recristalizao esttica, indica mais uma barreira para o refino dos
gros.
Em todos os passes, temos a recristalizao esttica seguida por crescimento de
gro, porm os pontos entre os passes 3 e 4 e entre os passes 6 e 7, indicam um
tamanho de gro recristalizado maior que o tamanho de gro crescido. Na tabela 12,
nota-se um aumento atpico dos tamanhos de gros recristalizados no passe 4 (
32,84m) e no passe 7 (31,02m) em relao aos tamanhos de gros aps o
crescimento de gro no passe 3 (26,69m)

e no passe 6 (29,86m)

respectivamente.

Tabela 12 - Fragmento da planilha de clculo com valores reais de , ,t0,5, Drec e Dcg , onde se
verifica o aumento indesejado dos tamanhos de gros recristalizados (Drec) nos passes 4 e 7
2
comparados com os tamanhos de gros aps o crescimento (Dcg ).
Equao

Passe
Reduo (%)
A - rea de sada (mm 2)
- Deformao
Temperatura de sada (C)
Vp - Velocidade Perifrica (m/s)
- Taxa de deformao (s-1)
Tempo mdio entre passes (s)
t 0,5 - tempo para 50% de recristalizao
X - Frao recristalizada
DREC -Tam. gro austentico recristalizado (m)
Tempo crescimento gro austentico (s)
Fator k para crescim. Gro austentico
Dcg2-Tam.gro austentico aps crescimento(m)
D -Tam.gro ferrtico-Roberts(m)
Tipo de estrutura

1.1
15
16
5
3
7
9.1
8.1
13

3
17,7
23052
0,37
1090
0,54
1,67
16
0,03
1,00
24,24
15,94
7,78
26,69
12,44
REC

TRIO
4
14,1
19802
0,17
1084
0,68
1,41
15
0,46
1,00
32,82
14,03
7,62
34,52
13,85
REC

5
16,9
16457
0,21
1079
0,59
1,12
13
0,27
1,00
30,24
12,43
7,49
31,81
13,36
REC

DUO
6
24,7
12393
0,33
1072
0,56
2,62
43
0,04
1,00
24,03
42,92
7,32
29,86
13,01
REC

TRIO
7
13,5
10716
0,17
1059
0,99
1,91
17
0,92
1,00
31,02
15,07
7,00
32,88
13,55
REC

DUO
11
20,9
3970
0,27
880
0,66
2,23
30
3,30
1,00
16,04
23,07
3,40
18,95
11,04
REC

81

Simulando na planilha de clculos um aumento de deformao () nos passes 4 e 7,


para um valor igual ao passe anterior (0,37 e 0,33 respectivamente), tem-se o
aumento da taxa de deformao com a queda do tempo de recristalizao para
50%(t0,5) e um conseqente refino dos gros recristalizados conforme a tabela 13.
Isto realizado sem alterar o tamanho de gro final e mostra que anomalia
detectada nos passes de laminao em funo da baixa deformao.

Tabela 13 - Fragmento da planilha de clculo que simula o efeito do aumento da deformao no


refino de gro recristalizado nos passes 4 e 7.
Equao

Passe
Reduo (%)
A - rea de sada (mm 2)
- Deformao
Temperatura de sada (C)
Vp - Velocidade Perifrica (m/s)
- Taxa de deformao (s -1)
Tempo mdio entre passes (s)
t 0,5 - tempo para 50% de recristalizao
X - Frao recristalizada
DREC -Tam. gro austentico recristalizado(m)
Tempo crescimento gro austentico (s)
Fator k para crescim. Gro austentico
Dcg 2-Tam.gro austentico aps crescimento(m)
D -Tam.gro ferrtico-Roberts
(m)
Tipo de estrutura

1.1
15
16
5
3
7
9.1
8.1
13

3
17,7
23052
0,37
1090
0,54
1,67
16
0,03
1,00
24,24
15,94
7,78
26,69
12,44
REC

TRIO
4
14,1
19802
0,37
1084
0,68
3,07
15
0,01
1,00
22,61
14,97
7,62
25,01
12,13
REC

5
16,9
16457
0,21
1079
0,59
1,12
13
0,14
1,00
28,83
12,70
7,49
30,47
13,12
REC

DUO
6
24,7
12393
0,33
1072
0,56
2,62
43
0,04
1,00
23,88
42,93
7,32
29,75
12,99
REC

TRIO
7
13,5
10716
0,33
1059
0,99
3,71
17
0,04
1,00
22,59
16,91
7,00
25,08
12,15
REC

DUO
11
20,9
3970
0,27
880
0,66
2,23
30
3,30
1,00
16,04
23,08
3,40
18,95
11,04
REC

Esta anomalia pode ser corrigida nos respectivos passes de laminao com o
aumento da deformao, porm na prtica se torna desnecessria devido ao
tamanho de gro ferrtico final no se alterar (11,04m).
Na figura 44 temos um modelo de evoluo estrutural de um ao microligado que
demonstra uma grande reduo do tamanho de gro no primeiro passe. Nota-se,
que quando o tamanho de gro inicial pequeno, ocorre um aumento do tamanho
de gro no segundo passe, porm sem alterar o tamanho de gro austentico final.
Simulando-se na planilha de clculos, valores de tamanhos de gros iniciais entre
20 e 500 m conforme tabela 10, confirmou-se matematicamente que o tamanho de
gro ferrtico final no foi afetado.

82

TAMANHO DE GRO AUSTENTICO , [


m]

TEMPERATURA , [C]

PASSE

13

Figura 44 Evoluo do tamanho de gro austentico para diferentes tamanhos de gros iniciais.

Atravs da planilha, simulou-se as condies operacionais de laminao a fim de se


determinar quais os parmetros so relevantes para o refino dos gros. Entre eles,
os mais influentes so:
-

Taxa de resfriamento no passe final;

Reduo;

Deformao;

Temperatura no passe final;

Tempo mdio entre passes.

Conforme a simulao, os dimetros e as rotaes dos cilindros no se mostraram


influentes no refino dos gros.

4.5 CURVA DE ESCOAMENTO PLSTICO ENSAIO DE TORO

A figura 45 mostra as curvas de escoamento plstico obtidas no ensaio de toro. O


esquema apresentado na figura 34 indica a faixa de temperaturas e as deformaes

83

empregadas. Observa-se ainda na figura 45, que em todos os passes a tenso


aumenta continuamente com a deformao, indicando a predominncia do
encruamento durante a deformao. Tambm observa-se que a tenso no
recarregamento significativamente menor do que a tenso de descarregamento do
passe anterior, indicando o amaciamento esttico do material nos intervalos de
passes. Segundo Regone15, pode-se confirmar esta hiptese analisando a evoluo
da taxa de encruamento em funo da tenso aplicada nas curvas. Quando a
deformao atinge o valor crtico para o incio da recristalizao dinmica, a taxa de
encruamento cai abruptamente, tornando-se zero no pico de tenses. No
ocorrendo a recristalizao dinmica, o material termina cada etapa do material
encruado, podendo restaurar estaticamente no intervalo entre passes inicialmente
com a recuperao, e posteriormente com a incubao a recristalizao esttica.
Nota-se tambm nesta figura, que nas deformaes correspondentes aos passes 4 e
7, a tenso equivalente mais baixa que nos respectivos passes anteriores, indo ao
encontro dos clculos da planilha que mostram o crescimento inesperado dos gros
aps a recristalizao esttica, que ocorreu devido a baixa deformao.

Ensaio de toro a quente

Tenso equivalente (Mpa)

140
120
100
80
60
40
20
0
0

0,5

1,5

2,5

Deformao equivalente

Figura 45 Curvas de tenso versus deformao equivalentes, obtidas na simulao fsica da


seqncia de passes com ensaios de toro a quente.

84

5 CONCLUSES

a) A evoluo microestrutural do tamanho de gro austentico/ferrtico nos aos


Ti-V pode ser descrita atravs de um modelo matemtico, no presente
trabalho o modelo de Roberts et al13(eqs.3 at 13), visto que a aproximao
do tamanho de gro calculado(11m) com o tamanho de gro ferrtico
experimental laminado (14m) e pelo ensaio de toro(16m) para uma
velocidade de esfriamento de 0,13

C/s considerada aceitvel para a

aplicao do material.
b) Conforme encontrado em literatura e comprovado atravs do modelamento
matemtico, o tamanho de gro austentico inicial aps o aquecimento do
tarugo no tem efeito significativo sobre o tamanho de gro ferrtico final.
c) Foi verificada a recristalizao esttica em todos os passes seguidos por
crescimento de gros.

Esta recristalizao esttica foi responsvel pelo

controle dos refinos de gros.


d) As sucessivas (e pequenas) deformaes e taxas de deformao nos
interpasses em conjunto com a elevada temperatura de acabamento no
propiciam o refinamento de gro austentico/ ferrtico. A baixa velocidade de
esfriamento (ao ar) propicia a continuidade do crescimento de gro ferrtico.
e) A seqncia de deformaes imposta foi realizada na regio de encruamento
e recuperao dinmica, sem ocorrer o incio da recristalizao dinmica.

85

6 REFERNCIAS

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