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Tecnologia Farmacêutica

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Revestimento de comprimidos

I – Introdução:

O revestimento de fármacos é uma adaptação dos métodos de conservação de alimentos. Os franceses no séc. XVII descrevem o revestimento como uma forma de mascarar o sabor desagradável dos fármacos. Após aceitação das pílulas revestidas com açúcar, essa forma farmacêutica sólida foi patenteada na Europa e EUA. Rapidamente se verificou que uma drageificação (revestimento com açúcar) de qualidade em grande escala podia ser feita mais rapidamente em bacias de revestimentos. O equipamento necessário para a drageificação permaneceu inalterado praticamente por 75 anos seguintes. Em 1953 o laboratório “ABBOTT” introduziu uma alteração importante no revestimento de comprimidos, os quais comercializaram os primeiros comprimidos revestidos com uma película.

II – PRINCÍPIOS DO REVESTIMENTO DE COMPRIMIDOS

Objetivos:

1)

mascarar o sabor, o cheiro ou a cor de um fármaco

2)

conferir proteção física ou química ao fármaco

3)

controlar a liberação do fármaco no comprimido

4)

proteger o fármaco no estômago com um revestimento gastro-resistente.

5)

Melhorar o aspecto numa perspectiva de marketing.

III – VARIÁVEIS NO PROCESSO DE REVESTIMENTO

  • a) Propriedades dos comprimidos Os comprimidos que serão revestidos deverão ter características físicas adequadas: Resistência à abrasão Não podem lascar Possuir superfície lisa (superfície que amoleça na presença de calor, tende a tornar-se rugosas e não são aceitáveis para revestimento pelicular). Na drageificação pela aplicação de elevado teor de sólidos e a secagem é mais lenta, a imperfeição podem ser disfarçadas. Deve ter forma adequada. A forma esférica dos comprimidos é ideal para o revestimento -> facilidade de rolamento na turbina de revestimento com o mínimo contato entre eles. A forma cúbica é a pior por possuir faces planas acumulando materiais de revestimento que contribui para a adesão dos comprimidos. Portanto, os comprimidos a revestir devem possuir faces arredondadas e, quanto mais convexa for a superfície, menor a possibilidade de aderências. Comprimidos com superfícies hidrófobas são difíceis de revestir com substâncias hidrossolúveis que não molham a superfície. Então, a formulação do revestimento deve ser ajustada com a adição de tensoativo para reduzir a tensão superficial da composição de revestimento e melhorar a sua adesão ao comprimido.

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b) Processo de revestimento (equipamento de revestimento, parâmetros do processo de revestimento, disponibilidade e idade do equipamento, automatização do processo de revestimento). O princípio de revestimento é relativamente simples. A distribuição do revestimento é acompanhada pelo movimento dos comprimido, perpendicular a bacia de revestimento ou verticalmente (revestimento por fluidização) à aplicação do material de revestimento.

Equipamento:

Três tipos de equipamentos para revestimento de comprimidos:

  • 1. Bacia (turbina) de revestimento tradicional

É uma bacia de metal circular montada num certo ângulo sobre uma base, medindo de 20 a 150 cm de diâmetro que gira sobre um eixo horizontal por impulsão de um motor.

Tecnologia Farmacêutica 2 b) Processo de revestimento (equipamento de revestimento, parâmetros do processo de revestimento, disponibilidade
Tecnologia Farmacêutica 2 b) Processo de revestimento (equipamento de revestimento, parâmetros do processo de revestimento, disponibilidade

Figura 1 - Sistema de Turbina Convencional e laboratório de revestimento automatizado.

Neste sistema convencional, o ar aquecido é direcionado para dentro da bacia e aplicado sobre a superfície do leito de comprimidos e a exaustão é feita por meio de tubos colocados na frente da turbina. As soluções de revestimento são aplicadas manualmente ou por aspersão do material de revestimento sobre os comprimidos em movimento. Sistemas de atomização para aspergir o revestimento produzem uma rápida e melhor distribuição da solução ou suspensão, pois pode reduzir significativamente o tempo de secagem entre as aplicações tanto na drageificação quanto na aplicação contínua da solução no filme de revestimento.

Turbinas de Pellegrini:

Possui uma melhor eficiência no processo de secagem do que nas turbinas tradicionais pois a lâmina de imersão e o sistema de tubo de imersão, permitem a distribuição uniformemente do ar aquecido sobre a superfície do leito de comprimidos. Modelos mais novos são completamente fechados o que aumenta ainda mais a eficiência de secagem. O ar é introduzido através de uma lâmina perfurada que se encontra imersa no leito dos

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comprimidos molhados criando um ambiente adequado para secagem. O ar aquecido dirige- se na vertical através do leito dos comprimidos sendo extraído através de um tubo convencional.

  • 2. Turbina de revestimento perfurada

Em geral, consiste num tambor perfurado ou parcialmente perfurado que gira sobre seu eixo horizontal numa câmara fechada. O ar de secagem é direcionado para a turbina e obrigado a passar através do leito de comprimidos sendo eliminado através de perfurações no tambor. Outro sistema, “Driacoter” o ar quente é introduzido através de defletores ocos e perfurados que se encontram na periferia interior do tambor. À medida que a turbina roda, as barras defletoras introduzidas no leito dos comprimidos possibilitam a passagem do ar seco através desse leito de comprimidos fluidificando-os e a exaustão do ar é feita pela parte posterior da turbina. A solução de revestimento é aplicada à superfície da turbina de rotação através de bicos de aspersão que se encontram posicionados dentro da turbina.

  • 3. Equipamento de leito fluidizado.

São bastante eficazes na secagem. A fluidização de um leito de comprimido é conseguida numa câmara com forma de coluna pelo fluxo ascendente do ar de secagem. A corrente de ar tem que entrar no centro da coluna possibilitando os comprimidos a ficarem suspensos no centro da mesma. O movimento dos comprimidos é na vertical pelo centro da câmara caindo junto à parede da bacia e dirigindo-se para o centro da bacia voltando a reentrar na corrente de ar na base da coluna. As soluções de revestimento são aplicadas continuamente por um bico de aspersão localizado no fundo da câmara ou, sobre a parte superior do leito de comprimidos que rolam em cascata, por bicos localizados na região superior da câmara. Comprimidos friáveis e passíveis de se fragmentarem, podem ser difíceis de revestir por este sistema devido ao impacto proporcionado entre as superfícies ásperas dos comprimidos e ao contato deste com as paredes da câmara.

Aspersores:

São sistemas de aplicações de soluções ou suspensões, proporcionando um “spray” finamente dividido (atomizado). Dois principais sistemas são utilizados:

A diferença entre os dois tipos de sistemas está na forma em como se obtém a atomização do líquido. A escolha depende da fórmula da solução de revestimento e do processo de desenvolvimento de um produto.

  • a) pressão elevada, quando não se usa ar

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Utiliza-se

pressão

elevada

de

250

25000

psig (libras

pol 2

do

, manômetro) através de um orifício reduzido (0,23 mm a 0,51 mm de diâmetro interno) no bico de aspersão que traduz num spray finamente dividido. O grau de atomização e a velocidade de aspersão são controlados pela pressão do fluido, tamanho do orifício e viscosidade do líquido.

a

/

  • b) pressão baixa com atomização de ar.

O líquido é bombeado através de um orifício mais largo (0,51 a 1,52 mm de diâmetro interno) para pressões relativamente reduzidas (5 a 15 psgi). A pressão reduzida do ar em contato com o fluxo do líquido no bico do atomizador produz um spray finamente divido. O grau de atomização e controlado pela pressão do fluido, pelo orifício de saída do fluido, pela viscosidade do líquido, pela pressão do ar e pelo orifício de saída do ar.

Parâmetros:

Durante o processo de revestimento, os comprimidos atravessam uma zona de aplicação em que uma parte desses comprimidos recebe o revestimento. Fora desta zona, uma parte do revestimento aplicado pode ser transferido da superfície dos comprimidos adjacentes ou, mesmo para a superfície do equipamento de revestimento. A maior parte do tempo os comprimidos encontram-se numa zona de secagem afastada da zona de aplicação voltando a atravessar a zona de aplicação ciclicamente. A aplicação do revestimento e o fluxo de ar quente podem ser contínuos ou descontínuos, dependendo da composição desse revestimento e das condições de secagem. Numa operação de revestimento contínuo o revestimento é mantido em equilíbrio, pelo que a taxa de aplicação do revestimento iguala a taxa de evaporação dos solventes voláteis. O afastamento deste equilíbrio leva ao aparecimento de problemas sérios.

(Entrada) A(T 1 , H 1 ) + C 1 (S) + pSA 1

em que:

E

Tecnologia Farmacêutica 4 Utiliza-se pressão elevada de 250 25000 psig (libras pol do , manômetro) através

A(T, H) = capacidade do ar C 1 (S) = composição do revestimento pSA = área de superfície do comprimido E = eficiência do equipamento.

A(T 2 , H 2 ) + C 2 (S) + pSA 2

(exaustão)

Capacidade do ar A(T, H):

Este valor representa a quantidade de água, ou de solvente, que pode ser removida durante o processo de revestimento e que depende do débito de ar através do leito de comprimidos, da temperatura do ar (T) e da quantidade da água contida no ar de entrada (H). Devido às condições de funcionamento é possível saber se a taxa de aplicação se aproxima da capacidade de secagem do sistema. A secagem envolve operações de transferência de calor e massa. É necessário que o valor seja transferido para o material para que este adquira o calor latente necessário à vaporização do solvente.

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A transferência de massa ocorre por difusão do solvente através do material para a superfície de evaporação, com a evaporação subseqüente do solvente a partir da superfície e da difusão do vapor resultante para a corrente de ar que passa.

Composições de revestimento C(S):

Contém os ingredientes que vão ser aplicados sobre a superfície dos comprimidos e os solventes, os quais atuam como transportadores dos outros componentes da formulação. Estes solventes são eliminados durante o processo de revestimento. O Ar quente de entrada proporciona a energia para a evaporação da água. O Ar de saída torna-se mais frio e contém mais água devido à evaporação do solvente, existente na composição de revestimento. As superfícies dos comprimidos são sensíveis à solução de revestimento aplicada, a qual pode causar dificuldades no revestimento. Como o solvente constitui a maior parte da composição do revestimento, sua remoção rápida é necessária para prevenir efeitos indesejáveis na integridade do comprimido. No entanto, as temperaturas elevadas necessárias para conseguir uma secagem rápida podem interferir com a estabilidade do fármaco no comprimido além de evitar uma distribuição parcial do revestimento fora da zona de aplicação. Os revestimentos peliculares finos ao secarem mais rapidamente sobre a superfície dos comprimidos permitem uma aplicação constante e eficiente da solução de revestimento por atomização.

Área de superfície do comprimido (pSA):

O tamanho do comprimido e a presença, ou não, de gravações afetam as condições de revestimento, além da qualidade dos comprimidos que é necessária para um bom revestimento.

Eficiência do equipamento (E):

É um valor obtido por divisão do aumento da massa do comprimido revestido pela massa de revestimento excluindo os ingredientes voláteis aplicado aos comprimidos. Idealmente, 90 a 95% do revestimento do filme aplicado deve ficar à superfície do comprimido, caso contrário, devem ser feitas melhorias no processo de revestimento. A eficiência da drageificação é inferior, sendo aceitável um valor na ordem de 60%. Esta diferença significativa da eficiência do revestimento em película e da drageificação está relacionada com a quantidade do material de revestimento que adere às paredes da turbina. Uma eficiência reduzida num processo de revestimento pelicular pode ser a taxa de aplicação ser reduzida (área grande da superfície do comprimido, débito de ar e temperatura elevada), que resulta numa secagem parcial do revestimento antes que atinja a superfície do comprimido, sendo eliminado como poeira.

IV – PROCESSOS DE REVESTIMENTO DE COMPRIMIDOS

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O tipo do processo escolhido depende do tipo de revestimento que vai ser aplicado, da natureza do núcleo e da economia do processo. A drageificação continua a ser bastante usada porque confere uma aparência excelente ao comprimido.

DRAGEIFICAÇÃO:

Envolve várias fases, a duração das quais varia desde algumas horas até vários dias. O sucesso do produto depende grandemente da perícia do operador da drageificação, sobretudo por se tratar de um método manual no qual as soluções de revestimento são deitadas sobre os núcleos dos comprimidos. O operador determina a quantidade de solução a adicionar, o método e a taxa de adição, quando deve usar o ar de secagem, durante quanto tempo e com que velocidade os comprimidos devem ser mantidos na turbina. O processo de drageificação inclui os seguintes passos:

1) Isolamento 2) enchimento 3) alisamento / corante 4) polimento

  • 1. Camada Isolante (impermeabilização e selamento)

Evita a penetração de umidade nos núcleos. É necessário nos processos manuais, nos quais podem ocorrer sobre molhagem localizada de uma parte do leito dos comprimidos. Sem a camada isolante, os comprimidos absorveriam a umidade conduzindo ao amolecimento ou desintegração afetando a estabilidade física e química do produto acabado. Produtos utilizados para isolamento:

Shellac -> um ótimo isolante mas pode alterar os tempos de desintegração e dissolução que tendem a aumentar com o envelhecimento devido aa sua polimerização. Zeína -> derivado obtido do milho, solúvel em álcool usado como isolante eficaz.

  • 2. Camada de enchimento

É aplicado para arredondar as arestas e aumentar o tamanho do comprimido. A drageificação pode levar ao aumento da massa do comprimido entre 50 a 100%. Consiste na aplicação de uma camada de um aglutinante que adere ao comprimido e de pós de enchimento, ao que se segue uma secagem; camadas subseqüentes são aplicadas até que as arestas dos comprimidos tenham sido cobertas e se alcance uma espessura aceitável (cerca de 3 a 5 sub revestimentos com xarope a base de açúcar). Geralmente se adiciona um xarope espesso que contém gelatina ou polivinilpirrolidona (PVP) ou acrescenta-se acácia na drageadeira. Quando os comprimidos estão parcialmente secos, são pulverizados com um pó fino, que normalmente é composto por uma mistura de açúcar e amido, podendo conter também talco, acácia ou carbonato de cálcio precipitado. Aplica-se ar quente aos comprimidos até secagem e repete-se o processo de sub revestimento até atingir o tamanho e a forma desejada.

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  • 3. Camada Alisante / Corante

A finalidade deste passo é cobrir e preencher todas as imperfeições sobre a superfície dos comprimidos deixados pela camada anterior e também conferir a drágea a cor desejada. Esta é a fase que necessita de maior habilidade. São aplicadas 5 a 10 camadas adicionais com um xarope bastante espesso, com a finalidade de completar o arredondamento e alisar os revestimentos. Este xarope pode ser composto a base de sacarose ou ter outros componentes como amido e carbonato de cálcio. Conforme o xarope é aplicado, o operador move a mão sobre os comprimidos que rolam para distribuir o xarope e evitar a aderência. Aplica-se ar quente para acelerar o tempo de secagem de cada cobertura. Nesta fase podem adicionar corantes diluídos para proporcionar uma base corada que facilita uma distribuição uniforme da cor em fases posteriores. Não se deve adicionar cor até que os comprimidos se encontrem praticamente lisos. Aplicação prematura de cor em comprimidos rugosos pode conduzir a um aspecto sarapintado nas drágeas finais. Geralmente a etapa de coloração é realizada numa drageadeira limpa, livre dos materiais dos revestimentos anteriores.

  • 4. Polimento

O brilho desejado é obtido nesta fase final do processo de drageificação. Os comprimidos revestidos podem ser polidos em turbinas de revestimento polidas ou em turbinas de polimentos revestidas com telas de lona por aplicação cuidadosa de cera em pó (cera de abelha ou carnaúba) ou de soluções aquecidas dessas ceras em éter de petróleo ou outros solventes voláteis adequados. As técnicas usadas para se obter o produto desejado, especialmente nos processos manuais em turbina de revestimento, são complexas e só podem ser aprendidos com a prática. O uso de sistemas modernos, eficientes e automatizados torna as técnicas manuais obsoletas.

REVESTIMENTO PELICULAR

O revestimento pelicular surgiu a partir da drageificação, e este processo inclui alguns aspectos associados a drageificação. Com exceção do leito fluidizado, o revestimento pelicular e a drageificação compartilham o mesmo equipamento e são afetados pelos mesmos parâmetros do processo.

Técnicas manuais:

Foram utilizadas ao longo de muitos anos mas foram substituídas por novas técnicas que permitem resultados mais reprodutíveis. Processos manuais requerem quase sempre uma fase de secagem adicional para remoção dos solventes residuais. Revestimento a base de água causa numerosos problemas que variam entre a erosão dos núcleos até a instabilidade do produto devido ao teor de umidade inaceitavelmente elevada dos núcleos.

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Métodos de aspersão em Turbinas:

A introdução de equipamento de aspersão foi o passo seguinte na evolução melhorando a eficiência nos processos de revestimento pelicular. A aspersão conferiu versatilidade ao processo e permitiu a automatização na aplicação do líquido.

Variáveis do processo:

As variáveis a serem controladas num processo de revestimento por aspersão em turbina são:

  • a) Variáveis da turbina::

    • - concepção da turbina e dos defletores

    • - velocidade de rotação e carga da turbina

afetam o mistura dos comprimidos. Uma mistura uniforme favorece a quantidade de polímero depositada sobre cada comprimido. O revestimento destes comprimidos leva a um aumento aproximado da sua massa em cerca de 2 a 5% da massa de cada comprimido. Movimentos inadequados dentro da turbina de revestimento, obtêm-se variações de cor inaceitáveis ou a integridade desses comprimidos pode ser afetada. A forma dos comprimidos pode afetar a mistura. Alguns comprimidos necessitam de um sistema de defletores próprio para assegurar uma mistura adequada, apesar de que estes defletores podem promover a formação de lascas e quebra dos comprimidos se não forem selecionados e usados cuidadosamente. A velocidade não só afeta a mistura como também a velocidade com que os comprimidos passam sob o cone de aspersão. Uma velocidade muito lenta pode levar a sobremolhagem resultando o fenômeno de adesão entre os comprimidos ou com a turbina. Já a velocidade elevada pode não permitir o tempo suficiente para a secagem antes que estes mesmos comprimidos voltem a passar sob o cone de aspersão, o que origina um revestimento rugoso. Rotações de 10 a 15 rpm são ideais para revestimentos peliculares não aquosos enquanto que velocidades mais baixas (3 a 10 rpm) são usadas para revestimento com meio aquoso.

  • b) Variáveis de aspersão:

    • - taxa de aspersão

    • - grau de atomização

    • - padrão de aspersão

    • - distância do bico de aspersão ao leito dos comprimidos

A taxa adequada para a qual a solução de revestimento deve ser aplicada, depende da mistura e da eficiência da secagem do sistema. A sobremolhagem ou a submolhagem tem que ser evitadas em qualquer operação de revestimento. Em turbinas grandes, devem-se incluir mais bicos de aspersão para cobrir uma largura maior do leito de comprimidos. A atomização é o processo no qual o líquido é dividido em pequenas gotículas. O grau de atomização, o tamanho e a distribuição de tamanhos das gotículas obtidas do bico de aspersão, não é um parâmetro facilmente controlável. O grau de atomização só pode ser controlado empiricamente. Uma atomização que seja muito fina conduz a que algumas gotículas sequem antes de atingirem o leito dos comprimidos.

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O efeito da secagem do spray pode ser facilmente detectável pelo aparecimento de rugosidades sobre a superfície dos comprimidos, ou como excesso de pó na turbina. Uma atomização insuficiente pode resultar em gotículas que sejam demasiadamente grandes ao atingirem a superfície dos comprimidos e causarem sobremolhagem localizada que pode levar ao aparecimento de fenômenos de adesão entre os núcleos, com a parede da turbina ou simplesmente, com a superfície apresentando um aspecto de casca de laranja.

  • c) Ar do processamento:

    • - qualidade do ar

    • - temperatura

    • - equilíbrio entre a entrada e a saída do ar na turbina

As sensibilidades do polímero de revestimento e do aquecimento do núcleo determinam a temperatura máxima a que o processo de revestimento deve ocorrer. Temperatura elevada no leito de comprimidos e dentro da turbina de revestimento conduz a uma evaporação mais rápida do solvente e uma maior velocidade de revestimento. O fornecimento de ar deve ter alguma capacidade de desumidificação.

Processos de Leito Fluido:

Os sistemas de leito fluido tem sido utilizados com sucesso no revestimento rápido de comprimidos, grânulos e cápsulas. As formulações de revestimento usadas nestes processos são idênticas àquelas usadas para os processos em turbinas. A forma dos comprimidos, o tamanho, a densidade e a quantidade de carga afetam a capacidade da massa dos comprimidos a serem fluidizados. Uma fluidização e uma secagem adequada dependem do volume do ar. O controle do ar do processo é conseguido por ajustamento de uma ventoinha regulável ou pelo uso de reguladores para manter a massa dos comprimidos num movimento fluido constante dentro da câmara. Um débito muito elevado resulta num excesso de atrito e na quebra dos comprimidos. Se o débito for muito baixo, a massa de comprimidos não se move com rapidez suficiente através da zona de aspersão podendo resultar numa sobremolhagem.

V – POLIMEROS PARA REVESTIMENTO

Um material ideal para um filme de revestimento deve ter as seguintes propriedades:

  • 1. Solubilidade no solvente selecionado para a preparação.

  • 2. Solubilidade necessária para o uso pretendido, ex. solubilidade completa em água, baixa solubilidade em água ou solubilidade dependente do pH (revestimento gastro- resistente).

  • 3. Capacidade para produzir um produto com bom aspecto.

  • 4. Estabilidade na presença de calor, umidade, ar, não alterar com o envelhecimento.

  • 5. Não deve possuir sabor, cor ou cheiro

  • 6. Não ser tóxico nem possuir atividade farmacológica e ser fácil de aplicar a partículas e comprimidos.

  • 7. Resistente a fratura

  • 8. Capacidade de ser impresso num equipamento de alta velocidade.

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Nenhum dos materiais disponíveis reúne todas estas propriedades que caracterizam um material de revestimento ideal. Os polímeros podem ser classificados em gastro-resistentes ou não gastro-resistentes.

Material não gastro-resistente:

  • a) Hidroxipropilmetilcelulose, USP

Material de escolha para sistema de leito fluidizado ou de aspersão em turbinas de revestimento. As razoes para o uso:

  • 1. solubilidade no meio gastro-intestinal, em solvente orgânico ou na água

  • 2. não interfere na desintegração do comprimido e com a disponibilidade do fármaco.

  • 3. flexibilidade e resistência à fratura e à ausência de sabor ou cheiro

  • 4. estável na presença de calor, luz, ar ou umidade.

  • 5. capacidade de incorporar corantes e outros aditivos no filme sem dificuldade.

A hidroxipropilmetilcelulose aproxima-se das características de um polímero ideal para a formação de filmes e também é utilizada freqüentemente em soluções para conferir brilho ao revestimento.

  • b) Metiletilhidroxicelulose

Encontra-se disponível numa grande variedade de viscosidade. Possui estrutura idêntica a hidroxipropilmetilcelulose e espera-se que este polímero tenha propriedades idênticas.

  • c) Etilcelulose È completamente insolúvel em água e no meio gastro-intestinal e assim, não pode ser

utilizado sozinho como revestimento de comprimidos. Geralmente é associado com o hidroxipropilmetilcelulose , para preparar filmes com propriedades que sejam pouco solúveis em água (liberação controlada).

  • d) Hidroxipropilcelulose

É solúvel em água abaixo dos 40°C (insolúvel acima dos 45°C), em meio gastro-intestinal e em solventes orgânicos polares. É bastante adesivo a medida que seca a partir da solução, podendo ser utilizado para um subrevestimento, mas não para um revestimento corado ou brilhante. Na é utilizada sozinha mas sim com outros polímeros .

  • e) Povidona, USP

É um polímero sintético, encontra-se disponível em 4 viscosidades diferentes identificadas pelos seus valores de K (K-15, K-30, K-60 e K-90, a que corresponde aproximadamente a massa molecular média de 10.000, 40.000, 160.000, 360.000, respectivamente). A mais utilizada na produção de medicamentos é a K-30, como aglutinante ou em revestimento de comprimidos. Apresenta uma solubilidade excelente numa variedade de solventes orgânicos, em água, e nos meios gástricos e intestinais. Quando seca, os filmes de povidona são transparentes brilhantes e resistentes. A povidona tem sido utilizada para melhorar a dispersão de corantes nas soluções de revestimentos para se obter um filme corado mais uniforme.

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  • f) Carboximetilcelulose Sódica, USP

Encontra-se disponível em várias viscosidades; baixa, média, elevada e bastante elevada. É facilmente dispersível em água para formar soluções coloidais mas é insolúvel na maioria dos solventes orgânicos pelo que não é um material de escolha para soluções de revestimento em meio orgânico. Os filmes são quebradiços mas aderem bem aos comprimidos.

  • g) Polietilenoglicóis (PEGs)

São usados também como revestimentos existindo uma grande variedade de massas moleculares. Pesos moleculares baixos (200 a 600) são líquidas à temperatura ambiente e são utilizados como plastificantes de polímeros em soluções de revestimento. Pesos moleculares elevados (900 a 8000) são brancos e cerosos à temperatura ambiente, sendo utilizadas em combinação com outros polímeros para modificar as propriedades dos filmes. As combinações da cera de polietilenoglicol com o acetoftalato de celulose proporcionam filmes que são solúveis no meio gástrico.

  • h) Polímeros do Ácido Acrílico

Com o nome de Eudragité comercializado uma série de acrilatos. “Eudragit E” é um copolímero catiônico que é o único Eudragit bastante solúvel em meio gástrico (até pH 5) sendo elástico e permeável acima de pH 5. Eudragit RL e RS são copolímeros sintéticos disponíveis como soluções orgânicas e no estado sólido. Estes polímeros produzem filmes para liberação prolongada.

Material gastro-resistente:

Os revestimentos gastro-resistentes de comprimidos existem há mais de cem anos. Razões para o revestimento entérico:

  • 1. proteção do fármaco que se decomponham em meio ácido (enzimas e alguns antibióticos).

  • 2. prevenir irritações gástricas e náuseas .

  • 3. Administrar fármacos para agir no intestino Um revestimento gastro-resistente ideal deve ter as propriedades seguintes:

    • a) resistência aos meios gástricos

    • b) ser permeável ao meio intestinal

    • c) compatível com as soluções de revestimento

    • d) estabilidade

    • e) formação de um filme contínuo

    • f) não ser tóxico

    • g) custo reduzido

    • h) facilidade de aplicação

O teste de desintegração apresentado na farmacopéia americana para comprimidos gastro-resistente tem que tolerar a agitação num meio gástrico de teste a 37°C + 2°C (sem discos). Ao final de uma hora de exposição ao meio gástrico os comprimidos não devem apresentar qualquer sinal de desintegração, fratura ou amolecimento. Então adiciona-se um disco em cada tubo e o teste continua em meio intestinal simulado a 37°C + 2°C como meio de

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desintegração, por um período de tempo igual a 2 horas ou no limite de tempo especificado na monografia individual do produto. Se todos os comprimidos se desintegrarem, o produto passa o teste. Pelo contrário, se 1 ou 2 comprimidos não se desintegrarem completamente, o teste é repetido com outros 12 comprimidos. Então para passar o teste de desintegração pelo menos 16 dos 18 comprimidos devem desintegrar-se.

1) Acetoftalato de Celulose Tem sido bastante utilizado na industria. Tem a desvantagem de se dissolver unicamente a pH 6 e de retardar a absorção de fármacos. É higroscópico e relativamente permeável à umidade e aos meios gástricos em comparação com outros polímeros entéricos. Os filmes produzidos são quebradiços e normalmente são formulados com materiais que promovam a formação do filme de natureza hidrofóbica ou de adjuvantes para se alcançar um melhor filme gastro-resistente.

2)

Polímeros Acrílicos

Existem duas formas de polímeros acrílicos disponíveis, “Eudragit L” (disponível como solução orgânica de isopropanol, forma sólida ou dispersão aquosa) e “Eudragit S” (disponível como solução orgânica de isopropanol ou no estado sólido), ambos produzem filmes que são resistentes ao meio gástrico. São solúveis em meio intestinal a pH 6 ou 7,

respectivamente.

3)

Ftalato de Hidroxipropilmetilcelulose (HPMCP)

Dissolvem para valores de pH mais baixos (entre 5 e 5,5) do que o acetoftalato de celulose ou, dos copolímeros acrílicos o que pode implicar numa maior biodisponibilidade de alguns fármacos específicos por aumento da sua solubilidade.

VI - SOLVENTES

Os solventes mais utilizados, isoladamente ou em combinações são a água, o etanol,o metanol o isopropanol, o clorofórmio, a acetona, a metiletilcetona e o diclorometano. Devido à conservação do meio ambiente, a água é o solvente de escolha. Fármacos que se hidrolisam em meios aquosos podem ser revestidos eficazmente com revestimentos em meios não aquosos.

VII - PLASTIFICANTES

Quando são usados nas proporções corretas em relação ao polímero, estes materiais conferem flexibilidade ao polímero por liberar a rigidez das suas cadeias. Os níveis de plastificantes recomendados variam entre 1 a 50%, em massa, do polímero. Alguns dos plastificantes usados mais freqüentemente são:

Óleo de rícino

Propilenoglicol

Glicerina

PEGs de baixo PM

Tensoativos (tweens, Spans)

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VIII - Corantes

Os corantes podem ser solúveis no sistema de solventes ou suspensos como pós insolúveis. São usados para proporcionar uma cor e um aspecto próprio da forma farmacêutica. Os corantes mais comuns são os corantes certificados para alimentação e cosmética. Estes corantes são vernizes corados ou produtos sintéticos. Os vernizes são obtidos a partir de corantes por precipitação sobre outros materiais, como a alumina ou o talco. Os vernizes tornaram-se os corantes de escolha para a drageificação ou revestimento pelicular por se conseguirem colorações mais reprodutíveis e estáveis. Os vernizes contem de 10 a 30% de corantes podendo chegar até 50%. Uma nova linha de corantes está a ser desenvolvida, os quais não são absorvidos pelas mucosas. Para se conseguir tais resultados, ligam-se os corantes a polímeros que, sendo demasiadamente grandes para serem absorvidos no trato gastro-intestinal, são resistentes a uma possível degradação.

IX - Opacificantes

São substâncias inorgânicas, em pó, usadas nas formulações das soluções de revestimentos para conferirem um leque amplo de cores e melhorar o revestimento. Estes opacificantes proporcionam um revestimento branco do comprimido. Os materiais mais utilizados são:

Dióxido de Titânio

Silicatos (Talco)

Carbonatos (carbonato de magnésio)

Sulfatos (sulfatos de cálcio)

Óxidos (Óxido de Magnésio)

Hidróxidos (hidróxidos de alumínio)

X - Outros adjuvantes

Edulcorantes

Aromatizantes

Tensoativos

Antioxidantes

Conservantes

XI - Controle de Qualidade

Cor (tonalidade e uniformidade)

Tamanho

Aspecto (defeitos físicos no revestimento)

Teste in vitro (teste de desintegração e dissolução)

Teste de estabilidade (determinar o efeito do tempo e das condições de armazenagem sobre a estabilidade física e química do produto revestido).

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XII - Defeitos do Filme

Adesão e remoção de material:

Sobremolhagem ou um excesso de adesividade do filme faz com que os comprimidos adiram entre si ou à turbina de revestimento. Uma redução na velocidade de aplicação do liquido ou aumento da temperatura e / ou do volume do ar permite resolver este problema. Uma adesividade excessiva pode ser um indicador de uma má formulação.

Rugosidade:

Defeito observado com freqüência quando se aplica o revestimento por aspersão. Algumas partículas podem secar muito rapidamente antes de atingirem o leito de comprimidos resultando em depósitos sobre a superfície dos comprimidos das partículas aspergidas, ao

invés de gotículas finamente divididas da solução de revestimento. Diminuindo o grau de atomização, aproximando o bico de aspersão do leito de comprimidos, diminuindo a concentração de pigmentos e polímeros na solução de revestimento, pode diminuir a rugosidade.

Superfície pouco uniforme (casca de laranja):

Está ligado ao mesmo problema da rugosidade. Isso indica que a aspersão é impedida pela secagem demasiadamente rápida ou pela viscosidade muito elevada dessa solução, problema que pode ser corrigido pela diluição da solução com mais solvente.

Retração e enchimento:

Durante a secagem o filme pode encolher e retrair-se das arestas afiadas de uma gravação ou de uma depressão da superfície, resultando no seu “enchimento”. Trata-se de um problema na formulação. Aumentando o teor de plastificante, ou alterando o plastificante , pode diminuir-se a incidência deste fenômeno.

Formação de bolhas:

Quando o revestimento dos comprimidos necessita de uma secagem final em estufa, uma evaporação rápida do solvente e o efeito de temperatura elevada sobre a resistência,

elasticidade e adesão do filme pode dar origem à formação de bolhas. Condições moderadas de secagem são adequadas nestas situações.

Diminuição do brilho:

Pode ocorrer quando se usa polímero celulósico aplicado em soluções aquosas a temperaturas de processamento elevadas. Também pode ocorrer se os comprimidos revestidos

são expostos a condições de umidade muito elevadas resultando na solvatação parcial do filme.

Variação da cor (marmorização):

Este problema pode ocorrer pelas condições de processamento ou da formulação. Uma mistura imprópria, um padrão de aspersão irregular e um revestimento insuficiente pode dar origem à variação da cor. A migração de corantes solúveis, plastificantes e outros adjuvantes durante a secagem pode originar um revestimento com aspecto pouco uniforme ou manchado

(marmorização). O uso de corantes em vernizes elimina a migração dos mesmos. Fratura:

Ocorre quando a tensão interna no filme excede o seu limite da resistência. Esta resistência pode ser aumentada pelo uso de polímeros de peso molecular elevado ou por

misturas de polímeros .

Tecnologia Farmacêutica

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XIII – OUTROS TIPOS DE REVESTIMENTOS

Revestimento por compressão:

Necessita de uma máquina de comprimir especial. O produto acabado é um comprimido dentro de outro (comprimidos múltiplos).

Revestimento eletrostático Constitui um método eficiente de aplicação de um revestimento para substâncias

condutoras onde o material de revestimento contém íons de carga oposta que é aspergido sobre um substrato carregado.

Revestimento por imersão:

O revestimento é aplicado aos núcleos de um comprimido ao mergulhá-los no líquido de revestimento. Os comprimidos molhados são secos de forma convencional numa bacia de revestimento. Alternando a imersão com a secagem várias vezes, consegue-se obter um revestimento uniforme. Este processo é demorado, pouco versátil, e menos confiável do que as técnicas de revestimento por aspersão. Até o momento não é conhecida nenhuma aplicação

industrial através deste método. Revestimento pelicular sob vácuo:

É uma nova técnica de revestimento que necessita de uma turbina especial contendo defletores. A turbina tem uma camisa de aquecimento para água podendo ser selada obtendo- se um sistema de vácuo. Os comprimidos são colocados nas turbinas fechadas, sendo o ar removido por azoto, antes de se alcançar o nível de vácuo pretendido. A solução de revestimento é aplicada através de um sistema de aspersão sem ar e a evaporação é provocada pelo aquecimento da turbina e os vapores são removidos por sistema a vácuo.