TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

TPM y SMED
Total Productive Maintenance
Single Minute Exchange Die

MANTENIMIENTO TOTALMENTE
PRODUCTIVO
Material preparado: por Ana Judith Mndez
Septiembre 2003

Taller preparado por:

Ana Judith Mndez Guerra

Mauricio Rodrguez Martnez.
7/13/2004

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Julio 2004

Matas Romero
1009 Col. Del Valle Mxico, D.F. 03100 Tel. 5559.6012 Fax. 5559.3647
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e-mail lajapyme@lajapyme.com pgina web www.lajapyme.com

7/13/2004

Desarrollo del TPM

Japn ha desarrollado el TPM como
una respuesta a:
La

poltica anticontaminante ms estricta

del mundo
Las graves crisis de energticos que han
enfrentado

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TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

La Evolucin del Mantenimien

1940 Mantenimiento Correctivo

1950 Mantenimiento Preventivo

1970 Mantenimiento Totalmente Productivo

1980 Mantenimiento Predictivo

1990 Prevencin del Mantenimiento

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO Y LA CURVA DE FALLA

% de probabilidad de falla

C
Efecto del Mtto.
Rutinario

Efecto de Mantenimiento
Rutinario

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TPM est dirigido al sistema hombre

mquina, PM se centra en los especialistas
de los equipos

2.

En TPM los operadores tienen la

responsabilidad de preservar los equipos a
travs del mantenimiento rutinario, PM
continua con la especializacin de las
tareas ms no incluye actividades de
mantenimiento

3.
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En TPM Todos participan

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Predictivo

A: Periodo de falla inicial B:Periodo de falla aleatoria C:Periodo de Falla por desgaste

Diferencias entre TPM Japons y el PM

Norteamericano
1.

Ef. Mtto

TIEMPO

TPM ha ido incorporando todas las tcnicas de mantenimiento

desarrolladas con base en mejores tcnicas de diagnstico

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Efecto de
Mtto
Preventivo

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Mantenimiento Totalmente Productivo

Mantenimiento Totalmente Productivo

significa:

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Efectividad Total.
Mantenimiento Total.
Participacin Total.

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1.

Relacin del TPM

con otras reas
Produccin

Calidad
Equipos para cumplir con las caractersticas especificada
Impacto en niveles de rechazos y defectos debido al desgaste de los equipos

3.

Costo
Relacin de costos por paros constantes e inesperados
Reduccin de costos de mantenimiento

4.

Mquinas: Tipos de Fallas y sus Causas

1.

Maquinaria para producir volmenes esperados

Balance adecuado entre la capacidad de las mquinas

2.

Mauricio Rodrguez

Entregas
Cumplimiento en las entregas Vs. fallas en los equipos
Velocidad de respuesta Vs. disponibilidad de los equipos

5.

Seguridad

6.

Moral

Estado de los equipos Vs. indicadores de seguridad

Condiciones de los equipos Vs. niveles de contaminacin

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Actitud de los trabajadores hacia la operacin y el mantenimiento

Capacidad de los operadores de realizar las actividades de mantenimiento
rutinario
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Fallas Repentinas

Paros Fatales. Mas de 3 horas

Paros Largos. Ms de una hora

Paros Generales. Ms de 5 minutos

Paros Breves. Menos de 5 Minutos

1.

Originadas en el diseo e Instalacin

Seleccin Inadecuada de
Materiales

Instalacin Inadecuada de los

Equipos

2.
Fallas Crnicas
(Afectacin al Funcionamiento o a la Calidad).

Deterioro de la precisin. desgaste,

perdida de torque, vibracin

Fluctuaciones en condiciones.
Presin, temperatura, voltaje

Reduccin de velocidad

Ruidos

Variaciones posicionales

Ductos congestionados

Oxidacin, corrosin

Operacin anormal

Originadas por mantenimiento

Inadecuado

Desgaste Normal de los Equipos

Cambios Acelerados

Originadas por Operacin Incorrecta

Operacin a temperatura
inadecuada por sobrecalentamiento
o un enfriamiento demasiado
rpido

Operacin a presiones inadecuadas

Operacin a sobrecapacidad

Lubricacin: poco, mucho o

inadecuada

ndice de Efectividad de Utilizacin de Equipos = ID x IE x IC

Seis Grandes Perdidas

Anlisis de Tiempo

1. Fallas y Paros

Tiempo Disponible

2. Cambios de Modelo y Ajuste

Tiempo Operativo

4. Perdida de Velocidad

Tiempo
Operativo Neto

Tipos de Perdidas

1. Fallas y Paros

Perdidas
por Paros

3. Paros Menores

Perdidas
de
Velocidad

5. Defectos en Proceso

ndice de Disponibilidad. ID
Tiempo Operativo - Tiempo de paro x 100
Tiempo Operativo

2. Cambio de Modelo y
Ajuste

3. Paros menores

Perdidas
por
Defectos

5. Defectos en Proceso

6. Rendimiento y Arranques

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Indicadores

ndice de Eficiencia. IE
Ciclo Terico x Cantidad Procesada x 100
Tiempo Neto de Operacin

4. Perdida de Velocidad

Tiempo de
Valor
Agregado

6. Rendimientos y Arranque
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ndice de Calidad. IC
Cantidad Procesada Defectuosos x 100
Cantidad Procesada

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Ejemplo IEE

DATOS DISPONIBLES:
Tiempo operativo = 1440 minutos
Cantidad procesada = 2, 290, 000 latas
Defectos = 33,560 latas
Ciclo terico = 1,950 latas / minuto
Fallas y Paros = 100 minutos
Cambios de diseo = 70 minutos

1
ID = (Tiempo operativo Tiempo de paros ) X 100
3
Tiempo operativo
ID = 1440 minutos (70+100) minutos X 100
1440 minutos
ID = 1440 minutos 170 minutos X 100
1440 minutos
ID = 1270 minutos X 100
1440 minutos
4 IEE = (IDXIEXIC) X 100
ID = 0.8819 X 100
IEE = (.8819 X .9246 X .98.53 ) X 100
ID = 88.19%
IEE = .8034 X 100

IE = (Ciclo Terico X Cantidad Procesada ) X

100
Tiempo neto de operacin
IE = 1min/ 1950latas X 2,290,000latas X 100
(1440 minutos-170 minutos)
IE = .0005128 min /latas X 2,290,000 latas X
100
1270 minutos
IE = 1174.31 minutos X 100
1270 minutos
IE = 0.9246 X 100
IE = 92.46 %
IC = (Cantidad Procesada - Defectos ) X 100
Cantidad Procesada
IC = 2,290,000 latas 33,560 latas X 100
2,290,000 latas
IC = 2,256,440 latas X 100
2,290,000 latas
IC = 0.9853 X 100
IC = 98.53 %

Ejercicio IEE
DATOS DISPONIBLES:
Tiempo operativo = 1440 minutos
Cantidad procesada = 2, 114, 000 latas
Defectos = 23, 116 latas
Ciclo terico = 1,950 latas / minuto
Fallas y Paros = 150 minutos
Cambios de diseo = 100 minutos
Calcular:
ID = ___________%
IE = __________ %
IC = __________ %
IEE = __________%

IEE = 80.34%
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ndice de Efectividad de Utilizacin del Equipo

Basados en la experiencia, las condiciones
ideales son:

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INDICE DE EFECTIVIDAD DE UTILIZACIN DE EQUIPO

OCTUBRE 2001
110.00%

100.00%

ndice

de Disponibilidad mayor a 90%

ndice de Eficiencia mayor a 95%
ndice de Calidad.....mayor a 99%

80.00%

60.00%

50.00%

0.90 x 0.95 x 0.99 x 100 = 85+ %

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ID
IEE

70.00%

Por lo tanto, el ndice de Efectividad de Utilizacin

del Equipo ideal podra ser:

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OBJ. IC
OBJ. IE
OBJ. ID
OBJ. IEE
IC
IE

90.00%

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Seleccin de Equipos Crticos

1.

2.

Anlisis de Componentes Crticos

No todos los equipos tienen la misma importancia, con

frecuencia son unos cuantos de los cuales dependen los
resultados.
Los equipos pueden ser catalogados de acuerdo a su
impacto en los volmenes de produccin o en la calidad de
los productos.
Equipos crticos desde el punto de vista de volumen de
produccin

Para los equipos crticos se debe hacer un anlisis de

componentes crticos, para planear las actividades de
mantenimiento.
Es recomendable agrupar la informacin de estos
componentes crticos en una tabla con datos bsicos:

Representa restriccin dentro del sistema; cuello de botella

Presenta fallas frecuentes y necesita mantenimiento correctivo
No tiene respaldo o sustituto
Afecta considerablemente la rentabilidad
Afecta compromisos de entrega

Equipos crticos desde el punto de vista de calidad

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Afecta considerablemente la calidad del producto

Origina variacin en el nivel de calidad
Origina variacin en el nivel de calidad cuando ocurre una falla

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Dibujo del componente:

Responsable del anlisis:

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El Anlisis MTBF

TABLA: Anlisis de Componentes Crticos

Descripcin del equipo:

Identificacin del componente

Modo de falla
Causas de la falla
Mtodo para anticipar la falla
Tiempo estimado para recuperarse de la falla
Efectos secundarios en otros modos de falla
Disponibilidad, tiempo estimado de reemplazo y costo de las
refacciones
Tipo de mantenimiento
Etc.

(Mean Time Between Failures o Tiempo Medio Entre Fallas)

Fecha:

Antecedentes:
1

No.

Componente

Modo de Falla

Causa de la
Falla

Mtodo de
anticipar la falla

Tiempo
estimado de
recuperacin

Efectos
secundarios

Tiempo
Disponibilidad y
estimado de
costo de
abastecimiento
refacciones
de refacciones

Tipo de
mantenimiento

Estndares

Ciclo

Resp.

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El sistema de informacin es de suma importancia

al representar los fundamentos de TPM, pero es
preciso definir de donde proviene la informacin.
La informacin proviene del equipo mismo, de su
funcionamiento y de todas las actividades de
mantenimiento que le son practicadas, como
reparaciones no planeadas, planeadas, de
mejoramiento, inspecciones, actividades de rutina,
etc.
El anlisis del funcionamiento y de todas las
actividades de mantenimiento se le conoce como
el ANALISIS MTBF

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TPM y SMED

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Ejemplo de una Tabla MTBF

Procedimiento Para Crear una Tabla MTBF

Determine el objetivo y alcance de la Tabla. Por
lnea, por mquina, por componente.
Clasifique los puntos de anlisis
Disee un formato. Sea creativo y use una sola
hoja aunque sea grande.
Determine los contenidos y datos que sern
recolectados: fecha de ocurrencia, nombre del
equipo, volumen de produccin, modo de falla,
causa, tipo de mantenimiento, costo de
mantenimiento, etc.
Determinar mtodo para recolectar informacin:
cdigos, colores, smbolos
Capturar los datos conforme suceden los eventos

1.
2.
3.
4.

5.
6.
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Medidas contra el Deterioro de los Equipos

Puntos Clave del TPM

ACTIVIDADES PARA PREVENIR EL DETERIORO

1.

Objetivo

Operacin normal
Mantenimiento Rutinario
Limpieza

Lubricacin

Apriete y sujeciones

Inspeccin

Ajustes menores

Las 5S y el Mantenimiento
Rutinario

Proveer las condiciones bsicas

adecuadas, crear ambiente
disciplinado.

Desarrollo de los Recursos

Humanos

Desarrollar operarios capaces y

conocedores de las instalaciones y el
funcionamiento de los equipos.

Mantenimiento especializado

Desarrollar mejoras en el
mantenimiento

Mantenimiento a la Calidad

Eliminar la ocurrencia de defectos

crnicos y crear lneas con niveles de
calidad de 100%

ACTIVIDADES PARA MEDIR EL DETERIORO

2.

Inspecciones
Inspecciones en lnea durante la operacin

Inspecciones durante el desensamble

Inspecciones pasa no pasa

Inspecciones de tendencia

Otras

Dar visibilidad a las prdidas, evaluar

la eficiencia y elevar el nivel de
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mejoras tecnolgicas

ACTIVIDADES PARA RECUPERAR EL DETERIORO

3.

Mejoras de la eficiencia de
produccin y mejoras individuales
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Elementos del TPM.

Elementos del TPM

Puntos Clave del TPM

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Ajustes y reparaciones

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Reparaciones preventivas
Reparaciones correctivas
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Matriz estratgica para planear la implementacin de TPM

Mantenimiento para Agregar Valor

Prevencin del Mantenimiento

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Limpieza inicial

2.

Contramedidas para las fuentes de

contaminacin

3.

Estndares de limpieza y lubricacin

4.

Inspeccin total

5.

Estndares de mantenimiento autnomo

6.

Aseguramiento de la calidad en el proceso

7.

Rendimient os y Arranques

Perdidas

Tipo de Mantenimiento

Correct ivo

Prevent ivo

Equipo/Maquina:

Componente Crtico

x
x
x
x

25

Los Siete Pasos para el

Mantenimiento Autnomo
1.

Def ect os en Proceso

x
x

Perdidas de Velocidad

Tipo de Mant enimient o

x
x

Recursos Humanos

Rutinario
Limpiar
Lubricar
Inspeccionar
Aprietes
Peridico
Predictivo

Predict ivo

x
x
x

Paros Menores

Mantenimiento Preventivo

x
x
x

Cambios de Diseo

Rut inario

Coordinador
Tcnico
Mecnico
Operador

Fallas y Paros

Elementos
del TPM

Mantenimiento Correctivo

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A
B
C
D

x
x
x

x
x

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1. Limpieza Inicial

Remover completamente cualquier sustancia o

material extrao tal como polvo, grasa, basura,
suciedad, etc.

Libre de cualquier tipo de contaminacin

La limpieza se extiende de arriba a abajo, del

centro hacia fuera, desde el origen de los
escurrimientos de las fuentes de contaminacin
del equipo hasta donde haya llegado la grasa,
aceite, tinta, lubricante o cualquier lquido.

Supervisin autnoma
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TPM y SMED

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1. Limpieza Inicial

Limpieza es Inspeccin

(continuacin)

En este primer paso , el equipo necesita de

limpieza constante, hasta que se tomen las
acciones correctivas en el paso dos.

Los defectos son detectados fcilmente en los

equipos libres de contaminacin, esto hace
posible que los problemas menores sean
detectados y corregidos antes de que se
conviertan en mayores o crticos y resulten en
problemas de calidad o paros de mquina. A esto
se le llama Limpieza es inspeccin

Limpieza del equipo

a travs de
Observar y tocar cada
esquina del equipo

Libre de
contaminacin

Detectar partes
deterioradas
y defectuosas

Identificar
reas
difciles de
limpiar

Lista de reas
defectuosas

Lista de
reas difciles

Fuentes de
contaminacin
notables

Normal? O
Anormal?

Lista de fuentes
de contaminacin

Lista de
preguntas

Defectos ocultos a la vista

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Lista de reas defectuosas

Las cuatro listas

La elaboracin de las cuatro listas juega un papel muy importante para
observacin y deteccin de los problemas crticos en el equipo.

LISTA DE AREAS DEFECTUOSAS

FECHA

NO

AREA DEFECTUOSA

CAUSA

ACCION RECOMENDADA

ENCONTRADA POR

REPARADA POR

Lista de reas defectuosas: partes deterioradas, mal ensambladas, mal

ajustadas, con problemas de funcionamiento, etc. son detectadas y anotadas
en esta lista. Es recomendable poner una tarjeta de identificacin en el rea
encontrada.

Lista de preguntas: Preguntas de algo inusual. Estas preguntas

desarrollan el hbito de la observacin y de distinguir las condiciones
anormales de las normales.

Lista de fuentes de contaminacin: Cualquier parte del equipo que

genere sustancias o materiales extraos, como rebabas metlicas,
desperdicios plsticos, polvo, fugas de aceites o grasas, etc.

52%

Fugas

17.8%

Materiales innecesarios

5.1 % Desalineados

Lista de reas difciles de trabajar: rea especfica en la que de acuerdo a

la experiencia del operador se tenga problemas para limpiar, lubricar,
inspeccionar, trabajar, etc.

11.2%

Quebrados

2.0 % Flojos

10.7

Contaminados

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AVANCE

Normalmente se encuentra:

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10.7% Contaminados

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Lista de preguntas
FECHA.

PREGUNTA.

HECHA POR:

Lista de fuentes de contaminacin

LISTA DE PREGUNTAS
RESPUESTA

RESPONDIDA POR

FECHA

Estadsticamente se encuentra que las

preguntas se enfocan a:
85%

El equipo

12%

Calidad

3%

Seguridad

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LISTA DE AREAS DIFICILES DE TRABAJAR

LUGAR O PARTE DEL EQUIPO

PARA Y PORQUE ES DIFICIL

ENCONTRADA POR

RESP. DE ARREGLAR

20%

Carbn

15%

Grasa

20%

Polvo

15%

Desechos/Defectuosos

20%

Aceites

5.0%

Aditivos

5.0%

Vapores

ELIMINAR

CONTROLAR

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1. Limpieza Inicial
Paso

ENCONTRADA POR

DESCRIPCION DE LA CONTAMINACION

Los 7 Pasos del Mantenimiento Autnomo.

Lista de reas difciles de trabajar

FECHA

LUGAR O PARTE DEL EQUIPO

A continuacin se presentan los tipos de contaminantes mas frecuentes:

Ejemplo: Por que la presin de

operacin normal est marcada
entre 4.5-5.5Kg/cm2 y actualmente
est en 4.4kg/cm2

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LISTA DE FUENTES DE CONTAMINACION

SITUACION.

ACCION TOAMDA POR

Actividades Principales

SITUACION

Objetivo desde la
perspectiva del equipo

1. Limpieza Inicial Limpiar completamente el Exponer defectos

equipo y sus alrededores escondidos a travs de
remover todos los
contaminantes

Remover todos los

materiales innecesarios

Objetivo desde la
perspectiva humana
Familiarizarse con
actividades grupales a
travs de tareas sencillas
como la limpieza

Restaurar las reas

Los lideres de grupo
defectuosas en el equipo aprenderan liderazgo

Escribir todo los

Identificar fuentes de
elementos que surjan en contaminacin
las 4 listas

Supervisin y soporte
de la gerencia
Liderar a travs de estar
un paso adelante,
comprendiendo TPM a
travs de la prctica y
educando a travs del
ejemplo
Ensear los defectos del
equipo

Mirar y tocar cada

Ensear la importancia
esquina del equipo para de limpiar, lubricar y
incrementar su cuidado y apretar
promover la curiosidad y
las preguntas de las 4
listas
Aprender que "limpiar es Ensear "Limpiar es
inspeccionar"
inspeccionar"

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2. Contramedidas para las fuentes de contaminacin

Las contaminaciones deben de ser eliminadas

desde su origen.

Es imposible eliminar las contaminaciones desde

su origen a travs de un compromiso. Realmente
se necesita prevenir desde modificaciones
adecuadas al equipo.

En un inicio las contaminaciones se reducen

debido a la limpieza continua del equipo y de las
reas cercanas. O a travs de mejorar los
mtodos de limpieza para alcanzar las metas
fijadas en el tiempo establecido.

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2. Contramedidas para las fuentes de contaminacin

(Continuacin)

La mayora de los problemas de contaminacin difciles de

eliminar tienen caractersticas y causas complejas

En esta etapa del mantenimiento autnomo se busca que cada

uno de los involucrados en el mantenimiento aprenda como
alcanzar mejoras a travs de tpicos familiares, como pudiera
ser el origen de los contaminantes .

En esta etapa, es obvio que reas necesitan ser limpiadas y a

travs de que mtodos, pero acciones correctivas
permanentes no han sido tomadas an.

Este es el momento de hacer una revisin a los estndares

tentativos de limpieza con la finalidad de encontrar las
contramedidas que deben ser tomadas a fin de asegurar el
mantenimiento de la limpieza del equipo

Tipos de Fuentes de Contaminacin

2. Contramedidas para las fuentes de contaminacin

(Continuacin)

Cuando se toman acciones remediales en las

fuentes de la contaminacin dos cosas suceden:

Generados por una restriccin tcnica de la

maquinaria.

La limpieza se hace innecesaria debido a que la

contaminacin se ha reducido o eliminado.
Los mtodos establecidos como estndares hacen la
limpieza ms fcil.

39

Fugas de aceites, grasas, vapores, etc.

Generados por otros factores ajenos al equipo

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Vapores o salpicaduras de pintura en un proceso de

decorado, rebabas de metal o plstico, etc.

Generados por materiales extraos debidos a la

inadecuada operacin y mantenimiento del equipo.

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Polvo del medio ambiente, plsticos, etc.

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Anlisis del donde - donde y anlisis

del por que - por que

Acciones para reas difciles de limpiar

Mover el equipo lugares seguros, o proveer de

plataformas o pasamanos.

Modificar las actuales guardas de seguridad para

ser capaces de abrir y cerrar rpidamente.

Proveer de orificios de inspeccin, hacer

subensambles desmontables.

Instalar canaletas o tuberas de soporte para

mantener ordenados los cables.

Usar papel corrugado o plstico transparente

para prevenir la dispersin. Despus hacer
guardas con un mejor material
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Anlisis del por que- por que

Es casi imposible solucionar las prdidas

crnicas causadas por factores mltiples
o complejos a travs de un mtodo
convencional de solucin de problemas.

Para superar estas dificultades TPM hace

uso de tcnicas de anlisis de relacin
entre el fenmeno y las causas fsicas y
de AMEFs.

1.
2.
3.
4.

Cmo afectan estos materiales extraos

5.
6.
7.

Calidad

Paros

Paros breves

Arranque

Ajuste

Tiempo limpieza

Prioridad de
las acciones
tomadas

Por que se generan estos materiales extraos? Por que? Por qu?

8.

Remediar la fuente de la contaminacin

Prevenir la indeseable dispersin

9.
10.
11.

Corregir el rea difcil de limpiar

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Principales actividades del Paso 2

Dnde y que materiales extraos son generados

Seguridad

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12.
43

Revisar fuentes de contaminacin

Revisar reas difciles de limpiar
Preparar estndares de limpieza tentativos
Estimar intervalos de limpieza
Establecer tiempo para cumplir con la meta de limpieza
Establecer metas para las mejoras
Fuentes de contaminacin

Realizar un anlisis de por que por que

Plan de acciones correctivas

Tomar acciones correctivas

Evaluar el resultado de las acciones

reas difciles de limpiar

Realizar un anlisis de por que por que

Plan de acciones correctivas

Tomar acciones correctivas

Evaluar el resultado de las acciones

Reconsiderar estndares de limpieza
Evaluar asuntos residuales
Desarrollar un programa corto de acciones correctivas
Llevar a cabo una auditoria de mantenimiento autnomo

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Los 7 Pasos del Mantenimiento Autnomo.

Por qu Lubricar?

2. Contramedidas para las fuentes de contaminacin

Paso

Actividades Principales

2. Contramedidas Corregir fuentes de

contaminacin
para las fuentes
de contaminacin

Objetivo desde la
perspectiva del equipo
Prevenir que los
contaminantes no se
generen y adhieran al
equipo, con el fin de
mejorar la confiabilidad

Prevenir contaminacin
ocasionadas por la
irregular e indeseable
dispersin

Objetivo desde la
perspectiva humana

Supervisin y soporte
de la gerencia

Aprender los
movimientos y
mecanismos de trabajo
del equipo

Ensear los movimientos

y mecanismos de trabajo
del equipo

Incentivar el interes y
deseo de mejorar el
equipo

Apoyar la
implementacin de las
ideas para el
mejoramiento

Sentir placer y
satisfaccin al alcanzar
las metas del
mejoramiento

Responder rpidamente
cuando surjan ordenes
de trabajo.
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Por qu Lubricar? Continuacin.

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Medio
Ambiente

Abrasin

Desgaste del
material por esfuerzo del rayado (proceso de
micromecanizacin por arranque de virutas)

Quebranto
Superficial

Fatiga y formacin de roturas

por esfuerzos
variables tribolgicos, que llevan a la separacin de material
(p. ej. grumos)

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Cambios
en la superficie
(sintomas de
desgaste)

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Desgaste

Prdida de material
(Medicin)

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46

Como desarrollar el paso 3.

MECANISMOS
MECANISMOS DE
DE DESGASTE
DESGASTE

Formacin y
separacin de
uniones de adherencia de superficie limite
(por ejemplo,
soldado en fro,
gripado).

Estructura

Estrictamente mantener Aprender metodos para Ensear los anlisis

el equipo limpio para
mejorar la concentracin donde-donde y porqumejorar el mantenimiento de las personas en las
porqu (where - where
fuentes de contaminacin and why - why) para
examinar los problemas

Mejorar reas dificiles de

limpiar para reducir
tiempos de limpieza

Adhesin

Carga / esfuerzo

Reaccin
Triboqumica

Creacin de
productos de
reaccin por la
accin del esfuerzo tribolgico en caso de
reacciones qumicas del cuerpo de base, el
contracuerpo y
medios limtrofes.

Checar. Identificar los puntos y superficies a

lubricar. Detectar reas problema o defectuosas
del equipo relacionadas con la lubricacin.
Actuar. Corregir las reas defectuosas o
problema y modificar las reas difciles de
lubricar.
Planear. Establecer los estndares de limpieza y
lubricacin.
Ejecutar. Ejecutar los estndares de limpieza y
lubricacin.
Repetir el ciclo PDCA (Check, Act, Plan, Do)
hasta que se alcancen las metas establecidas.

47

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48

12

TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Estableciendo un sistema de control

de lubricacin

Proveer un lubricante limpio

Conforme con las condiciones de operacin

Determinar los puntos de lubricacin

Determinar las superficies que necesitan ser

lubricadas

Determinar los intervalos de tiempo de la

lubricacin

Determinar la cantidad adecuada de

lubricante

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Estableciendo reglas de control en la lubricacin

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Ejemplos de APLICACIN de los LUBRICANTES

Integrar y minimizar los tipos y viscosidad de los

lubricantes

Asignar un cdigo e identificacin de colores por cada

tipo de lubricante

Preparar etiquetas de identificacin en la cual se

indique tipo de lubricante, periodicidad de la lubricacin
y rea asignada para la lubricacin.

Especificar como se va a marcar el nivel del lubricante.

Establecer reglas de control del lubricante tal como

contenedor, stock en inventario, almacenaje,
responsable.

Preparar muestras en caso necesario

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Lubricacin en los sistemas de engranaje

Engranes

Condiciones de lubricacin.
La lubricacin fluida (estado de friccin fluida) es la condicin ideal en la
lubricacin de sistemas de engranajes.
Debido a la geometra de las ruedas dentadas y a su movimiento relativo, la
lubricacin fluida es solo alcanzada en ciertas reas de los flancos bajo ciertas
condiciones de operacin.
La lubricacin mixta (estado de friccin mixta) prevalece en las reas restantes de
los flancos de los dientes.
La presin entre los flancos resulta en un incremento de la viscosidad del aceite.
El espesor de la pelcula lubricante se incrementa tanto como la viscosidad del
aceite y la velocidad perifrica aumenta.

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13

TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Ejemplos de APLICACIN de loS LUBRICANTES

Rodamientos

Causas de Fallas en los Rodamientos

Ensamble
incorrecto
27%

Otras fallas
21%

Seleccin y uso de
grasas equivocadas !
Mezcla de grasas
diferentes !

Fatiga del material

9%

Contaminacin de la
grasa !
Lubricacin
inadecuada
43%

Prdida de grasa del

rodamiento !
Falta de / Exceso de
lubricacin !

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Lubricacin en Cadenas

Ejemplos de APLICACIN de loS LUBRICANTES

Cadenas

Las cadenas son elementos de construccin para la transmisin

de potencia. Se componen de diversos eslabones (en la
mayora de los casos metlicos).
La confiabilidad de operacin y vida de servicio de una cadena
dependen principalmente del tipo de lubricante y el mtodo de
lubricacin usado.
La mayora de las fallas de las cadenas son debido a los
lubricantes inadecuados y/o mtodos inadecuados de
lubricacin.
Las cadenas requieren una lubricacin especial debido a:

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por la mayor parte de contacto linear entre los cuerpos en friccin

movimiento oscilatorio de los cuerpos en friccin
bajas velocidades de deslizamiento
los cuerpos de friccin estn expuestos a choques
los puntos de friccin son dificilmente accesibles
alta presin superficial sobre los cuerpos en friccin
friccin mixta

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14

TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Codificacin y etiquetado

Lubricacin en Cadenas

El mtodo de lubricacin debe asegurar que la cantidad adecuada de

lubricante llegue a los puntos de friccin
El lubricante debe suministrar continuamente a todos los puntos de friccin,
una sobrelubricacin debe ser evitada.
El mtodo de lubricacin depende principalmente de la velocidad de la
cadena y del paso de la misma.
En muchos casos, las cadenas estn expuestas a:

humedad, polvo y residuos de produccin

carga puntual y permanente sobre el casquillo
trabajo frecuente al aire libre
temperaturas altas y bajas
presin elevada en la superficie de la articulacin
temperatura y ambiente variable Lubricacin por goteo
choques
agua dulce y salada

Tipo

Cdigo de Color
Amarillo-32

ISO VG 32

Sistema hidrulico
Baja presn

Aceite
para
Engranes

Verde-68

ISO VG 68

Para engranes
que operan a
menos de 500RPM

rea asignada para la lubricacin

Lubricacin por salpique

Lubricacin forzada

D. Produccin

2
D. Mantenimiento

Nota: El dos indica intervalos bimestrales

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Preparar material de apoyo para la lubricacin

Materiales de conceptos bsicos de lubricacin,

partes a ser lubricadas, as como herramienta de
apoyo para realizar la lubricacin.

Manual del sistema de control de lubricacin (a

mano, con pistola, con brocha, con gotero)

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Materiales audio visuales, lecciones de un punto,

etc.

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Amarillo B-1 NLGI No.2

Verde -150

ISO VG-22

Azul -32

ISO VG-32
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En el paso 1, los operadores remueven la contaminacin que

se ha acumulado a travs del tiempo. La apariencia ha
mejorado pero no en su totalidad.
En el paso 2, el equipo tiene apariencia de un equipo nuevo,
debido a las contramedidas y al seguimiento de los estndares
de limpieza establecidos.
En el paso 3:

Manual de inspeccin de la lubricacin

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Tipos de lubricantes

3. Estndares de limpieza y lubricacin

(temperatura, cantidad, obstruccin) hojas de chequeo,

etc.

Clasificacin Uso

Aceite
Hidrulico

Una inspeccin general de los puntos ha ser lubricados toma

lugar con el propsito de identificar y corregir las reas
defectuosas debido a problemas por inadecuada lubricacin,
especialmente en reas difciles de lubricar .
Finalmente alcanzan un alto nivel de mantenimiento y
confiabilidad del equipo a travs de una verdadera limpieza y
lubricacin.
Lo ms importante es el establecimiento de las condiciones
bsicas del equipo

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TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Principales actividades del paso 3

Estndares de Lubricacin

1.
2.
3.

AREAS DE LUBRICACIN
ANUAL

6.

PARO
PROGRAMADO

DIARIO

SEMANAL

5.

TIEMPO

SEMESTRAL

PARO / NO PARO

72 HORAS

RESPONSABLE

BIMESTRAL

TIPO DE LUBRICANTE

3ER TURNO

LUGAR / SECCION

1ER TURNO

DESCRIPCION

4.

2DO TURNO

AREA

NO. DE
APLICACIONES
(BOMBAZOS, GOTAS,
ETC.)

7.
8.

9.
10.

11.
12.
13.
14.
15.

61

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7/13/2004

Llevar a cabo una capacitacin sobre lubricacin

Identificar puntos y superficies a lubricar
Asignar tareas rutinarias de lubricacin
Establecer estndares tentativos de lubricacin
Establecer intervalos de lubricacin
Establecer tiempo para cumplir con las metas establecidas
Establecer metas para la mejora
Fuentes de contaminacin

Identificar fuentes relacionadas con la lubricacin

Plan de acciones correctivas

Tomar acciones correctivas

Evaluar el resultado de las acciones

Identificar defectos del equipo

Reparar los defectos del equipo

reas difciles de limpiar

Anlisis de por que por que

Plan de acciones correctivas

Tomar acciones correctivas

Evaluar los resultados de las acciones

Revisar estndares de lubricacin
Hacer una comparativa de los estndares de lubricacin establecidos con el
mantenimiento de tiempo completo.
Establecer estndares de limpieza y lubricacin
Establecer un programa corto de acciones correctivas
Hacer una auditoria de mantenimiento autnomo.

Estndares de Limpieza

ESTANDAR DE LIMPIEZA

DIARIO

CLASIFICACIN DE REAS

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ANUAL

TIEMPO

PARO
PROGRAMADO

PARO / NO PARO

SEMESTRAL

RESPONSABLE

SEMANAL

METODO DE PREVENCION

BIMESTRAL

METODO DE LIMPIEZA

DIARIO

ESTANDAR DE LIMPIEZA

3ER TURNO

LUGAR / SECCION

1ER TURNO

DESCRIPCION

2DO TURNO

LINEA:
AREA

62

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7/13/2004

__

MAQUINA

NOTA: MARQUE CON UNA

1ero
2do
3ero
MECANICO/OPERADOR: ____________________

FECHA:____________

SI LA SITUACION ENCONTRADA ES CORRECTA, DE LO CONTRARIO CORRIJA Y ANOTE LA ACCION CORRECTIVA.

AREA DE LA MAQUINA

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ACTIVIDAD

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SITUACION

ACCION
CORRECTIVA

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16

TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Los 7 Pasos del Mantenimiento Autnomo.

Resumen de la Etapa 1 del Mantenimiento Autnomo

3. Estndares de Limpieza y Lubricacin

Paso

3. Estndares de
limpieza y
lubricacin

Actividades Principales

Realizar entrenamiento
en lubricacin

Objetivo desde la
perspectiva del equipo

Objetivo desde la
perspectiva humana

Corregir reas dificiles de Establecer reglas por uno Preparar las reglas para
lubricar
mismo y repetarlas
el control de la
lubricacin

Desarrollar una completa Aplicar controles visuales Aprender la importancia

inspeccin para
de respetar las reglas y
lubricacin
del auto control
Establecer un sistema
para controlar la
lubricacin

Estrictamente mantener
las condiciones bsicas
del equipo (limpieza,
lubricacin y apriete) para
establecer un sistema de
prevencin del deterioro

Establecer estndares
para lubricar y limpiar

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Proveer educacin y
entrenamiento en
terminos de lubricacin

Concientizar acerca de la Ensear como preparar

importancia del rol de
estndares de limpieza y
cada quien y del trabajo lubricacin
en equipo

La primera etapa est diseada para

establecer las condiciones bsicas del equipo.

Todos los esfuerzos estn concentrados en la

limpieza y la lubricacin.

En el paso 1:
Se

descubren las reas defectuosas y

problemticas del equipo.

Se

inicia con una limpieza general

Apoyar la preparacin de
los estndares

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65

Resumen de la Etapa 1 del Mantenimiento Autnomo

(continuacin)
En el paso 2:
Se

establecen los estndares tentativos de la

limpieza.
Se toman acciones correctivas en las fuentes de
contaminacin.
Se reduce los recursos de tiempo y personal
asignados a la limpieza.

Supervisin y soporte
de la gerencia

Los 7 Pasos del Mantenimiento Autnomo.

4. Inspeccin Total
Paso

Conducir educacin y
prctica

Se

establecen los estndares de limpieza y

lubricacin para mantener en condiciones
adecuadas al equipo.
El tiempo de lubricacin y limpieza se reduce
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Actividades Principales

4. Inspeccin Total Por cada categora de

inspeccin:

En el paso 3:

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Objetivo desde la
perspectiva del equipo

Objetivo desde la
perspectiva humana

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Supervisin y soporte
de la gerencia

Detectar y corregir
defectos menores

Aprender mtodos de
estructuracin,
funcionamiento e
inspeccin del equipo
para convertirse en
expertos inspectores

Preparar calendarios
para la inspeccin total,
hojas de verificacin,
manuales y materiales
para educacin

Aplicar completamente
los controles visuales

Dominar los
procedimientos de
servicio fcil

Responder rpidamente
a ordenes de trabajo

Desarrollar la inspeccin Mejorar reas dificiles de Los lderes de grupo

total
inspeccionar
aprenden liderazgo a
travs de conducir
educacin ellos mismos
con su gente

Proveer entrenamiento
para servicio facil

Corregir las reas dificiles

de inspeccionar en el
equipo, para reducir los
tiempos requeridos

Ensear como mejorar

reas dificiles de
inspeccionar a travs de
la aplicacin completa de
controles visuales

Mantener las condiciones

establecidas del equipo a
travs de inspecciones
de rutina para elevar la
confiabilidad

Aprender recoleccin,
sintesis y anlisis de la
informacin de las
inspecciones

Establecer estndares
tentativos de inspeccin

67

66

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7/13/2004

Ensear como manejar

los datos de las
inspecciones

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17

TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Los 7 Pasos del Mantenimiento Autnomo.

Los 7 Pasos del Mantenimiento Autnomo.

5.Estndares de Mantenimiento Autnomo

Paso

Actividades Principales

5. Estandares de
mantenimiento
autonomo

Establecer estndares de
mantenimiento autonomo
y calendarizar las
actividades enfocadas en
el equipo

Objetivo desde la
perspectiva del equipo
Dominar las acciones
correctivas exitosas y
aplicarlas a procesos
similares

Minuciosamente conducir Hacer una revisin

completa de los controles
las rutinas de
visuales
mantenimiento de
acuerdo con los
estandares

6.Aseguramiento de la Calidad en el Proceso

Objetivo desde la
perspectiva humana

Supervisin y soporte
de la gerencia

Entender el equipo como Implementar trabajos de

un sistema completo
inspeccin entre el
mantenimiento autonomo
y de tiempo completo
Desarrollar la habilidad
para detectar signos de
anormalidad y prevenir
fallas

Avanzar hacia cero fallas Preservar el equipo en

Entrenar mas
altos niveles de
profundamente a
confiabilidad a lo largo de operadores destacados
las actividades
operativas y de
mantenimiento
Alcanzar el orden en todo Establecer sistemas de
el piso de trabajo
supervisin autonoma
conducidas por el grupo
PM

Ensear ejemplos de
prevencin de fallas

Ensear el
funcionamiento particular
de cada pieza del equipo
para entender el
funcionamiento del
equipo como sistema

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7. Supervisin
autonoma

7/13/2004

Objetivo desde la
perspectiva del equipo

Mantener y mejorar los

Predecir anormalidades
niveles actuales de TPM para prevenir fallas y
defectos de calidad antes
de su ocurrencia

Objetivo desde la
perspectiva humana

Supervisin y soporte
de la gerencia
Ensear especificaciones
de calidad, causas de
defectos y resultados
junto con sus
interacciones

Prevenir la manufactura Alcanzar un proceso

Alcanzar supervisin
de productos defectuosos confiable para prevenir el autonoma para cada
flujo de defectos de
operador
calidad

Ensear los 5 criterios

para una observacin
efectiva

Alcanzar el
Mantener las condiciones
aseguramiento de la
para la calidad
calidad en el proceso y
movernos hacia los cero
defectos
Alcanzar un proceso
altamente confiable para
prevenir manufacturar
defectos

Enfrentar los asuntos de

calidad con la
colaboracin de todos los
departamentos
relacionados

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Existen otras fases en el TPM, pero con la

aplicacin consistente y firme de la primera
etapa pueden llegar a tener logros importantes
en elevar el ndice de Efectividad de Utilizacin
del Equipo.

Es recomendable madurar un tiempo la

aplicacin de esta primera etapa y despus
buscar llegar a otros niveles ms especializados.

Se requiere de esfuerzo, cooperacin por parte

de todos los niveles en la organizacin para
obtener un sistema robusto en TPM.

Supervisin y soporte
de la gerencia

Firmemente establecer
Apoyar actividades para
autosupervisin para ser mantener y mejorar el
capaces de desarrollar la nivel actual de TPM
estategia de la empresa
a travs de grupos PM
sin la detallada
supervisin de los
gerentes

Alcanzar cero accidentes, Detectar y resolver

cero defectos y cero
problemas que surjan por
fallas
los mismos grupos PM
aplicando programas de
acciones correctivas
inmediatas

Fomentar el
mejoramiento de
habilidades y
conocimientos tcnicos

Moverse hacia niveles

superiores de tecnologa
en la produccin

Moverse hacia la
segunda generacin de
TPM

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Objetivo desde la
perspectiva humana
Entrenar operadores en
el equipo y en calidad
para el nuevo nivel de
ingenieria

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Conclusin

7.Supervisin Autnoma
Actividades Principales

Objetivo desde la
perspectiva del equipo

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Los 7 Pasos del Mantenimiento Autnomo.

Paso

Actividades Principales

Ensear habilidades de
mantenimiento bsico y
sencillos diagnsticos de
la maquinaria

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Paso

Mantener la calidad del

6. Aseguramiento Prevenir el flujo de
de la calidad en el productos defectuosos a producto
operaciones posteriores
proceso
del proceso

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18

TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Introduccin a SMED

El Padre del SMED. Shigeo Shingo

Para elevar la efectividad del equipo

(IEE) es muy importante reducir el
tiempo que los equipos no estn
operando debido a cambios de modelo.
En 1970, Toyota logr reducir el
tiempo de cambio de una prensa de
800 toneladas para hacer el techo de
los vehculos, a 3 minutos.
A esto lo llamaron Single Setup lo
que significaba que el cambio de
modelo se hacia en un tiempo que no
exceda un solo dgito en el numero de
minutos.

7/13/2004

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Objetivo de SMED:

Trabajando como consultor para Toyota innov el

concepto y profundiz en el estudio de los cambios
rpidos de modelo, creando una nueva disciplina dentro
de la Ingeniera Industrial. SMED.
En calidad, su mayor contribucin fue el desarrollo en
1960 de las tcnicas de POKA YOKE e Inspeccin en la
fuente, con el fin de reducir los defectos a cero.
El fundamento es, realizar inspecciones preventivas en
la fuente, detener el proceso cuando un defecto ocurra,
encontrar la causa y prevenir la recurrencia.
El genio del Dr. Shingo fue entender el desperdicio y
concentrarse en su eliminacin.
El saba que exista un extraordinario poder en hacer la
pregunta correcta y no solo decir a la gente que hacer.

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SMED busca reducir el cambio a menos de 10 min.

Falta

Con un cambio rpido podemos alcanzar los siguiente:

No

Reducir el tamao de lote, elevando flexibilidad para

atender las demandas cambiantes del mercado

Incrementa la capacidad de produccin

Elimina Muda de Sobreproduccin,

de conciencia de la importancia del cambio.

se tiene claro cuando inicia y cuando termina.
No existe un procedimiento estndar para el cambio.
Los materiales y herramientas no se preparan
previamente.
Poner y quitar las herramientas es lento.
Numerosos ajustes, realizados a prueba y error.
La gerencia no se involucra de manera decisiva.
Los operarios no cuentan
con la capacitacin y apoyos necesarios.

Inventario, Espera, Movimiento y

Transporte.

Conforme una empresa requiere

mas cambios de modelo, SMED es mas necesario.

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Situacin normal en los cambios

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TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

1. Importancia SMED

I. Sensibilizacin

Fases de SMED

2. 5 pasos en un cambio
3. Diagnstico y anlisis (Filmacin)

Sensibilizacin
2. Separacin
3. Conversin
4. Optimizacin

1. Reorganizacin y estandarizacin de las actividades.

1.

2. Hojas de verificacin.

II. Separacin
ELEMENTOS
DE SMED
III. Conversin

3. Chequeo de funcionamiento adecuado.

4. Mejora de transporte, movimientos y acomodos.
1. Preparacin anticipada de las condiciones de operacin.
2. Estandarizacin de funciones.
3. Plantillas intermedias.
1. Realizacin de operaciones en paralelo

IV. Optimizacin

2. Uso de anclajes funcionales

3. Eliminacin de ajustes

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Impacto de cada etapa en la

reduccin de cambio de modelo

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1.

% del tiempo original al concluir la etapa

100

80

78

I. Sensibilizacin

120

2.

60

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4. Automatizacin

% del tiempo original

40

3.
20

Comprender la importancia de
SMED y su relacin con el
costo, el servicio al cliente y la
productividad.
Conocer los 5 pasos en las
actividades de cambio de
modelo.
Diagnstico y anlisis de las
operaciones y su preparacin

0
Sin SMED

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Sensibilizacin

Separacin
Etapas

Conversin

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Optimizacin

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80

20

TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Comprender la importancia de
SMED.

Cambio de Paradigma

Antes de realizar un esfuerzo como el

requerido para SMED, todos deben
comprender los beneficios.
El tiempo del cambio puede reducirse en
un 25% solamente por establecer SMED
como mxima prioridad.
La persona que es observada cambia su
comportamiento

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Costo

Hay una tendencia mundial, clara y fuerte a

incrementar variedad y reducir tiempos de
entrega.
Competencia cada vez mas fuerte en costo.
La nica forma de seguir siendo competitivo es
mayor flexibilidad.
El punto clave para elevar la flexibilidad, es
reducir el tiempo de cambio de modelo.

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Grfica de costos de
cambio de modelo y de inventario

Relacin con el costo y el servicio

Para aplicar SMED se requiere, antes que

nada, un cambio de actitud dentro de la
planta.
La reduccin del cambio de modelo tiene
implicaciones en costo, en productividad y en
satisfaccin de los clientes.
El cambio de modelo es una actividad de
valor no agregado, desperdicio y que adems
origina costos que la empresa no puede
darse el lujo de tener.

Costo Total:

Costo del Inventario

Costo de Inventario mas

costo de Preparacin

Costo de preparacin de la
maquina:
Incluyendo el costo de la
produccin perdida

83

Tamao de Lote Econmico

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Tamao de
Lote

84

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TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Con SMED, reduciendo el tiempo de

cambio
Costo
Costo

Costo Total:
Costo Total:
Costo de Inventario mas
Costocosto
de Inventario
mas
de Preparacin
costo de Preparacin

Costo del Inventario

Costo del Inventario

Reduccin del
costo por el efecto
de hacer el cambio
mas rpido
Costo de preparacin de la
Costomaquina:
de preparacin de la
maquina:
Incluyendo el costo de la
Incluyendo
el costo
de la
produccin
perdida
produccin perdida

LE2

LE1

85

Diagnstico, anlisis de las

operaciones y su preparacin

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Tiempos y movimientos involucrados en cada paso del

cambio.

Determinar las reas de oportunidad.

Identifique junto con los operadores las reas de oportunidad

que presenta la forma de realizar el cambio, aplicando las
fases de separacin, conversin y optimizacin.
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2.

Montaje y desmontaje de herramientas.

3.

Mediciones, montajes y calibraciones.

4.

Serie de ensayos y ajustes.

5.

Actividades posteriores al cambio;

acomodo y acondicionamiento de
herramientas usadas.

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Reorganizacin y estandarizacin de las

actividades.
Hojas de verificacin.
Chequeo de funcionamiento adecuado.
Mejora de transporte, movimientos y
acomodos.

Estudiar el cambio.

Preparacin, chequeo de materiales y

herramientas.

II. Separacin

Filmar el cambio
Es necesario filmar todo el cambio.
Observar especialmente los dedos, ojos y manos de las
personas que hacen el cambio.

1.

Tamao
de
Cantidades
Lote

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5 pasos en las actividades de

cambio de modelo antes de SMED

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22

TPM y SMED

Mauricio Rodrguez

Reorganizacin y estandarizacin
de las actividades

Objetivo de la separacin
El cambio requiere dos tipos de actividades:
1.
Las que se realizan mientras la mquina est
parada. Actividades internas
2.
Aquellas que se pueden realizar mientras la
mquina est en marcha. Actividades externas

El objetivo de esta fase consiste en separar estos

dos tipos de actividades, para poder realizar el
cambio parando la maquina nicamente durante las
actividades internas.

Para poder identificar y separar todas las

actividades es til la filmacin del cambio.
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Ejemplo de hoja de verificacin

Hojas de verificacin

Basndonos en el estudio de la filmacin y con la

participacin de los operarios hay que identificar y
dividir las actividades en internas y externas.
Reorganizar, anticipando todas las actividades
externas que sea posible, y postergando para
despus del cambio, las restantes.
El objetivo de esta fase es que la maquina no pare
ni un momento ms, que el tiempo que tome
realizar las actividades internas.
Es conveniente crear un procedimiento y capacitar
al personal, con el fin de estandarizar el cambio.

Las hojas de verificacin tienen como fin,

asegurar que todas las actividades externas se
preparen con anticipacin.
Las listas deben contener:
Moldes
Herramientas
Especificaciones
Trabajadores

Valores apropiados para las condiciones

operativas. Temperatura, presin etc.
Mediciones y dimensiones correctas requeridas
para cada operacin.

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Mejora de transporte, movimientos y

acomodo

Chequeo de funcionamiento
adecuado

El chequeo de funcionamiento valida que todos

los elementos de la lista de verificacin funcionen
correctamente.
Este chequeo evita que una vez iniciado el
cambio algo no funcione y por tanto el tiempo se
prolongue.
Se puede utilizar la misma hoja de verificacin
para checar la existencia

El transporte de herramientas y todo lo necesario para el

cambio se debe hacer previamente.

Adems de tener todo disponible en el lugar que se har el

cambio, lo debemos tener ordenado. Herramientas, dados,
informacin etc.

Piense que no hay tiempo que perder, construya un

ambiente de trabajo alrededor de la maquina que este entre
el orden del quirfano y la velocidad de los pits.

Los movimientos para quitar los moldes usados y colocar

nuevos, deben ser estudiados y mejorados.

del elemento y su funcionalidad.

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Objetivo de la conversin

III: Conversin
Preparacin anticipada de las
condiciones de operacin.
Estandarizacin de funciones.
Plantillas intermedias.

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En esta fase las actividades que

se estn realizando con la
mquina parada deben ser
analizadas con el fin de
convertirlas en actividades
externas o reducirlas como
internas.

Para esta fase se requiere la

mente abierta y creatividad

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Dos pasos para afrontar la conversin

1.
2.

Observar cada actividad y definir su

propsito.
Buscar formas de hacer la conversin de
interna a externa, a travs del usa de
nuestra creatividad y de lluvias de ideas.

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Precalentamiento de las herramientas.

Las

herramientas se calientan fuera de la maquina

hasta alcanzar su temperatura de operacin

Pre - posicionamiento de herramientas.

Las

herramientas, refacciones, materiales etc. Se

pueden colocar justo al lado en el que sern
utilizadas para que al momento del paro, el tiempo
perdido por movimiento y transportacin sea el
minimo.

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Con este elemento buscamos que todas las

herramientas, plantillas y cualquier
condicin sea alcanzada antes de parar el
equipo.
Con frecuencia las condiciones de
operacin como temperatura, presin
posicin pueden ser alcanzadas antes de
que la maquina pare.
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Estandarizacin de funciones

Ejemplos:

Preparacin anticipada de las

condiciones de operacin

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Cuando los moldes subsecuentes en un cambio son

diferentes es difcil acortar tiempos de ajuste.
Con la estandarizacin se busca reducir tiempo interno a
travs de estandarizar ciertas funciones de las partes y por
ende facilitar el cambio.
Evitar incurrir en costos innecesarios solo estandarizando las
funciones que facilitan el cambio.
En especial son efectivas las partes de las que depende la
fijacin de la herramienta a la maquina.
El uso de plantillas de centrado
y guas en la maquina permiten
la estandarizacin del posicionamiento.
El sistema de cassette es usado
en algunos casos.

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Ejemplo de Eliminacin de Ajuste

Ejemplo de estandarizacin

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Ejemplo de estandarizacin

Ejemplo de estandarizacin

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Plantillas intermedias.

El posicionamiento del molde en la

maquina con frecuencia consume
tiempo y requiere de ajustes.

Esta tarea se puede realizar

externamente a travs del uso de
plantillas intermedias.

Las plantillas intermedias son

placas o monturas de dimensiones
estandarizadas que pueden
retirarse de la maquina, los moldes
son montados en las plantillas.

El montaje se hace en la plantilla

como actividad externa y cuando la
maquina para, el cambio es rpido.

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IV. Optimizacin
Realizacin de operaciones en paralelo
Uso de anclajes funcionales
Eliminacin de ajustes
Automatizacin

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Objetivo de la optimizacin
Refinar y mejorar todas las actividades
relacionadas con el cambio.
Para lograrlo se debe observar
cuidadosamente la funcin y propsito de
cada elemento de la preparacin.
Una rigurosa aplicacin de las 5S, tanto
en la maquina, como en los lugares de
almacenaje, es de gran utilidad.

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Realizacin de operaciones en
paralelo

En muchos equipos hay mas de una herramienta que

colocar para el cambio, la colocacin requiere trabajo
por el frente y la parte trasera del equipo.

Si estos cambios los realiza una sola persona, existen

grandes perdidas por excesivos movimientos.

Para optimizar el tiempo, se debe estandarizar las

tareas de cada persona y ejecutarlas adecuadamente.

Cuando varias personas intervienen, es necesario

establecer un sistema de seales, (luz, timbre, silbato)
para indicar la terminacin de las tareas, con lo que se
cuidan las condiciones de seguridad.

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Ejemplo de Participacin

Operaciones en PARALELO

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Uso de anclajes funcionales

Los anclajes mas utilizados son las

tuercas y tornillos.

Tuercas y tornillos son excelentes para

fijaciones permanentes, pero un
verdadero enemigo cuando se trata de
cambios rpidos.

Con frecuencia, la tuerca gira decenas

de vueltas sin valor, hasta que al final, en
el ltimo momento cubre su propsito de
apretar.

SMED promueve el uso de sujeciones

funcionales.

Sujeciones funcionales cumplen su

propsito con el menor esfuerzo.

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Ejemplos de sujeciones
funcionales

Mtodos de una sola vuelta:

Mtodo

de orificio en forma de pera.

de ranura en U.
Mtodo de garra.
Mtodo de arandela en forma de C.
Mtodo de tornillos divididos.
Mtodo

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Ejemplos de sujeciones
funcionales

Mtodos de un solo movimiento.

Mordaza

de leva.
de tope.
Clavijas y calzos achaflanados
Magnetos o sujecin por vaco.
Resortes

Ejemplo de
Fijacin Rpida

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Anclajes de un solo movimiento

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Eliminacin de ajustes

El nmero de operaciones de ensayo y ajustes que

sern necesarios dependen de la precisin del
centrado, dimensionado y condiciones de montaje.

Para eliminar el ajuste requerimos refinar y

estandarizar la realizacin de dichas tareas.

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Mtodos de inter - bloqueo. Aquellos que

no requieren de una sujecin

Tres tcnicas principales:

1.

Uso de escalas numricas y montajes estandarizados.

2.

Hacer visibles lneas de centrado y planos de referencia.

3.

Establecer sistemas automatizados de ajuste de carrera.

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Uso de escalas numricas

Escalas y lneas de centrado

La eliminacin de ajustes, requiere que los operarios

confen menos en su intuicin y mas en valores
numricos.

El primer paso es una escala graduada con lo que

facilitaremos los ajustes.

Con una simple escala podemos hacer ajustes con una

precisin dentro de un margen de 0.5 mm.

Con dispositivos de medicin podemos llevar la

precisin del ajuste a 0.01 mm.

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Automatizacin

Ejemplo de Eliminacin
de Ajuste por la
automatizacin del ajuste
de carrera.

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La automatizacin debe considerarse solamente

despus de que se haya hecho todo lo anterior.

La automatizacin se deja al final ya que las

actividades anteriores pueden resolver
prcticamente el problema sin gran inversin.

Es recomendable aplicar la automatizacin para un

ajuste fino y no para la reduccin dramtica.

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Planeacin de la Implementacin

Automatizacin
a)

b)
c)
d)

Debe ser compatible con el costo del equipo.

Bsicamente la adaptacin de accesorios debe
representar no ms del 10% del valor total del
equipo.
Debe adaptarse a las limitaciones de espacio del
equipo.
Deben aprovecharse los equipos existentes.
Debe permitir la operacin manual. Un programa de
automatizacin procura mantener la versatilidad de
los equipos, haciendo posible su operacin manual
siempre que alguna falla impida la operacin
automtica.

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1.

Institucionalizar como proyecto importante.

2.

Definir prioridades. Seleccin de Equipo Critico.

3.

Conformacin del equipo interdisciplinario.

4.

Capacitar en SMED.

5.

Filmacin e identificacin de reas de oportunidad.

6.

Identificacin de que elementos y tcnicas son mas apropiadas para

atacar el problema especfico.

7.

Disear herramientas administrativas para apoyar facilitar la

aplicacin de cada una de las fases del SMED.

8.

Disear una herramienta para dar seguimiento a la implementacin

de SMED y el logro de las metas.

9.

Aplicar el PDCA y SDCA.

Establecer proyectos de mejora con el involucramiento del nivel gerencial.

Las mejoras convertirlas en rutina dando autonoma al nivel operativo.

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Conclusin

Reducir tiempo de cambio de modelo debe ser

un aspecto prioritario de los esfuerzos de
mejora.
Las tcnicas aplicadas para reducir el tiempo,
son sencillas y la mayora se basan en el
sentido comn.
Sin embargo se requiere del esfuerzo sostenido
del nivel operativo y del involucramiento
decisivo de la gerencia para la exitosa
implantacin de SMED.

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