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W/3 Tecnologia da Informao

PP/DS Production Planning and


Detailed Scheduling

ndice:
DEFINIES GERAIS....................................................................................................2
PROCEDIMENTO:...........................................................................................................4
1. Modelo / Verso de Planejamento................................................................................4
2. Manuteno de Dados Mestres.....................................................................................6
2.1 Unidades gerenciais...................................................................................................7
2.2. Criar Produtos.........................................................................................................10
2.3. Recursos..................................................................................................................12
2.4. Grupos de Preparao.............................................................................................15
2.5. Matriz de Preparao..............................................................................................17
2.6. Modelo do Processo de Produo (PPM)...............................................................19
3. Funes Bsicas............................................................................................................23
4. Configuraes adicionais do PP/DS...........................................................................25
5. Gerenciamento de Ordens:.........................................................................................27
5.1 Converso de Ordens do SNP em Ordens do PP/DS...............................................29
5.2 Transferncia de Ordens do R/3 para o APO...........................................................31
5.3 Transferncia de demanda do DP para o APO.........................................................33
5.4 Manipulao de Ordens no PP/DS.........................................................................34
6. Execuo do Planejamento da Produo...................................................................38
7. Viso Varivel...............................................................................................................41
8.ANEXOS........................................................................................................................43
1. Criar Hierarquia (Opicional)......................................................................................43
2. Criar Linhas de Transporte (Opicional).....................................................................46

DEFINIES GERAIS
Propsitos do PP/DS
O Production Planning and Detailed Scheduling (PP/DS) permite a voc planejar
e otimizar a produo de vrios equipamentos levando em considerao quantidades e
capacidades. O PP/DS projetado para planejar produtos crticos, por exemplo, com
longos prazos de reabastecimento ou aquele que produzido com recursos escassos.
Com o PP/DS e o planejamento timo dos recursos, voc pode melhorar e/ou criar novas
plantas de produo objetivando:
Reduzir lead times
Aumentar o nvel de servio na entrega aos clientes
Reduzir os custos do inventrio pela reduo de matria prima, material em
processo e produto acabado.
Integrao
Os dados relevantes para o planejamento, tal como dados mestres e de transao,
so fornecidos por um sistema conectado de OLTP (On Line Transaction Process), por
exemplo, o R/3. Os produtos so planejados no APO e os resultados do planejamento so
transferidos ento ao sistema de OLTP, onde so aplicadas funes de execuo. Os
dados do planejamento de longo, e mdio prazos podem tambm ser transferidos para o
PP/DS dentro do APO pelo Demand Planning (DP) ou Supply Network Planning (SNP).
O seguinte diagrama representa a integrao entre um sistema de OLTP e o APO e seus
componentes:

A seguinte tabela mostra como o PP/DS se integra com Sistemas OLTP e


outros componentes do APO:

Para

Procedimento

Outras Informaes

Fazer a manuteno de Dados


Mestres

Transfira os dados mestres do


sistema OLTP e faa a
manuteno
de
dados
complementares no APO

O sistema de OLTP fornece ao


PP/DS
dados
mestres
e
transacionais. Pode-se controlar
quais
dados
devem
ser
transferidos para e do sistema de
OLTP no modelo de integrao da
interface principal.

Configurao do Supply Chain


Model

Use o Supply Chain Engineer


(SCE)

No SCE, pode-se atribuir as


unidades gerenciais, produtos,
recursos e os PPMs a um modelo.
Pode-se adicionar linhas de
transporte para conectar as fontes
de suprimento s de demanda e
alocar produtos s linhas de
transporte.

Fazer com que a previso (do


Demand
Planning)
esteja
disponvel em PP/DS

Transferncia de dados do DP
para o SNP

As necessidades situadas dentro


do horizonte da produo so
planejadas sob a responsabilidade
do
PP/DS,
portanto
so
transferidas
diretamente
ao
PP/DS.

Transferir os resultados do SNP


para o PP/DS para um
planejamento detalhado

Converter as ordens que esto


dentro
do
horizonte
de
planejamento para dentro do
PP/DS

Voc pode tambm converter


ordens individuais e especificas
que esto fora do horizonte de
produo

Realizar uma checagem no ATP


usando o Global ATP e PP/DS

Criar ordens de vendas


Sistema OLTP conectado

Se o resultado da checagem no
ATP determinar uma produo, o
Global ATP utiliza o PP/DS para
determinar a data de entrega
verificando a viabilidade de
produo e entrega para o cliente.

Indicar situaes excepcionais,


inesperadas ou crticas no
processo do planejamento do

Acesse o Alert Monitor

no

Voc pode definir quais tipos de


alertas voc gostaria que o sistema
gerasse e mostrasse

PP/DS

Proceder a execuo para ordens

Use o Sistema OLTP conectado

Por
exemplo,
recebimentos

confirmao,

PROCEDIMENTO:
1. Modelo / Verso de Planejamento
Definio
No APO, possvel criar e alterar verses de planejamento para executar
simulaes em um supply chain model. Existe somente um modelo ativo com uma verso
ativa, ambas denominadas 000.
Utilizao
A criao de vrias verses de planejamento permite examinar todos os aspectos e
opes que afetaro a cadeia de suprimentos e simular os efeitos de vrios parmetros.
No Supply Chain Engineer, pode-se gerenciar o modelo criado, associando-se a
este modelo unidades gerenciais, produtos, recursos, PPMs, e linhas de transporte. Se o
modelo muito grande, pode-se gerenciar partes dele definindo uma rea de trabalho.
Criao
Caminho para a criao:
SAP Menu
Dados mestres
Administrao da verso de planejamento
Administrao de modelo e de verso
Obs.: s crie modelo, se no tiver criado no DP ou SNP, a verso de
planejamento pode ser criada uma por modulo
Na tela Administrao de modelo/verso planej.: exibir dados do modelo, clique no
cone Exibir Modelo/ Verso Planej. e selecione Modelo
Na pasta Modelo, crie nome e uma descrio para este
Clique no cone Criar e gravar
Na mesma tela Administrao de modelo/verso planej.: exibir dados do modelo,
selecione o Modelo que voc criou e clique no cone Exibir Modelo/ Verso Planej.
e selecione verso de planejamento
Na pasta Verso de planejamento, crie nome e uma descrio para este
5

Marcar os cones nos campos PP/DS(todos) e FusHorr.local


Se voc no necessita de que seja mostrada a manipulao dos dados, selecione a
opo Em Background.
Clique no cone Criar e gravar
Clique no boto

Voltar

2. Manuteno de Dados Mestres


Para o PP/DS e necessrio se definir os dados mestres, como Unidades Gerenciais
(locations), Produtos, e Recursos, j conhecidos do SNP. Sendo que Unidades Gerenciais
e Produtos so comuns ao SNP, porm Recursos tm que ser criados como tipos
diferentes com outras configuraes.
Observao:
No SAP R/3, pode-se definir um modelo de integrao no qual dados mestres sero
copiados para o APO. Os seguintes dados mestres podem ser transferidos:

Plantas
Mestre de Materiais
Dados de clientes
Dados de vendas
Modelo do Processo de Produo (BOM-Lista de materiais e roteiro de
fabricao)
Observao:
PP/PI: Deve-se definir uma verso de produo no mestre de materiais e
definir o nmero do roteiro no campo Grupo em Detailed Scheduling and
Rate-Based Planning. Isto significa que o modelo do processo de
produo pode ser gerado no SAP APO combinando o BOM e o roteiro de
fabricao.
PM/SM: A verso de produo no tem efeito no modelo do processo de
produo do Service Management (PM/SM). Um roteiro vlido deste
modelo pode ser encontrado na tabela de servio(T399A). No possvel
de ser associado a uma Lista de materiais. Materiais so associados depois
ao PPM de acordo com uma lgica diferente.
Centros de Trabalho

2.1 Unidades gerenciais


- Definio:
Uma unidade gerencial um local lgico ou fsico aonde as quantidades
administradas de produtos ou recursos so administradas. A seguir esto listadas as
unidades gerenciais relacionadas no R/3 e APO:

Master Data in SAP R/3

Master Data in SAP APO

Plant

Location type 1001 production plant

Customer

Location type 1010 customer

Vendor

Location type 1011 vendor

Transportation zone

Location type 1005 transportation zone


Location type 1006 stock transfer point

From SAP R/3 Release 4.0, plant with indicator


Distribution Center (DC)

Location type 1002 distribution center

Material Requirements Planning (MRP) area

Location type 1007 MRP area


Location type 1020 carrier

- Utilizao:
Para criar/alterar de unidades gerenciais, escolha uma unidade gerencial e um tipo
de unidade gerencial no Location Master Data: Initial Screen. Verifique se os tipos de
unidades gerenciais esto predefinidos. Ento, pode-se alterar os dados relevantes nas
tabelas das prximas telas:

General
Address
Calendar
TP/VS
Resources
SNP
8

Addit. (if free attributes have been defined in Customizing)


VMI customer
Ca.

A tabela VMI customer s se aplica para o tipo de unidade gerencial 1010 Customer.
A tabela Carrier s se aplica para o tipo de unidade gerencial 1020 Carrier.

- Criar
Caminho para a criao:
Menu SAP
Dados mestres
Unidade gerencial
Unidade gerencial
Obs.: somente deve ser criada caso no tenha sido criada no SNP, e se tiver
criado veja se existe alguma diferena no cadastro desta para ser usado pelo PP/DS,
em caso positivo proceda as modificaes
Na tela Acesso Mestre de Unidades Gerenciais crie o nome para a Unidade gerencial
no campo correspondente
Selecione a CtgUnidGerencial pelo match code
Click no boto Criar
Na tela Criar Unidade Gerencial XXXXXXX, digite a descrio da Unidade gerencial
aps o nome desta
Na pasta Endereo digite o endereo completo no campo Street / House / Number
Digite o CEP no campo Postal Code
Digite o nome da Cidade no campo City
Digite o nome do Pas no campo Country
Digite a regio no campo Region
Para efeito de localizao pelo sistema, s necessrio se completar o pas e a regio,
aonde ele vai dar referncias de latitude longitude para a capital do estado, mas isso
configurvel na pasta geral

Na pasta Calendrio escolha o Calendrio Criado para os campos Calendrio de


Produo, Calendrio de Depsito e Calendrio Expedio
Estes Calendrios podem j ter sido criados no Demand Planning
Clique no cone Gravar
Clique no boto Voltar
Click no boto Atribuir ao Modelo e coloque um Flag no modelo selecionado
Clique no cone Save
Click no boto Definir Verso de Planejamento e selecione a verso de planejamento
criada pelo match code
Tecle Avanar enter ( )
Click no boto Modif.
Clique no cone Gravar
Clique no boto

Voltar

Repita todos os passos acima para criar todas as Unidades Gerenciais


Obs:
- Na tela Assignment Location Product Model, possvel marcar um ou mais modelos a
uma unidade gerencial produto atravs da indicao apropriada.
- Pode-se associar apenas uma verso de planejamento por unidade gerencial. Se
nenhuma verso for marcada, o sistema assumir a 000 como padro.
- Unidades Gerenciais podem ser mostradas utilizando relaes de hierarquia. Pode-se
visualizar centros de distribuio, cidades e zonas de transporte nas hierarquias.

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2.2. Criar Produtos


- Definio
Um produto um artigo ou servio, que atravs de transaes de negcio ir
alterar os valores de planejamento de uma cadeia de suprimentos.
- Estrutura
Na tela inicial do Product Master, pode-se alterar local e globalmente os dados
mestres, verses de planejamento, modelos, e realizar alteraes em massas para produtos
e restries. possvel editar produtos em vrias unidades gerenciais com uma nica
operao, o que evita alteraes individuais.
- Criao
Caminho para a criao:
Menu SAP
Dados mestre
Produto
Obs.: somente deve ser criado caso no tenha sido criado no SNP, e se tiver
criado veja se existe alguma diferena no cadastro deste para ser usado pelo PP/DS,
em caso positivo proceda as modificaes
Na tela Production Master Init Screen crie o nome para o Produto no campo
correspondente
Selecione a(s) Unidades Gerenciais(s) correspondente(s) aonde o Produto ser
manuseado
Click no boto Criar
Na tela Change Product, digite a descrio do mesmo no campo Production
Description
No campo Base Unit selecione a unidade correspondente ao manuseio do Produto
Na pasta Unidades medida, entre com o denominador da converso das unidades no
campo Denominator
Na pasta Neces. selecione a estratgia da produo no campo Estratgia Proposta
Na pasta SNP2 no campo SNP supply profile, na linha Production Hor, coloque o
horizonte de produo

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Na pasta PP/DS no campo Planning when changing, Marcar no item Automatic


planning immediately
Na pasta Suprimento selecione o Procurement Type pelo match code
Clique no cone Save
Na tela Production Master Init Screen tecle o boto Assign Model
Marcar o campo Model selecionando o mesmo pelo match code
Clique no cone Save
Tecle enter ( )
Click no boto Set Planning Version
Selecione o Planning Version correspondente pelo match code
Tecle enter ( )
Click no boto Criar
Na tela Change Product for Location, click no cone Save
Na tela Production Master Init Screen, tecle o boto Set Planning Version
Selecione o Planning Version correspondente pelo match code
Tecle enter ( )
Click no boto Change
Clique no cone Gravar
Clique no boto
Voltar
Obs:
- Na tela Assignment Location Product Model, possvel marcar um ou mais modelos a
uma unidade gerencial produto atravs da indicao apropriada.
- Pode-se associar apenas uma verso de planejamento por unidade gerencial. Se
nenhuma verso for marcada, o sistema assumir a 000 como padro.
- Unidades Gerenciais podem ser mostradas utilizando relaes de hierarquia. Pode-se
visualizar centros de distribuio, cidades e zonas de transporte nas hierarquias.
- Quando houver particularidades para produtos em Unidades Gerenciais repita todos os
passos acima procedendo criao local de produtos. Caso contrrio pode-se utilizar a
associao em massa de produtos unidades gerenciais.

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2.3. Recursos
- Definio:
Recursos so parte dos Dados Mestres do APO, que propiciam a determinao de:

Capacidades de equipamentos, maquinas, meios de transporte, depsitos.


Parmetros de planejamento especficos para Supply Network Planning, CapableTo-Match Planning (CTM) e Production Planning and Detailed Scheduling
(PP/DS).

Dados de recursos so relevantes para planejar datas das ordens, levando em conta
tempos de trabalho e capacidade dos recursos.
- Integrao:
Integrao R/3 APO
Pode-se copiar centros de trabalho do R/3 e as capacidades destes so associadas aos
recursos no APO. Verifique que apenas a capacidade total e transferida, intervalos de
capacidade e mudanas so ignoradas.
Quando este e transferido pela primeira vez, o recurso e associado ao modelo 000 no
APO. Com toda transferncia subseqente, apenas os mdulos independentes de recurso
so mudados. Dados relevantes ao planejamento em uma verso especifica de recurso
deve ser sempre editado no APO, pois recursos transferidos de outro sistema OLTP no
so automaticamente associados a outros dados (PPM, ordens) do APO.
- Utilizao:
Modelo do Processo de Producao (PPM)
Um PPM e uma combinao de uma Lista de Materiais e um roteiro de fabricao para
um produto. Este especifica os recursos necessrios para executar cada atividade, que
tambm podem ser executadas por recursos alternativos. O sistema usa os dados de
recursos para programar as atividades do PPM.
Relaes entre o Supply Chain Model e a Verso de planejamento
Todos os recursos relevantes ao planejamento devem ser associados a um modelo
utilizado no Supply Chain Engineer.

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O sistema cria automaticamente uma copia da verso de planejamento para cada recurso
que voc associou ao modelo, sendo possvel editar tanto a original quanto a copia. Apos
o momento da criao, a edio da original ou da copia deve ser feita separadamente.
- Tipos de recursos utilizados pelo PP/DS
Os recursos para o PP/DS, podem ser de 4 tipos: Recursos do tipo nica, Mltip.,
RecAtvnic mista RecAtvMlt mista. No caso de usar os mesmos recursos para o SNP
deve-se utilizar recursos dos tipos RecAtvnic mista ou RecAtvMlt mista.
- Recursos de capacidade simples (nica):
Um recurso de atividade simples no qual apenas uma atividade pode ser executada no
tempo em que se tem uma dimenso de capacidade livre para um. Para recursos de
simples atividade o valor de capacidade fixado no sistema. Um recurso de atividade
simples pode ter apenas 2(duas) situaes diferentes: ou carregado com uma atividade
ou no carregado no todo. Como resultado, somente os dados do tempo de
funcionamento, em outras palavras a "capacidade tempo " so relevantes para programar
atividades sobre este recurso.
- Recursos de Multi-Capacidade: (Multi)
Um recurso de multi-atividade usado para traar os recursos nos quais diversas
atividades podem ser realizadas em um momento. O nmero mximo das atividades que
podem ser programadas ao mesmo tempo depende das condies organizacionais ou
tcnicas para o recurso. A fim modelar o carregamento mltiplo no recurso, define-se em
um recurso de multi-atividade alm dos dados do tempo de funcionamento ("capacidade
de tempo"), uma capacidade que reflita as exigncias tcnicas e organizacionais no
recurso:
1. Se o recurso de multi-atividade for, por exemplo, uma torneadora com cinco tornos,
voc pode programar at cinco atividades de giro paralelas com um recurso. A torneadora
tem uma dimenso capacidade livre de cinco.
2. Um outro exemplo de um recurso de multi-atividade uma serra que possa cortar um
bloco de mais de trs metros de comprimento em partes. Este bloco pode tambm ser
formado de uma combinao de diversos blocos individuais de comprimentos diferentes.
Estes blocos individuais podem tambm vir de ordens diferentes. Voc pode programar
varias atividades ao mesmo tempo usando este recurso desde que os comprimentos
individuais dos blocos no ultrapassem 3 metros . A serra tem a capacidade trs metros.
- Criao de Recursos:
Caminho:
Menu SAP
Dados mestre
Recurso
Na tela Recursos crie o nome para o Recurso
Selecione o Resource category correspondente(s) pelo match code

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Click no boto Recursos para criar este


Como exemplo criaremos um recurso do tipo mltiplo
Na tela Criar Recursos: dados de cabealho Independente do modelo, na pasta
Mltip., selecione a Time Zone pelo match code
Selecionar a medida da capacidade (Massa) no campo Dimension (cont)
Selecionar o calendrio correspondente no campo Factory Calendar
Nos campos Start, End e Break duration, coloque respectivamente o horrio de inicio,
o de termino e o tempo de parada deste recurso diariamente
No campo Resource Utiliz. %, coloque o ndice de utilizao deste recurso
Nos campos Capacity e Unit of Measure coloque respectivamente a capacidade diria
e a unidade de medida desta
Marcarue nos cones Bottleneck resource e Finite Scheduling para que a programao
seja feita de modo que este recurso seja um recurso para gargalo na produo e que este
recurso seja considerado durante o planejamento da carga de capacidade existente
Nos campos Days e Days +, coloque respectivamente a validade deste recurso em
dias anteriormente e posteriormente a data de inicio do planejamento
Entre com a descrio do Recurso criado no campo Short Description
Clique no boto de seleo da linha
Click no boto Atribuies Modelo e selecione o modelo
Clique no boto de seleo da linha para selecionar o Modelo
Clique no boto Atribuir Recursos ao Modelo
Tecle Avanar enter ( )
Clique no cone Gravar
Clique no boto
Voltar
Obs:
- Na tela Assignment Location Product Model, possvel marcar um ou mais modelos a
um recurso atravs da indicao apropriada.
- Pode-se associar apenas uma verso de planejamento por recurso. Se nenhuma verso
for marcada, o sistema assumir a 000 como padro.

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2.4. Grupos de Preparao


- Definio:
Representam uma caracterstica de uma operao ou um recurso que o sistema
deve considerar quando programa operaes em recursos.
- Utilizao:
Para recursos do tipo nica quando ajusta os tempos de setup e para otimizao
de setup
Grupos de preparao so usados para programar operaes com recursos do tipo
nico com objetivo de modelar custos de setup e tempos de setup que sero dependentes
da seqncia das operaes no recurso. O Status deste setup, o qual e necessrio para
processar uma operao em um recurso, e determinado na operao por um grupo de
preparao. A durao e os custos deste setup para cada possvel transao de setup no
recurso, isto e, para cada mudana entre dois status de setup, e armazenada em uma
matriz de preparao que e associada ao recurso. Baseado nesta matriz de preparao, o
sistema determina durante a programao ou durante a otimizao do setup, a durao
das atividades de setup ou a seqncia otimizada de operaes nestes recursos em termos
de tempos de setup e custos de setup. Para classificar os status de setup atravs de um
grupo de preparao de uma forma diferente, voc pode definir setup keys para o grupo
de preparao. Status de setup excepcionais podem ser definidos na matriz de preparao
com setup keys.

Para recursos do tipo mltipla quando sincroniza atividades


Grupos de preparao so usados quando se programa atividades em um recurso
do tipo mltipla com objetivo de sincronizar atividades com a mesma durao e outras
caractersticas comuns, isto e, para programar simultaneamente ou sem sobreposio no
recurso. A caracterstica e representada por um grupo de preparao que e associado
operao no modelo do processo de produo.
Por exemplo, quando a sincronizao e executada, atividades de tempera que tem a
mesma durao e tem que ser executadas a mesma temperatura podem ser programadas
simultaneamente em um forno. Neste caso, um grupo de preparao representa uma
temperatura particular.
Obs.: Sincronizao e ajuste de tempos de setup/ otimizao do setup podem somente ser
usadas por recursos primrios nos modos de produo do modelo do processo de
produo.

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- Criao de Grupos de preparao


Caminho:
Menu SAP
Dados mestre
Dados mestre planejamento da produo
Grupo de preparao/matriz de preparao
Atualizar grupos de preparao
Obs.: S necessrio criar este quando se tem mais de uma atividade de
produo utilizando o mesmo recurso, e ser utilizado na criao da Matriz de
preparao
Na tela Modificar Viso Grupo de Preparao: sntese, clique no boto Entradas
Novas
Nesta tela, no campo Location, selecione a location a ser relacionada com o Setup
Group a ser utilizado
Nesta tela, nos campos Setup Group e Short Descriptn., coloque um nome e uma
descrio para o grupos de preparao que esta sendo criados
Selecione o Setup criado, clicando sobre o quadrado
da linha de Setup Group e
em seguida clique 2x sobre Chave de Preparao na rvore da esquerda
Clique no boto Entradas Novas
Nesta tela, nos campos Setup Key e Short Descriptn., coloque um nome e uma
descrio para a Chave de Preparao que esta sendo criada
Clique no cone Gravar
Clique no boto

Voltar

18

2.5. Matriz de Preparao


- Definio:
A matriz de Preparao uma matriz que contm, para cada possvel transio de setup
num Recurso nico, durao e os custos de setup que so necessrios para mudar status
de setup do recurso para outro status de setup.
- Utilizao:
Voc pode usar uma matriz de preparao para modelar tempos e custos de setup para um
recurso do tipo nica dependente da seqncia de atividades. Baseado na matriz de
preparao, o sistema pode fazer o seguinte:
Executar um ajuste de tempos de setup automaticamente durante a programao
detalhada para as atividades de setup
Determinar a seqncia tima de operaes baseado em tempos e custos de setup
durante a otimizao
Determinar o modelo do processo de produo para a criao de um setup e limpar
ordens durante a otimizao de campanha.
Obs.:
Ajustes de tempos de setup / otimizao de setup podem apenas ser aplicada a recursos
do tipo nica que so usados exclusivamente como recursos primrios nos modos do
modelo do processo de produo.
Uma matriz de preparacao e valida somente para uma unidade gerencial em particular.
- Criao da matriz de preparao:
Caminho:
Menu SAP
Dados mestre
Dados mestre planejamento da produo
Grupo de preparao/matriz de preparao
Atualizar matriz de preparao
Obs.: S necessrio criar este quando se tem mais de uma atividade de
produo utilizando o mesmo recurso.
Na tela Modificar Viso Matriz de Preparao: sntese, clique em Entradas Novas

19

Na tela Novas Entradas: sntese de entradas criadas, nos campos Unidade Gerencial,
Setup Matrix e Short Description, entre respectivamente com a Unidade Gerencial, o
nome do Setup Matrix e uma descrio para este.
Selecione a linha da matriz de preparao criada e clique 2x sobre o campo
Transies de preparao
Clique sobre Entradas Novas
Entre com os grupos de preparao precedente e sucessor, com a durao desta
transio entre eles e a unidade de tempo, custos para esta transio, nmero do PPM, e o
produto criado
Clique no cone Gravar
Clique no boto

Voltar

20

2.6. Modelo do Processo de Produo (PPM)


- Definio:
O modelo do processo de produo (PPM) define as informaes detalhadas requeridas
para produzir um produto. O PPM combina o roteiro de fabricao com as listas de
materiais em um nico dado mestre. Cada PPM inclui uma ou mais operaes, as quais
da mesma forma, incluem uma ou mais atividades, onde materiais, relaes de atividades
e recursos so editados. As atividades e recursos definidos no PPM so associados a
custos que so utilizados pelo otimizador do SNP e pela programao finita para o
PP/DS.
O PP usado pelo SNP necessita de menos informaes do que o PPM usado pelo PP/DS e
pelo Capable to Match (CTM).
- Utilizao:
Primeiro se define as operaes necessrias. Para cada operao, se especifica as
atividades associadas a esta. Para cada atividade, deve-se definir os materiais
(componentes lgicos, produtos), relaes (entre atividades individuais) e recursos
utilizados(modos e recursos).
- Estrutura:
O PPM tem em sua estrutura os seguintes elementos que viso suportar de
maneira mais completa o processo de manufatura dos produtos, sendo estes:
Plano PPM: Descreve o processo de produo de um ou mais produtos
incluindo dados das listas de materiais e tarefas.
Fluxo de produto: O fluxo de produtos e associado a atividades do Plano
PPM, sendo tambm considerado uma dimenso adicional de recursos de
armazenagem. Pode-se utilizar o fluxo de produto para visualizar atividades de
entrada e sada (fluxo), e definir as relaes entrada/ sada entre diferentes PPMs.
Caractersticas de Propagao: Fazem a associao entre caractersticas do
recebimento a caractersticas de necessidades para produtos.
Edio de custos relevantes ao processo.
- Edio:
Pode-se editar o PPM atravs das seguintes maneiras:

Tabelas
Graficos
Estruturas em arvore
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- Criao:
Caminho:
Menu SAP
Dados mestre
Modelo proc.produo
Na tela Selecionar Plano crie o nome do plano (produto/recurso) no campo Plan
Number
No campo Usage selecione P para PPM PP/DS
Click no boto Criar para criar um Plano, para cada PPM, para cada Produto/Unidade
Gerencial de Produo(Planta)
Na tela Criar PlanejamentoXXXXXX Exib. Indiv. entre com a descrio do Plano
no alto da pasta Plano, direita da tela
Tecle enter ( )
Na tela Criar PlanejamentoXXXXXX Exib. Indiv., na pasta Plano, d um duplo
click no campo Operaes, na rvore esquerda
Entre com a descrio da Operao criada na pasta Operaes, no canto inferior
direito da tela
Nos campos Grp./chv.prep. e Unid. Gerencial, selecione respectivamente o
Grupo/Chave de Preparao criado para a Unidade Gerencial e a mesma
Na mesma pasta d um duplo click sobre a Operation criada.
Entre com o nmero e a descrio da atividade nos campos Atividade e Descrio
Selecione a Ctg.Atividade pelo match code
D um duplo clique sobre a Atividade criada
Criar Produtos para todos os materiais de input(entrada) e output(sada)
Selecionar I para input e O para output para cada material no campo Cdigo I/O
Selecionar tipo especfico para cada material no campo Tipo consumo (consumido no
incio ou no final da atividade)

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Selecionar a Unidade(tempo) pelo match code para o offset consumo (tempo a ser
adicionado no processo para o consumo completo do material em questo no incio ou
fim da atividade). Preencher o campo Offset consumo com este tempo.
Repetir todos os passos acima para a criao de todos Components
Na pasta Mode entre com o Modo (um nmero para atribuir atividades a recursos)
Selecionar o Primary Resource, a Unidade Gerencial e a Unidade medida (tempo)
correspondente(s) pelo match code
Entre com o nmero de perodos no campo Dur. Varivel(quando se tem durao
dependente do tamanho do lote do material a ser fabricado) ou Dur. Fixa(quando se tem
durao independente do tamanho do lote do material a ser fabricado), relacionados a
Unidade Medida escolhida no item anterior
Click no boto

Atribuio Prod.-plano

Na pasta Modelos do Processo de Produo crie um nome e a Descrio


correspondente para o PPM
Selecione a Unidade Gerencial correspondente pelo match code
Entre com o tamanho mnimo do lote no campo Tam. Lote mnimo
Entre com o tamanho mximo do lote no campo Tam. Lote mnimo
Click no boto Atribui. Modelo na pasta Modelos do Processo de Produo
Marcar () no Modelo correspondente
Tecle enter ( )
Na tela Criar PlanejamentoXXXXXX Exib. Indiv, d um click no boto
Verificar roteiro
Tecle enter ( ) se no houver nenhum indicador vermelho
Click no boto

Ativar

Clique no cone Gravar


Click no boto Sim
Tecle enter ( ) se no houver nenhum indicador vermelho

23

Clique no boto

Voltar

Repita todos os passos acima para criar todos PPMs


- Obs.: Um PPM no permite em sua estrutura que se utilize um produto de sada de uma
atividade como produto de entrada em outra atividade, entendendo isto como um fluxo de
materiais, e para isso no se deve cadastrar este como produto de entrada e na estrutura
do PPM fleguar material flow.

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3. Funes Bsicas
O sistema usa as seguintes Funes durante o planejamento:

Pegging
Clculo de refugos
Clculo do tamanho de lote
Clculo de dias de suprimento
Programao

- Definies:

Pegging: Pegging usado durante o planejamento para associar recebimentos de


componentes a uma necessidade de produto. Pegging liga os elementos
necessrios e recebidos atravs de todo o nvel da Lista de Materiais, isto e, ele
organiza o fluxo de material, desde a compra de componentes e matrias-primas
ate a entrega de uma ordem de venda, por exemplo. Ordens que so ligadas, e
suas relaes de pegging formam a estrutura de Pegging. O grfico abaixo da um
exemplo da estrutura do pegging. As flechas representam o fluxo de material, isto
e, as relaes de pegging. A estrutura de pegging pode ser entendida como
amarraes ou pendncias para o atendimento de ordens de venda, por exemplo.

Clculo de refugos: Quando se tem refugo na produo de um produto, a


quantidade a ser produzida ira considerar o refugo no calculo do total a ser
produzido, definido no dado mestre de produto editado no APO.
25

Clculo do tamanho de lote: O sistema calcula o tamanho de lote baseado no


procedimento definido no dado mestre de produto editado no APO. O resultado
do calculo do tamanho de lote e a quantidade a ser produzida ou comprada, a qual
pode-se visualizar ou mudar na ordem. Pode-se considerar restries adicionais a
serem consideradas no calculo quando se edita os dados do produto.
Clculo de dias de suprimento: Usa-se dias de suprimento para ver por quanto
tempo o estoque e o recebimento podem cobrir necessidades, ento pode-se tomar
decises que evitem falta de produtos. Estes dias no APO indicam o numero de
dias antes que o estoque caia a zero. Para definir este parmetro, deve-se
selecionar os tipos de dias de suprimento a ser calculado pelo sistema no
Customizing para viso da ordem, abaixo da opo de Layout em edio de
opes gerais.
Programao: A programao detalhada e usada para determinar os recursos e
datas para o processamento das operaes, levando em considerao recursos e
disponibilidade de produto. E tambm para suportar o programador na
programao de recursos, isto e, quando cria a seqncia ideal de processamento
para as operaes.

26

4. Configuraes adicionais do PP/DS


So elas: reas de propagao, Perfis de Estratgia, Perfil de Alerta, Calendrio
de Planejamento e Layout, e apresentamos uma breve observao e os caminhos para a
verificao destes, mas lembramos que estes j vm pr-configurados, podendo-se
aprofundar o estudo destes itens.
reas de Propagao:
- Observao: permite especificar os recursos e os produtos para que as mudanas
possam ser feitas no planejamento interativamente ou no planejamento da produo.
Os Recursos na rea de propagao so relevantes para planejamento de recursorelacionado. Pode-se somente alterar o planejamento para recursos que estejam na rea de
propagao, isto , pode-se somente programar, reprogramar ou deslocar operaes
nestes recursos.
Os produtos na rea de propagao so relevantes para o planejamento produtosrelacionados. Pode-se somente fazer mudanas no planejamento para produtos da rea de
propagao, isto , pode-se somente criar, mudar ou suprimir ordens para estes produtos.
Ao se criar uma ordem para um produto que esteja na rea de propagao, mas que
contm componentes que no esto nesta rea, o sistema no cria nenhuma ordem
para estes componentes. Ento, o sistema cria um arquivo de planejamento para
eles.
- Caminho para verificao e edio:
No Command Field da tela inicial do APO, digite SPRO
Tecle F5 ou clique em SAP Reference IMG
APO - guia de implementao
Advanced Planner and Optimizer (APO)
Supply Chain Planning
Planejamento da produo e planejamento detalhado (PP/DS)
Painel planejamento detalhado (chamado diretamente)
Atualizar reas de propagao
Perfis de Estratgia
- Observao: O Perfil de estratgia usado para definir as estratgias de programao e
reprogramao, podendo ter as seguintes opes: forward ou backward, finita ou infinita.
Pode-se definir diversas estratgias detalhadas em um perfil, isto , definir diversos
ajustes customizados para estratgias.
- Caminho para verificao e edio:
No Command Field da tela inicial do APO, digite SPRO
Tecle F5 ou clique em SAP Reference IMG
APO - guia de implementao
Advanced Planner and Optimizer (APO)
Supply Chain Planning

27

Planejamento da produo e planejamento detalhado (PP/DS)


Opes globais
Atualizar perfis de estratgia
Perfil de Alerta
- Observao: Ser utilizado para especificar problemas ou situaes no tpicas no
planejamento, mostradas no Monitor de Alerta.
- Caminho para verificao e edio:
No Command Field da tela inicial do APO, digite SPRO
Tecle F5 ou clique em SAP Reference IMG
APO - guia de implementao
Advanced Planner and Optimizer (APO)
Monitor de alerta
Atualizar tipos de alertas para Supply & Demand Planning
Calendrio de Planejamento:
- Observao: pode-se definir a zona que ser utilizada para entradas de tempo.
Basta definir o calendrio de planejamento para as entradas de tempo como na criao da
marcao cronolgica, que ser usada para criar o Storage Bucket Profile.
- Caminho para verificao e edio: (Time Stream):
No Command Field da tela inicial do APO, digite SPRO
Tecle F5 ou clique em SAP Reference IMG
APO - guia de implementao
Advanced Planner and Optimizer (APO)
Dados mestre
Calendrio
Atualizar calendrio de planejamento (marcao cronolgica) (clicar 2x sobre o
relgio)
Layout:
- Observao: pode-se fazer ajustes para apresentao e navegao entre os dados no
planejamento na Viso do Produto e na Viso do processamento da ordem.
- Caminho para verificao e edio: (criao da Hierarchy):
SAP Menu
Multi Level Supply & Demand Matching
Anlises
Viso do produto

28

29

5. Gerenciamento de Ordens:
- Definio de ordens: objeto que define quais produtos sero requisitados ou encerrados
e quando isto ocorre, e tambm, quais operaes devem ser executadas e quais recursos
sero usados para isto.
No SAP, ordens representam necessidades, elementos recebidos e elementos em estoque
assim como os seguintes objetos:

Ordens de Vendas Sales orders


Necessidades planejadas independentes Planned independent requirements
Ordens planejadas Planned orders
Ordens de Producao Production orders
Requisicoes independentes Purchase requisitions
Ordens de Venda Purchase orders
Ordens de Transporte Transport orders
Itens programados Scheduling agreements
Reservas Reservations
Estoques Stock

Ordens de venda e estoque so transferidos de um sistema OLTP para o APO, no se pode


editar estes objetos no APO. Sendo um sistema de planejamento, o APO apenas gera
ordens do tipo planejadas, as quais so, por exemplo, ordens planejadas para produo
interna ou requisies de compra para aquisio externa. Pode-se tambm criar e editar
ordens planejadas no APO manualmente, e mudar ordens de produo e requisies de
compra que tenham sido transferidas pelo sistema OLTP.
- Integrao:
As ordens so executadas em um sistema OLTP que e ligado ao APO. As ordens
planejadas e requisies de compra criadas no APO so transferidas ao sistema R/3, por
exemplo. Da mesma forma, ordens de produo, ordens de venda, e reservas so
transferidas do R/3 para o APO. Todas mudanas feitas nas ordens so transferidas do
APO para o R/3 e vice versa.

30

Esquema da integrao R/3 - APO

Dados transacionais transferidos do R/3 para o APO

Dados Transacionais R/3

Dados transacionais transferidos no APO

Ordens de Venda

Ordens de Venda

Ordens de Produo/Processo

Ordens de Produo/Processo

Reservas Manuais

Reservas Manuais

Ordens/ requisies de compra

Ordens/ requisies de compra

Ordens planejadas

Ordens planejadas

Requisies planejadas independentes

Requisies planejadas independentes

Estoques

Estoques

31

Classes e caractersticas

Classes e caractersticas

- Pr-requisitos para transferncia de ordens:

Tenha sido realizada uma transferncia inicial de dados mestres e transacionais


para o APO usando um modelo de integrao na core interface
Tenham sido editados os dados mestres necessrios e as configuraes adicionais
do PP/DS.

5.1 Converso de Ordens do SNP em Ordens do PP/DS


Cenrio do SNP e do PP/DS
O SNP usado para o planejamento em perodos desde longos a mdios prazos.
Uma das vantagens principais do SNP o mapeamento de suprimentos, isto ,
determinando onde e como cada produto ser produzido. Funes, como, da distribuio
e do transporte esto disponveis para otimizar o suprimento. O SNP usa a capacidade de
armazenamento diria quando planeja produtos, que significa que o nvel o mais fino em
que voc pode planeja est em uma base diria. Por conseqncia no se pode fazer
exame de restries durante o planejamento da seqncia no cliente. Para se programar
precisamente ordens (em horas/minutos/segundos) e fazer exame de restries da
seqncia no cliente, estas devem ser planejadas usando o planejamento de produo e
programao detalhada (PP/DS)
O PP/DS usado para o planejamento em curto prazo. Especifica-se este
horizonte em curto prazo do planejamento definindo um horizonte da produo. O
horizonte da produo usado para separar as responsabilidades do planejamento entre o
SNP (usado fora do horizonte da produo) e o PP/DS (usado dentro do horizonte da
produo). Mais recursos detalhados e PPMs permitem um nvel mais fino do
planejamento. Convertendo as ordens do SNP a ordens do PP/DS, voc consegue um
sequenciamento no processamento das ordens.
Operao so feitas com uma seqncia correta

Determina-se o tempo exato de produo


Algum componente e operao esquecido e adicionado (isto , componentes ou

operaes que no esto inclusas no PPM usado no SNP, mas esto inclusas em
um PPM mais detalhado usado pelo PP/DS).
Assim que pelo menos uma atividade de uma ordem no SNP cair no horizonte da
produo, no estar mais planejada por muito tempo neste, sendo as ordens que esto no
horizonte da produo convertidas em ordens de PP/DS. As ordens convertidas so ainda
visveis para o planejador como demanda agregada, mas so tratadas como produo
firmada e no podem ser mudadas por ele. Durante o planejamento automtico, o sistema
cria somente pedido de elementos para cobrir as exigncias que se encontram dentro do
horizonte da produo. Voc pode, entretanto, manualmente criar ordens fora do
horizonte da produo, sendo firmadas no SNP e podem somente ser mudadas no PP/DS.
32

Iterao entre SNP e PP/DS

- Caminho para a converso:


SAP Menu
Planejamento da produo
Ambiente
Converso Supply Network Planning -> Planejamento de produo
Na tela Converso de ordens SNP em ordens PP/DS, entre com a Verso Planej., os
Produtos e as Unidades Gerenciais das quais voc quer converter as ordens do SNP para
o PP/DS
Na pasta Converso de Elementos de entrada SNP, entre com a Categoria ATP
selecionando pelo match code (F4)
Clique no cone Execute (F8)

33

5.2 Transferncia de Ordens do R/3 para o APO


- Finalidade:
Se o APO usado como um sistema de planejamento para um produto, o
planejamento deve apenas ser executado no APO. Planejamento no R/3 e APO ter
diferentes reaes para os mesmos eventos (por exemplo, criao de ordens de venda). Se
o planejamento foi executado no R/3 e APO simultaneamente, ordens propostas podem
ser geradas tanto no R/3 quanto no APO, e estas ordens poderiam ser diferentes no
sendo possvel conciliar os dois planos. O produto deve conseqentemente ser excludo
do planejamento de necessidades de materiais do R/3. Mesmo se o planejamento e
executado no APO, a execuo do plano e essencialmente a criao de ordens de venda
ser ainda realizada no R/3 (ou outro sistema OLTP). Isto e conseqentemente necessrio
para transferir dados entre o R/3 e o APO.
- Fluxo do processo:
1. Para garantir que necessidades de clientes sejam criadas para materiais que no esto
inclusos no planejamento do R/3, deve-se proceder a algumas mudanas no Customizing
para Sales and Distribution. H duas possveis opes:
No IMG activity, (Define schedule Categories) selecionar a categoria de linha de
programao CN para No mat. planning e ento selecionar o indicador Req/Assembly
para permitir que pedidos de clientes sejam transferidos. Uma desvantagem deste mtodo
que pedidos de clientes so criados para todos materiais que no so planejados, no
apenas para quais esto planejados no R/3 e no APO.
No IMG activity, (Assign Schedule Categories), associa-se a categoria da linha de
programao CP (para MRP) para um novo tipo de MRP, o qual pode-se criar para
produtos que sero planejados no APO (no Customizing para MRP, atividade IMG check
MRP Types) para permitir que pedidos de clientes sejam criadas

2. No Mestre de Materiais de produtos, entre com o tipo de MRP que foi definido no
passo anterior.
3. Associe um modelo de integrao no R/3 permitindo que se entre com o numero de
material, planta e que se selecione Mestre de Material e qualquer outro dado mestre que
se deseja transferir, na seo Add to Integration Model da tela. Deve-se tambm
selecionar pelo menos Ordens de clientes para permitir que ordens de venda sejam
transferidas.
4. Ativar o modelo de integrao no R/3 para a transferncia inicial de dados, e selecionar
o modo de dados iniciais de transferncia, Transmit all Objects.

34

5. Conferir se o indicador Possibly indiv. cust. Dmnd esta selecionado na tabela Demand
do mestre de produtos, o que corresponde ao indicador Dependent requirements no R/3.
Na tabela PP/DS, selecionar o indicador de planejamento manual ou automtico (com ou
sem checagem) para o produto e selecionar se deve ser usado a Lista de materiais + o
roteiro de produo do R/3 ou o PPM.
6. Criar uma ordem de venda para o produto no R/3.
7. Checar se as ordens de vendas foram criadas corretamente na lista atual de
estoque/necessidades do R/3.
8. Checar se as necessidades de clientes chegaram ao APO acessando a Viso de Produto.
Se foi definido planejamento automtico para o produto na tabela PP/DS do mestre de
produto, o PP/DS cria uma proposta de compra para o produto cobrir a necessidade do
cliente.

35

5.3 Transferncia de demanda do DP para o PP/DS

- Finalidade:
Demanda criada no DP precisam ser transferidas para o SNP e PP/DS para permitir que
recebimento de elementos apropriados sejam criados ou associados para cobrir estas
demandas. Para transferir o DP para o PP/DS, faz-se o Release do DP para o SNP.
Durante este processo, demandas fora do horizonte de produo so transferidas para o
SNP, visto que demandas dentro deste horizonte so transferidas para o PP/DS. A
demanda conseqentemente transferida para o horizonte de planejamento a mdio ou
curto prazo. importante se ter a certeza de que a verso do SNP tambm usada para o
PP/DS.
- Fluxo do processo:
1. Release do DP para o SNP. Considerar o horizonte de produo para que as
demandas sejam transferidas para o PP/DS.
2. O sistema copia as demandas da verso do DP para uma verso especifica do SNP
e salva estas como ordens do SNP no LiveCache, desde que as demandas estejam
fora do horizonte de produo. E no caso de demandas dentro do horizonte de
produo, sero salvas como ordens do PP/DS.
3.

Se foi definido que os produtos sejam planejadas automaticamente na tabela


PP/DS do mestre de produto, o sistema associa automaticamente elementos
recebidos existentes s demandas no PP/DS. Se no houver recebimento de
elementos disponveis, o sistema cria automaticamente um pedido de elementos
para cobrir as demandas. Se foi definido planejamento manual para o produto,
ser mostrado um alerta que informa baixo nvel de produto. Cria-se ento um
pedido para o produto manualmente.

36

5.4 Manipulao de Ordens no PP/DS


- Caractersticas:
As seguintes telas so possveis para se fazer a manipulao (edio) das ordens:
Viso de processamento de ordens: nesta tela, pode-se visualizar todos os dados
relevantes para uma ordem. Pode-se mudar datas de ordens, quantidades, locais, assim
como ordens firmadas e relaes de pegging.
Viso de produto: nesta tela, pode-se visualizar a situao atual de estoque/pedidos
para um produto e varias informaes do produto, incluindo o mestre de produtos. Podese mudar datas de ordens e quantidades.
Viso de recebimentos: nesta tela, pode-se visualizar todos os recebimentos de um
ou vrios produtos. Pode-se mudar datas de ordens e quantidades.
Viso de necessidades: nesta tela, pode-se visualizar todas as necessidades de um ou
vrios produtos. Pode-se mudar datas de ordens e quantidades.
DS Planning Board: usa-se o DS planning board para programar ou reprogramar
ordens e/ou operaes. Voc pode mudar datas de ordens e datas de operaes.

Quando se cria pedidos manualmente, procedimentos de calculo de


tamanho de lote e arredondamento de valores no so levados em conta.
Depois de qualquer mudana manual de quantidades, incluindo a criao
de uma ordem, deve-se usar a funo Heurstica de Produtos para que
sejam considerados procedimentos de calculo de tamanho de lote e
arredondamento de valores.
- Como exemplo da manipulao de ordens no PP/DS, descrevemos a seguir o
processo pela viso de produto:
Uma tela da avaliao no PP/DS que fornece uma vista geral da situao atual de
estoque/necessidade para um produto em uma Unidade Gerencial e em uma verso de
planejamento, bem como vrias funes de planejamento.
Uso
Esta avaliao fornece a voc uma vista geral da situao atual de estoque/necessidade de
um produto e permite que voc mude interativamente datas e quantidades da ordem. Voc
pode tambm:
Indica todos os recibos e as necessidades para um produto junto com qualquer
alerta de quantidade
Indica recibos e as necessidades agregados para um perodo em particular

Indica estoque em outras Unidades Gerenciais

37

Indica produtos mestres


Indica dias de suprimento para este produto
Indicam mudana nas mensagens de mudanas manuais na viso do produto
(chave de funo das mudanas).
Para se criar ordens com registros numricos, deve-se criar um intervalo de
numerao para isso:
- Caminho para edio do intervalo de numerao:
No Command Field da tela inicial do APO, digite SPRO
Tecle F5 ou clique em SAP Reference IMG
APO - guia de implementao
Advanced Planner and Optimizer (APO)
Supply Chain Planning
Planejamento da produo e planejamento detalhado (PP/DS)
Opes globais
Atualizar intervalos numerao para ordens
Na tela Precisely Scheduled Order (prod. In house or procured ext), clique no botao
Intervals (change)
Na tela Precisely Scheduled Order (prod. In house or procured ext), clique no boto
Insert Interval
Coloque um numero (No) para este intervalo, e tambm um numero inicial (From
Number), um numero final (To Number) e o numero pelo qual deve se iniciar o registro
das ordens (Current Number) para as ordens criadas e no campo Ext, flegar se este
numero for de um intervalo externo (se usa no caso em que o usurio quer entrar com o
nmero da ordem manualmente, caso contrrio este ser gerado pela SAP)
Clique no cone

Insert Enter

Clique no boto Save


Clique no cone

Voltar

Para se validar o intervalo de numerao de ordens criado, deve-se fazer a atualizao


parmetros globais e valores propostos:
- Caminho para a atualizao do parmetro anterior:
No Command Field da tela inicial do APO, digite SPRO
Tecle F5 ou clique em SAP Reference IMG
APO - guia de implementao

38

Advanced Planner and Optimizer (APO)


Supply Chain Planning
Planejamento da produo e planejamento detalhado (PP/DS)
Opes globais
Atualizar parmetros globais e valores propostos
Na tela Customizing: Execute Project, clique sobre o cone

Change<-->Display

Marque o tem til. Intervalos Numerao, e no campo No intervalo numer.,


selecione um dos intervalos criados no passo anterior
No campo explodir lista tcnica, selecione pelo match code uma das opes de
acordo com seu planejamento
Na pasta Confirmaes, no campo Propagao quantidades, selecione Propagao
ativada para que as operaes sucessivas funcionem de acordo com uma relao de fluxo
de materiais que sejam adequadamente ajustados para os desvios entre as quantidades
planejadas e as quantidades reias da operao
Clique no boto Save
Para criar ordens deve-se seguir os passos abaixo
- Caminho para a criao de ordens:
Menu SAP
Planejamento da produo
Planejamento interativo da produo
Viso do produto
Na tela Product View, selecione a Verso de planej., o Produto e a Unidade Gerencial
para qual esta ordem a ser criada
Tecle enter
Na tela Product View, na pasta Elements, pode-se visualizar as ordens criadas
Clique no cone

Modificar, para poder criar novas ordens

Na tela Propagation Range, selecione a Propagation Range e tecle enter


Clique no cone Sim para iniciar a criao da 1a ordem
Clique no boto Ordem (Criar Ordem), para criar mais ordens

39

No campo Yield, entre com a quantidade ( e unidade) deste produto requerida para
esta ordem
No campo Availabil. Date, entre com a data prevista para se finalizar a produo da
quantidade requerida
Tecle enter
Na tela Viso do Produto: XXXXX clique no cone Estratgia
Nesta tela selecione os itens para organizar as Opes de Estratgia de acordo com
seu planejamento pelo contedo de cada um, clicando em um campo de cada vez e
teclando F1
Clique no boto Gravar
Clique no boto Atualizar
Clique no cone

Voltar

- Resultado:
Qualquer mudana feita em pedidos so automaticamente transferidas ao sistema OLTP.

40

6. Execuo do Planejamento da Produo


Usa-se a Execuo do Planejamento da Produo para realizar o planejamento de
um nmero grande de objetos online ou em background. Voc pode definir quais objetos
so planejados com mtodos heursticos ou funes.
Os objetos devem ser compatveis com o heurstico selecionado ou a funo de
planejamento, por exemplo, voc pode usar o planejamento de produo heurstico para
produtos. Voc usa conseqentemente diferentes heursticos ou funes direcionados a
diferentes tipos de problemas. As funes tais como otimizao ou as funes
programadas podem tambm ser selecionadas e executadas durante o funcionamento do
planejamento de produo. Deve-se executar diversos heursticos ou funes um aps
outro.
Voc usa a Execuo do Planejamento da Produo na mudana lquida que
desejar planejar naqueles produtos que voc definiu no mestre de produtos sendo
planejado automaticamente no funcionamento do planejamento (planned automatically in
the planning run). Voc pode tambm usar o Product Planning Run para planejar produtos
definidos como sendo planejados manualmente, como usa tambm um heurstico para
mudanas nos produtos que foram definidos como sendo planejado automtica e
imediatamente (planned automatically and immediately). Um exemplo deste pode ser
quando voc primeiro planeja para mudar automtica e imediatamente de modo que uma
verificao da disponibilidade dos produtos seja executada, usando um heurstico para
mudanas peridicas no tamanho do lote.
Perfis Necessrios ao Product Planning Run
Perfil

Descrio

Perfil de Tempo

Voc usa o Perfil de tempo para especificar o perodo de tempo


para o qual o planejamento executvel. Somente as ordens ou
as operaes que se encontram dentro deste perodo de
planejamento podem mudadas.

rea de Propagao

Voc usa a rea de Propagao para especificar quais recursos e


produtos podem ser mudados. Voc pode somente mudar a
programao para os recursos e os produtos que se encontram
dentro da escala deste.

Perfil de Estratgia

Voc usa o Perfil de Estratgia para especificar as estratgias


detalhadas da programao para programao e reprogramao
das operaes e ordens.

41

Perfil de Otimizao

Voc usa um perfil de otimizao definir ajustes para a


otimizao.

Os elementos rea de Propagao e Perfil de Estratgia j foram comentados no item


Configuraes adicionais do PP/DS.
- Criao de Perfis de Tempo:
Caminho (Time Stream):
No Command Field da tela inicial do APO, digite SPRO
Tecle F5 ou clique em SAP Reference IMG
APO - guia de implementao
Advanced Planner and Optimizer (APO)
Supply Chain Planning
Planejamento da produo e planejamento detalhado (PP/DS)
Viso ordem
Painel planejamento detalhado na viso da ordem
Atualizar perfis de tempo
Na tela Modificar Viso: Time Profile : sntese, clique no cone Entradas Novas
Na tela Novas Entradas: detalhe de entradas criadas, entre com um nome e uma
descrio para o perfil de tempo
Nos campos Display Period e Planning Period coloque os horizontes para display e
planejamento
Clique no cone Gravar
Clique no cone

Voltar

- Criao de Perfis de Otimizao:


Caminho:
No Command Field da tela inicial do APO, digite SPRO
Tecle F5 ou clique em SAP Reference IMG
APO - guia de implementao
Advanced Planner and Optimizer (APO)
Supply Chain Planning
Planejamento da produo e planejamento detalhado (PP/DS)
Viso ordem
Painel planejamento detalhado na viso da ordem
Atualizar perfis de otimizao

42

Na tela Modificar Viso: Perfil de Otimizao : sntese, clique no cone Entradas


Novas
Na tela Novas Entradas: detalhe de entradas criadas, entre com um nome e uma
descrio para o perfil de otimizao
Na pasta Opes Globais, selecione um Mtodo de Otimizao e o Tempo
mx.execuo
Na pasta Opes Globais, complete os campos dos Pesos para a funo destino
Na pasta Processamento Ordem, selecione um tipo no campo Ctgs. Ordem a serem
replanejadas de acordo com o processo produtivo
Visite as outras pastas clicando em cada item e teclando F1 para visualizar se estas
tem que ser preenchidas para o seu planejamento
Clique no cone Gravar
Para alterar dados de capacidade de um recurso por um perodo no seu planejamento
selecione o perfil de otimizao criado e clique 2x sobre o campo Modificao da
Capacidade na rvore da esquerda, e a seguir clique em Entradas Novas
Selecione o recurso, o period number e a durao deste, alm da nova capacidade
deste recurso para este perodo
Clique no cone Gravar
Clique no cone

Voltar

- Caminho para a Execuo do Planejamento da Produo:


Menu SAP
Planejamento da produo
Planejamento da produo automatizado e otimizao
Execuo do planejamento da produo
Na tela Execuo do planejamento da produo, na pasta Opes Globais, preencha
os campos Verso de Planejamento, Perfil Temporal(pode ser um standard ou um criado),
rea de Propagao e Verso de Simulao (criar uma nova)
Na pasta Parmetros de Controle, Marque no campo exibir logs para visualizar
mensagens de execuo

43

Na pasta Etapas de Processamento, nos campos Funo/Heurstica, Perfis e Obj.,


preencha respectivamente com o tipo de funo utilizada para resolver o problema, o
perfil para esta funo e o Objeto utilizado para esta otimizao
Clique no cone Execute
Clique no cone

Voltar

44

7. Viso Varivel
Planejamento Interativo da Produo
Voc usa o Planejamento Interativo para os produtos que devem ser planejados
manualmente. Desde que o sistema no tenha criado nenhum elemento de entrada para
cobrir estes produtos, voc deve criar os elementos de entrada interativamente. Voc usa
tambm o Planejamento Interativo para melhorar os resultados do planejamento
automtico e tratar de todos os problemas que puderem ser levantados. Voc pode mudar
manualmente datas e quantidades das ordens em vrias vises do PP/DS. Voc pode usar
o DS Planning Board para executar o planejamento interativo da seqncia de operaes
e ordens.
Como pr-requisitos para o Planejamento Interativo voc tem que ter feito a manuteno
de todos os dados mestres necessrios e opes do PP/DS.
Programao Detalhada
A programao detalhada usada para:
- Determinar os recursos e datas para realizar operaes, fazendo exame da
disponibilidade do recurso e do produto em considerao.
- Dar suporte ao planejador quando programa recursos, isto , ao criar um processo
otimizado de seqncias para as operaes.
As atividades bsicas da programao detalhada so:
- Programar, isto , realizar operaes para recursos em um intervalo de tempo
determinado.
- Reprogramar, isto , realizar operaes j programadas para diferentes intervalos de
tempo ou para diferentes recursos.
- Recolocao, isto , remover operaes programadas de um recurso programado.
Aqui possvel se fazer a otimizao e visualizar as etapas desta e mensagens de
execuo como possveis erros para que se possa ajust-los.
Caminho:
Menu SAP
Planejamento da produo
Planejamento interativo da produo
Painel planej.detalhado
Viso varivel
Na tela Planning Board Entry Screen, selecione o Overall Profile e a Verso de
Planejamento
Clique no cone execute
Clique no boto Otimizar...
Na tela SAP R/3, coloque as datas para incio e fim da otimizao, na pasta horizonte
45

Clique no boto Confirmar Enter


Clique no boto Otimizar...
Na tela Otimizador PP/DS, na pasta Otimizao, clique no cone Iniciar Execuo de
Otimiza.
Na tela Otimizador PP/DS, na pasta Otimizao, aparecer uma lista de mensagens da
execuo com possveis erros, aonde se pode ver a causa destes erros clicando sobre o
boto
existe texto descritivo
Clique no cone

Voltar

46

8.ANEXOS
1. Criar Hierarquia (Opcional)
Os objetos dos dados mestres podem ser agrupados em relacionamentos da
hierarquia. Voc pode usar hierarquias e estruturas da hierarquia dar forma s bases das
hierarquias. As hierarquias podem ter diversos nveis. Isto depende da definio feita no
customizing. Os objetos nas hierarquias contm informaes sobre os relacionamentos
entre os diferentes objetos.
As hierarquias so tambm dependentes da verso do planejamento.
As hierarquias podem ser definidas para os seguintes dados mestres:
Produto: uma hierarquia pode consistir na famlia de produto, um grupo de
produto ou um nico produto.
Unidade Gerencial Produto: as hierarquias deste tipo de dados mestres combinam
hierarquias de Unidades Gerenciais com as hierarquias de produto. As hierarquias
do tipo Unidade Gerencial Produto podem ser Unidades Gerenciais cruzadas.
Unidade Gerencial: voc poderia definir uma hierarquia do cliente para estes
dados mestres. A hierarquia deveria conter grupos de clientes com diferentes
clientes, impedindo que voc tenha que fazer planos individuais.
Recurso: os recursos idnticos podem ser agrupados em um grupo de recursos. Os
recursos podem ser planejados individualmente, mas podem ser usados como um
grupo de recursos no PPM, que significa que uma verificao grosseira da
capacidade da cadeia de suprimentos inteira pode ser realizada.
Ppm: uma hierarquia para um PPM pode compreender um PPM para um grupo de
produto e uma PPM para um produto
possvel um objeto aparecer em hierarquias diferentes.
Como exemplo da criao de hierarquias temos o caso de quando se quer que as
possveis Linhas de transporte sejam feitas automaticamente, criando uma Unidade
Gerencial mestre que englobe todas desejadas, evitando assim que se faca um numero
grande de Linhas de transporte (combinaes entre Unidades Gerenciais)
Para isso deve ser criada a Unidade Gerencial tipo zona de transporte como citado
no item Criar Unidade Gerencial
Caminho (Criao da Unidade Gerencial):
Menu SAP
Dados Mestres
Unidade Gerencial
Unidade Gerencial
Caminho (Criao da Hierarchy):
No Command Field da tela inicial do APO, digite SPRO
Tecle F5 ou clique em SAP Reference IMG
APO - guia de implementao
47

Advanced Planner and Optimizer (APO)


Dados mestres
Hierarquia
Definir hierarquia

Na tela Modificar Viso: Lista de Hierarquias: sntese clique no boto Entradas


Novas.
Na tela Novas Entradas: Detalhe de Entradas Criadas crie um nome para Hierarchy
ID (Chave que identificar a hierarquia)
Na mesma tela, na pasta Lista de Hierarquias, entre com a descrio e o nome nos
campos Hierarchy Text e Hierarchy Name
Na mesma pasta, selecione o tipo de relacionamento dos elementos da hierarquia no
campo Hier.Struct.ID
Clique no cone Gravar
Clique no cone

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Clique no cone

Voltar

Clique (2x) sobre o campo hierarquia, no caminho abaixo:


Caminho (Criao da Unidade Gerencial):
Menu SAP
Dados Mestres
Hierarquia
Na tela Hierarchy: Objects, no campo Hierarchy selecione a hierarquia criada
Clique no boto change
Clique com o boto direito do mouse sobre o campo Hierarquia de unidades
Gerenciais, e selecione Procurar objetos na Hierarquia
Na tela Selecionar rea de Trabalho, nos campos Internal Char. Value, selecione as
Unidades Gerenciais a ser usadas na hierarquia, incluindo a de zona de transporte criada
Clique no cone Save Selection
Clique no cone copy ( )

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Na tela Hierarchy XXXXXXX: Change Objects, arraste com o mouse (boto


esquerdo) as Unidades Gerenciais que apareceram na arvore da esquerda, de tal forma
que as Unidades Gerenciais desejadas fiquem em um nvel abaixo da Unidade Gerencial
zona de transporte para esta hierarquia
Click no boto Models (Model Assignment)
Marque ( ) sobre o Modelo correspondente
Clique no cone Save
Tecle sobre Continue Enter ( )
Clique no cone

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2. Criar Linhas de Transporte (Opicional)


Uma rota do transporte entre duas posies(Unidades Gerenciais) em um modelo da
cadeia de suprimentos.
Caminho (Criao de Linhas de Transporte):
Menu SAP
Dados Mestre
Linhas de Transporte
Na tela Linha de Transporte: 1a Tela, no campo Model Name coloque o modelo, e nos
campos Uind.ger.in.,e Um.ger.dest. as Unidades Gerenciais de origem e destino da Linha
de Transporte, que no caso do exemplo ser a mesma, a criada como zona de transporte
Clique no cone Criar
Na tela Criar da Linha de Transporte XXXXX -> XXXXX, na pasta Suprimento
Produto, d um click no boto Criao de uma Nova Entrada
Selecione os Produtos a ser transportados por essa linha
Entre com a data inicial de validade da Linha de Transporte no campo Start Date
Entre com a data final de validade da Linha de Transporte no campo End Date
Entre com o tamanho mnimo do lote no campo Tam. Min. lote
Entre com o tamanho mximo do lote no campo Tam. mximo lote
D um click no boto Aceitar
Mudar o nome do produto e repetir os passos acima para todos Produtos desta Linha
de Transporte
D um click no boto Aceitar e Fechar
Na tela Criar da Linha de Transporte XXXXX -> XXXXX, na pasta Veculo, d um
click no boto Criao de uma Nova Entrada
Selecionar um tipo de transporte, pelo match code, no campo Transportation Method
Entre com a data inicial de validade da Linha de Transporte no campo Start Date
Entre com a data final de validade da Linha de Transporte no campo End Date

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Marque ( ) nos campos Valid For All Products, Aggr. Planning e Det. Planning
Selecionar pelo match code o Calend.transp.
Opcionalmente, entre com o custo de transporte (peso) no campo Transport Cost, se
for necessrio estabelecer um peso para este transporte por unidade, sendo esta igual a do
produto
No campo Custos Meio Transporte, coloque o custo do transporte por km
Entrar com o valor numrico, variando de zero at um, quanto mais se desejar
aproximar da data prometida para a entrega, no campo Arred. Trnp. Transp.
D um click no boto Aceitar
Mudar o tipo de veculo e repetir os passos acima para todos Veculos desta Linha de
Transporte
D um click no boto Aceitar e Fechar
Clique no cone Verificar
Tecle Continue Enter ( )
Clique no cone Gravar
Clique no cone

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