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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES


COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

DISEO Y SELECCIN DE MATERIALES DE UN SISTEMA DE ENFRIAMIENTO


PARA PLANTA DE GALVANIZADO EN CALIENTE DE LA COORPORACIN
IADIEXPORT

Presentado por:
Pedro Jos Larez Cota

Realizado con la asesora de:


Tutor Acadmico: Pedro Delvasto
Tutor Industrial: Rafael Marrero

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero en materiales

Sartenejas, Septiembre de 2010


i

DISEO Y SELECCIN DE MATERIALES DE UN SISTEMA DE ENFRIAMIENTO


PARA PLANTA DE GALVANIZADO EN CALIENTE DE LA CORPORACIN
IADIEXPORT
Realizado por:
Pedro Jos Larez Cotua

RESUMEN
En el presente trabajo se realiz el diseo de un sistema de enfriamiento del agua para la
Corporacin Iadiexport, con la finalidad de suministrarle a la empresa un equipo que completara
satisfactoriamente la fase de galvanizado al caliente, sin incurrir en prdidas de agua y daos de
las partes metlicas fabricadas. Para ello, se consideraron las torres de enfriamiento y los
intercambiadores de calor enfriados por aire, en la seleccin del mejor sistema para retirar el
calor de las aguas empleadas en la corriente de produccin de la Corporacin Iadiexport. De estos
dos sistemas, fue seleccionado el intercambiador de calor enfriado por aire, de tipo forzado,
debido a las ventajas que ofrece frente a las torres como: ahorro del agua de proceso, menos
costos operacionales y a la facilidad con que se adapta al espacio disponible en planta. Luego de
esta seleccin, se procedi a escoger entre tres propuesta de diseo para este sistema, eligiendo la
tercera de las propuestas que plantea el uso de tubos de cupronquel 70 Cu-30 Ni, aletas de
aluminio de la serie 5000 y carcasa y cabezales de aceros al carbono galvanizados. En funcin de
estos materiales, la normativa de diseo API 661 y de las premisas de diseo como las
temperaturas de operacin del equipo, cadas de presin y caudal del fluido a enfriar se obtuvo el
diseo mediante el programa Aspen B-JAC, herramienta computacional a travs del cual se
puede modelar el intercambiador de calor enfriado por aire. As, se obtuvo un equipo capaz de
disipar 146514 W de calor proveniente del agua de proceso mediante un caudal de aire de 4,76
m3/s (18,22 Kg/s), que opera a una eficiencia de 90% y que dispone de una sola unidad con tres
ventiladores. La unidad tiene 3 m de largo, una altura de 1,7 m y un ancho de 1,1 m. Por ltimo
se especificaron las condiciones de operacin para el equipo as como las principales normas para
el mantenimiento del equipo.

PALABRAS CLAVE
Torres de Enfriamiento, Intercambiador de calor enfriado por aire, Galvanizado en caliente.

DEDICATORIA

A mis padres, hermanos, tos y abuelos, por ser pilares fundamentales en mi vida y por
toda la ayuda y el apoyo que me han dado y me brindan da a da. Sin ustedes nada de esto
hubiese sido posible.

AGRADECIMIENTOS
A Dios en primer lugar por darme salud, cuidarme y ayudarme en los momentos difciles.
A la Universidad Simn Bolvar por ser la prestigiosa casa de estudio en la que me he formado.
A mi tutor acadmico, Pedro Delvasto por la paciencia durante la pasanta.
A todas las personas que en algn momento contribuyeron directa o indirectamente,
acadmicamente o no, pero que sin su ayuda no habra llegado este momento.
A todos por su apoyo muchas gracias.

ndice General
Resumen

iii

Dedicatoria

iv

Agradecimientos

ndice General

Vi

ndice de figuras

Viii

ndice de tablas

ix

Lista de smbolos y abreviaturas

Captulo I. Introduccin

Captulo II. Aspectos generales de la empresa y sus procesos

2.1. Resea Histrica

2.2. Descripcin de la Unidad de estudio: Departamento de Recubrimiento de Metales

Captulo III. Marco Terico


3.1. Sistemas de enfriamiento

9
9

3.1.1. Torres de enfriamiento

3.1.2. Intercambiadores de calor enfriados por aire

12

3.1.2.1. Elementos de un intercambiador de calor enfriado por aire

13

3.1.2.2. Tipos de intercambiadores de calor enfriados por aire

16

3.2. Normas y Cdigos usados para el diseo del intercambiador de calor enfriado por aire

18

3.3. Herramienta computacional de diseo Aspen B-JAC versin 10.2

19

3.3.1. Fundamentos tericos del programa Aspen Aerotran


3.4. Confiabilidad del Diseo
3.4.1. Modos de falla para sistemas de enfriamiento

20
22
23

3.4.1.1. Corrosin

23

3.4.1.2. Acumulacin de impurezas y ensuciamiento o incrustaciones

25

3.5. Seleccin de materiales

28

3.5.1. Revisin del proceso de Operacin

29

3.5.2. Requerimiento funcional de los materiales

29

3.5.3. Costos

30

Captulo IV. Marco metodolgico

31

4.1. Mediciones de Campo

31

4.2. Pautas para la seleccin del sistema de enfriamiento

34

4.3. Premisas para el diseo del intercambiador de calor enfriado por aire

36

Captulo V. Resultados y Anlisis

42

5.1. Modos de dao y mecanismo de falla para los intercambiadores de calor enfriados por aire

42

5.2. Seleccin de materiales y control de la corrosin

43

5.3. Propuestas para el diseo del intercambiador de calor enfriado por aire

44

5.4. Arreglo y dimensiones del intercambiador de calor enfriado por aire

55

5.5. Accesorios

57

5.6. Condiciones de operacin y mantenimiento del intercambiador de calor enfriado por aire

61

Captulo VI. Conclusiones

65

Captulo VII. Recomendaciones

67

Captulo VIII. Referencias bibliogrficas

69

Anexos

71

Apndices

88

ndice de Figuras
Figura 2.1. Diagrama de Unidad y proceso de galvanizado de metales de la

Corporacin Iadiexport
Figura 2.2.Horno para galvanizado y tanque de enfriamiento

Figura 3.1. Diferentes arreglos para torres de enfriamiento

11

Figura 3.2. Intercambiador de calor enfriado por aire

13

Figura 3.3. Arreglos de bahas para un intercambiador de calor enfriado por aire

14

Figura 3.4. Cabezal de tapn y de cubierta soldada o removible

15

Figura 3.5. Componentes tpicos de un intercambiador de calor enfriado por aire

18

Figura 4.1. Aletas soldadas tipo L

40

Figura 4.2. Tipos de tnel de viento usados para los ICEA

41

Figura 5.1. Vida en servicio del recubrimiento de cinc en piezas metlicas por el proceso

47

de galvanizado en caliente
Figura 5.2. Hoja API de especificaciones del intercambiador de calor enfriado por aire

49

Figura 5.3. Separacin del los ventiladores al haz de tubos y ngulos mximos de

56

dispersin
Figura 5.4. Plano de la unidad del intercambiador de calor enfriado por aire

58

Figura 5.5. Plano de cabezales del intercambiador de calor enfriado por aire

59

Figura 5.6. Disposicin del ICEA en el terreno de la Unidad de Galvanizado en caliente

60

Figura 5.7. Diagrama de proceso del sistema de enfriamiento de la Unidad de

62

Galvanizado de la Corporacin Iadiexport

ndice de Tablas
Tabla 3.1. Problemas de los sistemas de enfriamiento

23

Tabla 3.2. Mecanismos de falla por corrosin

24

Tabla 4.1. Registro de temperaturas y pH para el agua del tanque de enfriamiento

32

Tabla 4.2. Caractersticas de las torres de enfriamiento e intercambiadores de calor 35


enfriados por aire
Tabla 4.3. Temperaturas mximas del agua de enfriamiento de la Unidad de Galvanizado

37

Tabla 4.4. Temperaturas ambientales en la Unidad de Galvanizado

38

Tabla 5.1. Modos de dao y mecanismos de falla para los intercambiadores de calor 42
enfriados por aire
Tabla 5.2. Componentes y materiales del intercambiador de calor enfriado por aire

45

Tabla 5.3. Datos trmicos del intercambiador de calor enfriado por aire

51

Tabla 5.4. Descripcin de la geometra del cabezal

53

Tabla 5.5. Velocidad del agua dentro de los tubos

54

Tabla 5.6. Descripcin del ventilador

55

Lista de smbolos y abreviaturas


ASME
API
API 661

American Society of Mechanical Engenieers


American Petroleum Institute (Instituto Americano de Petrleo)
Air-Cooled Heat Exchangers for General Refinery Services
(Aeroenfriadores)

rea de transferencia de calor requerida, m2

Ao

rea de la superficie externa de la tubera, m2

Ai

rea de la superficie interna de la tubera, m2

Distancia de separacin del haz de tubos a los ventiladores, m2

Caire

Calor especfico del aire, Kj

Cmn

Calor especfico mnimo,

Dimetro de tubera, m

Di

Dimetro interno de tubera para los tubos del aeroenfriador

Do

Dimetro externo de tubera para los tubos del aeroenfriador

Rugosidad de la tubera, m

Eficiencia del intercambiador de calor enfriado por aire

Coeficiente de friccin de la tubera, m

ff

Factor de correccin de temperatura media logartmica.

Hb

Carga de la bomba, m.

HRB

Escala de dureza, Rockwell B

HRC

Escala de dureza, Rockwell C

he

Coeficiente de conveccin externa, W/m 2. K.

hf

Prdidas por friccin para tuberas y accesorios, m.

hi

Coeficiente de conveccin interna, W/m 2. K.

ICEA

Intercambiadores de calor por aire

KL
Ltubo
mc
MTD,Eff
mh

Coeficiente de prdida para accesorios


Longitud de tubera, m
Flujo msico del fluido a menor temperatura, Kg/seg
Diferencia de temperatura media corregida, C
Flujo msico del fluido a mayor temperatura, Kg/seg

PDVSA

Petrleos de Venezuela Sociedad Annima

Plenum

Tnel de viento

P1

Presin sobre la superficie del agua del tanque de enfriamiento, Pa

P2

Presin a la salida de la tubera de descarga, Pa

Re

Nmero de Reynolds

Rfi

Factor de ensuciamiento interno de la tubera, m 2. K./ W

Rfo

Factor de ensuciamiento externo de la tubera, m 2. K./ W

tci

Temperatura a la entrada del fluido fro, C

tco

Temperatura a la salida del fluido fro, C

thi

Temperatura a la entrada del fluido caliente, C

tho

Temperatura a la salida del fluido caliente, C

Uo

Coeficiente global de transferencia de calor, m 2. K./ W

VH2O

Volumen de agua para el diseo, Litros

Vreal

Volumen de agua real, Litros

Vtubera
V20%

Velocidad del agua en la tubera, m/seg


Volumen de un veinte por ciento del total de agua, L

V1

Velocidad en la superficie del tanque de agua de enfriamiento, m/seg

V2

Velocidad del agua a la salida de la tubera de, m/seg

Caudal, m3/s

Qc

Caudal del fluido a menor temperatura, m3/s

Qh

Caudal del fluido a mayor temperatura, m3/s

q
qmximo
Re
Software

Calor real transmitido por el intercambiador de calor por aire, Watts


Mxima cantidad de calor posible transferida por el agua,
Nmero de Reynolds
Programa para computadoras

Z1

Altura de descarga de agua de la tubera al tanque de enfriamiento

Z2

Altura del intercambiador de calor enfriado por aire, m

tml

Diferencia de temperatura media logartmica, C

Factor de correccin de energa cintica para el agua en la tubera

Factor de correccin de energa cintica para el agua a la salida de la


tubera.

CAPITULO I.
INTRODUCCIN
La Corporacin Iadiexport C.A., es una empresa Venezolana que opera en la produccin y
distribucin de materiales elctricos y servicios de recubrimiento de metales. Entre sus plantas de
produccin se encuentra la Unidad de Galvanizado o Departamento de Recubrimiento de
Metales, encargado de aplicar capas protectoras de cinc, a travs del galvanizado en caliente, a
los componentes metlicos fabricados y que han de ser usados en las instalaciones elctricas.
En el proceso de galvanizado en caliente las partes metlicas son pre-tratadas para luego
ser recubiertas con cinc. La preparacin superficial consta de las fases de: desengrase, enjuague,
decapado, fluxado, inmersin en cinc fundido y enfriamiento. La ltima de las etapas del proceso
consiste en sumergir las piezas metlicas que salen del horno, en un bao de agua para detener las
reacciones de difusin del cinc al metal, que ocurren durante el proceso de revestimiento y
garantizar la calidad del producto final.
La temperatura del bao de agua se incrementa debido a que los productos metlicos
ingresan a temperaturas cercanas a los 440-460 C. Esta debe ser tratada para disipar el calor
recogido y poder ser reutilizada en operaciones posteriores en planta. Para esto, algunas empresas
cuentan con equipos capaces de enfriar el agua y recircularla de forma continua en la corriente de
produccin.
Pese a la importancia de un sistema de enfriamiento en el proceso de fabricacin y
produccin de piezas metlicas de alta calidad y duracin, actualmente la Unidad de Galvanizado
de la Corporacin Iadiexport, no dispone de un sistema de enfriamiento de las aguas, lo que
ocasiona paradas en la produccin para reponer el agua perdida, daos en el recubrimiento de las
partes metlicas producidas y en consecuencia prdidas econmicas diarias en la industria.
Por lo tanto, en el presente trabajo se expone la realizacin del diseo de un sistema de
enfriamiento del agua, considerando las Torres de Enfriamiento y los Intercambiadores de calor
enfriados por aire, al ser los dos sistemas comnmente implementados en la industria qumica y
de procesos. As, se busca determinar el equipo ms adecuado para la Corporacin Iadiexport en
funcin de los requerimientos operacionales.

Por otra parte, se realiza un anlisis de los materiales necesarios para el diseo del sistema
de enfriamiento seleccionado, en funcin de los principales mecanismos de falla reportados para
estos equipos, como la corrosin, el ensuciamiento y la acumulacin de impurezas, realizando
para ello una revisin de la literatura existente al respecto. Finalmente se establecen los
parmetros de arreglo de la Unidad de enfriamiento en funcin de las dimensiones de espacio
disponibles en la planta y de sus necesidades especficas. La procura y construccin del equipo
estn fuera del alcance de este proyecto.

CAPTULO II.
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA Y SUS PROCESOS
2.1 Resea Histrica
La corporacin Iadiexport C.A., es una empresa venezolana especializada en la
fabricacin, distribucin de materiales elctricos y servicios de recubrimiento de metales,
comprometida con la elaboracin de productos de distribucin elctrica y servicios de excelencia,
calidad y seguridad, mediante la utilizacin de tecnologa de vanguardia y mejoramiento continuo
del capital humano. Esta empresa tiene su origen en el ao 1998 y se encuentra debidamente
inscrita en el registro mercantil V de la circunscripcin judicial del Distrito Capital y el estado
Miranda. En sus comienzos se ubicaba en la entrada de la arenera Provn, carretera nacional la
Raza, Estado Miranda, con una dedicacin exclusiva a la distribucin y venta de materiales
elctricos.[1]
Posteriormente los socios deciden ampliar sus instalaciones con la disposicin de
convertirse en una planta de produccin de postes, brazos de alumbrado pblico y luminarias y se
trasladan a un galpn ubicado en la entrada de la Urbanizacin el Tomuso, en la misma
jurisdiccin y a 6 km de la oficina principal, donde actualmente funciona la planta de postes. Para
el ao 2000, la Corporacin adquiere las instalaciones de la antigua planta Westinghouse
Electrometalrgica, C.A. ubicada en la Urbanizacin industrial El Cujial, parcela 45, Santa
Teresa del Tuy, Estado Miranda y amplia su objetivo principal avocndose a la produccin,
compra y venta de materiales elctricos, importacin y exportacin, entre otras actividades
mercantiles que se relacionen con el suministro de energa elctrica y los materiales necesarios
para sus instalaciones. Es en el ao 2000 que inicia actividades el Departamento de
Recubrimientos de metales, cuyo proceso de operacin principal consiste en el galvanizado en
caliente de las piezas usadas para la distribucin elctrica. Conexa a estas actividades de la
misma corporacin, est la planta de transformadores, que se encuentra ubicada en la carretera
nacional de Guatire, Estado Miranda.[1]
En la actualidad la empresa dispone de las siguientes plantas de produccin: luminarias y
balastros, herrajes, postes, transformadores y servicio de recubrimiento de metales. Entre los
productos fabricados por la empresa se sealan los siguientes: [1]

Transformadores elctricos para distribucin y generacin de potencia del tipo


monofsico, monofsico unicornio, pedestal, sumergible y almohadilla montada.

Postes de acero.

Brazos de alumbrado pblico.

Agarradores, adaptadores y abrazaderas.

Crucetas y perchas.

Pletinas, pernos, bridas, bandas, barras de conexin a tierra y soporte.

Cajas y bandejas elctricas.

Luminarias para alumbrado vial, ornamental, reflector e industrial.

2.2 Descripcin de la Unidad de estudio: Departamento de Recubrimientos de Metales


El Departamento de Recubrimiento de Metales de la Corporacin Iadiexport C.A, se
encarga de aplicar capas protectoras de cinc a los componentes metlicos que son usados en las
instalaciones elctricas a travs del galvanizado en caliente, el cual se define como el proceso
mediante el cual se obtienen recubrimientos de cinc sobre el acero o hierro, al sumergir la pieza
en un bao de cinc fundido. La funcin principal de la galvanizacin es la de proteger al acero
frente a la corrosin, debido a que el cinc se corroe preferencialmente al metal que recubre por
ser menos noble que este.[2]
El mtodo de galvanizado utilizado en la Corporacin Iadiexport, es de tipo inmersin, en
el cual las piezas son pre-tratadas para luego sumergirse en un bao de cinc fundido. La
preparacin superficial se realiza con el objeto de limpiar la pieza de xidos, pinturas,
lubricantes, etc; que pueden evitar que ocurran las reacciones de difusin del cinc hacia el metal.
En general el galvanizado en caliente por inmersin, consta de las siguientes etapas, las cuales
sern explicadas a continuacin: Desengrase, enjuague, decapado, enjuague, fluxado, inmersin
en cinc, enfriamiento y pasivacin, inspeccin y empaque.[2]
a) Desengrase
Consta de soluciones de compuestos desengrasantes de tipo alcalino. Su finalidad
es remover de la superficie del acero residuos de aceite, grasa y ciertos tipos de
barnices, lacas y pinturas. Aunque existen soluciones desengrasantes del tipo
cido, las alcalinas son ampliamente preferidas por ser de menor costo y de mayor
eficiencia.

b) Primer Enjuague
Lavado en agua limpia para evitar arrastres del lquido desengrasante.
c) Decapado
Se utilizan soluciones en base a cido clorhdrico o sulfrico, que tienen la
finalidad de remover los xidos de la superficie del acero. Los decapados en base
al cido clorhdrico son los ms usados ya que operan a temperatura ambiente y
tienen un menor impacto de contaminacin en las etapas posteriores.
d) Segundo Enjuague
Lavado en agua limpia para evitar el arrastre de cido y hierro en la solucin, los
cuales pueden contaminar el fluxado de las piezas.
e) Fluxado
Se aplica a las piezas para remover cualquier xido formado sobre el acero, una
vez concluida la fase de decapado y previo a la galvanizacin. Tiene como funcin
activar la superficie del acero y facilitar as su reaccin con el cinc, formando
cloruro de cinc y cloruro de amonio en estado de fusin. Tambin disminuyen el
riesgo de salpicaduras cuando se sumergen en el bao de cinc, ya que las piezas
hmedas se calientan en la solucin de flux que se encuentra a una temperatura de
60C.
f) Inmersin en cinc
Se sumerge la pieza en un bao de cinc fundido, dentro de una cuba hecha de
material refractario (por lo general), a temperaturas cercanas a los 450-460 C.
g) Enfriamiento y pasivacin
Una vez retirada la pieza de la cuba u horno con el cinc fundido, se traslada a un
tanque con agua donde es templada para retirar el calor del metal y detener las
reacciones de difusin del cinc al hierro, as se evita obtener una aleacin cinchierro. En cuanto a la pasivacin, algunas empresas colocan soluciones de
cromatos o silicatos para evitar las manchas blancas producto de la corrosin
sobre la superficie del metal. Estos compuestos qumicos son colocados en el
tanque de enfriamiento.

h) Inspeccin y empaque
ltima etapa del galvanizado, donde se revisan las piezas y se descartan aquellas
con defectos o en mal estado. El resto se coloca en cajas, o cestas para el
despacho.
Hasta ahora se han explicado las etapas en general del galvanizado en caliente, en el caso
especfico del departamento de recubrimientos de metales de la Corporacin Iadiexport, las
etapas se sealan en la figura 2.1, y consta del siguiente equipo para ejecutar sus operaciones:

Tanque de desengrase (TD).

Tres tanques de enjuague (TE).

Tres tanques para decapado tanques de cido (TA N 1, N 2 y N3).

Un tanque para el fluxado (TF).

Seccin de ganchos con doce gancheras, siete u ocho jaulas para barras y quince cestas
para productos centrifugados (SG).

Un horno de galvanizado en caliente (HG).

Una centrifugadora Barett (CB).

Un tanque de enfriamiento (Te).

Almacenamiento de las piezas (Ap).


En el proceso de recubrimiento de metales, la carga de material se sumerge en el primer

tanque que corresponde al desengrase de las piezas, con una solucin de cido fosfrico (H3PO4)
de pH 2 y volumen 3250 L. Le siguen dos tanques para enjuague con agua de pH 7 y 3000 L de
capacidad, siendo empleados los dos para lavar varias cargas de material (aumentando as la
produccin) para enjuagar dos veces una misma carga si as se requiere. [1]
Despus del enjuague, se tiene el tanque de cido clorhdrico N 1 de concentracin 19 a
20% correspondiente al pre-decapado, el N 2 para decapado y el N 3, obtenido despus de
reciclar las soluciones de los dos primeros y denominado de cido exhausto (el N 2 tiene una
concentracin de 17% de HCL y el N 3 de 12 a 15 %; los tres tanques para decapado contiene
3000 L de solucin). Se emplea el recipiente N1 cuando las piezas presentan una gran cantidad
de xidos sobre su superficie, los cuales son removidos de manera eficiente a mayor
concentracin de cido; de lo contrario se utilizan los tanques N2 y N3. En algunas ocasiones,
se sumergen las piezas en los tanques de concentracin menor para evitar gastar el cido del N1,

y cuando se requiere galvanizar un gran volumen de material se emplean los tres, as se acortan
los tiempos de produccin.[1]

Figura 2.1 Diagrama de unidad y proceso de galvanizado de metales de la corporacin Iadiexport


(Fuente: datos propios).

Posterior al decapado se tiene el tanque de enjuague de volumen 3000 L y con agua de pH


oscilante entre 6-7, le sigue el tanque con una solucin de fluxado, sal doble de cloruro de
amonio (NH4Cl) y cloruro de cinc (ZnCl) en proporcin 55-45% respectivamente, con un
volumen de 3000 L y valores de pH oscilantes entre 4 y 5. Se debe sealar que adyacente al
tanque de fluxado se tiene uno donde se preparan estas soluciones, que slo se emplea para el
fluxado cuando hay un gran volumen de produccin.[1]
En la seccin de ganchos, posterior al fluxado, se cuelgan las piezas para ser
sumergidas en el horno, entre las cuales se destacan las bandas, bridas, perchas, barras y crucetas;
Para esto se tienen doce gancheras con garfios de metal para colgar las piezas que son
transportadas mediante una gra situada en el techo del galpn de la unidad de
galvanizado.Tambin se emplean jaulas donde se colocan productos que por su tamao no
pueden ser colgados por algn extremo, y es necesario acostarlos para la inmersin.[1]

Luego de que las piezas son acomodadas en la seccin de ganchos, pasan al horno de
galvanizado, que opera a temperaturas de 470 a 650 C dependiendo del producto con el que se
trabaje. Consta de una cmara de combustin capaz de soportar temperaturas de hasta 1460 C,
dotada de un quemador de 1500 BTU y revestida internamente con cemento refractario de 140
mm de espesor. En el interior y debajo de la cmara de combustin, la cuba est revestida con
ladrillos refractarios y aislantes de alta densidad, con unas dimensiones de 2,5; 2,05 y 0,9 m de
largo, ancho y profundidad respectivamente, que contiene un volumen de 4,6 m3
aproximadamente de cinc fundido.[1]
Una vez galvanizadas las piezas, si estas son pequeas como tornillos, tuercas o bridas, se
introducen en una centrifugadora de marca Barett y capacidad 75 Kg que remueve el exceso de
cinc presente, sumergindolas por ltimo en el tanque de enfriamiento ubicado al final de la lnea
de proceso, de 3000 L de capacidad y dimensiones 1x0,75x4 m de ancho, alto y largo
respectivamente; Si las piezas son grandes se trasladan directamente al tanque. En la figura 2.2 se
muestra el horno y el tanque de enfriamiento usado en la planta.[1]

(a)

(b)

Figura 2.2 Horno para galvanizado (a) y tanque de enfriamiento (b) (Fuente: datos propios).

CAPTULO III.
MARCO TERICO

3.1 Sistemas de enfriamiento


Actualmente en las industrias qumicas y de procesos se utilizan distintos equipos para
retirar el calor de las aguas empleadas en la corriente de produccin. Entre dos de los equipos de
ms uso se tienen: Las torres de enfriamiento y los intercambiadores de calor enfriados por aire
(ICEA) tambin llamados aeroenfriadores. La seleccin de la unidad de enfriamiento es en base a
los requerimientos de produccin de la planta, por ejemplo: rango de temperatura del fluido a
enfriar, espacio disponible para el equipo, presiones de operacin, caudales de los fluidos, etc; y
en base a los costos asociados a construccin, operacin y mantenimiento. A continuacin se
describen los dos sistemas de enfriamiento mencionados con anterioridad.

3.1.1 Torres de enfriamiento


Para el enfriamiento del agua, uno de los procesos ms rpidos y eficientes consiste en
rociarla hacia el aire en unos equipos industriales denominados torres de enfriamiento, donde la
transferencia de calor se lleva a cabo por dos mecanismos: a) Transferencia por calor latente,
debido a la evaporacin de una porcin de agua y b) Transferencia de calor sensible, por la
diferencia de temperatura entre el aire y el agua. El modo entonces de disipar calor es de tipo
evaporativo, ya que por lo general el 80 % del calor transmitido corresponde al latente y el 20%
al sensible.[3]
Debido al calor neto transferido del agua al aire, las diferencias de temperaturas
alcanzadas entre la entrada y salida del agua por lo general se encuentran en los siguientes
rangos:[4]
a)

Rangos extensos

13,8-36,1 C

b)

Rangos medianos

5,6-13,8 C

c)

Rangos pequeos

2,8-5,6

Los rangos extensos son frecuentemente utilizados por torres de enfriamiento en


refineras e industrias metalrgicas, los medianos en plantas de generacin de energa y los
pequeos para los efectos de refrigeracin y acondicionamiento de aire.[4]

A fin de lograr retirar la carga calrica requerida en cada aplicacin y, en consecuencia,


enfriar el agua a la temperatura deseada, se dispone de distintos tipos de torres de enfriamiento.
Para seleccionar el equipo adecuado es necesario conocer el funcionamiento de cada una as
como sus ventajas y limitaciones, a continuacin se describen los tipos ms usados en la
actualidad, entre los cuales se tiene: Torres de circulacin natural y torres de tiro mecnico.

a) Torres de circulacin natural


Dentro de este grupo se encuentran las torres de tipo atmosfrico y las de
circulacin natural. Las primeras constan de un sistema de distribucin de agua colocado
en la parte superior de la estructura, que la libera mediante aspersores y enfra por la
accin de los vientos, ya que no emplea ventiladores para crear flujo de aire a travs de la
torre

[3]

. En las segundas (de tiro natural) el flujo de aire se obtiene de las diferencias de

densidades entre el aire ms fro del exterior y el hmedo del interior de la torre, donde el
agua se libera a travs de un sistema de distribucin de agua por aspersores como en el
caso anterior. Los dos tipos de torres tienden a ser relativamente altas, aunque las de tiro
natural se emplean en zonas donde la humedad y la temperatura del aire atmosfrico son
bajas y donde los costos de energa para potencia de los ventiladores son altos. En la
figura 3.1 a) y b) se observan las torres atmosfrica y de circulacin natural [5].

b) Torres de tiro mecnico


Las torres de tiro mecnico emplean uno o varios ventiladores para proveer flujo
de aire a travs de toda la estructura, el calor es transferido por conveccin forzada, por lo
tanto el desempeo trmico de este tipo de equipos tiende a ser mejor y es afectado por
menos variables ambientales (velocidad del viento, humedad y temperatura del aire) por
esto son el tipo de torre de mayor uso en la industria. Se clasifican en: Torres de tiro
forzado o inducido.[3,5]

Figura 3.1 Diferentes arreglos para torres de enfriamiento.

[4]

En la torre de tiro forzado, el ventilador se monta en la base desde donde se


impulsa el aire a la parte superior, donde se descarga a bajas velocidades. Esta disposicin
tiene la ventaja de ubicar el ventilador y el motor propulsor fuera de la torre, sitio muy
conveniente para la inspeccin, el mantenimiento y la reparacin de los mismos; adems
el ventilador no est sometido a condiciones corrosivas porque est fuera de la parte
superior caliente y hmeda de la torre

[3]

. Sin embargo, debido a la baja velocidad de

descarga del aire, la torre est sujeta a una recirculacin excesiva de vapores hmedos de
salida que retornan a las entradas de aire, lo que reduce el desempeo del equipo y
ocasiona el incremento de la temperatura del agua fra.[5]
La torre de tiro inducido tiene el ventilador ubicado en la parte superior de la
estructura, evitando problemas de recirculacin de vapores y permitiendo una distribucin
interna ms uniforme del aire. Esta clase de torre est dividida a su vez en diseos en

contraflujo y flujo transversal, para el primero el aire circula verticalmente hacia arriba
mientras el agua lo hace hacia abajo y en el segundo el aire ingresa por un lado de la torre
fluyendo horizontalmente a travs del agua que cae. Tantos las torres de tiro forzado e
inducido se muestran en la figura 3.1 c), d) y e).[3,5]

3.1.2 Intercambiadores de calor enfriados por aire


De entre los equipos de enfriamiento, uno de los de mayor uso en las industrias qumicas,
petroqumicas y de procesos, son los aeroenfriadores o intercambiadores de calor enfriados por
aire (ICEA), con los cuales se transfiere calor de un fluido (lquido o gas) directamente al
ambiente mediante el empleo de uno o ms ventiladores que impulsan el aire hacia un haz de
tubos, aletados o no, por los cuales circula el fluido. Observe la figura 3.2 donde se muestra un
ICEA empleado en la industria qumica.[3]
El creciente uso de los aeroenfriadores se atribuye a la posibilidad de tratar casi cualquier
fluido en un amplio rango de presiones y temperaturas de operacin. Estos equipos, tambin
disminuyen las prdidas de agua ya que consumen slo entre el 10 y 20 % de la empleada por
otros sistemas tradicionales, con ahorros de energa hasta del 20% y capaces de alcanzar iguales
temperaturas de salida del fluido a enfriar

[6]

. Por otra parte, resultan muy tiles cuando la

naturaleza del fluido cause problemas frecuentes de taponamiento o corrosin y cuando la


expansin de los sistemas de enfriamiento en planta sean necesarios. En trminos econmicos,
inicialmente los ICEA son ms caros que otros equipos de enfriamiento por agua, sin embargo el
costo de mantenimiento es de 0,3-0,5 veces menor.[7]
Durante la vida til del equipo se ahorra mucho por el suministro continuo de agua
tratada, lo que disminuye el gasto operacional diario. Incluso con los ventiladores apagados
(recirculando solamente el agua), estas unidades son capaces de remover por conveccin natural
entre el 15 y el 35 % del calor de diseo, dependiendo del rango de temperaturas de la corriente
de proceso entrando al aeroenfriador

[7]

. A parte de los elevados costos de manufactura de este

tipo de equipos, es importante tener presente que ocupan reas relativamente grandes y presentan
problemas de sobrecalentamiento por el efecto de las prdidas de calor que puedan tener los
equipos circundantes y que afecten el desempeo trmico del aparato. [8]

Figura 3.2 Intercambiador de calor enfriado por aire (ICEA).[8]

3.1.2.1 Elementos de un Intercambiador de calor enfriado por aire.


Entre los elementos principales que conforman un ICEA se tienen los siguientes: Baha,
cabezales, tubos y ventiladores. Estos son explicados brevemente a continuacin.[6]

Baha
Son uno o ms bancos de tubos enfriados por uno o ms ventiladores incluyendo soportes,
caja de viento y otros accesorios. Existen diferentes arreglos de baha que se pueden emplear en
los aeroenfriadores, pueden estar dispuestos en serie o en paralelo de acuerdo a los
requerimientos del servicio. Un esquema del arreglo de las bahas se muestra en la figura 3.3. [6]

Figura 3.3 Arreglos de bahas para intercambiadores de calor por aire. a) Una baha b) Dos bahas
en paralelo.[6]

Cabezales
Es el recipiente donde se introduce o colecta el fluido distribuido por los tubos. Los
cabezales pueden ser de tapn, de cubierta o de cubierta soldada. El cabezal rectangular, tambin
conocido como de tapn, consiste en una lmina con tubos, una plancha superior, una inferior y
una externa, as como de una cubierta que debe ser soldada o atornillada; si sta es soldada, los
orificios deben ser taladrados y roscados en posicin a cada tubo para efecto de mantenimiento de
los mismos. El orificio de tapn opuesto a cada tubo permite la expansin del tubo en la lmina,
limpieza mecnica y taponado en caso de que se produzcan fugas en el sello.[6]
El cabezal de cubierta removible es usado para fluidos con altos factores de
ensuciamiento y muy viscosos. Se emplea tambin con fluidos de proceso altamente corrosivos,
donde se deben hacer revisiones peridicas de la permisividad de la corrosin.[6]
Por ltimo se tiene el cabezal de cubierta soldada, cuyo uso ms frecuente es en servicios
especiales como condensadores de amonaco, de fren y condensadores de vaco. Una ventaja de

este diseo es la construccin totalmente soldada que provee el sellado perfecto requerido para
tales aplicaciones. En la figura 3.4 se muestra un cabezal de cubierta soldada o removible y uno
de tapn.[6]

(a)

(b)
Figura 3.4 Cabezal de cubierta soldada o removible (a) y Cabezal de tapn (b).[8]

Tubos
Los tubos en los intercambiadores de calor enfriadores de aire pueden ser sin aletas o con
aletas hasta de 0,016 m de altura, dependiendo del servicio. Las aletas pueden estar incrustadas
sobre el tubo, revestidas en cortes canalizados en espirales o soldadas sobre este. El dimetro
mnimo aceptable del tubo es de 25,4 mm o 1 pulgada. Existen diversos materiales en que se
puede fabricar los tubos, por ejemplo acero, cobre o bronce. Por lo general los tubos se emplean
en haces rectangulares que contienen varias filas, en un espaciado triangular. La transferencia de
calor generalmente es en contracorriente, el fluido caliente entra por la parte de arriba del haz
mientras el aire fluye verticalmente hacia arriba.[6]
Los haces pueden ser fabricados tan anchos como 3,6 m y profundidades de 8 filas;
usualmente las dimensiones mximas son impuestas por los requerimientos de transporte, los
haces estndar vienen disponibles en longitudes de 2,4; 3,5; 4,60; 6,10; 7,30; 10,40 y 12,20 m.

Los haces pueden estar superpuestos, colocados en paralelo o en serie para un servicio especfico,
en general mientras el tubo sea ms largo y el nmero de filas de tubos mayores, la transferencia
de calor ser mejor aunque el costo aumente un poco. [9]
Ventiladores
Los tamaos usuales de ventiladores van de un rango de 1,2 m a 9 m de dimetro. El
nmero de ventiladores recomendados por baha es de dos, ya que de esta manera se tiene mayor
confiabilidad y menores costos, sin embargo, en la industria hay equipos que tienen ms de dos
ventiladores por baha, el nmero de estos aparatos depende del caudal de aire necesario para
disipar calor del fluido.[9]

3.1.2.2 Tipos de intercambiadores de calor enfriados por aire.

Tiro inducido
Hace referencia a una configuracin en la que el haz de tubos se localiza en el lado de la
succin del ventilador. Presenta las siguientes ventajas y limitaciones.[9]

Ventajas:[9]
Mejor distribucin de aire a travs del haz.
Menor posibilidad de recirculacin de aire caliente en la entrada. El aire caliente
se descarga corriente arriba aproximadamente 2,5 veces la velocidad de entrada o
sobre 7,62 m/seg o 1500 ft/min.
Se incrementa la capacidad en la condicin de falla en el ventilador ya que el
efecto de torre de tiro natural es mucho mayor.
Debido a que el tnel de viento cubre el 60% del rea de cara del haz, se reducen
los efectos del sol, lluvia y granizo.
Limitaciones:[9]
Si el aire de salida es muy caliente, el ventilador requiere mayor potencia.

La temperatura del aire de salida debe limitarse a 366,5 K, para prevenir daos a
las paletas del ventilador, cojinetes u otro componente mecnico que est en la
corriente de aire caliente.
Los ventiladores son menos accesibles para el mantenimiento, ya que se ubican
del lado de salida del aire caliente. Por otra parte los tneles de viento deben ser
removidos para reemplazar los haces.
Cuando la temperatura de entrada al proceso excede los 450 K, debe considerarse
el diseo de tiro forzado, porque durante la operacin con ventilador apagado, las
paletas del ventilador y los cojinetes estarn sujetos a altas temperaturas.

Tiro forzado
En esta configuracin el haz de tubos est localizado en el lado de la descarga del
ventilador. Para estos equipos se tienen las siguientes ventajas y limitaciones.
Ventajas:[9]
Si el aire de salida es muy caliente hay posibilidad de requerir una menor potencia
de los ventiladores empleados en el equipo.
Mejor accesibilidad a los componentes mecnicos para mantenimiento, as como a
los haces para reposicin.
Soporta mayores temperaturas de entrada del proceso.
Limitaciones:[9]
Distribucin de aire menos uniforme a travs del haz.
Mayor posibilidad de recirculacin de aire caliente, debido a la baja velocidad de
descarga de los haces, velocidad de entrada al aro del ventilador elevada,
Baja capacidad de tiro natural en caso de falla del ventilador.
Total exposicin de los tubos al sol y lluvia.
En la figura 3.5 se muestran los componentes de un intercambiador de calor enfriado por
aire, as como sus tipos ya mencionados con anterioridad: Tiro forzado e inducido.

1. Ventilador

5. Haz de tubos

2. Tnel de viento

6. Motor

3. Boquilla

7. Columna Soporte

4. Cabezal
Figura 3.5 Componentes tpicos de un intercambiador de calor enfriado por aire (arriba de tiro inducido,
debajo de tiro forzado). [8]

3.2 Normas y cdigos usados para el diseo del intercambiador de calor enfriado por aire

Cdigo ASME
La obra Rules for Construction of Pressure Vessels, Division I (Reglas para la
Construccin de Recipientes a Presin), que forma parte de la seccin VIII del American
Society of Mechanical Engineers (ASME) (Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos), sirve
como cdigo de construccin al proporcionar normas mnimas que definen el diseo de calderas
y recipientes a presin, esto permite obtener una buena seguridad, costo razonable y una
adecuada operacin del equipo. El cdigo ASME sirve para establecer comparaciones entre

recipientes a presin de distintos fabricantes, fijar mtodos de construccin, espesor de materiales


y estndares de fabricacin.[11]
La norma ASME contempla los requerimientos mnimos que se deben cumplir al disear
un intercambiador de calor enfriado por aire. Los elementos del ICEA que deben ser calculados
por este cdigo son:[11]

Los cabezales de cubierta removible o de tapones, as como los espesores de las


respectivas placas.
Espesor de los tubos y boquillas.

Norma API
La obra Air Cooled Heat Exchangers for General Refinery Services (Intercambiadores
de Calor Enfriados por Aire para Servicios Generales de Refinera) conocida como API 661, que
publica el American Petroleum Institute (Instituto Americano de Petrleo) complementa el
cdigo ASME. Esta normativa es empleada para seguir criterios y pautas de diseo tales como
estandarizacin de tamao de aletas, temperaturas y presiones de diseo entre otras cosas.[6]
La norma API 661, se publica como una ayuda para la procura tanto de materiales como
equipos estandarizados, y se debe utilizar como una gua al escribir las especificaciones de
compra de equipos.[6]

3.3 Herramienta computacional de diseo Aspen B-JAC versin 10.2


El sistema de computacin Aspen B-JAC, de la compaa Aspen Technology, es un
software de ingeniera con una cantidad de programas para el diseo trmico, mecnico y
estimacin de costos para intercambiadores de calor y recipientes a presin. Posee una amplia
base de datos para las propiedades fisicoqumicas de los diferentes fluidos comnmente usados
en intercambiadores de calor, as como para metales y otros materiales de construccin

[12]

. A su

vez incluye las principales normas y cdigos que son usados en la construccin de estos equipos,
en el anexo 1 se muestra una descripcin del programa as como de sus pantallas y formularios.
Entre los principales componentes del programa Aspen B-JAC versin 10.2 se tienen:

Programas de diseo [12]

Aspen Hetran TM. Diseo trmico de intercambiadores de tubo y carcasa.

Aspen Teams

TM

. Diseo mecnico, estimacin de costos y planos de

intercambiadores de calor de tubo-carcasa y recipientes a presin.

Aspen Aerotran TM. Diseo de intercambiadores de calor enfriados por aire.

Base de datos y programas de soporte [12]

Props. Base de datos de propiedades Fisicoqumicas.

Priprops. Programa para la construccin de base de datos privadas de Props.

Metals. Base de datos para propiedades de los metales.

Primetals. Programa para la construccin de base de datos privados de metales.

Ensea. Hoja de seleccin de tuberas.

Qchex. Programa para estimacin de costos.

Draw. Interfaz grfica para planos.

Defmates. Programa para seleccin de materiales.

3.3.1 Fundamentos tericos del programa Aspen Aerotran


El programa Aspen Aerotran, emplea las siguientes relaciones y principios de transferencia
de calor para el diseo de intercambiadores de calor enfriados por aire.
Determinacin de carga calrica
El calor que va a ser disipado por el intercambiador de calor enfriado por aire es un factor
esencial que no slo afecta el tamao del equipo, sino tambin su eficiencia; si la carga calrica
no es determinada con exactitud el equipo puede resultar muy grande o pequeo para el trabajo
requerido. La cantidad de calor proveniente del proceso productivo se calcula con la ecuacin 3.1
para el fluido a enfriar, calor que debe ser igual al retirado por el fluido de menor temperatura
(determinado con la ecuacin 3.2). Las temperaturas de entrada del agua y el aire, as como la de
salida del agua, son conocidas por lo general en el diseo, sin embargo en muchos casos se
necesita encontrar la temperatura de salida del aire o suponerla.[12]

= , . (, , )

Ec. 3.1

= . , . (, , )

Ec. 3.2

Determinacin del rea de transferencia de calor


En funcin del calor a retirar por parte del equipo, se calcula el rea de transferencia de
calor, para lo que se siguen dos mtodos. El primero se conoce como mtodo de diferencias de
temperaturas media logartmica (DTME), donde el rea calculada est dada segn la ecuacin 4.3
y que depende del tipo de intercambiador segn su operacin, es decir, operan en flujo paralelo,
contraflujo o flujo cruzado. En este caso se trabaja con un intercambiador de flujo cruzado, donde
el agua circula por los tubos y aire perpendicular a este que fluye de manera ascendente. La
DTME obtenida segn la expresin 3.4, emplea un factor de correccin f que depende del
arreglo del intercambiador a disear.[12]

= .

, , ( , , )
ln

, ,

Ec. 3.3

Ec. 3.4

( , , )

La expresin 3.3 representa un fenmeno de transferencia de calor de conduccinconveccin en un intercambiador de calor de dos fluidos, donde la tasa de transferencia de calor
es proporcional al rea (A) y la diferencia de temperatura media logartmica entre los fluidos. Se
utiliza el valor del coeficiente de transferencia de calor global (Uo), que es supuesto a partir de
tablas o libros para las condiciones de operacin a las cuales trabajar el intercambiador de calor.
Se asume al inicio un valor de (Uo), de manera que el rea determinada a partir de este mtodo se
denomina rea supuesta y debe ser corroborada mediante otro procedimiento de clculo. Las
dimensiones del intercambiador se estiman al inicio a partir del rea supuesta, a su vez se puede
seleccionar en el programa el largo de los tubos, su dimetro y el arreglo para que permitan la
transferencia de calor que necesita la aplicacin.[12]

El segundo mtodo para el clculo del rea, denominado clculo de las resistencias
trmicas, se basa en las propiedades del fluido, los factores de ensuciamiento y las condiciones de
operacin. En principio, se calcula el coeficiente Uo, luego se emplea la carga calrica y
diferencia de temperaturas media logartmica (ambos ya obtenidos con anterioridad) para la
estimacin del rea, llamada rea requerida por ser la obtenida a partir de las propiedades del
fluido. Se tienen las expresiones 3.5 y 3.6 para el coeficiente de transferencia de calor global y el
rea.[12]

+ .
.

+ .

ln (

+ +

= .

Ec. 3.5

Ec. 3.6

Se compara por ltimo el rea requerida con la supuesta, si los valores son parecidos no es
necesario una modificacin del diseo, de lo contrario se deben repetir los clculos y
redimensionar el equipo hasta que coincidan ambos valores. [12]

3.4 Confiabilidad del diseo.


Referido a la parte del diseo de los equipos que toma en consideracin los principales
modos de falla reportados para un equipo en particular, as como las variables operacionales y de
planta que los originan, con el objetivo de establecer normas para prevenir su ocurrencia durante
el tiempo de vida til de las unidades. De esta manera la instalacin o sistema puede cumplir su
funcin dentro de los lmites de diseo, de acuerdo al contexto operacional especfico y durante
un tiempo determinado.[13]
Debido a que se disea en base a los modos de fallas o los daos ms comunes en servicio
para los equipos, se deben explicar cada uno de estos a fin de poder establecer criterios para
prevenir su ocurrencia. Para los sistemas de enfriamiento ya mencionados se tienen los siguientes
modos de falla.[13]

3.4.1 Modos de falla para sistemas de enfriamiento


Considerar los mecanismos y modos de falla de los sistemas de enfriamiento, resulta
fundamental al momento de seleccionar los materiales de dichos equipo, dado que permite tomar
medidas preventivas en cuanto a la vida til del sistema. En s, son tres los problemas en los
sistemas de enfriamiento: corrosin (tanto de las tuberas como de la carcasa del equipo),
ensuciamiento e incrustaciones y acumulacin de impurezas. Cada problema depende de los
factores que se muestran en la tabla 3.1.[14]

Tabla 3.1 Problemas de los sistemas de enfriamiento.[15]


Corrosin

Acumulacin

Ensuciamiento

Oxgeno y otros gases

Caractersticas del agua

Temperatura

Temperatura

Alcalinidad

Velocidad de flujo

Cantidad de compuestos

disueltos
Slidos disueltos o en
suspensin
Alcalinidad

formadores de
incrustaciones
Velocidad del agua

Corrosin

Cantidad total de slidos


disueltos

Temperatura

Contaminantes del proceso

---------

3.4.1.1 Corrosin
La corrosin es el fenmeno de destruccin de los metales y aleaciones por interaccin ya
sea de tipo qumico o electroqumico, con el medio ambiente que los rodea; interaccin mediante
la cual los metales pasan a formas ms estables de existencia como lo son xidos o sales. El
proceso as descrito, hace que los materiales metlicos pierdan parcial o totalmente las
propiedades fsicas y mecnicas para los cuales fueron diseados. En los sistemas de
enfriamiento de uso industrial, se pueden tener daos por corrosin en las tuberas, entre el acople

de la tubera y la carcasa, o en el armazn del equipo si no est debidamente protegido y el medio


ambiente es agresivo. Entre los principales mecanismos de fallas por corrosin reportados se
tienen los mencionados en la tabla 3.2.[2]

Tabla 3.2 Mecanismos de falla por corrosin.[2]


Mecanismo de falla

Descripcin

Corrosin uniforme o general

Adelgazamiento continuo, no localizado de


un metal, debido al contacto prolongado con
el ambiente, que a menudo deja un producto
u xido sobre la superficie del material.

Corrosin por pares galvnicos

Generada por dos metales de potenciales


diferentes que son puestos en contacto en un
electrlito, debido a la diferencia de
potencial entre estos, el menos noble se
corroe preferencialmente.

Corrosin por hendiduras

Forma localizada de dao que ocurre en


zonas confinadas de la pieza donde el
electrlito se acumula, estableciendo una
diferencia de concentracin en la pieza
donde el lugar de menor potencial se corroe
preferencialmente.

Corrosin por picadura

Forma de ataque localizado que produce


hoyos o agujeros muy pequeos en un
metal, debido a la accin de iones cloruro
(Cl -). Se produce en agujeros, inclusiones,
y defectos superficiales.

La corrosin es afectada a su vez, por la alcalinidad o acidez, la velocidad del agua, la


temperatura, el oxgeno y los slidos disueltos o en suspensin.

Alcalinidad o acidez (pH): La acidez o baja alcalinidad produce corrosin al aumentar la


velocidad de disolucin de los metales y pelculas de xido sobre las superficies metlicas;
incluso con un pH neutro (7,0) o alcalino (7,5) el agua puede ser corrosiva.[2]
Velocidad del agua: Una velocidad demasiada elevada aumenta la corrosin
suministrando ms oxgeno al metal y arrastrando los productos de la corrosin, adems de
tambin causar erosin de las superficies metlicas, pelculas protectoras y xidos. Por su parte,
cuando la velocidad es demasiado baja la deposicin de los slidos en suspensin puede
aumentar la corrosin al formarse pilas de corrosin localizada.[2]
Temperatura: El aumento de temperatura tiende a amplificar el ataque corrosivo. La
velocidad de las reacciones de corrosin se duplica para un aumento de temperatura de 14 a 17
C hasta alcanzar los 70 C

[2]

. Sin embargo, por encima de 70 C los aumentos de temperatura

tienen poco efecto sobre la corrosin debido a que la solubilidad del oxgeno en agua disminuye.
Oxgeno y otros gases disueltos: El oxgeno disuelto en el agua es esencial para la
reaccin catdica y el flujo de corriente corrosiva. Otros gases que pueden afectar son el CO2,
H2S, SO2.[2]
Slidos disueltos o en suspensin: Los slidos disueltos pueden afectar a la reaccin de
corrosin y en consecuencia producir un aumento de la conductividad elctrica del agua. Cuantos
ms slidos disueltos haya, mayor ser la conductividad y ms posibilidades habr de corrosin.
A su vez, los slidos en suspensin pueden influir sobre la corrosin por actuar como erosivos o
abrasivos y pueden sedimentar sobre las superficies metlicas formando pilas de corrosin
localizadas. [2]
3.4.1.2 Acumulacin de impurezas y ensuciamiento o incrustaciones de tuberas
Las materias que producen acumulacin de impurezas son muy diversas y en ocasiones
pueden constituir un severo inconveniente que adems se agrava cuando existe formacin de
incrustaciones. Aunque el agua no produce este problema, si lo hacen las materias disueltas y en
suspensin que sta contiene. Asimismo, un aumento de la temperatura incrementa la tendencia a
acumular impurezas. Las superficies de transferencia de calor que tienen una temperatura ms
alta que la del agua de enfriamiento son las ms expuestas a este fenmeno.[15]
Por otra parte, a bajas velocidades de flujo (0,3 a 0,91 m/seg) la acumulacin de
impurezas puede ocurrir debido a la natural sedimentacin de la materia en suspensin; mientras
que a mayores velocidades de flujo (0,91 metros por segundo y superiores) aunque puede haber

acumulacin de impurezas, sta generalmente es menos severa debido a que la materia en


suspensin es arrastrada.[15]
As mismo, la corrosin producida por ataque de oxgeno, dosis excesiva de cido o la
capacidad natural de corroer que tiene el agua sin tratar, puede formar productos de corrosin
insolubles que se mezclan con la suciedad y contaminaciones de proceso, agravndose la
acumulacin de impurezas. [15]
Si existen prdidas de productos del proceso o arrastre de algn contaminante (arena,
tierra, restos de metales, entre otras) stas pueden ocasionar importantes problemas de
acumulacin de impurezas debido a que se depositan como productos insolubles, actan como
agentes nutrientes y reaccionan con incrustaciones, corrosin o inhibidores para formar
impurezas insolubles. [15]
Entre las materias que producen acumulacin de impurezas estn los lodos, limos, arcilla
y arena que pueden entrar con el agua de aportacin o bien pueden ser recogidas del aire por el
agua que pasa por el sistema de enfriamiento, que separa las partculas y gases solubles del aire,
tendiendo a sedimentar las partculas en puntos del sistema donde la corriente es lenta. Estos
mismos contaminantes se incorporan a depsitos de incrustaciones y otros tipos de suciedad. [15]
Otros productos que ocasionan acumulacin de impurezas son los que se forman al existir
corrosin, siendo generalmente hidrxidos de hierro u hidrxidos de otros metales que estn
presentes en el agua. [15]
En el caso de las incrustaciones y ensuciamiento de las tuberas, estas se definen como la
acumulacin y crecimiento de materiales indeseables predominantemente inorgnicos, que se
forman por una sobresaturacin de los constituyentes solubles del agua sobre la superficie de la
tubera producto del paso del fluido durante un cierto perodo de operacin. [15]
Cuando la temperatura se incrementa la mayor parte de sales disueltas aumentan su
solubilidad. Sin embargo, algunos compuestos como el carbonato clcico disminuyen su
solubilidad depositndose a temperaturas ms altas. [15]
As mismo, un cambio en la alcalinidad puede afectar mucho la formacin de
incrustaciones. Cuando la alcalinidad aumenta, el carbonato clcico disminuye en solubilidad y
se deposita. Algunos compuestos como el sulfato clcico son menos solubles a bajas
alcalinidades. [15]

Por otra parte, cuando la cantidad de compuestos formadores de incrustacin disueltos en


el agua excede el punto de saturacin, comienza el crecimiento de incrustaciones. Las
incrustaciones pueden incrementarse al aumentar la cantidad total de slidos disueltos. En
general, un aumento de la concentracin inica disminuye la solubilidad de los compuestos que
pueden depositarse. [15]
En los sistemas de agua de enfriamiento, pueden encontrarse incrustaciones del tipo
carbonato clcico que es la ms corriente encontrada y que se forma generalmente sobre las
superficies de transferencia de calor, como resultado de la descomposicin trmica del in
bicarbonato, ya que la mayor parte del calcio est en forma de bicarbonato

[15]

. El carbonato

clcico tiene una solubilidad inversa, o sea que disminuye su solubilidad al aumentar la
temperatura y adems es muy poco soluble en agua. [15]
Por otra parte, pueden encontrarse incrustaciones de sulfato clcico, que tambin tiene una
curva de solubilidad inversa pero que es mucho ms soluble que el carbonato clcico, no
constituyendo normalmente un problema de formacin de incrustaciones. No obstante, si el agua
tuviera un gran contenido en sulfatos podran formarse incrustaciones de sulfato clcico. [15]
Las incrustaciones de slice por su parte, no se encuentran normalmente pero podran
formarse si la concentracin excediera de 150 a 200 ppm de xido de silicio SiO2. La cantidad de
slice aumenta proporcionalmente a los ciclos de concentracin. As mismo, las sales magnsicas
como el hidrxido magnsico o el silicato magnsico son compuestos que se podran depositar
como resultado de una co-precipitacin con las sales clcicas

[15]

. Sin embargo, no es normal

encontrarse con depsitos de sales magnsicas ya que las condiciones para que ello ocurra no se
suelen dar, y como son un pH superior a nueve y cantidades altas de sales magnsicas. [15]
Los depsitos de hierro o manganeso pueden constituir un problema si el contenido de
estos elementos en el agua de aportacin es elevado

[15]

. El hierro en solucin est en forma

ferrosa y no ocasionara problemas, pero al airearse o clorarse el agua, as como si se aadiera


cualquier producto oxidante el hierro ferroso soluble se convierte en hierro frrico insoluble que
produce hidrxidos u oxihidrxidos [15]. Estos depsitos se adhieren a las superficies metlicas o
se combinan con otros compuestos formando depsitos en lneas o equipos de intercambio
trmico.
Por ltimo, las incrustaciones y lodos de fosfatos son productos de la reaccin entre los
polifosfatos y los elementos que se encuentran normalmente en el agua, como el calcio y el

magnesio. La solubilidad del fosfato clcico es bastante baja mientras que la del fosfato
magnsico es alta

[2,15]

. El fosfato de hierro puede ser un problema si el contenido de hierro es

alto. Los lodos de fosfatos son ms corrientes que las incrustaciones y son productos de la
reaccin entre el ortofosfato y cationes como el calcio, magnesio o hierro.
Las incrustaciones de fosfatos se forman cuando existen las condiciones adecuadas para
precipitar el fosfato clcico, que dependen de la temperatura, el pH y los contenidos en
ortofosfatos, calcio, magnesio o hierro. [15]
Ahora bien, como consecuencia de los problemas de incrustaciones y ensuciamiento,
aumenta la resistencia trmica, la cada de presin y la potencia necesaria del sistema de bombeo.
Ambos efectos se combinan y disminuyen la eficiencia de los sistemas de enfriamiento, hasta el
punto que se puede necesitar reemplazo de los tubos y paradas por mantenimiento y limpieza.
Las incrustaciones afectan el consumo de energa en el proceso y tambin influyen sobre
la cantidad de material adicional necesario para compensar la prdida en transferencia de calor
por ensuciamiento, a su vez condicionan los criterios de limpieza y mantenimiento para prevenir
el taponamiento de tubos. [14]
En particular para un sistema de enfriamiento constituido por un ICEA, tiene que
considerarse adems el factor de ensuciamiento externo de los tubos, producto de todas las
partculas que arrastra el aire y que estn presentes en el ambiente industrial como tierra, arena,
polvo, pequeos restos de metal, entre otros; y aunque el factor de ensuciamiento externo en
general es menor al interno, se considera al momento de disear.
En trminos econmicos el ensuciamiento de los tubos causa un aumento en los costos
iniciales, costos de operacin y afectan el desempeo trmico del intercambiador, por ende
siempre deben ser considerados en el diseo inicial del intercambiador.[14]

3.5 Seleccin de materiales


Cuando se seleccionan materiales para la construccin de intercambiadores de calor se
tienen las siguientes pautas: revisin del proceso de operacin, requerimientos funcionales de los
materiales y costos; a fin de que el equipo tenga un desempeo adecuado y una larga vida til. [14]

3.5.1 Revisin del proceso de operacin


En esta etapa se realiza una revisin exhaustiva de las condiciones de operacin tpicas a
las cuales ser sometido el equipo, como temperatura, presin y cambio de fases del fluido. Los
parmetros a considerar por parte del diseador son los siguientes:[14]

a) Ambientales: Naturaleza y composicin del fluido a manejar. Se tiene en


consideracin el pH, cantidad de impurezas, slidos en suspensin, porcentaje de
oxgeno, conductividad y presencia de alguna otra sustancia importante como
sulfuros, cloruros, hierro, zinc, etc.
b) Presin: Valor del promedio o rango tpico de presin a la que estar sometido el
equipo.
c) Velocidad: Referido al rgimen de flujo (laminar, turbulento) y la velocidad del
fluido.
A parte de la temperatura y presin de operacin, otros factores como los arranques y las
paradas por mantenimiento deben ser considerados.
3.5.2 Requerimiento funcional de los materiales
Al seleccionar los materiales se debe tener en cuenta algunos requerimientos funcionales
que pueden influir sobre el servicio del equipo, como los que se mencionan a continuacin:[14]
a) Esfuerzo: Resistencia a la traccin, torsin, compresin, flexin, corte, cizalladura,
fluencia y rotura.
b) Propiedades Fsicas: El diseo puede requerir ciertas propiedades peculiares de los
materiales (trmicas, elctricas, acsticas, etc.) como: coeficiente de expansin
trmica, conductividad trmica, modulo de elasticidad, gravedad especfica, entre
otras.
c) Resistencia a la temperatura: Comportamiento del material ante temperatura de
servicio, las cuales pueden ser muy elevadas, intermedias o muy bajas.
d) Estabilidad geomtrica: La rigidez de la estructura y la resistencia a la carga
sostenida.

e) Dureza: Representa la resistencia de los materiales a ser deformados plsticamente


de manera localizada (por ejemplo frente a una abolladura o una raya).
f) Resistencia a la corrosin: Compatibilidad de los materiales con los fluidos de
proceso, al contacto con materiales de otros componentes y resistencia al
ambiente.
g) Desgaste y Abrasin: Capacidad del material a resistir daos sobre su superficie,
producto del contacto con otro material o la accin de partculas externas sobre
este.
h) Manufactura: Facilidad con la que es forjado, soldado, taladrado, maquinado o con
la que se le aplica algn tratamiento trmico.
3.5.3 Costos
En trminos econmicos, se requiere seleccionar los materiales con la adecuada
combinacin de propiedades y que resulte lo ms barato posible. Una vez que se ha seleccionado
un tipo de material que cumpla con las condiciones de diseo se compara con otros posibles
candidatos en funcin del costo por parte. [14]
Adems de seguir este criterio, para la seleccin de materiales de intercambiadores de
calor se emplean dos estrategias. La primera consiste en escoger aquellos materiales de costo
mnimo, los cuales pueden ser reemplazados en paradas peridicas y teniendo en cuenta el
control de la corrosin. En la segunda se escoge el material que sea ms resistente a la corrosin a
pesar de lo alto del precio, en este caso se reducen las paradas por reemplazo y adems de esto se
incrementa la vida til del equipo

[14]

. Por ltimo se consideran los costos de manufactura, los

cuales a veces modifican la seleccin del material por ser muy alta la inversin para fabricar el
equipo.

CAPTULO IV
MARCO METODOLGICO
Para el diseo del sistema de enfriamiento se llevaron a cabo algunas mediciones de
campo y una investigacin documental, con las cuales se realiz la seleccin y diseo del sistema
de enfriamiento adecuado para la Corporacin Iadiexport C.A.
4.1 Mediciones de campo
Se realiz el monitoreo de la temperatura y pH del agua del tanque de enfriamiento de las
piezas metlicas en el departamento de recubrimientos de metales durante nueve das laborales,
en los cuales se registr en intervalos de una hora (salvo en casos donde se tom alguna medicin
adicional, porque se detuvo la produccin o se cambi el tipo de producto a enfriar), a fin de
tener un control del aumento de la temperatura en funcin del tipo de producto a enfriar en planta
y las condiciones de operacin de la Unidad de Galvanizado; de esta manera establecer el calor a
retirar por parte del equipo y las temperaturas a la cual se disea el sistema de enfriamiento.
Cabe sealar que las mediciones realizadas en planta se hicieron durante nueve das
porque en este lapso de tiempo se trabajaron la mayora de los productos galvanizados en el
Departamento de Recubrimiento de Metales. En el anexo 2 se muestra el total de las mediciones
realizadas, tanto de las temperaturas como el registro de los productos enfriados.
En la tabla 4.1 se presentan los valores de las mediciones de temperatura y pH del agua
del tanque de enfriamiento de tres das de trabajo, los cuales corresponden a los das donde se
registraron los menores, medios y mximos valores de temperatura alcanzados por el agua;
Tambin se menciona el tipo de producto (pieza o parte metlica) con que se trabaj durante ese
da. Estos valores son reportados porque representan los extremos de la produccin en el
Departamento de Recubrimientos de Metales.

Tabla 4.1. Registro de temperaturas y pH para el agua del tanque de enfriamiento (Fuente:
datos propios)

Viernes 16/04/2010 Hora de inicio de medicin 9:00 am


Hora

Temperatura (C)

pH

Pieza

8:00 am

39,9

Tornillos

9:00 am

43

corrugados

10:00 am

48,5

11:00 am

48,9

11:10 am

50

12:00 pm

55,1

Tuerca
Hexagonal
Barra de
anclaje
Barra de

12:50 pm

61,8

anclaje

02:05 pm

59,6

03:00 pm

57,5

04:00 pm

50,8

04:20 pm

50

Promedio de pH
Lunes 26/04/2010
Hora

6,9
pH

Total de

Peso de una

Peso total

piezas

pieza (Kg)

(Kg)

2947

0,097

283

11000

0,01

55

180

3,05

549,36

Peso total de piezas/da (Kg)

Hora de inicio de medicin 8:00 am

Temperatura (C)

Hora final de medicin 4:20 pm

Pieza

887,36

Hora final de medicin 5:00 pm


Total de

Peso de

Peso total

piezas

Unidad

(Kg)

(Kg)
8:00 am

40,1

Banda 3-

9:00 am

53,4

3.1/2 2H

9:30 am

58,7

Perchas p/5

10:00 am

57

aisladores L

11:00 am

62,5

12:00 pm

69,2

01:00 pm

78,6

02:00 pm

68,2

03:00 pm

75,5

04:00 pm

80,1

05:00 pm

80,9

Promedio de pH

6,9

3390

0,347

1176,33

903

5,2815

4153,32

Peso total de piezas/da (Kg)

5329,7

Tabla 4.1. (continuacin) Registro de temperaturas y pH para el agua del tanque de


enfriamiento (Fuente: datos propios)
Mircoles 28/04/2010 Hora de inicio de medicin 07:30 am Hora final de medicin 4:00 pm
Hora

Temperatura (C)

pH

Pieza

Total de

Peso de

Peso total

piezas

Unidad

(Kg)

(Kg)
07:30 am

40,1

Tornillo

8:00 am

50,6

corrugado

8562

0,1232

1054

300

0,15

45

218

3,052

665,34

302

2,7781

839

303

4,23

1281,95

1000

0,43

430

5/8x3C
9:00 am

63,3

Tornillo p/T
transformador

9:10 am

64

Barra de anclaje
5/8x1800C

10:00 am

66,1

Base
p/seccionador
monopolar L

11:00 am

70,8

Perchas p/4

12:00 pm

73,7

aisladores L

01:00 pm

77,3

02:00 pm

72,1

03:00 pm

72,5

Bandas 4-4.1/2

04:00 pm

74,4

3H P

05:00 pm

72,4

Promedio de pH

Peso total de piezas/da (Kg)

4315,3

De la tabla anterior se puede observar que en el da lunes veintisis de abril, se registr al


final de la jornada laboral el mximo valor de temperatura, el cual fue de 80,9 C con un pH de 7
para el agua. Debido a que se galvaniz la mayor cantidad de kilos de piezas metlicas, por ende
el aporte de calor fue ms elevado para el agua.

4.2 Pautas para la seleccin del sistema de enfriamiento


Para el enfriamiento de las aguas se consideran dos equipos, los intercambiadores de calor
enfriados por aire y las torres de enfriamiento. Sin embargo, previo a la eleccin de alguno de
estos equipos, se deben revisar los requerimientos del proceso a fin de verificar cul cumple o se
ajusta mejor a las exigencias operacionales de la Corporacin Iadiexport. Entre los requisitos
bsicos de diseo se tiene:
1. El equipo no debe tener unas dimensiones mayores a los 4,60 m de alto, 4 m de largo y 3
m de ancho, debido a que es ste el espacio disponible en la planta para colocar la unidad.
2. El equipo debe ser capaz de operar a un caudal de agua de 1 Kg/seg, el cual se calcul
asumiendo un 20% ms de agua que la contenida en el tanque, esto con el objeto de darle
flexibilidad al diseo en caso de que se haga una posible expansin en planta de la
cantidad de agua a utilizar para enfriar las piezas. La determinacin de la cantidad de agua
se muestra en el apndice A.
3. La diferencia de temperatura entre la entrada y salida del agua debe ser de 35 C.
4. El sistema debe ser capaz de recircular y tratar el agua, es decir pasar de una calidad
pobre del agua a una aceptable. Para eso disminuir el ndice de saturacin o Langelier,
0,5, y el contenido de oxgeno en el agua.
Partiendo de estos requerimientos generales, se pueden analizar las condiciones bajo las
que operan las torres de enfriamiento y los intercambiadores de calor enfriados por aire, con el fin
de seleccionar el sistema ms adecuado.
Se conoce que las torres de enfriamiento manejan flujos de agua en el rango de 1,5 L/seg
o hasta 1000 L/seg, para las torres de tiro mecnico y natural respectivamente y permiten
alcanzar diferencias de temperatura de 15 a 36 C desde la entrada a la salida del fluido a enfriar;
Aunque las torres de enfriamiento cumplen con los requisitos 2 y 3 del proceso, las estructuras
alcanzan alturas de 5,5 m a 12,2 m, para disminuir la temperatura del agua en un rango de 5-6C,
y por lo tanto no cumplen con el requerimiento de diseo 1. [3]
As mismo, este tipo de sistema de enfriamiento consume cerca del 80 % del agua que
ingresa al sistema, ya que el modo de disipar calor es del tipo evaporativo; lo que dificulta el
ahorro de agua necesario en planta (tampoco satisface el requerimiento 4 mencionado). [5,16]
Para el caso de los intercambiadores de calor enfriados por aire, estos sistemas manejan
diferentes rangos de temperaturas dependiendo de la aplicacin, por lo general se pueden obtener

diferencias de temperatura desde la entrada a la salida del fluido de proceso de 25-50 C. Estas
unidades por lo regular operan con eficiencias entre 75-90%

[17]

y permiten la recirculacin del

agua con solo un consumo de 10 a 20 % del total que ingresa, tienden a ser equipos largos ms no
muy altos, con un tiempo de vida en servicio de 10 aos de acuerdo a lo establecido en la norma
Air Cooled Heat Exchangers for General Refinery Services (Intercambiadores de Calor
Enfriados por Aire para Servicios Generales de Refinera) conocida como API 661. Ofrecen
tambin la ventaja de que pueden emplearse en circuitos cerrados de circulacin de agua por lo
que se pueden disear e implementar en el espacio disponible en la Unidad de Galvanizado de la
Corporacin Iadiexport.
El mantenimiento y costo de operacin del aeroenfriador es menor al de las torres de
enfriamiento, a su vez la operacin est menos sujeta a variables ambientales en comparacin a
las torres. As, se puede observar que los intercambiadores de calor enfriados por aire son equipos
ms idneos para la Corporacin Iadiexport, por lo que son el sistema seleccionado en el presente
trabajo. Las ventajas del ICEA frente a las torres de enfriamiento se resumen en la tabla 4.2.[3]
En la tabla 4.2 se observa, que los ICEA pueden disearse en ambientes con temperaturas
mnimas de 38 C (es decir localidades donde la temperatura ambiental pueda tener valores de 38
o 40 C, por ejemplo) lo que ofrece la ventaja de enfriar fluidos que se encuentren a temperaturas
superiores a la ambiental; las torres por otra parte no poseen esta ventaja ya que el enfriamiento
est sujeto a un mayor nmero de variables ambientales (sobre todo en el caso de las torres de
tiro natural donde no se usan ventiladores para el enfriamiento).

Tabla 4.2 Caractersticas de las torres de enfriamiento e intercambiadores de calor


enfriados por aire.[11]
Precio de construccin

Torre

ICEA

86000/20000

275200/64000

35

38

(Bsf/$)
Temperatura ambiental
mnima en los meses ms
calurosos del ao (C)
Tabla 4.2 (Continuacin). Caractersticas de las torres de enfriamiento e
intercambiadores de calor enfriados por aire.

Aplica a circuitos

No

No

cerrados
de recirculacin del agua
Mantiene la temperatura
constante de los fluidos a

(en condiciones optimas de

la salida

servicio)

4.3 Premisas para el diseo del intercambiador de calor enfriado por aire
Para el diseo del intercambiador de calor enfriado por aire se consideraron algunos
parmetros operacionales y criterios de diseo que son introducidos en el programa Aspen B-Jac,
los cuales no necesariamente corresponden a las condiciones de operacin del equipo, que
pueden variar segn la jornada de trabajo, decisiones en planta por parte del ingeniero a cargo o
mantenimiento del equipo.
En primer lugar, se seleccion el intercambiador de calor enfriado por aire de tipo
forzado, debido a que esta configuracin requiere menos caballos de fuerza para una elevacin de
la temperatura en el aire superior a los 28 C; es sabido que los equipos mecnicos como
ventiladores y sus componentes estn ms accesibles para mantenimiento y no estn expuestos al
aire caliente de escape, al mismo tiempo que el soporte estructural es menor

[3,18]

. Por otra parte,

las unidades de tiro inducido son descartadas cuando la recirculacin del aire caliente sea un
problema y cuando no se requieren pequeos acercamientos entre la temperatura del aire
entrando y a la de salida del fluido a enfriar [6].
Para seleccionar la temperatura de entrada del agua al ICEA se hicieron varias mediciones
en campo de las temperaturas alcanzadas en el tanque de enfriamiento durante nueve das en los
cuales se galvanizaron piezas de diferentes tamaos del tipo centrifugados y colgados, los valores
mximos de las temperaturas alcanzadas son reportados en la tabla 4.3 junto con el pH del agua
al momento de la revisin. Como se observa en la fila seis, el agua llega incluso a 80,9 C, pero
en la prctica no se puede esperar a que el agua alcance una temperatura tan grande, debido a que
a los 70C la adherencia del recubrimiento de cinc en las piezas metlicas se pierde. Por ello, es
necesario disear el equipo para que sea capaz de operar a temperaturas menores; as al recircular
el agua del tanque al intercambiador esta no supera el lmite de 70 C. A su vez si se asume una

temperatura de entrada superior a los 70 C, se est sobredimensionando el equipo, es decir, se


tiene un aparato ms grande al que requiere la planta, incurriendo as en prdidas econmicas
para la empresa.

Tabla 4.3. Temperaturas mximas del agua de enfriamiento de la Unidad de


Galvanizado (Fuente: datos propios)
Da

Temperatura Mxima (C)

pH

14/04/2010

73,8

15/04/2010

72,6

16/04/2010

61,8

21/04/2010

70,1

22/04/2010

64,6

26/04/2010

80,9

28/04/2010

77,3

3/05/2010

79

4/05/2010

66,5

Por otra parte, la temperatura de salida seleccionada para el agua es de 35 C, lo que


permite que no se incurran en mayores gastos para disminuir la temperatura del agua y que no se
afecte la calidad del galvanizado, por ejemplo llevarla a 25 C requerira mayor caudal de aire y
mayores potencias de los ventiladores, lo que se traduce en un gasto innecesario.
En el lado externo de los tubos, por donde circula el aire, se ha seleccionado una
temperatura de entrada al haz de tubos de 34 C, que corresponde al promedio de la temperatura
ambiental registrado durante los nueve das de mediciones. Estos valores se presentan en la tabla
4.4 junto con el valor promedio de temperatura.
En relacin a la temperatura de salida, se fija en 42 C, ya que es necesario darle de 8 a 10
C a la diferencia de temperatura del aire al ingresar y salir de los tubos para tener un ICEA
cuyas dimensiones no sean tan grandes, de esta forma es viable su construccin (lo cual no quiere
decir que no se pueda disear un equipo fuera de estas especificaciones, sino que
econmicamente es poco rentable)

[3]

. La presin de operacin introducida al programa para el

diseo es de 20 psi (137895,1 Pa), debido a que el tanque de enfriamiento est abierto a la
atmosfera y se coloca un lmite de presin superior en un 30% para darle as flexibilidad al diseo
del equipo. Para el caso de la cada de presin permisible se toma el valor de 5 psi (34473,79
Pa), ambos parmetros de diseo tpicos de los aeroenfriadores [19].

Tabla 4.4 Temperaturas ambientales en la Unidad de Galvanizado (Fuente: datos


propios)

Da

Temperatura ambiental (C)

14/04/2010

38

15/04/2010

34

16/04/2010

32

21/04/2010

36

22/04/2010

35

26/04/2010

33

28/04/2010

30

3/05/2010

29

4/05/2010

35

Promedio de las temperaturas

33,55634

Por otra parte, se asume que dentro de las tuberas del intercambiador de calor enfriado
por aire se tiene 100% de lquido. A su vez el aire que circula fuera de las tuberas es 100%
vapor, es decir, es aire seco.

Tambin, se introducen dentro del programa Aspen B-Jac los valores de los coeficientes
de ensuciamiento del lado del agua y del aire que son: 0,00018 (m2.K/W) y 0,000035 (m2.K/W)
respectivamente, los cuales son sugeridos por la norma de diseo PDVSA, INTEVEP-MDP-05E-01. Manual de diseo de proceso de transferencia de calor para intercambiador de calorPrincipios Bsicos, en la cual se establece que el factor de ensuciamiento interno de la tubera
aplica a equipos que manejan agua como fluido y son transportados a travs de tubos de
aleaciones ferrosas y no-ferrosas. Se trabajo con un factor de ensuciamiento disponible en normas
porque no se disponan de los recursos de laboratorio necesarios para realizar la caracterizacin
fisicoqumica del agua de enfriamiento utilizada para templar las piezas.
As mismo, son introducidos en el programa algunos datos geomtricos sobre las tuberas
y las aletas, los cuales son necesarios para el diseo del equipo. Existen diferentes tamaos de los
tubos del intercambiador, as como dimensiones de las aletas, sin embargo se han supuesto los
ms tpicos para el diseo de este tipo de equipos. As, se asume que el dimetro externo nominal
de los tubos es de 19,05 mm (o 3/4 in), el espesor de pared es de 2 mm y los tubos no presentan
costura. Para esta aplicacin se ha seleccionado tubos de este espesor para aumentar la
transferencia de calor hacia el ambiente, porque mientras ms delgados menor es la resistencia
trmica, por otra parte menor es el ensuciamiento o la acumulacin de impurezas sobre su
superficie. Se adquiere entonces un compromiso entre lo delgado de la tubera y la transferencia
de calor hacia el ambiente [9]. La vida de diseo considerada para los tubos del ICEA es de diez
aos, mientras que para el armazn o carcasa del equipo es de quince aos.
Las aletas han sido incluidas por dos razones. Primero la viscosidad del agua, a
temperatura y presin estndar, es menor a 10 cp (0,01 Pa.seg) y de acuerdo a lo establecido en el
documento PDVSA, INTEVEP-MDO05-E-3. Manual de diseo de proceso de transferencia de
calor para intercambiador de calor-enfriadores por aire, se hace necesario su inclusin. En
segundo lugar el coeficiente de conveccin externa es mucho menor al interno, lo que indica que
la transferencia de calor es mayor del agua hacia los tubos que de estos hacia el ambiente, por
esto es necesario colocar las aletas o superficies de extensin para aumentar el rea de la
superficie a travs de la cual ocurre la conveccin.
Las aletas seleccionadas son tipo L, puesto que son muy fciles de manufacturar, estas
se presentan en la figura 4.1. Las aletas deben ser soldadas a los tubos y en un nmero de 276
aletas por metro de tubera, y de altura 16 mm mientras que el espesor de la aleta es de 0,4 mm.[9]

Junto con los datos numricos sealados, es necesario indicar algunos componentes
adicionales, entre los cuales se mencionan los siguientes:
Se selecciona un cabezal de tipo tapn, puesto que permite una limpieza fcil de
cada uno de los tubos, es menos costoso que otros cabezales (de cubierta
removible o soldada) y posee una gran versatilidad [9].
No se especifican dimensiones de las boquillas, debido a que el programa coloca
las dimensiones apropiadas para cumplir con los requisitos de presin y flujo de
agua, siguiendo las regulaciones del Rules for Construction of Pressure Vessels,
Division I (Reglas para la Construccin de Recipientes a Presin), que forma
parte de la seccin VIII del cdigo ASME.
El tnel de viento a usar es de tipo caja, estructura que disminuye las prdidas de
aire en comparacin a los de transicin y que resultan ms fciles de fabricar. En
la figura 4.2 se muestran los tipos de tnel de viento para los aeroenfriadores.

Figura 4.1. Aletas soldadas tipo L. Se muestra a la derecha un detalle de la unin aleta tubo. [7]

Figura 4.2. Tipos de tnel de viento usados para los ICEA. [6]

CAPTULO V.
RESULTADOS Y ANLISIS

5.1 Modos de dao y mecanismos de falla para los intercambiadores de calor enfriados por
aire
Para los ICEA, se ha reportado en la literatura varios tipos de daos para los tubos y
carcasa de estos equipos, en la tabla 5.1 se sealan aquellos considerados para esta aplicacin.
Tabla 5.1. Modos de dao y mecanismos de falla para ICEA
Modo de dao

Mecanismos de falla

Corrosin

Corrosin electroqumica
Corrosin bajo deposito
Corrosin por oxgeno

Ensuciamiento

Incrustaciones

En el caso del modo de dao por corrosin de metales, la corrosin electroqumica es la


forma ms comn de ataque a los metales, que se genera espontneamente cuando un metal entra
en contacto con un medio acuoso (hmedo o completamente lquido), generando productos de
corrosin que pueden ser especies disueltas o productos slidos. Para este tipo de corrosin se
forma un circuito elctrico cuyos componentes son el nodo, ctodo y el electrolito o medio
acuoso donde ocurre el intercambio inico. Se puede presentar en los tubos del ICEA por el
contacto con el agua (electrlito) con los tubos del equipo.
Por otra parte en el equipo se puede presentar corrosin bajo depsito, ya que se asume
que el ndice de saturacin o ndice de Langelier del agua es superior a 0,5, debido a que las
aguas usadas en la planta son provenientes de la localidad de Santa Teresa del Tuy son duras con
un contenido de carbonato de calcio alto [20]. Por lo tanto, se acumulan los slidos presentes en el

agua en particular el carbonato de calcio, lo que se acenta a medida que se incrementa la


temperatura por la poca solubilidad de este compuesto en agua.
Por ltimo se ha considerado la corrosin por oxgeno, puesto que el tanque de
enfriamiento est abierto a la atmosfera y se asume que existe ms de 50 ppm disueltas en el
agua, de manera que el oxigeno presente en el agua hace que el metal que acta como ctodo se
despolarice manteniendo el proceso de corrosin.
Las incrustaciones en las tuberas, se presentan por la acumulacin y crecimiento de
materias inorgnicas extraas sobre la superficie interna de la tubera de metal, se debe considerar
este tipo de dao porque en el agua de enfriamiento existe gran cantidad de slidos que son
arrastrados por los productos que son enfriados.
5.2 Seleccin de materiales y control de la corrosin
Para el sistema de enfriamiento considerado que incluye el intercambiador de calor
enfriado por aire, los tanques de enfriamiento y compensacin, las tuberas de transporte de agua
desde el ICEA a los tanques; se deben considerar medidas de proteccin frente a la corrosin para
los distintos materiales empleados.
Las tuberas para transportar agua, cuyo dimetro es de 5,08 cm, deben ser fabricadas de
acero galvanizado que la protegern contra la corrosin ya que el pH del agua se mantiene a
valores de 7 salvo en casos poco frecuentes donde el valor disminuye a 6. El tiempo de vida de
servicio para estas tuberas es de diez aos aproximadamente [20].
En el caso de los tanques de enfriamiento y de compensacin, se pueden aplicar
recubrimientos de tipo pintura para evitar daos por corrosin. Bajo estas condiciones cada
tanque tiene un tiempo de vida en servicio de 15 a 20 aos [20].
Ahora bien en el caso de los intercambiadores de calor enfriados por aire, las tuberas
dentro del equipo y la carcasa tienen diferentes tiempos de vida en servicio. La carcasa
galvanizada alcanza tiempos de vida de 15 aos, mientras los tubos del intercambiador bajo las
condiciones supuestas de ensuciamiento para el agua (un factor de ensuciamiento de 0,00018
m2.K/W) tienen una vida en servicio de 10 aos

[6]

. Se debe sealar que las aguas usadas para el

enfriamiento de las piezas metlicas estn clasificadas como aguas duras, se conoce que el ndice
de saturacin superior al 0,5, las cuales tienen un contenido alto de carbonato de calcio el cual se
deposita sobre la superficie de las tuberas y las tapa [20].

5.3 Propuestas de diseo para el intercambiador de calor enfriado por aire


Se consideraron varios diseos para el intercambiador de calor enfriado por aire, con el
objetivo de seleccionar el ms adecuado en funcin de las premisas de diseo explicadas en
seccin 4.4 de este trabajo y de los materiales a emplear para el equipo, que permitan un mejor
desempeo trmico, maximicen su eficiencia y alarguen el tiempo de servicio de la unidad. As,
se tienen tres propuestas de diseo para los cuales se varan los materiales de fabricacin de los
principales componentes del equipo. En la tabla 5.2 se sealan las partes del ICEA y los
materiales propuestos para cada uno de los tres diseos.
De acuerdo a los datos presentados en la tabla 5.2, para las tres opciones de los
intercambiadores de calor enfriados por aire se han escogido tubos de cobre o sus aleaciones con
aletas de aluminio, puesto que esta combinacin maximiza la tasa de transferencia de calor hacia
el ambiente por la alta conductividad trmica de estos materiales (la del aluminio es cercana al
60% de la correspondiente al cobre). Sin embargo, podran existir problemas asociados a la
corrosin por pares galvnicos, la cual surge al acoplar dos metales disimiles en un medio
corrosivo.[2]
En primer lugar, en cuanto a los tubos para el ICEA, en general se buscan materiales que
aumenten la transferencia de calor, al menor costo posible y con mejor resistencia contra la
corrosin. Para la propuesta 1, se consideraron tubos de cobre de alta aleacin, es decir, aquellos
con un contenido de cobre superior al 96%. El cobre est clasificado como un metal noble
resistente a la corrosin, es relativamente barato, posee una alta conductividad trmica, buena
maquinabilidad, en general es resistente al agua fra o caliente y posee alta resistencia frente a la
corrosin inducida por esfuerzos mecnicos. Sin embargo, es sensible a los efectos de la
velocidad del fluido (velocidades superiores a 2 m/seg) por los daos de tipo corrosin-erosin y
a la corrosin por picadura en aguas con oxgeno y sulfuros o iones cloruros, adems de presentar
problemas de corrosin asociados a las aguas aireadas a altas velocidades de flujo. Considerando
las ventajas y desventajas del cobre que han sido sealadas, se descarta este metal por tener
menor resistencia a la corrosin en relacin a las aleaciones de cupronquel 70Cu-30Ni y 90Cu10Ni. [2,21]

Tabla 5.2 Componentes y materiales del intercambiador de calor enfriado por aire. (Fuente:
datos propios).

Diseos

Componente

Material

Conductividad
(w/m. C)

Propuesta 1

Tubos

Cobre puro o

386

aleaciones con un
contenido mayor al 96
% de Cu 386

Propuesta 2

Aletas

Aluminio

Carcasa

Acero Galvanizado

Cabezal

Acero Galvanizado

Boquillas

Acero Galvanizado

Tubos

Cupronquel (90Cu-

202

71

10Ni)

Propuesta 3

Aletas

Aluminio

Carcasa

Acero Galvanizado

Cabezal

Acero Galvanizado

Boquillas

Acero Galvanizado

Tubos

Cupronquel (70Cu-

202

29

30Ni)
Aletas

Aluminio C)

Carcasa

Acero Galvanizado

Cabezal

Acero Galvanizado

Boquillas

Acero Galvanizado

202

Entre las aleaciones 70Cu-30Ni y 90Cu-10Ni, pertenecientes a la familia C70000C79900, la primera posee la mayor resistencia a la corrosin acuosa y por picaduras debido a que

el porcentaje de nquel es mayor. Puesto que la resistencia a la corrosin es superior para la


aleacin de cobre con 30% de Ni, en relacin a las aleaciones de 10% de Ni, se prefieren las
primeras para los tubos del intercambiador de calor enfriado por aire, donde las dos de eleccin
ms frecuente son las C71500 y C70600

[19]

. Las aleaciones mencionadas tampoco presentan

problemas de corrosin inducida por esfuerzos..[2]


Para la seleccin de las aletas, se debe cuidar la unin cobre-aluminio, en vista de que
estos metales son disimiles, se pueden presentar problemas de corrosin galvnica, degradndose
preferencialmente el aluminio frente al cobre por tener menor potencial (a menor valor de
potencial ms propenso a corroerse). En el anexo 3, se muestra la serie de potenciales estndar
que se ha usado como referencia en el presente trabajo, ya que no se cuenta con la serie de
potenciales especfica para el caso del agua empleada para el enfriamiento de las partes metlicas,
en vista de que no se dispona de los recursos de laboratorio necesarios para el anlisis de las
mismas.[2,19]
A pesar de lo explicado anteriormente, se escogen las aletas de aluminio dado a que
incrementan la tasa de transferencia de calor, por otro lado tienen alta resistencia a la corrosin
atmosfrica, pueden adoptar varias formas a travs del trabajo en fro o caliente, es un material
soldable, no txico y adems est disponible en el mercado en grandes cantidades, formas,
tamaos y a un precio bajo.[2]
Las aleaciones de aluminio usadas en intercambiadores de calor suelen ser de las series
1000, 3000, 4000 y 5000, puesto que estas ofrecen mayor resistencia a la corrosin atmosfrica,
en donde los agentes que aceleran el ataque son el agua, el oxgeno del ambiente y los
contaminantes del ambiente. De todos estos tipos de aluminio, para la fabricacin de las aletas se
selecciona la serie 5000 debido a que son ms econmicos que las series 1000 y 3000 y dado que
poseen la mayor resistencia frente a la corrosin uniforme y atmosfrica. A estas ventajas, se
suma el hecho de que se pueden soldar sin detrimento en la resistencia mecnica de la misma,
propiedad fundamental para esta aplicacin ya que las aletas son soldadas sobre los tubos de las
aleaciones de cobre.[2]
Por otra parte, se ha escogido en las propuestas 1, 2 y 3 acero al carbono galvanizado para
el cabezal, las boquillas y la carcasa debido a su bajo costo y a sus ventajas en ambientes de tipo
industrial. Es conocido, que las capas protectoras de cinc tienen una duracin determinada
especialmente por el espesor y la severidad del ambiente al cual est expuesto, relacin que se

muestra en la figura 5.1; en esta grafica se seala la vida estimada de servicio de una capa de cinc
en cinco ambientes diferentes. Se observa, que en ambientes industriales la vida en servicio que
alcanza la capa de cinc est en el intervalo de 20 a 70 aos siempre y cuando se encuentre a un
espesor entre 38,1 m a 100 m; por lo tanto se asume que ante lo agresivo del ambiente
industrial de la Corporacin Iadiexport, un recubrimiento de cinc de un espesor de 55
micrmetros a 85 micrmetros resultar eficaz para proteger el intercambiador de calor enfriado
por aire de la corrosin atmosfrica bajo las condiciones de servicio. Es importante sealar que
el recubrimiento de las piezas por galvanizado funciona solo a valores de pH de 7 o superiores a
estos, en esta aplicacin funciona el recubrimiento galvanizado debido a que en casos muy
espordicos el pH del agua toma valores de 6.

Figura 5.1. Vida en servicio del recubrimiento de cinc en piezas metlicas por el proceso de
Galvanizado en Caliente.[22]

En vista de que el cabezal contendr los tubos de cobre, se deben cuidar los problemas de
corrosin galvnica debido a la gran diferencia de potencial que existe entre el acero galvanizado
y el cobre o las aleaciones de este metal, incluso en condiciones de exposicin atmosfrica, tal y
como se observa en el anexo 3 donde se seala la serie de potenciales estndar y las diferencias
de potencial existentes entre estos dos materiales, siendo el cinc el recubrimiento que se degrada

preferencialmente. El diseo debe evitar igualmente que el agua o las condensaciones de


humedad se presenten entre el cobre (o aleaciones de cobre) y las piezas galvanizadas, en zonas
donde se unen estos dos metales, por ejemplo: las uniones entre tubos y cabezal y las uniones
soldadas de los tubos al cabezal; ya que el cobre disuelto en forma inica podra depositarse
sobre las superficies galvanizadas y provocar la corrosin del cinc. Pese a estas desventajas, se
emplea la carcasa del equipo de acero galvanizado debido a que lo proteger mayor tiempo de la
corrosin y se puede recubrir fcilmente el equipo en la Unidad de Galvanizado de la empresa.
As, lo anteriormente descrito muestra que la propuesta que mejor se ajusta al diseo del
intercambiador de calor enfriado por aire, es la propuesta 3, es decir el uso de tubos de
cupronquel 70 Cu-30 Ni, aletas de aluminio de la serie 5000, carcasa y cabezales de aceros al
carbono galvanizados. Para el intercambiador de calor enfriador por aire, los tubos tendrn una
vida de diseo de 10 aos, mientras que la vida de diseo de la carcasa del equipo ser de 15
aos, de acuerdo a lo establecido en la norma API 661.
En funcin de estos materiales seleccionados y de las premisas de diseo indicadas en el
captulo anterior, se obtuvieron las especificaciones de diseo mediante el programa Aspen BJac, tal y como se muestra en la figura 5.2.
Para la propuesta seleccionada en la hoja API de resultados, se reporta el calor
intercambiado por el equipo debido a los requerimientos del proceso cuyo valor es de 146514 W
para el agua, el equipo est diseado para operar a 90% de eficiencia (ver apndice B). Adems
de este valor, el programa Aspen B-Jac suministra otros datos trmicos de inters, el coeficiente
convectivo externo de 89,1 W/m 2. K y el interno de 4296,6 W/m2. K.
En la tabla 5.3 se sealan las variables trmicas, resistencias trmicas y reas de
transferencia de calor, del equipo bajo tres condiciones diferentes: Limpio, ensuciamiento
especificado y mximo ensuciamiento permisible; tres casos en los cuales debe operar el equipo
durante su uso en planta.

Figura 5.2. Hoja API de especificacin del intercambiador de calor enfriado por aire.1

Los resultados mostrados en la figura 5.2 se obtuvieron a partir del programa Aspen B-JAC.

La primera de las filas seala el rea del intercambiador que se requiere en condiciones de
arranque, es decir cuando no hay ensuciamiento interno o externo de los tubos; observndose
entonces que en el caso de la primera condicin (limpio) el rea requerida de transferencia de
calor tiene el menor valor posible ya que no hay perdidas asociadas a incrustaciones o partculas
que se puedan depositar sobre la superficie interna del tubo. En los otros dos casos
(ensuciamiento especificado y mximo ensuciamiento), el rea es mayor debido a un aumento del
ensuciamiento en los tubos; a su vez, si se observa la fila dos de la tabla 5.2, se presenta el rea
adicional requerida para la transferencia de calor (es decir una mayor cantidad de tubos) puesto
que el aeroenfriador en servicio no disipa todo el calor requerido por las incrustaciones y las
impurezas acumuladas producto del paso del agua por los tubos.
El aumento en el ensuciamiento de los tubos es directamente proporcional al incremento
en la resistencia trmica de los mismos; en consecuencia el coeficiente de transferencia de calor
global es mayor en el caso de los tubos limpios.
Si se observa la distribucin porcentual de la resistencia total, la resistencia determinante
para la transferencia de calor corresponde a la convectiva externa en todos los casos, ya que el
coeficiente de conveccin externo es muy pequeo en relacin al interno, por lo tanto la tasa de
transferencia de calor es mucho menor de los tubos al ambiente que del lquido hacia los tubos,
de aqu que la resistencia externa sea la mayor en los tres casos.
Aunado a esto, la resistencia trmica por ensuciamiento de mayor peso en la transferencia
de calor es la interna, ya que depende de las partculas contaminantes o impurezas presentes en el
agua, mientras que los tubos por afuera se ensucian solamente por las partculas presentes en el
ambiente. En la tabla 5.3, se sealan en los tres casos la distribucin porcentual de las resistencias
trmicas (se incluye resistencias por conveccin interna, externa, por ensuciamiento interno y
externo y la correspondiente a la conductividad de la tubera).

Tabla 5.3 Datos trmicos del intercambiador de calor enfriado por aire.
Limpio

Ensuciamiento

Mximo

Especificado

Ensuciamiento

reas
rea requerida (m2)

317,37

389,32

396,42

Exceso de superficie para

24,91

1,82

57

46,4

45,6

0,01755

0,02153

0,02192

0,00004

0,00005

0,00018

0,0002

63,97

52,15

51,21

la transferencia de calor
(%)
Coeficientes de
transferencia
Coeficiente de
transferencia de calor
global (W/m 2.K
Resistencia trmica
global (m2. K/W)
Factores de
Ensuciamiento
Coeficiente de
ensuciamiento externo
(m2. K/W)
Coeficiente de
ensuciamiento interno
(m2. K/W)
Distribucin de las
resistencias trmicas
Resistencia convectiva
externa (%)

Tabla 5.3 (Continuacin) Datos Trmicos del intercambiador de calor enfriado por
aire.2
Resistencia por

0,22

0,24

7,08

5,77

5,67

18,25

19,7

28,95

23,6

23,18

ensuciamiento externo
(%)
Resistencia de
conduccin del metal
(%)
Resistencia por
ensuciamiento interna
(%)
Resistencia convectiva
interna (%)

En cuanto a la tabla 5.3 por ltimo, se muestran los porcentajes de las resistencias
trmicas del ICEA. Para los tres casos ya mencionados la resistencia trmica que tiene mayor
peso (o la resistencia controlante) es la de conveccin externa, puesto que el calor es disipado al
ambiente a una menor tasa en comparacin a lo que cede calor el agua hacia el tubo.
Por otra parte, en la hoja API de resultados se puede observar un nmero de 128 tubos
requeridos para el intercambiador de calor enfriado por aire, de una longitud de 3 m, sin costura,
soldados al cabezal, con 276 aletas de aluminio tipo L por metro de tubera. Adems, en el
cabezal, las boquillas de entrada y salida tienen dimensiones de 5,08 cm y un nmero de una
boquilla por cabezal. En la tabla 5.4 se pueden observar las dimensiones finales de cada cabezal
tipo tapn, que se ajustan a las dimensiones nominales mnimas para los componentes de
cabezales.[11]

Los datos sealados en la tabla 5.3 se obtuvieron a partir del programa Aspen B-JAC.

Tabla 5.4 Descripcin de la geometra del cabezal.

Dimensiones del Cabezal


Ancho (m)

0,902

Profundidad (m)

0,0762

Altura (m)

0,4445

Espesor de la placa inferior (m)

0,0095

Espesor del tapn de la placa (m)

0,01905

Espesor de la placa de tubos y

0,01905

tapones(m)
Espesor de la placa divisoria (m)

0,0095

Adicionalmente, en cuanto al desempeo del ICEA dentro de los tubos, se observa que la
cada de presin (desde que entra el fluido al haz de tubos hasta que sale) es de 25662 Pa (3,722
psi), valor que se encuentra dentro de los rangos de diseo mencionados en el captulo anterior.
Con esta presin de flujo dentro de los tubos y de acuerdo a lo sealado en la tabla 5.5, la
velocidad a la cual circula el agua dentro del tubo es de 0,71 m/s.
A estas velocidades de circulacin del agua, se puede producir ataque por corrosin bajo
depsito, que se debe a la acumulacin de partculas extraas que normalmente son arrastradas
por el agua, sobre la superficie metlica interna de las tuberas. El oxgeno disuelto en el agua
provoca la oxidacin de la superficie interna del tubo. Si sobre esta superficie se deposita una
partcula de algn metal, el oxgeno no podr acceder a la zona debajo de la partcula con lo cual
una parte del tubo queda sin oxidar.[25]

Los datos sealados en la tabla 5.4 se obtuvieron a partir del programa Aspen B-JAC.

Tabla 5.5 Velocidad del agua dentro de los tubos.4


Lado del Tubo

Velocidad (m/s)

Entrada a la boquilla

0,5

Entrada a los tubos

0,72

A travs de los tubos

0,71

A la salida de los tubos

0,71

A la salida de la boquilla

0,5

El proceso de corrosin produce la disolucin del material metlico situado debajo de la


partcula (se genera entonces una pila de aeracin diferencial) y los productos generados en la
corrosin van rodeando la misma, dando lugar a la formacin de productos de corrosin que se
acumulan en forma de pequeos montculos que irn creciendo en volumen.
A mayores temperaturas, por el fenmeno de solubilidad inversa, los productos de
corrosin formados son menos solubles en el agua lo que permite que se acumulen con mayor
facilidad sobre la superficie interna del tubo, acelerando la corrosin de la tubera. Al menos que
se empleen anti-incrustantes para evitar la acumulacin dentro de las tuberas, se producir
prdida de la transferencia de calor y disminucin del flujo del agua.[25]
En cuanto al aire que circula fuera de los tubos, el flujo es de 18,23 Kg/s que proporciona
una velocidad del aire de 5,86 m/s y una presin esttica de 429 Pa. Ambos parmetros coinciden
con lo establecido en la normas de diseo de este tipo de equipos, donde se seala que la
velocidad del aire debe estar en un rango de 1-6 m/s (existen equipos cuyas velocidades del aire
puede incluso ser superior a 7 m/s) para vencer las prdidas de presin asociadas al flujo del aire
[6]

. Para alcanzar el flujo de aire mencionado, el equipo necesita tres ventiladores en la unidad que

funcionan a 837,48 rpm, dimetro de 0,91 m y con cuatro aspas por ventilador.
As mismo, los ventiladores trabajan a 3,043 hp, valor que est dentro del rango de 2-4 hp
recomendado para el diseo de estos componentes, para que resulte econmicamente rentable y
sean fciles de encontrar estos componentes en el mercado
4

[6]

. Por otro lado, en la tabla 5.6 se

Los datos sealados en la tabla 5.5 se obtuvieron a partir del programa Aspen B-JAC.

sealan algunos parmetros adicionales acerca de los ventiladores. En sta, se reporta el nivel de
sonido de cada uno de los ventiladores, valor de 89,02 dB que est por debajo del lmite de 100
dB, con lo que se garantiza que no habr daos auditivos en el personal que labora cerca del
equipo o en instalaciones adyacentes a la planta.[9]
Tabla 5.6 Descripcin del ventilador.5
Datos del Ventilador
Dimetro del anillo (cm)

45,72

Relacin ventilador/rea

0,61

frontal
Potencia del ventilador (KW)

3,043

Velocidad de la punta de aspa

40,01

(m/s)
Poder del nivel de sonido (dB)

89,02

Presin del nivel de sonido

89,48

(dB)
Eficiencia del ventilador

0,79

5.4 Arreglo y dimensiones del intercambiador de calor enfriado por aire


El intercambiador de calor enfriado por aire diseado para la Corporacin Iadiexport C.A,
consta de una unidad y estar ubicado a una distancia de 1,5 m del tanque de enfriamiento,
paralelo a ste con una altura de 1,7 m que es calculada mediante el procedimiento descrito en el
apndice C. Cada ventilador se separa del haz de tubos por una distancia de 1,043 m y del piso
por una distancia de 0,5 m, de forma que se garantiza un ngulo de dispersin de 45, como se
muestra en la figura 5.3.

Los datos sealados en la tabla 5.6 se obtuvieron a partir del programa Aspen B-JAC.

Figura 5.3. Separacin del los ventiladores al haz de tubos y ngulos mximos de dispersin.[6]

De esta manera, el ventilador ocupa el 40 % del rea proyectada sobre los tubos,
asegurando que no haya escape del aire impulsado por el ventilador. En vista de que el equipo
posee tres ventiladores, se garantiza que el flujo de aire es uniforme por todo el haz de tubos.
Adems, el tnel del viento de tipo recto ayuda a prevenir estas posibles prdidas de aire.[6]
Por otra parte, el equipo tendr un largo de 3 m y un ancho de 1,095 m, dimensiones que
se ajustan al espacio disponible en la planta para el intercambiador y que se pueden observar en la
figura 5.4, planos que describen las dimensiones del equipo.
El arreglo de los tubos dentro del cabezal del equipo es del tipo escalonado con un
nmero de 14 pasos divididos en dos columnas (7 a la izquierda y 7 a la derecha) y 16 tubos por
cada una de las filas, (8 a la izquierda y 8 a la derecha) tal y como se muestra en la figura 5.5; en

donde tambin se seala la separacin de cada tubo transversal y longitudinalmente y los


dimetros de las aletas y los tubos.
Con respecto a la distribucin de los equipos en el espacio de de la Unidad de
Galvanizado donde se ubica el tanque de enfriamiento y se propone colocar el aeroenfriador
(justo al final de la lnea de proceso), se ha incluido en la figura 5.6 una representacin
esquemtica de la disposicin de estos equipos en el terreno. Es importante sealar que las piezas
enfriadas en el tanque de galvanizado deben ser almacenadas en cestas y cajas, para esto se
emplea la zona de carga adyacente al tanque de enfriamiento, de manera que no es posible
colocar equipos en este espacio.

5.5 Accesorios
Hasta aqu se ha considerado la descripcin y los componentes del ICEA as como las
variables trmicas y mecnicas de mayor relevancia. Adems de esto, es necesario indicar
algunos accesorios de importancia para la operacin del equipo, entre estos se considera la bomba
a utilizar para hacer circular el agua a travs del equipo.
Para seleccionar una bomba se debe considerar la naturaleza del lquido a bombear, la
capacidad requerida o flujo volumtrico, la carga y el tipo de sistema donde impulsa la bomba el
fluido. En este caso el fluido con que se trabaja es el agua, el tipo de bomba de uso ms extendido
para este tipo de lquido es la bomba centrfuga. La carga de la bomba requerida para esta
aplicacin se calcula mediante el procedimiento descrito en el apndice D, la cual tiene un valor
de 3,1 m y opera con un flujo de agua de 1 L/seg.
La bomba seleccionada de marca

Pedrollo, de 0,4 hp y 0,3 kW de potencia, el

procedimiento empleado para seleccionar la misma se describe en el apndice D. El


catlogo de la bomba se muestra en el anexo 4, as como los planos y dimensiones de esta. Es
importante aclarar que en la Unidad de Galvanizado de la Corporacin Iadiexport se
cuenta con bombas de diferentes hp, de manera que se pueden emplear las bombas disponibles
en

almacn

siempre

cuando

cumplan

con

los

requerimientos

operacionales.

Figura 5.4. Plano de la unidad del intercambiador de calor enfriado por aire.

[12]

Figura 5.5. Plano de cabezales del intercambiador de calor enfriado por aire.

[12]

Figura 5.6. Disposicin del ICEA en el terreno de la Unidad de Galvanizado en caliente.


(Fuente: datos propios)

A parte de la seleccin de la bomba, es necesario colocar un filtro tipo cartucho a la


entrada de la bomba para prevenir que las partculas de hierro o cinc ingresen a su interior y la
hagan fallar. El filtro ser de tamao estndar, ya que se desconoce el tamao de los slidos en
suspensin presentes en el agua del tanque de enfriamiento, por otra parte se puede cambiar
peridicamente y existe una amplia gama de estos filtros a nivel comercial.
El diagrama de proceso del sistema de enfriamiento implantado en la Unidad de
Galvanizado se muestra en la figura 5.7, en donde se seala la bomba centrfuga, el tanque de
enfriamiento de 3000 L de capacidad, el intercambiador de calor enfriado por aire y un tanque de
compensacin de 500 L, el cual suplir al tanque de enfriamiento en caso de prdidas de agua por
evaporacin.
De la misma forma se tiene que sealar que la reposicin de agua se realiza al tanque de
compensacin directamente de la toma de la calle. Asimismo, cabe destacar que se necesitan
termmetros industriales en la salida y entrada del tanque, a manera de monitorear la temperatura
del agua de proceso.

Para completar el sistema de enfriamiento, a la entrada del intercambiador de calor


enfriado por aire y en el tanque de enfriamiento se puede colocar un control electrnico para la
temperatura del agua. Se sugiere conectar un panel electrnico a los termmetros industriales de
manera de establecer un sistema de medicin de temperaturas automtico. La consola electrnica
para la medicin de temperatura puede funcionar tanto para el agua de enfriamiento del tanque
como para el ICEA.

5.6 Condiciones de operacin y mantenimiento del intercambiador de calor enfriado por


aire
En captulos anteriores se consider el diseo del ICEA, ahora bien para la operacin del
equipo es necesario establecer algunas consideraciones importantes a seguir por los operarios de
la unidad para prevenir fallos o daos y garantizar su correcto funcionamiento en planta durante
las jornadas de trabajo y en paradas para mantenimiento.
Es necesario en primer lugar mantener el equipo en condiciones de operacin continua,
puesto que la operacin intermitente permite el ingreso de aire durante las paradas produciendo
corrosin de los tubos y acumulacin de xidos en la superficie interna, este problema se presenta
en particular para los tubos de cupronquel de aleacin 70Cu-30Ni.[24]
Por otra parte, en vista de que el turno de trabajo de la Unidad de galvanizado de la
Corporacin Iadiexport es de ocho horas en las cuales se galvanizan las piezas y se sumergen en
el tanque de enfriamiento de manera continua, mantener en funcionamiento al aeroenfriador al
mximo fuera de las horas de trabajo resultara muy costoso para la empresa, por lo que se coloca
la bomba del equipo en flujo de carga mnima fuera de las horas trabajo, de esta forma no es tan
grande el gasto elctrico de las bombas y los ventiladores y no se producen daos de corrosin
por el ingreso del aire los tubos durante paradas y arranques del equipo. [24]
Otra de las medidas a tomar en cuenta por parte de los operarios del equipo al momento
de ahorrar energa, es la de apagar los ventiladores durante los das en los que la temperatura del
agua no sea tan elevada. En algunos das de operacin la temperatura del agua no es muy alta
debido al tipo de producto a enfriar, de hecho no supera los 40 C, de manera que no es necesario
encender los ventiladores gracias a que los ICEA son capaces de disipar hasta el 15-35% del
calor de proceso por conveccin natural.

Figura 5.7. Diagrama de proceso del sistema de enfriamiento de la Unidad de Galvanizado de la Corporacin Iadiexport.[19]

Esta medida es recomendada cuando la temperatura del agua no excede los 45 C, de


forma que los productos galvanizados no sufren dao alguno (se debe recordar que el
recubrimiento de cinc pierde su adherencia despus de los 70 C) y se puede ahorrar en el
consumo elctrico al detener los ventiladores.
En cuanto al mantenimiento del intercambiador de calor enfriado por aire, durante las
paradas de planta o cuando el operario a cargo lo considere conveniente, es necesaria la limpieza
tanto fuera como dentro de los tubos. Por fuera, se deben limpiar las aletas de aluminio para
prevenir que se acumule tierra, polvo y partculas finas las cuales son arrastradas por la corriente
de aire al circular desde los ventiladores hacia el haz de tubos, para lo que se pueden usar cepillos
de tamaos pequeos con cerdas de plstico o limpieza con chorros de agua a alta presin
mediante el empleo de lanzas o pistolas especiales a presiones tpicas de 2-4 bar. Esta ltima
medida no se estila en las empresas ya que es ms barato realizar una limpieza manual. [14]
Con respecto a la limpieza interna de los tubos, es necesario verificar las temperaturas de
salida del agua del ICEA, ya que de ser mucho mayor a los 35 C (lo esperado segn las
condiciones de diseo) se podra presentar taponamiento de los tubos o acumulaciones de sucios
en las tuberas lo que impide la transferencia de calor del agua al ambiente, en consecuencia no se
retira todo el calor proveniente del proceso y se incrementa la potencia necesaria de la bomba
para hacer circular el fluido por el haz de tubos. En estos casos se remueven las tuercas de cada
uno de los tubos en el cabezal y se pueden realizar dos tipos de limpieza, la mecnica y la
qumica. [14]
Los mtodos de limpieza mecnica ofrecen la ventaja de ser baratos y fciles de aplicar,
incluso se emplean cuando hay taponamiento completo de la tubera. La limpieza mecnica
puede ser de dos tipos: manual y por taladrado. [14]
Para la limpieza manual se debe tener buen acceso a los tubos, los obreros u operarios
deben limpiar cada tubo con la ayuda de un mandril (perforador metlico) con la cual se eliminan
las incrustaciones por golpes sobre los mismos. La limpieza por taladrado, se usa cuando las
incrustaciones son muy duras y no pueden ser removidas mediante la limpieza manual, solamente
se requiere destreza por parte del operario para evitar daos en la tubera o en el cabezal del
equipo. [14]

Por otra parte, la limpieza qumica se emplea cuando los otros mtodos no son
satisfactorios y siempre cuidando que las soluciones empleadas no sean corrosivas o produzcan
algn tipo de dao en los tubos del equipo. Entre los mtodos qumicos a usar para limpiar los
Intercambiadores de calor enfriados por aire se tienen los siguientes: Circulacin, por rellenado y
vaciado del equipo. Mediante el mtodo de circulacin se llena el equipo con una solucin
limpiadora y se hace recorrer el fluido por todo el intercambiador mediante una bomba, las
soluciones a utilizar para los tubos de los aeroenfriadores son: bases alcalinas, agentes oxidantes
y agentes reductores en funcin del tipo de incrustacin encontrada en el equipo. [14]
En el caso del mtodo de relleno de limpieza del equipo, se llena la unidad con la solucin
limpiante y se deja reposar durante un perodo de tiempo, dependiendo de la solucin a usar. El
proceso se repite varias veces hasta que toda la incrustacin del tubo sea removida, luego el
equipo es lavado con agua para remover los residuos en la tubera. El mtodo est limitado a
equipos relativamente pequeos que contienen cantidades menores de incrustaciones de gran
solubilidad en la tubera. [14]
Por ltimo, el sistema de enfriamiento es de tipo cerrado, es decir el agua sale del tanque,
ingresa al intercambiador y se devuelve, por lo que se acumulan gran cantidad de restos de cinc,
granalla y cenizas remanentes del galvanizado; siendo necesario entonces una limpieza peridica
del tanque a fin de eliminar todos estos residuos.

CAPTULO VI.
CONCLUSIONES
El sistema de enfriamiento seleccionado para la Unidad de Galvanizado de la Corporacin
Iadiexport, fue el intercambiador de calor enfriado por aire de tipo forzado, debido a que
este tipo de equipos permiten la recirculacin del agua, ofrecen menores costos
operacionales y al mismo tiempo se ajusta al espacio disponible en planta.
El diseo para el intercambiador de calor enfriado por aire escogido, corresponde a la
propuesta 3, en la cual se plantea el uso de tubos de cupronquel 70 Cu- 30 Ni, carcasa y
cabezales de aceros al carbono galvanizados y aletas de aluminio de la serie 5000. Estos
materiales seleccionados para tubos y aletas, aumentan la transferencia de calor y poseen
resistencia a los principales mecanismos de corrosin.
La cantidad de calor proveniente del proceso es de 146514 W, a disipar por el
aeroenfriador mediante un caudal de aire de 4,764 m3/s (18,2273 Kg/s), generado por tres
ventiladores de 3,043 hp. La potencia del ventilador se encuentra fuera del rango de uso
normal, sin embargo hay disponibilidad de estos aparatos a nivel comercial. Este equipo
trabaja a una eficiencia de 90%, considerando factor de ensuciamiento de 0,000035
m2.K/W dentro de la tubera.
El arreglo del ICEA, consta de una unidad de 1,7 m de altura, 3 m de largo y 1,095 m de
ancho; con tres ventiladores, un tnel de viento tipo caja, 128 tubos sin costura en el
cabezal tipo tapn, los cuales se encuentran en un arreglo triangular con 276 aletas de
aluminio por metro, tipo L, soldadas, de 0,4 mm de espesor y 16 mm de altura.
La temperatura de diseo mxima considerada para el agua entrando al intercambiador de
calor es de 70C, sin embargo esta temperatura no se alcanza todos los das debido al tipo
de producto a galvanizar. Por lo tanto, el equipo puede operar a valores ms bajos e
incluso se pueden apagar los ventiladores cuando el agua no exceda los 40C. De esta
forma, se disipa parte del calor de proceso sin que se consuma tanta potencia por parte de

los ventiladores, lo que se traduce en una disminucin de los costos operacionales para la
planta.
El Sistema de enfriamiento del departamento de recubrimientos estar conformado por el
intercambiador de calor enfriado por aire, el Tanque de Enfriamiento de 3000 L de
capacidad, una bomba de 0,4 hp y 0,3 kW que opera con una carga de 3,1 m y un flujo de
1 L/seg y un tanque de compensacin de 500 L, necesario para alimentar de agua al
sistema por prdidas de evaporacin.

CAPTULO VII.
RECOMENDACIONES

Entre las aleaciones de cupronquel disponibles en el mercado, la de mayor uso


correspondiente a la serie C71500, la cual presenta mayor resistencia a la corrosin, se
recomienda para los tubos del aeroenfriador.
Debido a que el turno de trabajo en la Corporacin Iadiexport es de ocho horas, y la
operacin del aeroenfriador debe ser continua para evitar problemas asociados a la
corrosin o fallos en condiciones de arranque y parada, se recomienda mantener el equipo
en flujo de carga mnima luego de las horas laborales. De esta manera, se reducen los
gastos elctricos asociados a la operacin de la bomba en carga mxima sin incurrir en
daos en el sistema de enfriamiento.
A fin de prevenir el taponamiento de los tubos del ICEA por la presencia de slidos y
partculas en el agua, se recomienda controlar y monitorear continuamente la temperatura
de salida del agua del intercambiador. As, se pueden programar paradas para la limpieza
de los tubos en caso de alteraciones de la temperatura.
Se recomienda establecer un control del pH del agua en el tanque de enfriamiento, ya que
a pH de 6 o 5 aumentan los daos por corrosin del recubrimiento de cinc sobre las piezas
metlicas. Es necesario entonces, que los operarios en planta registren el pH del agua en
horas de la maana y de la tarde.
Se sugiere el uso de anti-incrustantes al iniciar las operaciones del equipo en planta para
prevenir el taponamiento de las tuberas y alargar la vida til del mismo. En principio se
deben emplear los anti-incrustantes multifuncionales que tienen la capacidad de controlar
la deposicin de incrustaciones de CaCO3, CaSO4, BaSO4, SrSO4, CaF2 y SiO2. Una vez
comience sus operaciones el ICEA, realizar un estudio de la naturaleza de las
incrustaciones para una seleccin ms detallada del anti-incrustante, el cual se debe

agregar al agua despus de la salida de la bomba, en dosis controladas segn el reactivo


qumico a emplear y de acuerdo a las especificaciones de la casa fabricante.
Por la facilidad de los mtodos de limpieza del tipo mecnico, se recomienda el uso de
estos durante las paradas en planta por mantenimiento.
Se recomienda la limpieza peridica del tanque de enfriamiento de las piezas
galvanizadas, puesto que se acumulan en el fondo gran cantidad de restos de cinc, arena y
tierra que contaminan el agua del sistema y pueden perjudicar el funcionamiento del
equipo.
Se recomienda para futuras investigaciones, estudiar el potencial corrosivo del ambiente
industrial a fin de evitar daos en el intercambiador y en el resto de los equipos de los que
la planta dispone. De esta manera se pueden tomar medidas para aumentar la vida til de
las unidades y aumentar la resistencia a daos por corrosin uniforme.
Debido a que el agua utilizada para el enfriamiento de las piezas de metal proviene de
fuentes naturales, se recomienda colocar un filtro a la entrada del agua a planta para
disminuir la concentracin de slidos en el agua.

CAPTULO VIII.
Referencias Bibliogrficas
1. Departamento de Recubrimiento de Metales., Manual de procesos y control de
calidad, Corporacin Iadiexport C.A (archivo interno).
2. ASM, Metals Handbook, Vol 13.a, Corrosion, Novena Edicin, pp. 988-996; 15681570 (1992).
3. Perry, Robert H; Green Don W., Perrys Chemical Engineers Handbook. Octava
Edicin, Mc Graw-Hill, New York (2008), pp. 1246-1251.
4. Treybal, Robert E. Mass Transfer Operations. Tercera Edicin, McGraw-Hill
Chemical Engineering Series, Singapur (1981), pp. 259-263.
5. Hensley, John C. Cooling Tower Fundamentals. Segunda Edicin, SPX Cooling
Technologies Inc. Overland Park, Kansas (2006), pp. 8-11.
6. API Standard 661 Air-Cooled Heat Exchangers for General Refinery Services,
United States of America (1997), pp. 5-100.
7. General Electrics-Oil and Gas, Air Cooled Heat Exchangers, Documento en lnea.
Disponible en:
http://www.gepower.com/businesses/ge_oilandgas/en/prodserv/prod/aircooledex/en/in
dex.htm. (Consulta Junio 2010).
8. Hudson Products Corporation, Basic of Air-Cooled Heat Exchangers, Documento
en lnea.
Disponible en: http://www.hudsonproducts.com/products/finfan/tech.html (Consulta
Mayo de 2010).
9. PDVSA, INTEVEP-MDO05-E-3. Manual de diseo de proceso de transferencia de
calor para intercambiador de calor-enfriadores por aire. Aprobado Agosto de 1995,
Caracas-Venezuela, pp. 4-24; 30-36.
10. KCompass, Costos para equipos de enfriamiento, Documento en lnea.
Disponible en: http://us.kompass.com/MarketingViewWeb/appmanager/kim.
(Consulta Septiembre 2010)
11. American Society of Mechanical Engineers (ASME), Boiler and Pressure Vessel
Code. Seccin II y IV New York 2007.
12. Aspen Technology Inc, Software Aspen B-Jac, Version 10.2.1. Cambridge USA.

13. Navas, Gladys. Integridad de materiales II MT4622. Universidad Simn Bolvar,


Departamento de Ciencias de los Materiales 2009. (Apuntes del curso).
14. Kuppan, T. Heat Exchanger Desing Handbook. Primera Edicin, Editorial Marcel
Dekker, Inc, United State of America (2000), pp. 393-396; 589-605.
15. Febles, Nayari (2004). Mejoramiento del monitoreo de Torre de enfriamiento e
Intercambiadores de calor en la refinera de Tenerife, Espaa. Informe de pasanta,
Universidad Simn Bolvar, Caracas, Venezuela. No publicado.
16. Incropera, Frank. Fundamentos de la Transferencia de Calor. Cuarta Edicin,
Editorial Prentice Hall, Mxico D.F (1999), pp. 377-396; 420-454; 582-618.
17. Aregenfro S.A.I.C. Documento en lnea.
Disponible en: http://www.argenfrio.com.ar/argenfrio_espanol.html (Consulta Mayo
2010)
18. PDVSA, INTEVEP-MDP-05-E-01. Manual de diseo de proceso de transferencia de
calor para intercambiador de calor-Principios Bsicos. Aprobado Agosto de 1995,
Caracas-Venezuela, pp. 67-78; 80-103.
19. Walas, Stanley M. Chemical Process Equipment, Selection and Desing. Primera
Edicin, Editorial Butterworth-Heinemam series in Chemical Engineering. United
State of America (1990), pp. 194-195.
20. Plantas de tratamiento de agua en Ocumarito, Estudio de la calidad del agua en el
tuy bajo. Documento en lnea.
Disponible en: http://historiadelosvallesdeltuy.jimdo.com/municipio-tom%C3%A1slander/planta-de-tratamiento-ocumarito (Consulta Julio 2010)
21. Callister, William. Fundamental of material science and engineering. Sptima Edicin,
Editorial Willey. United States of America (2007), pp. 649-650.

22. American Galvanizers Association. Hot-Dip Galvanizing for Corrosion Protection-A


Specifiers Guide. (2006), pp.11-13.
23. Pedrollo, Catlogo de seleccin de bombas, Electrobombas centrfugas. Documento
en lnea.
Disponible en: http://www.aquatrece.com/producto.htm (Consulta Julio 2010)
24. Sheir L, Jarman R, A. Corrosion Vol 1, Metal Environment reactions, Editorial
Burstein G T, Butterworth Heinmann, (1998).

ANEXOS
ANEXO 1. Descripcin de la herramienta computacional Aspen- BJac
Para el presente trabajo se utiliz la herramienta de diseo para intercambiadores de calor
Aspen B-Jac, especficamente el modulo Aspen Aerotran, con la que el usuario puede modelar el
aeroenfriador en base a las variables tpicas de operacin, como temperaturas de procesos, cadas
de presin y caudal del fluido a enfriar. Mediante el uso del software se reducen los tiempos y
errores asociados al clculo, garantizando un diseo ajustado a las necesidades de la planta y de
acuerdo a lo establecido en las principales normas para este tipo de equipos.[12]
El programa cuenta con varias pantallas, con las cuales se pueden ejecutar diferentes
operaciones de acuerdo al tipo de intercambiador a disear y los datos a rellenar en los diferentes
formularios. Se requiere que el usuario est adiestrado en el uso del programa as como los
principales fundamentos tericos del equipo a disear. A continuacin se explican los diferentes
componentes del sistema de computacin empleado haciendo nfasis en el Aspen Aerotran,
utilizado para disear un aeroenfriador.[12]

Anexo1.1 Pantalla principal


La primera de las pantallas llamada Sistema de diseos B-JAC se presenta en la figura
A, en esta se selecciona el tipo de intercambiador con que se trabaja. El programa despliega una
lista a la izquierda con las diferentes carpetas disponibles, donde las principales llamadas de
Entrada y Resultados, se subdividen en otras con diferentes formularios donde se introducen
las especificaciones para el equipo.
En la parte superior de la misma, se encuentran las barras de herramientas, donde se
pueden modificar las opciones del programa, seleccionar el tipo de intercambiador, las bases de
datos, cambiar las unidades, ejecutar el programa, entre otros.[12]
En la parte derecha de la pantalla principal A, se listan los formularios de alguna carpeta
seleccionada de la lista. Los datos de la carpeta de Entrada son los nicos que se pueden
modificar, el resto sirve como hoja de reporte de los valores obtenidos una vez se ejecuta el
programa.[12]

Anexo 1.2 Carpetas de datos y formularios


Dentro de las carpetas principales (Entrada y Resultados), las de datos son aquellas donde
estn contenidos los formularios con los campos a rellenar, sin embargo, el programa cuenta con
muchas carpetas y formularios para el diseo de intercambiadores, es necesario describir aquellos
que son ms importantes para el diseo y especificacin del ICEA. En la figura B se observa uno
de los formularios disponibles en el programa.[12]
Especficamente, en cuanto a la carpeta de entrada, sta se subdivide en:[12]
a) Definicin del problema: Se encuentra el formulario de datos de ejecucin,
donde se introduce las temperaturas de entrada y salida para los fluidos dentro y
fuera de los tubos. Tambin se colocan los caudales o flujos msicos, presin de
operacin y admisible, coeficientes de ensuciamiento y carga trmica.
b) Datos de propiedades fsicas: Se sealan los fluidos con que trabaja el
intercambiador, el programa selecciona las principales propiedades de estos se
pueden colocar valores especficos para que se ejecuten los clculos.
c) Geometra: Conformado de tres formularios: Tubos, cabezales y boquillas y
opciones de construccin. Se introducen en estos las caractersticas geomtricas de
la tubera, las aletas, el cabezal y las boquillas, as como los materiales y las
normas tpicas para su construccin; de no ser especificado algn parmetro
(como espesor, dimetros, tipo de cabezal, etc.) el programa reporta la seleccin
ms adecuada para cumplir con lo requerido por el intercambiador. En el
formulario de opciones de construccin se escoge el tipo de de control para el
ventilador, la forma de recirculacin del aire caliente, el tipo de tnel de viento,
entre otras.
d) Datos de diseo: Se dispone de dos formularios, lmite de diseo y materiales de
construccin. En la primera se establecen las condiciones a las cuales debe operar
el intercambiador y algunas restricciones en cuanto a las dimensiones del equipo
(nmero de filas de tubos, ancho del armazn, etc); en el segundo se escogen los
materiales de los diferentes componentes del aeroenfriador.

a) Opciones del programa: Consta del formulario de opciones de anlisis trmico.


Entre los campos de mayor relevancia del programa se encuentran: coeficiente
global de transferencia de calor, diferencia media de temperatura logartmica,
diferencia promedio de temperatura y flujo msico permitido. No es necesario
rellenar estos campos, el programa determina cada una de estas variables en
funcin de los datos introducidos en las carpetas explicadas anteriormente, pero se
puede optar por condicionar el diseo a valores predeterminados.
Por otra parte, la carpeta de resultados, se subdivide en:[12]
a) Resumen de diseo: Dentro de esta carpeta se encuentra la seccin de mensajes,
donde se sealan los errores conseguidos al ejecutar el programa o
modificaciones en los datos introducidos en los diferentes campos. De esta
manera se pueden hacer alteraciones en los datos de ejecucin o en las
especificaciones de diseo tomadas.
b) Resumen trmico: Reportados en tablas aparecen en el formulario de
funcionamiento, los datos finales del diseo del intercambiador, temperaturas de
entrada y salida, flujos msicos de ambos y el anlisis de resistencias trmicas
considerando los coeficientes de ensuciamiento previamente introducidos. Por
ltimo en esta carpeta se reporta la Hoja API, observada en la figura C, donde se
dan las especificaciones del equipo; en esta se encuentra todo lo relacionado a
datos trmicos, mecnicos, normas y cdigos utilizados, as como los distintos
componentes del intercambiador.
c) Resumen mecnico: Contiene el formulario de detalles mecnicos, con las
dimensiones de cada uno de los componentes del intercambiador y condiciones de
operacin; y la seccin de dibujos donde se encuentran alguno de los planos del
equipo as como detalle del cabezal y distribucin del los tubos.

A. Pantalla principal del software de computacin Aspen B-Jac Sistema de diseos B-JAC.[12]

B. Pantalla de formularios del programa Aspen B-JAC. [12]

C. Ejemplo de hoja API para especificacin de ICEA.[12]

ANEXO 2. Registro de las mediciones de temperatura y reporte de produccin en la


Unidad de Galvanizado en caliente de la Corporacin Iadiexport C.A.

REGISTRO DE TEMPERATURAS Y Ph PARA EL AGUA DE ENFRIAMIENTO


Mircoles 14/04/2010 Hora de inicio de medicin 8:00 am Hora de final de medicin 5:00 pm
Hora
Temperatura (C)
pH
8:00 am
50,6
6
9:00 am
53
6
9:17 am
55
6
10:00 a.m.
61,2
7
10:14 a.m.
63
7
11:00 a.m.
61,1
7
11:20 a.m.
61,9
7
12:00 a.m.
61,4
7
12:04 a.m.
61
7
02:00 p.m.
61,5
7
03:00 p.m.
61,7
7
04:00 p.m.
68,8
7
04:14 p.m.
71,1
7
05:00 p.m.
73,8
7
Jueves 15/04/2010
Hora de inicio de medicin 08:00 am Hora de final de medicin 04:53 pm
Hora
Temperatura (C)
pH
8:00am
47,7
6
8:15am
48
6
9:00am
53,6
7
10:00 a.m.
58,1
7
11:00am
62,9
7
12:00am
66
7
1:00pm
72,6
7
02:05 p.m.
68,6
7
2:22pm
68,5
7
03:00 p.m.
66,6
7
3:07pm
71
7
04:00 p.m.
68
7
4:53pm
66,8
7
Viernes 16/04/2010
Hora de inicio de medicin 09:00 am Hora de final de medicin 4:20 pm
Hora
Temperatura (C)
pH
8:00am
39,9
6

9:00am
43
7
10:00am
48,5
7
11:00 am
48,9
7
11:10 am
50
7
12:00 pm
55,1
7
12:50 pm
61,8
7
02:05 pm
59,6
7
03:00 pm
57,5
7
04:00 pm
50,8
7
04:20 pm
50
7
Mircoles 21/04/2010 Hora de inicio de medicin 8:00 am Hora de final de medicin 4:50 pm
Hora
Temperatura (C)
pH
8:00 am
51,2
7
9:00 am
55,6
7
10:00 am
64,6
7
11:00 am
68,2
7
12:00 pm
66,4
7
01:00 pm
70,1
7
02:00 pm
59,8
7
03:00 pm
64,2
7
04:00 pm
66,9
7
04:50 pm
68,1
7
Jueves 22/04/2010
Hora de inicio de medicin 8:00 am Hora de final de medicin 5:00 pm
Hora
Temperatura (C)
pH
08:00 am
45,1
7
09:00 am
49,5
7
10:00 am
56,5
7
11:00 am
60,2
7
12:00 pm
64,6
7
01:00 pm
62,8
7
02:00 pm
57,4
7
03:00 pm
55,2
7
04:00 pm
55
7
05:00 pm
56,8
7
Lunes 26/04/2010
Hora de inicio de medicin 8:00 am Hora de final de medicin 5:00 pm
Hora
Temperatura (C)
pH
08:00 am
40,1
7
09:00 am
53,4
7
09:30 am
58,7
6
10:00 am
57,1
7
11:00 am
62,5
7
12:00 pm
69,2
7

01:00 pm
02:00 pm
03:00 pm
04:00 pm
05:00 pm
Mircoles 28/04/2010
Hora
07:30 am
08:00 am
09:00 am
09:10 am
10:00 am
11:00 am
12:00 am
01:00 pm
02:00 pm
03:00 pm
04:00 pm
05:00 pm
Lunes 3/05/2010
Hora
08:00 a.m.
09:00 a.m.
10:00 a.m.
11:00 a.m.
12:00 a.m.
01:00 p.m.
02:00 p.m.
03:00 p.m.
04:00 p.m.
05:00 p.m.
Martes 4/05/2010
Hora
08:00 a.m.
09:00 a.m.
10:00 a.m.
11:00 a.m.
12:00 a.m.
01:00 p.m.
02:00 p.m.
03:00 p.m.

78,6
7
68,2
7
75,5
7
80,1
7
80,9
7
Hora de inicio de medicin 07:30 am Hora de final de medicin 4:00 pm
Temperatura (C)
pH
40,1
7
50,6
7
63,3
7
64
7
66,1
7
70,8
7
73,7
7
77,3
7
72,1
7
72,5
7
74,4
7
72,4
7
Hora de inicio de medicin 8:00 am Hora de final de medicin 5:00 pm
Temperatura (C)
pH
42,3
7
66
7
73,5
7
79
7
77,2
7
72,4
7
67,4
7
66,3
7
65,4
7
64,8
7
Hora de inicio de medicin 8:00 am Hora de final de medicin 4:50 pm
Temperatura (C)
pH
49,5
7
60,2
7
66,5
7
59,8
7
61,2
7
62,2
7
58,2
7
62,7
7

04:00 p.m.
04:50 p.m.

61,6
64,8

7
7

REPORTE DE PRODUCCIN
Mircoles 14/04/2010
Hora
07:00
a.m.
08:20
a.m.
02:00
p.m.
04:30
p.m.
05:00
p.m.

Hora
07:00
a.m.
08:15
a.m.
10:40
a.m.
12:00
a.m.
02:00
p.m.
03:30
p.m.
04:53
p.m.

Pieza

Total de piezas

Peso por
unidad (Kg)

Peso
Total
(Kg)

Tornillo corrugado [10]

3000

0,097

357

Cuerpo de bridas de sujecin 3T 6 [24]

4600

0,228

1048,8

Bandas 5-5/22H [6x250;1x162]

1912

0,51

975,12

Bandas 5-5/22H [2x250]

500

0,51

255

Fin de produccin
Tipo de carga
Kilogramos
1230,12
Colgado
1405,8
Centrfugado
2635,92
Total
Jueves 15/04/2010

Num. Cargas
10
34

Pieza

Total de piezas

Peso por
unidad (Kg)

Peso
Total
(Kg)

Tornillo corrugado [9]

2885

0,097

279,845

Cuerpo de bridas de sujecin 3T 6 [14]

2000

0,232

464

Bandas 5-5/22H [4x250;1x200]

1102

0,512

564,224

Bandas 5-5/23H [3x250;1x200]

850

0,536

911,2

Bandas 5-5/23H [3X250]

850

0,536

911,2

Rejillas metlicas [6x7;1x6]

48

12,625

606

Fin de produccin
Tipo de carga
Colgado
Centrfugado
Total

Kilogramos
2081,42
743,85
2825,27

Num. Cargas
19
23

Viernes 16/04/2010
Hora
10:00
a.m.
11:00
a.m.
11:10
a.m.
04:20
p.m.

Hora
07:20
a.m.
08:20
a.m.
10:00
a.m.
10:40
a.m.
02:00
p.m.
04:50
p.m.

Hora
07:45
a.m.
08:15
a.m.
08:15
a.m.

Pieza

Total de piezas

Peso por
unidad (Kg)

Peso
Total
(Kg)

Tornillos corrugados [8]

2947

0,097

283

Tuerca Hexagonal [1]

11000

0,01

55

Barra de Anclaje [3x50;1x30]

180

3,05

549,36

Fin de produccin
Tipo de carga
Kilogramos
549,36
Colgado
338
Centrfugado
887,36
Total
Mircoles 21/04/2010

Num. Cargas
4
9

Pieza

Total de piezas

Peso por
unidad (Kg)

Peso
Total
(Kg)

Tornillo corrugado 3/8x7c[8]


Barra de anclaje
5/8x1800c5/8[6x50;1x51]

1473

0,097

142,881

351

3,052

1071,252

Bandas 5-5.1/2 3H[1x250;1x56]

306

0,536

164,016

Asientos para cruceta L[4x250;1x144]

1144

0,557

637,208

Asientos para cruceta L[6]

1500

0,563

844,5

Fin de produccin
Tipo de carga
Colgado
Centrfugado
Total

Kilogramos
2716,976
142,881
2859,857
Jueves 22/04/2010

Num. Cargas
20
8

Peso
Total
(Kg)

Pieza

Total de piezas

Peso por
unidad (Kg)

Tornillos corrugados 3/8x8 C [6]

2353

0,097

228,241

Tornillos Hex 1/4x2C [1]

500

0,014

Tornillos Hex 5/16x3.1/2c [1]

400

0,037

14,8

08:25
a.m.
08:35
a.m.
09:10
a.m.
09:25
a.m.
09:30
a.m.
11:40
a.m.
05:00
p.m.

Hora
07:00
a.m.
09:30
a.m.
10:50
a.m.
12:30:00
p.m.01.00
PM
02:00:00
p.m.02:35
PM
02:35
p.m.
03:20
p.m.
04:40
p.m.

Tornillos corrugados 5/16x1.1/2C [2]

4900

0,017

83,3

Cuerpo de bridas de sujeccion 6F [6]

3400

0,25

860

Remaches serie tubular 1/4x2C [3]

5410

0,017

91,97

Arandela de presin 1/4 [1]

10000

0,001

10

Cuerpo p/brida de sujeccin 4F [14]

5000

0,151

755

Estructura metlica doble inmersin [2]

165

330

Fin de produccin
Tipo de carga
Colgado
Centrfugado
Total

Kilogramos
330
2050,31
3135,31
Lunes 26/04/2010

Num. Cargas
2
34

Pieza

Total de piezas

Peso por
unidad (Kg)

Peso
Total
(Kg)

Banda 3-3.1/2 2H p [13X250;1X140]

3390

0,347

1176,33

Perchas p/5 aisladores L [3X50;1X15]

165

5,211

859,815

Perchas p/5 aisladores L [4X50,1X27]

227

5,314

1206,278

Perchas p/5 aisladores L [2X50;1X28]

114

5,369

612,066

Perchas p/5 aisladores L [2X50]

114

5,369

612,066

Perchas p/5 aisladores L [1X11;2X50]

111

5,215

578,865

Perchas p/5 aisladores L [3X50;1X22]

172

5,211

896,292

Fin de produccin
Tipo de carga
Colgado
Centrfugado
Total

Kilogramos
5329,646
0
5329,646

Num. Cargas
35
0

Mircoles 28/04/2010
Hora
07:00
a.m.
07:30
a.m.
09:10
a.m.
10:15
a.m.
11:20
a.m.
11:45
a.m.
02:00
p.m.
02:40
p.m.
03:00
p.m.
05:00
p.m.

Hora
07:00
a.m.
08:30
a.m.
10:00
a.m.
02:00
p.m.
02:20
p.m.
04:00
p.m.

Pieza

Total de piezas

Peso por
unidad (Kg)

Peso
Total
(Kg)

Tornillo corrugado 5/8x3C[16]

8562

0,1232

1054

Tornillo p/T transformador C[1]

300

0,15

45

Barra de anclaje 5/8x1800C[4x50;1x18]


Base p/seccionador monopolar
L[3x80;1x62]

218

3,052

665,336

302

2,7781

839

Perchas p/4 aisladores L[1x50;1x7]

57

4,226

240,882

Perchas p/4 aisladores L [2x50;1x20]

120

4,19

502,8

Perchas p/4 aisladores L [2x50;1x10]

110

4,272

469,92

Perchas p/4 aisladores L[1x16]

16

4,272

68,352

Bandas 4-4.1/2 3H P[4x250]

1000

0,43

430

Fin de produccin
Tipo de carga
Colgado
Centrfugado
Total

Kilogramos
3216,29
1099
4315,29
Lunes 3/05/2010

Num. Cargas
22
17

Pieza

Total de piezas

Peso por
unidad (Kg)

Peso
Total
(Kg)

Cruceta 75x7x1,80 v[4x25]

100

13,695

1369,5

Cruceta 75x7x1,80 v[4x25;1x18]

118

13,708

1617,544

Brazo curvo 2x2,40 T[10x10;1x3]

103

6,91

711,73

Brazo curvo 2x2,40 T[1x10;1x9]

19

6,894

130,986

Brazo curvo 2x2,40 T[8x8]

64

8,654

553,85

Fin de produccin
Tipo de carga
Colgado

Kilogramos
4383,616

Num. Cargas
30

Centrfugado
Total

Hora
07:00
a.m.
10:00
a.m.
11:20am1:00pm
02:00pm3:10 pm
03:10
p.m.
05:00
p.m.

0
4383,616
Martes 4/05/2010

Pieza

Total de piezas

Peso por
unidad (Kg)

Peso
Total
(Kg)

Bandas 4-4.1/2 3H p[12x250;1x77]

3077

0,425

1307,725

Brazo cisne 2x2,40 T[7x8]

56

8,388

469,728

Brazo cisne 1.1/4x2,10 T[12x10]

100

6,316

634,76

Brazo cisne 1.1/4x2,10 T[8x10;1x1]

100

6,316

634,76

Brazo cisne 2x2,40 T[11x10;1x9]

119

6,334

753,746

Fin de produccin
Tipo de carga
Colgado
Centrfugado
Total

Kilogramos
3800,715
0
3800,715

Num. Cargas
53
0

En la segunda columna, los nmeros entre corchete al lado de la descripcin del producto indican cuantas cargas de
material se galvanizo, el primer nmero, y la cantidad de piezas en ella, el segundo en el corchete.

21]

ANEXO 3. Serie de potenciales estndar de Metales.[


Reaccin del electrodo

Catdico

Andico

Potencial estndar del electrodo

ANEXO 4. Curva y datos de funcionamiento para la bomba CP580 marca


[23]

Pedrollo.

APNDICES
Apndice A. Clculo del flujo msico de agua
A partir del volumen de agua en el departamento de recubrimiento de metales, se asume
un 20% ms de agua, para proporcionar flexibilidad al diseo y en caso de que en planta se
aumente el volumen del tanque de enfriamiento. El volumen de agua para el diseo es entonces:
Volumen de agua para el diseo:
2 = + 20% = 3000 + 600
=
La densidad del agua utilizada corresponde al promedio de la densidad a la temperatura de
entrada y salida (= 987,905
mh =

2
1

).

3600

1000 2 = 3600

mh = 0,987

1 3

1 3
1000

987,905

Apndice B. Determinacin de la eficiencia del intercambiador de calor enfriado por aire


El calor especfico del aire (Cp= 14706

) se obtiene a la temperatura media

promedio de entrada y salida (34 y 42 C respectivamente), al igual que para el agua (Cp= 4186

).

= ,

14706 . 42 32
(, , )
=
=
[4]

(, , )
4186 . 70 32

Apndice C. Clculo de la separacin de los ventiladores


Se emplea la figura5.3 del presente trabajo para el clculo de la separacin de los
ventiladores al haz de tubos, as como las distancias sealadas en estos.
=

3
= 0,455 = 1,5 0,455
2
2

= ,
Luego se toma la tangente del ngulo de 45 y se calcula la distancia de separacin de los
ventiladores y el haz de tubos.
tan 45 =

= tan 45
= 1,043 1
= ,
Apndice D. Clculo para la seleccin de la bomba
Clculo del coeficiente de friccin:
El programa de diseo Aspen B-Jac reporta los siguientes datos a emplear en las
expresiones siguientes:
Re= 19915,54

e= 0,000045 m
D= 0,0508 m
Luego, de acuerdo a los siguientes criterios el caudal se considera en el rango de flujo
turbulento para tuberas circulares.

Si Re<2000 El flujo es laminar

Si Re> 4000 El flujo es turbulento

Si 2000< Re< 4000 Se encuentra en zona de transicin


La determinacin de las prdidas por friccin en el sistema se calcula mediante la

ecuacin de C.F. Colebrook. En este caso para la tubera de acero empleada para transportar el
agua del tanque de enfriamiento al intercambiador de calor por aire.

= 2 log10 (3,7 +

2,51

0,000045

2,51

) = 2 log10 (3,7 0,0508 +

19915,54

) [14]

= ,
Clculo de las prdidas por friccin:
Se consideran tanto la tubera como los accesorios para el clculo de las prdidas por
friccin, para la cual se emplean los siguientes datos:
=

2
2

[14]

Longitud total de tubos desde el tanque de enfriamiento al ICEA: Ltubo = 7 m


= 0,5
= 9,81

Se emplea la tabla siguiente para registrar las prdidas de los accesorios:


Accesorios y coeficientes de prdida
Accesorios

Kl

Nueve codos de 90 embridado

2,7

Una entrada de borde agudo

Kl

3,7

hf = fx

Ltubo
D

+ Kl x

Vubera 2
2xg

7m

= 0,02743x 0,058 m + 3,7 x

(0,5)2
2x 9,81

= ,
Clculo de la altura del sistema por la ecuacin del Bernoulli:
Los siguientes datos son empleados en la ecuacin anterior para el clculo de la carga de
la bomba:

= ,

= ,

= ,

= ,

= ,

= ,

V 2

P1

= ,

V 2

Pi

Hb = z2 z1 + x2g

+ 2 x 2 x2 g 1 x 2 x1 g + hf +
xg

Hb = 1,7 m 1,2 m +

101325 Pa
101325 Pa

9,81
986,5924 3 986,5924 3 x 9,81
2

xg

[14]

2
2
0,5
0
+ 1,05 x
1,05 x
+ 0,0893 m
2 x 9,81
2 x 9,81
2

2
+

22910 Pa

986,5924 3 x 9,81

= , ,
Una vez que se conoce la carga de la bomba (2,986 m) y el flujo de agua o caudal de
61,26 L/seg, se procede a interceptar estos dos valores, los cuales coinciden con la curva,
mostrada

en

el

anexo

5,

correspondiente

la

bomba

CP

580

de

0,3KW.