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METROLOGIA INDUSTRIAL

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SUMARIO

I- INTRODUO .........................................................................................................................6
1.1-Um breve histrico das medidas.................................................................................6
1.2- Definies do metro...................................................................................................9
1.3- Mltiplos e submltiplos do metro............................................................................11
1.4- Medidas inglesas......................................................................................................11
II- TERMINOLOGIA E CONCEITOS DE METROLOGIA ...........................................................13
2.1- Diferentes aspectos dos que se ocupa a metrologia................................................13
2.2- Classificao da metrologia......................................................................................13
2.3-

Definies

Metrolgicas:...........................................................................................14
2.4- Erros de medio. Principais tipos de erro de medida.............................................15
2.5-

Fontes

de

erros

correo.......................................................................................16
2.6- Qualificao dos instrumentos de medio..............................................................17
2.7- Classificao das medies e requisitos:.................................................................18
2.8- Tipos de medies e campo de aplicao da metrologia industrial.........................19
2.9- Sistema de unidades................................................................................................19
2.9.1- Unidades bsicas............................................................................................20
2.9.2- Unidades suplementarias................................................................................21
2.9.3- Unidades derivadas.........................................................................................22
2.9.4- Mltiplos e submltiplos das unidades............................................................23
2.9.5- Vantagens do SI..............................................................................................23
III- TOLERNCIAS......................................................................................................................24
3.1- Tolerncias nas dimenses......................................................................................25
3.1.1- Terminologia de tolerncias dimensionais .....................................................25
3.1.2- Sistema de tolerncias....................................................................................28
3.1.2.1- Unidade de tolerncia..................................................................................28
3.1.2.2- Grupo de dimenses....................................................................................29
3.1.2.3- Qualidade de trabalho..................................................................................29
3.1.3- Terminologia de ajustes..................................................................................30
3.1.4- Sistema de ajustes..........................................................................................34

3
3.1.4.1- Sistema furo base........................................................................................35
3.1.2.6- Sistema eixo base........................................................................................35
3.1.5- Classes de ajustes..........................................................................................36
3.2- Tolerncias de forma................................................................................................39
3.2.1- Conceito de erro de forma...................................................................................39
3.2.2- Definies, conforme NBR 6405/1988................................................................39
3.3- Tolerncia geomtrica de orientao...........................................................................46
3.3.1- Paralelismo..........................................................................................................46
3.3.2- Perpendicularidade..............................................................................................47
3.3.3- Tolerncia de inclinao......................................................................................49
3.4- Tolerncia geomtrica de posio...............................................................................51
3.4.1- Posio de um elemento.....................................................................................51
3.4.2- Concentricidade...................................................................................................53
3.4.3- Coaxialidade........................................................................................................54
3.4.4- Simetria...............................................................................................................54
3.4.5- Tolerncia de batimento......................................................................................55
3.5- Tolerncia do acabamento superficial..........................................................................57
3.5.1- Importncia do acabamento superficial...............................................................57
3.5.2- Medio da rugosidade.......................................................................................58
3.5.3 Filtragem da ondulao e comprimentos de amostragem....................................60
3.5.4- Parmetros de avaliao da rugosidade.............................................................61
3.5.4.1- Rugosidade mdia (Ra)....................................................................................62
3.5.4.2- Desvio mdio quadrtico (Rq)..........................................................................67
3.5.4.3- Rugosidade mdia (Rz)....................................................................................68
3.5.4.4- Rugosidade mxima (Rmax)............................................................................69
3.5.4.5- Profundidade total da rugosidade Rt segundo DIN 4762.................................70
3.5.4.6- Rugosidade mdia do 3o pico e vale (R3z)......................................................71
3.6- Cadeias dimensionais e substituio de cotas.............................................................73
3.6.1- Tolerncia geral...................................................................................................73
3.6.2- Tolerncia total....................................................................................................74
3.6.3- Tolerncia de cotas em srie ou em cadeia........................................................76
IV- MEDIES DIRETAS. INSTRUMENTOS............................................................................79
4.1- Paqumetro: tipos e usos.............................................................................................79
4.1.1- Tipos e usos.......................................................................................................80
4.1.2- Princpio do nnio...............................................................................................83
4.1.3- Clculo de resoluo..........................................................................................83

4
4.1.4- Erros de leitura....................................................................................................84
4.1.5- Tcnica de utilizao do paqumetro..................................................................85
4.1.6- Conservao.......................................................................................................87
4.1.7- Leitura de polegada milesimal............................................................................88
4.1.8- Leitura de polegada fracionria..........................................................................88
4.1.9- Calibrao de
paqumetros........................................................................91
4.2- Micrmetro................................................................................................................92
4.2.1- Resoluo..................................................................................................92
4.2.2-Leitura no sistema mtrico..........................................................................93
4.2.3- Leitura no sistema ingls...........................................................................96
4.2.4- Tipos de Micrometros.................................................................................97
4.2.5- Conservao..............................................................................................98
4.2.6- Causas de erros ao medir com micrmetro...............................................99
4.3-

Instrumentos

para

medies

angulares..................................................................100
4.3.1- Nvel de bolha..........................................................................................100
4.3.2- Transferidores de ngulos.......................................................................100
V- MEDIES INDIRETAS. INSTRUMENTOS........................................................................102
5.1- Rgua de seno............................................................................................102
5.3- Medio de pequenos ngulos...................................................................103
5.3- Medio de pequenos ngulos...................................................................105
5.4- Controle trigonomtrico...............................................................................106
VI- MEDIES POR COMPARAO. UTILIZAO DE PADRES,
CALIBRADORES E COMPARADORES ............................................................................110
6.1- Blocos-padro.........................................................................................................110
6.1.1- Classificao............................................................................................111
6.1.2- Materiais para a fabricao de blocos padres.......................................112
6.1.3- Erros admissveis.....................................................................................113
6.1.4- Tcnica de empilhamento........................................................................114
6.1.5- Manuseio dos blocos...............................................................................114
6.2- Calibradores...........................................................................................................115
6.2.1- Tipos de calibradores...............................................................................117
6.2.2- Tolerncia de fabricao de calibradores................................................118
6.3- Instrumentos de comparao.................................................................................119

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6.3.1- Requerimentos fundamentais..................................................................121
6.3.2- Tipos de apalpadores mais usados.........................................................121
6.3.3- Tipos de comparadores...........................................................................122
6.3.3.1- Comparadores Mecnicos....................................................................123
6.3.3.2- Comparadores pneumticos.................................................................127
6.3.4- Calibragem de relgios comparadores....................................................129
6.3.5- Erros do relgio comparador...................................................................130
VII- METROLOGIA OPTICA.....................................................................................................131
7.1- Introduo...............................................................................................................131
7.2-

Princpios

aplicaes

da

ptica

na

metrologia.....................................................132
7.2.1- Principio de alavanca de reflexo............................................................132
7.2.2- Projetor de perfil.......................................................................................133
7.2.2.1- Sistemas de
projeo............................................................................134
7.2.2.2- Montagem e regulagem........................................................................136
7.2.2.3- Conservao.........................................................................................136
7.2.3 Interferometria...........................................................................................137
7.2.3.1- Aplicao em interfermetros...............................................................140
7.2.4 Holografia..................................................................................................142
7.2.4.1- Interpretao de franjas........................................................................142
7.2.4.2- Exemplo de arranjo hologrfico............................................................145
VIII- MQUINAS DE MEDIR ....................................................................................................149
8.1 Maquina universal de medir.....................................................................................149
8.1.1- Partes componentes e funcionamento....................................................150
8.1.2- Conservao............................................................................................151
8.2- Medio tridimensional...........................................................................................152
8.2.1- Especificao da qualidade dimensional. sentido tridimensional............152
8.2.2- Conceito de medio tridimensional (X, Y, Z)..........................................154
8.2.3- Mquina de medir coordenadas tridimensionais MMC manual...............154
8.2.3.1- Princpio de funcionamento e sistema de leitura..................................154
8.2.3.2- Sensores mecnicos, eletrnicos e pticos..........................................155
8.2.3.3- Mtodo de medio com a MMC manual (sem SPD)...........................156
8.2.3.4- Principais vantagens da MMC manual (sem SPD) ..............................157
8.2.4- Sistema de processamento de dados acoplado MMC..........................157

6
8.2.4.1- Configurao e conexo de sistemas...................................................157
8.2.4.2- Princpios bsicos de medio com computador..................................158
8.2.4.3- Vantagens da MMC com computador...................................................159
8.2.4.4- Comparativos de tempos de
medio...................................................160
IX- MTODOS ESTATSTICOS PARA AVALIAR A EXATIDO..............................................161
9.1- Curvas de distribuio de freqncias. Lei de Gaus..............................................161
9.2- Diagrama de pontos...............................................................................................167
9.3- Diagrama estatstico da exatido...........................................................................168
X- REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................................................169
METROLOGIA INDUSTRIAL

I- INTRODUO
Um dos primeiros conceitos desenvolvidos pelo homem foi o nmero devido
necessidade de poder expressar numericamente todo o que tinha a seu ao redor O homem
comeou a medir com o simples centeio dos objetos. Posteriormente pela prpria necessidade
de seu desenvolvimento surgiu o conceito de medida fazendo as primeiras medies a partir de
unidades muito simples.
As primeiras medies realizadas estiveram relacionadas com a massa,
comprimento e o tempo e posteriormente as de volume e ngulos. Nas primeiras
medies de comprimento se utilizava o pie, o brao, o palmo, etc., que constituram os
primeiros padres de medio (padres naturais). Alm de que se comparavam maas
segundo a sensibilidade muscular e se mediam distancias considerando o tempo a
partir da qual se podia percorrer.
1.1-Um breve histrico das medidas
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrs, para medir comprimentos?
As unidades de medio primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que
eram referncias universais, pois ficava fcil chegar-se a uma medida que podia ser verificada
por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padro como a polegada, o palmo, o p,
a jarda, a braa e o passo.

FIGURA 1.1:
Algumas dessas medidas-padro continuam sendo empregadas at hoje. Veja os seus
correspondentes em centmetros:
1 polegada = 2,54 cm
1 p = 30,48 cm
1 jarda = 91,44 cm

FIGURA 1.2

O antigo testamento da bblia um dos registros mais antigos da histria da


humanidade. E l, no gnesis, l-se que o criador mandou no construir uma arca com
dimenses muito especficas, medidas em cvados. O cvado era uma medida-padro da
regio onde morava no, e equivalente a trs palmos, aproximadamente, 66 cm.

FIGURA 1.3
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais
padres deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem as
medies.
H cerca de 4.000 anos, os egpcios usavam, como padro de medida de comprimento,
o cbito: distncia do cotovelo ponta do dedo mdio.

FIGURA 1.4
Como as pessoas tm tamanhos diferentes, o cbito variava de uma pessoa para outra,
ocasionando as maiores confuses nos resultados nas medidas. Para serem teis, era
necessrio que os padres fossem iguais para todos. Diante desse problema, os egpcios
resolveram criar um padro nico: em lugar do prprio corpo, eles passaram a usar, em suas
medies, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o cbito-padro.
Com o tempo, as barras passaram a ser construdas de madeira, para facilitar o transporte.

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Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um cbitopadro nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir
periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessrio.
Nos sculos XV e XVI, os padres mais usados na Inglaterra para medir comprimentos
eram a polegada, o p, a jarda e a milha.
Na Frana, no sculo XVII, ocorreu um avano importante na questo de medidas, a
toesa, que era ento utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra
de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do
Grand Chatelet, nas proximidades de paris. Dessa forma, assim como o cbito-padro, cada
interessado poderia conferir seus prprios instrumentos. Uma toesa equivalente a seis ps,
aproximadamente, 182,9 cm.
Entretanto, esse padro tambm foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, ento, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto , que
pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padro
de medida. Havia tambm outra exigncia para essa unidade: ela deveria ter seus submltiplos
estabelecidos segundo o Sistema Decimal. O sistema decimal j havia sido inventado na
ndia, quatro sculos antes de cristo. Finalmente, um sistema com essas caractersticas foi
apresentado por Talleyrand, na Frana, num projeto que se transformou em lei naquele pas,
sendo aprovada em 8 de maio de 1790.
Estabelecia-se, ento, que a nova unidade deveria ser igual dcima milionsima parte
de um quarto do meridiano terrestre. Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo
grego metron significa medir).
1.2- Definies do metro
Os astrnomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano.
Utilizando a toesa como unidade, mediram a distncia entre Dunkerque (Frana) e Montjuich
(Espanha). Feitos os clculos, chegou-se a uma distncia que foi materializada numa barra de
platina de seco retangular de 4,05 x 25 mm. O comprimento dessa barra era equivalente ao
comprimento da unidade padro metro, que assim foi definido:

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FIGURA 1.5
Primeira definio do metro
metro a dcima milionsima parte de um quarto do meridiano terrestre.
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro
dos arquivos.Com o desenvolvimento da cincia, verificou-se que uma medio mais precisa
do meridiano fatalmente daria um metro um pouco diferente. Assim, a primeira definio foi
substituda por uma segunda:

10

11
Segunda definio
Metro a distncia entre os dois extremos da barra de platina depositada nos arquivos
da Frana e apoiada nos pontos de mnima flexo na temperatura de zero grau Celsius.
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na poca, a mais facilmente
obtida com o gelo fundente.
No sculo XIX, vrios pases j haviam adotado o sistema mtrico. No Brasil, o sistema
mtrico foi implantado pela lei imperial n 1157, de 26 de junho de 1862. Estabeleceu-se, ento,
um prazo de dez anos para que padres antigos
fossem inteiramente substitudos.
Com exigncias tecnolgicas maiores, decorrentes do avano cientfico, notou-se que o
metro dos arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces
no era assim to perfeito. O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra
tambm no era suficientemente rgida.
Para aperfeioar o sistema, fez-se um outro padro, com outras caracterstica como:
-seo transversal em x, para ter maior estabilidade;
-uma adio de 10% de irdio, para tornar seu material mais durvel;
-dois traos em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
Assim, em 1889, surgiu a terceira definio:
metro a distncia entre os eixos de dois traos principais marcados na superfcie
neutra do padro internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional ds Poids et
Msures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma presso atmosfrica de 760
mmhg e apoiado sobre seus pontos de mnima flexo.
Atualmente, a temperatura de referncia para calibrao de 20c. nessa
temperatura que o metro, utilizado em laboratrio de metrologia, tem o mesmo comprimento do
padro que se encontra na Frana, na temperatura de zero grau Celsius.
Ocorreram, ainda, outras modificaes. Hoje, o padro do metro em vigor no Brasil
recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com deciso da 17
conferncia geral dos pesos e medidas de 1983. O INMETRO (instituto nacional de metrologia,
normalizao e qualidade industrial), em sua resoluo 3/84, assim definiu o metro:
metro o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vcuo, durante o intervalo de
tempo de

1
do segundo.
299.792.458

11

12
importante observar que todas essas definies somente estabeleceram com maior
exatido o valor da mesma unidade: o metro.

FIGURA 1.6
Em 1826, foram feitas 32 barras-padro na Frana. Em 1889, determinou-se que a
barra n 6 seria o metro dos arquivos e a de n 26 foi destinada ao Brasil. este metro-padro
encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnolgicas).
1.3- Mltiplos e submltiplos do metro
A Tabela 1.1 apresenta os mltiplos e submltiplos do metro e baseada no sistema
internacional de medidas (si).
1.4- Medidas inglesas
A Inglaterra e todos os territrios dominados h sculos por ela utilizavam um sistema
de medidas prprio, facilitando as transaes comerciais ou outras atividades de sua
sociedade.
Acontece que o sistema ingls difere totalmente do sistema mtrico que passou a ser o
mais usado em todo o mundo. Em 1959, a jarda foi definida em funo do metro, valendo
0,91440 m. As divises da jarda (3 ps; cada p com 12 polegadas) passaram, ento, a ter
seus valores expressos no sistema mtrico:
1 yd (uma jarda) = 0,91440 m
1 ft (um p) = 304,8 mm
1 inch (uma polegada) = 25,4 mm

12

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TABELA 1.1: Mltiplos e submltiplos do metro

13

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II- TERMINOLOGIA E CONCEITOS DE METROLOGIA
A medio o conjunto de operaes e atos experimentais que tem por objeto a
determinao de certa quantidade de grandeza ou valor de medio mediante o emprego de
tcnicas e mdios de medio adequados. O prprio desenvolvimento da sociedade fez
possvel a criao da cincia da medio (metrologia), que deu sua origem as palavras gregas
METRON (medida) e LOGOS (tratado ou cincia).
metrologia a cincia da medio que trata dos conceitos bsicos, dos mtodos, dos erros
e sua propagao, das unidades e dos padres envolvidos na quantificao de
grandezas fsicas.
instrumentao o conjunto de tcnicas e instrumentos usados para observar, medir e
registrar fenmenos fsicos. A instrumentao preocupa-se com: o estudo, o
desenvolvimento, a aplicao e a operao dos instrumentos.
2.1- Diferentes aspectos dos que se ocupa a metrologia
Entre os diferentes aspectos dos que se ocupa a metrologia temos:
1- A teoria geral das medies
2- As unidades de medidas e seus sistemas
3- Os padres para as diferentes unidades e a transmisso destas
4- Os mdios de medio sua classificao, construo e caractersticas metrolgicas.
5- Os mtodos de medio
6- Os erros nas medies, sua classificao e mtodos numricos para a
determinao.
7- A garantia da uniformidade das medies e os mdios empregados para a
realizao dessas medies.
2.2- Classificao da metrologia
A metrologia se divide em 5 tipos:
Geral: Parte da metrologia que se ocupa do estudo dos problemas comuns a todas as
questes metrolgicas. (ex. estudo das unidades de medidas)
Terica: Parte da metrologia que se ocupa do estudo dos problemas tericos das medies
Metrologia aplicada: Parte da metrologia que se ocupa do estudo dos problemas metrolgicos
relacionados com as medies em determinados campos da cincia e a tcnica.
Metrologia da qualidade: Parte da metrologia que se ocupa do estudo das questes
metrolgicas relacionadas com a qualidade.

14

15
Metrologia legal. Parte da metrologia que se ocupa do estudo do conjunto das disposies e
regulamentaes organizativas tcnicas e jurdicas.
2.3- Definies Metrolgicas:
Medida: A medida o valor momentneo da grandeza a medir no instante da leitura. A leitura
obtida pela aplicao dos parmetros do sistema de medio e expressa por um
nmero acompanhado da unidade da grandeza a medir.
Processo de medio: Sucesso de operaes necessrias para a execuo de uma
medio. Medir o procedimento pelo qual o valor momentneo de uma grandeza
fsica (grandeza a medir) determinado como um mltiplo e/ou uma frao de
uma unidade estabelecida como padro.
Controle: Determinao da correspondncia das peas com as condies tcnicas e a
tolerncia dada
Mdio de medio: Mdio que serve para medir e que possui caractersticas metrolgicas
definidas, geralmente padronizadas.
Principio de medio: Fenmeno ou fenmenos fsicos em que baseada a medio.
Instrumento de medio: Mdio de medio que pega uma o mais informaes e entrega
outras que representa a quantidade ou quantidades da grandeza mesurada.
Exemplo o paqumetro, micrometro.
Sensibilidade: A sensibilidade de um instrumento e a relao entre o movimento do ndice e a
mudana da grandeza mesurada. (amplificao)

FIGURA 2.1: ndice e escala

15

16
Repetibilidade: Reproduo das indicaes de um instrumento quando se realizam vrios
ensaios num curto perodo de tempo ( um indicador da preciso)
Estabilidade: Qualidade de um mdio de medio que reflete a invariabilidade de suas
propriedades metrolgicas durante o tempo de uso.

Resoluo: a menor variao da grandeza a medir que pode ser indicada ou


registrada pelo sistema de medio.
Histerese a diferena entre a leitura/medida para um dado valor da grandeza a medir,
quando essa grandeza foi atingida por valores crescentes, e a leitura/medida,
quando atingida por valores decrescentes da grandeza a medir. o valor poder ser
diferente, conforme o ciclo de carregamento e descarregamento, tpico dos
instrumentos mecnicos, tendo como fonte de erro, principalmente folgas e
deformaes, associadas ao atrito.
Exatido: Termo que define a aproximao das indicaes de um instrumento a os valores
verdadeiros da grandeza medida.
Preciso: a aproximao entre as medies realizadas. Um instrumento de medio
preciso se consegue repetir com consistncia as leituras tomadas com ele durante
um processo de medio. Ver exemplo de conjuntos de disparos em alvos
diferentes:

a)

b)

c)

FIGURA 2.2: Diferena entre a exatido e a preciso


Os disparos no alvo a) so precisos e exatos, no alvo b) so precisos mais no exatos e
no alvo c) so exatos porque a mdia dos disparos corresponde com o centro do alvo e nesse
caso no so precisos.
Exatido de um Instrumento de Medio a aptido de um instrumento de medio para
dar respostas prximas a um valor verdadeiro. Exatido um conceito qualitativo.
2.4- Erros de medio. Principais tipos de erro de medida:
Toda medio esta sujeita inevitavelmente a um erro, ou seja, o resultado da medio
difere uma determinada quantidade das medies exatas. O erro a diferena entre o valor

16

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mesurado e o valor verdadeiro ou correto da dimenso. O erro pode ser expresso como:
absoluto ou relativo:
Erro absoluto= Valor obtido Valor correto
Erro relativo =

Valor obtido valor correto

x100

valor correto
Os erros podem ser classificados como erros sistemticos e aleatrios
Os erros sistemticos apresentam a mesma grandeza e sinal sob as mesmas
condies. As causas destes erros podem ser definidas e o erro pode ser controlado ou
corrigido do valor final das medies. Dentro dos erros sistemticos temos vrios tipos:
Erro sistemtico naturais: So produzidos pelo efeito das condies ambientais
exemplo: Variao da temperatura acima do padro de 20 C. Estes erros podem ser
controlados.
Erros dos instrumentos: So produzidos pela tolerncia de fabricao do instrumento
e por imperfeies na fabricao dos mesmos. Exemplo erro no passo do parafuso do
micrometro.
Erros pessoais: No so totalmente controlveis dependem das limitaes fsicas dos
operadores.
Erros aleatrios: Variam de forma imprevisvel tanto em valor absoluto como em sinal,
quando se realizam varias medies de uma quantidade de grandeza sob as mesmas
condies. No podem ser controlados, so inevitveis. Os erros aleatrio so os que causam
a incertidumbre do resultado da medio.
2.5- Fontes de erros e correo
Um erro pode decorrer do sistema de medio e do operador, sendo muitas as
possveis causas. O comportamento metrolgico do sistema de medio influenciado por
perturbaes externas e internas. Fatores externos podem provocar erros, alterando
diretamente o comportamento do sistema de medio ou agindo diretamente sobre a grandeza
a medir. O fator mais crtico, de modo geral, a variao da temperatura ambiente. Essa
variao provoca, por exemplo, dilatao das escalas dos instrumentos de medio de
comprimento, do mesmo modo que age sobre a grandeza a medir, isto , sobre o comprimento
de uma pea que ser medida.
A variao da temperatura pode, tambm, ser causada por fator interno. Exemplo tpico
o da no estabilidade dos sistemas eltricos de medio, num determinado tempo, aps
serem ligados. necessrio aguardar a estabilizao trmica dos instrumentos/ equipamentos
para reduzir os efeitos da temperatura.

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Correo
valor adicionado algebricamente ao resultado no corrigido de uma medio, para
compensar um erro sistemtico.
Sabendo que determinada leitura contm um erro sistemtico de valor conhecido,
oportuno, muitas vezes, eliminar o erro pela correo c, adicionada leitura.
lc = l + c
onde:
c = correo
l = leitura
lc = leitura corrigida
2.6- Qualificao dos instrumentos de medio:
Importncia da qualificao dos instrumentos: A medio e, conseqentemente, os
instrumentos de medio so elementos fundamentais para:
- monitorao de processos e de operao;
- pesquisa experimental;
- ensaio de produtos e sistemas (exemplos: ensaio de recepo de uma mquinaferramenta; ensaio de recepo de peas e componentes adquiridos de terceiros);
-

controle de qualidade (calibradores, medidores diferenciais mltiplos, mquinas de


medir coordenadas etc.).
A qualidade principal de um instrumento de medio a de medir, com erro mnimo. Por

isso, h trs operaes bsicas de qualificao: calibrao, ajustagem e regulagem. Na


linguagem tcnica habitual existe confuso em torno dos trs termos. Em virtude disso, a
seguir est a definio recomendada pelo INMETRO (VIM).
Calibrao/aferio: conjunto de operaes que estabelece, sob condies especificadas, a
relao entre os valores indicados por um instrumento de medio ou sistema de medio, ou
valores representados por uma medida materializada, ou um material de referncia e os
valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padres.
Observaes
- O resultado de uma calibrao permite o estabelecimento dos valores daquilo que est
sendo medido (mensurando) para as indicaes e a determinao das correes a
serem aplicadas.
- Uma calibrao pode, tambm, determinar outras propriedades metrolgicas, como o
efeito das grandezas de influncia.
- O resultado de uma calibrao pode ser registrado em um documento denominado
certificado de calibrao ou relatrio de calibrao.

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Ajustagem de um instrumento de medio: operao destinada a fazer com que um
instrumento de medio tenha desempenho compatvel com o seu uso.
Regulagem de um instrumento de medio: ajuste, empregando somente os recursos
disponveis no instrumento para o usurio.
Normas de calibrao
As normas da srie NBR iso 9000 permitem tratar o ciclo da qualidade de maneira
global, atingindo desde o marketing e a pesquisa de mercado, passando pela engenharia de
projeto e a produo at a assistncia e a manuteno. Essas normas so to abrangentes
que incluem at o destino final do produto aps seu uso, sem descuidar das fases de venda,
distribuio, embalagem e armazenamento. Juntamente com a reviso dos conceitos
fundamentais da cincia da medio ser definida uma terminologia compatibilizada, na
medida do possvel, com normas nacionais (ABNT), internacionais (ISO) e com normas e
recomendaes tcnicas de reconhecimento internacional (DIN, ASTM, BIPM, VDI e outras).
no estabelecimento da terminologia, procura-se manter uma base tcnico-cientfica.
Ainda no existe no Brasil uma terminologia que seja comum s principais instituies
atuantes no setor. A terminologia apresentada baseada no VIM (Vocabulrio Internacional de
Metrologia), que busca uma padronizao para que o vocabulrio tcnico de metrologia no
Brasil seja o mesmo utilizado em todo o mundo.
2.7- Classificao das medies e requisitos:
As medies se calcificam principalmente em:
Direta: a medio na qual possvel determinar diretamente o valor da quantidade de
grandeza sem necessidade de realizar clculos baseados na dependncia funcional
dessa grandeza que se quere obter e outras grandezas medidas. Exemplo: Medir
comprimento com uma rgua ou a temperatura com um termmetro.
Indireta: Medio na qual o valor da quantidade de grandeza a medir se determina pela
dependncia conhecida entre ela e os valores de outras grandeza determinadas por
medio direta ou indireta. Exemplo: Medir a densidade de um corpo em funo da
medio da massa e o volume.
Absoluta: a medio direta de uma ou mais quantidades de grandezas com auxilio ou no
de constantes fsicas. A preciso de uma medio absoluta esta limitada so pela
reproduo dos padres e escalas das grandezas bsicas.
Relativa: Na medio relativa se determina a relao entre uma quantidade de grandeza e
outra do mesmo tipo que se considera unidade convencional, sem que se determine
cada uma por separado. Tambm na determinao de uma quantidade de grandeza
em relao a outra do mesmo tipo j conhecida. Exemplo: Determinar a densidade de
um corpo em relao a densidade da gua a uma determinada temperatura,

19

20
determinar a umidade relativa do ar, que expressa como % da quantidade de vapor
aquoso num volume a uma temperatura dada e a quantidade de vapor saturado nesse
volume a mesma temperatura.
Medio de contato: Mais utilizada e universal por ser mais simples (contato da superfcie do
instrumento com a superfcie do objeto a medir. Este tipo de medio tem algumas
desvantagens como:
1- O esforo que se realiza ao medir varivel, sendo necessrio dispositivos
para limitar esse esforo,
2- O contato do instrumento com a superfcie do objeto no tem segurana
devido as irregularidades da superfcie do objeto (asperezas),
3- Deformao elstica do instrumento e a pea pela fora aplicada na medio
4- Dificuldades em fazer contato em superfcies pequenas ou de forma
complexa.
Medio sem contato: No existe contato entre a superfcie do instrumento e o objeto a
medir, portanto no existem as dificuldades do caso anterior com contato. Exemplo
projetor de perfil, microscpio, etc.
Requisitos para uma correta medio:
1)- Utilizar um sistema nico de unidades de medidas. Evita possveis erros ao realizar
converses entre um sistema de unidades e outro.
2)- Selecionar de forma adequada o mtodo, tipo de medio e o instrumento. Aqui
deve-se considerar a quantidade de grandeza a medir, a exatido requerida, o
mximo de erro permitido, a rapidez que se deseja, o custo, etc.
3)- Assegurar a exatido esperada do instrumento. O instrumento de medio deve ser
controlado e verificado para manter um bom estado e no introduzir erros
4)- O operador deve ter uma qualificao adequada
5)- Realizar a medio em condies ambientais timas (temperatura,

umidade,

iluminao, presso, etc.


2.8- Tipos de medies e campo de aplicao da metrologia industrial
Os tipos de medicoes e campo de aplicao da metrologia industrial encontram-se
resumidos na Figura 1.4.
Na metrologia industrial tambm conhecida como metrologia de fabricao se realizam
as medies representadas na Figura seguinte, onde tambm aparecem os princpios de
funcionamento dos instrumentos para realizar essas medies.

20

21
2.9- Sistema de unidades
O estabelecimento de um nico sistema de unidades de medidas e um dos
requisitos fundamentais que exige a tcnica de medio moderna e nica forma de garantir a
uniformidade e exatido das medies a nvel internacional. Dentro desses sistemas o mais
importante e mais utilizado e o Sistema Internacional de Unidades (SI), que e uma verso
atualizada do Sistema mtrico decimal (SMD). Este sistema usa as recomendaes da
Organizao internacional para a normalizao (ISO) International Standarization Organization.
O SI esta baseado nas sete unidades de grandeza fsicas fundamentais como
pode-se observar na tabela 1, essas unidades so:

METROLOGIA
INDUSTRIAL

MEDIO DE
COMPRIMENTOS

MEDIO DE
MEDIDAS
PLANOPARALELAS

MEDIO DE
NGULOS

MEDIO DE
ROSCAS

MEDIO DE
ENGRENAGENS

ELTRICOS

MEDIO DE
SUPERFCIES

PTICOS
MECNICOS

PNEUMTICOS

FIGURA 1.4: Medies que se realizam na metrologia industrial e principio de funcionamento


dos instrumentos empregados
2.9.1- Unidades bsicas:
O metro: Distancia que a luz se propaga no vcuo num intervalo de tempo de

1
299.792.458

segundos (17a Reunio Internacional de Pesos e Medidas, 1983)

21

22
O Kilogramo: O kilogramo igual massa do prottipo internacional do kilograma, que
encontrasse sob a guarda do Escritrio Internacional de pesas e medidas. (I CGPM,
1889 e III CGPM, 1991).
CGPM = Conferencia Geral de Pesas e medidas
Segundo: O segundo a durao de 9 192 631 770 perodos da radiao correspondente a
transio entre dois nveis hiper-finos do estado fundamental do tomo de CESIO
133. (Resoluo 1, XIII CGPM, 1967).
Ampere: O ampare a intensidade de corrente eltrica constante, que mantida em dois
condutores retilneos, paralelos de comprimento infinito de seo circular
deprecivel e situados a uma distancia de um metro um do outro no vcuo produz
entre esses condutores uma fora igual a 2 x 10 -7 Newton por metro de
comprimento. (Resoluo 2, IX CGPM, 1948)
Kelvin: O Kelvin unidade de temperatura termodinmica igual ao quebrado 1/273, 16 da
temperatura termodinmica do ponto triplo da gua. (Resoluo 4, XII CGPM,
1967).
Mole:

o Mole a quantidade de sustncia de um sistema que contem tantas unidades


fundamentais como tomos tm em 0,012 kg de carbeto 12. Quando utilizado o
mole, as entidades fundamentais devem ser especificadas e podem ser tomos,
molculas, ons, eltrons, ou outras partculas e grupos especficos de partculas.
(Resoluo 3, XIV CGPM, 1971)

Candela: A candela a intensidade luminosa de uma fonte que emite uma radiao
monocromtica com uma freqncia de

540 x 10 12 hertz em uma direo

determinada e cuja intensidade energtica nessa direo de 1/683 watts por


esteriorradian . (Resoluo 3, XVI CGPM, 1979)
GRANDEZA FSICA

DENOMINAO

SMBOLO

Comprimento

metro

Massa

kilograma

kg

Tempo

segundo

Intensidade de corrente
eltrica
Temperatura termodinmica
Quantidade de sustncia

ampere

kelvin
mole

K
mol

Intensidade luminosa

candela

cd

22

23
Tabela 1.2: Unidades bsicas do Sistema Internacional de Unidades
2.9.2- Unidades suplementarias:
As unidades suplementarias do SI so o Radian (rad) e o Estereoradian (sr), ver Tabela
1.3.
Radian: o ngulo plano que tem seu vrtice no centro de um circulo e interseca sobre a
circunferncia desse circulo um arco de comprimento igual ao radio.
Estereoradian: o ngulo slido que tem seu vrtice no centro de uma esfera e delimita sobre
a superfcie da esfera um rea igual a um quadrado que tem como lado o radio da esfera.

GRANDEZA FSICA

DENOMINAO

SMBOLO

ngulo plano
ngulo slido

Radian
estereoradian

rad
sr

Tabela 2. Unidades suplementarias do Sistema Internacional de Unidades


2.9.3- Unidades derivadas
As unidades derivadas so as que se formam pela combinao das unidades bsicas e
suplementares atravs de equaes que expressam leis fsicas, como pode-se observar na
tabela 3.
GRANDEZA FSICA

DENOMINAO

SMBOLO

Freqncia
Fora
Presso
Trabalho
Potencia
Fluxo de deslocamento
eltrico
Tenso eltrica
Capacitncia eltrica
Resistncia eltrica
Condutncia

hertz
newton
pascal
joule
watt
coulomb

Hz
N
Pa
J
W
C

volt
farad
ohm
siemens

V
F

23

24
Fluxo magntico
Induo magntica
Indutncia
Fluxo luminoso
Iluminao

weber
tesla
henry
lmen
lux

Wb
T
H
lm
lx

Tabela 3. Unidades derivadas do Sistema Internacional de Unidades

24

25
2.9.4- Mltiplos e submltiplos das unidades
Os mltiplos e submltiplos das unidades do sistema Internacional de Unidades
se formam colocando um prefixo ao nome da unidade, seja bsica, suplementar ou
derivada, como se observa na tabela 4.
FATOR
1 000 000 000 000 000 000 = 1018
1 000 000 000 000 000 = 1015
1 000 000 000 000 = 1012
1 000 000 000 = 109
1 000 000 = 106
1 000 = 103
100 = 102
10 = 101
0,1 = 10-1
0,01 = 10-2
0,001 = 10-3
0,000 001 = 10-6
0,000 000 001 = 10-9
0,000 000 000 001 = 10-12
0,000 000 000 000 001 = 10-15
0,000 000 000 000 000 001 = 10-18

PREFIXO
exa
peta
ter
giga
mega
kilo
hecto
deca
deci
centi
mili
micro
nano
pico
fento
atto

SMBOLO
E
P
T
G
M
k
h
da
d
c
m

n
p
f
a

Tabela 4. Mltiplos e submltiplos das unidades do Sistema Internacional de Unidades


2.9.5- Vantagens do SI:
1)- Universalidade de sua utilizao
2)- Uniformidade das unidades e mltiplos (fcil de lembrar)
3)- simples e racional (uma unidade para cada grandeza)
4)- Coerente e fcil de aprender
5)- Padronizao internacional

25

26
III-TOLERNCIAS
Para poder garantir uma intercambiabilidade entre as peas na industria mecnica elas
deves ser fabricadas dentro de determinados limites de tolerncias, sim temos:
1- Tolerncias nas dimenses
2- Tolerncias de forma
3- Tolerncias de orientao
4- Tolerncias de posio relativa entre as superfcies
5- Tolerncias de acabamento superficial
3.1- Tolerncias nas dimenses
Nas construes mecnicas impossvel obter a exatido absoluta das dimenses
indicadas no desenho, seja pelos erros das mquinas operatrizes, defeitos e desgastes das
ferramentas, seja pela imperfeio dos instrumentos de medidas, erros de leitura do operador
ou, ainda mais e sobretudo, pelo fato que todos instrumentos do apenas e sempre medidas
"aproximadas". As peas so, portanto, confeccionadas com dimenses que se "afastam"
mais ou menos da cota nominal, isto , apresentam um erro ou uma inexatido.
Com o fim de aumentar a produo e baratear o produto, recorre-se produo em
srie. As peas assim obtidas no so todas "absolutamente" iguais, mas, dentro de certos
limites, pr-estabelecidos e determinados, so plenamente aceitveis. As peas fabricadas
podem ser utilizadas isoladamente, ou, como na maioria dos casos, acopladas para formarem
conjuntos ou mquinas. Neste segundo caso, afim de simplificar as operaes de montagens,
e a substituio rpida e simples das vrias peas, necessrio que elas sejam
intercambiveis. Para isso necessrio pr-estabelecer o intervalo dos limites entre os quais
pode variar a dimenso de uma pea, isto , preciso estabelecer a tolerncia. O campo de
tolerncia: a variao permissvel da dimenso da pea, dada pela diferena entre as
dimenses mxima e mnima.
Para melhor compreenso do assunto, suponhamos uma indstria que fabrique pistes
e pinos de acoplamento de bielas, como mostra a Figura 3.1.1. Admitamos que os pinos
tenham o dimetro nominal externo de 20 mm. Evidentemente os pistes devero ser usinados
de tal forma que permitam o encaixe deslizante do pino. Existir tolerncia tanto para os pinos
como para os pistes e a tolerncia deve ser tal que esse acoplamento continue deslizante
tambm quando o pino de maior dimetro calhe com o pisto de menor furo. Ver Figura 3.1.3.
Este problema da intercambialidade foi sentido por muitos industriais e cada qual
procurou criar um sistema de tolerncia at que conseguiu-se estabelecer um sistema
internacional, que o SISTEMA ISO (International Standardizing Organization).

26

27
O Sistema de Tolerncia um conjunto de princpios, regras, frmulas e tabelas que
permite a escolha racional de tolerncia para a produo econmica das peas mecnicas
intercambiveis. Uma das finalidades do uso de tolerncias evitar que se tente conseguir
uma exatido excessiva nas dimenses das peas durante a sua fabricao, o que geralmente
ocorre quando no se indicam tolerncias no desenho. Tal procedimento teria como efeito
imediato um processo de fabricao muito lento e aumento da mo de obra.
Outra finalidade das tolerncias estabelecer limites para os desvios em relao
dimenso nominal, assegurando assim o funcionamento adequado das peas.

FIGURA 3.1.1: Pisto e pino de acoplamento de biela


3.1.1- Terminologia de tolerncias dimensionais
Dimenso nominal: a dimenso indicada no desenho.
Dimenso efetiva: a dimenso que se obtm medindo a pea. No coincide com a dimenso
nominal.

27

28

FIGURA 3.1.2: Dimenso nominal e efetiva


Dimenses limites: so os valores mximo e mnimo admissveis para a dimenso efetiva,
temos dois tipos (dimenso mxima e dimenso mnima).
dimenso mxima: o valor mximo admissvel para a dimenso efetiva. Smbolo: Dmx
Dimenso mnima: o valor mnimo admissvel para a dimenso efetiva. Smbolo: Dmn
Tolerncia: a variao permissvel da dimenso da pea, dada pela diferena entre
dimenses mxima e mnima. Smbolo t:
t = Dmx Dmn
Afastamento: a diferena entre as dimenses limites e a nominal. Temos dois tipos:
(afastamento inferior e afastamento superior).
Afastamento inferior: a diferena entre a dimenso mnima e a nominal. Smbolos: Ai para
furo, ai para eixo.
Ai = Dmin Dn

ai = Dmin Dn

Afastamento superior: a diferena entre a dimenso mxima e a nominal. Smbolos As


para furo, as para eixo.
As = Dmax Dn as= Dmax Dn

28

29

FIGURA 3.1.3: Campo de Tolerncias


Linha zero: a linha que nos desenhos fixa a dimenso nominal e serve de origem aos
afastamentos.
A tolerncia tambm pode-se determinar como a diferencia entre o afastamento
superior e afastamento inferior. Ento temos:
t = As Ai

t = as ai

FIGURA 3.1.4: Representao da tolerncia e alinha zero


Exemplos:
1)- Um eixo tem dimenso nominal 55 mm. A tolerncia admitida apresenta
afastamento superior+ 0,018 mm e afastamento inferior -0,012 mm. Calcular o campo de
tolerncia e as dimenses mxima e mnima.

29

30

Campo de tolerncia
t = as ai
t = 0,018 - (-0,012) = 0,030 mm
Dimenso mxima
as= Dmax Dn
Dmx = Dn + as = 55,000+ 0,018 = 55,018 mm
Dimenso mnima
ai = Dmin Dn
Dmn = Dn + ai = 55,000 - 0,012 = 54,988 mm
2)- Um eixo tem dimenso nominal

40 mm. A tolerncia admitida apresenta

afastamento superior -0,018 e afastamento inferior -0,017. Calcular o campo de tolerncia e as


dimenses mxima e mnima.

30

31
Campo de tolerncia
t = as ai = -0,008 - (-0,017) = 0,009 mm
Dimenso mxima
Dmx = Dn + as = 40,000 - 0,008 = 39,992 mm
Dimenso mnima
Dmn = Dn + ai = 40,000 - 0,017 = 39,983 mm

3.1.2- Sistema de tolerncias


O Sistema de tolerncias definido como sendo o conjunto de princpios, regras,
frmulas e tabelas que permite a escolha racional de tolerncias para a produo econmica
das peas mecnicas intercambiveis.
O Sistema ISO fixa princpios, regras e tabelas que se aplicam tecnologia mecnica,
afim de permitir escolha racional de tolerncias e ajustes visando fabricao de peas
intercambiveis. Esses princpios so os seguintes ISO (V. NB-86 da ABNT):
1- Unidade de tolerncia I
2- Grupo de dimenses
3- Grau de preciso ou qualidade de trabalho
4- Campos de tolerncia
5- Temperatura de referncia (20C)
3.1.2.1- Unidade de tolerncia
O clculo da tolerncia baseado na unidade de tolerncia cuja frmula a seguinte:
i 0,45

D ' 0,001D '

onde:
i = unidade de tolerncia expressa em micrometros (m)
D' = mdia geomtrica dos dois valores extremos de cada grupo de dimenses.
A unidade de tolerncia serve de base ao desenvolvimento do sistema e fixa a ordem de
grandeza dos afastamentos.
3.1.2.2- Grupo de dimenses
O sistema de tolerncia ISO considera todas as dimenses compreendidas entre 1 e 500
mm nos seguintes grupos de dimenses, embora o sistema ISO considera tambm as
dimenses de 500 a 3150 mm.

31

32

TABELA No.3.1.1: Grupo de dimenses


3.1.2.3- Qualidade de trabalho
Desejando definir os graus de preciso com os quais pode ser trabalhada uma pea o
sistema considera 18 qualidades de trabalho designadas por um nmero compreendido entre
01, at 16 precedido das letras IT (I = ISO, T = tolerncia). Exemplo: IT8. A aplicao desses
graus de preciso mostrada no grfico abaixo:
A Tabela 3.2 mostra as tolerncias fundamentais em micrometros para cada grupo de
dimenses, dependendo da qualidade de trabalho. Dessa forma define-se tolerncia
fundamental aquela que calculada para cada qualidade de trabalho e para cada grupo de
dimenso.

FIGURA 3.1.5: Qualidade de fabricao IT


Por esta tabela nota-se que o estabelecimento dos grupos de dimenso visa facilitar a
determinao das tolerncias, pois, por exemplo, peas de dimenses 202 e 220 mm tero a
mesma tolerncia por pertencerem ao mesmo grupo de dimenses. As tolerncias
fundamentais indicadas na tabela 3.2 foram calculadas com auxlio das frmulas da tabela 3.3:

32

33
3.1.3- Terminologia de ajustes
Eixo: Termo convencionalmente aplicado para fins de tolerncias e ajustes como sendo
qualquer parte de uma pea cuja superfcie externa destinada a alojar-se na superfcie
interna de outra. (Ver Figura 3.1.6)
Furo: Termo convencionalmente aplicado para fins de tolerncias e ajustes, como sendo todo
espao delimitado por superfcie interna de uma pea e destinado a alojar o eixo. (Ver
Figura 3.1.6)
Folga ou jogo: a diferena entre as dimenses do furo e do eixo, quando o eixo menor
que o furo. Smbolo F. Temos dois tipos: folga mxima e folga mnima.

Tabela 3.1.2: Tolerncias fundamentais.


Folga mxima: a diferena entre as dimenses mxima do furo e mnima do eixo, quando o
eixo menor que o furo. Smbolo Fmx.
Fmax = Dmaxf - Dmine

33

34

Tabela 3.1.3: Formulas para o calculo da tolerncia

34

35

Figura 3.1.6: Representao do Furo e o eixo

Folga mnima: a diferena entre as dimenses mnima do furo e a mxima do eixo, quando o
eixo menor que o furo. Smbolo Fmn.
Fmin = Dminf - Dmaxe

Figura 3.1.7: Representao da folga


Interferncia: a diferena entre as dimenses do eixo e do furo, quando o eixo maior que
o furo. Smbolo I. Temos dois tipos: Interferncia mxima e interferncia mnima.

35

36

FIGURA 3.1.8: Representao da Interferncia


Interferncia mxima: a diferena entre a dimenso mxima do eixo e a mnima do furo
quando o eixo maior que o furo. Smbolo: Imx
Imax = Dmaxe Dminf
Interferncia mnima: a diferena entre a dimenso mnima do eixo e a mxima do furo,
quando o eixo maior que o furo. Smbolo Imin
Imin = Dmine Dmaxf
Ajuste ou acoplamento: o comportamento de um eixo num furo, ambos da mesma
dimenso nominal caracterizado pela folga ou interferncia apresentada.
Ajuste com folga: aquele em que o afastamento superior do eixo menor ou igual ao
afastamento inferior do furo.
Ajuste com interferncia: aquele em que o afastamento superior do furo menor ou igual
ao afastamento inferior do eixo.
Ajuste incerto: aquele em que o afastamento superior do eixo maior que o afastamento
inferior do furo e o afastamento superior do furo maior que o afastamento inferior do
eixo.

36

37

FIGURA 3.1.9: Representao do Ajuste com folga

FIGURA 3.1.10: Representao do Ajuste com Interferncia

Exemplos:
Num acoplamento, o eixo tem dimenso = 20 mm. Dizer o tipo de ajuste deste
conjunto.
Eixo

0 , 015

200, 01

Furo

0 , 006

200, 02

37

38

Aqui devemos avaliar se tem folgas ou interferncia


Folga mxima:
Fmax = Dmaxf - Dmine = -0,006 (-0,01) = 0,004 = 4
Interferncia mxima
Imax = Dmaxe Dminf = 0,015 0,02 = 0,035 = 35
Como pode dar uma folga ou uma interferncia o ajuste incerto.
3.1.4- Sistema de ajustes
O sistema de ajustes o conjunto de princpios, regras, frmulas e tabelas que permite a
escolha racional de tolerncias no acoplamento eixo-furo, para se obter, economicamente,
uma condio pr-estabelecida.
A qualidade de trabalho determina o valor do campo de tolerncia, mas no define a
posio deste campo em relao linha zero. Dependendo do ajuste requerido o campo pode
situar mais prximo ou mais afastado, acima ou abaixo da linha zero. Cada posio
distinguida com uma ou duas letras do alfabeto, adotando-se letras maisculas para os furos
e letras minsculas para os eixos.
O grfico abaixo mostra esquematicamente as posies dos campos de tolerncia.
Nota-se que a posio H para furos e h para eixos possui a caracterstica de ter uma posio
limite coincidente com a linha zero para a qual os limites de tolerncia sero evidentemente
referidos exclusivamente ao grau de preciso exigido.

38

39

FIGURA 3.1.11- Posies dos campos de tolerncia


3.1.4.1- Sistema furo base
Neste sistema a linha zero constitui o limite inferior da tolerncia do furo. Os furos H so
os elementos bsicos do sistema:

FIGURA 3.1.12: Sistema de furo base

39

40
O sistema furo-base comumente usado na construo de mquinas ferramentas,
motores de combusto interna, compressores, construes automobilsticas, aerovirias e
ferrovirias e na indstria de ferramentas como, brocas, rosqueadeiras, etc.
3.1.4.2- Sistema eixo base
Neste sistema a linha zero constitui o limite superior da tolerncia do eixo. Os eixos h
so os elementos bsicos do sistema.

FIGURA 3.1.13: Sistema de eixo base


O sistema eixo-base usado principalmente na construo de eixos de
transmisso e seus rgos, mquinas operatrizes vrias, como mquinas agrcolas, para
construo civil, txtil e de elevao. Ambos os sistemas so empregados nas construes
mecnicas de preciso e mquinas eltricas.
A escolha do sistema a ser adotado est ligada essencialmente convenincia
econmica de produo. Apesar de a retfica ou acabamento de um furo ser mais trabalhoso e
custoso e a retfica do eixo requerer numerosas ferramentas para acabamento, d-se
preferncia, em trabalhos de preciso, ao sistema furo base, no qual a posio da tolerncia H
do furo constante nos vrios tipos de acoplamento para cada dimenso nominal e para cada
qualidade de trabalho. Por esta razo tal sistema correntemente usado no trabalho de rgos
de mquinas de preciso, por exemplo, para bombas de injeo, rolamentos de esferas ou de
rolos, rgos de mquinas ferramenta de preciso, etc.
3.1.5- Classes de ajustes
So previstos trs classes de ajustes (acoplamentos):

40

41

FIGURA 3.1.14: Classes principais de ajustes


Nos sistemas furo base e eixo base estas trs classes de acoplamento podem ser
visualizadas no esquema abaixo.

FIGURA 3.1.15: Tipos de ajustes segundo o sistema de furo base

41

42

FIGURA 3.1.16: Tipos de ajustes segundo o sistema de eixo base


Quanto a facilidade de montagem temos os seguintes tipos de ajustes:
Livre amplo

Fixo leve

Livre folgado

Fixo normal

Livre normal

Fixo duro

Livre justo

Fixo Prensado

Deslizante
Aderente
Quanto ao grau de preciso (usado na prtica)
Extra - preciso
Preciso
Mdio
Grosseiro
As Tabelas abaixo indicam os ajustes recomendados para atender s necessidades
correntes da mecnica. Somente em casos especiais e quando necessrio, devem tais ajustes
ser preferidos por outros.

42

43

Tabela 3.1.4: Furo base

Tabela 3.1.5: Eixo-base

43

44
3.2- Tolerncias de forma
Apesar do alto nvel de desenvolvimento tecnolgico, ainda impossvel obter
superfcies perfeitamente exatas. Por isso, sempre se mantm um limite de tolerncia nas
medies. Mesmo assim, comum aparecerem peas com superfcies fora dos limites de
tolerncia, devido a vrias falhas no processo de usinagem, nos instrumentos ou nos
procedimentos de medio. Nesse caso, a pea apresenta erros de forma.
3.2.1- Conceito de erro de forma
Um erro de forma corresponde diferena entre a superfcie real da pea e a forma
geomtrica terica. A forma de um elemento ser correta quando cada um dos seus pontos for
igual ou inferior ao valor da tolerncia dada. A diferena de forma deve ser medida
perpendicularmente forma geomtrica terica, tomando-se cuidado para que a pea esteja
apoiada corretamente no dispositivo de inspeo, para no se obter um falso valor.
Os erros de forma so ocasionados por vibraes, imperfeies na geometria da
mquina, defeito nos mancais e nas rvores etc. Tais erros podem ser detectados e medidos
com instrumentos convencionais e de verificao, tais como rguas, micrmetros,
comparadores ou aparelhos especficos para quantificar esses desvios.
3.2.2- Definies, conforme NBR 6405/1988.
As caractersticas de tolerncias encontram-se na Tabela 3.2.1
-superfcie real: superfcie que separa o corpo do ambiente.
-superfcie geomtrica: superfcie ideal prescrita nos desenhos e isenta de erros. exemplos:
superfcies plana, cilndrica, esfrica,etc.
-superfcie efetiva: superfcie levantada pelo instrumento de medio. a superfcie real,
deformada pelo instrumento.
Com instrumentos, no possvel o exame de toda uma superfcie de uma s vez. Por
isso, examina-se um corte dessa superfcie de cada vez. assim, definimos:
-perfil real: corte da superfcie real.
-perfil geomtrico: corte da superfcie geomtrica.
-perfil efetivo: corte da superfcie efetiva.
As diferenas entre o perfil efetivo e o perfil geomtrico so os erros apresentados pela
superfcie em exame e so genericamente classificados em dois grupos:
-erros

macrogeomtricos:

detectveis

por

instrumentos

convencionais.

exemplos:

ondulaes acentuadas, conicidade, ovalizao etc.


-erros microgeomtricos: detectveis somente por rugosmetros, perfiloscpios etc. So
tambm definidos como rugosidade.

44

45

TABELA 3.2.1: Smbolos de tolerncia


Retilineidade

Smbolo:

a condio pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerncia
especificada. Na Figura 3.2.1, pode-se observar a especificao de desenho (Figura 3.2.1a) e
a interpretao na Figura 3.2.1b, na qual, o eixo do cilindro de 20 mm de dimetro dever estar
compreendido em uma zona cilndrica de 0,3 mm de dimetro.

a)

b)

FIGURA 3.2.1: a)-Especificao de desenho, b)- Interpretao


Se a tolerncia de retilineidade aplicada nas duas direes de um mesmo plano, o
campo de tolerncia de 0,5 mm na direo da Figura 3.2.2 da esquerda, e de 0,1 mm na

45

46
direo da direita. Para a Figura 3.2.3, uma parte qualquer da geratriz do cilindro com
comprimento igual a 100 mm deve ficar entre duas retas paralelas, distantes 0,1 mm.

FIGURA 3.2.2: Especificao de desenho de retilineidade em dois sentidos

FIGURA 3.2.3: Especificao de desenho de retilineidade por comprimento

Planeza

Smbolo:

a condio pela qual toda superfcie deve estar limitada pela zona de tolerncia t,
compreendida entre dois planos paralelos, distantes de t. Ver Figura 3.2.4.

FIGURA 3.2.4: Condio de planeza


Quando, no desenho do produto, no se especifica a tolerncia de planeza, admite-se
que ela possa variar, desde que no ultrapasse a tolerncia dimensional. Na Figura 3.2.6 podese observar a interpretao das especificaes de desenho de planeza da Figura 3.2.5
Observa-se, que a tolerncia de planeza independente da tolerncia dimensional
especificada pelos limites de medida. A zona de tolerncia de forma (planeza) poder variar de

46

47
qualquer maneira, dentro dos limites dimensionais. Mesmo assim, satisfar s especificaes
da tolerncia.
A tolerncia de planeza tem uma importante aplicao na construo de mquinasferramenta, principalmente guias de assento de carros, cabeote etc.

a)

b)

FIGURA 3.2.5: Especificao do desenho de planeza e tolerncia dimensional.

FIGURA 3.2.6: Interpretao das especificaes do desenho de planeza e tolerncia


dimensional
Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido aos fatores:
1- variao de dureza da pea ao longo do plano de usinagem.
2- desgaste prematuro do fio de corte.
3- deficincia de fixao da pea, provocando movimentos indesejveis durante a
usinagem.
4- m escolha dos pontos de locao e fixao da pea, ocasionando deformao.

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48
5- folga nas guias da mquina.
6- tenses internas decorrentes da usinagem, deformando a superfcie.
As tolerncias admissveis de planeza mais aceitas so:
-torneamento: 0,01 a 0,03 mm
-fresamento: 0,02 a 0,05 mm
-retfica: 0,005 a 0,01 mm

Circularidade

Smbolo:

a condio pela qual qualquer crculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois
crculos concntricos, distantes no valor da tolerncia especificada. Para a Figura 3.2.7 o
campo de tolerncia em qualquer seo transversal limitado por dois crculos concntricos e
distantes 0,5 mm, para a Figura a). No caso da Figura b)o contorno de cada seo transversal
deve estar compreendido numa coroa circular de 0,1 mm de largura.

a)

b)

FIGURA 3.2.7: Especificaes de desenho de circularidade


Normalmente, no ser necessrio especificar tolerncias de circularidade pois, se os
erros de forma estiverem dentro das tolerncias dimensionais, eles sero suficientemente
pequenos para se obter a montagem e o funcionamento adequados da pea. Entretanto, h
casos em que os erros permissveis, devido a razes funcionais, so to pequenos que a
tolerncia apenas dimensional no atenderia garantia funcional. Se isso ocorrer, ser
necessrio especificar tolerncias de circularidade. o caso tpico de cilindros dos motores de
combusto interna, nos quais a tolerncia dimensional pode ser aberta (h11), porm a
tolerncia de circularidade tem de ser estreita, para evitar vazamentos.
Na usinagem em produo, podemos adotar os valores de circularidade:
- torneamento: at 0,01 mm

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49
- mandrilamento: 0,01 a 0,015 mm
- retificao: 0,005 a 0,015 mm

Cilindricidade

Smbolo:

a condio pela qual a zona de tolerncia especificada a distncia radial entre dois
cilindros coaxiais. Como mostra a Figura 3.2.8 a superfcie considerada deve estar
compreendida entre dois cilindros coaxiais, cujos raios diferem 0,2 mm.

a)

b)

FIGURA 3.2.8: a) Especificaes de desenho de cilindricidade, b) Interpretao das


especificaes.
A circularidade um caso particular de cilindricidade, quando se considera uma seo
do cilindro perpendicular sua geratriz.
A tolerncia de cilindricidade engloba:
- tolerncias admissveis na seo longitudinal do cilindro, que compreende conicidade,
concavidade e convexidade.
- tolerncia admissvel na seo transversal do cilindro, que corresponde
circularidade.

Forma de uma linha qualquer

Smbolo:

O campo de tolerncia limitado por duas linhas envolvendo crculos cujos dimetros
sejam iguais tolerncia especificada e cujos centros estejam situados sobre o perfil
geomtrico correto da linha. Para a Figura 3.2.9 em cada seo paralela ao plano de projeo,
o perfil deve estar compreendido entre duas linhas envolvendo crculos de 0,4 mm de dimetro,
centrados sobre o perfil geomtrico correto.

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50

a)

b)

FIGURA 3.2.9: a) Especificaes de desenho, b) Interpretao das especificaes.

Forma de uma superfcie qualquer

Smbolo:

O campo de tolerncia limitado por duas superfcies envolvendo esferas de dimetro


igual tolerncia especificada e cujos centros esto situados sobre uma superfcie que tem a
forma geomtrica correta. Para a Figura 3.2.10 a superfcie considerada deve estar
compreendida entre duas superfcies envolvendo esferas de 0,2 mm de dimetro, centradas
sobre o perfil geomtrico correto.

a)

b)

FIGURA 3.2.10: a) Especificaes de desenho, b) Interpretao das especificaes.

50

51
3.3- Tolerncia geomtrica de orientao
A tolerncia de posio estuda a relao entre dois ou mais elementos. Essa tolerncia
estabelece o valor permissvel de variao de um elemento da pea em relao sua posio
terica, estabelecida no desenho do produto. No estudo das diferenas de posio ser
suposto que as diferenas de forma dos elementos associados so desprezveis em relao
suas diferenas de posio. Se isso no acontecer, ser necessria uma separao entre o
tipo de medio, para que se faa a deteco de um ou outro desvio. As diferenas de posio,
de acordo com a norma ISO R-1101, so classificadas em orientao para dois elementos
associados e posio dos elementos associados. As tolerncias de posio por orientao
esto resumidas na Tabela 3.3.1:

TABELA 3.3.1: Tolerncia de orientao


3.3.1- Paralelismo

Smbolo:

Paralelismo a condio de uma linha ou superfcie ser eqidistante em todos os seus


pontos de um eixo ou plano de referncia. Para a especificao do desenho da Figura 3.3.1a, o
eixo superior deve estar compreendido em uma zona cilndrica de 0,03 mm de dimetro,
paralelo ao eixo inferior A, se o valor da tolerncia for precedido pelo smbolo . No caso da
Figura 3.3.1b a superfcie superior deve estar compreendida entre dois planos distantes 0,1
mm e paralelos ao eixo do furo de referncia B.

a)

b)

FIGURA 3.3.1: Especificaes de desenho de paralelismo

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52

3.3.2- Perpendicularidade

Smbolo:

a condio pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular, tomado como
referncia o ngulo reto entre uma superfcie, ou uma reta, e tendo como elemento de
referncia uma superfcie ou uma reta, respectivamente. Assim, podem-se considerar
os seguintes casos de perpendicularidade:
Tolerncia de perpendicularidade entre duas retas:
o campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, distantes no valor
especificado T, e perpendiculares reta de referncia (Ver Figura 3.3.2). Para o caso da
Figura 3.3.3 o eixo do cilindro deve estar compreendido em um campo cilndrico de 0,1 mm de
dimetro, perpendicular superfcie de referncia A.

FIGURA 3.3.2: Perpendicularidade entre duas retas

FIGURA 3.3.3: Especificaes de perpendicularidade


No caso da Figura 3.3.4 o eixo do cilindro deve estar compreendido entre duas retas
paralelas, distantes 0,2 mm e perpendiculares superfcie de referncia B. A direo do plano
das retas paralelas a indicada abaixo.

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FIGURA 3.3.4: Especificaes de perpendicularidade


Tolerncia de perpendicularidade entre um plano e uma reta:
O campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, distantes no valor
especificado e perpendiculares reta de referncia. Ver Figura 3.3.5

FIGURA 3.3.5: Tolerncia de perpendicularidade entre uma superfcie e uma reta.


Para a especificao do desenho da Figura 3.3.6 a face direita da pea deve estar
compreendida entre dois planos paralelos distantes 0,08 mm e perpendiculares ao eixo D.

FIGURA 3.3.6: Especificaes de desenho de tolerncia de perpendicularidade entre uma


superfcie e uma reta
Tolerncia de perpendicularidade entre dois planos
A tolerncia de perpendicularidade entre uma superfcie e um plano tomado como
referncia determinada por dois planos paralelos, distanciados da tolerncia especificada e
respectivamente perpendiculares ao plano referencial.

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54

FIGURA 3.3.7: Tolerncia de perpendicularidade entre dois planos.


Para a especificao do desenho da Figura 3.3.8 a face direita da pea deve estar
compreendida entre dois planos paralelos e distantes 0,1 mm, perpendiculares superfcie de
referncia E.

FIGURA 3.3.8: Tolerncia de perpendicularidade entre dois planos.

3.3.3- Tolerncia de inclinao

Smbolo:

Existem dois mtodos para especificar tolerncia angular:


1. Pela variao angular, especificando o ngulo mximo e o ngulo mnimo,
como pode-se observar na Figura 3.3.9

FIGURA 3.3.9: Tolerncia de inclinao


A indicao 75 1 significa que entre as duas superfcies, em nenhuma medio
angular, deve-se achar um ngulo menor que 74 ou maior que 76.

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55
2. Pela indicao de tolerncia de orientao, especificando o elemento que ser medido e sua
referncia.
Tolerncia de inclinao de uma linha em relao a uma reta de referncia - o campo de
tolerncia limitado por duas retas paralelas, cuja distncia a tolerncia, e inclinadas em
relao reta de referncia do ngulo especificado. Para a especificao do desenho da
Figura 3.3.10 o eixo do furo deve estar compreendido entre duas retas paralelas com distncia
de 0,09 mm e inclinao de 60 em relao ao eixo de referncia A.

FIGURA 3.3.10: Tolerncia de inclinao de uma lnea em relao a uma reta de referncia
Tolerncia de inclinao de uma superfcie em relao a uma reta de base
O campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, de distncia igual ao valor
da tolerncia, e inclinados do ngulo especificado em relao reta de referncia. Para a
especificao do desenho da Figura 3.3.11 o plano inclinado deve estar compreendido entre
dois planos distantes 0,1 mm e inclinados 75 em relao ao eixo de referncia D.

FIGURA 3.3.11: Especificao do desenho de tolerncia de inclinao de uma superfcie em


relao a uma reta de base
Tolerncia de inclinao de uma superfcie em relao a um plano de referncia
O campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, cuja distncia o valor da
tolerncia, e inclinados em relao superfcie de referncia do ngulo especificado. Para a
especificao do desenho da Figura 3.3.12 o plano inclinado deve estar entre dois planos
paralelos, com distncia de 0,08 mm e inclinados 40 em relao superfcie de referncia E.

55

56

FIGURA 3.3.12: Especificao do desenho de tolerncia de inclinao de uma superfcie em


relao a um plano de referencia.

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3.4- Tolerncia geomtrica de posio:
As tolerncias de posio para elementos associados esto resumidas na Tabela 3.4.1.

TABELA 3.4.1: Tolerncias de posio relativa

3.4.1- Posio de um elemento

Smbolo:

A tolerncia de posio pode ser definida, de modo geral, como desvio tolerado de um
determinado elemento (ponto, reta, plano) em relao a sua posio terica. importante a
aplicao dessa tolerncia de posio para especificar as posies relativas, por exemplo, de
furos em uma carcaa para que ela possa ser montada sem nenhuma necessidade de ajuste.
Vamos considerar as seguintes tolerncias de posio de um elemento:
Tolerncia de posio do ponto
a tolerncia determinada por uma superfcie esfrica ou um crculo, cujo dimetro
mede a tolerncia especificada. O centro do crculo deve coincidir com a posio terica do
ponto considerado (medidas nominais). Para a especificao do desenho da Figura 3.4.1 o
ponto de interseco deve estar contido em um crculo de 0,3 mm de dimetro, cujo centro
coincide com a posio terica do ponto considerado.

FIGURA 3.4.1: Tolerncia de posio do ponto


Tolerncia de posio da reta:

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A tolerncia de posio de uma reta determinada por um cilindro com dimetro "t",
cuja linha de centro a reta na sua posio nominal, no caso de sua indicao numrica ser
precedida pelo smbolo .

FIGURA 3.4.2: Tolerncia de posio da reta


Quando o desenho do produto indicar posicionamento de linhas que entre si no podem
variar alm de certos limites em relao s suas cotas nominais, a tolerncia de localizao
ser determinada pela distncia de duas retas paralelas, dispostas simetricamente reta
considerada nominal. Para a especificao do desenho da Figura 3.4.3 o eixo do furo deve
situar-se dentro da zona cilndrica de dimetro 0,3 mm, cujo eixo se encontra na posio
terica da linha considerada

. FIGURA 3.4.3: Especificao de desenho de tolerncia de posio da reta


Para a especificao do desenho da Figura 3.4.4 cada linha deve estar compreendida
entre duas retas paralelas, distantes 0,5 mm, e dispostas simetricamente em relao posio
terica da linha considerada.

FIGURA 3.4.4: Especificao de desenho de tolerncia de posio da reta

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Tolerncia de posio de um plano
A tolerncia de posio de um plano determinada por dois planos paralelos
distanciados, de tolerncia especificada e dispostos simetricamente em relao ao plano
considerado normal. Para a especificao do desenho da Figura 3.4.5 a superfcie inclinada
deve estar contida entre dois planos paralelos, distantes 0,05 mm, dispostos simetricamente
em relao posio terica especificada do plano considerado, com relao ao plano de
referncia a e ao eixo de referncia B.

FIGURA 3.4.5: Especificao de desenho de tolerncia de posio da reta


As tolerncias de posio, consideradas isoladamente como desvio de posies puras,
no podem ser adotadas na grande maioria dos casos prticos, pois no se pode separ-las
dos desvios de forma dos respectivos elementos.

3.4.2- Concentricidade

Smbolo:

Define-se concentricidade como a condio segundo a qual os eixos de duas ou mais


figuras geomtricas, tais como cilindros, cones etc., so coincidentes. Na realidade no existe
essa coincidncia terica. H sempre uma variao do eixo de simetria de uma das figuras em
relao a um outro eixo tomado como referncia, caracterizando uma excentricidade. Pode-se
definir como tolerncia de concentricidade a excentricidade t e considerada em um plano
perpendicular ao eixo tomado como referncia.
Nesse plano, tem-se dois pontos que so a interseco do eixo de referncia e do eixo
que se quer saber a excentricidade. O segundo ponto dever estar contido em crculo de raio t e
tendo como centro o ponto considerado do eixo de referncia. Ver Figura 3.4.6. O dimetro B
deve ser concntrico com o dimetro A, quando a linha de centro do dimetro B estiver dentro
do crculo de dimetro te, cujo centro est na linha de centro do dimetro A.

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60

FIGURA 3.4.6: Concentricidade


A tolerncia de excentricidade poder variar de ponto para ponto, ao se deslocar o
plano de medida paralelo a si mesmo e perpendicular linha de centro de referncia. Concluise, portanto, que os desvios de excentricidade constituem um caso particular dos desvios de
coaxialidade. Para a especificao do desenho da Figura 3.4.7 o centro do crculo maior deve
estar contido em um crculo com dimetro de 0,1 mm, concntrico em relao ao crculo de
referncia A

.
FIGURA 3.4.7: Especificao de desenho de concentricidade

3.4.3- Coaxialidade

Smbolo:

A tolerncia de coaxialidade de uma reta em relao a outra, tomada como referncia,


definida por um cilindro de raio tc, tendo como geratriz a reta de referncia, dentro do qual
dever se encontrar a outra reta. A tolerncia de coaxialidade deve sempre estar referida a um
comprimento de referncia. O desvio de coaxialidade pode ser verificado pela medio do
desvio de concentricidade em alguns pontos. Para a especificao do desenho da Figura 3.4.8
o eixo do dimetro central deve estar contido em uma zona cilndrica de 0,08 mm de dimetro,
coaxial ao eixo de referncia AB.

60

61

FIGURA 3.4.8: Especificao de desenho de coaxialidade

3.4.4- Simetria

Smbolo:

A tolerncia de simetria semelhante de posio de um elemento, porm utilizada em


condio independente, isto , no se leva em conta a grandeza do elemento. o campo de
tolerncia limitado por duas retas paralelas, ou por dois planos paralelos, distantes no valor
especificado e dispostos simetricamente em relao ao eixo (ou plano) de referncia. Para a
especificao do desenho da Figura 3.4.9 o eixo do furo deve estar compreendido entre dois
planos paralelos, distantes 0,08 mm, e dispostos simetricamente em relao ao plano de
referncia AB.

FIGURA 3.4.9: Especificao de desenho de simetria


o plano mdio do rasgo deve estar compreendido entre dois planos paralelos, distantes
0,08 mm, e dispostos simetricamente em relao ao plano mdio do elemento de referncia a.

3.4.5- Tolerncia de batimento

Smbolo:

Na usinagem de elementos de revoluo, tais como cilindros ou furos, ocorrem


variaes em suas formas e posies, o que provoca erros de ovalizao, conicidade,
excentricidade etc. em relao a seus eixos. Tais erros so aceitveis at certos limites, desde
que no comprometam seu funcionamento. da a necessidade de se estabelecer um
dimensionamento conveniente para os elementos. Alm desses desvios, fica difcil determinar
na pea o seu verdadeiro eixo de revoluo. Nesse caso, a medio ou inspeo deve ser feita

61

62
a partir de outras referncias que estejam relacionadas ao eixo de simetria. Essa variao de
referencial geralmente leva a uma composio de erros, Envolvendo a superfcie medida, a
superfcie de referncia e a linha de centro terica.
Para que se possa fazer uma conceituao desses erros compostos, so definidos os
desvios de batimento, que nada mais so do que desvios compostos de forma e posio de
superfcie de revoluo, quando medidos a partir de um eixo ou superfcie de referncia. O
batimento representa a variao mxima admissvel da posio de um elemento, considerado
ao girar a pea de uma rotao em torno de um eixo de referncia, sem que haja deslocamento
axial.
A tolerncia de batimento aplicada separadamente para cada posio medida. Se no
houver indicao em contrrio, a variao mxima permitida dever ser verificada a partir do
ponto indicado pela seta no desenho. O batimento pode delimitar erros de circularidade,
coaxialidade, excentricidade, perpendicularidade e planicidade, desde que seu valor, que
representa a soma de todos os erros acumulados, esteja contido na tolerncia especificada. O
eixo de referncia dever ser assumido sem erros de retilineidade ou de angularidade. A
tolerncia de batimento pode ser dividida em dois grupos principais: batimento radial e
batimento axial.

Batimento radial:
A tolerncia de batimento radial definida como um campo de distncia t entre dois
crculos concntricos, medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado. Para a
especificao do desenho da Figura 3.4.11, a pea, girando apoiada em dois prismas, no
dever apresentar a LTI (Leitura Total do Indicador) superior a 0,1 mm.

FIGURA 3.4.10: Batimento radial

62

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FIGURA 3.4.11: Especificao de desenho de batimento radial


Batimento axial:
A tolerncia de batimento axial ta definida como o campo de tolerncia determinado
por duas superfcies, paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotao da pea, dentro
do qual dever estar a superfcie real quando a pea efetuar uma volta, sempre referida a seu
eixo de rotao.

FIGURA 3.4.12: Batimento axial


Na tolerncia de batimento axial esto includos os erros compostos de forma
(planicidade) e de posio (perpendicularidade das faces em relao linha de centro).

63

64
3.5- Tolerncia do acabamento superficial
3.5.1- Importncia do acabamento superficial
A preocupao com as caractersticas do acabamento superficial tem seu fundamento
no pressuposto de que as superfcies representam o elo entre a pea como um todo e o meio
ambiente com sua mltipla gama de solicitaes, entre as quais destacam-se as seguintes,
com uma breve descrio:
Especularidade: Muito importante quando necessitamos refletir um raio laser de medio (por
exemplo), pois com uma superfcie metlica lapidada podemos obter um espelho refletor
sem os inconvenientes de um similar de vidro que tem uma espessura (material
refringente) e uma camada de material refletor aderida, causando erros por refrao.
Preciso e tolerncia: Uma tolerncia dimensional estrita no funcional se no for obtida
com um acabamento adequado. Em um acoplamento com jogo, no qual furo e eixo
estejam em movimento relativo, superfcies com rugosidade pronunciada estaro
expostas ao desgaste rpido que far variar as caractersticas funcionais do acoplamento
estabelecido. Mesma para uma unio por interferncia.
Resistncia corroso: Superfcies com um acabamento superficial polido retm quantidade
menor de lquidos ou vapores corrosivos, tornando-as mais resistentes ao corrosiva.
Resistncia ao desgaste: Superfcies mais lisas apresentam uma rea maior de contato e,
por conseguinte, uma reduo de medida entre as partes em contato torna-se mais
demorada.
Resistncia fadiga: Eixos ou pontas de eixo requerem acabamentos lisos em seus pontos
crticos que em alguns casos precisam ser polidos por rolagem para torn-los mais
resistentes.
Escoamento de fludos: No caso de pistes, ou elementos que atuam como retentores de
fludos, uma superfcie muito lisa fundamental para evitar a fuga do elemento sob
presso.
Aspectos econmicos: No acabamento superficial de um componente usinado devemos levar
em conta, no somente o aspecto esttico ou uma funo especfica, mas tambm, que
deve ser produzido ao menor custo possvel, considerando que existe uma relao direta
entre o grau de acabamento e o tempo necessrio para atingi-lo, como mostra a Figura .

Influncia na capacidade relativa de carga: No estudo dos mancais de motores de


combusto interna observamos que a rugosidade, tanto do casquilho como do colo da
rvore de manivelas, ser tanto maior quanto maiores forem as condies de carga. Na
Figura 3.5.1, podemos observar como varia a capacidade de carga de um casquilho com
a rugosidade superficial. A mxima capacidade de carga obtida com melhoria de 100%
com relao superfcie simplesmente retificada.

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65
Lubrificao: A efetividade de um filme de leo na lubrificao de dois componentes em
movimento ser nula se a profundidade da rugosidade for maior que a espessura dele, j
que isso significa que haver contato metal/metal, podendo influir no somente sua altura
como tambm a sua forma, como mostra a Figura 3.5.2.

FIGURA 3.5.1 - Influncia da rugosidade na capacidade relativa de carga2.3 Efeito da


rugosidade na lubrificao

Figura 3.5.2 - Rugosidade e lubrificao


Influncia da rugosidade na transmisso de calor: A influncia da rugosidade superficial
tambm pode ser sentida na transmisso de calor entre duas superfcies, onde
observamos que medida que a rugosidade diminui, o coeficiente de transmisso de
calor aumenta, porque isso garante maior rea de contato como ilustra a Figura 3.5.3.
3.5.2- Medio da rugosidade
Um dos problemas que enfrentamos ao realizar qualquer tipo de medio, consiste em
eliminar ou filtrar alguns fatores indesejveis que influenciam o resultado. No caso da definio
de rugosidade, o fator que deve ser eliminado a ondulao, pois a esta curva encontra-se

65

66
superposta a rugosidade o que pode nos levar a resultados enganosos ao pretendermos sua
medio.

Figura 3.5.3- Rugosidade superficial e transmisso de calor


A ondulao

ou

textura

secundria

pode

ser

considerada

como

um

erro

macrogeomtrico, mas a tendncia atual avali-la, com os mesmos meios com que
avaliamos a rugosidade. A Figura que segue (Figura 3.5.4) representa o perfil efetivo de uma
superfcie com a visualizao de sua rugosidade e ondulao, dando a idia de erro de forma e
salientando seus componentes.

Figura 3.5.4 - Classificao dos erros superficiais


A linha de referncia utilizada na medio do acabamento superficial a Linha Mdia e
a norma NBR 6405/1988 a define como a linha de perfil de rugosidade com a mesma forma do
perfil geomtrico, disposta paralelamente direo geral do perfil, dentro do percurso de
medio (lm), de modo que a somadas reas superiores, seja exatamente igual soma das
reas inferiores.
Tambm pode ser definida como a linha que seria deixada se os picos forem nivelados
para preencher os vales (Figura 3.5.5).

66

67

FIGURA 3.5.5: Definio de Linha Mdia Pela ABNT

3.5.3 Filtragem da ondulao e comprimentos de amostragem


A Figura abaixo (Figura 3.5.6) representa uma superfcie onde rugosidade e ondulao
so claramente evidentes. Ao considerarmos os valores le1 e Ie2 como comprimentos de
amostragem, notamos que para o comprimento le1 a amplitude da rugosidade tem o valor H1
que corresponde realmente profundidade da rugosidade, no entanto, para o comprimento Ic2
resulta uma altura maior H2 que claramente incorpora tambm a ondulao. A direita esto
representados novos valores le1 e H1, apenas que desta vez apresentam-se inclinados,
acompanhando a direo geral do perfil.
Desta forma podemos concluir que se definirmos adequadamente um comprimento de
amostragem le onde estejam includos

apenas detalhes da rugosidade com sua

correspondente linha mdia, acompanhando a direo geral do perfil, poderemos, assim, isolar
trechos de rugosidade para depois coloc-los em linha reta orientados por essa linha mdia.

67

68

FIGURA 3.5.6: Rugosidade e ondulao.


O comprimento de amostragem conhecido tambm com os nomes Cutoff (ou Cut-Off),
Comprimento de Onda Limite (A,c) e Mdulo de Medio. Sua finalidade filtrar a ondulao.
Para ilustrar esta ideia de excluso da ondulao, consideremos uma curva de perfil efetivo
composto (rugosidade sobreposta ondulao), na qual definimos um valor de cutoff (nome
comumente utilizado nos rugosmetros eletrnicos) adequado le1 (Figura 3.5.7). Para cada
segmento com esse valor traamos uma linha mdia, conforme definido anteriormente, e
verificamos que os extremos destas linhas podem se apresentar descontinuados de um
segmento para outro, mas se alinharmos a linha mdia de cada segmento, formando uma s
linha reta horizontal, obteremos o perfil de rugosidade mostrado na Figura 3.5.7B onde a
ondulao foi filtrada. Pelo contrrio, se o valor de cutoff selecionado fosse maior que o
necessrio (exemplo Ic2), incluiriam valores do perfil de ondulao que influenciariam nos
resultados da medio de rugosidade, conforme ilustra a Figura 3.5.7C.
Para realizarmos uma medio satisfatria, recomendamos, no mnimo, um percurso de
cinco vezes (5x) o valor de cutoff, embora em casos especiais possamos justificar um percurso
menor. A seguir trataremos deste assunto com os detalhes da norma NBR 6405/1988.

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FIGURA 3.5.7: - Conceito de valor de cutoff e excluso da ondulao

3.5.4- Parmetros de avaliao da rugosidade


Nas operaes de acabamento, a rugosidade a varivel mais importante para o
controle de peas numa produo. Neste caso, precisamos conhecer os diversos parmetros
de rugosidade para sua respectiva escolha.

3.5.4.1- Rugosidade mdia (Ra)


Mdia aritmtica dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi), dos pontos
do perfil de rugosidade em relao linha mdia, dentro do percurso de medio (lm). Esta
grandeza pode ser representada como sendo a altura de um retngulo, cuja rea igual
soma absoluta das reas delimitadas entre o perfil de rugosidade e a linha mdia, tendo por
comprimento, o percurso de medio (lm) (ver Figura 3.5.8).

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FIGURA 3.5.8: Rugosidade mdia Ra


O valor de Ra pode ser expresso em m (sistema mtrico) ou inch (sistema ingls) e a
resoluo dos rugosmetros geralmente de 0,1 m (10 inch) ou 0,01 m (1 inch). Outros
nomes deste parmetro so os seguintes: Roughness Average (Ra), Center Line Average
(CLA) ou Arithmetical Average (AA)
Emprego do parmetro Ra:
Quando for necessrio o controle da rugosidade continuamente nas linhas de produo,
devido sua facilidade de obteno.
Superfcies onde o acabamento apresenta os sulcos de usinagem bem orientados
(torneamento, fresagem, etc).
Superfcies de pouca responsabilidade, por exemplo: acabamentos com fins apenas
estticos.
Vantagens do parmetro Ra:
o parmetro de medio mais utilizado em todo o mundo.
um parmetro aplicvel maioria dos processos de fabricao.
Devido a sua grande utilizao, quase a totalidade dos equipamentos apresenta este
parmetro (de forma analgica ou digital eletrnica).
Os riscos superficiais inerentes ao processo, no alteram substancialmente o seu
valor.

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Para a maioria das superfcies o valor da rugosidade neste parmetro est de acordo
com a curva de Gauss que caracteriza a distribuio de amplitude.
Desvantagens do parmetro Ra
valor de Ra em um comprimento de amostragem representa a mdia da rugosidade,
por isso, se um pico ou vale no tpico aparecer na superfcie, o valor da mdia no
sofrer grande alterao, ocultando tal defeito.
O valor de Ra no define a forma das irregularidades do perfil, dessa forma
poderemos ter um mesmo valor de Ra para superfcies originadas por processos de
usinagem diferentes (Figura 3.5.9:)

FIGURA 3.5.9: Irregularidades diferentes com mesmo valor de Ra


Nenhuma distino feita entre picos e vales.
Para alguns processos de fabricao onde h uma freqncia muito alta de vales ou
picos, como o caso dos sinterizados, o parmetro no adequado, j que a distoro
provocada pelo filtro eleva o erro at nveis inaceitveis.
Aplicaes tpicas de rugosidade Ra
O quadro abaixo apresenta uma relao com alguns valores de rugosidade no
parmetro Ra e a descrio do tipo de peas que geralmente tm esse grau de acabamento.

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TABELA 3.5.1: Aplicaes de Ra

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Valores normalizados para indicao de Ra


Com a finalidade de limitar o nmero de valores a serem utilizados na especificao do
grau de rugosidade de uma pea em desenhos, a norma DIN recomenda utilizar os valores
indicados na relao a seguir:

TABELA 3.5.2: Valores normalizados para especificao de Ra (m)


Indicao da rugosidade Ra pelos nmeros de classe
A norma NBR 8404/1984 que faz uma abordagem sobre a Indicao do Estado de
Superfcies em Desenhos Tcnicos, especifica que a caracterstica principal (o valor) da
rugosidade Ra pode ser indicada pelos nmeros da classe de rugosidade correspondente,
conforme tabela a seguir:

TABELA 3.5.3: Classe de rugosidade


Simbologia, equivalncias e processos de usinagem
A tabela que segue classifica os acabamentos superficiais geralmente encontrados na
indstria mecnica em 12 grupos e os organiza de acordo com o grau de rugosidade e o
processo de usinagem que pode ser usado em sua obteno. Permite tambm visualizar uma
relao aproximada entre a simbologia de tringulos, as classes e os valores de Ra (m).

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Determinao do valor de cutoff para efetuar a medio


Existem duas situaes diferentes na seleo do valor de cutoff necessrio para efetuar
uma medio de rugosidade: quando o perfil da pea peridico e quando aperidico.
Quando o perfil peridico
O valor de cutoff depende da distncia entre os sulcos deixados pelo avano da
ferramenta no processo de usinagem, conforme tabela 3.5.4. Esta classificao resulta da
exigncia de que o comprimento de onda limite seja no mnimo 2,5 vezes maior que a distncia
entre sulcos e de no mximo 8 vezes. Essa distncia pode ser determinada a partir de um
grfico preliminar da superfcie ou por meio de medio sobre a pea, por exemplo, 10 sulcos
para se determinar o espaamento mdio.

TABELA 3.5.4: Valores de cutoff

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FIGURA 3.5.10: Simbologia, equivalncias e processos de usinagem


Quando o perfil aperidico
O valor de cutoff tem relao com o grau de rugosidade mdia Ra a ser avaliado. Estes
perfis so normalmente resultantes de esmerilhamento, retificao, fresagens de contorno e
frontal sem inclinao, alargamento, deformao, etc. Para definir o valor aproximado da

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rugosidade podemos usar inicialmente um valor de cutoff tambm aproximado (geralmente
usa-se o valor 0,8 mm), conforme tabela abaixo:

TABELA 3.5.5: Valores de cutoff

3.5.4.2- Desvio mdio quadrtico (Rq)


Conhecida tambm como RMS (Root Mean Square). Est definida como a raiz
quadrada da mdia dos quadrados das ordenadas do perfil efetivo em relao linha mdia
dentro do percurso de medio lm. Ao fazermos analogia com o parmetro Ra, podemos dizer
que similar aos valores y das ordenadas elevadas ao quadrado e depois extrada a raiz
quadrada da mdia.

Sendo N = n de ordenadas
Emprego do parmetro Rq
Superfcies onde o acabamento apresenta os riscos de usinagem bem orientados
(torneamento, fresagem, etc.)
Superfcies onde o parmetro Ra apresenta pouca resoluo.
Vantagens do parmetro Rq
Comparado com Ra, este parmetro tem o efeito de dar peso extra para altos valores
( cerca de 11% maior que Ra e esta diferena passa a ser importante em muitos
casos).
Para superfcies onde a deteco de picos ou vales se torna importante e mesmo
quando estes aparecem ao acaso, evidenciando-os mais que o Ra, pois eleva ao
quadrado o erro, acentuando-o.

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Desvantagens do parmetro Rq
Pouco utilizado.
E mais difcil de se obter graficamente que o Ra.
Assim como o Ra, no define a forma das irregularidades.
Normalmente deve vir acompanhado de Rmax ou Rt.
3.5.4.3- Rugosidade mdia (Rz)
Corresponde mdia aritmtica dos 5 valores de rugosidade parcial, sendo que se
define por rugosidade parcial (Zi) a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de
maior afastamento, acima e abaixo da linha mdia, existentes dentro de um comprimento de
amostragem (cutoff). Na representao grfica do perfil, este valor corresponde altura entre
os pontos mximo e mnimo do perfil, dentro do comprimento de amostragem (le) (Figura
3.5.11).
Rz =

Zl Z2 Z3 Z4 Z5
5

FIGURA 3.5.11: Rugosidade parcial Zi para definir Rz e Rmax


Emprego do parmetro Rz
Pode ser usado nos casos em que pontos isolados no influenciam na funo da pea
a ser controlada, por exemplo: superfcies de apoio e de deslizamento, ajustes
prensados, etc.
Em superfcies onde o perfil peridico e conhecido.
Vantagens do parmetro Rz
Informa sobre a distribuio mdia da superfcie vertical.

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de fcil obteno atravs de equipamentos que fornecem grficos.
Em perfis peridicos define muito bem a superfcie.
Riscos isolados sero considerados apenas parcialmente, de acordo com o nmero de
pontos isolados.
Desvantagens do parmetro Rz
Em algumas aplicaes essa considerao parcial dos pontos isolados no
aconselhvel, pois um ponto isolado acentuado ser considerado somente em 20%
mediante a diviso de 1/5.
Assim como o Rmax, no possibilita nenhuma informao sobre a forma do perfil, bem
como da distncia entre as ranhuras.
Nem todos os equipamentos fornecem este parmetro.
3.5.4.4- Rugosidade mxima (Rmax)
Est definido como o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se apresenta no
percurso de medio (lm), por exemplo: na Figura 27, o valor Z3, que est localizado no 3o
cutoff o que corresponde rugosidade Rmax.

FIGURA 3.5.12: Rugosidade mxima Rmax


Determinao do valor de cutoff para efetuar a medio
Sendo este o valor mximo da rugosidade parcial (Zi), sua avaliao esta associada
determinao de Rz. Portanto, o valor de Rmax, est condicionado ao nvel de filtragem
definido em funo do parmetro Rz. Sendo assim devem ser usadas as mesmas tabelas do
parmetro Rz, tanto para perfis peridicos como aperidicos.
Emprego do parmetro Rmax

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Superfcies de vedao.
Assentos de anis de vedao.
Superfcies dinamicamente carregadas.
Tampes em geral.
Parafusos altamente carregados.
Superfcies de deslizamento onde o perfil efetivo peridico.6.4.3
Vantagens do parmetro Rmax
Informa sobre a mxima deteriorao da superfcie vertical da pea.
de fcil obteno quando o equipamento de medio fornece o grfico da superfcie.
Tem grande aplicao na maioria dos pases.
Fornece informaes complementares ao parmetro Ra (que dilui o valor dos picos e
vales).
Desvantagens do parmetro Rmax
Nem todos os equipamentos fornecem o parmetro e para avali-lo atravs de grfico
preciso ter certeza de que o perfil registrado um perfil de rugosidade, e caso seja o
perfil efetivo (sem filtragem), deve ser feita uma filtragem grfica.
Pode dar uma imagem errnea da superfcie, pois avalia erros que muitas vezes no
representam a superfcie como um todo, por exemplo, um risco causado aps a
usinagem e que no caracteriza o processo.
Individualmente no apresenta informao suficiente a respeito da superfcie, isto ,
no informa sobre a forma da superfcie. A Figura 3.5.13 ilustra esta idia, onde
diversas formas de rugosidade podem ter o mesmo valor para Rmax.

FIGURA 3.5.13: Diversas formas de rugosidade podem ter o mesmo valor de Rmax

3.5.4.5- Profundidade total da rugosidade Rt segundo DIN 4762


A profundidade total da rugosidade Rt est definida como a distncia vertical entre o
pico mais alto e o vale mais profundo dentro do comprimento total de avaliao (cinco cut-off).
O exemplo da Figura, corresponde distncia vertical formada pelo pico mais alto (que est
localizado no trecho Zl) e o vale mais profundo (que est localizado no trecho Z3).

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FIGURA 3.5.13: Rugosidade Rt


Emprego do parmetro Rt
Superfcies de vedao
.

Assentos de anis de vedao


Superfcies com grandes solicitaes de esforos dinmicos
Parafusos
Superfcies de deslizamento onde o perfil peridico
Parafusos com grandes solicitaes de esforos

Vantagens do parmetro Rt
- mais rgido na avaliao que o Rmax, pois considera todo o comprimento de
avaliao e no apenas o comprimento de amostragem como no caso do Rmax.
- Quando o equipamento de medio fornece o grfico da superfcie mais fcil sua
obteno do que o Rmax.
- Informa sobre a mxima deteriorao da superfcie vertical da pea.
- Seu grfico de fcil obteno.
- Fornece informaes complementares ao parmetro Ra.
Desvantagens do parmetro Rt
Em alguns casos a rigidez de avaliao leva a resultados enganosos.
Pode dar uma imagem errnea da superfcie, pois avalia erros que muitas vezes no
representam a superfcie como um todo. Por exemplo, um risco causado aps a
usinagem e que no caracteriza o processo.
Individualmente no apresenta informaes suficientes a respeito da superfcie isto ,
no informa sobre a forma da superfcie que pode estar composta por picos muito

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agudos com grandes vales ou por riscos finos e profundos a intervalos grandes, todos
com o mesmo valor.

3.5.4.6- Rugosidade mdia do 3o pico e vale (R3z)


Est definida como a mdia aritmtica dos valores de rugosidade parcial (3Zi)
correspondentes a cada um dos cinco mdulos (cutoff). Em cada mdulo foram traadas as
distncias entre o terceiro pico mais alto e o terceiro vale mais fundo, em sentido paralelos
linha mdia. Na Figura 3.5.14, ilustram-se os 5 mdulos com os valores 3Zi (i = de 1 a 5).

FIGURA 3.5.14: Rugosidade mdia do 3o pico e vale (R3z)


Emprego do parmetro R3z.
Superfcies de peas sintetizadas
Peas fundidas e porosas em geral
Vantagens do parmetro R3z.
Desconsidera picos e vales que no sejam representativos da superfcie.
Caracteriza muito bem uma superfcie que mantm uma certa periodicidade do perfil
ranhurado.
De fcil obteno com equipamento que fornea grfico.
Desvantagens do parmetro R3z.
No possibilita informao sobre a forma do perfil nem distncia entre ranhuras.
Poucos equipamentos fornecem o parmetro em forma direta.

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3.6- Cadeias dimensionais e substituio de cotas.
3.6.1- Tolerncia geral
Toda cota necessria para a realizao de uma pea deve estar acompanhada
de tolerncia, pois, tecnicamente impossvel conseguir uma cota efetiva de valor igual
quela nominal fixada.
este justamente o conceito que se tem na tcnica moderna, cujo objetivo reduzir ao
mnimo o nmero dos refugos no controle das dimenses. Pode-se, quando possvel, agrupar
todas as cotas que tm um valor comum de tolerncia, como em geral o caso das peas no
destinadas a ser acopladas entre si, e especificar uma s vez no desenho, que a cota ou
determinados grupos de cota, que figuram no desenho com os respectivos valores nominais,
vm acompanhados de uma determinada tolerncia comum t.
Exemplo na Figura 3.6.1:

FIGURA 3.6.1: Exemplo de tolerncia geral


Tal conceito de tolerncia tem particular importncia na mecnica fina e de preciso.
Neste caso adotam-se as seguintes tolerncias geral de trabalho:
Para cotas lineares: at 18 mm........................... 0,15
> 18 a 80 mm................... 0,25
> 80 mm........................... 0,40
Para cotas angulares........................................... 30'

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3.6.2- Tolerncia total


Para calcular a cota total com a respectiva tolerncia, em correspondncia a um grupo
de cotas parciais, com tolerncia, numa mesma pea de acordo com a necessidade do
emprego e convenincia de trabalho, podemos ter os seguintes casos:
1)

Quando todas as partes possuem tolerncias, a tolerncia da cota total a


soma dos valores absolutos da tolerncia das cotas parciais. um caso raro.

Exemplo na Figura 3.6.2:

FIGURA 3.6.2: Exemplo de tolerncia total

2)

Mais freqentemente ocorre que uma pea tem uma certa parte das cotas
com tolerncia e uma outra sem tolerncia, que porm da tolerncia geral de trabalho,
como na Figura 3.6.3. Neste caso a cota total resulta da soma das cotas parciais com as
respectivas tolerncias, tendo em conta que as cotas sem tolerncia permite obter uma
eventual compensao das dimenses.

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FIGURA 3.6.3: Exemplo de tolerncia total

3)

No caso em que o comprimento total de uma pea, por razes de montagem


e de funcionamento, deve ter uma tolerncia bem definida e independente da parcial,
oportuno deixar uma cota (a de menor importncia) sem tolerncia, para servir de
compensao e para que o valor efetivo seja aceitvel.

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FIGURA 3.6.4: Exemplo de tolerncia total


3.6.3- Tolerncia de cotas em srie ou em cadeia
A determinao da tolerncia da cota resultante de srie ou cadeia de cotas de
fundamental importncia para a anlise de montagem de vrios componentes de uma
mquina. Tal anlise leva determinao dos valores mximos e mnimos dos jogos ou das
eventuais interferncias dos acoplamentos e permite depois prever o comportamento das
vrias peas na montagem e sua intercambiabilidade. Entende-se por cotas em srie com
tolerncia a duas ou mais cotas dispostas consecutivamente numa mesma direo, em
sentidos iguais ou opostos.
Cotas em cadeia so duas ou mais cotas com tolerncia, referidas ao acoplamento de
duas ou mais peas.
Consideremos os seguintes casos:
A) Resultante de uma srie de cotas dispostas numa mesma direo e no mesmo sentido.
A cota resultante obtida aplicando-se as regras seguintes:
1)- A tolerncia resultante dada pela soma dos valores absolutos das tolerncias das
cotas parciais;
2)- A dimenso nominal resultante dada pela soma aritmtica das dimenses
nominais parciais;
3)- Os afastamentos globais superior e inferior so dados respectivamente pela soma
algbrica dos afastamentos parciais superiores e inferiores.

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Calcular a cota resultante da soma dessas cotas parciais e os afastamentos para o
seguinte exemplo:

FIGURA 3.6.5: Cotas em serie mesma direo


A tolerncia de cada cota :
0 , 070

15

0,0
0 ,100

25

0 ,150

0 , 00

18

0 , 050
0 , 050

10

0 , 050

--------------------------- = 0,070
.--------- 0,100+0,150= 0,250
----------------------------- = 0,050
----------- 0,050+0,050 = 0,100

A tolerncia resultante ser:


0,250 + 0,100 + 0,070 + 0,050 = 0,470 mm.
A cota resultante ser:

25 +10+ 15+ 18 = 68 mm

0 afastamento global superior ser: 0,100 + 0,050+ 0,070 = 0,220 mm


0 afastamento global inferior ser: 0,150 + 0,050 + 0,050 = 0,250 mm

B) Resultante de uma srie de cotas dispostas na mesma direo, mas no no mesmo sentido.

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Neste caso deve-se aplicar as seguintes regras:
1)- A tolerncia resultante dada pela soma dos valores absolutos das tolerncias das
cotas parciais;
2)- A dimenso nominal resultante igual soma das dimenses nominais parciais
(conforme indicaes do exemplo dado a seguir);
3)- Os afastamentos da cota resultante so dados indicando genericamente por Q a
cota de sentido positivo e por Q' a de sentido negativo, conforme as seguintes
relaes:
ASR = ASQ - AiQ'

AiR = AiQ - ASQ'

ASR= Afastamento superior da cota resultante


AiR= afastamento inferior da cota resultante.
Consideremos o seguinte exemplo:
1) Calcular a cota resultante R na pea da Figura 3.6.6:

FIGURA 3.6.6: Cotas em serie mesma direo sentido contrario


A tolerncia de cada cota :
25--------

0,100 + 0,050 =0,150

24-----------

0,100 - 0,020 = 0,080

A tolerncia resultante ser: 0,150 + 0,080 = 0,230


A dimenso nominal resultante igual soma das dimenses nominais parciais
considerando os sinais referidos ao eixo X-X: 25 - 24 = 1
O afastamento superior dado por:
ASR = 0,100 - (-0,100) = + 0,200

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E o afastamento inferior:
AIR = - 0,050 - (-0,020) = - 0,030
A cota resultante ser: R = 1
A tolerncia confirmada por 0,200 + 0,030 = 0,230

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IV- INSTRUMENTOS DE MEDIO DIRETA
Instrumentos Bsicos de leitura direta:
--Escala de ao graduada ou rgua
-- Paqumetro
-- Traador de altura
-- Micrmetro
-- Transferidor de ngulos

4.1- Paqumetro: tipos e usos


O paqumetro um instrumento usado para medir as dimenses lineares internas,
externas e de profundidade de uma pea. consiste em uma rgua graduada, com encosto fixo,
sobre a qual desliza um cursor.

1. orelha fixa

8. encosto fixo

2. orelha mvel

9. encosto mvel

3. nnio ou vernier (polegada)

10. bico mvel

4. parafuso de trava

11. nnio ou vernier (milmetro)

5. cursor

12. impulsor

6. escala fixa de polegadas

13. escala fixa de milmetros

7. bico fixo

14. haste de profundidade


FIGURA 4.1: Paqumetro

O cursor ajusta-se rgua e permite sua livre movimentao, com um mnimo de folga.
Ele dotado de uma escala auxiliar, chamada nnio ou vernier. Essa escala permite a leitura
de fraes da menor diviso da escala fixa. O paqumetro usado quando a quantidade de
peas que se quer medir pequena. Os instrumentos mais utilizados apresentam uma
resoluo de: 0,05 mm, 0,02 mm, 1/128 ou .001". As superfcies do paqumetro so planas e

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polidas, e o instrumento geralmente feito de ao inoxidvel. suas graduaes so calibradas
a 20c.
4.1.1- Tipos e usos
Paqumetro universal
utilizado em medies internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se do
tipo mais usado.

FIGURA 4.2: Paqumetro universal


Paqumetro universal com relgio
O relgio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medio.

FIGURA 4.3: Paqumetro universal com relgio


Paqumetro com bico mvel (basculante)
Empregado para medir peas cnicas ou peas com rebaixos de dimetros diferentes.

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FIGURA 4.2: Paqumetro com bico movei


Paqumetro de profundidade
Serve para medir a profundidade de furos no vazados, rasgos, rebaixos etc.
Esse tipo de paqumetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho. Veja a
seguir duas situaes de uso do paqumetro de profundidade.

FIGURA 4.4: Paqumetro de profundidade


Paqumetro duplo
Serve para medir dentes de engrenagens.

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FIGURA 4.5: Paqumetro duplo

FIGURA 4.6: Paqumetros para medir ranhuras interiores


Paqumetro digital
Utilizado para leitura rpida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle estatstico.

FIGURA 4.6: Paqumetro digital


Traador de altura
Esse instrumento baseia-se no mesmo princpio de funcionamento do paqumetro,
apresentando a escala fixa com cursor na vertical. empregado na traagem de peas, para
facilitar o processo de fabricao e, com auxlio de acessrios, no controle dimensional.

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FIGURA 4.6: Traador de altura

4.1.2- Princpio do nnio


A escala do cursor chamada de nnio ou vernier, em homenagem ao portugus Pedro
Nunes e ao francs Pierre Vernier, considerados seus inventores. O nnio possui uma diviso a
mais que a unidade usada na escala fixa (Ver Figura 4.1.7). No sistema mtrico, existem
paqumetros em que o nnio possui dez divises equivalentes a nove milmetros (9 mm). H,
portanto, uma diferena de 0,1 mm entre o primeiro trao da escala fixa e o primeiro trao da
escala mvel. Essa diferena de 0,2 mm entre o segundo trao de cada escala; de 0,3 mm
entre o terceiros traos e assim por diante(Ver Figura 4.1.8).

FIGURA 4.1.7: Principio do Nnio

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FIGURA 4.1.8: Escalas em sistema mtrico


4.1.3- Clculo de resoluo
As diferenas entre a escala fixa e a escala mvel de um paqumetro podem ser
calculadas pela sua resoluo. A resoluo a menor medida que o instrumento oferece. Ela
calculada utilizando-se a seguinte frmula:

UEF = unidade da escala fixa


NDN = nmero de divises do nnio
Exemplo:
Nnio com 10 divises

Nnio com 20 divises

Nnio com 50 divises

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4.1.4- Erros de leitura


Alm da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura
no paqumetro, como, por exemplo, a paralaxe e a presso de medio o.
1- Paralaxe
Dependendo do ngulo de viso do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois
devido a esse ngulo, aparentemente h coincidncia entre um trao da escala fixa com outro
da mvel. O cursor onde gravado o nnio, por razes tcnicas de construo, normalmente
tem uma espessura mnima (a), e posicionado sobre a escala principal. Assim, os traos do
nnio (TN) so mais elevados que os traos da escala fixa (TM). Colocando o instrumento em
posio no perpendicular vista e estando sobrepostos os traos TN e TM, cada um dos
olhos projeta o trao TN em posio oposta, o que ocasiona um erro de leitura. Para no
cometer o erro de paralaxe, aconselhvel que se faa a leitura situando o paqumetro em
uma posio perpendicular aos olhos.
2- Presso de medio
J o erro de presso de medio origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.
Pode ocorrer uma inclinao do cursor em relao rgua, o que altera a medida. Para se
deslocar com facilidade sobre a rgua, o cursor deve estar bem regulado: nem muito preso,
nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o instrumento sua
mo. Caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da mola devem ser
ajustados, girando-os at encostar no fundo e, em seguida, retornando 1/8 de volta
aproximadamente. Aps esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porm sem folga,
como pode-se observar na Figura 4.1.9.

FIGURA 4.1.9: Ajustagem do cursor

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3- Desgaste das superfcies de contato

4.1.5- Tcnica de utilizao do paqumetro


Para ser usado corretamente, o paqumetro precisa ter:
1- seus encostos limpos;
2- a pea a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
importante abrir o paqumetro com uma distncia maior que a dimenso do objeto a
ser medido. O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da pea.
Convm que o paqumetro seja fechado suavemente at que o encosto mvel toque a outra
extremidade. Feita a leitura da medida, o paqumetro deve ser aberto e a pea retirada, sem
que os encostos a toquem. (Figura 4.1.10)

FIGURA 4.1.10 Tcnica de utilizao do paqumetro


3- Nas medidas externas, a pea a ser medida deve ser colocada o mais profundamente
possvel entre os bicos de medio para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.

4- Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possvel. o
paqumetro deve estar sempre paralelo pea que est sendo medida.

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5- Para maior segurana nas medies de dimetros internos, as superfcies de medio das
orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.

6- No caso de medidas de profundidade, apia-se o paqumetro corretamente sobre a pea,


evitando que ele fique inclinado.

7- Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paqumetro apropriada


para ressaltos perpendicularmente superfcie de referncia da pea.
No se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medio, porque ela no
permite um apoio firme.

4.1.6- Leitura no sistema mtrico


Na escala fixa ou principal do paqumetro, a leitura feita antes do zero do nnio
corresponde leitura em milmetro. Em seguida, voc deve contar os traos do nnio at o
ponto em que um deles coincidir com um trao da escala fixa. Depois, voc soma o nmero
que leu na escala fixa ao nmero que leu no nnio. Exemplos:

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1)- Escala em milmetro e nnio com 10 divises

2)- Escala em milmetro e nnio com 50 divises

4.1.7- Leitura de polegada milesimal


No paqumetro em que se adota o sistema ingls, cada polegada da escala fixa dividese em 40 partes iguais. Cada diviso corresponde a:

99

100

Como o nnio tem 25 divises, a resoluo desse paqumetro :

O procedimento para leitura o mesmo que para a escala em milmetro. Contam-se as


unidades .025" que esto esquerda do zero (0) do nnio e, a seguir, somam-se os milsimos
de polegada indicados pelo ponto em que um dos traos do nnio coincide com o trao da
escala fixa.

4.1.8- Leitura de polegada fracionria


No sistema ingls, a escala fixa do paqumetro graduada em polegada e fraes de
polegada. Esses valores fracionrios da polegada so complementados com o uso do nnio.
Para utilizar o nnio, precisamos saber calcular sua resoluo:

100

101

duas divises correspondero a

e assim por diante.

A partir da, vale a explicao dada no item anterior: adicionar leitura da escala fixa a
do nnio. Exemplo:

Na figura a seguir, podemos ler

na escala fixa e

no nnio. A medida total

equivale soma dessas duas leituras.

101

102

Medir em polegada fracionria exige operaes mentais. para facilitar a leitura desse
tipo de medida, recomendamos os seguintes procedimentos:
1 - Verifique se o zero (0) do nnio coincide com um dos traos da escala fixa. Se coincidir,
faa a leitura somente na escala fixa.

2 Quando o zero (0) do nnio no coincidir, verifique qual dos traos do nnio est nessa
situao e faa a leitura do nnio.

102

103

3 Verifique na escala fixa quantas divises existem antes do zero (0)


do nnio.

4 -Sabendo que cada diviso da escala fixa equivale a

e com base na

leitura do nnio, escolhemos uma frao da escala fixa de mesmo denominador. por exemplo:

leitura do nnio

f rao escolhida da escala fixa

leitura do nnio

f rao escolhida da escala fixa

5 Multiplique o nmero de divises da escala fixa (3 passo) pelo numerador da frao


escolhida (4 passo). some com a frao do nnio (2 passo) e faa a leitura final.
4.1.9- Calibrao de paqumetros.
A NBR 6393/1980 a norma brasileira que regulamenta procedimentos, tolerncias e
demais condies para a calibrao dos paqumetros. As tolerncias admissveis so
apresentadas na tabela a seguir. L1 representa o comprimento, em milmetro, medido dentro
da capacidade de medio. Quando se trata de comprimentos intermedirios, deve-se admitir a
exatido correspondente ao comprimento imediatamente inferior.

103

104

4.2- Micrmetro:
O micrmetro utilizado para medir superfcies exteriores, interiores e profundidade,
seu principio de funcionamento baseado na rotao de um parafuso cujo deslocamento axial
proporcional a seu deslocamento angular em cada ponto, o qual pode-se observar na Figura
4.2.1. A leitura da medio se faz anotando primeiramente o valor em milmetros da escala fixa
longitudinal do corpo, que normalmente esta dividida em milmetros (1 mm ou 0,5 mm), e
depois se observa qual diviso ou raia do tambor giratrio coincide com a linha longitudinal do
corpo do micrmetro.

104

105
FIGURA 4.2.1
4.2.1- Resoluo:
A cada volta do tambor, o fuso micromtrico avana uma distncia chamada passo. A
resoluo de uma medida tomada em um micrmetro corresponde ao menor deslocamento do
seu fuso. Para obter a resoluo divide-se o passo pelo nmero de divises do tambor.

Se o passo da rosca de 0,5 mm e o tambor tem 50 divises, a resoluo ser:

Assim, girando o tambor, cada diviso provocar um deslocamento de 0,01 mm no fuso.

4.2.2-Leitura no sistema mtrico


Micrometro sem nnio:
1 passo - leitura dos milmetros inteiros na escala da bainha.
2 passo - leitura dos meios milmetros, tambm na escala da bainha.
3 passo - leitura dos centsimos de milmetro na escala do tambor.
Exemplos:

105

106

Micrometro com Nnio:

106

107
Quando no micrmetro houver nnio, ele indica o valor a ser acrescentado
leitura obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nnio igual leitura do
tambor, dividida pelo nmero de divises do nnio. Ver Figura 4.2.2

FIGURA 4.2.2: Micrmero com nnio


Se o nnio tiver dez divises marcadas na bainha, sua resoluo ser:

Leitura
1 passo - leitura dos milmetros inteiros na escala da bainha.
2 passo - leitura dos meios milmetros na mesma escala.
3 passo - leitura dos centsimos na escala do tambor.
4 passo -leitura dos milsimos com o auxlio do nnio da bainha, verificando qual dos traos
do nnio coincide com o trao do tambor.
A leitura final ser a soma dessas quatro leituras parciais.

107

108

108

109

4.2.3- Leitura no sistema ingls


Micrometro sem Nnio
No sistema ingls, o micrmero apresenta as seguintes caractersticas:
1)-na bainha estufada gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais.
Desse modo, cada diviso equivale a 1/40" = .025";
2) o tambor do micrmero, com resoluo de .001", possui 25 divises.

109

110

Para medir com o micrmetro de resoluo .001", l-se primeiro a indicao da bainha.
Depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o trao de
referncia da bainha.

110

111

Micrometro com nnio


Para a leitura no micrmetro de .0001", alm das graduaes normais que
existem na bainha (25 divises), h um nnio com dez divises. O tambor divide-se,
ento, em 250 partes iguais.
A leitura do micrmetro :

Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nnio.

111

112

4.2.4- Tipos de Micrometros

Micrometro externo

Micrometro de profundidade

Micrometro de interno de trs contatos

Tubular

Tipo paqumetro
Micrometro de interno de dois contatos

4.2.4- Calibrao (regulagem da bainha)

112

113
Antes de iniciar a medio de uma pea, devemos calibrar o instrumento de acordo com
a sua capacidade. No caso da calibrao de micrmetros, a norma brasileira NBR 6670/1981
regulamenta procedimentos, tolerncias e demais condies para a calibrao. Para os
micrmetros cuja capacidade de 0 a 25 mm, ou de 0 a 1", precisamos tomar os seguintes
cuidados:
1-

limpe cuidadosamente as partes mveis eliminando poeiras e sujeiras, com pano


macio e limpo;

2-

antes do uso, limpe as faces de medio; use somente uma folha de papel macio;

3-

encoste suavemente as faces de medio usando apenas a catraca; em seguida,


verifique a coincidncia das linhas de referncia da bainha com o zero do tambor; se
estas no coincidirem, faa o ajuste movimentando a bainha com a chave de
micrmetro, que normalmente acompanha o instrumento.

Para calibrar micrmetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm


etc. Ou de 1" a 2", de 2" a 3" etc., deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos
procedimentos para os micrmetros citados anteriormente, porm com a utilizao de barrapadro para calibrao.

Na tabela a seguir podem ser registrados os seguintes dados:

113

114

4.2.5- Conservao
1- limpar o micrmetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela).
2- untar o micrmetro com vaselina lquida, utilizando um pincel.

3- guardar o micrmetro em armrio ou estojo apropriado, para no deixa- lo exposto


sujeira e umidade.
4- evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrmetro e sua escala.

4.2.6- Causas de erros ao medir com micrmetro:


1- Erro do origem do zero
2- Erros do passo do parafuso micromtrico e nas divises do tambor.
3- Falta de paralelismo dos topes do tambor

114

115
4.3- Instrumentos para medies angulares
4.3.1- Nvel de bolha
Esta formado por um tubo de vidro curvado com um determinado raio de curvatura, o
qual esta cheio de liquido muito fluido normalmente lcool ou ter, ficando uma bolha de ar de
20 a 30 mm de comprimento e possuem traos gravados que servem de referencia para
conferir a posio da bolha. O tubo fica montado sobre uma base de ferro fundido, cuja
superfcie de contato deve ser a maior possvel. A amplificao do nvel esta dada pelo
movimento da bolha em mm que corresponde a uma mudana em pendente de 1mm/m

FIGURA 43.1: Nveis de bolha e nvel digital


4.3.2- Transferidores de ngulos:
A medio de ngulos se realiza diretamente utilizando os transferidores de ngulos, os
quais esto formados por uma pea em forma de semicrculo movei, com uma escala graduada
em grau na periferia, uma outra escala fixa e uma rgua articulada no centro como pode-se
observar na figura 4.3.2.
A apreciao do instrumento

a
n

Onde:
a = Menor diviso da escala movei
n = Nmero de divises da escala fixa.

FIGURA 4.3.2: Transferidor de ngulos

115

116

Transferidor de ngulos Universal

Outros transferidores de ngulos

116

117
V- MEDIES INDIRETAS. INSTRUMENTOS
5.1- Rgua de seno
A rgua de seno constituda de uma barra de ao temperado e retificado, com
formato retangular, possui dois rebaixos: um numa extremidade e outro prximo
extremidade oposta. Nesses rebaixos que se encaixam os dois cilindros que servem
de apoio rgua.

FIGURA: 5.1.1: Rgua de senos


Os furos existentes no corpo da rgua reduzem seu peso e possibilitam a fixao das
peas que sero medidas. A distncia entre os centros dos cilindros da rgua de seno varia de
acordo com o fabricante.

sen

catetooposto
ipotenusa

FIGURA 5.1.2: Formula trigonomtrica

117

118

FIGURA 5.1.3: Clculo do ngulo


O fabricante garante a exatido da distncia (L). A altura (H) conseguida com a
utilizao de blocos-padro. Por exemplo: deseja-se inclinar a rgua de seno 30 (),
sabendo que a distncia entre os cilindros igual a 100 mm (L). Qual a altura (H) dos
blocos padro?

sen

H
H sen .L
L

H = seno 30 .(100)
H = 0,5 .(100)
H = 50 mm

FIGURA: 5.1.4: Exemplo de clculo

5.2- Mesa de seno

118

119
A mesa de seno semelhante rgua de seno. Suas propores, entretanto, so
maiores. Possui tambm uma base, na qual se encaixa um dos cilindros, o que facilita sua
inclinao.

FIGURA: 5.2.1: Mesa de senos


A mesa de seno com contrapontas permite a medio de peas cilndricas
com furos de centro.

FIGURA: 5.2.2: Mesa de senos com contrapuntas

119

120

FIGURA: 5.2.3: Exemplo de medio com mesa de senos com contrapuntas


Para medir o ngulo de uma pea com a mesa de seno, necessrio que a mesa
esteja sobre o desempeno e que tenha como referncia de comparao o relgio comparador.

FIGURA: 5.2.4: Exemplo de medio com mesa de senos


Se o relgio, ao se deslocar sobre a superfcie a ser verificada, no alterar sua
indicao, significa que o ngulo da pea semelhante ao da mesa. Com a mesa de seno com
contrapontas, podemos medir ngulos de peas cnicas. Para isso, basta inclinar a mesa, at
a superfcie superior da pea ficar paralela base da mesa. Dessa forma, a inclinao da mesa
ser igual da pea fixada entre as contrapontas.

120

121

FIGURA: 5.2.5: Exemplo de medio com mesa de senos com contrapuntas

5.3- Medio de pequenos ngulos


Nessa medio, a mesa de seno e a mesa de seno com contrapontas possuem uma
diferena de plano (dp). Essa diferena de plano varia de acordo com os fabricantes, sendo
que as alturas mais comuns so de 5, 10 e 12,5 mm.

FIGURA: 5.3.1: Mesa de senos para pequenos ngulos


Para obter a igualdade de plano colocam-se blocos-padro que correspondam
diferena de altura entre a base e o cilindro. Com esse recurso podemos fazer qualquer
inclinao, por menor que seja, e ainda usar blocos-padro protetores.

121

122
5.4- Controle trigonomtrico
Medio com peas complementares por causa de sua forma, no possvel medir
diretamente certos tipos de peas. Estamos nos referindo s peas prismticas ou s
chamadas peas de revoluo, como, por exemplo, superfcies de prismas, com rasgo em V,
calibradores cnicos, parafusos etc.

FIGURA: 5.4.1: Exemplo de peas de formato complexo


Existe, entretanto, um modo simples e confivel de medir essas peas. Trata-se de um
processo muito empregado na verificao da qualidade. Nesse processo de medio que
usamos as peas complementares, como cilindros, esferas, meias esferas. Esses instrumentos
devem ser de ao temperado e retificado, durveis e com suas dimenses conhecidas.

FIGURA: 5.4.2: Exemplo de peas complementares


As peas complementares so usadas na medio indireta de ngulos, especialmente
quando se trata de medies internas e externas de superfcies cnicas. Desse modo,
podemos calcular valores angulares de determinadas peas. Para a medio da conicidade da
pea da Figura 5.4.4 so utilizadas esferas de dimetros conhecidos, e se realizam medies
de profundidade para determinar os comprimentos L1 e L2.

122

123

FIGURA: 5.4.3: Exemplo de utilizao de peas complementares

FIGURA: 5.4.4: Exemplo de utilizao de esferas complementares


A medio com peas complementares tem como base de clculo duas relaes
trigonomtricas elementares. Num tringulo retngulo (Figura 5.4.5) em que a um dos
ngulos agudos, teremos:

123

124

FIGURA: 5.4.5: Triangulo retngulo


Considerando o tringulo retngulo dado, podemos usar, tambm, as seguintes
frmulas:

O processo de medio com peas complementares (cilindros calibrados) tambm


aplicado para medir encaixes rabos-de-andorinha. Para isso so empregadas as seguintes
frmulas:

124

125

FIGURA 5.4.6: Medio de encaixes rabos-de-andorinha externo.


Onde:
d = cilindros calibrados para medio

FIGURA 5.4.7: Medio de encaixes rabos-de-andorinha interna.

125

126

FIGURA 5.4.8: Medio de encaixes rabos-de-andorinha em ranhura externa.

FIGURA 5.4.9: Medio de encaixes rabos-de-andorinha em ranhura interna.


VI- MEDIES POR COMPARAO. UTILIZAO DE PADRES, CALIBRADORES E
COMPARADORES.

126

127

6.1- Blocos-padro
Para realizar qualquer medida, necessrio estabelecer previamente um padro
de referncia. Ao longo do tempo, diversos padres foram adotados: o p, o brao etc.
No sculo XVIII, foi introduzido, na Frana, o sistema mtrico. Em 1898, C. E. Johanson
solicitou a patente de blocos-padro: peas em forma de pequenos paraleleppedos,
padronizados nas dimenses de 30 ou 35 mm x 9 mm, variando de espessura a partir
de 0,5 mm. Atualmente, nas industrias so encontrados blocos-padres em milmetro e
em polegada. Os blocos padro se usam para medies de preciso de comprimentos,
calibragem de instrumentos, etc

FIGURA 6.1.1: Jogo de blocos padro plano-paralelos

FIGURA 6.1.2: Blocos padro plano-paralelos


Os blocos padro so muito utilizados como padro de referencia na industria moderna,
desde o laboratrio at a oficina, so de grande utilidade nos dispositivos de medio, nas
traagens de peas e nas prprias mquinas operatrizes. Existem jogos de blocos-padro com
diferentes quantidades de peas. No devemos, porm, adot-los apenas por sua quantidade

127

128
de peas, mas pela variao de valores existentes em seus blocos fracionrios. As dimenses
dos blocos-padro so extremamente exatas, mas o uso constante pode interferir nessa
exatido por isso, so usados os blocos-protetores, mais resistentes, com a finalidade de
impedir que os blocos-padro entrem em contato direto com instrumentos ou ferramentas.
A fabricao dos protetores obedece s mesmas normas utilizadas na construo dos
blocos-padro normais. Entretanto, emprega-se material que permite a obteno de maior
dureza. Geralmente so fornecidos em jogos de dois blocos, e suas espessuras normalmente
so de 1, 2 ou 2,5 mm, podendo variar em situaes especiais. Os blocos protetores tm como
finalidade proteger os blocos padro no momento de sua utilizao.
Exemplo da composio de um jogo de blocos-padro, contendo 114 peas, j includos
dois blocos protetores:
2 - blocos-padro protetores de 2,00 mm de espessura;
1 - bloco-padro de 1,0005 mm;
9 - blocos-padro de 1,001; 1,002; 1,003 .......... 1,009 mm;
49 - blocos-padro de 1,01; 1,02; 1,03 .......... 1,49 mm;
49 - blocos-padro de 0,50; 1,00; 1,50; 2,00 .......... 24,5 mm;
4 - blocos-padro de 25; 50; 75 e 100 mm.

FIGURA 6.1.3: Exemplo de empilhamento de blocos padro plano-paralelos


6.1.1- Classificao
De acordo com o trabalho, os blocos-padro so encontrados em quatro classes,
segundo as normas DIN. 861, FS. (FEDERAL STANDARD) GCG-G-15C, SB (BRITISH
STANDARD) 4311, ISO 3650, e JIS B-7506. Ver Tabela 6.1.1. encontrado tambm numa
classe denominada k, que classificada entre as classes 00 e 0, porque apresenta as
caractersticas de desvio dimensional dos blocos-padro classe 0, porm com desvio de

128

129
paralelismo das faces similar aos blocos-padro da classe 00. normalmente utilizado para a
calibrao de blocos-padro nos laboratrios de referncia, devido ao custo reduzido em
relao ao bloco de classe 00.

TABELA 6.1.1: Classes de blocos padro


Os materiais mais utilizados para a fabricao dos blocos-padro so:
6.1.2- Materiais para a fabricao de blocos padres
Ao Atualmente o mais utilizado nas indstrias. Os blocos de ao se fabricam com
alto contedo de cromo para aumentar sua resistncia ao desgaste alm de que se realizam
vrios tratamentos trmicos para atingir dureza elevada superior a 64 RWC e conseguir alta
resistncia ao desgaste, possuem alta estabilidade dimensional devido ao envelhecimento
artificial e tem muito baixo coeficiente de dilatao trmica.

FIGURA 6.1.4: Jogo de blocos padro plano-paralelos de ao


Metal duro : So blocos geralmente fabricados em carbureto de tungstnio. Hoje, este
tipo de bloco-padro mais utilizado como bloco protetor. A dureza deste tipo de bloco padro
situa-se acima de 1.500 HV.

129

130
Cermica: o material bsico utilizado o zircnio. A utilizao deste material ainda
recente, e suas principais vantagens so a excepcional estabilidade dimensional e a resistncia
corroso. a dureza obtida nos blocos-padro de cermica situasse acima de 1400 HV. Os
blocos de cermica tm melhores propriedades que os blocos de ao.

FIGURA 6.1.5: Jogo de blocos padro plano-paralelos de material cermico

6.1.3- Erros admissveis


As normas internacionais estabelecem os erros dimensionais e de planeza nas
superfcies dos blocos-padro. Segue abaixo uma tabela com os erros permissveis para os
blocos-padro (norma DIN./ISO/JIS), e orientao de como determinar o erro permissvel do
bloco-padro, conforme sua dimenso e sua classe.

TABELA 6.1.2: Erros admissveis

130

131

6.1.4- Tcnica de empilhamento


Para formar uma determinada medida deve-se usar a menor quantidade de blocos para
obter a melhor preciso e sempre se deve comear pela cifra da direita da dimenso
especificada
Os blocos devero ser, inicialmente, limpos com algodo embebido em benzina ou em
algum tipo de solvente. Depois, retira-se toda impureza e umidade, com um pedao de
camura, papel ou algo similar, que no solte fiapos.
Os blocos so colocados de forma cruzada, um sobre o outro. Isso deve ser feito
de modo que as superfcies fiquem em contato. Em seguida, devem ser girados
lentamente, exercendo-se uma presso moderada at que suas faces fiquem alinhadas
e haja perfeita aderncia, de modo a expulsar a lmina de ar que as separa. A
aderncia assim obtida parece ser conseqncia do fenmeno fsico conhecido como
atrao molecular (com valor de aproximadamente 500N/cm2), e que produz a
aderncia de dois corpos metlicos que tenham superfcie de contato finamente polidas.
Para a montagem dos demais blocos, procede-se da mesma forma, at atingir a medida
desejada. Em geral, so feitas duas montagens para se estabelecer os limites mximo e
mnimo da dimenso que se deseja calibrar, ou de acordo com a qualidade prevista para o
trabalho (IT).
Exemplo:

6.1.5- Manuseio dos blocos


No manuseio dos padres deve-se ter em conta o seguinte:
1- No deixar os padres em contato por muito tempo, porque pode ocasionar
uma solda em frio.
2- Evitar deixar os blocos em atmosfera mida, acida ou com p abrasivo.
3- No tocar os blocos com as mos sujas ou midas.

131

132
4- Antes de serem usados os blocos devem ser limpos.
5- Limpar as superfcies das peas que for entrar em contato com os blocos
6- No forar nunca uma combinao de blocos.
7- Evitar quedas o batidas nos blocos.
8- Realizar as medies a temperatura de referencia (200 C)
9- Apos seu uso limpar bem e engraxar os blocos.
H acessrios de diversos formatos que, juntamente com os blocos-padro, permitem
que se faam vrios tipos de controle.

FIGURA 6.1.6: Exemplo de empilhamento


observao: no jogo consta um s padro de cada medida, no podendo haver repetio de
blocos.

6.2- Calibradores
Quando as dimenses e as tolerncias admissveis so indicadas no projeto, torna-se
necessrio apenas que as peas fabricadas se mantenham dentro das tolerncias, isto , as
dimenses das peas devem estar entre as dimenses mximas e mnimas determinadas pela
tolerncia indicada. Em lugar de um calibrador simples, com a dimenso nominal, so
empregados dois calibradores com as dimenses limite. Estes dois calibradores, que
chamamos calibradores limite, frequentemente constituem uma nica pea, formando um s
calibrador com as dimenses mximas e mnimas, e so fixos na maioria das aplicaes
industriais, isto , no podem ser ajustados como no caso dos calibradores regulveis.
No sendo possvel estreitar um furo depois de aberto, as peas que apresentem furos
de dimenses acima dos limites superiores no podem ser aproveitadas; por esse motivo, o
calibrador tampo com a dimenso superior chamado calibrador de refugo. Este calibrador

132

133
de refugo, ou o lado de refugo do calibrador, no deve penetrar no orifcio, recebendo, por
isso, a denominao mais correta de calibrador-no-passa ou lado-no-passa.
No sendo possvel estreitar um furo depois de aberto, as peas que apresentem furos
de dimenses acima dos limites superiores no podem ser aproveitadas; por esse motivo, o
calibrador tampo com a dimenso superior chamado calibrador de refugo. Este calibrador
de refugo, ou o lado de refugo do calibrador, no deve penetrar no orifcio, recebendo, por
isso, a denominao mais correta de calibrador-no-passa ou lado-no-passa.

FIGURA 6.2.1: Calibradores tampo "passa e no passa"


O lado da dimenso inferior chamado lado-passa ou calibrador-passa. O lado passa
deve penetrar no furo, quando a pea satisfaz as exigncias. Para o controle das dimenses
dos eixos ocorre o mesmo, mas em sentido inverso. O eixo deve penetrar no calibrador-passa,
mas no no calibrador-no-passa.

FIGURA 6.2.2: Calibradores de boca ajustveis


As peas fabricadas sob o controle de calibradores-limite permitem o perfeito ajuste na
ocasio da montagem, sem interveno do fator pessoal do operrio.

133

134

FIGURA 6.2.3: Calibradores de boca fixos "passa no passa"

6.2.1- Tipos de calibradores


Calibrador tampo: aquele cuja superfcie de medir cilndrica externa. (Figura 6.2.1)
Calibrador anular: aquele cuja superfcie de medir cilndrica interna. (Figura 6.2.1)

FIGURA 6.2.4: Anis de referncia


Calibrador chato: aquele cujas superfcies de medir so as duas partes de uma superfcie
cilndrica externa, compreendidas entre dois planos paralelos eqidistantes do eixo.
Calibrador fixo: aquele de fabricao inteiria, sem dispositivo de regulao (Figura 6.2.5).

FIGURA 6.2.5: Calibradores tampo tipo TEBO

134

135
Calibrador regulvel: aquele cujos afastamentos podem ser regulados. (Figura 6.2.6)

FIGURA 6.2.6: Calibradores tampo "passa no passa" ajustveis


Calibrador de boca: aquele que tem forma de meio anel e superfcies de medir planas. (Figura
6.2.3)
Calibrador com superfcies de medir esfricas: aquele cujas extremidades pertencem
superfcie de uma esfera. (Figura 6.2.7)

FIGURA 6.2.7: Calibrador esfrico


Calibrador de fabricao: aquele usado na fabricao das peas.
Calibrador de recepo: aquele utilizado na recepo das peas.
Calibrador no passa: aquele que controla o afastamento inferior de um eixo ou o
afastamento superior de um furo.
Calibrador passa: aquele que controla o afastamento superior de um eixo ou afastamento
inferior de um furo.
Calibrador para eixos: aquele que tem superfcies de medir internas.
Calibrador para furos: aquele que tem superfcies de medir externas. (Figuras 6.2.8 e 6.2.9)

FIGURA 6.2.8: Calibrador para furos pequenos CSE N9 60-B

135

136

FIGURA 6.2.9: Calibrador para furos CSE N9 60-F

6.2.2- Tolerncia de fabricao de calibradores: variao permissvel da dimenso do


calibrador na sua fabricao. Calibradores de oficina se fabricam com o 20% da
tolerncia das peas e 10% em calibradores de inspeo. (Figura 6.2.10)

FIGURA 6.2.10: Tolerncia de fabricao de calibradores

6.3- Instrumentos de comparao


O termo comparador usado em Metrologia para definir instrumentos de medio de
certo tipo, empregados no exame de peas produzidas com certo grau de preciso, pelo
mtodo de comparao. A gama de medio deles muito limitada, variando de 0,25 a 25 mm,

136

137
de acordo com os tipos, e sua preciso de 0,01 a 0,001 mm, chegando em alguns modelos at
0,0001 mm.
A composio deles normalmente a seguinte:
1. - uma base com um acabamento superficial de qualidade, onde as peas so colocadas
para verificao (ver Figura 6.3.1).
2. - um cabeote de apoio para colocar corretamente o comparador, sendo a altura ajustvel.
(ver figura 6.3.1).
3. - coluna rgida que colocada perpendicularmente base.
A preciso destes comparadores est garantida pelo uso de calibres plano-paralelos

FIGURA 6.3.1: SETUP para verificao de peas pelo mtodo de comparao


Para a verificao das peas se coloca o comparador a uma altura determinada (Figura
6.3.1) que possibilite a medio, se coloca o bloco padro com a medida exata que se quer
verificar e se ajusta o relgio indicador em zero colocando os limites de tolerncia (Figura
6.3.2). Depois de feito isto se comea a verificao das peas, considerando-se como peas
boas aquelas que fiquem dentro do limite de tolerncias.

137

138

FIGURA 6.3.2: Relgio comparador


Na Figura 6.3.3 pode-se observar outra forma pratica do uso dos comparadores para
controle da centragem de um furo com relgio indicador e suporte magntico.

a)

b)

138

139
FIGURA 6.3.3: a)- Controle da centragem de um furo com relgio indicador e suporte
magntico, b) Suporte magntico para relgio indicador

6.3.1- Requerimentos fundamentais


Para garantir certos graus de preciso o comparador deve cumprir vrias exigncias:
1. - o instrumento deveria ser de desenho e construo robusta de forma que suporte o efeito
do uso ordinrio, sem perder a preciso da medio.
2. - a coluna vertical deve possuir meios de ajuste e fixao da cabea de medio. A cabea
deve ter algum elemento adicional que permita o movimento em outros sentidos.
3. - o sistema de amplificao deve ter certo amortecimento para fazer mais estvel o
movimento da agulha e tornar possvel a leitura.
4 - o estilete de contato deve ser provido de uma ponta de ao temperado de grande dureza ou
de diamante. A presso de contato no deveria ser superior a l20 gramas. Se a presso
muito grande o estilete penetrar na superfcie e falsificar a medio.
5 O comparador deve ter algum mdio para ascender e abaixar o estilete (alavanca) com o
propsito de evitar o contato ao tirar os blocos e pr a pea de trabalho. Normalmente
uma alavanca na qual ns podemos agir com o dedo. Ver Figura 2E.
6. O instrumento deve ter algum dispositivo que evite o dano de seu mecanismo, no caso de
que o movimento do estilete seja maior que sua distncia de trabalho.
7 - alguns modelos trazem braos para fixar a pea de trabalho com o propsito de pegar
algumas medidas especificas na pea.
8. - a mesa de trabalho deve ter ajuste no sentido vertical e elementos de fixao neste
movimento. No caso de comparadores horizontais, eles devem ter movimento de
inclinao em 2 direes perpendiculares, para o alinhamento da pea e topes de contato.
9 Os comparadores devem ter acessrios que no s permitam a medio de superfcies
externas, mas tambm medir interiores, cones, roscas, etc.
6.3.2- Tipos de apalpadores mais usados
Os apalpadores cujas pontas so um setor de esfera; como mostrado na Figura 6.3.4
so utilizadas para medir em superfcies planas. Possuem diferentes rdios de esferas sero
escolhidos de acordo com o acabamento superficial da pea a medir. Quanto melhor o
acabamento menor deve ser o rdio da esfera a usar. Os apalpadores da Figura 6.3.5 so
usados para medies especiais, por exemplo o dimetro menor de uma rosca. As pontas dos
apalpadores da Figura 6.3.6 sero usados para a medio de cilindros e peas que esto em
movimento para evitar o atrito entre o apalpador e a superfcie a medir. As pontas dos
apalpadores da Figura 6.3.7 so utilizadas para medio de esferas.

139

140
Analisando a forma da superfcie para medir deve ser escolhido um apalpador que
garante que a rea de contato seja prximo a um ponto.

FIGURA 6.3.4: Pontas de apalpadores para medio de superfcies planas

FIGURA 6.3.5: Pontas de apalpadores para medies especiais

FIGURA 6.3.6: Pontas de apalpadores para medies de cilindros

FIGURA 6.3.7: Pontas de apalpadores para medies de esferas

140

141
6.3.3- Tipos de comparadores
Os comparadores normalmente so classificados de acordo com o sistema de
amplificao usado, assim tem:
- Comparadores de amplificao mecnica
- Comparadores de amplificao ptica
- Comparadores de amplificao ptico-mecnica
- Comparadores de amplificao eltrica
- Comparadores de amplificao eltrico-mecnlca
- Comparadores de amplificao pneumtico
- Comparadores de amplificao de nvel
- Comparadores de amplificao interferomtricos.
6.3.3.1- Comparadores Mecnicos
Estes instrumentos esto baseados no deslocamento de uma barra de contato e o
deslocamento ampliado com ajuda de um mecanismo de transmisso com roda denteada,
alavanca ou a combinao deles. S estabelecem os afastamentos do valor nominal N da
grandeza do mesmo tipo, cujo valor est perto do valor efetivo.
Principio dos sistemas de amplificao mecnica.
a) Alavanca simples
b) combinao de alavancas
c) Alavancas, cremalheira e pinho
d) Mola e alavancas.
Comparadores de Alavanca.
So aparelhos mecnicos cujo princpio esta baseado no uso de alavancas com braos
desiguais com apoios em forma de facas. O brao pequeno da alavanca est representado
pela distncia a entre os apoios de facas, o brao longo a agulha indicativa. Tem um apoio
fixo e o outro movei unido barra de contato, e tem uma mola helicoidal para assegurar o
contato permanente da barra com a faca. Ver figura 6.3.8.

141

142

FIGURA 6.3.8: Comparador mecnico de alavanca


O brao curto tem geralmente 0.1, 0.2, 0.5, ou 1 mm de comprimento. O comprimento
do brao longo geralmente 100 mm.
A relao amplificao A

L
a

Comparador de alavancas e engrenagens


Dentro deste tipo temos: o Ortotest, o Pasmetro ou micrmetro indicativo. A apreciao
do mesmo pode ser de 0.001, 0.002 e 0.01 mm. Sua gama de medio de 50 a 100
micrmetros. Pode-se observar a Figura 6.3.9 O Ortotest utilizado tambm para o mtodo
relativo de medio, tem a relao de amplificao:

L R1
A .
a R2
O micrmetro indicativo usado para medies externas como os micrmetros comuns,
porm com uma preciso maior. Tambm pode ser usado na determinao dos afastamentos
das peas fabricadas em srie. Os limites de medio so de 0 a 25 mm e de 25 a 50 mm. O
valor de uma diviso da escala de 0.002 mm e o valor de uma diviso do tambor de 0.01
mm. A gama de medio da escala graduada de 0.02 mm.

142

143
Comparador de alavanca e parafuso sem-fim (Diatest)
um instrumento de recente construo e que devido ao tamanho reduzido e a
disposio do apalpador permite fazer medies em lugares de acesso difcil para
comparadores normais. A utilidade do mesmo a grande facilidade com que eles podem ser
montados diretamente nas partes das mquinas ferramentas. Existem dois tipos: lateral e axial.
A gama de medio de 0,4 mm e o valor da menor diviso de a 0.01 mm.
Relao de amplificao: A

L 2l
.
a s

Indicador de alavanca, cremalheira e engrenagens.


chamado deste modo ao comparador mecnico, baseado no deslocamento da barra
de contato, sendo este deslocamento transmitido ao dispositivo indicativo (agulha indicativa)
com ajuda de um mecanismo de transmisso de rodas dentadas. Ver Figura 6.3.10. A

amplificao do indicador :

2L Z 2
.
M Z1

Onde
M - mdulo do engrenagem.
Z - nmero de dentes.

143

144

FIGURA 6.3.9: Ortotest


Comparador de alavanca e mola:
Este comparador tem a grande vantagem que transmitem e ampliam o deslocamento do
apalpador sem frico alguma. Fazendo isto que diminuem os erros que introduzem a fora, o
qual acontece com comparadores mecnico de outro tipo (Alavanca, engrenagens, parafuso
sem-fim, etc). A figura 6.3.11 mostra como realizado o giro em um dos desenhos de
comparadores deste tipo.

144

145

FIGURA6.3.10: Comparador de alavanca, cremalheira e engrenagens

FIGURA 6.3.11: Comparador de alavanca e mola

Comparador de faixa enrolada (Microcator)


O Microcator um instrumento de faixa enrolada que esta formado pelo corpo e um
brao de fixao onde se encontra o mecanismo de transmisso e amplificao. A medio

145

146
realizada sem frico com ajuda da faixa mola metlica, enrolada em dois sentidos desde sua
parte central. No centro da faixa esta fixada a agulha indicativa (Figura 3.6.12). Tem regulagem
para zerar da agulha e um sistema de amortecedor de leo para frear o movimento da agulha.
O valor da menor diviso do mesmo varia de acordo com o desenho de 0,002, 0,0005, 0,001,
0,005, ou 0.0I mm. A gama de medio deles de 0.01 mm. at 0,2 mm

FIGURA 6.3.12: Comparador de faixa enrolada


6.3.3.2- Comparadores pneumticos
A medio pneumtica consiste na transformao das variaes de medida das peas a
verificar em variaes de presso ou da velocidade ou gasto de ar. O comparador pneumtico
constitudo basicamente por: filtro de ar, estabilizador de presso, cmara de dois furos
calibrados (entrada e sada) e indicador dos afastamentos da medida.
Em geral os comparadores Pneumticos so classificados em dois grupos principais:
1 - Comparadores com transformao das variveis de medida em variaes da presso do ar.
2 - Comparadores com transformao das variaes de medidas em variaes da velocidade
do fluxo ou gasto de ar.
Os instrumentos que pertencem ao primeiro grupo so subdivididos em instrumentos de
baixa presso (0.05-0.12 kg/cm2) e de presso alta (0.5-2.5 kg/cm2). A amplificao destes
instrumentos construdos especialmente para os laboratrios de Metrologia pode ser at 100
000 vezes. Por outro lado a ausncia de dispositivos delicados permite sua aplicao na oficina
com uma grande segurana, aplicando diretamente at mesmo nas mquinas ferramentas.

146

147
Comparadores de baixa presso:
No esboo da figura 3.6.13 observado que o ar atravessa o cano de alimentao (1)
para a vlvula (2) entrando para o buraco calibrado (3) para o interior da cmara (4). A presso
do ar que penetra na cmara constante e igual a (H), como resultado da operao de seu
estabilizador de presso (7, 8) escapando o ar excedente atmosfera. O manmetro de coluna
lquida permite determinar as variaes de presso na cmara. No obstante como a presso
na mesma depende da magnitude da folga (S), o manmetro pode mostrar ento diretamente o
valor dos afastamentos previamente assinalados.

FIGURA 6.3.13: Comparador pneumtico de baixa presso

Partes do comparador de baixa presso


1- Canal de alimentao
2. - Vlvula de entrada
3 Furo calibrado de entrada.
4 Cmara de presso.
5. Manmetro de coluna liquida
6. Furo calibrado de sada.
7;8. - Estabilizador de presso.
H. - Presso de ar que passa pelo buraco (3)
h - Presso de ar na cmara.
S. Folga de sada
Comparadores de presso alta

147

148
Nos comparadores pneumtico de presso alta so utilizados como indicadores
diferentes manmetros mecnicos, sendo esta particularidade a caracterstica principal dos
comparadores deste tipo. Ver Figura 6.3.14.

FIGURA 6.3.14: Comparador pneumtico de alta presso


Devido alta presso de ar o estabilizador de presso tambm mecnico. Analisando
o esquema do comparador de presso alta pode-se apreciar que o conceito de operao
semelhante ao de baixa presso. Partindo das caractersticas Metrolgicas, o comparador de
presso alta supera a os de baixa presso devido baixa inrcia dos manmetros mecnicos
em relao a os de coluna liquida, alm do que a limpeza da superfcie a verificar influencia
menos nos resultados das medies nos comparadores de presso alta que nos de baixa
presso. Embora a facilidade para obter a leitura da medio melhor os indicadores de
coluna liquida, eles superam as mecnicas porque o comprimento que corresponde a uma
diviso elementar da escala sempre maior, portanto so de manipulao mais fcil que os de
indicao mecnica.

6.3.4- Calibragem de relgios comparadores


A NBR 6388/1983 a norma brasileira que regulamenta procedimentos, tolerncias e
demais condies para a calibrao dos relgios comparadores. Temos, a seguir, alguns itens
referentes calibrao desse instrumento.
A repetibilidade do relgio definida como sua capacidade de repetir as leituras, para
o comprimento medido, dentro das seguintes condies normais de uso:
1. acionamento da haste mvel vrias vezes, sucessivamente, em velocidades diferentes,
numa placa fixa de metal duro e indeformvel;
2. movimento da placa ou cilindro em qualquer direo, num plano perpendicular ao eixo
da haste mvel, e retornando ao mesmo ponto;
3. medio de pequenos deslocamentos da ordem de 25 mm;

148

149
4. levar o ponteiro devagar, sobre a mesma diviso da escala vrias vezes, primeiro num
sentido e depois noutro.
De acordo com a NBR6165/1980, todas as medies devem basear-se na temperatura de
20c. Trata-se, no caso, de medio de exatido e repetio. Para isso, o relgio comparador
deve ser montado num suporte suficientemente rgido, para evitar que a falta de estabilidade
do relgio possa afetar as leituras. Deve-se ter certeza de que os requisitos de teste sejam
atendidos em qualquer que seja o posicionamento da haste mvel do relgio em relao
direo da gravidade. Para calibrar um relgio comparador necessrio que a calibrao seja
feita por meio de um dispositivo especfico, de modo que o relgio possa ser montado
perpendicularmente, em oposio cabea de um micrmero. A leitura pode ir de 0,001 mm
at medida superior desejada.
Pode-se fazer uma srie de leituras a intervalos espaados adequadamente. As leituras
so feitas no comprimento total do curso til do relgio comparador, observando-se, no
princpio, cada dcimo de volta feita no relgio. Aps as leituras, os resultados obtidos podem
ser melhor analisados por meio de um grfico, que deve apresentar todos os desvios
observados nos relgios comparadores. Os desvios so assinalados nas ordenadas e as
posies da haste mvel, identificadas ao longo de seu curso til, so marcadas nas abscissas.
A Figura 6.3.15 representa um dispositivo de calibrao do relgio comparador, observe que o
relgio est assentado sobre um suporte rgido que lhe d estabilidade. O cabeote do
micrmero est perpendicularmente oposto ao relgio montado.

FIGURA 6.3.15: Dispositivo de calibrao do relgio comparador


6.3.5- Erros do relgio comparador
A anlise de todos os desvios observados no relgio comparador permite identificar os
possveis erros. Esses erros variam, e vo desde os mnimos at os mximos, o que pode

149

150
fornecer parmetros para o estabelecimento de erros aceitveis, uma vez que dificilmente se
obtm uma medio isenta de erros. Os erros do relgio comparador podem ser representados
graficamente, como exemplificado no diagrama da Figura 6.3.16, facilitando a visualizao e a
anlise do comportamento dos erros ao longo do curso do instrumento.

FIGURA 6.3.15: Representao grfica dos erros do relgio indicador

VII- METROLOGIA OPTICA


7.1- Introduo
No sculo 19 Maxwell previu e formalizou a existncia de ondas eletromagnticas na
forma de equaes conhecidas como equaes de Maxwell, mostrando inclusive que a luz
uma forma de onda eletromagntica. Aps Maxwell as pesquisas sobre o comportamento da
luz como uma onda eletromagntica foram continuadas, considerando-se hoje como
verdadeiro.
Destas equaes considerando E como campo eltrico, H como campo magntico D
densidade eltrica e B densidade magntica, podemos escrever para um meio isotrpico:

D .E

B .H

Onde:

= Permeabilidade eltrica
= Permeabilidade Magntica
150

151
A velocidade de propagao da onda magntica dada por

No caso da luz se propaga no vcuo e se as permeabilidades eltricas e


magnticas no vcuo foram representadas por

respectivamente teremos:

Em outros meios que no for o vcuo a luz se propagara com uma velocidade diferente
de c. A relao entre a velocidade de propagao da luz no vcuo e aquela num outro meio
que no o vcuo denominada ndice de refrao, n:

Como E e H possuem uma relao bem definida e como a deteco da luz por meios
fotoeltricos ou por o processo de impresso numa chapa fotogrfica se devem ao efeito do
vetor E, ento a luz ser tratada somente pelo vetor E. O vetor campo eltrico E de uma onda
luminosa que se propaga na direo de um vetor unitrio u pode ser escrito como:

E (r , t )

cos(

2
u.r t )

Onde o termo entre parntesis a fase, E0= vetor amplitude da onda luminosa, e r o
vetor coordenada (xyz). O campo E assume o mesmo valor cada vez que a distancia u.r se
altera de um valor igual a , sendo por esta razo o chamado de comprimento de onda.
Os meios ticos de medio foram empregados, no incio, como recurso de laboratrio,
para pesquisas etc. Pouco a pouco, foram tambm conquistando as oficinas, nas quais
resolvem problemas, facilitam a produo e melhoram a qualidade dos produtos. Hoje, os
meios ticos de medio j trabalham ao lado das mquinas operatrizes ou, muitas vezes,
sobre elas, mostrando detalhes da prpria pea durante a usinagem.

7.2- Princpios e aplicaes da ptica na metrologia


7.2.1- Principio de alavanca de reflexo
O principio de alavanca de reflexo o fundamento da amplificao usada em
comparadores pticos mecnicos como principio de amplificao. Na Figura 7.2.1 mostrado
este princpio. Tem um espelho (1). de forma que pode oscilar ao redor de um eixo (2)
seguindo, por exemplo os deslocamentos de um apalpador 3) em uma medio e sobre o

151

152
espelho refletida a imagem de uma linha fixa (4), os deslocamentos pequenos do palpador,
ser traduzido em deslocamentos muito considerveis da imagem refletida (5), da linha sobre
uma escala fixa (6). O mesmo resultado pode ser obtido se a imagem de uma escala fixa, a
que refletida no espelho, enquanto movendo a imagem refletida com respeito a uma linha fixa
localizada em uma tela em qual projetado a imagem da escala refletida no espelho.

FIGURA 7.2.1: Principio de alavanca de reflexo


A vantagem destes comparadores reside principalmente dentro que o sistema de
amplificao adotado elimina o emprego de peas mecnicas, dotadas de certa inrcia e
suscetvel de desgaste que pode causar jogos.

O optimetro vertical
O optmetro est composto de uma base larga (13) donde se apia uma coluna (7)
sobre donde pode deslizar o suporte (8) de colocao do dispositivo de medio que fixado
com um dispositivo por meio do parafuso (9), o ajuste em posio facilitada por uma porca
(10) situada debaixo do suporte.

FIGURA 7.2.2: O optimetro vertical

152

153
O ajuste de preciso da altura que desloca a mesa se realiza por mdio da porca
moleteada (1). uma vez que foi ajustada esta posio a mesa imobilizada pelo parafuso (2). A
mesa descansa em 3 pontos constitudos por uma bola e dois parafusos (4) e pode ser
ajustado por meio destes de forma que fique perpendicular ao eixo do palpador do tubo de
medio. O apalpador que entra em contato com a pea a ser verificada separa por meio de
uma alavanca libertadora.
7.2.2- Projetor de perfil
O projetor de perfil destina-se verificao de peas pequenas, principalmente as de
formato complexo. Ele permite projetar em sua tela de vidro a imagem ampliada da pea. Ao
colocar a pea que ser medida sobre a mesa, obtemos na tela uma imagem ampliada, pois a
mesa possui uma placa de vidro em sua rea central que permite que a pea seja iluminada
por baixo e por cima simultaneamente, projetando a imagem na tela do projetor. O tamanho
original da pea pode ser ampliado 5, 10, 20, 50 ou 100 vezes por meio de lentes
intercambiveis, o que permite a verificao de detalhes da pea em vrios tamanhos.
A tela possui gravadas duas linhas perpendiculares, que podem ser utilizadas como
referncia nas medies. O projetor possui uma mesa de coordenadas mvel com dois
cabeotes micromtricos, ou duas escalas lineares, posicionados a 90.
Para realizar a medio move-se a mesa at que uma das linhas de referncia da tela
tangencie o detalhe da pea e zera-se o cabeote micromtrico (ou a escala linear). Move-se
novamente a mesa at que a linha de referncia da tela tangencie a outra lateral do detalhe
verificado. O cabeote micromtrico (ou a escala linear) indicar a medida.

FIGURA 7.2.1: Projetor de perfil e mesa


O projetor de perfil permite tambm a medio de ngulos, pois sua tela rotativa e
graduada de 1 a 360 em toda a sua volta. A leitura angular se faz em um nnio que permite

153

154
resoluo de 10. (Nos projetores mais modernos a indicao digital). Outra maneira de
verificao pode ser utilizando um desenho da pea feito em acetato transparente e fixado na
tela do projetor.
7.2.2.1- Sistemas de projeo

Projeo diascpica (contorno)


Na projeo diascpica, a iluminao transpassa a pea que ser examinada. Com
isso, obtemos na tela uma silhueta escura, limitada pelo perfil que se deseja verificar. Para que
a imagem no fique distorcida, o projetor possui diante da lmpada um dispositivo ptico
chamado condensador. Esse dispositivo concentra o feixe de luz sob a pea. Os raios de luz,
no detidos por ela, atravessam a objetiva amplificadora. Desviados por espelhos planos,
passam, ento, a iluminar a tela.

FIGURA 7.2.3: Projetor de perfil


A projeo diascpica empregada na medio de peas com contornos especiais, tais
como pequenas engrenagens, ferramentas, roscas etc.

154

155
Projeo episcpica (superfcie)
Nesse sistema, a iluminao se concentra na superfcie da pea, cujos detalhes
aparecem na tela. Eles se tornam ainda mais evidentes se o relevo for ntido e pouco
acentuado. Esse sistema utilizado na verificao de moedas, circuitos impressos, gravaes,
acabamentos superficiais etc. Quando se trata de peas planas, devemos colocar a pea que
ser medida sobre uma mesa de vidro. As peas cilndricas com furo central, por sua vez,
devem ser fixadas entre pontas.
Podemos usar o projetor de perfil tambm para medir roscas. Para isso, basta fixar
entre pontas e inclinar a rosca que se quer medir.

FIGURA 7.2.4: Dispositivo entre pontas


No devemos esquecer que uma das referncias da tela deve ser alinhada com o perfil
da rosca. O ngulo que ela faz com a direo 0 lido na escala da tela e no nnio.

FIGURA 7.2.5: Medio de roscas


Para determinar o passo, basta deslocar a rosca por meio de um micrmetro. Isso deve
ser feito de modo que a linha de referncia coincida, primeiro, com o flanco de um filete e,
depois, com o flanco do outro filete, os quais aparecem na tela. A medida do passo
corresponde, portanto, diferena das duas leituras do micrmetro.
7.2.2.2- Montagem e regulagem

155

156
1. em primeiro lugar, devemos selecionar a objetiva que permita visualizar com nitidez o
detalhe da pea.
2. a seguir, posicionamos a chave que permite a projeo episcpica, diascpica ou
ambas.
3. regulamos o foco com a movimentao vertical da mesa.
4. necessrio, ento, alinhar a pea sobre a mesa. Isso deve ser feito de modo que a
imagem do objeto na tela se desloque paralelamente ao eixo de referncia.(Figura

FIGURA 7.2.6: Regulagem da pea


observao - no caso de projeo episcpica, devemos posicionar o feixe de luz sobre a pea;
em seguida, colocamos o filtro que protege a viso do operador; e, por fim, regulamos a
abertura do feixe de luz.
7.2.2. - Conservao
1- limpar a mesa de vidro e a pea que ser examinada com benzina ou lcool.
2- limpar as partes pticas com lcool isoproplico somente quando necessrio.
3- manter as objetivas cobertas e em lugar bem seco quando o aparelho no estiver em uso.
4- lubrificar as peas mveis com leo fino apropriado.
5- limpar as partes expostas, sem pintura, com benzina, e unt-las com vaselina lquida
misturada com vaselina pastosa.
7.2.3 Interferometria
Existem duas teorias para explicar a natureza da luz: 1- A teoria corpuscular (Newton), e
a outra a teoria ondulatria de Huygens que explica melhor os fenmenos de interferometria. A
luz pode considerar-se como uma onda eletromagntica sinusoidal, como na Figura 7.3.1 onde:

156

157

FIGURA 7.3.1: Onda luminosa


Onde:

= Comprimento de onda
a = amplitude
a2= Intensidade
v = velocidade de propagao v

T = Tempo no qual percorre um comprimento de onda


f = Frequencia f

1
T

Caso sejam combinadas duas ondas monocromticas o efeito resultante pode ser um
mximo ou um mnimo, assim ser uma mxima iluminao quando esto em fase e escurido
quando esto defasadas

. Ver Figura 7.3.2 e 7.3.3.

Na pratica a obteno de franjas luminosas claras e escuras refletidas da superfcie de


uma pea a conferir posivel colocando no caminho dos feixes um bloco plano-paralelo de
vidro com uma inclinacao determinada, como mostra a Figura 7.3.4.

157

158

FIGURA 7.3.2: Combinao de duas ondas

FIGURA 7.3.3: Padro de franjas de interferncia

158

159

FIGURA 7.3.4: Obteno do padro de franjas de interferncia


A luz monocromtica que sae de S parcialmente refletida em a e parcialmente
transmitida a traves do ar, e posteriormente se reflete em b, que um ponto da superfcie que
esta sendo verificada. Os dois componentes dos feixes so combinados pelo olho homo. Os
percursos dos feixes so diferentes em um comprimento abc.
Caso abc =

se produz uma interferncia, e sim a superfcie da pea que se esta

conferindo plana sero observadas linhas completamente retas paralelas ao plano do bloco
de vidro.
Estas linhas aparecero em tudo o comprimento do bloco de vidro, porque outros feixes
como o proveniente de S sero divididos em dois componentes com uma diferena de
trajetria de def. Quando def seja igual a

3
acontece outra interferncia (linha escura).
4

Para um ponte intermedirio entre b e e a diferencia de trajetria ser um numero par de

ento as fases se reforam e observada uma faixa luminosa.


Assim num plano paralelo ao vrtice do angulo se observara um padro de franjas
de interferncia como o mostrado na figura, que sero retas para uma superfcie plana.
Qualquer desvio dessas linhas ser uma indicao do erro da superfcie.

159

160
Para ngulos pequenos
ab = bc =

e de = ef =

3 3
4 4

A variao na separao entre superfcie do vidro e a superfcie da pea entre franjas


ser:
de ab =

=
2
4
4

Tanto para franjas escuras como para brilhantes


Quando o angulo aumenta a separao entre as franjas diminui e se diminui (que
o vidro fique quase paralelo superfcie da pea) a separao entre as franjas aumenta.
Na verdade a variao do angulo tem que ser bem pequena porque se fica quase
grudado o vidro na pea no tem cunha de ar e ento no tem interferncia e sem o angulo
grande a separao entre as franjas tambm muito grande e no da para perceber, sendo
impossvel fazer a verificao das peas.
Para uma superfcie convexa, ver Figura 7.3.5 o contacto s em um ponto no centro e
as franjas so concntricas, representando a mudana na profundidade da superfcie da pea
em relao ao vidro. A profundidade mxima ser:

.n
2

FIGURA 7.3.5: Padro de franjas de interferncia para uma superfcie convexa


Onde n o numero total de franjas
Os vidros plano-paralelos normalmente so utilizados com luz branca que tem um =
0.5, ento

= 0,25 m

Como pode-se observar na Figura 7.3.6 a luz de uma lmpada de vapor de mercrio
passa por uma lente convergente e os feixes concentrados passam por um filtro verde

160

161
permitindo o passo s de esta luz monocromtica de = 0.5 m , o feixe expandido
posteriormente ao passar pelo expanssor de feixe e posteriormente passa por uma chapa de
vidro grosa semi-refletiva, posicionada a um angulo de 450 em relao ao eixo ptico do
instrumento. Os feixes que so transmitidos atravs da chapa e saem no ar so colimados com
uma lente colimadora e colocando o bloco de vidro plano-paralelo no caminho dos feixes
obtido o padro de franjas de interferncia correspondente a superfcie a verificar e as franjas
so visveis a traves do ocular do instrumento.
Na Figura 7.3.7 mostrado outro interfermetro, neste caso a luz que sai de uma
lmpada de cdmio, passa a traves de uma lente convergente j e posteriormente pelo
expansor de feixe B e continua a uma lente colimadora F. O feixe colimado (paralelo penetram
em um prisma de desvio constante E, onde podem-se selecionar os comprimentos de onda
requeridos inclinando a superfcie reflexiva do prisma). O feixe girado 900 e incide sobre o
vidro plano-paralelo de referencia C, cuja superfcie interior tem uma camada semi-reflexiva de
alumnio a qual transmite igual intensidade de luz que a reflete. Ento uma parte da luz vai para
acima e a outra se transmite a traves do vidro e se reflete na superfcie da pea e na superfcie
da mesa B. Nessa Figura podem-se observar diferentes padres de interferncia em funo do
erro da superfcie. A luz refletida da superfcie da pea que regressa ao sistema ptico
desviada pela inclinao do vidro C, incidindo no prisma R, que o envia ao ocular do
instrumento. Observando-se um padro de franjas de interferncia onde pode-se observar a
diferena entre o padro da pea e a mesa.

161

162
FIGURA 7.3.5: Interfermetro

FIGURA 7.3.7: Interfermetro para verificao de medidas plano-paralelas

7.2.4 Holografia
A holografia, inventada por DENIS GARBOR em 1948, um mtodo ptico que permite
gravar e reproduzir as informaes de intensidade e fase de uma onda luminosa. Produzindose a interferncia entre feixes de luz que se dispersam a partir de um objeto (feixe de luz do
objeto) com um feixe de luz de referncia proveniente de um laser, possvel fazer uma
gravao sem a perda das informaes referentes fase da luz. Chamamos de HOLOGRAMA
chapa fotogrfica ou imagem digitalizada na qual ficam gravadas a luz do objeto e a luz de
referncia. Atravs da incidncia da luz de referncia no holograma, pode-se reproduzir a
imagem do objeto. Existem duas tcnicas principais de holografia que so Holografia em
Tempo Real e Holografia de Dupla Exposio
7.2.4.1- Interpretao de franjas
Uma onda de luz monocromtica pode ser representada da seguinte forma:
E(x,y,z) = A(x,y,z) cos [t + ( x,y,z)]
onde:
E(x,y,z)

vetor intensidade do campo eltrico

A(x,y,z)

vetor amplitude em um dado ponto (x,y,z) no espao

(x,y,z)

fase das oscilaes em um dado ponto (x,y,z) no espao

tempo

162

163

freqncia angular das oscilaes

O termo mais usado o da IRRADINCIA (I), que uma mdia do fluxo de energia da
onda de luz, sendo que detectores como filmes fotogrficos, foto-diodos ou a retina dos olhos
humanos podem detectar com preciso as variaes de irradincia. Assim temos:
I = e c f E2.
onde:
c

velocidade de propagao da luz

permissividade eltrica do meio

mdia no tempo

As franjas so produzidas de acordo com a diferena de fases dos raios de luz


provenientes das posies do objeto antes e depois da deformao. A diferena de fase entre a
onda que registra o corpo no deformado e do corpo deformado para um determinado
deslocamento, dada por:

r no ni .

onde:

diferena de fase

vetor deslocamento de um ponto

no

ni

vetor unitrio na direo de observao


vetor unitrio na direo de iluminao
comprimento de onda da luz

As superfcies de localizao das franjas de interferncia na holografia ficam em planos


onde o contraste ou visibilidade mximo e dependem de fatores como: a)- as direes de
observao e iluminao e; b)- a natureza do objeto em anlise. Como pode ser observado na
Figura 5.1 o ponto A representa a posio original do objeto antes de sofrer um deslocamento e
. No ponto A tem-se ondas do tipo
o ponto A depois de sofrer um deslocamento
r

no ponto A do tipo

i(
)
e A A

onde

e A
i

a fase correspondente a um ponto aleatrio da

superfcie do corpo e A a diferena de fase devido ao deslocamento do ponto na


superfcie.
Ento, considerando as amplitudes como unitrias, a intensidade detectada ser:

163

164

ID = (

e A
i

i(
)
e A A ) + ( ei A

ID = 1 +

i
e A

e A
i

i(
)
e A A )

+1

ID = 2(1 + cos A).


onde (1 + cos A) a interferncia da onda devida deformao

FIGURA 7.4.1 - Translao pura de um objeto


Na translao pura os valores de so (praticamente) iguais para os diversos pares
de pontos, onde para uma determinada posio de observao

no :

ID = 2 (1+ cos2).
Se esta posio for modificada, ento se passar a observar franjas claras e escuras,
pois os valores de so dependentes da direo de observao. Ainda de acordo com a
Figura 7.4.1 pode-se calcular a diferena da distncia percorrida entre os raios de luz
originados do mesmo ponto deslocado e no deslocado, como:
s =

{cos (+) + cos (-) } = 2

s = 2

sendo

rs

cos e onde o vetor

rs

rs

cos cos

cos .

representa o deslocamento da superfcie na

direo da bissetriz do ngulo formado pelas direes de incidncia e observao. Esta direo

164

165

ns . Entretanto pode-se determinar diretamente o

valor de r projetado sobre a direo de ns e no seu valor real. Para cada franja brilhante
d a localizao do vetor sensibilidade

temos o valor de s igual a um nmero inteiro de comprimentos de onda.


s = n.

= 2. .n

.cos = n.
rs

r s n

....
2. cos

= 632. 8 nm

Pode-se determinar o mdulo do deslocamento sofrido pelo corpo realizando-se trs


hologramas em posies diferentes, de preferncia nas direes dos eixos cartesianos. Assim:

r s 2x r s 2y r s 2z ...

O padro de franjas produzido por um holograma de dupla exposio depende da


influncia de todos os componentes individuais do deslocamento presente (deformao,
rotao e a translao rgida do objeto).
7.2.4.2- Exemplo de arranjo hologrfico para medir deslocamentos de prteses.
O arranjo hologrfico empregado est representado esquematicamente na Figura 7.4.2
e na Figura 7.4.3 pode-se observar a fotografia do mesmo. Foi utilizado um laser de He-Ne
(hlio-neonio), com uma potncia de sada de 25 mW e comprimento de onda = 632.8 nm. O
feixe emitido dividido em dois por um chaveador ptico (D). Ambos os raios so transmitidos
atravs das fibras F1 e F2 e incidem sobre a superfcie do objeto, criando um padro de
interferncia no plano da imagem. Colocando a cmera (684x480 pixels, sendo cada pixel de
9x12 m) no plano da imagem, o sinal obtido a partir do objeto no estado inicial armazenado
no computador (C). Todos os componentes do sistema hologrfico foram montados numa mesa
hologrfica antivibratria.

165

166

F2

F1

CCD

D
C

LASER

FIGURA 7.4.2 - Esquema do arranjo hologrfico utilizado

166

167

FIGURA 7.4.3 - Fotografia do arranjo hologrfico utilizado


O objeto ento deslocado conforme aplica-se uma carga como mostra a Figura 7.4.3
e o novo sinal subtrado eletronicamente do sinal armazenado. Nas reas das imagens onde
o padro correlacionado, o sinal resultante zero, enquanto que nas reas sem correlao
no padro fornecem sinal resultante no nulo. Estas observaes podem ser expressas atravs
das intensidade I1 e I2.
Para a imagem do objeto sem deformao:
IR I1 I2 2 I1I2 cos( )

onde:
IR

intensidade resultante

I1

intensidade da onda objeto

I2

intensidade da onda de referncia

diferena de fase entre a onda objeto e de referncia = 1 -2

Para a imagem do objeto deformado


IR I1 I2 2 I1I2 cos( )

Onde a diferena de fase entre a onda deformada e sem deformao. O monitor


de TV (M) exibir os valores positivos como reas claras e valores nulos como reas escuras.
A fim de obter franjas com boa nitidez, os percursos dos raios devem possuir o mesmo

167

168
comprimento e a relao de intensidades adotadas entre o raio de referncia e o raio objeto
adotado foi de 5:5.
Utilizando o sistema hologrfico das Figuras 7.4.2 e 7.4.3 foram registradas as imagens
correspondentes aos hologramas dos diferentes modelos sem deformao, com deformao e
a subtrao de uma fase da outra. Deste modo na Figura 7.4.4 observa-se o diagrama de fases
da parte proximal do osso fmur, sem deformao e com deformao devido a um
carregamento de 10 N.
O interferograma produzido pela subtrao da fase referente ao osso sem deformao
(Figura 7.4.4-a) e da fase referente ao osso deformado (Figura 7.4.4-b), para aplicao de uma
carga de 10 N pode ser observado na Figura 7.4.5-a e na Figura 7.4.5-b, pela subtrao das
fases quando aplicada uma carga de 40 N.
Posteriormente foram feitos testes utilizando os modelos com prteses. Assim pode-se
observar na Figura 7.4.6 o diagrama de fases da parte proximal do osso fmur com a prtese
de 130 mm de comprimento sem deformao e com uma deformao devido a um
carregamento de 10 N.
O interferograma produzido pela subtrao da fase referente ao osso com prtese sem
deformao (Figura 7.4.6-a) da fase referente ao osso com prtese com deformao (Figura
7.4.6-b), para aplicao de uma carga de 10 N pode-se observar na Figura 7.4.7-a, e na Figura
7.4.7-b, pela subtrao de fases quando aplicada uma carga de 40 N.

a)

b)

FIGURA 7.4.4 - Fases correspondentes ao osso intacto: a)-Sem carga aplicada, b)-Aps
aplicao da carga de 10 N

168

100 mm

169

a)

b)

FIGURA 7.4.5 - Subtrao da fase com carregamento da fase sem carregamento no osso
intacto: a)- Para uma carga de 10 N, b)- Para uma carga de 40N

a)

b)

FIGURA 7.4.6- Fases correspondentes prtese menor (130 mm): a)-Sem carga
aplicada, b)- Aps aplicao da carga de 10 N

169

100 mm

170

FIGURA 7.4.7 - Subtrao da fase com carregamento da fase sem carregamento na


prtese menor (130 mm): a)- Para uma carga de 10 N, b)- Para uma
carga de 40 N

170

171
VIII- MQUINAS DE MEDIR
8.1 Maquina universal de medir
A produo em srie requer o emprego de muitos calibradores para produzir peas
dentro das tolerncias estabelecidas. indispensvel, porm, calibrar os calibradores em
intervalos de tempo regulares e freqentes. Tais calibraes podem ser feitas por medies
comparativas, utilizando calibradores de referncia ou blocos-padro, os quais, por sua vez,
devem ser calibrados. esse mtodo, porm, no elimina erros, pois os calibradores e os
blocos-padro tambm esto sujeitos a alteraes e/ou desgastes.
A mquina universal de medir corresponde s mais altas exigncias de laboratrio. Ela
permite medir em coordenadas retangulares e, por meio de acessrios adicionais, tambm
uma terceira coordenada, possibilitando, assim, a verificao no s no plano, mas tambm no
espao. Medies angulares so feitas com o uso da mesa circular e dos cabeotes divisores.
Todas as medies so realizadas com rguas-padro, e as respectivas leituras so
observadas no microscpio micromtrico ou no contador digital.

Graas a seus acessrios, so vrias as possibilidades de emprego da mquina de


medir. Ela presta bons servios na calibrao de calibradores e de ferramentas
de todos os tipos. Alm disso, utilizada durante a fabricao ou antes da
montagem de peas ou de agregados.
A mquina universal de medir um aparelho robusto, verstil e com alta exatido. Sua
estrutura consiste de uma base rgida de ferro fundido, munida de superfcie prismtica, que
permite movimento uniforme e uma resoluo de 0,5 mm.

FIGURA 8.1.1: Maquina de medio universal


De acordo com os nossos objetivos, podemos adaptar diversos acessrios mquina
de medir dessa maneira, possvel fazer a medio externa e interna de dimetros, roscas etc.
A mquina universal de medir sensvel a vibraes e variaes de temperatura. Por isso,

171

172
utilizada em laboratrios de metrologia, sobre uma base especial. Alm disso, a temperatura do
laboratrio deve ser mantida em 20c.
8.1.1- Partes componentes e funcionamento
Sensor multidirecional
O sensor multidirecional um equipamento auxiliar da mquina universal de medir. Por
meio dele possvel determinar as dimenses lineares e angulares nas peas de formato
complexo. Utilizando esse processo, podemos determinar, por exemplo, o ngulo de uma pea
cnica. Em primeiro lugar, coloca-se a pea entre pontas, alinhando-a corretamente. Depois,
ajusta-se o sensor de modo que se desloque ao longo do centro da pea, fazendo a leitura no
contador digital. No caso de pea cnica, as medidas podem ser feitas em dois pontos
diferentes. A partir desses valores, aplicamos clculos trigonomtricos e obtemos o ngulo da
pea.

FIGURA 8.1.2: Medio de superfcies cnicas


Mesa giratria
Como mostra a Figura 8.1.3, a mesa giratria um suporte circular que, em
conjunto com acessrios auxiliares da mquina universal, permite determinar medidas
lineares e angulares. Alguns modelos, possvel deslocar esse suporte para
determinado ngulo, cuja medida pode ser feita com resoluo de at 10 segundos de
grau.

Microscpio goniomtrico
A Figura 8.1.4 mostra o microscpio goniomtrico. um acessrio que faz medies
angulares. Alm da escala em graus e minutos, possui linhas de referncia que podem ser
alinhadas com os detalhes da pea que ser medida. Com um dispositivo de regulagem fina,
possvel deslocar a placa goniomtrica para determinado ngulo. As linhas de referncias
podem ser alinhadas, por exemplo, com o flanco de um filete. O ngulo de giro lido com a
ajuda de um pequeno microscpio auxiliar, pelo qual podemos verificar at um minuto de grau,
com um nnio.

172

173

FIGURA 8.1.2: Mesa giratria

FIGURA 8.1.3: Microscpio goniomtrico


Na Figura 8.1.4 apresentado um exemplo de medio de roscas, a qual pode ser feita
usando-se o microscpio com sensor multidirecional ou o microscpio para referncia ou,
ainda, o microscpio goniomtrico.
8.1.2- Conservao
1- como sua base rasqueteada, antes de colocar qualquer dispositivo em seus trilhos, limplos, removendo as partculas que possam riscar.
2- aps usar o aparelho, mant-lo sempre coberto, evitando poeira etc.
3- limpar com benzina as partes metlicas expostas, sem pintura, e mant-las lubrificadas com
uma mistura de vaselina lquida com vaselina pastosa.

173

174
4- lubrificar a mquina com leo especial, que deve ser colocado nos pontos indicados pelo
fabricante.
5- limpar as partes pticas com lcool isoproplico, evitando toc-las com os dedos.

8.2- Medio tridimensional


As realizaes tecnolgicas na rea industrial esto muito ligadas ao
aparecimento de novas necessidades. A metrologia acompanha, o progresso dos meios de
fabricao. A tcnica de medio tridimensional permite o desempenho de tarefas da
metrologia que antes implicavam um grande esforo. Em algumas aplicaes, essa tcnica
representa a nica opo de uma medio objetiva e reproduzvel.
O controle de qualidade dimensional to antigo quanto a prpria indstria, mas
somente nas ltimas dcadas vem ocupando a importante posio que lhe cabe. O
aparecimento de sistemas de medio tridimensional significa um grande passo nessa
recuperao e traz importantes benefcios, tais como aumento da exatido, economia de tempo
e facilidade de operao, especialmente depois da incorporao de sistemas de
processamento de dados.em alguns casos, constatou-se que o tempo de medio gasto com
instrumentos de medio convencionais ficou reduzido a um tero com a utilizao de uma
mquina de medir coordenadas tridimensional MMC manual sem computador,e a um dcimo
com a incorporao do computador.

O projeto de novas mquinas exige nveis de perfeio cada vez mais altos, tanto no
aspecto dimensional, quanto no que se refere forma e posio geomtrica de
seus componentes. Ao lado disso, a indstria vem incorporando recursos de
fabricao cada vez mais sofisticados, rpidos e eficientes. Dentro dessa
realidade dinmica, surgiu a tcnica de medio tridimensional, que possibilitou
um trabalho de medio antes impossvel por meios convencionais ou, ento,
feito somente com grande esforo tcnico e/ou com grande gasto de tempo.
8.2.1- Especificao da qualidade dimensional. sentido tridimensional
No detalhamento de um projeto mecnico, as especificaes de forma, tamanho e
posio esto contidas num sistema coordenado tridimensional. Entre as especificaes,
encontramos dimetros, ngulos, alturas, distncias entre planos, posio perpendicular,
concentricidade, alinhamento etc. para cada item requerido, deve-se procurar um meio de
verificao. Por isso, para medir uma pea, tornam-se necessrios diversos instrumentos, o
que naturalmente leva a um acmulo de erros, pois cada instrumento possui o seu erro,
conforme norma de fabricao.

174

175

FIGURA 8.2.1: Maquina tridimensional

FIGURA8.2.2: Cotas em trs dimenses

175

176
8.2.2- Conceito de medio tridimensional (X, Y, Z)
A definio dimensional de uma pea feita geometricamente no espao tridimensional.
Esse espao caracterizado por trs eixos perpendiculares entre si chamados x, y, z e que
definem um sistema coordenado de trs dimenses. Assim, um ponto no espao projetado no
plano de referncia, onde se definem duas coordenadas (x, y) e a terceira corresponde altura
perpendicular a esse plano (z).

FIGURA 8.2.3: Sistema coordenado em trs dimenses

8.2.3- Mquina de medir coordenadas tridimensionais MMC manual.


8.2.3.1- Princpio de funcionamento e sistema de leitura
A MMC manual consiste de uma base de referncia rigorosamente plana, sobre a qual
desliza horizontalmente um corpo guiado no sentido y. Esse corpo possui, por sua vez, outro
corpo que desliza horizontalmente, e perpendicular ao anterior, no sentido X. finalmente, ha
um terceiro corpo que se movimenta verticalmente, e perpendicular aos anteriores, no
sentido Z. No lado externo inferior do eixo vertical Z acoplado um sensor especial
(mecnico, eletrnico ou ptico) que entra em contato com a pea que sermedida,
movimentando-se de acordo com a capacidade da mquina. O movimento de cada eixo
registrado por um sistema de leitura eletrnico mostrado digitalmente. Esse sistema de leitura
oferece a possibilidade de zeragem em qualquer posio; introduo de cota pr-selecionada
no indicador de qualquer eixo; e, geralmente, possvel o acoplamento de um sistema de
processamento de dados (SPD).

176

177

FIGURA 8.2.4: Maquina tridimensional com computador (SPD).


8.2.3.2- Sensores mecnicos, eletrnicos e pticos
Os sensores so acoplados ao extremo inferior do eixo vertical (z). So de vrios tipos,
e sua seleo deve estar de acordo com a geometria, o tamanho e o grau de exatido da pea.
Sensores mecnicos - so sensores rgidos, geralmente fabricados de ao temperado, com
diversas formas geomtricas em sua extremidade de contato, para permitir fcil acesso ao
detalhe da pea que ser verificada. Uma vez realizado o contato na pea, os sensores devem
se manter fixos para se fazer a leitura no sistema de contagem digital. Os mais comuns so
cnicos, cilndricos, com esfera na ponta, e tipo disco.
Sensores

eletrnicos

so

unidades

de

apalpamento

muito

sensveis,

ligadas

eletronicamente aos contadores digitais. Ao fazer contato com a pea que ser medida, a ponta
de medio, por efeito de uma pequena presso, deslocasse angularmente e produz um sinal
eltrico (e acstico) que congela a indicao digital, mostrando o valor da coordenada de
posio do sensor. Quando se utilizam sistemas de processamento de dados, esse sinal
permite que o valor indicado no contador digital seja analisado pelo computador.
Sensores pticos - quando a pea ou um detalhe dela muito pequeno, impossibilitando a
utilizao de sensores normais, o ponto de medio pode ser determinado com o auxlio de

177

178
microscpio ou projetor de centrar, acoplado do mesmo modo que os outros sensores. nesse
caso, o sinal eltrico para definir as coordenadas emitido com o auxlio de um pedal.
8.2.3.3- Mtodo de medio com a MMC manual (sem SPD)
Depois de tomar as devidas providncias em relao limpeza e verificao do
posicionamento da pea em relao aos trs eixos coordenados da mquina, utiliza-se o
mtodo de medio a seguir:
Nivelamento - o plano de referncia da pea deve ficar paralelo ao plano de medio da mesa.
A pea deve estar apoiada em trs suportes regulveis.

FIGURA 8.2.5: Nivelamento


Alinhamento - os eixos de referncia da pea devem ficar paralelos aos eixos da mquina.

FIGURA 8.2.6: Alinhamento


Determinao do ponto de origem - Com o sensor mais adequado encostado na pea,
procede-se ao zeramento dos contadores digitais. Feito isso, cada novo ponto apalpado ter
suas

coordenadas

indicadas

nos

contadores

digitais,

bastando

fazer

as

leituras

correspondentes e compensar o dimetro do sensor.

178

179
8.2.3.4- Principais vantagens da MMC manual (sem SPD) em relao ao processo de
medio com instrumentos convencionais:
1- Maior exatido final, devido substituio de diversos instrumentos de
medio convencional, o que diminui o erro acumulado.
2- Reduo considervel do tempo de medio e manipulao da pea.
3- Simplicidade de operao e leitura.
8.2.4- Sistema de processamento de dados acoplado MMC
Quando acoplado MMC, o computador recebe os sinais eletrnicos que definem as
trs coordenadas de um ou mais pontos no espao e, com elas, efetua clculos matemticos
de acordo com instrues gravadas em seu programa de medio. Esse programa elaborado
pelo fabricante. Cabe ao operador determinar a seqncia de medio que seja a mais
conveniente, com a diferena de que, neste caso, os dados para clculo so entregues
diretamente pelo sensor que est em contato com a pea. O computador processar essas
informaes, mostrando no vdeo e/ou na impressora as dimenses da pea.
8.2.4.1- Configurao e conexo de sistemas
Existem diversos tipos de construo para as mquinas de medir, obedecendo a
critrios diferentes, tais como tamanho, forma da estrutura, tipo de movimentao etc. O
computador uma outra varivel que pode apresentar opes como capacidade de memria,
programa de medio etc. As principais configuraes so:
-MMC manual assistida por computador - ao conjunto bsico, formado pela MMC e
seus contadores digitais eletrnicos, acoplado um sistema de processamento de dados que
permite a realizao de clculos geomtricos, utilizando sensores eletrnicos.
-MMC com movimentos motorizados assistida por computador - este sistema
particularmente til na medio de peas de grande porte, para a quais se torna difcil o acesso
do sensor movimentado pelo operador. A movimentao nos trs eixos se faz com um controle
remoto (JOY-STICK), porm a entrada de dados no computador feita pelo sensor eletrnico.
-MMC com movimentos controlados por CNC e comandada por computador: este
sistema foi desenvolvido para medir peas complexas produzidas em srie. O programa
permite gravar uma seqncia de movimentos para percorrer a pea automaticamente e de
maneira repetitiva. A movimentao manual para gravar a seqncia de movimentos feita
com controle remoto (JOY-STICK). Em geral, o sensor tambm possui movimentao
motorizada, podendo mudar de posio para facilitar o acesso pea e at trocar de sensor
durante a medio.

179

180

FIGURA 8.2.7: Maquina comandada por computador


8.2.4.2- Princpios bsicos de medio com computador
As operaes de nivelamento e alinhamento da pea em relao aos eixos
coordenados da mquina tornam-se consideravelmente simples e rpidas com o uso do
computador, pois no necessrio realiz-las fisicamente. O computador e seu programa
compensam a posio. Para nivelar um plano, por exemplo, suficiente acionar um comando
no computador e fazer o sensor dar trs toques na pea.
Diversos programas vm sendo elaborados para processar os sinais eltricos
procedentes do sistema de leitura digital. Entre esses programas esto os que permitem
medies em diferentes planos da pea, sem mudar sua posio na mesa ou perder o sistema
coordenado preestabelecido. Cada funo (do programa) requer uma quantidade definida de
pontos tocados. Por exemplo, para definir um plano, um crculo ou a distncia entre duas retas
paralelas, so necessrios trs pontos; para medir uma esfera so necessrios, no mnimo,
quatro pontos e assim por diante. Pode-se aumentar o nmero de pontos para melhorar a
exatido da medida.
Quando se utiliza um sensor com uma ponta esfrica, necessrio introduzir a medida
desse dimetro na memria do computador, para que o programa a leve em conta, conforme o
tipo de medio, e faa uma compensao automtica do dimetro do sensor.
Diversas funes do programa permitem definir, por meio de pontos tocados, os
detalhes de medio necessrios pea. Para facilitar sua anlise, classificaremos essas

180

181
funes em trs grupos principais, esclarecendo que cada uma precisa de determinado nmero
de pontos. Assim, temos:
Funes para designar plano de referncia

FIGURA 8.2.8: Funes para designar plano de referncia

Funes para designar ponto de origem e eixo de alinhamento

FIGURA 8.2.9: Designar ponto de origem e eixo de alinhamento


Funes para medio indireta e combinao por meio de memrias

181

182

FIGURA 8.2.10: Funes para medio


Existem ainda outros tipos de programas mais especficos, como, por exemplo, o
programa de contornos, que permite obter resultados por meio de grficos impressos, e o
programa estatstico, que permite obter resultados quando se processam lotes de peas
seriadas.
8.2.4.3- Vantagens da MMC com computador
A tcnica de medio tridimensional com auxlio de computador oferece
uma srie de benefcios:
1- Grande reduo do tempo de medio e de clculos, especialmente em peas
de geometria complexa.
2- O sistema dispensa totalmente as operaes de posicionamento fsico da
pea em relao ao sistema coordenado.
3- A operao pode ser feita por qualquer pessoa que tenha conhecimentos bsicos de
metrologia, aps um treinamento dado pelo fabricante quanto utilizao do
software de medio.
4- Aumento da exatido da medio, pois o sistema dispensa no somente uma grande
quantidade de instrumentos de medio como tambm a movimentao da pea no
desempeno, e realiza a medio com uma presso de contato constante.
4- No caso de sistemas CNC, obtm-se maior exatido final, pois, com a
movimentao automtica, a interferncia humana fica reduzida ao mnimo.

182

183
8.2.4.4- Comparativos de tempos de medio
Conforme o tipo de pea que ser medida, seu tamanho, sua complexidade geomtrica
e a quantidade de detalhes, a relao de economia de tempo entre os sistemas convencional e
tridimensional poder variar consideravelmente. A Figura 8.2.11 ilustra trs casos diferentes.
Neles fica evidente a substituio de diversos instrumentos do mtodo convencional pela MMC
e a diferena de tempos. A comparao feita com mquina de movimentao manual com
deslizamento sobre colcho de ar.

FIGURA 8.2.11: Tempo entre os sistemas convencional e tridimensional

183

184
IX- MTODOS ESTATSTICOS PARA INVESTIGAR A EXATIDO:
Os erros ou incertezas podem ser divididas em trs tipos Sistemticas constantes,
Sistemticas que variam regularmente e aleatrias.
Sistemticas constantes: Surgem pela influencia de um fator que atua constantemente como
por exemplo: Falta de perpendicularidade do eixo arvore da furadeira na furao ou falta de
paralelismo do eixo arvore do torno durante o torneamento, etc. Estes erros podem ser
corrigidos.
Sistemticas que variam regularmente: Os fatores que provocam este tipo de erro podem
influir de forma continua ou peridica, como por exemplo: desgaste da ferramenta de corte,
deformao trmica da maquina ferramenta. Caso se conhecem as leis de mudana pode-se
corrigir.
Aleatrias: Surgem pela ao de um numero grande de fatores que no esto ligados entre si.
Estes erros podem ser continuas ou discretas. As continuas podem ter qualquer valor numrico
dentro dos limites de um intervalo determinado. Exemplo: posio incorreta da pea dentro da
maquina ferramenta, deformaes elsticas devido fora de corte, flutuao da voltagem, etc.
Os erros ou incertezas discretas so menos comuns e se produzem por regulagem incorreta de
dispositivos, etc
A relao entre a incerteza aleatria e a causa que a produz em ocasies conhecida,
mais a maioria das vezes no se conhece, como por exemplo: a diferencia encontrada em
dimetros de furos alargados com o mesmo alargador de preciso.
9.1- Curvas de distribuio de freqncias. Lei de Gaus
Os mtodos estatsticos podem-se aplicar nas condies de produo de uma grande
quantidade de peas similares. A estatstica matemtica tem sido a base cientifica sobre a qual
comearam a se realizar as primeiras investigaes sobre a exatido dos processos
tecnolgicos de produo. Tem sido demonstrado que a distribuio dos valores das medies
realizadas de uma determinada grandeza corresponde Lei de Gaus ou Lei normal de
distribuio de freqncias, que responde formula seguinte: (VER Figura 9.1)

( x a)
2
2

onde:
= Desvio estandar do argumento

184

185
e = Base dos logaritmos naturais
a = Valor da a abscissa para Y mximo

FIGURA 9.1: Representao da Lei de Gaus


Quando x = a

max

1
0,4

Os pontos de inflexo encontram-se distancia do eixo de simetria e se determinam


por:

Y Y e

max

0,6Y max

O valor dos desvios padro uma medida da exatido. Quando os valores de so


pequenos a exatido se eleva e a curva se estreita muito. Quando os valores de so grandes
a pendente da curva mais suave e aumenta o campo da disperso, sendo ento menos
exata. Na Figura 9.2 podem-se observar diferentes grficos correspondentes ao controle
metrolgico de um furo em diferentes etapas de fabricao, onde corresponde as medies
da paca fundida, 1 corresponde as medies da pea aps o torneamento de desbaste, 2
corresponde as medies no torneamento de acabamento e 3 aps a retifica.

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FIGURA 9.2: Diferentes valores de


A determinao de baseada no resultado das medies realizadas :

( x i x m)

Onde:
n = Quantidade de medies realizadas
xi = O valor da medio que se realiza em um momento dado
xm = Media aritmtica das medies realizadas
n

Xm = (

x x
1

... xn)
n

x
1

A quantidade de medies recomendada n deve ser igual a 50 o que corresponde a


mais o menos um 10% na incerteza ao determinar . Se n for 25 corresponde a um 15 % na
incerteza de . Caso a quantidade de medies for pequena entre 10 15 teramos um grande
erro no calculo de , portanto nesse caso a valorao da exatido se realiza determinando o
campo da disperso que igual diferena entre o valor maior medido e o menor.

186

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Utilizando a curva normal de Gaus da para determinar a quantidade provvel de peas
boas, dependendo da tolerncia estabelecida X1 e X2, ver na Figura 9.1. A quantidade
provvel de peas boas se determina pela relao entre as reas F1 + F2, que corresponde a
rea limitada pela tolerncia, e a rea F total de toda a curva limitada pelo eixo das abscissas.
Com a diminuio da tolerncia se diminui tambm a relao entre as reas, diminuindo ento
a probabilidade de peas boas. Com um aumento da tolerncia de forma ilimitada a relao
entre as reas se aproxima unidade (1), nesse caso todas as peas so boas.
A rea baixo a curva da parte esquerda da Figura 9.1 (F1) se determina da seguinte
forma:
2
x1
2
x 2
F 1 2 e 2 dx
0

E a rea do setor direito F2 seria:


2
2 x2 x 2
F 2 2 e 2 dx
0

Estas integrais geralmente so apresentadas na forma da funo ( z ) , sendo que: z=


x

l
1

0,5 ( z1)

F
As grandezas

l
2

l
1

2
z1
1
z
e 2 dz
2 0

0,5 ( z 2)

l
2

1
2

z2

dz

so menores que a unidade, as mesmas

representam uma frao de toda a rea da curva limitada pelo eixo das abscissas a qual se
toma como a unidade. Na Tabela No. 1 podem-se observar os valores da funo (z ) .
Caso z = 3 a funo (z ) = 0,9973. Isto significa que de todo o lote de peas
trabalhado pelo mtodo dado, s um 27% esta fora do limite da tolerncia x = 6 .
Aps calcular o valor de , pode-se fazer uma caracterizao do mtodo tecnolgico
investigado mediante o produto 6 . Neste caso temos praticamente um aproveitamento do
100% de peas trabalhadas pois a quantidade provvel de refugos inferior ao 0,3%. Quando
se determina a , a qual caracteriza a exatido de um mtodo dado, importante excluir
durante as medies a influencia dos erros sistemticos.

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TABELA 1: Valores da funo ( z )


Alm da lei de Gaus se encontram outras leis de distribuio das medies realizadas
das peas fabricadas, entre elas temos:
1-

Se sobre a medida que se esta avaliando exerce influencia um erro


sistemtico de incremento uniforme (como o desgaste dimensional da
ferramenta de corte, que ocorre segundo a lei da reta), A distribuio se
desenvolve segundo a Lei da probabilidade igual . Na Figura pode-se
observar o grfico de incremento do erro em funo da quantidade de peas
trabalhadas n, e a correspondente curva de distribuio (com forma de
retngulo)

FIGURA 9.3: Incremento do erro por desgaste da ferramenta


2-

Quando existe, por exemplo: uma combinao do desgaste inicial da


ferramenta de corte, desgaste progressivo da ferramenta e a influencia do

188

189
incremento da fora de corte, nesse caso os erros mudam regularmente,
crescendo inicialmente de forma lenta e posteriormente de forma rpida como
na Figura 9.4. A distribuio das dimenses medidas obedece ento lei do
triangulo (Lei de Simpson), como mostra a Figura 9.4.

FIGURA 9.4: Incerteza produzida pela combinao do desgaste da ferramenta e a fora de


corte
3-

Acurva de distribuio das dimenses para os erros produzidos pela


deformao trmica de todo o sistema tecnolgico mostrada na Figura 9.5

FIGURA 9.5: Incerteza produzida pela deformao elstica do sistema tecnolgico


A incerteza constante sistemtica no exerce influencia sobre a curva de distribuio, s
provoca um deslocamento ao longo do eixo das abscissas, como mostra a Figura 9.6. Nesta
figura a linha continua representa a curva sem a existncia de erros sistemticos e a curva
trasejada quando aparece uma inexatitude sistemtica sendo o valor do deslocamento igual a
essa incerteza.

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190

FIGURA 9.6: Deslocamento da curva de distribuio devido incerteza sistemtica


As investigaes tem demonstrado que a distribuio das medidas das peas
fabricadas em maquinas ferramentas previamente ajustadas se aproxima bastante curva de
distribuio normal de Gaus. Este mtodo da a possibilidade de valorar objetivamente a
exatido dos diferentes mtodos de usinagem e em ocasies um mtodo insubstituvel, mas,
este mtodo no mostra a essncia ou base dos fenmenos fsicos que influem nos erros, e por
tanto no se esclarece a forma de elevar a exatido. O mtodo fixa os resultados da etapa
concluda e podero ser utilizados caso se realize a produo nas mesmas condies
anteriores.

9.2- Diagrama de pontos:


Este mtodo de avaliao da exatido permite conhecer como se esta desenvolvendo o
processo de fabricao. O mtodo consiste em colocar em um grfico os nmeros das peas
segundo vo se fabricando no eixo das abscissa, e na ordenada colocam-se os valores das
dimenses que se vo medindo de cada pea, como pode-se observar na Figura 9.7. Em
produes elevadas em lugar de colocar os valores especficos de cada pea se coloca no eixo
horizontal o numero de grupos de pea e na ordenada a media da medio (Figura 9.8). Em
qualquer dos casos possvel conhecer a tendncia geral da variao das dimenses
detectando-se problemas como o desgaste da ferramenta, etc.

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FIGURA 9.7: Diagrama de pontos em funo dos nmeros das peas isoladas
No diagrama de pontos podem-se colocar os limites de tolerncia como se mostra na
Figura 9.9 e assim conhecer se o processo est sob controle ou no. Na Figura 9.9 pode-se
observar como o grupo de peas A saiu fora de controle. Momento no qual a maquina foi
ajustada para corrigir o problema e dar continuidade. Tambm nestes diagramas pode-se
colocar o campo da disperso como a diferena dos valores limites de cada grupo.

FIGURA 9.8: Diagrama de pontos em funo dos nmeros dos grupos


Com este tipo de controle estatstico no necessrio medir todas as peas, so se
utilizam amostras por grupos cada certo tempo (so medidas entre um 5 ou 10 %), cujos dados
so processados e as maquinas ferramentas so corrigidas. Em produes automatizadas
podem ser utilizados sensores que realizam a leitura, os dados so processados e as
correes so feitas automaticamente.

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FIGURA 9.8: Diagrama de pontos com limites de tolerncia.


9.3- Diagrama estatstico da exatido:
Similar ao diagrama de pontos, mas se determinam vrios parmetros como: a
dimenso media, o desvio padro, os desvios limites superior e inferior e o campo da disperso
W, como pode-se observar na Figura 9.10

FIGURA 9.10: Diagrama estatstico da exatido.

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X- REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
1-

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