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QUANTIFICAO DA FERRITA DELTA E AVALIAO DA RELAO

MICROESTRUTURA/ PROPRIEDADES DE UM AO INOXIDVEL


AUSTENTICO 347 SOLDADO

ELLEN DE CARVALHO PESSANHA

UNIVERSIDADE ESTADUAL DO NORTE FLUMINENSE


DARCY RIBEIRO UENF
CAMPOS DOS GOYTACAZES / RJ
MAIO 2011

QUANTIFICAO DA FERRITA DELTA E AVALIAO DA


RELAO MICROESTRUTURA/ PROPRIEDADES DE UM AO
INOXIDVEL AUSTENTICO 347 SOLDADO

ELLEN DE CARVALHO PESSANHA

Dissertao de Mestrado submetida ao


corpo docente do Centro de Cincia e
Tecnologia, da Universidade Estadual do
Norte Fluminense Darcy Ribeiro, como parte
dos requisitos necessrios obteno do
ttulo de Mestre (MSc) em Engenharia e
Cincia dos Materiais.

Orientador: Luis Augusto Hernandez Terrones

CAMPOS DOS GOYTACAZES - RJ


MAIO - 2011

FICHA CATALOGRFICA
Preparada pela Biblioteca do CCT / UENF

32/2011

Pessanha, Ellen de Carvalho


Quantificao da ferrita delta e avaliao da relao
microestrutura/propridedas de um ao inoxidvel austentico 347 soldado /
Ellen de Carvalho Pessanha. Campos dos Goytacazes, 2011.
x, 95 f. : il.
Dissertao (Mestrado em Engenharia e Cincia dos Materiais) -Universidade Estadual do Norte Fluminense Darcy Ribeiro. Centro de
Cincia e Tecnologia. Laboratrio de Materiais Avanados. Campos
dos Goytacazes, 2011.
Orientador: Luis Augusto Hernandez Terrones.
rea de concentrao: Metalurgia Fsica.
Bibliografia: f. 92-95.
1. Ao inoxidvel austentico 2. Ferrita delta () 3. Soldagem 4.
Propriedades mecnicas I. Universidade Estadual do Norte Fluminense
Darcy Ribeiro. Centro de Cincia e Tecnologia. Laboratrio de Materiais Avanados
lI. Ttulo.
CDD 669.96142

SUMRIO
NDICE DE FIGURAS

iii

NDICE DE TABELAS

vi

OBJETIVO

vii

JUSTIFICATIVAS

viii

RESUMO

ix

ABSTRACT

CAPTULO 1

INTRODUO

CAPTULO 2

REVISO BIBLIOGRFICA

AO INOXIDVEL

2.1.1

Classificao dos Aos Inoxidveis

2.1.2

Diagramas de Equilbrio

2.1.3

Solidificao no Sistema Fe-Cr-Ni

12

2.1.4

Determinao de Cr e Ni equivalentes

19

2.1.5

Influncia da Composio Qumica no modo de


solidificao

25

Efeitos da velocidade de resfriamento

27

2.2

SOLUBILIZAO

30

2.3

SOLDAGEM

31

2.3.1

Soldagem a Arco Gasoso com Tungstnio

31

2.3.2

Soldagem a Arco de Plasma (PAW)

32

2.3.3

Estrutura da zona Fundida

33

2.4

FERRITA DELTA

37

2.5

PRECIPITAO DE FASES

39

2.6

MECANISMOS DE CRESCIMENTO DE GRO

43

MATERIAL E MTODOS

46

3.1

MATERIAL

46

3.2

TRATAMENTO TRMICO

47

3.3

PREPARAO METALOGRFICA

47

3.3.1

Microscopia ptica

48

3.3.2

Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV)

48

3.3.3

Microanlise

49

3.4

QUANTIFICAO DA FERRITA DELTA

49

3.5

ENSAIO DE TRAO

50

3.6

ENSAIO DE MICRODUREZA

51

2.1

2.1.6

CAPTULO 3

CAPTULO 4

RESULTADOS E DISCUSSO

52

MICROESTRUTURA

52

4.1.1

Material como Recebido

52

4.1.2

Material soldado sem TT de solubilizao

53

4.1.3

Material soldado com TT de solubilizao

61

QUANTIFICAO DA FERRITA DELTA

67

4.2.1

Amostra soldada sem TT

67

4.2.2

Amostra soldada com TT

70

4.3

RAIOS-X

75

4.4

MICRODUREZA

78

4.5

ENSAIO DE TRAO

79

4.5.1

Material soldado sem TT

81

4.5.2

Material soldado com TT

84

4.5.3

Microestrutura do material aps Ensaio de Trao

87

4.1

4.2

4.5.3.1 Material soldado sem TT

87

4.5.3.2 Material soldado com TT

88

CAPTULO 5

CONCLUSO

90

CAPTULO 6

SUGESTES

91

CAPTULO 7

REFERNCIA BIBLIOGRFICA

92

NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ao inoxidvel martenstico

Figura 2. Ao inoxidvel ferrtico

Figura 3. Ao inoxidvel duplex

Figura 4. Ao inoxidvel austentico

Figura 5. Diagrama de equilbrio Fe-Cr

Figura 6. Regio do diagrama de equilbrio Fe-Cr

Figura 7. Seces isotrmicas do sistema Fe-Cr-Ni

10

Figura 8. Viso Tridimensional do diagrama de fases Fe-Cr-Ni

11

Figura 9. Cortes do diagrama Fe-Cr-Ni-Mo para 70% Fe

12

Figura 10. Representao dos modos de solidificao no corte do diagrama


de fases Fe-Cr-Ni, para 70%Fe

13

Figura 11. Representao esquemtica do modo de solidificao

15

Figura 12. Esquema de um corte vertical do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para


um teor de cromo constante.

16

Figura 13. Efeito do %P+%S e da relao Creq/Nieq na ocorrncia de trincas


na solidificao

19

Figura 14. Diagrama de Schaeffler (a), De Long (b), WRC 1992 (c)

20

Figura 15. Efeito da composio qumica no modo de solidificao de ligas


Fe-Cr-Ni

23

Figura 16. Efeito da taxa de crescimento no modo de solidificao de ligas


contendo diferentes relaes de Creq/Nieq

27

Figura 17. Efeito da velocidade de resfriamento na quantidade de ferrita


presente em ligas com diferentes modos de solidificao

28

Figura 18. Microestrutura de um ao inoxidvel austentico aps tratamento


de solubilizao

30

Figura 19. Soldagem TIG

31

Figura 20. Soldagem a Arco de Plasma

33

Figura 21. Exemplos de morfologias da ferrita delta na zona fundida de aos


inoxidveis austenticos

36

Figura 22. Diagrama TTT do ao 316L previamente solubilizado a 1260C


por 1,5h

40

Figura 23. Influncia do Ni na cintica de precipitao da fase em ligas


25% Cr-2,8%Mo solubilizadas a 1100C e envelhecidas a 800C

42

Figura 24. Microestrutura com crescimento anormal de gro e


recristalizao secundria de um ao inoxl austentico AISI 304

45

Figura 25. Macrografia do ao AISI 347 soldado

46

Figura 26. Foto ilustrativa da aplicao do reticulado sobre a micrografia a


ser quantificada

50

Figura 27. Micrografias do ao inoxidvel austentico tipo 347 evidenciando


a no uniformidade de tamanhos e formatos dos gros; (a) MO,
200x ; (b) MEV.

52

Figura 28. Micrografia por MEV do ao inox austentico AISI 347,


evidenciando os gros austenticos angulares.

53

Figura 29. Esquema da junta soldada evidenciando o cordo de solda, a


zona afetada pelo calor e o metal base.

53

Figura 30. Micrografias ticas da zona fundida do ao inox AISI 347 soldado
evidenciando a formao da ferrita delta (a) acicular e vermicular;
e (b) de contorno de gro (CC,200x).

54

Figura 31. Micrografias por MEV da ZF do ao inox AISI 347 soldado


evidenciando a formao da ferrita delta: (a) centro da solda
MEV-SE; (b) a direita do centro da solda, MEV-SE; (c) a
esquerda do centro da solda, MEV-SE; (d) centro da solda, MEVBSE.

55

Figura 32. Micrografia da ZF do ao AISI 347 (a) e os espectros de


microanlise por EDS (b) Ponto 1, (c) Ponto 2, (d) Ponto 3 e (e)
Ponto 4.

56

Figura 33. Micrografias ticas da ZTA ao inox AISI 347 soldado


evidenciando a formao da ferrita delta (a) e (b).(CC, 200x).

57

Figura 34. Micrografias por MEV da ZTA do ao AISI 347 soldado


evidenciando a formao da ferrita na ZTA e nos contornos de
gro da austenita. (a) interior da ZTA da solda, MEV-BSE; (b) ZTA
da solda prxima a interface ZTA/MB, MEV-SE; Interface
ZTA/MB: (c) MEV-SE e (d) MEV-BSE; ZTA do metal base: (e) e (f)
MEV-SE.

58

Figura 35. Micrografia da ZTA do metal base do ao AISI 347 evidenciando


a formao da ferrita delta nos contornos de gro (a) e os
espectros de microanlise por EDS (b) Ponto 1, (c) Ponto 2 e (d)
Ponto 3.

59

Figura 36. Microestrutura do metal base no afetado pela soldagem.

60

Figura 37. Micrografias ticas da zona fundida do ao inox AISI 347 soldado
e solubilizado evidenciando a formao da ferrita delta (a)CC,
200x; (b) CC, 500x).

61

Figura 38. Micrografias por MEV da zona fundida do ao inox AISI 347
soldado e solubilizado evidenciando a formao da ferrita delta
(a), (b), (c) e (d) MEV-SE.

62

Figura 39. Micrografia da ZF do ao AISI 347 soldado e solubilizado (a) e os


espectros de microanlise por EDS: (b) Ponto 1, (c) Ponto 2, (d)
Ponto 3 e (e) Ponto 4.

63

Figura 40. Micrografias ticas da ZTA ao inox AISI 347 soldado e


solubilizado evidenciando a formao da ferrita delta (a) e
(b).(CC, 200x).

64

Figura 41. Micrografias por MEV da ZTA do ao inox AISI 347 soldado e
solubilizado evidenciando a formao da ferrita delta nos
contornos de gro da austenita (a) e (b) MEV-SE.

64

Figura 42. Micrografia da ZTA do metal base do ao AISI 347, soldado e


solubilizado (a) e os espectros de microanlise por EDS (b)
Ponto 1, (c) Ponto 2 e (d) Ponto 3.

65

Figura 43. Microestrutura do metal base no afetado pela soldagem e


solubilizao (CC, 200x).

66

Figura 44. Esquema da solda, evidenciando os 16 pontos analisados.

67

Figura 45. Esquema da solda, evidenciando os 49 pontos analisados.

69

Figura 46. Grfico das fases x distncia da amostra soldada sem TT.

69

Figura 47. Esquema da solda, evidenciando os 34 pontos analisados.

72

Figura 48. Grfico das fases x distncia da amostra soldada com TT.

72

Figura 49. Difratograma do ao AISI 347: metal base como recebido; zona
fundida do material soldado; zona Fundida do material soldado e
tratado termicamente pelo processo de solubilizao.

75

Figura 50. Geometria e Medidas do corpo de prova de trao.

79

Figura 51. Fator de concentrao de tenso Ktn [51].

80

Figura 52. Grficos das curvas de trao do corpo de prova soldado sem TT:
(a) Carga x Alongamento e (b) Tenso x Alongamento e (c)
Tenso x Deformao.

82

Figura 53. Grficos das curvas de trao do corpo de prova soldado com TT:
(a) Carga x Alongamento e (b) Tenso x Alongamento e (c)
Tenso x Deformao.

85

Figura 54. Interface da ZTA com o metal base aps ensaio de trao.

87

Figura 55. Micrografias da ZF aps ensaio de trao.

88

Figura 56. Micrografias do material soldado com TT aps ensaio de trao:


(a) interface ZTA/metal base; (b) e (c) ZF; (d) material base.

89

NDICE DE TABELAS
Tabela 1. Valores das constantes das expresses de Creq e Nieq
apresentados por diferentes autores

22

Tabela 2. Composio qumica do ao inoxidvel AISI 347

46

Tabela 3. Composio qumica do metal de solda ER308L

46

Tabela 4. Nmero de interceptos (pontos) em cada fase do material.

68

Tabela 5. Nmero de interceptos (pontos) em cada fase do material.

71

Tabela 6. Determinao da Ferrita a partir dos modelos de Cromo e Ni


equivalente.

74

Tabela 7. Caractersticas dos espectros de difrao de raios-X do metal


base do material como recebido, da solda do material sem
tratamento trmico e da solda do material tratada termicamente.
76
Tabela 8. Tabela comparativa dos valores de microdureza na ZF, ZTA e MB
das amostras antes e aps tratamento trmico de solubilizao.
78
Tabela 9. Propriedades mecnicas a partir do ensaio de trao.

86

Objetivo

vii

OBJETIVO

O presente trabalho teve como objetivo estudar a influncia da ferrita delta, formada
no processo de solidificao do material fundido, nas propriedades mecnicas do
ao inox austentico 347 soldado e realizar a caracterizao, em termos qualitativos
e quantitativos, da ferrita delta formada no processo de soldagem, bem como a
influncia desta fase nas propriedades mecnicas do material antes e aps
tratamento trmico de solubilizao.

Justificativas

viii

JUSTIFICATIVAS

 Do ponto de vista tecnolgico, os aos inoxidveis se encontram em


constante desenvolvimento e pesquisa, apresentando melhores
propriedades mecnicas, elevada resistncia a corroso e utilizao
em aplicaes mais exigentes de temperatura.

 Do ponto de vista econmico, este estudo se justifica devido ao


crescente uso na indstria petrolfera e petroqumica, sendo essas as
principais atividades da regio norte-fluminense.

Resumo

ix

RESUMO
Entre os aos inoxidveis, os austenticos podem ser considerados os de melhor
soldabilidade e de maior aplicao na indstria. No entanto, as propriedades desses
aos podem ser facilmente degradadas em operaes de soldagem. Em solicitao
de servio a diversas temperaturas, os aos austenticos precisam ser soldados para
formar peas e componentes e durante a solidificao desta classe de aos
inoxidveis pode ocorrer a formao de ferrita delta na microestrutura. Quando
presente em pequena quantidade , a ferrita delta diminui a susceptibilidade a trincas
de solidificao e eleva a resistncia trao. Pode ser benfica na corroso sob
tenso, no entanto, reduz a ductilidade. Pode precipitar a fase sigma quando
aquecido entre 700 900C e reduzir a resistncia ao impacto em aplicaes
criognicas. Contudo, na produo do fundido e no posterior tratamento trmico de
solubilizao, o teor de ferrita delta precisa ser controlado para melhor atendimento
da aplicao envolvida. A quantidade e a distribuio da ferrita delta formada
dependem de dois fatores principais: composio qumica do ao (especificamente
dos valores de Cr e Ni equivalentes) e velocidade de solidificao. No presente
trabalho, foi analisada microestruturalmente a fase ferrita delta formada no ao AISI
347 aps processo de soldagem e realizada a quantificao desta fase nas zonas
fundida, termicamente afetada e no metal de base antes e aps tratamento trmico
se solubilizao. Foi estudada ainda, a influncia da ferrita delta nas propriedades
mecnicas deste ao soldado antes e aps tratamento trmico, utilizando tcnicas
de MO, MEV, Raios-X, dureza e ensaio de trao. Os resultados mostraram que o
material soldado sem TT de solubilizao apresentou ferrita delta na zona fundida,
formada a partir da austenita prvia, com morfologias vermicular, acicular e de
contorno de gro e que nas duas condies de anlise, antes e aps TT, a frao
volumtrica de ferrita delta se manteve constante medida que se afastou do centro
da zona fundida.

Palavras-chave: aos inoxidveis austenticos, ferrita delta (), soldagem,


propriedades mecnicas.

Abstract

ABSTRACT
Within the stainless steels family, austenitic steel can be considered as the one with
the best weldability and greatest application in the industry. However, the properties
of this type of steel can be easily degraded during welding operations. On request
service at different temperatures, austenitic steels must be welded to form parts and
components and during the solidification of this class of stainless steels can occurs
the formation of delta ferrite phase in the microstructure. When present in small
amounts in the microstructure, the delta ferrite decreases the susceptibility to
solidification cracking and increases the tensile strength. It may be beneficial in
stress corrosion cracking, however, reduces the ductility. May precipitate the sigma
phase when heated between 700 to 900 C and reduce the impact strength in
cryogenic applications. However, in the production of cast and the subsequent
solution annealing treatment, the delta ferrite content must be controlled to better
meet the application involved. The quantity and distribution of ferrite formed depend
on two main factors: the chemical composition of steel (specifically the values of Cr
and Ni equivalents) and solidification rate. In this study, was analyzed the
microstructure delta ferrite phase formed in AISI 347 after the welding process and
performed the quantification of this phase in the welded joints, HAZ and in the base
metal before and after heat treatment to solubilization. Was also studied the influence
of delta ferrite on the mechanical properties of welded steel before and after heat
treatment, using techniques of OM, SEM, X-rays, hardness and tensile test. The
results showed that the material welded without solubilization formed delta ferrite in
the molten zone, which is formed from the austenite prior, with vermicular, acicular
and grain boundary morphologies, and that in the two conditions of analysis, before
and after TT, the fraction of delta ferrite remained constant as it moved away from
the center of the cast.
Keywords: Austenitic stainless steels, delta ferrite (), welding, mechanical
properties.

Introduo

INTRODUO
Os aos so materiais de engenharia utilizados h vrios milnios. Foram os
principais materiais metlicos de engenharia usados nos ltimos dois sculos e
continuam sendo no sculo XXI.
Os aos inoxidveis so materiais bem mais recentes e foram descobertos na
primeira dcada do sculo XX (Padilha, 2002). Com o descobrimento dos aos
inoxdveis, a indstria qumica e as aplicaes em altas temperaturas passaram a
ter disposio uma nova classe de materiais, mais adequada devido apresentarem
boa combinao de propriedades tais como resistncia a corroso e a oxidao,
ductilidade, tenacidade, soldabilidade e resistncia mecnica em temperaturas
elevadas. Dentre os cinco tipos de aos inoxidveis, austenticos, ferrticos,
martensticos, duplex e endurecveis por precipitao, os inoxidveis austenticos
representam em termos de produo cerca de 70% do total produzido.
As propriedades e o desempenho dos aos inoxidveis dependem fortemente
do processo de solidificao em no equilbrio e de suas microestruturas, ou seja, da
quantidade, tamanho, distribuio, morfologia, estrutura cristalina e composio
qumica das fases presentes. Em solicitao de servio a diversas temperaturas, os
aos austenticos precisam ser soldados para formar peas e componentes e
durante a solidificao desta classe de aos inoxidveis pode ocorrer a formao de
ferrita delta na microestrutura. Quando presente em pequena quantidade, a ferrita
delta diminui a susceptibilidade a trincas a quente (Hull, 1967; Ludin, 1975) e eleva a
resistncia trao (DeLong, 1974). Pode ser benfica na corroso sob tenso, no
entanto, reduz a ductilidade. Pode precipitar a fase sigma quando aquecido entre
700 900C (Pickering, 1976) e reduzir a resistnc ia ao impacto em aplicaes
criognicas (DeLong, 1974).

Contudo, na produo do fundido e no posterior

tratamento trmico de solubilizao, o teor de ferrita delta precisa ser controlado


para melhor atendimento da aplicao envolvida. A quantidade e a distribuio da
ferrita delta formada dependem de dois fatores principais: composio qumica do
ao, especificamente dos valores de Cr e Ni equivalentes (Hammar, 1979), e
velocidade de solidificao (Fredriksson, 1972).
No presente trabalho, foi estudada a influncia da ferrita delta nas
propriedades mecnicas do ao inox austentico 347 soldado, utilizando tcnicas de
MO, MEV, Raios-X, dureza e ensaio de trao.

Reviso Bibliogrfica

2. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. Ao Inoxidvel
Os aos inoxidveis so uma classe de material que surgiu no incio do
sculo XX, com a necessidade de obter aos com boa resistncia corroso em
diversos meios corrosivos. Os progressos obtidos desde ento nos processos de
fabricao e refino de ligas metlicas permitiram o desenvolvimento desses
materiais com diferentes composies qumicas, microestruturas e propriedades
qumicas e mecnicas.
O termo ao inoxidvel usado para um grupo de ligas ferrosas que contm
cromo, comumente nquel, alm de alguns outros elementos de liga, e que possuem
algumas caractersticas especiais. A mais importante delas a resistncia
corroso tanto em meios aquosos (na presena de inmeros agentes orgnicos e
minerais agressivos) quanto a altas temperaturas, sendo o cromo o principal
responsvel por este comportamento (Modenesi, 2001).
O cromo um metal menos nobre que o ferro nas sries eletroqumicas e em
contato com o ar atmosfrico ou outro meio oxidante tende a formar uma camada de
xido de cromo na superfcie das ligas. Esta camada de xido funciona como uma
barreira invisvel, contnua, aderente, impermevel e praticamente insolvel em
diversos reagentes. Este efeito do cromo notvel mesmo quando uma pequena
quantidade deste elemento est presente na liga. Contudo, convencionalmente o
nome ao inoxidvel reservado para ligas Fe-Cr ou Fe-Cr-Ni contendo no mnimo
12% de cromo.
Os aos inoxidveis possuem uma gama de caractersticas importantes, as
quais esto listadas a seguir (Modenesi, 2001):

Alta resistncia corroso.


Resistncia mecnica elevada.
Facilidade de limpeza/Baixa rugosidade superficial.
Aparncia higinica e forte apelo visual (modernidade, leveza e prestgio).
Material inerte.
Facilidade de conformao.
Facilidade de unio.

Reviso Bibliogrfica

Propriedades mecnicas constantes mesmo quando submetido a temperaturas


elevadas e baixas (criognicos).
Acabamentos superficiais e formas variadas.
Relao custo/benefcio favorvel.
Material reciclvel.

Assim, baseando-se nas caractersticas descritas, conclui-se que os aos


inoxidveis so utilizados, em geral, em aplicaes cuja exigncia bsica uma
elevada resistncia ao ataque qumico por diferentes meios. Alm desta, existem
inmeras aplicaes para esses materiais que se baseiam em suas caractersticas
mecnicas, tanto a temperatura ambiente como a altas e baixas temperaturas,
propriedades magnticas, dentre muitas outras, dependendo do meio e do projeto
em que ser utilizado.
Os aos inoxidveis so encontrados principalmente na indstria do petrleo,
qumica, alimentcia, na fabricao de bens durveis, de mveis, de instrumentos de
preciso e cirrgicos e em outras diversas reas.

2.1.1 Classificao dos Aos Inoxidveis


Os aos inoxidveis so compostos principalmente de Fe, Cr e Ni e possuem
pequenas adies de outros elementos que podem ser resultantes dos materiais
utilizados na fabricao do ao (C, Si, Mn, N), ou adicionados intencionalmente com
o propsito de melhorar as propriedades do ao para certas aplicaes especficas (
Al, Mo, Cu, Ti, W, Nb e Co) ou ainda elementos presentes como impurezas e
normalmente considerados como indesejveis como o caso do O, P e S.
Aps trabalho a quente, a microestrutura de um ao inoxidvel depender
basicamente da capacidade de seus diversos componentes em estabilizar a
austenita ou a ferrita na microestrutura do ao temperatura ambiente. Com base
na microestrutura, os aos inoxidveis podem ser divididos em quatro classes
principais: martensticos, ferrticos, austenticos e duplex.

Reviso Bibliogrfica

Aos Inoxidveis Martensticos:

So ligas de Fe-Cr-C essencialmente, que contm entre 12 e 18% de cromo e


entre 0,1 e 0,5% de carbono (embora, em alguns casos, pode-se chegar at 1%C) e
que podem ser austenitizadas se forem aquecidas a uma temperatura adequada.
Devido ao seu elevado teor de liga, estes aos apresentam uma elevada
temperabilidade e podem apresentar uma estrutura completamente martenstica em
peas de grande espessura mesmo aps um resfriamento ao ar. So desta forma,
ligas facilmente endurecveis por tratamento trmico, sendo usadas, em geral, no
estado temperado e revenido. Sua resistncia corroso tende a ser inferior a dos
outros tipos, sendo, contudo, satisfatria para meios mais fracamente corrosivos.
So particularmente adequados para aplicaes que requerem elevada
resistncia mecnica, dureza e resistncia a abraso ou eroso em ambiente seco
ou mido como, por exemplo, em componentes de turbinas a gs ou vapor, mancais
e peas de cutelaria (Modenesi, 2001).
A microestrutura, em forma de agulhas, caracterstica do ao inoxidvel
martenstico est mostrada na figura 1.

Figura 1. Microestrutura de um ao inoxidvel martenstico em forma de agulhas


(Callister, 2007).

Reviso Bibliogrfica

Aos Inoxidveis Ferrticos:

So ligas de Fe-Cr com microestrutura constituda predominantemente de


gros ferrticos em qualquer temperatura at a sua fuso. Contm entre 12 e 30% de
cromo e um baixo teor de carbono, em geral, bem inferior a 0,1%. Como no podem
ser completamente austenitizados, estes aos no so endurecveis por tmpera e
sua granulao s pode ser refinada por uma combinao adequada de trabalho
mecnico e recozimento de recristalizao (Modenesi, 2001).
Apresentam um baixo coeficiente de expanso trmica e uma boa resistncia
corroso e oxidao, inclusive a alta temperatura. No estado recozido, com uma
granulao fina, sua ductilidade e tenacidade temperatura ambiente podem ser
consideradas satisfatrias.
So usados em aplicaes envolvendo o cido ntrico, na fabricao de
eletrodomsticos, cubas e utenslios para cozinha e laboratrios, balces frigorficos,
em aplicaes a temperatura elevada, sistemas de exausto em automveis, etc.
A microestrutura tpica de um ao inoxidvel ferrtico est mostrada na figura
2.

Figura 2. Microestrutura de um ao inoxidvel ferrtico (Callister, 2007).

Aos Inoxidveis Duplex:

So ligas que contm de 18 a 30%Cr, 1,5 a 4,5%Mo e adies de elementos


formadores e estabilizantes da austenita, principalmente o nquel (3,5 a 8%) e o
nitrognio (at 0,35%), de forma a ter uma microestrutura, temperatura ambiente,

Reviso Bibliogrfica

formada de partes aproximadamente iguais de ferrita e austenita. Estes aos so


caracterizados por uma elevada resistncia corroso, inclusive em ambientes nos
quais os aos inoxidveis austenticos so deficientes, elevada resistncia mecnica
e boa soldabilidade.
So usados em componentes de equipamentos expostos gua do mar,
trocadores de calor, bombas e tubos nas indstrias qumica, petroqumica, de papel
e celulose e etc.
A microestrutura tpica de um ao inoxidvel duplex est mostrada na figura 3.

Figura 3. Microestrutura do ao inoxidvel duplex.

Aos Inoxidveis Austenticos:

Esta classe inclui, principalmente, ligas Fe-Cr-Ni, embora existam ligas em


que parte ou todo o nquel foi substitudo por mangans e nitrognio. Apresentam
estrutura predominantemente austentica, no sendo endurecveis por tratamento
trmico. Estes aos formam o grupo mais numeroso e utilizado dos aos inoxidveis.
Contm entre cerca de 6 e 26% de nquel, 16 e 30% de cromo e menos de 0,30% de
carbono, com um teor total de elementos de liga de, pelo menos, 26%.
Apresentam, temperatura ambiente, um baixo limite de escoamento, limite
de resistncia alto e uma elevada ductilidade. So, entre os aos inoxidveis, os
materiais de melhor soldabilidade e resistncia geral corroso. So inmeras as
suas utilizaes. Encontram aplicaes na indstria qumica, alimentcia, de refino
de petrleo e em diversos outros casos em que boa resistncia a corroso,
facilidade de limpeza e timas caractersticas de fabricao so necessrias.
A microestrutura tpica de um ao inoxidvel austentico ABNT 304 est
mostrada na figura 4.

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Figura 4. Microestrutura do ao inoxidvel austentico 304 (Callister, 2007).

Alm das classes citadas existem outras, como por exemplo, os aos
inoxidveis endurecveis por precipitao (precipitation-hardening, PH). Estes aos
so capazes de desenvolver elevados nveis de resistncia mecnica pela formao
de finos precipitados, em alguns casos, junto com uma microestrutura martenstica,
com ductilidade e tenacidade superiores a outros aos de resistncia similar em
conjuno com boa resistncia corroso e oxidao. O endurecimento por
precipitao conseguido atravs da adio de elementos de liga como cobre,
titnio, nibio e alumnio. De acordo com a estrutura do ao antes do tratamento de
precipitao, estes podem ser divididos em martensticos, semiaustenticos e
austenticos (Modenesi, 2001).

2.1.2 Diagramas de Equilbrio


Os diagramas de equilbrio oferecem uma orientao valiosa sobre as
possveis fases que podem ocorrer em um material. Embora sua utilidade seja
indiscutvel, seu uso apresenta algumas limitaes importantes. A primeira delas
que o equilbrio , na maioria dos sistemas, dificilmente atingido. Outra dificuldade
que as ligas comerciais envolvem normalmente, pelo menos mais de dois
componentes diferentes e relevantes e a disponibilidade de diagramas quaternrios
e com um maior nmero de componentes muito restrita (Padilha e Guedes, 1994).
Assim, ser abordado neste trabalho alguns dos sistemas mais importantes
para o entendimento da constituio dos aos inoxidveis.

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Sistema Fe-Cr

No diagrama de equilbrio Fe-Cr, apresentado na figura 5, em qualquer


relao de composio entre esses elementos, se verifica que a solidificao tem
incio com a formao de uma fase cbica de face centrada ( ) , denominada ferrita.

Figura 5. Diagrama de equilbrio Fe-Cr (Metals Handbook, 1973).

O cromo um elemento ferritizante, e atua como redutor do campo de


existncia da austenita ( ) , estabilizando a ferrita para teores superiores a 13% no
sistema Fe-Cr. Assim, o campo da austenita neste sistema limitado a uma faixa de
temperaturas entre 850 e 1400C e a teores mximos de Cr de 12%, pois a partir
deste teor, a qualquer temperatura, se verifica a presena de ferrita.
Os campos da austenita e da austenita mais ferrita no sistema Fe-Cr podem
ser deslocados para maiores teores de cromo na presena de elementos
austenitizantes, como os elementos intersticiais C e N, normalmente presentes em
ligas comerciais. Com a adio destes, constata-se que a temperatura de
transformao ferrita/austenita aumenta medida que esses campos so
deslocados para teores mais elevados de cromo.
Em temperaturas entre 500 e 850C, alm da ferrita pode ocorrer formao
da fase sigma ( ) , como mostrado na regio do diagrama da figura 6. Observa-se
no intervalo de 25 a 76 %Cr os campos de existncia de fase sigma (44 a 50%Cr) e
a coexistncia de ( + ) nas faixas de 25 a 44%Cr e de 50 a 70%Cr (Padilha e
Guedes, 1994).

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Figura 6. Regio do diagrama de equilbrio Fe-Cr.

Sistema Fe-Cr-Ni

Os principias componentes dos aos inoxidveis austenticos so ferro, cromo


e nquel. Desta forma, o conhecimento do sistema ternrio Fe-Cr-Ni necessario
para a previso das fases de equilbrio que podem ocorrer nestes aos.
As ligas pertencentes a este sistema podem apresentar, no estado bruto de
fundio, estrutura parcialmente ferrtica ou totalmente austentica. Alm da ferrita e
da austenita pode ainda estar presente a fase sigma (Padilha e Guedes, 1843).
A figura 7 apresenta as sees isotrmicas do sistema Fe-Cr-Ni para as
temperaturas de 1100C, 1400C e 650C (Speich,1973 ). Nestas temperaturas, as
fases presentes so a ferrita e a austenita, sendo o campo ferrtico localizado
prximo s composies ricas em cromo e o austentico prximo as composies
ricas em nquel e, ainda um campo de coexistncia das duas fases em composies
intermedirias, cujos limites ampliam-se medida que a temperatura decresce.
Na seco isotrmica a 650C, alm da ferrita e aus tenita, nota-se tambm a
presena da fase sigma em composies prximas a 50% Fe e 50% Cr. Em
temperaturas mais baixas, abaixo de 500C pode ocor rer a formao de , uma fase
com estrutura CCC e rica em ferro e cromo.

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10

Figura 7. Seces isotrmicas do sistema Fe-Cr-Ni (Jernkontoret, 1977): (a)


1400C, (b) 1100C e (c) 650C.

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11

A figura 8 abaixo apresenta uma viso tridimensional do diagrama Fe-Cr-Ni.

Figura 8. Viso Tridimensional do diagrama de fases Fe-Cr-Ni (Eckstein, 1990).

Sistema Fe-Cr-Ni-Mo

O molibdnio um elemento fortemente alfagnico. A adio de molibdnio


ao sistema Fe-Cr-Ni, alm de estabilizar a ferrita, provoca o aparecimento de vrias
fases intermetlicas sendo que duas delas ocorrem frequentemente nos aos
inoxidveis: a fase de Laves Fe2Mo ( ) e a fase chi Fe36Cr12Mo10 ( ) . Isto pode ser
observado nos diagramas da figura 9.

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12

Figura 9. Cortes do diagrama Fe-Cr-Ni-Mo para 70% Fe.

2.1.3. Solidificao no sistema Fe-Cr-Ni


A solidificao dos aos inoxidveis do sistema Fe-Cr-Ni pode iniciar-se com
a formao de ferrita e/ou austenita, dependendo, principalmente, da sua
composio qumica ou do balanceamento entre os elementos de liga que
promovem a formao de ferrita e de austenita.
A figura 10 apresenta uma seo vertical (pseudobinria) do diagrama ternrio
Fe-Cr-Ni, para 70% de ferro. Nesse sistema, para diferentes propores entre Cr e
Ni, a solidificao pode resultar na formao de ferrita ou austenita como fase
primria, medida que os teores de Cr e Ni aumentam, respectivamente.

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13

Figura 10. Representao dos modos de solidificao no corte do diagrama de


fases Fe-Cr-Ni, para 70%Fe (Kim e Shin, 1995).

O efeito da composio qumica na seqncia de solidificao dessas ligas foi


estudado por diversos autores como Hammar (1979), Fredriksson (1972), Takalo et
al (1980), Suutula (1983), Jernkontoret (1977) e Allan (1995) que identificaram
basicamente quatro modos possveis de solidificao (I, II, III, IV), os quais esto
representados na figura 10.

(I) Solidificao austentica


O processo de solidificao tem incio com a formao de dendritas de
austenita, completando-se com a formao apenas desta fase.
Lq Lq +

(II) Solidificao austentica-ferrtica


A solidificao inicia-se com a formao de dendritas de austenita, ocorrendo
a formao de ferrita entre os braos das dendritas, por efeito de segregao de
elementos que promovem a formao de ferrita.

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14

Lq Lq + Lq + + +

(III) Solidificao ferrtica-austentica

A ferrita a primeira fase a se solidificar, na forma de dendritas. A austenita se


forma posteriormente na interface ferrita/lquido, por intermdio de uma reao
perittica ou, dependendo das condies de solidificao, reao euttica
envolvendo trs fases (L + + ) . Aps a nucleao, a austenita cresce para a
ferrita e para o lquido, com a conseqente segregao de elementos que
promovem a ferrita tanto para o interior da dendrita como para o lquido,
podendo, desta forma, estabilizar a ferrita no eixo da dendrita e, ainda, causar a
formao de ferrita nos espaos interdendrticos.
Lq Lq + Lq + + +

(IV) Solidificao Ferrtica

A ferrita a nica fase formada na solidificao, tendo-se formao posterior


de austenita somente no estado slido.
Lq Lq +

Deve-se

ainda

mencionar

que

uma

dada

liga

no

se

solidifica

necessariamente de acordo com apenas uma dessas seqncias, podendo ocorrer


nucleao simultnea de ferrita e austenita, em diferentes regies da massa
lquida devido a flutuaes de composio qumica durante a solidificao, ou por
variaes na velocidade de resfriamento (Suutala e Moisio, 1983), ou seja, o modo
de solidificao depende essencialmente da composio qumica e da velocidade de
solidificao (variveis de processo).
A sequncia de solidificao e as caractersticas da transformao
subseqente iro determinar o nvel de segregao e a distribuio final de ferrita. A
ferrita poder ser dendrtica ou interdendrtica dependendo do modo de solidificao,
conforme mostra a figura 11.

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15

Figura 11. Representao esquemtica do modo de solidificao (Suutala, 1979).


(a) Modo I: o metal solidifica completamente em austenita, nenhuma outra
transformao em alta temperatura acontece; (b) Modo II: a solidificao inicia-se
com a formao de dendritas de austenita, ocorrendo a formao de ferrita entre os
braos das dendritas; (c) Modo III: a solidificao inicia-se com a formao de
dendritas de ferrita e a austenita formada posteriormente na interface ferrita
lquido; (d) Idem ao (c), porm com maior frao volumtrica de ferrita; (e) Modo IV:
a ferrita a nica fase a se formar durante a solidificao e a austenita formada
atravs da transformao de estado slido.
No estado slido ocorre a transformao de S + S , ou seja, a austenita
cresce para a ferrita remanescente do processo de solidificao, ocorrendo assim, a
estabilizao da ferrita devido segregao de elementos ferritizantes para esta
fase durante a transformao no estado slido.
A fase ferrtica pode decompor-se no resfriamento atravs de uma reao do
tipo eutetide, em austenita e carbonetos ( + carbonetos ) ; outra possibilidade
seria a decomposio da ferrita em austenita e fase sigma ( + ) . Na figura 12
apresentada uma seo do sistema Fe-Cr-Ni, onde estas seqncias de
solidificao esto apresentadas de forma esquemtica.

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16

Figura 12. Esquema de um corte vertical do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para um teor
de cromo constante.

Dentre as seqncias de solidificao descritas, a que ocorre a transio da


ferrita para austenita durante a solidificao a que exige maior ateno devido
maior complexidade da reao quando comparada s demais seqncias de
solidificao, e sua maior importncia, uma vez que as ligas que iniciam a
solidificao com a formao de ferrita possuem comportamento menos susceptvel
presena de trincas a quente na solidificao e tambm em processos de
soldagem.
A transformao de ferrita para austenita nestas ligas ocorre durante a
solidificao atravs de uma reao envolvendo trs fases: ferrita, austenita e
lquido. Em trabalhos realizados utilizando-se processos de soldagem esta reao
tem sido caracterizada como euttica (Padilha e Guedes, 1973).
Entretanto, Padilha e Guedes (1994) e Fredriksson (1972), mostraram atravs
de interrupes em solidificao direcional em aos do tipo AISI 304 e 316, que a
austenita se forma entre os braos das dendritas primrias de ferrita por uma reao
perittica.

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17

Esta reao pode ser definida pela seguinte equao:


Lquido + Fase slida primria Fase slida sec undria

onde, a fase slida secundria possui composio qumica intermediria entre as


outras duas fases que participam da reao.
Tambm segundo (Padilha e Guedes, 1994), o mecanismo aceito para esta
reao deve-se a Sartell e Mack que a dividiram em trs etapas:

(I) Inicialmente ocorreria a formao da fase slida secundria na interface


slido primrio/ lquido;
(II) Transformao do slido primrio em secundrio na interface entre essas
duas fases;

(III) Difuso, atravs da fase slida secundria, com o crescimento da fase slida
secundria para a fase slida primria.

No caso das ligas de ferro, a fase slida primria a ferrita e a fase slida
secundria a austenita, sendo a reao descrita por:
L +

No incio da reao perittica, a austenita nucleia-se na interface


lquido/ferrita, crescendo ao redor da ferrita. Esta etapa ocorre rapidamente e
controlada por difuso na fase lquida.
A etapa seguinte consiste no total envolvimento da ferrita pela austenita,
passando a crescer austenita em direo ferrita e ao lquido. Para a continuidade
da reao, deve ocorrer difuso atravs da austenita, pois esta fase possui
composio qumica intermediria entre a ferrita (fase primria) e o lquido. Porm a
difuso em slido mais lenta que nos lquidos, o que provoca reduo na
velocidade da reao. Assim, dependendo das condies de resfriamento, a reao
perittica pode ou no ser completada, podendo resultar, ao final da solidificao, na
presena de ferrita e de austenita.

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18

De acordo com Fredriksson (1972) e Padilha e Guedes (1994), existem


muitas evidncias de que, em certas regies, as dendritas de ferrita e o lquido
mantm-se em contato, no havendo o envolvimento completo da dendrita de ferrita,
o que permitiria que a reao ocorresse mais rapidamente quando comparada
situao em que a ferrita permaneceria isolada do lquido. Porm, mesmo que a
ferrita tenha contato com o lquido, a transformao perittica tende a se tornar cada
vez mais lenta medida que prossegue.
Uma vez nucleada, a austenita passa a crescer em direo ao lquido e
ferrita primria. Durante o seu crescimento a austenita causa a segregao, para o
lquido e para o interior das dendritas de ferrita, dos elementos estabilizadores de
ferrita.
Esta segregao pode supersaturar o lquido com elementos ferritizantes,
promovendo a nucleao de ferrita. Assim ocorreria a nucleao simultnea, a partir
do lquido, de ferrita e austenita e, ao mesmo tempo, a austenita cresceria para a
ferrita.
Um aspecto tecnolgico importante relacionado ao modo de solidificao a
susceptibilidade a formao de trincas a quente na solidificao. Segundo Vitek e
co-autores em 1983, a tendncia a formao de trincas deve-se a segregao para o
lquido de P, S e outros elementos que promovem a formao de fases com baixo
ponto de fuso. A solubilidade destes elementos maior na ferrita que na austenita,
fazendo com que haja menor segregao interdendrtica, reduzindo a tendncia
formao de trincas (Vitek et al, 1983). A figura 13 apresenta o efeito da
concentrao de P, S e relao Creq/Nieq na formao de trincas durante a
solidificao.
Observa-se que composies com relao Creq/Nieq maiores que 1,5 ou com
P+S menores que 0,01% no so susceptveis a formao de trincas. Portanto, para
corridas com relao Creq/Nieq maiores que 1,5 o problema de trincas a quente no
crtico, todavia para corridas com relao Creq/Nieq menores do que 1,5, os teores de
P e S devem ser rigidamente controlados.
Finalmente, deve-se mencionar que as especificaes atuais de aos inoxidveis
austenticos comerciais permitem que ocorram diferentes tipos de solidificao para
a mesma faixa de composies especificada para um determinado ao.

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19

Figura 13. Efeito do %P+%S e da relao Creq/Nieq na ocorrncia de trincas na


solidificao (Kujanpaa et al, 1979).

2.1.4. Determinao (Clculo) de cromo e nquel equivalentes


Os elementos de liga presentes em um ao inoxidvel podem ser agrupados
em ferritizantes ou alfagnicos e austenitizantes ou gamagnicos por meio do uso
de equivalentes em cromo (Creq) e em nquel (Nieq), respectivamente. Este
procedimento foi introduzido por Schaeffler h cerca de 60 anos. A frmula proposta
por Schaeffler foi modificada e aperfeioada ao longo dos anos, sendo que a
contribuio de DeLong (1960), referente ao efeito do nitrognio, foi provavelmente a
contribuio mais significativa.
Alm dessas expresses para clculos de cromo e nquel equivalentes, vrias
outras expresses foram sugeridas incorporando outros elementos, ou utilizando
outras condies de solidificao e diferentes composies qumicas. A tabela
apresenta algumas dessas expresses, bem como os respectivos autores e as
condies em que foram determinadas.

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20

As expresses da tabela podem ser descritas de forma genrica por:

Nieq = %Ni +A (%Mn) + B (%C) + C (%N) + D (%Cu) + E (%Co) + F


Creq = %Cr + G (%Si) + H (%Mo) + I (%Al) + J (%Nb) + K (%Ti) + L (%W) + M (%V) + N

Onde A, B, ..., N so constantes.


Nota-se que os valores das constantes para um determinado elemento nas
diversas expresses nem sempre so coincidentes, como mostrado na Tabela 1,
podendo-se atribuir essas variaes s diferentes tcnicas e composies qumicas
empregadas para sua determinao, o que poderia causar diferentes efeitos
relativos dos diversos elementos.
A partir das expresses apresentadas so construdos diagramas que
permitem que se obtenha a microestrutura a ser obtida para uma determinada
composio qumica.
A figura 14 (a) apresenta o diagrama de Schaeffler (1949) construdo a partir
de amostras soldadas de aos inoxidveis austenticos do grupo Fe-Cr-Ni, utilizado
para prever a quantidade de ferrita que ir se formar na zona fundida. Diagramas
semelhantes foram desenvolvidos por DeLong (1960), figura 14 (b), Hull (1973),
Schoefer (1976), e mais recentemente o diagrama WRC 1992, modificado por
Kotecki, figura 14 (c) (Schoefer, 1976; ASTM 800/A).

(a)

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21

(b)

(c)
Figura 14. Diagrama de Schaeffler (a), De Long (b), WRC 1992 (c) (Schaeffler,
1949).
O diagrama de Schaeffler o diagrama mais comumente utilizado, porm no
prev a ao do N como elemento estabilizador da austenita. A ao do N
analisado pelo Diagrama de De Long. A influncia do Mn pode ser analisada pelo
diagrama WRC1992.

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22

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23

Outra possibilidade para se prever as fases presentes em uma determinada


liga utilizar os valores de cromo e nquel equivalentes em cortes isotrmicos do
diagrama ternrio Fe-Cr-Ni. Entretanto, algumas expresses foram determinadas
para altas temperaturas, e o seu emprego para isotermas a temperaturas inferiores a
900C pode fornecer informaes incorretas.
Suutala et al (1980) construram um diagrama, o qual apresentado por
Padilha e Guedes (1994), procurando correlacionar a seqncia de solidificao com
a composio qumica atravs dos equivalentes de cromo e nquel.
O estudo realizado por estes refere-se a resultados obtidos sob diferentes
condies experimentais, ou seja, diferentes velocidades de resfriamento tais como
as obtidas em experincias realizadas empregando-se anlise trmica, soldas,
corpos-de-prova de pequenas dimenses solidificados direcionalmente e peas
fundidas. Estes resultados esto apresentados na figura 15.

Figura 15. Efeito da composio qumica no modo de solidificao de ligas Fe-Cr-Ni.

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24

Das trs retas que separam os campos das diferentes seqncias possveis
de solidificao, foram calculadas as respectivas equaes que dividem os campos
relativos aos modos de solidificao II e III, e III e IV, que so apresentadas abaixo,
em funo de Creq e Nieq:
Transio entre as seqncias de solidificao II e III:
Creq
Nieq

= 1,5

Transio entre as seqncias de solidificao III e IV:

Creq
Nieq

= 2,0

Assim, ligas cuja composio qumica apresente relaes Creq/Nieq < 1,5
teriam a austenita como fase primria na solidificao, e sua seqncia de
solidificao seguiria os modos I e II mostrados na figura 12. Dentro desse intervalo,
nas ligas com relaes Creq/Nieq mais elevadas poderia ocorrer a formao de ferrita
ao final da solidificao (seqncia II). Para relaes Creq/Nieq superiores a 1,5, a
solidificao teria incio com a formao de ferrita. Para relaes Creq/Nieq entre 1,5 e
2,0 haveria transio para austenita ainda durante a solidificao e, para relaes
superiores a 2,0, a solidificao seria encerrada com a formao de ferrita,
exclusivamente, formando-se austenita apenas no estado slido.
Resultados diferentes dos apresentados anteriormente foram tambm obtidos
por outros pesquisadores. Estas divergncias nos valores determinados para as
relaes devem-se s diferentes expresses empregadas para sua determinao,
que apresentam diferenas acentuadas entre si, tanto no que se refere aos
elementos agrupados nas expresses como nos fatores de multiplicao de cada
elemento.
Entretanto, uma limitao para o emprego dessas expresses seria a sua
aplicao a ligas que possuem em suas composies qumicas elementos que no
so considerados nas expresses de cromo e nquel equivalentes, mas que teriam
grande influncia sobre a solidificao desses materiais.
Assim, de acordo com as relaes Creq/Nieq, os aos AISI 304, que possuem
relaes Creq/Nieq de 1,6 a 1,8, iniciam a solidificao com a formao de ferrita com
transio para a austenita ainda durante a solidificao.

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25

2.1.5. Influncia da composio qumica no modo de solidificao


A distribuio dos elementos de liga que compem as ligas do grupo Fe-Cr-Ni
determinada pela seqncia de solidificao com que este processo ocorre. Alm
do modo de solidificao, tambm atuam sobre a distribuio dos elementos de liga
pelos diferentes microconstituintes presentes a velocidade de crescimento na
solidificao e a velocidade de resfriamento no estado slido.
Para prever o modo de solidificao dos aos inoxidveis austenticos podese empregar a relao Creq/Nieq.
Nayal e Beech (1986) definiram o seguinte critrio para prever o modo de
solidificao por meio das frmulas para clculo de cromo e nquel equivalentes de
Hammar e Svensson (1979):

Creq/Nieq < 1,38

Modo de solidificao Tipo I

Creq/Nieq 1,38 1,50

Modo de solidificao Tipo II

Creq/Nieq 1,50 2,0

Modo de solidificao Tipo III

Creq/Nieq > 2,0

Modo de solidificao Tipo IV

 Ligas com solidificao inicial de austenita


Essas ligas so caracterizadas por possurem elevadas relaes Nieq/Creq, na
qual a solidificao inicia e termina com a formao de austenita.
Nessas ligas, tanto o cromo como o nquel tendem a se concentrar no lquido
durante o processo de solidificao quando este se inicia com a formao de
dendritas primrias de austenita (Padilha e Guedes, 1994).
Para ligas que apresentam maiores concentraes de elementos ferritizantes
e/ou menor presena em sua composio de elementos austenitizantes, com
solidificao ainda iniciando com a formao de austenita, a segregao de cromo e
nquel para o lquido poderia proporcionar condies para a formao de ferrita a
partir do lquido nos estgios finais de solidificao.
Com a formao de outra fase slida, no caso a ferrita, haveria uma partio
dos elementos concentrados no lquido interdendrtico entre a fase primria
(austenita) e a fase slida interdendrtica (ferrita).

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26

Segundo Carvalho e outros autores, no livro de Padilha e Guedes (1994),


estudando atravs da solidificao direcional o efeito da microssegregao de Cr, Ni
e Mo em aos AISI 304 que iniciaram sua solidificao com a formao de austenita,
observaram que os elementos ferritizantes Cr e Mo segregavam-se para o lquido,
enquanto o nquel apresentava coeficiente de partio maior que a unidade, ou seja,
as regies interdendrticas permaneciam enriquecidas em Cr e Mo e empobrecidas
de Ni. Segundo os autores citados, esta distribuio explica a ocorrncia de ferrita
nas regies interdendrticas de ligas que iniciam a solidificao com formao de
austenita e a sua estabilizao a temperatura ambiente.

 Ligas com solidificao inicial de ferrita


Nessas ligas, a fase ferrtica pode ocorrer aps a solidificao no eixo das
dendritas ou em posies interdendrticas.
No incio da solidificao, quando esta ocorre com a formao de ferrita, o
nquel segrega-se para o lquido mais intensamente que o cromo. Em determinado
estgio de solidificao, alcana-se uma concentrao de nquel no lquido suficiente
para que seja possvel a nucleao de austenita, dando incio a reao perittica.
Assim, a nucleao da austenita ocorre na interface ferrita/lquido, crescendo a
austenita para ambas as fases.
Durante o crescimento da austenita para o lquido, o comportamento quanto
distribuio dos elementos de liga semelhante ao das ligas que iniciam a
solidificao com a formao desta fase, ocorrendo a segregao de Cr, Ni, Mo e
outros elementos para o lquido, possibilitando assim a formao de ferrita nas
ltimas regies a solidificar. Com o crescimento da austenita para a ferrita primria,
ocorre segregao de cromo e outros elementos ferritizantes para o interior da
dendrita primria de ferrita e o enriquecimento da austenita em nquel. Assim, a
ferrita estabilizada pela segregao principalmente de cromo para o interior das
dendritas durante a reao perittica.

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27

2.1.6. Efeitos da velocidade de resfriamento


Alm da composio qumica, a microestrutura obtida aps o resfriamento
das ligas Fe-Cr-Ni depende tambm da velocidade de resfriamento no estado slido
e da velocidade de crescimento na solidificao.
Suutala (1983) determinou que as relaes de Creq/Nieq correspondem
transio na solidificao primria de austenita para ferrita e de ferrita para austenita
sob diferentes condies de resfriamento. Em peas fundidas e lingotes (baixo
gradiente trmico), esta transio se daria para relaes de Creq/Nieq entre 1,43 e
1,50, em lingotamento contnuo (mdio gradiente trmico) para relaes Creq/Nieq
prximas a 1,50 e para alta velocidade de solidificao (alto gradiente trmico) como
soldagem a arco para relao de Creq/Nieq entre 1,50 e 1,55.
A figura 16 apresenta resultados que evidenciam para maiores velocidades de
solidificao a tendncia a formao de austenita como fase primria.

Figura 16. Efeito da taxa de crescimento no modo de solidificao de ligas


contendo diferentes relaes de Creq/Nieq (Suutala, 1983). Na regio hachurada foi
observada a formao simultnea de ferrita e austenita.

Por outro lado, Fredrikson (1972) concluiu aumento na velocidade de


resfriamento de 100 K/s para 103 K/s favorece a formao de ferrita primria.

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28

Pereira e Beech (1979) estudaram os efeitos da composio qumica e da


velocidade de resfriamento na ocorrncia de ferrita em aos inoxidveis no estado
bruto de fundio atravs da variao das dimenses do molde, material de
moldagem e por solidificao direcional. Segundo estes autores, o aumento da
velocidade de resfriamento poderia aumentar a quantidade de ferrita presente, aps
resfriamento at a temperatura ambiente, caso a fase primria na solidificao fosse
ferrita, ou reduzi-la, se a solidificao tiver incio com a formao de austenita,
conforme mostra a figura 17.

Figura 17. Efeito da velocidade de resfriamento na quantidade de ferrita presente


em ligas com diferentes modos de solidificao (Pereira e Beech, 1979).

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29

No incio da solidificao com a formao de dendritas de austenita (figura


17), a ferrita, quando presente, situa-se nas regies interdendrticas, como
conseqncia da segregao de elementos promovedores de ferrita para essas
regies. Com isso, menores velocidades de crescimento da austenita causam
segregao mais intensa desses elementos, aumentando assim, tanto a tendncia a
formao como tambm a quantidade de ferrita presente na estrutura. Contudo, se a
velocidade for elevada, no haveria tempo para a partio desses elementos entre
as fases lquida e slida e, assim, a austenita permaneceria mais empobrecida em
nquel e enriquecida em cromo, ocorrendo o inverso na fase lquida nas condies
prximas a de equilbrio. Assim, ocorreria uma reduo na relao Creq/Nieq no
lquido e, portanto, uma menor tendncia formao de ferrita (Pereira e Beech,
1979).
Nas ligas em que a solidificao se inicia com a formao de ferrita, a
transio para austenita pode ocorrer durante a solidificao, atravs de uma reao
perittica ou ainda por uma transformao no estado slido. Em ambos os casos as
transformaes dependem de difuso no estado slido, o que as torna relativamente
lentas. Nessas ligas, Pereira e Beech (1979) observaram maiores quantidades de
ferrita presentes na microestrutura aps o resfriamento at a temperatura ambiente
para maiores velocidades de resfriamento, como mostrado nas figuras 17 (a) e 17
(b). Segundo os autores Pereira e Beech (1979), esse comportamento se deve a
tempos mais curtos para a difuso e, portanto, menor tendncia para que a
transformao perittica se completasse e para que ocorresse a transformao da
ferrita em austenita no estado slido.
Para a ocorrncia da reao perittica devem coexistir lquido e fase primria
(pr-perittica). Quanto maior a quantidade de interface dessa fase para uma
determinada frao volumtrica solidificada, maior tendncia da reao perittica
se completar, visto que a etapa de transformao envolvendo difuso no estado
slido apresentar menor durao (Padilha e Guedes, 1994).
A nucleao da fase primria depende da velocidade de resfriamento, e
quanto maior for esta, mais refinada ser a estrutura. Entretanto, velocidades de
resfriamento muito elevadas podem provocar a supresso da fase primria,
formando-se, nesses casos diretamente a fase slida secundria, com composio
metaestvel.

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30

Desta forma, de acordo com Fredricksson (1972), na referncia Padilha e


Guedes (1994), o emprego de altas velocidades de resfriamento no campo onde
coexistem a fase pr-perittica e o lquido e baixas velocidades de resfriamento
quando se tem presena de das duas fases slidas, favoreceriam a obteno de
estruturas com menores quantidades de ferrita.

2.2. Solubilizao
Os aos inoxidveis austenticos so geralmente usados aps um tratamento
trmico de estabilizao, isto , so aquecidos a temperaturas entre 1000 e 1100C
e resfriados rapidamente ao ar ou em gua. Este tratamento tem como objetivos
permitir a recristalizaco da microestrutura encruada, manter em soluo slida o
carbono, e com isto dar ao material uma estrutura essencialmente austentica com
uma menor quantidade possvel de outros constituintes, em particular carbonetos.
Esta estrutura representa uma condio otimizada em termos de dutilidade e
resistncia corroso. Em peas fundidas e em chapas mais grossas,
particularmente de aos com teor mais elevado de Cr, o material pode apresentar,
em sua microestrutura, uma certa quantidade de ferrita delta. A figura 18 mostra a
microestrutura tpica de um ao inoxidvel austentico aps tratamento de
solubilizao (Modenesi, 2001).

Figura 18. Microestrutura de um ao inoxidvel austentico aps tratamento de


solubilizao. Ataque: Villela. (a) 200X; (b) 500X (Modenesi, 2001).

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31

2.3. Soldagem
A soldagem o processo de juno de duas partes metlicas, utilizando uma
fonte de calor, com ou sem aplicao de presso. um dos processos industriais
mais importantes sendo utilizado na fabricao e recuperao de peas,
equipamentos e estruturas.
Entre os aos inoxidveis, os austenticos podem ser considerados os de
melhor soldabilidade e de maior aplicao na indstria. No entanto, as propriedades
desses aos podem ser facilmente degradadas em operaes de soldagem ou em
servio. As trincas de solidificao podem ser controladas atravs da presena
comedida de ferrita delta no depsito, fato que amplamente discutido na literatura.
No entanto, raramente se discute a presena da ferrita delta nos metais de
base, uma vez que os aos inoxidveis austenticos solubilizados e temperados
deveriam apresentar apenas traos dessa fase.

2.3.1 Soldagem a Arco Gasoso com Tungstnio (GTAW ou TIG)


Este o processo mais amplamente usado devido a sua versatilidade e alta
qualidade bem como a aparncia esttica do acabamento da solda. A capacidade de
soldar em baixa corrente e, portanto entrada de pouco calor, mais a capacidade de
adicionar o arame de adio necessria, ideal para materiais finos e a raiz corre
em um dos lados da soldagem de chapa e tubo, mais grossa.

Figura 19. Soldagem TIG.

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32

O argnio puro o mais popular gs protetor, porm o argnio rico de


misturas com a adio de hidrognio, hlio ou nitrognio tambm empregado em
finalidades especficas. Sendo empregada a soldagem lateral simples com proteo
de gs inerte em baixo do cordo de solda evita-se a oxidao e a perda da
resistncia corroso.
O nome TIG proveniente das iniciais da nomenclatura do processo em
ingls: Tungsten Inert Gs. Nesse processo a adio feita externamente, manual
ou automatizada, figura 19.
Uma caracterstica que deve ser sobressaltada deste processo o excelente
controle do calor cedido a pea, devido ao controle independente da fonte de calor e
da adio do metal de enchimento. Isto torna o processo bastante vantajoso para a
soldagem de peas de pequena espessura e, associado eficiente proteo contra
a contaminao e a soldagem de materiais de difcil soldabilidade, obtendo-se
timos resultados. Comumente utiliza-se este processo de soldagem para o passe
de raiz na soldagem de peas espessas e de grande responsabilidade.
Como o eletrodo no consumido, h possibilidade da soldagem sem adio
de metal de enchimento, tornando o processo ainda mais interessante na soldagem
de chapas finas. Outra vantagem que pode ser descrita a inexistncia de reaes
metal-gs e metal-escria, alm da pouca gerao de vapores, permitindo tima
visibilidade do soldador.
O arco eltrico na soldagem TIG bastante estvel e suave, produzindo
soldas com boa aparncia e acabamento que exigem pouca ou nenhuma limpeza
aps a operao.
A desvantagem que o custo dos equipamentos e dos consumveis utilizados
relativamente alto e o rendimento do processo baixo, limitando a sua aplicao a
situaes em que o fator mais importante seja a qualidade da solda produzida.

2.3.2 Soldagem a Arco de Plasma (PAW)


O processo de soldagem a arco de plasma uma derivao do processo TIG,
envolvendo a construo de um sistema de bocal que produz um arco de plasma
transferido concentrado e estreito com caractersticas de penetrao profunda.
Usado principalmente num sistema mecanizado com alta velocidade e alta
produtividade uma solda autgena onde necessrio uma junta de topo de canto

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33

vivo com espessura de at 8 mm. necessrio uma combinao de PAW/TIG e


arame de enchimento para assegurar uma junta de topo de canto vivo mais grosso
com perfil pleno na superfcie da solda. Para espessuras maiores que 10 mm
emprega-se a preparao de raiz da solda PAW com V parcial seguido de junta de
enchimento multi passo. necessria a proteo com gs argnio para manter a
resistncia corroso de baixo do cordo, figura 20.

Figura 20. Soldagem a Arco de Plasma.

Esse processo tem as mesmas vantagens e desvantagens do processo TIG


de soldagem, com exceo da espessura limite das chapas e da taxa de deposio.

2.3.3 Estrutura da zona Fundida


A microestrutura da solda dos aos da srie 300 difere em alguma extenso
da microestrutura do metal base, se este for um material trabalhado e solubilizado. A
microestrutura deste constituda, em geral, inteiramente de austenita, enquanto
que a ZF pode reter quantidades variveis de ferrita temperatura ambiente. A
microestrutura da ZF pode ser analisada com o auxlio do corte (diagrama pseudobinrio) do sistema Fe-Cr-Ni para 70% de ferro, figura 10. Por este diagrama, o
metal lquido contendo 70%Fe e com diferentes quantidades de Cr e Ni pode se
solidificar inteiramente como austenita, inicialmente como austenita e posteriormente
como ferrita, inicialmente como ferrita e depois como austenita ou, ainda,
inteiramente como ferrita, medida que a relao entre os teores de Cr e Ni
aumenta (Modenesi, 2001). Durante o resfriamento aps a solidificao, toda ou
parte da ferrita formada anteriormente pode ainda se transformar em austenita,
resultando no ltimo caso em uma microestrutura bifsica com diferentes
morfologias. Segundo Jernkontoret (1977), nestes materiais, uma solidificao com

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34

austenita primria (isto , na qual a austenita a primeira fase a se solidificar) ocorre


para uma relao Cr/Ni inferior a 1,5 e a solidificao com ferrita primria ocorre
para maiores relaes Cr/Ni. Para valores desta relao superiores a cerca de 1,95,
o material solidifica-se totalmente como ferrita.
A solidificao com austenita primria apresenta uma maior tendncia
segregao na solidificao devido aos menores coeficientes de difuso dos
elementos de liga nesta fase. Dependendo da composio qumica e da intensidade
da segregao, a solidificao com austenita primria pode levar formao de uma
estrutura completamente austentica ou formao de ferrita euttica entre as
dendritas de austenita. Um material que tenha se solidificado como ferrita primria
atinge o campo de estabilidade da austenita ou das duas fases (figura 10) durante o
seu resfriamento, ocorrendo, desta forma, a tendncia da ferrita se transformar em
austenita. A transformao completa da ferrita somente seria possvel se o ao
permanecesse por um longo tempo a altas temperaturas, nas quais a transformao
ocorre mais rapidamente. Em soldagem, caracterizada por um resfriamento rpido,
esta transformao completa no pode ocorrer e parte da ferrita d formada durante a
solidificao permanece at a temperatura ambiente. A quantidade final desta fase
depender da composio qumica (particularmente da relao Cr/Ni) e das
condies de soldagem que controlam a velocidade de resfriamento. Quanto maior
esta velocidade, menor ser a extenso da transformao e maior a quantidade de
ferrita.
A microestrutura final da ZF de um ao inoxidvel austentico depender da
forma de solidificao do ao e das transformaes subsequentes no estado slido.
Esta microestrutura pode ser classificada de acordo com a morfologia da ferrita. As
principais microestruturas encontradas, para valores crescentes da relao Cr/Ni,
so (figura 21):
Austenita: Este tipo de microestrutura resulta da solidificao direta para austenita,
sem formao de ferrita. usual designar esta forma de solidificao pela letra A.
Austenita + ferrita euttica: Resulta de solidificao em austenita primria com
formao de ferrita em reao euttica ao final da solidificao e localizada em
contornos de gro ou de dendritas ou clulas. Esta forma de solidificao (em
austenita primria seguida pela formao de ferrita) usualmente designada por AF.

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35

Austenita + ferrita em espinha ou vermicular: Resulta de solidificao em ferrita


primria com formao de austenita tanto nas etapas finais desta (FA) como j no
estado slido (ao final da solidificao). A ferrita remanescente se localiza ao longo
do centro das dendritas. Esta a morfologia mais comumente observada em soldas
de aos inoxidveis austenticos.
Austenita + ferrita laminar ou rendilhada: Resulta da solidificao em ferrita
primria com a transformao desta em austenita ao seu final principalmente no
estado slido. Microestrutura caracterstica de soldas com elevada quantidade de
ferrita ou resfriadas rapidamente. A austenita aparece na forma de lminas
aproximadamente paralelas com a ferrita remanescente localizada entre as lminas.
Esta forma de solidificao tambm designada por FA.
Ferrita + austenita de Widmanstatten: Neste caso, a solidificao ocorre somente
com a formao de ferrita (F). A austenita formada, na matriz de ferrita j
completamente solidificada, nucleando nos contornos de gro da ferrita e crescendo
como placas para o interior dos gros.

Estruturas resultantes da solidificao com austenita primria (a austenita a


primeira fase a se formar) apresentam crescimento celular durante a solidificao.
Para valores da relao Cr/Ni mais altos, podem apresentar ferrita euttica na forma
de glbulos ou veios localizados entre clulas ou dendritas. A quantidade de ferrita
remanescente temperatura ambiente baixa, apresentando um nmero de ferrita
(Ferrite Number., FN) inferior a 4.

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36

Figura 21. Exemplos de morfologias da ferrita delta na zona fundida de aos


inoxidveis austenticos (Eckstein, 1990).

Diversas caractersticas das soldas dos aos inoxidveis austenticos


dependem de sua estrutura de solidificao. Como esta predominantemente
formada por austenita, tende a apresentar uma excelente ductilidade, comparvel
do metal base, e no sensvel fissurao pelo hidrognio. Assim, no
necessrio, em geral, pr-aquecer nem realizar tratamentos trmicos ps soldagem
nestes materiais. Para a maioria das aplicaes, a ferrita delta, quando presente em
teores no muito elevados, um constituinte benfico para a ZF, pois reduz a
tendncia fissurao na solidificao. Por outro lado, a quantidade de ferrita delta
deve ser controlada em aplicaes em que a junta soldada necessita de uma tima
resistncia corroso, uma alta tenacidade da solda a baixas temperaturas e
quando a pea no puder apresentar qualquer magnetismo residual (a ferrita, sendo
uma fase ferromagntica, pode ser magnetizada enquanto que a austenita no).
A estrutura da solda no depende somente da velocidade de resfriamento e
da razo Cr/Ni. Em particular, os outros elementos de liga adicionados ao ao
tambm afetam a estabilidade relativa das fases. Para classificar o efeito destes
elementos, estes foram divididos em formadores de ferrita (por exemplo, Cr, Mo, Si,
Nb e Al) e de austenita (por exemplo, Ni, C, N e Mn). O seu efeito relativo na
formao de uma fase ou outra , em geral, expresso em termos de equivalente de

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37

cromo e equivalente de nquel e a sua influncia combinada pode ser apresentada


em diagramas constitucionais empricos, como o diagrama de Schaeffler, o qual foi
mostrado na figura 14.

2.4 Ferrita Delta


Em

princpio,

os

aos

inoxidveis

austenticos

so

formulados

termomecanicamente processados de forma a apresentarem microestrutura


austentica. No entanto, dependendo do balano entre os elementos de liga
promotores da ferrita/promotores da austenita (Creq/Nieq), essas ligas podem
apresentar fraes significativas de ferrita . Essa condio pode ser visualizada no
pseudobinrio diagrama Fe-Cr-Ni com ferro em 70% (Figura 10).
A ferrita resultante da participao de elementos promotores da ferrita,
mormente o Cr, durante a solidificao e processamento termomecnico (Lippold e
Kotecki, 2005). A presena da ferrita em aos inoxidveis austenticos trabalhados
mecanicamente e totalmente solubilizados esperada ser inferior a 3% (Lippold e
Kotecki, 2005; Leffler, 1998). J nos aos inoxidveis austenticos fundidos pode-se
esperar de 5% a 20% (Davis, 1999). A ferrita poder ser benfica ou malfica,
dependendo do local (metal de base ou metal de solda), da frao volumtrica e da
aplicao da liga.
importante ressaltar que, embora por um lado haja a necessidade de
determinada frao volumtrica de ferrita nos depsitos de solda austenticos, a
presena dessa mesma fase no metal de base alm de certos limites pode ser
completamente indesejvel.
Um problema trivial na soldagem de aos inoxidveis austenticos a trinca
de solidificao ou trinca a quente (Lundin, 1985). A segregao, principalmente de
elementos, tais como P, S e Si, provoca a formao de compostos de baixo ponto de
fuso no metal de solda, que, em combinao com as tenses de contrao, durante
a soldagem, leva ao trincamento. Na soldagem desses aos, o controle da
composio do metal de base e do metal de adio de forma a resultar em Ferrite
Number (FN) 3 a 20 (Lippold e Kotecki, 2005; Kou, 2003) na solda extremamente
benfico do ponto de vista de se evitar a trinca de solidificao.
Essa condio pode ser facilmente verificada lanando-se mo dos
diagramas de Schaeffl er-Delong ou Welding Research Council (WRC-1992) (Lippold

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38

e Kotecki, 2005).

No entanto, a correta frao de ferrita no metal de solda (MS) depende da


aplicao e/ou condio de servio. Um nvel de FN acima de 10 pode comprometer
propriedades mecnicas, caso o componente soldado tenha que ser submetido a
tratamentos trmicos de alvio de tenses ou v trabalhar tanto em temperaturas
elevadas quanto criognicas. Marshall cita que, quando o nvel de ferrita aumenta
para alm de 12%, a ferrita muda de uma distribuio descontnua para uma
contnua (Marshall, 1984), podendo comprometer ainda mais a junta soldada. O
envelhecimento, ou seja, a exposio a trabalhos prolongados de juntas soldadas
em temperaturas acima de aproximadamente 315 C (Kain, 2003 e Davis, 1999),
mais uma preocupao, pois existe a tendncia de formao de fases intermetlicas
fragilizantes, principalmente fase sigma ().
A transformao da ferrita em fases intermetlicas, tais como sigma (), j
durante a soldagem multipasse, parece depender da composio qumica do
material que est sendo soldado. Na soldagem de aos inoxidveis contendo Mo,
esse tipo de transformao tem sido observado (Song et al, 1996). J na soldagem
de aos inoxidveis sem Mo, a transformao parece no ocorrer (Kain, 2003). A
soldagem com metal de adio com nitrognio parece retardar a reao de
formao. De qualquer maneira, alm do Cr e do Mo, o Nb, Si, W, V, Ti e Zr
promovem a formao de fase , sendo que o C e o N tendem a retardar.
Os aos inoxidveis austenticos, com exceo dos fundidos, no deveriam
apresentar fraes de ferrita acima de 3%. Nos austenticos fundidos com
classificao equivalente aos trabalhados mecanicamente, pode-se deparar com
fraes variando de 5 a 20% ou, em alguns casos, at mesmo 40% de ferrita
(Houska, 2001). A ferrita pode apresentar algumas caractersticas vantajosas para
certas aplicaes como melhorar as condies de vazamento na fundio, reduzir o
potencial de corroso sob tenso em alguns meios (por exemplo, em presena de
cloretos) e melhorar as propriedades mecnicas (aos inoxidveis duplex).
Infelizmente, como muitos produtos conformados so originados a partir de blocos
fundidos, como o caso de forjados, a frao de ferrita pode resultar em valores
superiores ao esperado de 2 a 3%.

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39

2.5 Precipitao de fases


A microestrutura

da

matriz

dos

aos

ditos

austenticos,

no

so

completamente austenticas, mesmo aps solubilizao e antes do envelhecimento.


A ferrita, dependendo da histria trmica do ao, pode estar presente na
microestrutura dos aos inoxidveis austenticos. Esta tendncia se acentua com o
aumento da temperatura acima de 1100C, conforme o diagrama de equilbrio
mostrado na figura 6. Embora a ferrita seja indesejvel nos aos inoxidveis
austenticos, devido principalmente suas caractersticas magnticas e de corroso,
sua presena na zona de fuso de peas soldadas tem efeito positivo, pela sua
maior capacidade de dissolver elementos formadores de eutticos de baixo ponto de
fuso (Nb, Si, P e S) comparado com a austenita.
As fases formadas em aos inoxidveis austenticos durante a exposio na
faixa de 500 a 900C podem ser classificadas em doi s grandes grupos: carbonetos e
fases intermetlicas.
Normalmente, trs tipos de fases intermetlicas ocorrem em aos inoxidveis
austenticos: fase , fase , e fases de Laves. A presena das fases e
geralmente

negativa

por

contriburem

na

fragilizao

do

material

no

empobrecimento da matriz em Cr, Mo, Ti, Nb e V. A fase de Laves, embora tambm


acarrete perda de ductilidade e empobrecimento da matriz em Mo, Ti e Nb, causa
considervel empobrecimento por precipitao.
As formao de fases que ocorre durante o envelhecimento de um ao
inoxidvel austentico pode ser convenientemente representada num diagrama TTT,
como o da figura 22, que mostra um diagrama TTT para um ao 316L . Este
diagrama apresenta algumas diferenas em relao aos diagramas TTT de aos de
baixa liga. A primeira delas o nmero de fases que precipitam entre 500 e 900C:
M23C6, M6C, Fe2Mo ( ) , e . As fases formadas neste diagrama TTT esto
sucintamente explicadas a seguir.

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40

Figura 22. Diagrama TTT do ao 316L previamente solubilizado a 1260C por 1,5 h.

Carbonetos do tipo (M6C)


A similaridade entre os carbonetos M6C e M23C6 dificulta a sua identificao
por difrao de eltrons em microscopia eletrnica de transmisso. Os carbonetos
M6C so freqentemente encontrados em aos ligados contendo Mo e W. Em aos
inoxidveis austenticos, o Mo e o W podem ser parcialmente substitudos por Cr e
Fe.
O efeito deste carboneto nas propriedades dos aos austenticos tem tido
pouca ateno na literatura, provavelmente porque ele ou est ausente, ou est
presente m quantidades muito pequenas nesta classe de aos.

Carbonetos do tipo (M23C6)


Em materiais solubilizados e envelhecidos, a seqncia de precipitao
ocorre em diversos locais como contornos de gro, contornos de macla e finalmente
no interior dos gros, em discordncias. Pode tambm ocorrer nucleao na
interface de incluses. Neste caso a precipitao simultnea com a precipitao
em contornos incoerentes de macla.

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41

Os precipitados em contornos de gro mantm boa relao de coerncia


apenas com um dos gros e crescem preferencialmente naquele com o qual eles
so incoerentes. A deformao a frio, aps a solubilizao e antes do
envelhecimento, normalmente favorece a precipitao no interior dos gros durante
o envelhecimento.
A precipitao e a dissoluo so explicadas de maneira simples. Abaixo de
900C precipita-se inicialmente, por razes cintic as, o carboneto M23C6. O carbono
praticamente insolvel nas fases intermetlicas , e Laves, principalmente na
fase . Em princpio, as fases e de Laves poderiam precipitar simultaneamente
com o carboneto M23C6, mas devido difuso mais lenta dos seus elementos
constituintes, elas precipitam-se aps a precipitao do carboneto. Somente aps o
empobrecimento quase que completo do carbono da matriz que ocorre a
precipitao da fase . A precipitao da fase de Laves, da fase e da fase

causa considervel empobrecimento de Cr e Mo na matriz. E, como se sabe, a


solubilidade do carbono na austenita aumenta com a diminuio dos teores de Moe
de Cr, causando a dissoluo de M23C6.
A fase M23C6 indesejvel nos aos inoxidveis austenticos por causar
corroso intergranular. Por outro lado, outros trabalhos, mostraram que o M23C6 tem
efeito positivo na dutilidade em fluncia, por dificultar o escorregamento dos
contornos de gro.

Fase sigma ()
A fase formada numa grande variedade de aos inoxidveis, bem como
nos aos inoxidveis austenticos; e uma pequena frao da mesma tem grande
influncia na reduo da tenacidade e da resistncia corroso dos aos
inoxidveis. A fase consiste num composto intermetlico muito frgil e enriquecido
de Cr e Mo (Maehara et al, 1983).
A sua cintica de precipitao influenciada por fatores como composio
qumica da liga e por fraes volumtricas de ferrita e austenita, alm de ser
bastante

lenta,

pois

ela

tem

dificuldade

de

nucleao

(nucleia

sempre

incoerentemente com a matriz em locais de alta energia, tais como junes triplas de
gros, contornos de gro e contornos de macla) e de crescimento, pois depende da
baixa difusividade dos elementos substitucionais. Como ela no dissolve elementos

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42

intersticiais C, B, e N - h necessidade do empobrecimento prvio da matriz nestes


elementos (atravs da precipitao de carbetos e boretos) para sua posterior
precipitao (Padiha e Guedes, 1994).
Na figura 23, v-se a influncia do Ni na cintica de precipitao da fase .
Como pode-se perceber por essa figura, o aumento no teor de nquel diminui a
frao total da fase , mais diminui o tempo necessrio para o incio de sua
precipitao.

Figura 23. Influncia do Ni na cintica de precipitao da fase em ligas 25% Cr2,8%Mo solubilizadas a 1100C e envelhecidas a 800 C (Machado e Padilha, 1996).
Fase Chi ( )
A fase intermetlica comumente encontrada aps envelhecimento numa
faixa de temperatura de 700 a 900C. A sua composi o prxima da fase ,
sendo que ao contrrio de , esta pode dissolver carbono, sendo inclusive
classificada como carboneto do tipo M18C. A fase tem sido frequentemente
identificada em aos inoxidveis austenticos. O exemplo da fase , a fase
apresenta-se com diversas morfologias, mas ao contrrio de , ela pode ser
coerente com a matriz.
Embora a fase tenha sido muito menos estudada que a fase , seu efeito
nas propriedades do ao considerado negativo.

Fases de Laves

As fases de Laves que ocorrem mais facilmente nos aos inoxidveis


austenticos so: Fe2Mo, Fe2Ti e Fe2Nb.

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43

2.6. Mecanismos de crescimento de gro


O crescimento de gro a terceira etapa (depois da recuperao e da
recristalizao) do recozimento. Este processo de crescimento de gro realizado
pela migrao dos contornos de gro. Ao contrrio da recristalizao, o contorno
move-se para seu centro da curvatura. Alguns gros crescem, mas outros encolhem
e desaparecem. Devido o volume da amostra ser constante, o nmero de gros
diminui como conseqncia do crescimento dos gros. A fora motriz para o
crescimento de gro a energia livre dos contornos de gro, a qual
substancialmente menor em magnitude do que a energia motriz para a
recristalizao. De acordo com o comportamento dos gros, durante o crescimento,
este processo pode ser classificado em dois tipos: crescimento de gro normal ou
contnuo e crescimento de gro anormal ou descontnuo. O ltimo foi igualmente
denominado de crescimento de gro exagerado ou de recristalizao secundria
(Hsun, 2000).
Crescimento de gro normal

Este tipo de crescimento de gro ocorre em metais puros ou em ligas


monofsicas. Durante o crescimento isotrmico, o aumento no dimetro mdio de
gro obedece a lei emprica do crescimento, a qual expressa como
D = Kt n

onde,
D = dimetro mdio de gro;
t = tempo de recozimento;
K e n = so parmetros que dependem da temperatura e do material.

Assim, quando D e t so traados numa escala logartmica, uma linha reta


deve ser obtida, com K como a intercepo e n como a inclinao. O valor de n , o
expoente do tempo no crescimento de gro isotrmico, no mximo igual a 0,5
normalmente.
O desvio de comportamento da reta linear por tempos de recozimento muito
curtos a baixas temperaturas ocorre devido recristalizao, e por tempos de
recozimento longos a altas temperaturas ocorre devido ao efeito limitante da
espessura das amostras finas.

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44

Uma das caractersticas estruturais durante o crescimento de gro normal


que a distribuio do tamanho de gro e a distribuio da forma dos gros so
essencialmente invariantes; isto , durante o crescimento de gro normal, a mdia
do tamanho de gro aumenta, mas a distribuio do tamanho e a distribuio da
forma dos gros permanecem as mesmas, antes e depois do crescimento, diferindo
apenas por um fator de escala.
Assim, para uma primeira aproximao, o crescimento de gro normal
equivalente ampliao fotogrfica.
Durante o crescimento de gro normal, a mudana na textura pequena e
gradual. Assumindo que os gros iniciais so orientados aleatoriamente, depois do
extensivo crescimento de gro normal, algumas orientaes preferenciais podem ser
desenvolvidas entre os gros finais, dependendo de alguns fatores como a energia
das superfcies livres dos gros. Se os gros iniciais apresentam-se fortemente
texturados, o crescimento de gro normal pode ser inibido como conseqncia da
baixa mobilidade dos contornos de gro da matriz.

Crescimento de gro anormal

O crescimento de gro anormal ou recristalizao secundria, ocorre quando


o crescimento normal dos gros da matriz inibido e quando a temperatura for
suficientemente alta para permitir que alguns gros especiais superem a fora de
inibio e cresam desproporcionalmente. As condies comumente conhecidas
para inibir o crescimento de gro so uma disperso de partculas finas de segunda
fase, uma forte orientao preferencial, e uma estrutura de gros bidimensionais
estvel imposta pela espessura da amostra. As condies para inibir o crescimento
de gro so perfeitamente compreensveis, porque as partculas finas exercem uma
fora que bloqueia o movimento dos contornos, os contornos de gro da matriz so
predominantemente de baixo ngulo, conseqentemente ambas, a baixa mobilidade
e o encaixe dos contornos na superfcie dos planos retardam o movimento dos
contornos (Hsun, 2000).
A figura 24 mostra o crescimento de gro anormal ou a recristalizao
secundria numa matriz texturada cbica do ao inoxidvel 304. A matriz cbica
texturada caracterizada por gros pequenos; os traos de macla entre os gros
esto orientados a 45 da direo de laminao. Est e exemplo particular do

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45

crescimento de gro anormal no ao inoxidvel 304 texturado representa


provavelmente o efeito combinado da inibio por partculas e da inibio por textura
na recristalizao secundria.

Figura 24. Microestrutura com crescimento anormal de gro e recristalizao


secundria de um ao inoxidvel austentico AISI 304.

Como a recristalizao primria, a recristalizao secundria consiste em


nucleao e crescimento. Ncleos estveis de gros secundrios so formados
durante o perodo de encubao. O crescimento subseqente de gros secundrios
recentemente formados ocorre pela migrao de contornos de alto ngulo.
Conseqentemente

ocorre

uma

grande

mudana

na

textura.

Assim,

as

caractersticas das recristalizaes primria e secundria so similares. Entretanto, a


fora motriz a energia motora para a recristalizao secundria, ao contrrio da
energia de deformao para a recristalizao primria, a energia de contorno de
gro dos gros primrios, os quais so muito menores do que a energia de
deformao depois do recozimento (Hsun, 2000).

Material e Mtodos

46

3. Material e Mtodos
3.1 Material

O material em estudo consiste num ao inoxidvel austentico tipo AISI 347


estabilizado com Nb, fornecido na forma de chapas soldadas com espessura de 1,5
cm.
A figura 25 abaixo mostra a macrografia do material soldado, evidenciando
uma solda tipo junta de topo com chanfro em V simples e trs cordes de solda. O
processo de soldagem utilizado foi o TIG automtico no passe de raiz e o processo
de soldagem plasma nos passes de enchimento e acabamento. A composio
qumica nominal do ao AISI 347 est apresentado na tabela 2.

Figura 25. Macrografia do ao AISI 347 soldado.

Tabela 2. Composio qumica do ao inoxidvel AISI 347.


Elementos

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Nb

(% em peso)

0,015

1,89

0,44

17,06

10,1

0,33

0,015

0,002

0,66

A composio qumica do metal de adio ER308L que foi utilizado na solda


est indicada na tabela 3 a seguir.

Tabela 3. Composio qumica do metal de solda ER308L.


Elementos

(% em peso)

0,015

Mn

Si

1,85 0,48

Cr

Ni

Cu

Mo

20

10,1

<0,20

0,50

0,015 0,010 <0,60

Material e Mtodos

47

3.2 Tratamento Trmico

O tratamento trmico realizado aps processo de soldagem foi o de


solubilizao. Consistiu em aquecer a amostra do ao inoxidvel tipo AISI 347 a uma
temperatura de 1060C com o tempo de tratamento det erminado por 1,75 min/mm.
Foi escolhida esta temperatura, pois, segundo a literatura e de acordo com o
diagrama de fases da figura 5, para os aos austenticos uma solubilizao efetiva
ocorre acima de 1000C. De maneira geral, esse trat amento tem como objetivo
remover as modificaes estruturais resultantes do processo de fabricao por
fundio ou soldagem, promover a dissoluo/diminuio da ferrita delta formada em
juntas soldadas, dissolver os carbonetos presentes (sobretudo o de cromo) e, aps o
tempo necessrio nesta faixa de temperatura, resfriar adequadamente a fim de evitar
a formao dessas fases no material.

3.3 Preparao Metalogrfica

A partir do material mostrado na figura 25, foram seccionadas amostras na


forma de barras quadradas com dimenses de 10 x 10 e 55 mm de comprimento. As
mesmas foram cortadas de maneira que o cordo de solda ficasse no centro da
amostra. Essas amostras foram preparadas metalograficamente, atravs das etapas
de lixamento, polimento e ataque, para serem estudadas por tcnicas de anlise
qumica, difrao e raios-X, microscopia tica e eletrnica e microanlise por EDS.
As amostras foram preparadas nas lixadeiras semi-automticas Struers
utilizando as lixas de granulometria 100, 220, 400, 600 e 1200 mesh. Aps o
lixamento, passaram pela etapa de polimento, nas politrizes Struers, utilizando pasta
de alumina de 1 e 0,05 m, at a obteno de uma superfcie de boa qualidade. Por
fim, as amostras foram atacadas eletroliticamente a fim de revelar a microestrutura
do material. A soluo usada para o ataque eletroltico foi preparada dissolvendo-se
100g de cristais de cido oxlico (H2C2O4.2H2O) em 900 ml de gua destilada,
utilizando uma voltagem de 0,03V e uma corrente de 0,27A durante 2 minutos.

Material e Mtodos

48

3.3.1 Microscopia ptica

A metalografia tica qualitativa e quantitativa uma ferramenta extremamente


til no estudo de caractersticas metalrgicas e microestruturais, gerando
informaes muito importantes sobre estrutura e propriedades dos materiais.
A microscopia tica foi utilizada para o estudo da microestrutura das amostras
de ao inoxidvel tipo AISI 347 antes e aps o tratamento trmico de solubilizao,
bem como para a quantificao da ferrita delta formada durante o processo de
soldagem e sua variao como conseqncia do tratamento trmico de
solubilizao. A microscopia tica tambm foi utilizada para a obteno das
micrografias em vrios aumentos que melhor retratassem a microestrutura do
material.
A anlise de microscopia foi realizado no microscpio tico industrial GX-41,
do fabricante Olympus, disponvel no LAMAV/CCT/UENF tendo utilizado o campo
claro como mtodo de observao.

3.3.2 Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV)


A microscopia eletrnica de varredura tem como vantagens a anlise
microestrutural das amostras em grandes aumentos com uma elevada profundidade
de foco, dando a imagem uma aparncia tridimensional e a possibilidade de
combinar a anlise microestrutural com a microanlise qumica das diversas fases
presentes.
O tipo de informao obtida depende da captao e processamento do respectivo
sinal oriundo do volume de interao da amostra, de acordo com o que se deseja
investigar. Assim, foram utilizadas as tcnicas de imagem por eltrons secundrios,
pois fornece maior resoluo e uma imagem de fcil interpretao que pode ser
observada devido ao forte efeito topogrfico das fases presentes e Imagem por
eltrons retroespalhados (BSE), em que o contraste resultante deste mecanismo
permite que se diferenciem numa imagem, regies com distintas composies,
podendo melhor perceber pelo contraste de tons de cinza, a formao dessas fases.
Desta forma, a microscopia eletrnica de varredura foi utilizada com o objetivo de
estudar em detalhes, com a observao em maiores aumentos, os gros, contornos
de gros e, aps soldagem e tratamento trmico de solubilizao, analisar a

Material e Mtodos

49

ocorrncia da ferrita delta na Zona Fundida (ZF) do material e do processo de


variao do tamanho de gro na Zona Termicamente Afetada (ZTA). Foram obtidas
imagens por eltrons secundrios e retroespalhados.
O microscpio eletrnico utilizado foi o do fabricante Shimadzu, modelo SSX550, disponvel no LAMAV/CCT/UENF.

3.3.3 Microanlise

A microanlise EDS por MEV foi utilizada como um importante mtodo de


anlise qumica do material. A anlise dos raios-X caractersticos emitidos permite
encontrar quais elementos esto presentes na amostra, isto , pode-se realizar uma
anlise qualitativa. Com esta ferramenta foi possvel identificar as fases que
compem os aos inoxidveis austenticos antes e aps soldagem e tratamento
trmico de solubilizao.
As microanlises por EDS foram realizadas no microscpio eletrnico, do
fabricante Shimadzu, modelo SSX-550, disponvel no LAMAV/CCT/UENF, com o
objetivo de identificar qualitativamente a composio das fases presentes no
material, comprovando o que foi obtido pelas imagens.

3.4 Quantificao da Ferrita Delta

O principal objetivo da metalografia quantitativa consiste na caracterizao


numrica da estrutura dos materiais. Assim, foi utilizado o mtodo da contagem de
pontos para quantificar a estrutura da zona fundida.
A frao volumtrica dos constituintes presentes em uma estrutura pode ser
quantificada na seo planar da amostra, pela super-imposio fsica ou imaginria
de uma malha reticulada de pontos randmicos ou sistemticos sobre a superfcie,
como mostrado na figura 26. Assim, observa-se a quantidade de pontos que se
localizem em um determinado constituinte x, em relao a totalidade de pontos P
traados.
Foram traadas malhas reticuladas idnticas sobre as 16 micrografias em
estudo e analisadas as fases em cada um dos 100 pontos do reticulado. Por fim,
foram contados quantos pontos coincidiram em cada fase e os resultados dos

Material e Mtodos

50

mesmos foram divididos pelo nmero total de pontos para se obter a porcentagem
de cada fase na zona fundida em estudo, atravs de estereologia quantitativa.
Foram utilizadas 16 micrografias aleatrias para a regio da ZF e da ZTA e 49
micrografias seqenciais para as regies da ZF, ZTA e MB que compem a
microestrutura do material.

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
1

10

Figura 26. Foto ilustrativa da aplicao do reticulado sobre a micrografia a ser


quantificada.

3.5 Ensaio de Trao

O ensaio de trao amplamente utilizado para a obteno de informaes


bsicas sobre as propriedades de resistncia dos materiais, e como um teste de
controle de especificaes dos materiais.
Nesta tcnica, a cabea do corpo de prova fixada nas garras de uma
mquina de ensaio que aplica esforos crescentes na sua direo axial. Durante o
ensaio so medidas a fora e a deformao correspondentes. Em geral, o ensaio
realizado at a ruptura do corpo de prova (Padilha e Guedes, 1843).

Material e Mtodos

51

Os corpos de prova obtidos a partir da junta soldada mostrada na figura 25,


apresentado posteriormente na figura 50. A geometria observada foi imposta pela
prpria geometria do material soldado. No captulo de resultados e discusso ser
apresentada a maneira que foram tratados os dados do ensaio de trao e como foi
realizado o ensaio neste corpo de prova com formato ou geometria particular.
Os ensaios foram realizados na mquina Instron 5582 (disponvel no
LAMAV/CCT/UENF) com uma velocidade de 2 mm/min.

3.6 Ensaio de Microdureza

O ensaio de microdureza um importante mtodo para a caracterizao


individual desta propriedade em cada uma das fases que compem a estrutura dos
materiais. Os ensaios de microdureza foram realizados no microdurmetro HMV Microhardness Tester, do fabricante Shimadzu disponvel no LAMAV/UENF.Foi
realizado ensaios de microdureza nas regies do MB, ZF e ZTA de cada amostra.
Este equipamento consiste num dispositivo digital e automaticamente fornece o valor
da microdureza, atravs da frmula:
HV (kgf / mm 2 ) =

1854 xF
d2

Onde, d = 0,5n
F = 20 g

O ensaio de microdureza foi realizado com o objetivo de avaliar as mudanas


nessa propriedade nas fases ferrita e austenita na ZF, ZTA e no MB das amostras.
A impresso foi realizada pontualmente nas fases ferrita e austenita antes e aps
tratamento trmico de solubilizao.
Para a abordagem estatstica de microdureza, foram feitas 30 medidas,
calculando-se para cada fase de cada amostra a mdia aritmtica, o desvio padro,
o coeficiente de variao, o erro absoluto e o intervalo de confiana.

Resultados e Discusso

52

4. Resultados e Discusso
4.1 Microestrutura

4.1.1 Material como recebido


A microestrutura do ao inoxidvel austentico tipo 347, recebido na condio
inicial comercial (recozido), consiste na microestrutura tpica de gros austenticos
(Speich,1973), com morfologias poligonais de tamanhos no uniformes, variando
num intervalo de 10 a 20 m, como mostrado na figura 27.

100 m

(a)

(b)

Figura 27. Micrografias do ao inoxidvel austentico tipo 347 evidenciando a no


uniformidade de tamanhos e formatos dos gros; (a) MO, 200x ; (b) MEV.

Mediante micrografias de microscopia eletrnica de varredura possvel


avaliar com melhor definio em maiores aumentos a microestrutura tpica dos aos
inoxidveis austenticos, composta por gros com morfologias geomtricas e
ngulos vivos, de 45 e 90, por exemplo, como mostr a a figura 28. Esta anlise
tambm permite confirmar que os contornos de gros se encontram praticamente
livres de fases e partculas como compostos intermetlicos.
Esta microestrutura encontrada no ao austentico 347 em estudo tpica
desta famlia de aos. Por exemplo, esta microestrutura foi encontrada por Vach M. e
colaboradores em 2008 durante um estudo de trs aos austenticos distintos
exposto a altas temperaturas. Microestrutura similar tambm foi encontrada por
Sasikala G. e colaboradores (2000) num estudo de dos aos austenticos do tipo 316
e 316L.

Resultados e Discusso

53

Na figura 28 apresenta-se uma micrografia do material como recebido com


maior aumento evidenciando os gros angulares. Algumas partculas de carbetos
tambm podem ser observadas.

Figura 28. Micrografia por MEV do ao inox austentico AISI 347, evidenciando os
gros austenticos angulares.

4.1.2 Material soldado sem TT de solubilizao


A microestrutura do material soldado foi analisada por microscopia tica e
eletrnica de varredura como mostram as figuras subseqentes.
As micrografias foram obtidas no plano perpendicular ao cordo de solda e
em cada uma das regies da zona fundida (ZF), zona termicamente afetada (ZTA) e
metal base (MB) como mostra esquematicamente a figura 29.

ZTA

ZF
MB

ZF - Zona Fundida ZTA - Zona Termicamente Afetada MB - Metal Base

Figura 29. Esquema da junta soldada evidenciando o cordo de solda, a zona


afetada pelo calor e o metal base.

Resultados e Discusso

54

 Zona Fundida
As micrografias da zona fundida do material soldado sem tratamento trmico
mostram uma estrutura que consiste de ferrita delta com diferentes morfologias em
uma matriz de austenita. As morfologias da ferrita delta foram identificadas como
colnias de ferrita acicular, vermicular e ferrita de contorno de gro como mostrado
na figura 30 (a) e (b).

100 m

100 m

(b)
Figura 30. Micrografias ticas da zona fundida do ao inox AISI 347 soldado
evidenciando a formao da ferrita delta (a) acicular e vermicular; e (b) de contorno
de gro (CC,200x).

A ferrita delta distribuda na matriz austentica apresenta morfologias distintas


de acordo com sua formao durante a taxa de resfriamento aps o processo de
solda (Modenesi, 2001; Feramuz et al, 2009).
As micrografias obtidas por MEV e mostradas na figura 31 evidenciam que, a
fase de cor cinza ao fundo corresponde a matriz austentica e a fase dispersa de cor
branca, encontrada com diferentes morfologias, corresponde a ferrita delta formada
na zona fundida aps soldagem. Como indicado na representao esquemtica da
figura 31, estas micrografias foram obtidas no centro da zona fundida (a) e (d) e a
direita do centro da solda, prximo a ZTA da solda (b) e (c).

Resultados e Discusso

55

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 31. Micrografias por MEV da ZF do ao inox AISI 347 soldado evidenciando a
formao da ferrita delta: (a) centro da solda MEV-SE; (b) a direita do centro da
solda, MEV-SE; (c) a esquerda do centro da solda, MEV-SE; (d) centro da solda,
MEV-BSE.

Complementando

identificao

das

caractersticas

microestruturais

observadas na zona fundida, foram realizadas microanlises por EDS em 4 pontos


sobre as fases da micrografia apresentada na figura 32 (a).
De acordo com os espectros, nos quatro pontos analisados, foram destacados
os picos de Fe, Cr e Ni. Os pontos 1, 2 e 3 correspondem a ferrita e o ponto 4
corresponde a matriz austentica, que evidenciou picos de Ni em maior proporo do
que os demais pontos, o que pode ser explicado pelo nquel ser um elemento
gamagnico.

Resultados e Discusso

56

Justifica-se ainda, os altos picos do cromo e do ferro, tanto na ferrita quanto


na austenita, devido a grande concentrao em peso desses elementos nos aos
inoxidveis.

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

Figura 32. Micrografia da ZF do ao AISI 347 (a) e os espectros de microanlise por


EDS (b) Ponto 1, (c) Ponto 2, (d) Ponto 3 e (e) Ponto 4.

Resultados e Discusso

57

 Zona Termicamente Afetada


A microestrutura da ZTA apresenta morfologia diferente da ZF, embora
tambm seja constituda de ferrita delta distribuda na matriz de austenita, como
mostra a figura 33.
Nesta zona, a ferrita delta ocorre com forma semelhante a da ferrita preutetide que se forma a temperaturas mais baixas do que as outras morfologias da
ferrita delta e se constituem de placas que nucleiam nos contornos de gro da
austenita e crescem ao longo de planos bem definidos dentro destes gros.

100 m

(a)

100 m

(b)

Figura 33. Micrografias ticas da ZTA ao inox AISI 347 soldado evidenciando a
formao da ferrita delta (a) e (b).(CC, 200x).
Micrografias obtidas na ZTA por MEV com eltrons secundrios e
retroespalhados esto apresentadas na figura 34. Pode-se observar na figura 34 (a)
e (b) que a morfologia da ferrita difere da mesma na ZF. Nesta zona, a ferrita
apresenta-se mais espalhada na matriz austentica.
J nas micrografias da figura 34 (c) e (d) que apresentam a interface da ZTA /
MB, pode-se notar que a ferrita delta ocorre em pequenas propores no metal de
base prximo a ZTA, sendo formada nos contornos de gro da austenita.
Alm da pouca ocorrncia de ferrita delta na ZTA do lado do metal de base
figura 34 (e) e (f), pode-se observar o crescimento de alguns gros de austenita na
rea vizinha a ZTA, devido ao efeito da temperatura durante o processo de
soldagem. Pelas caractersticas observadas no modo de crescimento dos gros, no
qual os mesmos crescem em conjunto como se fosse um aumento fotogrfico sem a
formao de gros menores de recristalizao, tem-se um mecanismo de
crescimento normal de gros (Hsun, 2000).

Resultados e Discusso

58

(a)

(b)

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

(f)

Figura 34. Micrografias por MEV da ZTA do ao AISI 347 soldado evidenciando a
formao da ferrita na ZTA e nos contornos de gro da austenita. (a) interior da
ZTA da solda, MEV-BSE; (b) ZTA da solda prxima a interface ZTA/MB, MEV-SE;
Interface ZTA/MB: (c) MEV-SE e (d) MEV-BSE; ZTA do metal base: (e) e (f) MEV-SE.

Resultados e Discusso

59

Foram realizadas microanlises por EDS na microestrutura da ZTA do lado do


metal base em pontos correspondentes as fases da figura 35 (a).
Os espectros mostraram que os picos encontrados nos pontos 1 e 2,
correspondentes a fase ferrtica, e no ponto 3, correspondente a fase austentica,
so de Fe, Cr e Ni, idnticos aos encontrados na ZF do material.

(a)

(b)

(c)

(d)
Figura 35. Micrografia da ZTA do metal base do ao AISI 347 evidenciando a
formao da ferrita delta nos contornos de gro (a) e os espectros de microanlise
por EDS (b) Ponto 1, (c) Ponto 2 e (d) Ponto 3.

Resultados e Discusso

60

 Metal Base
A microestrutura do metal base que no foi afetado pelo processo de
soldagem apresentado na figura 36. Pode-se observar que similar
microestrutura inicial mostrada na Figura 27.

Figura 36. Microestrutura do metal base no afetado pela soldagem.

A microestrutura do material, principalmente no que se refere a ferrita delta,


aps o processo de soldagem similar ao apresentado por outros pesquisadores
tambm em aos austenticos.
Sasikala G. e colaboradores (2000) num estudo do comportamento dos dois
aos austenticos 316 e 316L soldados encontraram que a ferrita delta na zona
fundida predominantemente de morfologia vermicular numa matriz austentica
distribuda de maneira mais ou menos uniforme e o metal base mantinha seus gros
equiaxiais. Resultados com microestruturas similares foram encontrados por Karci F.
(2009) num ao austentico AISI 304 soldado e por Guan K. S. (2005) num estudo de
trincas num ao austentico 321.

Resultados e Discusso

61

4.1.3 Material soldado com TT de solubilizao


As micrografias foram obtidas no plano perpendicular ao cordo de solda da
amostra solubilizada e em cada uma das regies da zona fundida (ZF), zona
termicamente afetada (ZTA) e metal base (MB) como mostrado na figura 29.

 Zona Fundida
As micrografias da zona fundida do material solubilizado tambm mostram
uma estrutura que consiste de ferrita delta dispersa na matriz de austenita, porm
em proporo muito menor. Isso ocorre porque durante o tratamento trmico, a
ferrita delta solubilizada, diminuindo sua quantidade ou frao volumtrica no
material, como mostrado na figura 37 (a) e (b).
Pode ser observado nas micrografias que nesta zona, a ferrita apresenta-se
principalmente nos contornos de gro, mas tambm dispersas no interior dos gros
austenticos.

100 m

(a)

50m

(b)

Figura 37. Micrografias ticas da zona fundida do ao inox AISI 347 soldado e
solubilizado evidenciando a formao da ferrita delta (a)CC, 200x; (b) CC, 500x).

Detalhes com maiores aumentos da distribuio da ferrita delta nos contornos


e no interior dos gros austenticos esto apresentados na figura 38 (a) e (b).
Pode-se observar que a ferrita delta apresenta morfologia esfrica, diferente
da mostrada no material soldado sem tratamento trmico onde possua morfologia
parecida com lamelas alinhadas.

Resultados e Discusso

62

Isto explicado pelo fato que, durante o processo de solubilizao a altas


temperaturas, a ferrita delta dissolvida. Deste modo, durante o resfriamento rpido
a fase ferrtica no tem tempo de se refazer e o que aparece a ferrita delta
restante, que no foi dissolvida durante o tempo de solubilizao.

(a)

(b)

Figura 38. Micrografias por MEV da zona fundida do ao inox AISI 347 soldado e
solubilizado evidenciando a formao da ferrita delta (a), (b), (c) e (d) MEV-SE.

Para complementar a identificao das fases nesta zona, foram realizadas


microanlises por EDS nos pontos indicados da figura 39 (a).
Foram analisados 4 pontos, dos quais os pontos 1, 2 e 3 correspondem a fase
ferrita delta e o ponto 4 corresponde a matriz austentica.
Mais uma vez, os picos encontrados nos espectros foram dos elementos Fe,
Cr e Ni. O ponto 4 apresentou maior quantidade de picos do elemento Ni do que os
demais.

Resultados e Discusso

63

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

Figura 39. Micrografia da ZF do ao AISI 347 soldado e solubilizado (a) e os


espectros de microanlise por EDS: (b) Ponto 1, (c) Ponto 2, (d) Ponto 3 e (e) Ponto
4.

Resultados e Discusso

64

 Zona Termicamente Afetada


A microestrutura da zona termicamente afetada apresenta morfologia
semelhante da ZF, apresentando tambm ferrita delta distribuda nos gros
austenticos que se formaram, como mostra a figura 40.
Nesta zona, a ferrita delta apresenta-se como fase dispersa em pequena
proporo nucleada nos contornos e no interior dos gros austenticos formados
aps o tratamento de solubilizao, figura 41.

100 m

(a)

100 m

(b)

Figura 40. Micrografias ticas da ZTA ao inox AISI 347 soldado e solubilizado
evidenciando a formao da ferrita delta (a) e (b).(CC, 200x).

(a)

(b)

Figura 41. Micrografias por MEV da ZTA do ao inox AISI 347 soldado e solubilizado
evidenciando a formao da ferrita delta nos contornos de gro da austenita (a) e (b)
MEV-SE.

Resultados e Discusso

65

Microanlises por EDS foram realizadas na micrografia da ZTA do lado do


metal base, figura 42 (a).
So apresentados na figura 42 (b), (c) e (d) os espectros dos 3 pontos
analisados nesta zona. Os pontos 1 e 2 encontram-se sobre a fase ferrita delta e o
ponto 3 encontra-se na matriz de austenita. De acordo com os espectros, os picos
identificados nos 3 pontos so Fe, Cr e Ni.

(a)

(b)

(c)

(d)
Figura 42. Micrografia da ZTA do metal base do ao AISI 347, soldado e solubilizado
(a) e os espectros de microanlise por EDS (b) Ponto 1, (c) Ponto 2 e (d) Ponto 3.

Resultados e Discusso

66

 Metal Base
A microestrutura do metal base prximo da ZTA foi pouco afetada pelo
processo de soldagem seguido de solubilizao, exceto pelo tamanho de alguns
gros que diminuiram aps o tratamento trmico de solubilizao, como apresentado
na figura 43. Isto pode ter acontecido por um processo de recristalizao na
temperatura de tratamento a 1060C.
Esta anlise tambm permite confirmar que os contornos de gros se
encontram livres de fases e partculas como compostos intermetlicos.

100 m

100 m

Figura 43. Microestrutura do metal base no afetado pela soldagem e


solubilizao (CC, 200x).
Como foi observado nas micrografias apresentadas, o tratamento de
solubilizao diminui consideravelmente o percentual de ferrita delta do material
soldado.
As propriedades mecnicas do ao inoxidvel austentico est diretamente
relacionada com a presena desta fase. De acordo com Gill T. P. S. (1995) e
Sasikala (2003), quando um ao inoxidvel austentico soldado exposto a altas
temperaturas, a fase metaestvel ferrita delta se transforma numa variedade de
fases secundrias como carbetos M23C6, , , etc. conhecidas por degradar as
propriedades mecnicas do material.
Foram encontrados efeitos prejudiciais nas propriedades mecnicas quando
os aos austenticos so expostos a temperaturas entre 600 - 850C (Marin, 2008).
Isto est relacionado a formao de partculas de M23C6 nas proximidades dos
contornos de gro e tambm das fases e de Laves. Num trabalho sobre aos
inoxidveis austenticos 321 e AISI 347, Kaishu Guam (2005) encontrou a

Resultados e Discusso

67

precipitao de carbonetos aps o processo de soldagem e concluiu que esses


carbetos se transformavam posteriormente em fase , que prejudicial as
propriedades do material.
A importncia de se realizar o TT de solubilizao em aos inoxidveis
austenticos para dissolver diversas fases formadas acima de 600C,devido ao fato
de que essas fases promovem a corroso intergranular ou sensitizao dos aos
(Terada e Escriba, 2008; Pilkey, 1997).
Portanto, importante realizar este tratamento de solubilizao aps a solda
para dissolver e diminuir a quantidade de ferrita delta e evitar a formao posterior
de fatores prejudiciais.
Outro fato importante, observado tambm no material solubilizado uma
diminuio no tamanho de gro do metal base prximo a interface com a ZTA. A
presena de pequenos gros entre alguns gros maiores so devido a ocorrncia de
recristalizao proveniente do tratamento trmico de solubilizao (Gill, 1995).

4.2 Quantificao da Ferrita Delta

4.2.1 Amostra soldada sem TT


A quantificao da ferrita delta aps o processo de solda do material foi
realizada utilizando-se 16 micrografias ticas, com aumento de 200x, de diferentes
reas das zonas fundida e termicamente afetada como mostra o esquema da figura
44 abaixo.
Foram traadas malhas reticuladas idnticas sobre as micrografias e
analisadas as fases que coincidiam sobre cada um dos 100 pontos do reticulado.
Por fim, foram contados quantos pontos coincidiram em cada fase e o resultado dos
mesmos foram divididos pelo nmero total de pontos (P).
A tabela 4 abaixo mostra os valores (em %) de ferrita e austenita em cada
micrografia do material obtida pela tcnica de contagem de pontos j descrita na
seo 3.4.
1

2
12
3 4
ZF
15 14
ZTA 10 7 5 9
13 8
6
11
16

MB

Figura 44. Esquema da solda, evidenciando os 16 pontos analisados.

Resultados e Discusso

68

Tabela 4. Nmero de interceptos (pontos) em cada fase do material.


Micrografia
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Zona
ZF
ZF
ZF
ZTA
ZTA
ZTA
ZF
ZF
ZTA
ZF
ZTA
ZF
ZF
ZTA
ZTA
ZF

np Ferrita

np Austenita

21
28
24
18
20
19
23
31
32
21
28
22
31
32
32
34
416

P (TOTAL)

79
72
76
82
80
81
77
69
68
79
72
78
69
68
68
66
1184

Calculando-se a quantidade percentual das fases presentes, tem-se:


% Fase =

np
P

Onde,
np corresponde nmero de pontos correspondente a determinada fase;
P corresponde ao nmero total de pontos (16 micrografias x 100 pontos de cada

reticulado = 1600 = P )

Assim, o percentual das fases, na amostra no solubilizada, corresponde a:


% Ferrita =

416
= 0,26 = 26,0 %
1600

% Austenita =

1184
= 0,74 = 74,0 %
1600

Calculando-se o percentual das fases presentes apenas na ZF do material, tem-se:


% Ferrita =

235
= 0,261 = 26,1 %
900

% Austenita =

665
= 0,739 = 73,9 % %
900

Calculando-se o percentual das fases presentes apenas na ZTA do material, tem-se:


% Ferrita =

181
= 0,259 = 25,9 %
700

% Austenita =

519
= 0,741 = 74,1 %
700

Resultados e Discusso

69

Assim, conclui-se que a quantificao das fases no difere nas zonas fundida
e termicamente afetada. Isso mostra que o percentual de ferrita no diminui com o
afastamento do centro da solda.
Tambm foi realizada a quantificao da microestrutura do material para
avaliar a variao da quantidade de ferrita delta (%) a partir do centro da ZF,
passando pela ZTA at o metal base.
Esta quantificao da microestrutura foi feita em 49 micrografias por MEV com
aumento de 500x obtidas sequencialmente (cada uma a continuao da anterior) a
partir do centro da zona fundida, passando pela zona termicamente afetada at
atingir o metal base, conforme figura 45.

ZF
MB

ZTA

1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 49

Figura 45. Esquema da solda, evidenciando os 49 pontos analisados.


A figura 46 mostra o grfico da quantidade de ferrita e austenita ao longo da
amostra em estudo, considerando a distncia igual a zero m no incio da
micrografia 1 (centro da ZF) e de 9520,21 m no final da micrografia 49 (incio do
metal base), correspondendo cada micrografia a um intervalo de 194,29 m.
100

80

Fases (%)

60

Ferrita Delta
Austenita
40

20

0
0

2000

4000

6000

8000

10000

Distncia (micrmetros)

Figura 46. Grfico das fases x distncia da amostra soldada sem TT.

Resultados e Discusso

70

Pode-se observar na figura acima, que o percentual da fase ferrita se


mantm ao longo da distncia de 9325,71 m percorrida do centro da ZF da solda
at o a interface da ZTA com o metal base da junta soldada.
Ao atingir o metal base, nota-se que o percentual de ferrita cai
abruptamente. Isso pode ser explicado pelo fato de que no metal de base a ferrita
delta aparece apenas em pequenas propores nucleadas nos contornos de gro da
austenita prvia. Na ZF e na ZTA, a ferrita encontada em colnias compostas de
pequenos gros no alinhados de ferrita , formados no interior dos gros da
austenita prvia, o que explica o alto percentual de ferrita nessas zonas.
Assim, calculando-se a quantidade percentual das fases presentes nestas
zonas, tem-se:
% Ferrita =

1057
= 0,2157 = 21,57 %
4900

% Austenita =

3843
= 0,7843 = 78,43 %
4900

onde,
P corresponde ao nmero total de pontos (49 micrografias x 100 pontos de cada

reticulado = 4900 = P )

4.2.2 Amostra soldada com TT

A quantificao da ferrita delta, aps o processo de solda e tratamento trmico


de solubilizao do material, foi realizada utilizando-se 16 micrografias ticas, com
aumento de 200x, de diferentes reas das zonas fundida e termicamente afetada,
utilizando mesma tcnica de quantificao utilizada na amostra do material sem
tratamento, como j mostrado no esquema da figura 44.
A tabela 5 abaixo mostra os valores (em %) de ferrita e austenita em cada
micrografia do material obtida pela tcnica de contagem de pontos j descrita na
seo 3.4.

Resultados e Discusso

71

Tabela 5. Nmero de interceptos (pontos) em cada fase do material.


Micrografia
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Zona
ZF
ZF
ZF
ZTA
ZTA
ZTA
ZF
ZF
ZTA
ZF
ZTA
ZF
ZF
ZTA
ZTA
ZF

P (TOTAL)

np Ferrita

np Austenita

7
8
10
6
5
9
6
4
0
4
6
6
3
5
0
2
81

93
92
90
94
95
91
94
96
100
96
94
94
97
95
100
98
1519

Calculando-se a quantidade percentual das fases presentes, tem-se:

% Ferrita =

81
= 0,050625 = 5,0 %
1600

% Austenita =

1519
= 0,949375 = 95 %
1600

Pode-se perceber que, o teor de ferrita delta da amostra tratada termicamente


cerca de 16% inferior ao do material soldado sem tratamento. Esta diminuio
explicada pelo fato da ferrita delta ser dissolvida a alta temperatura, durante o
tratamento de solubilizao.
Calculando-se o percentual das fases presentes apenas na ZF do material, tem-se:
% Ferrita =

50
= 0,0556 = 5,56 %
900

% Austenita =

850
= 0,9444 = 94,44 % %
900

Calculando-se o percentual das fases presentes apenas na ZTA do material, tem-se:


% Ferrita =

31
= 0,04428 = 4,43 %
700

% Austenita =

669
= 0,95571 = 95,57 %
700

Com base nos resultados obtidos, conclui-se que a quantificao das fases
no difere nas zonas fundida e termicamente afetada. Isso mostra que o percentual
de ferrita no diminui com o afastamento do centro da solda.

Resultados e Discusso

72

Analogamente a amostra soldada sem TT, tambm foi realizada a


quantificao da microestrutura do material para avaliar a variao da quantidade de
ferrita delta (%) a partir do centro da ZF, passando pela ZTA at o metal base.
Esta quantificao da microestrutura foi feita em 34 micrografias por MEV com
aumento de 500x obtidas sequencialmente (cada uma a quantificao da anterior) a
partir do centro da zona fundida, passando pela zona termicamente afetada at
atingir o metal base, conforme figura 47.

ZF
MB

ZTA

1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34

Figura 47. Esquema da solda, evidenciando os 34 pontos analisados.

A figura 48 mostra o grfico da quantidade de ferrita e austenita ao longo da


amostra em estudo, considerando a distncia igual a zero m no incio da
micrografia 1 (centro da ZF) e de 6605,86 m no final da micrografia 34 (incio do
metal base), correspondendo cada micrografia a um intervalo de 194,29 m.
100

80

Fases (%)

60

Ferrita Delta
Austenita
40

20

0
0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

Distncia (m icrm etros)

Figura 48. Grfico das fases x distncia da amostra soldada com TT.

Resultados e Discusso

73

Pode-se observar na figura acima, que o percentual da fase ferrita se


mantm ao longo da distncia de 6605,86 m percorrida do centro da ZF da solda
at o a interface da ZTA com o metal base da junta soldada.
Durante o processo de solubilizao a ferrita delta dissolvida, mudando sua
morfologia de grandes colnias nos contornos e no interior dos gros de austenita
(microestrutura na solda sem TT) para pequenas esferas distribudas aleatoriamente
nos gros e nos contornos de gro da austenita, o que explica o baixo teor
volumtrico da ferrita delta.
Ao atingir o metal base a ferrita delta aparece apenas em pequenas
propores nucleadas nos contornos de gro da austenita prvia assim como foi
observado na amostra no solubilizada.
Assim, calculando-se a quantidade percentual das fases presentes nestas
zonas, tem-se:
% Ferrita =

195
= 0,05735 = 5,74 %
3400

% Austenita =

3205
= 0,94264 = 94,26 %
3400

onde,
P corresponde ao nmero total de pontos (34 micrografias x 100 pontos de cada
reticulado = 3400 = P )

O mtodo de quantificao utilizado neste trabalho para determinao do


percentual das fases presentes no material soldado foi um mtodo direto por
contagem de pontos a partir da observao real das fases existentes nas
micrografias.
Neste trabalho, tambm buscou-se dar nfase na determinao das fases na
ZF do material soldado, enquanto as outras zonas foram analisadas para melhor
referncia e avaliao do efeito de formao da ferrita delta a partir do centro da
solda.
Existem outros mtodos para predizer o percentual de ferrita delta dos
materiais (Vasudevan, 2003; Vitek et al, 2000). Em aos inoxidveis fundidos, a
diminuio da ferrita delta melhora a conformabilidade do material. J em aos
inoxidveis soldados sem tratamento trmico de solubilizao, a presena da ferrita
delta em grande quantidade fragiliza a junta soldada (Hetzner, 2007).

Resultados e Discusso

74

Mtodos semi-empricos como WRC Neural Network Model utilizam o


diagrama de Schaeffler-Delong que relacionam as equaes de Cr e Ni equivalente.
Assim, utilizando-se o diagrama de Schaeffler e baseando-se na equao de
Cr e Ni equivalente, tem-se que o material em estudo possui um percentual de ferrita
de aproximadamente 5% (Schaeffler, 1949). Valor este prximo ao determinado
pelo mtodo de quantificao para o material com tratamento trmico. Abaixo segue
tabela 6 de determinao da ferrita delta (%) a partir de 3 mtodos diferentes.
Tabela 6. Determinao da Ferrita a partir dos modelos de Cromo e Ni
equivalente.
Autor
Schaeffler
DeLong
WRC 1992-Diagram

Ref.
1949
1974
2002

Creq
18,38
18,38
17,85

Nieq
11,5
11,5
10,62

Ferrita (%)
5
5
5

A discrepncia de valores encontrada atravs da utilizao dos mtodos de


quantificao, sejam eles por estereologia quantitativa ou por clculos semiempricos, pode ser explicada pelas variveis de quantificao, como por exemplo o
aumento utilizado nas micrografias no mtodo de contagem de pontos. Maiores
aumentos seriam capazes de capturar reas menores com menor volume de ferrita
. Assim, o percentual volumtrico de ferrita seria menor e se aproximaria do valor
encontrado pelo mtodo semi-emprico que correlaciona as equaes de Cr e Ni
equivalente ao diagrama de Schaeffler-Delong.
Tambm a partir do Neural Network Model, pode-se prever a influncia dos
elementos de liga na determinao da ferrita delta indicado atravs das equaes de
Cr e Ni equivalente. Os elementos Mn e Nb, por exemplo so insignificantes na
formao da Ferrita delta. Elementos como Cr, Ni, N, Mo, Si, Ti e V possuem maior
influncia na formao da ferrita delta em aos inoxidveis soldados.

Resultados e Discusso

75

4.3 Raios-X
As anlises por difrao de raios-X foram realizadas com o objetivo de
complementar a identificao da composio fsica do material em estudo.
Foram analisadas trs amostras do material em trs condies: (i) uma do
metal base do material como recebido, (ii) outra da solda do material sem tratamento
trmico, e (iii) uma terceira da solda do material tratado termicamente por
solubilizao a 1060C.
Os espectros de difrao de raios-X foram obtidos por radiao Cu-K
(=0,15418nm), e seus dados esto mostrados na tabela 7.
Na figura 49, so apresentados os difratogramas das amostras nas trs
condies conforme indicado na prpria figura.

Solda sem TT
Solda com TT
Metal Base

Intensidade (cps)

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

ngulo 2 Theta

Figura 49. Difratograma do ao AISI 347: metal base como recebido; zona fundida
do material soldado; zona Fundida do material soldado e tratado termicamente pelo
processo de solubilizao.

Resultados e Discusso

76

Tabela 7. Caractersticas dos espectros de difrao de raios-X do metal base do


material como recebido, da solda do material sem tratamento trmico e da solda do
material tratada termicamente.

Pico
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

hkl
111
110
200
200
220
401
311
215
220
014

Pico
1
2
3
4
5
6
7
8
9

hkl
111
200
200
113
401
311
215
220
310

Pico
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

hkl
111
110
200
200
113
401
311
215
220
310

Amostra do Metal Base (como recebido)


2
d(A)
I (cps)
43,25
2,0918230
1026,28
44,15
2,0512481
568,49
50,35
1,8122430
342,55
1,44411320
64,47
41,43
5
74,40
1,2750597
255,87
81,5
1,1809858
61,61
90,35
1,0869025
189,03
95,75
1,10393925
105,13
1,01800981
98,34
35,51
6
117,86
0,90000827
44,21
Amostra da Solda sem TT
2
d(A)
I (cps)
43,25
2,0918230
3254,28
50,487
1,80990160
965,62
64,47
1,44411320
78,18
74,49
1,27406203
357,41
81,73
1,18097048
138,09
90,45
1,08651156
475,19
95,56
1,03980584
205,10
98,34
1,09020309
95,44
0,90052862
117,60
112,71
3
Amostra da Solda
com TT
2
d(A)
I (cps)
43,25
2,0918230
1893,82
44,06
2,05937798
1599,07
50,11
1,82027583
300,55
64,29
1,45108509
160,72
74,34
1,27525728
397,45
81,57
1,1802028
377,72
90,29
1,09020309
247,75
95,71
1,03937586
136,93
98,34
1,02027917
131,70
115,29
0,91266839
146,21

I (%)
100
55,39
33,38
4,04
24,93
6,00
18,42
10,24
3,46
4,31

Fase

I (%)
100
29,68
2,40
10,98
4,24
14,60
6,30
2,93
3,46

Fase

I (%)
100
84,44
15,87
8,49
20,98
19,94
13,08
7,23
6,95
7,72

Fase

Resultados e Discusso

77

O difratograma do metal base indica que este constitudo principalmente da


matriz austentica e tambm foram identificados picos correspondentes a ferrita alfa.
Comparando este difratograma com aquele da amostra com solda sem TT, a
primeira diferena importante acontece no pico da ferrita alfa (2 = 44,15) que
praticamente desaparece no material soldado.
Tambm pode se observar que, o pico 2 = 74,40 da austenita est bem
definido no material como recebido e se apresenta com maior largura no material
soldado sem TT (2=74,49). Isto pode ser explicado pela presena da ferrita delta
formada durante o resfriamento da solda que tambm apresenta um pico prximo ao
2 da austenita.
Como foi observado nas anlises microestruturais por MEV, a porcentagem
de ferrita delta diminui aps TT de solubilizao. Analisando o difratograma do
material nesta condio, pode-se observar o surgimento do pico da ferrita alfa (2 =
44,06) inclusive com maior intensidade (Icomo recebido= 55,39 contra Icom TT= 84,44).
Observa-se tambm, que o pico (2 = 74,34) da austenita teve sua largura
ainda mais aumentada provavelmente devido a presena da ferrita delta
remanescente do TT e a formao de outras fases, como por exemplo Cr2N que tem
picos com valores de 2 prximos da austenita.

Resultados e Discusso

78

4.4 Microdureza
O

ensaio

de

microdureza

foi

realizado

no

microdurmetro

HMV-

Microhardness Tester do fabricante Shimatzu utilizando uma carga de 20 gf. Foram


realizadas 10 identaes em cada uma das zonas fundida (ZF), termicamente
afetada (ZTA) e no metal base (MB) das amostras soldadas do ao AISI 347 como
recebido e aps tratamento trmico de solubilizao.
A tabela 8 mostra os valores de microdureza medidos nas zonas fundida,
termicamente afetada e no metal base do material soldado antes e aps tratamento
trmico de solubilizao.

Tabela 8. Tabela comparativa dos valores de microdureza na ZF, ZTA e MB


das amostras antes e aps tratamento trmico de solubilizao.

Amostra
Soldada

Soldada
e TT

ZF
ZTA
MB
ZF
ZTA
MB

210
215
188
197
199
201

210
199
189
180
205
206

205
200
186
191
205
200

Ensaio de Microdureza (HV)


205
197
195
197
189
195
191
204
201
189
208
201
187
194
205
201
188
193
199
200
208
189
196
197

HV
219
197
204
191
189
197

201
207
208
189
201
201

201
192
204
198
185
211

204
199
198
193
196
201

Como mostrado na tabela acima, os valores de microdureza apresentam-se


constantes ao longo das zonas fundida, termicamente afetada e metal base em
ambas amostras soldada e soldada seguida de tratamento trmico de solubilizao.
Este resultado pode ser explicado pelo fato das anlises de dureza terem sido
realizadas em escala microestrutural, na qual as identaes foram realizadas na
matriz austentica devido a ferrita delta apresentar-se em forma de tiras com
espessuras muito finas, dificultando assim, a realizao da microdureza diretamente
nesta fase.

Resultados e Discusso

79

4.5 Ensaio de Trao

O desempenho dos aos depende das propriedades associadas com a


microestrutura dos mesmos, isto , estrutura cristalina, frao volumtrica, tamanho,
e da morfologia das vrias fases que constituem os aos com uma dada composio
numa dada condio de processo.
Antes de apresentar, analisar e discutir os resultados dos ensaios de trao,
importante mencionar que devido os corpos de prova apresentarem um formato
(geometria) particular em conseqncia do processo de solda como indicado na
figura 50, foram realizadas as seguintes consideraes:

Para diminuir o efeito angular deste formato, as garras do equipamento de


ensaio foram colocadas prximas a parte til da amostra. Nesta figura esto
tambm indicadas as medidas dos corpos de prova.
d1

b1

b2

d2

Figura 50. Geometria e Medidas do corpo de prova de trao.

Para a determinao da curva de engenharia foi considerado:


A0 = a e
Para este caso o valor do L0 convencional devido a geometria do corpo de
prova. Assim, tem-se:

L0 =

(d1 + d 2 )
2

Os ensaios foram realizados com uma velocidade da mquina de 2mm/min e

considerando L0 como comprimento til do corpo de prova a uma taxa de


deformao de = 2,5 10 3 s 1 .

Resultados e Discusso

80

Para melhor anlise sero apresentados os ensaios de trao para cada


condio:
i) Material soldado sem TT;
ii) Material soldado com TT;
Trs tipos de curvas de trao sero analisadas para cada condio:
(a) Carga (N) x alongamento (mm)
(b) Tenso (MPa) x alongamento (mm)
(c) Tenso (MPa) x deformao
Finalmente, e tambm devido geometria do corpo de prova, os valores da

mx. obtidos foram corrigidos pelo fator K t (Fator concentrador de tenso), de


acordo com o grfico da figura 51 que a geometria mais aproximada do
corpo de prova em estudo (Pilkey, 1997).

Figura 51. Fator de concentrao de tenso Ktn (Pilkey, 1997).

Resultados e Discusso

81

4.5.1 Material soldado sem TT

As curvas correspondentes ao corpo de prova soldado sem tratamento


trmico esto apresentadas na Figura 52. O corpo de prova do material nesta
condio apresenta as seguintes medidas:
a = 7,28mm

b1 = 13,61mm

b2 = 13,42mm

d1 = 17,17mm

d 2 = 16,39mm

e = 6,86mm

A curva F L (carga x alongamento) foi obtida diretamente do equipamento


de ensaio, como mostrado na figura 52 (a).
A partir desta curva tem-se:
Fmx. = 33687 N

Lmx. = 6,76mm
Lruptura = 7,79mm

Logo, a mx. = 674,5MPa .


A curva (tenso de engenharia) x L , apresentada na figura 52 (b) indica
uma mx. = 674,5MPa .
Corrigindo com K t (grfico da figura 51), tem-se que:
13,61 + 13,42

H1
2
= 1,856
=
D1
7,28
r 23,14mm
=
= 3,179
d
7,28

Logo, K t = 1.10 .
Re al
Calculando mx
. (Tenso Mxima Real):

Re al
mx
. = mx . K t = 674,5 x1.10 = 741,95MPa

Resultados e Discusso

82

40000

solda sem TT

Carga (N)

30000

20000

10000

0
0

Alongamento (mm)

(a)
solda sem TT

700
600

Trao (MPa)

500
400
300
200
100
0
0

Alongamento (mm)

(b)
solda sem TT

700
600

Tenso (MPa)

500
400
300
200
100
0
0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

Deformao

(c)
Figura 52. Grficos das curvas de trao do corpo de prova soldado sem TT: (a)
Carga x Alongamento e (b) Tenso x Alongamento e (c) Tenso x Deformao.

Resultados e Discusso

83

A tenso mxima ( mx ) , ou seja, a resistncia a trao, considerada a


tenso mxima que o material resiste antes da fratura porque neste ponto, uma vez
que tenha ocorrido o empescoamento devido ao ensaio, a ruptura do material
inevitvel.
A terceira curva eng . eng . , figura 52 (c), na qual = L / L0 foi racionalizado
com L0 = (d 1 + d 2 ) / 2 , foi mencionado L0 como sendo um comprimento til
convencional para este caso.
Portanto, os valores de ductilidade determinados a partir desta curva devem
ser vistos com cuidado, e a curva de engenharia analisada como um modo de
comparao entre o comprimento (ductilidade) em trao do material nas duas
condies estudadas.

Resultados e Discusso

84

4.5.2 Material soldado com TT

As curvas de trao correspondentes ao corpo de prova soldado com


tratamento trmico esto apresentadas na figura 53. O corpo de prova do material
nesta condio apresenta as seguintes medidas:
a = 7,52mm

b1 = 13,56mm

b2 = 13,42mm

d1 = 16,91mm

d 2 = 16,73mm

e = 7,14mm

Analogamente ao que foi feito no corpo de prova do material sem tratamento,


a curva F L (carga x alongamento) foi obtida diretamente do equipamento de
ensaio, como mostrado na figura 53 (a).
A partir desta curva tem-se:
Fmx. = 33804 N

Lmx. = 9,91mm
Lruptura = 11,75mm

Logo, a mx. = 629,6 MPa , valor este reafirmado na curva (tenso de engenharia)
x L , apresentada na figura 53 (b).
Corrigindo com K t (grfico da figura 51), tem-se que:
13,56 + 13,42

H1
2
= 1,794
=
D1
7,52
r 23,14mm
=
= 3,077
d
7,52

Logo, K t = 1.11 .
Re al
Calculando mx
. (Tenso Mxima Real):

Re al
mx
. = mx . K t = 629,6 1.11 = 698,9 MPa

Na curva de engenharia da figura 53 (c), tem-se o comportamento do


material soldado e tratado termicamente durante a deformao.

Resultados e Discusso

85

40000

solda com TT

Carga (N)

30000

20000

10000

0
0

10

11

12

Alongamento (mm)

(a)
700

solda com TT

600

Tenso (MPa)

500
400
300
200
100
0
0

10

11

12

Alongamento (mm)

(b)
700

solda com TT

600

Tenso (MPa)

500
400
300
200
100
0
0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

Deformao

(c)
Figura 53. Grficos das curvas de trao do corpo de prova soldado com TT: (a)
Carga x Alongamento e (b) Tenso x Alongamento e (c) Tenso x Deformao.

Resultados e Discusso

86

Na tabela 9 a seguir esto apresentadas as propriedades do material nas duas


condies.
Tabela 9. Propriedades mecnicas a partir do ensaio de trao.
Amostras

Sem TT

Com TT

e (MPa)
mx. ( MPa)

483,84

418,58

674,5

629,6

741,95

698,9

451,185

613,18

mx. Re al ( MPa)
U t (J / m3 )
U r (J / m3 )
EL(%)

48,46

41,8

46,91

69,89

Os dados da tabela mostram as propriedades do material, que permitem


analisar o comportamento do material nas duas condies em estudo.
Pode-se concluir que o comportamento em trao do material solubilizado
diminui com relao a resistncia mecnica, mas a ductilidade e a tenacidade
aumentam na condio tratada.
O material sem tratamento apresentou propriedades opostas ao material com
tratamento, com resistncia mxima e de escoamento superior.

Resultados e Discusso

87

4.5.3 Microestrutura do material aps Ensaio de Trao

Foram realizadas anlises macro e microestruturais dos corpos de prova, do


material soldado sem e com tratamento trmico, aps os ensaios de trao.
Observaes macroestruturais evidenciaram que os corpos de prova romperam no
centro da zona fundida e anlises microestruturais de baixo aumento evidenciaram
que o metal de solda, a ZTA e o metal de base deformam de maneiras diferentes.
Isso pode ser explicado pelas diferenas microestruturais de cada zona do material.

4.5.3.1 Material soldado sem TT

No corpo de prova deformado aps ensaio de trao ainda pode ser


observado com definio cada zona do material soldado sem TT de solubilizao.
Na figura 54 (a) pode-se observar a interface entre a ZTA e metal base, cujas
microestruturas apresentam-se diferentes. Em 54 (b) fica mais evidente a
microestrutura aps deformao em trao. A ferrita delta se manteve nos contornos
de gro e alinhou-se na direo da aplicao de carga.

(a)

(b)

Figura 54. Interface da ZTA com o metal base aps ensaio de trao.

Podem ser observadas tambm, linhas de deslizamento no interior dos gros


de austenita. Essas linhas de deslizamento possuem orientaes diferentes em cada
gro devido ao fato que, cada um dos gros apresenta um fator de Schmid diferente
em relao ao eixo de aplicao de carga.

Resultados e Discusso

88

Em regies mais prximas a superfcie de fratura como na figura 55 (a), as linhas de


deslizamento mostraram-se mais evidentes e a ferrita delta passou a se romper
devido a deformao e a concentrao de tenso aplicada sobre ela que
inicialmente funcionava como barreira ao deslizamento das discordncias.
Na micrografia 55 (b), as linhas de deslizamento tendem a se aproximar da
direo da aplicao de carga e a ferrita delta tambm se alinha nesta direo.
Tambm nas figuras 55 (a) e (b) evidenciada a formao da trinca para a fratura
que ocorre seguindo o caminho da ferrita delta.

(a)

(b)

Figura 55. Micrografias da ZF aps ensaio de trao.

4.5.3.2 Material soldado com TT

No material nesta condio tambm foi observado que a deformao foi mais
acentuada na zona fundida do que no metal base.
Na figura 56 (a), a micrografia mostra a interface na ZTA, na qual observa-se
claramente que os gros de austenita da ZF sofrem maior deformao devido a
presena de maior nmero de linhas de deslizamento que a austenita do metal base.

Resultados e Discusso

89

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 56. Micrografias do material soldado com TT aps ensaio de trao: (a)
interface ZTA/metal base; (b) e (c) ZF; (d) material base.

Nas micrografias 56 (b) e (c) tambm da ZF, fica evidente a orientao das
linhas de deslizamento e da ferrita delta, na qual as trincas para a fratura se
propagam.
A micrografia 56 (d) apresenta a ferrita delta nos contornos de gro da
austenita que esto alinhadas na direo da aplicao da carga.

Concluses

90

5. CONCLUSES
 A microestrutura do material como recebido (metal base) tpica dos aos
inoxidveis austenticos e apresenta-se monofsica constituda por uma
matriz de gros de austenita com formatos poligonais.
 O material soldado sem tratamento trmico de solubilizao apresentou ferrita
delta na zona fundida, formada a partir da austenita prvia, com morfologias
vermicular, acicular e de contorno de gro distribudas uniformemente na
matriz austentica.
 No material soldado com tratamento trmico de solubilizao observou-se
uma diminuio da frao volumtrica da ferrita delta na zona fundida (de
25% para 5%) devido a dissoluo desta fase.
 Nas duas condies de anlise, antes e aps TT, a frao volumtrica de
ferrita delta se manteve constante medida que se afastou do centro da zona
fundida.
 Na regio de transio entre a zona termicamente afetada e o incio do metal
base, a microestrutura constituda por gros de austenita de diversos
tamanhos desproporcionais, o que caracteriza um crescimento de gro
anormal com recristalizao secundria.
 Os valores de microdureza apresentaram-se constantes ao longo das zonas
fundida e termicamente afetada e no metal base em ambas as amostras
soldada e soldada seguida de tratamento trmico de solubilizao.
 O comportamento em trao mostra que a resistncia mecnica diminui
quando o material tratado termicamente, mas a ductilidade e a tenacidade
aumentam na condio tratada.
 As micrografias em MEV evidenciam que as trincas para fratura nucleiam e se
propagam atravs da ferrita delta.

Sugestes

91

6. SUGESTES
 Sugere-se realizar ensaio de impacto segundo norma de referncia para
estes materiais, para analisar o carter da fratura antes e depois do
tratamento trmico.
 Sugere-se realizar microscopia eletrnica de transmisso para complementar
os EDS realizados em MEV e os difratogramas de raios-X para melhor
determinao das fases.
 Sugere-se

realizar

estudos

fratogrficos

para

analisar

com

maior

profundidade a influncia da ferrita delta na propagao e nucleao das


trincas de fratura.

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