Você está na página 1de 101

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA

EFEITO DO TEOR DE CARBONO DO METAL DE ADIO E DO


METAL DE BASE SOBRE A POROSIDADE DO METAL DE SOLDA
SUBAQUTICA

LUCIANO GERALDO DAMASCENO ANDRADE

Belo Horizonte, 24 de Maro de 2010

Luciano Geraldo Damasceno Andrade

EFEITO DO TEOR DE CARBONO DO METAL DE ADIO E DO


METAL DE BASE SOBRE A POROSIDADE DO METAL DE SOLDA
SUBAQUTICA

Dissertao apresentada ao Programa de Ps-Graduao em


Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais,
como requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia
Mecnica.
rea de concentrao: Processos de Fabricao por Soldagem
Orientador(a): Prof. Alexandre Queiroz Bracarense
Universidade Federal de Minas Gerais

Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG 2010

3
Universidade Federal de Minas Gerais
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica
Av. Antnio Carlos, 6627 - Pampulha - 31.270-901 - Belo Horizonte MG
Tel.: +55 31 3499-5145 - Fax.: +55 31 3443-3783
www.demec.ufmg.br - E-mail: cpgmec@demec.ufmg.br

EFEITO DO TEOR DE CARBONO DO METAL DE ADIO E DO


METAL DE BASE SOBRE A POROSIDADE DO METAL DE SOLDA
SUBAQUTICA

LUCIANO GERALDO DAMASCENO ANDRADE

Dissertao defendida e aprovada em 24, de Maro de 2010, pela Banca examinadora designada pelo
Colegiado do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal de
Minas Gerais, como parte dos requisitos necessrios obteno do ttulo de "Mestre em Engenharia
Mecnica", na rea de concentrao de "Processos de Fabricao por Soldagem.

______________________________________________________
Prof. Dr. Alexandre Queiroz Bracarense UFMG Orientador
______________________________________________________
Prof. Dr. Ezequiel Caires Pereira Pessoa IFMG Examinador
______________________________________________________
Prof. Dr. Valter Rocha dos Santos PUC-RJ - Examinador
______________________________________________________
Prof. Dr. Jose Antonio Esmerio Mazzaferro UFRGS - Examinador

Ao Senhor e aos meus amados pais,


Jaci e Geralda,
pelo precioso amor dispensado.

AGRADECIMENTOS

Ao Senhor pelo suporte e amor e reconhecimento incondicional.


Aos meu pais Jaci e Geralda e irmos Douglas e Laiana pela educao, familiaridade e apoio.
Ao Professor Alexandre Queiroz Bracarense pelas oportunidades e pelos constantes ensinamentos.
Ao Professor Stephen Liu pela oportunidade e desenvolvimento desse trabalho na Colorado School of
Mines CSM, nos Estados Unidos.
A Ezequiel C. P. Pessoa pelo companheirismo, pelas discusses cientficas e pelos conselhos.
A Faustino Prez Guerrero pela confiana e suporte, mesmo que distante, durante o trabalho
desenvolvido nos Estados Unidos.
A Valter Rocha dos Santos pelas discusses cientficas no desenvolvimento da parceria PUC-RJ com o
LRSS-UFMG.
Ao senhor Michael Else pela confiana no desenvolvimento da parceria UFMG Colorado School of
Mines.
A todo os amigos do LRSS, pelos momentos dedicados ao trabalho, porm nunca deixando o bom
humor, a cooperao e a amizade de lado.
Ao diretor do Departamento de Engenharia Mecnica e ao coordenador do curso de ps-graduao em
engenharia mecnica da UFMG.
Ao Center for Welding, Joining & Coatings Research da Colorado School of Mines, EUA.
Aos professores, amigos e colegas do Departamento de Engenharia Mecnica da UFMG.
A DEVASCO Int.-EUA pelo fornecimento de material e eletrodos e pelas discusses tcnicas, em
especial ao engenheiro Keith Moline.
A ESAB-Brasil pelo fornecimento de material e eletrodos, em especial ao engenheiro Leonardo
Augusto.
Ao CNPq pelo suporte financeiro.
E a todos que colaboraram para que esse trabalho fosse realizado.

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS

LISTA DE TABELAS

11

LISTA DE ABREVIAES E SIGLAS

12

LISTA DE EQUAES

14

RESUMO

15

ABSTRACT

17

CAPTULO 1 INTRODUO E OBJETIVO

18

1.1. Objetivos
CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

19
20

2.1. Introduo soldagem a arco com eletrodos revestidos shielded metal arc welding
(SMAW)
20
2.2. Introduo soldagem subaqutica

21

2.3. O ambiente na soldagem subaqutica molhada

24

2.3.1. Porosidade em soldas molhadas

25

2.3.2. Consumveis em soldagem subaqutica

42

2.4. Morfologia do cordo de solda


CAPTULO 3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAIS

46
51

3.1. Equipamentos e materiais utilizados

51

3.2. Procedimentos experimentais

56

CAPTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSO

59

4.1. Inspeo visual

59

4.2. Anlise qumica do metal de solda

62

7
4.3. Geometria do cordo de solda e anlise dos sinais de tenso

65

4.4. Porosidade no metal de solda

73

CAPTULO 5 CONCLUSES

80

CAPTULO 6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

82

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

83

ANEXO A

90

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1. Processo de soldagem por eletrodo revestido (AWS).


Figura 2.2. Mergulhadores realizando soldagem subaqutica. Fonte desconhecida.
Figura 2.3.Faixa de tenso-corrente para diferentes presses de soldagem (1 Bar = 1m metros de
coluna dgua) (Perez, 2003).
Figura 2.4. Efeito da presso na porosidade do metal de solda (10 m de preofundidade <=> 98,1 kPa)
(SUGA e HASU, 1986)(ASM).
Figura 2.5. Solubilidade do hidrognio no ferro em funo da temperatura (GRONG, 1997 apud
PESSOA, 2007).
Figura 2.6. Variao da porosidade no metal de solda em funo da adio de carbonato de clcio no
revestimento de eletrodos E6013 (SANCHEZ, 1994) (SANCHEZ et al, 1995).
Figura 2.7. Porosidade no metal de solda em funo da profundidade de soldagem e da adio de ferromangans ao revestimento de eletrodos rutlicos (ROWE, 1999).
Figura 2.8. Porosidade em soldas molhadas depositadas utilizando eletrodo revestido com diferentes
concentraes de ferro-mangans em quatro profundidades (grfico plotado por PEREZ, 2007 com
dados de ROWE, 1999).
Figura 2.9. Porosidade em soldas molhadas depositadas em diferentes profundidades usando eletrodo
revestido com adio de ferro-mangans, ferro-titnio (grfico plotado por PEREZ, 2007 com dados de
ROWE, 1999).
Figura 2.10. Porosidade como funo do oxignio no metal de solda, medido em soldas molhadas em
quatro diferentes profundidades usando eletrodo com adio de mangans, titnio-boro e terras raras
(REM). Os smbolos maiores do grfico correspondem s soldas feitas com terras raras no eletrodo
(ROWE, 1999).
Figura 2.11. Esquema ilustrativo das foras agindo em uma gota na ponta do eletrodo (PEREZ, 2007).
Figura 2.12. Efeito da corrente de soldagem nas foras que agem sobre as gotas (LANCASTER, 1984).
Figura 2.13. Macrografias mostando a seo transversal no incio (a) e no final (b) de uma solda
molhada em chanfro com eletrodo E6013 em ao A-36 (LUI e PEREZ, 2006).

9
Figura 2.14. Porosidade no metal de solda molhada versus corrente de soldagem em trs eletrodos
comerciais diferentes a 50 metros de profundidade (PESSOA et al, 2003).
Figura 2.15. Porosidade no metal de solda molhada versus corrente em soldagem de trs eletrodos
comerciais a 100 metros de profundidade (PESSOA et al, 2003).
Figura 2.16. Variao do teor de hidrognio no metal de solda para eletrodos oxidante, bsico e rutlico
(GOOCH, 1983).
Figura 2.17. Mapa de contorno da variao de ferrita acicular com a concentrao de titnio e boro no
metal de solda (SANCHEZ-OZIO, 1994).
Figura 2.18. Desenho esquemtico (PESSOA, 2007) mostrando o efeito da polaridade na geometria do
cordo de solda e no comprimento de arco baseado no modelo proposto por TSAI e MASUBUCHI,
1977.
Figura 2.19. Comportamento da tenso superficial em funo da temperatura e movimento convectivo
na poo de fuso devido ao Efeito Marangoni com a sua respectiva influncia na morfologia do
cordo de solda. a) Maior concentrao de elementos ativos e, b) menor concentrao de elementos
ativos (S, O, Se) (MILLS e KEENE, 1990).
Figura 3.1. Fotografia do sistema de soldagem por gravidade.
Figura 3.1. Fotografia do sistema de soldagem por gravidade e esquema representativo dos ngulos
considerados.
Figura 3.3. Esquema do sistema de aquisio de dados (PESSOA, 2003).
Figura 3.4. Metodologia para retirada das amostras (PESSOA, 2003).
Figura 3.5. Parmetros da morfologia do cordo de solda.
Figura 3.6. Procedimento de retirada de amostra para realizao de anlise qumica.
Figura 4.1. Cordes de solda realizados sobre o metal de base no cementado.
Figura 4.2. Cordes de solda realizados sobre o metal de base cementado.
Figura 4.3. Detalhes da superfcie dos cordes de solda realizados.
Figura 4.4. Composio qumica do metal de solda.
Figura 4.5. Diferena entre as concentraes dos elementos tericos e medidos do metal de solda.
Figura 4.6. Penetrao dos cordes de solda.
Figura 4.7. Reforo dos cordes de solda.

10
Figura 4.8. Largura dos cordes de solda.
Figura 4.9. Razo penetrao/largura (D/W).
Figura 4.10. Tenso de soldagem e nmero de curtos-circuitos.
Figura 4.11. Valores de tenso de soldagem.
Figura 4.12. Nmero de curtos-circuitos.
Figura 4.13. Macrografia de trs cordes de solda realizados com as combinaes chapa no
cementada (N) e eletrodo no cementado (EN).
Figura 4.14. Macrografia de trs cordes de solda realizados com as combinaes chapa no
cementada (N) e eletrodo cementado (EC).
Figura 4.15. Macrografia de trs cordes de solda realizados com as combinaes chapa cementada (C)
e eletrodo no cementado (EN).
Figura 4.16. Macrografia de trs cordes de solda realizados com as combinaes chapa cementada (C)
e eletrodo cementado (EC).
Figura 4.17. Porosidade no metal de solda.
Figura A.1. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo no cementado, cordo 1.
Figura A.2. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo no cementado, cordo 2.
Figura A.3. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo no cementado, cordo 3.
Figura A.4. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo cementado, cordo 1.
Figura A.5. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo cementado, cordo 2.
Figura A.6. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo cementado, cordo 3.
Figura A.7. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo no cementado, cordo 1.
Figura A.8. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo no cementado, cordo 2.
Figura A.9. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo no cementado, cordo 3.
Figura A.10. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo cementado, cordo 1.
Figura A.11. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo cementado, cordo 2.
Figura A.12. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo cementado, cordo 3.

11

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1. Composio de gases medida nos poros em solda molhada.


Tabela 2.2. Porosidade (%) medida na seo transversal dos cordes sobre chapa (BRACARENSE et
al, 2003) (LIU et al, 2004).
Tabela 2.3. Modos de transferncia de metal (IIW, 1977).
Tabela 2.4. Minerais utilizados em revestimentos de eletrodos e suas funes.
Tabela 3.1. Composio qumica da alma dos eletrodos utilizados.
Tabela 3.2. Composio qumica dos materiais de base utilizados.
Tabela 3.3. Parmetros de soldagem utilizados para os testes.
Tabela 4.1. Diluio dos cordes de solda.
Tabela 4.2. Diferena entre o teor de carbono esperado e o que realmente foi transferido para o metal
de solda.
Tabela 4.3. Diferena entre o teor de mangans esperado e o que realmente foi transferido para o metal
de solda.
Tabela 4.4. Diferena entre o teor de silcio esperado e o que realmente foi transferido para o metal de
solda.
Tabela 4.5. Tabela resumo de causa e efeito.

12

LISTAS DE SMBOLOS E ABREVIATURAS

CE

Carbono equivalente

Pg

Presso parcial de gases solveis

Pa

Presso atmosfrica

Ph

Presso hidrosttica

Pb

Aumento da presso devido curvatura do poro

Tenso superficial entre metal lquido e o poro

Raio do poro / Raio da gota

Fg

Fora gravitacional

Fd

Fora de arraste

Fem

Fora eletromagntica

Fora de tenso superficial

Fv

Fora devido ao jato de vapor do arco

Massa

Acelerao da gravidade

Velocidade do gs

Densidade do gs

Coeficiente de arraste

rw

Dimetro do arame

Constante de capilaridade

Diluio

AMB

rea do cordo de solda abaixo da linha do metal de base

AMA

rea do cordo acima da linha do metal de base

13
CMS

Carbono terico no metal de solda

CMA

Teor de carbono no metal de adio

CMB

Teor de carbono no metal de base

Penetrao do cordo de solda

Largura do cordo de solda

IIW

International Institute of Welding

Chapa no cementada

Chapa cementada

EN

Eletrodo no cementado

EC

Eletrodo cementado

AWS

American Welding Society

SMAW

Shielded metal arc welding

DCEP

Direct current electrode positive

DCEN

Direct current electrode negative

CA

Corrente alternada

ASM

American Society of Metals

TIG

Tungsten Inert gas

MIG/MAG

Metal inert gas/metal active gas

GMAW

Gas Metal Arc Welding

GTAW

Gas tungsten arc welding

CE

Carbono equivalente

14

LISTA DE EQUAES

CE = %C +

% Mn %(Cr + Mo + V ) %( Ni + Cu )
+
+
6
5
15

Pg > Pa + P h + Pb
Pb =

2
r

Equao 2.1
Equao 2.2
Equao 2.3

Fg + Fd + Fem F + Fv

Equao 2.4

Fg = mg

Equao 2.5

Fd = 0,5V2r2C

Equao 2.6

Fem =

I 2 ra2
ln
4 R

r
F = 2rwf w
c
D=

AMB
AMB + AMA

C MS =

C MA (100 D ) + C MB ( D )
100

Equao 2.7

Equao 2.8
Equao 4.1
Equao 4.2

15

RESUMO

Porosidade um defeito comum em soldagem subaqutica molhada. Vrios estudos tm sido


realizados com o objetivo de criar e avaliar os mecanismos da sua formao e assim encontrar solues
para minimiz-la ou elimin-la. A AWS American Welding Society na norma D3.6M de 1999 define
que, para a classificao de eletrodos usados em soldagem subaqutica Classe A, a junta soldada deve
estar isenta de porosidade superficial e possuir tamanho restrito de poro, que varia conforme a
espessura do metal de base. Portanto, para se obter soldas com classificao A segundo a AWS
necessrio entender e controlar o surgimento de porosidade do metal de soldas molhadas.
Esse trabalho tem como objetivo avaliar o efeito da variao dos teores de carbono do metal de
base e da alma do eletrodo sobre a porosidade do metal de solda. Dois diferentes metais de base com
variaes principalmente no teor de carbono (N - 0,11% e C - 0,66%) foram utilizados para deposio
das soldas feitas a 50 metros de profundidade equivalente, utilizando eletrodos comerciais E6013
envernizados com diferentes teores de carbono na alma (EN - 0,002% e EC - 0,6%). O mtodo
macrogrfico de anlise de imagens foi utilizado para a quantificao da porosidade. Os cordes de
solda foram analisados quimicamente, assim como os metais de base e de adio utilizados.
As soldas realizadas com o eletrodo de maior teor de carbono, EC, apresentaram menor tenso
de soldagem e maior nmero de curtos-circuitos. Devido a isso e associado com uma maior relao
penetrao/largura, as soldas apresentaram maior porosidade.
As soldas realizadas sobre o metal de base de maior teor de carbono apresentaram menor
tenso de soldagem, porm as soldas apresentaram menor porosidade. Essa divergncia foi relacionada
a morfologia do cordo de solda, que apresentou menor relao penetrao/largura.
A morfologia e a aparncia do cordo de solda apresentaram-se fortemente influenciveis pelo
teor de carbono no metal fundido, sendo que o aumento do teor de carbono na alma do eletrodo
acarretou no aumento da relao penetrao/largura e na piora da qualidade superficial do cordo, e o
aumento do teor de carbono no metal de base diminuiu o valor dessa relao e melhorou a qualidade
dos cordes.
A estabilidade do arco tambm se mostrou varivel com o teor de carbono do sistema, sendo
que quanto maior o teor de carbono, independente da fonte, alma do eletrodo ou metal de base, menor
a tenso de soldagem.

16

Palavras Chaves: Soldagem subaqutica molhada; Porosidade; Classificao AWS Classe A;


Concentrao de carbono no metal de base e na alma do eletrodo.

17

ABSTRACT

Porosity is a very common defect observed in underwater wet welding. Several researches have been
developed to understand its formation mechanisms in order to mitigate it. Free superficial pores and a
limit of internal pores size in welds are important requirements to classify underwater wet electrodes
regarding American Welding Society AWS D3.6M standard. Therefore, it is very important
understand and control porosity formation in wet welds to classify it regard AWS standard A.
The main objective of this work is to study the effect of base metal and core rod carbon content at wet
weld metal porosity. Two different base metal carbon content (N 0,11% and C 0,66%) were used to
deposit welds at 50 meters water depth, using two different core rod carbon content (EN 0,002% and
EC 0,6%) in the rutile electrode E6013, covered with varnish. Porosity measurements on BOP welds
were performed using the macroetch method (image analysis). Chemical analysis was carried out on
weld beads, base metal and electrode core rod.
Weld beads made using higher electrode core rod carbon content, EC, presented lower arc voltage and
more short-circuits. Because of this, and the higher penetration/width ratio, these welds presented
higher porosity.
Weld beads made on higher base metal carbon content, C, presented lower arc voltage and lower
porosity. This divergence was related to weld bead morphology resulted, which presented lower
penetration/width ratio.
Weld bead morphology and appearance were very influenced by weld metal carbon content. Increasing
the electrode core rod carbon content resulted on higher penetration/width ratio and on poorer weld
bead superficial quality. Increasing the base metal carbon content resulted on lower penetration/width
ratio and on better weld bead superficial quality.
Arc stability also was very influenced by weld metal carbon content. Higher carbon content resulted on
lower arc voltage.

Keywords: Underwater wet welding; Porosity; AWS classify standard A; Base metal and electrode
core rod carbon content.

CAPTULO 1 - INTRODUO E OBJETIVO

A soldagem subaqutica vem sendo realizada e pesquisada h mais de 39 anos (SILVA E


HAZLETT, 1971). Porm a qualidade das soldas realizadas ainda est muito aqum dos padres de
qualidade exigidos na soldagem estrutural realizada ao ar. Muitos estudos j foram e vem sendo
realizados com o objetivo de se desenvolver processos, parmetros e/ou consumveis capazes de
fornecer melhores resultados das soldas molhadas.
Existem diversos problemas que so ocasionados pelo ambiente molhado da soldagem, dentre
eles poros, trincas, reduo da tenacidade e resistncia, instabilidade do arco, aprisionamento de
escria e falta de fuso. Dessa maneira, a melhor alternativa para se obter excelncia em soldagem
subaqutica conhecer os principais problemas existentes, assim como suas origens, e atravs disso
elaborar mtodos e/ou materiais capazes de solucion-los.
Vrios estudos (SANTOS et al, 1992) (BRANDI et al, 1991) (PREZ, 2007) (PESSOA, 2007)
focados na diminuio da porosidade no metal de solda j foram concludos, e com eles, algumas
teorias foram levantadas a respeito do surgimento dos poros no metal fundido.
Existe a teoria de que os poros surgem ao longo da solidificao do metal fundido, em que os
gases se acumulam na fase lquida at que a presso parcial dos mesmos aumente a ponto de iniciar a
nucleao e o crescimento das bolhas, que formaro os poros no metal solidificado (SANTOS et al,
1992).
Uma outra teoria diz que as bolhas de gases surgem a partir da formao das gotas de metal
fundido na ponta do eletrodo, atravs da reao do carbono com o oxignio presente no ar, resultando
em monxido de carbono e gs carbnico. As gotas so ento transferidas para a poa de fuso
contendo bolhas de gases, que formaro a porosidade no metal de solda, caso no tenham tempo
suficiente para escapar do metal ainda lquido (BRANDI et al, 1991) (PREZ, 2007).
Uma terceira teoria, que se baseia nas duas primeiras, diz que a porosidade do metal de solda
formada atravs dos dois mtodos citados, em que a formao das bolhas de gases surge atravs da
reao do oxignio com o carbono, e o crescimento das mesmas se d pela rejeio do hidrognio pelo
metal solidificado (PESSOA, 2007).

19
Existem grandes indcios de que a segunda teoria a principal causadora da formao dos
poros no metal das soldas molhadas. Dessa forma, importante entender o real efeito do carbono na
porosidade do metal de solda.
Esse documento contm seis captulos, como se seguem: Captulo 1 apresenta uma breve
introduo ao assunto, Captulo 2 contm informaes extradas da literatura, em tpicos relacionados
soldagem por eletrodo revestido, soldagem subaqutica, porosidade e aos consumveis de
soldagem. Captulo 3 relata os procedimentos experimentais realizados como parte desse trabalho,
detalhando os materiais e os mtodos utilizados. Captulo 4 apresenta os resultados dos testes obtidos,
assim como uma discusso dos mesmos. Captulo 5 lista as concluses desse trabalho, e o Captulo 6
breve recomendaes para trabalhos futuros que o autor acredita contribuir para aumentar a qualidade
das soldas subaquticas. Ao final do documento, uma lista das referncias bibliogrficas consultadas
no desenvolvimento do trabalho.

1.1. Objetivos
Esse trabalho tem como objetivo avaliar a influncia da concentrao do carbono existente no
metal de adio, na alma do eletrodo revestido, e no metal de base sobre a porosidade do metal de
solda. Anlise visual, estudo da morfologia do cordo e dos sinais de tenso do arco e a avaliao da
porosidade foram realizados para verificar a efeito do carbono na quantidade de poros no cordo de
solda.

CAPTULO 2 - REVISO BIBLIOGRFICA

2.1. Introduo soldagem a aarco com eletrodos revestidos shielded metal


m
arc welding
(SMAW)
A soldagem um dos processos utilizados para obter a coalescncia ou unio localizada de
metais e noo metais, produzida por aquecimento at
at uma temperatura adequada, com ou sem a
utilizao de pressoo e/ou material de adi
adio (American Welding Society, AWS).
Um
m dos processos existentes para soldagem a soldagem a arco utilizando eletrodo revestido,
revestido
processo tambm conhecido apenas por eletrodo revestido e em ingls por shielded metal arc welding
(SMAW). Trata-se de um processo manual de soldagem, em que o arco gerado entre a ponta do
eletrodo revestido e a pea de trabalho. Gs de proteo e escria so gerados pela fuso do fluxo que
reveste o eletrodo, e tem a funo de proteger o arco, as gotas de metal fundido
fundido,, a poa de fuso e o
metal de solda fundido e solidificado. As partes importantes ddeste processo esto mostradas na FIG.
2.1.

Figura 2.1. Processo de soldagem por eletrodo revestido (AWS).


(AWS)

21
Eletrodo revestido um dos processos de soldagem mais utilizados, porm, devido a sua baixa
produtividade, tem sido substitudo por processos de maior produtividade, onde isso possvel.
simples, verstil e de baixo custo em relao aos outros processos de soldagem, e pode ser usado em
locais de difcil acesso ou em locais abertos, sujeitos a ao de ventos. A soldagem por eletrodo
principalmente manual, porm equipamentos semi-mecanizados como equipamentos de soldagem por
gravidade so utilizados.
O arco, iniciado pelo toque do eletrodo na pea, funde o metal de base e o eletrodo. Com a
fuso, o eletrodo e o revestimento fundidos so transportados atravs do arco, devido s forcas que
agem no mesmo, para a poa de fuso, formando o metal de solda coberto pela escria.
A corrente eltrica utilizada para a abertura e manuteno do arco de soldagem pode ser do tipo
corrente contnua com eletrodo positivo ou polaridade inversa (direct current electrode positive,
DCEP), corrente contnua com eletrodo negativo ou polaridade direta (direct current electrode
negative, DCEN) ou corrente alternada (CA). Em soldagem por eletrodo revestido, assim como em
outros processos que utilizam eletrodo consumvel, polaridade inversa utilizada na maioria das
aplicaes (BRACARENSE, 1994).

2.2. Introduo soldagem subaqutica


A soldagem subaqutica pode ser realizada em ambiente molhado ou protegido da gua (seco)
(TSAI e MASUBUCHI 1977). Assim, a soldagem subaqutica foi subdividida em duas categorias: a
soldagem molhada e a soldagem hiperbrica (TEICHMANN, 2000) (MAZZAFERRO, 1998)
(ANDRADE, 1995). Nos dois ambientes a presso aumenta com a profundidade de soldagem, e no
caso do ambiente molhado, a taxa de resfriamento muda significantemente, alterando as
transformaes de fase que acontecem no metal de solda, comparados com a soldagem ao ar.
Considerando a soldagem molhada, FIG. 2.2 o processo de soldagem por eletrodo revestido
normalmente utilizado, assim como, em menor escala, por arame tubular (ASM, 1993) e por frico
(PESSOA, 2007). No caso da soldagem por arame tubular e por frico, muitas dificuldades ainda
precisam ser resolvidas para melhor aplicao do mtodo, principalmente com relao adaptao dos
equipamentos ao ambiente aqutico (ROWE e LIU, 2001) (TEICHMANN, 2000).

22

Figura 2.2.
2. Mergulhadores realizando soldagem subaqutica. Fonte desconhecida.
Soldagem a arco por eletrodo revestido o principal processo aplicado soldagem subaqutica
molhada, (GRUBBS, et al,, 1996) e largamente o mais utilizado para essa aplicao (PEREZ,
(
2003).
As vantagens
ns desse processo em relao aos outros so a simplicidade dos equipamentos utilizados,
baixo custo, alta mobilidade e de fcil uso. Polaridade direta ou inversa pode ser utilizada em soldagem
molhada, ao contrrio de corrente alternada, que nunca deve ser utilizada, pois pode ser fatal devido
aos riscos de choque eltrico ao operador (GRUBBS et al, 1996).
Existe certa divergncia entre alguns pesquisadores quanto aos efeitos da polaridade na
qualidade das soldas molhadas produzidas. A maioria deles afirma que polaridade inversa, eletrodo
positivo, produz melhores resultados (IBARRA et al, 1994), (SUGA, 1990) (SUGA e HASUI, 1986),
198
(WATSON et al, 1994), (POPE,, 1995), (SILVA e HAZLETT, 1971) ((TSAI
TSAI E MASUBUCHI, 1977).
Outros afirmam que,, dependendo dde algumas situaes ou posies geogrficas, obtem-se melhores
resultados utilizando a polaridade direta. Um dos locais em que foram constatadas soldas com menor
porosidade utilizando eletrodo negativo foi no mar do Norte (GRUUBS
GRUUBS et al, 1996).
1996)
A soldagem hiperbrica requer a construo de uma cmara em volta do ambiente de soldagem,
criando um ambiente seco. O custo de operao nesses casos muito maior do que para a soldagem
molhada e possui menor mobilidade. Processos de soldagem MIG/MAG ou TIG podem ser utilizados
utilizado

23
em soldagem hiperbrica (ASM, 1993)
1993).. Apesar de ser muito mais cara e de gastar muito mais tempo
do que a soldagem molhada, com a soldagem a seco possvel obter juntas soldadas com propriedades
mecnicas comparveis a soldas realizadas presso atmosf
atmosfrica (PESSOA, 2007)..
Com o aumento da profundidade de soldagem, mquinas de maior potncia so necessrias
para abertura e manuteno do arco eltrico, uma vez que maiores valores de corrente e tenso sero
necessrios. A faixa de tenso-corrente,
corrente, com a qu
qual
al se pode produzir soldas aceitveis diminui, como
mostrado na FIG. 2.3. Instabilidade do arco de soldagem manifestada com a extino do arco, larga
variao do valor da corrente e tenso so problemas ocasionados pelo aumento da profundidade de
soldagem.

Figura 2.3. Faixa de tenso


tenso-corrente para diferentes presses de soldagem por eletrodo
revestido (1 Bar = 10 metros de coluna dgua) ((IBARRA
IBARRA et al, 1994).
1994
Tcnicas de soldagem subaqutica so utilizadas principalmente em reparos de plataformas
offshore.
ore. Tambm, vem sendo largamente utilizada durante instalao de novas plataformas
offshore e de linhas de gasoduto submarino, instalaes de conexes, reparos de estaleiros e de

24
instalaes porturias, modificaes e adies em estruturas submersas, e em reparos de instalaes
nucleares (ASM, 1993).

2.3. O Ambiente na soldagem subaqutica molhada


A atmosfera do arco eltrico em soldagem subaqutica molhada est durante todo o tempo em
contato direto com a gua. Quando vapor dgua fica exposto s altas temperaturas caractersticas do
arco eltrico, as molculas se decompem em oxignio e hidrognio, que ficam dissolvidos no metal
lquido. Oxignio pode sair de uma soluo em trs formas diferentes, como incluses slidas de
xido, incluses lquidas de xido ou gases. xidos formados pelo oxignio desempenham um
importante papel como nucleantes de ferrita acicular no metal fundido solidificado, porm na maioria
das condies, que dependem da quantidade de xidos no metlicos no metal de solda, so nocivos ,
deteriorando as propriedades mecnicas e podendo atuar como nucleadores de poros. Gases so
incorporados ao metal lquido na forma de poros, que podem escapar ou no durante o tempo de
solidificao do metal. Hidrgenio pode formar poros no metal, reagir com o oxignio para formar
vapor dgua ou causar fragilidade e trincas no metal solidificado (ROWE, 1999).
Para a abertura e manuteno do arco eltrico, o revestimento do eletrodo desempenha um
papel importante. O vapor dgua produzido durante a soldagem, juntamente com os gases produzidos
pelo revestimento do eletrodo formam bolhas de gases que protegem o ambiente de soldagem. TSAI e
MASUBUCHI (1977) reportaram que as bolhas de gases sempre protegem o arco e se movem com a
mesma velocidade e na mesma direo do eletrodo.
A soldagem por eletrodo revestido ao ar tem um tempo de resfriamento de 800 C para 500 C,
t8/5, na faixa de 8 a 16 segundos, enquanto que a soldagem molhada por eletrodo revestido apresenta
essa faixa entre 1 a 6 segundos, dependendo da energia de soldagem (de 0,8 a 3,6 kJ/mm) e da
espessura da chapa soldada (CHRISTENSEN, 1983) (HAUSI e SUGA, 1980) (TSAI e MASUBUCHI,
1979).
O aumento na taxa de resfriamento proporciona maior formao de martensita na zona afetada
pelo calor em aos de baixo carbono soldados em ambiente molhado e a dureza mxima da linha de
fuso normalmente excede 400 Vickers. O aumento da concentrao de martensita na regio de gros

25
grossos da zona termicamente afetada pelo calor aumenta a susceptibilidade trinca por hidrognio.
Uma frmula para calcular o carbono equivalente apresentada na EQ. 2.1 (ASM, 1993).

CE = %C +

% Mn %(Cr + Mo + V ) %( Ni + Cu )
+
+
6
5
15

EQ. 2.1

Os principais problemas associados com a soldagem subaqutica molhada so (LIU et al 1994):

No metal de solda:
-

Porosidade,

Perda de elementos de liga,

Trinca por hidrognio,

Trincas de solidificao

No metal de base:
-

Trincas na zona afetada pelo calor

Uma vez que o objetivo desse trabalho avaliar a porosidade no metal das soldas molhadas, o
problema de porosidade do metal de solda ser focado na discusso que se segue.
2.3.1. Porosidade em soldas molhadas
Uma vez que o aumento da porosidade em soldagem est diretamente ligado deteriorao das
propriedades mecnicas do metal de solda, tais como resistncia e tenacidade, a porosidade
considerada um dos maiores problemas encontrados em soldagem subaqutica molhada. Profundidade
de soldagem, tipo de revestimento do eletrodo, polaridade e corrente de soldagem, modo de
transferncia de metal e estabilidade do arco eltrico so fatores que afetam a porosidade do metal de
solda.
LIU et al (1994a) afirmaram que a influncia da porosidade no metal de solda semelhante ao
que acontece em aos sinterizados, em que a porosidade leva reduo dos limites de escoamento e de
resistncia, de ductilidade e de tenacidade. Os mesmos autores tambm afirmaram que os principais
fatores que afetam a porosidade no metal de solda so profundidade (presso), tipo de revestimento do
eletrodo e estabilidade do arco. A porosidade no metal de solda em soldagem molhada uma

26
caracterstica especificada pela ANSI/AWS D3.6-83, que classifica as soldas subaquticas nos tipos A,
B, C e O.
A porosidade do metal de solda est relacionada trs principais mecanismos que envolvem os
gases da poa de fuso. Ela dada pela soma entre os gases que so gerados e os que so transportados
para a poa de fuso, subtrado dos gases que escapam antes da solidificao do metal de solda. A
quantidade de gases que escapam do metal de solda depende de alguns fatores como, por exemplo, o
tipo de escria gerada pelo processo, o fluxo de metal lquido e a geometria da poa de fuso.
O processo de formao de poros no metal de solda pode resultar da supersaturao dos gases
dissolvidos na poa de fuso ou do transporte de gases da ponta do eletrodo, produzidos por reaes
qumicas, para a poa. Ambos os mecanismos podem ocasionar no aprisionamento de gases no metal
solidificado. No primeiro caso, a porosidade fica relacionada principalmente composio qumica do
metal de base, e no ltimo ao metal de adio.
A natureza e a quantidade de poros presente no metal de solda envolvem no mnimo quatro
processos competitivos dependentes do tempo, tais como (TREVISAN et al, 1990) nucleao,
crescimento, transporte e coalescncia dos poros. Dessa forma, a presena ou ausncia, e o tamanho
dos poros no metal de solda depende do tempo de solidificao do metal fundido. Em soldas feitas ao
ar, por exemplo, o tempo de solidificao suficiente para proporcionar o escape dos gases do metal
de solda. No caso das soldas molhadas, em que o tempo de resfriamento de trs a oito vezes menor
(como discutido anteriormente) os poros nucleiam, crescem, porm muitas das vezes no tm tempo
para escapar do metal de solda antes da solidificao, formando porosidade no metal solidificado.
Evidenciando os diferentes mecanismos de formao da porosidade, que dependem da presso
hidrosttica, SUGA e HASU (1986) identificaram dois tipos bsicos de poros. Os que apresentam
morfologia aproximadamente esfrica e so causados pelo hidrognio concentrado na frente de
solidificao, ocorrendo na faixa de presso entre 0,5 e 2,0 kgf/cm2 (presso manomtrica). E os que
tm um formato mais alongado e foram observados nas juntas soldadas entre 2 e 6 kgf/cm2, causados
por bolhas presentes no metal de solda, aprisionadas pela progresso da frente de solidificao. Essa
diferena causada pela concentrao de hidrognio no metal lquido que aumenta com o aumento da
presso hidrosttica.
SUGA e HASU (1986) reportaram a variao da porosidade em funo da profundidade de
soldagem, e mostraram que os poros comeam a formar a partir de 50 kPa e aumentam com o aumento
da profundidade de soldagem, como mostra a FIG. 2.4. A ausncia de porosidade em soldas feitas em

27
profundidades inferiores a 50 kPa pode estar relacionada com a baixa presso parcial de hidrognio
hidro
eo
baixo teor de oxignio no metal de solda em baixas profundidades ((PESSOA,
PESSOA, 2007).
2007)

Figura 2.4. Efeito da presso na porosidade do metal de solda (SUGA e HASU, 1986) (ASM)
(10 m de profundidade <=> 98,1 kPa = 14,2 psi).
A condio fsica necessria
ria para nucleao dos poros que a soma da presso parcial dos
gases solveis deve exceder a soma dos seguintes fatores (PESSOA, 2007):
Pg > Pa + Ph + Pb

EQ. 2.2
2.

onde Pb obtido atravs da seguinte Equao:

Pb =

2
r

EQ. 2.3

28
Em soldagem subaqutica, Ph o termo controlador do lado direito na EQ. 2.2, uma vez que ele
est diretamente relacionado profundidade de soldagem ((GRUBBS et al, 1996).
). Com o aumento da
profundidade de soldagem, a presso hidrosttica (Ph) aumenta, dificultando a formao dos poros em
teoria. Porm, como mostrado por SUGA e HASU (1986), o aumento da profundidade promove
aumento da porosidade. No existe nenhum estudo que comprove o real motivo dessa discordncia.
PESSOA (2007) atribuiu o fato do aumento da porosidade com a profundidade ao aumento dos teores
de oxignio e hidrognio na atmosfera do arco eltrico. Segundo ele, para
ara que a porosidade aumente
com o aumento da presso, necessrio que a quantidade de oxignio e hidrognio
ognio no arco eltrico
seja mais considervel do que o aumento da presso.
Vrios pesquisadores analisaram a composio dos gases contidos nos poros, em soldagem
subaqutica molhada, TAB. 2.1. SUGA e HASU (198
(1986)
6) analisaram os poros de soldas feitas com
eletrodos ricos em rutlo, ilmenita e ferro/xido de ferro. ANDO e ASAHANI (1983) apud ROWE
(1999) realizaram
alizaram soldas com trs tipos de eletrodos: xido de ferro/p de ferro, altos teores de xido
de titnio e eletrodos ilmenticos,, em trs diferentes profu
profundidades. LIU e OLSON (1995) usaram a
termodinnica para determinar a quantidade de gases que formam poros em aos estruturais soldados
em funo da profundidade de soldagem, assumindo que CO e H2 so os nicos gases que formam
poros nas soldas em ao. A quantidade calculada de CO formando poros no metal de solda maior do
que os valores relatados na literatura.
A variao na composio qumica das bolhas indica uma ampla natureza dos processos
qumicos
umicos associados soldagem subaqutica molhada. Provavelmente isso est relacionado s
variaes na composio do revestimento do eletrodo, na energia de soldagem e na profundidade de
soldagem.
Tabela 2.1. Composio de gases medida nos poros em solda molhada.

*Valores calculados

29
SANTOS et al (1992) desenvolveram um modelo para explicar o surgimento de porosidade em
soldas, o qual se baseia na diferena entre a solubilidade do hidrognio no ferro liquido e no ferro no
estado slido. A FIG. 2.5,
5, mostra os valores de solubilidade do hidrognio no ferro. O ferro no estado
lquido, na temperatura de fuso e uma atmosfera de presso, absorve aproximadamente 24,5 ml de
hidrognio para cada 100 gramas de ferro fundido e absorve aproximadamente 7 ml de hidrognio para
cada 100 gramas de ferro no estado slido (fase ) (GRONG, 1997).

Figura 2.5 - Solubilidade do hidrognio (em mililitros de H2 por 100 gramas de metal fundido) no ferro
em funo da temperatura (GRONG, 1997 apud PESSOA, 2007)).
A formao de poros em soldas pode ser comparada ao que ocorre em fundidos. CAMBELL
(2001) explica que, devido ao alto coeficiente de difuso do hidrognio, 10 vezes maior que qualquer
outro elemento
to dissolvido no ferro lquido, e devido baixa presso parcial,
rcial, a concentrao do
hidrognio na frente de solidificao de um fundido tem uma contribuio muito pequena para a
nucleao do poro. Por outro lado, a combinao de oxignio e carbono, levando formao de CO no
metal lquido, produz uma presso parcial 100 vezes maior do que na presena do oxignio

30
isoladamente no ao durante a solidificao. Essa alta presso parcial faz com que a formao de CO
seja de grande contribuio para a nucleao do poro e de baixa contribuio para o crescimento do
mesmo, devido baixa mobilidade do CO no ao. De uma maneira geral, em fundidos, a melhor
condio para formao de poro durante a solidificao a combinao da presena de CO com altos
teores de hidrognio. Nesse caso, o CO o responsvel pela nucleao do poro com o avanamento da
frente de solidificao e o hidrognio pelo crescimento do mesmo.
PREZ (2007) desenvolveu um modelo para a formao de porosidade em soldas de ao
utilizando GMAW em atmosfera oxidante, e concluiu que a porosidade produzida principalmente
pelo gs CO, transportado dentro das gotas que se destacam da ponta do eletrodo para a poa de fuso.
Assim, gs CO formado pela reao entre o carbono do metal de adio e o oxignio presente nos
xidos na metlicos na ponta do eletrodo, aprisionado e transportado pelas gotas de metal fundido. Ele
tambm concluiu que a porosidade macroscpica no causada pelo gs absorvido na poa de fuso,
ao contrrio do que regido pelo atual modelo de formao de porosidade. De acordo com o atual
modelo, esse gs rejeitado do metal slido para o metal lquido, supersaturando o metal lquido e
promovendo a nucleao e crescimento das bolhas de gases.
PESSOA (2007), ao observar que a porosidade varia ao longo do comprimento do cordo de
solda, analisou a composio qumica ao longo do comprimento. Assim, ele encontrou que o teor de
carbono aumenta do incio para o final do cordo de solda. Associado a isso, observou tambm que no
incio, o nmero de curtos-circuitos e a instabilidade do arco so maiores do que no final do cordo.
Assim, ele concluiu que no incio do cordo de solda, a oxidao do carbono atravs do arco eltrico
maior e, consequentemente, o teor de carbono no metal de solda menor, o que resultou em maior
porosidade no metal de solda na parte inicial do cordo.
Umas das maneiras de minimizar a porosidade em soldas molhadas pode ser pela reduo de
hidrognio e CO no metal fundido, adicionando elementos desoxidantes, formadores de hidretos e
modificadores do potencial de oxignio no revestimento do eletrodo. CHEW (1973) declarou que o
hidrognio difusvel do metal de solda pode ser reduzido pela adio de carbonato de clcio (CaCO3)
no revestimento do eletrodo. A decomposio do CaCO3 no arco produz gs CO, que reduz a presso
parcial do hidrognio na atmosfera de soldagem, reduzindo o hidrognio difusvel no metal de solda.
Baseado nessa informao, SANCHEZ (1994) e SANCHEZ e LIU (1995) relataram o efeito da adio
de carbonato de clcio no revestimento de eletrodos rutlicos na porosidade do metal de solda, em
soldas feitas a 10 metros de profundidade, como mostrado na FIG. 2.6. Utilizando 12% de CaCO3, foi

31
obtido 1% de porosidade, o que uma melhora, comparado com o trabalho realizado
reali
por SUGA E
HASU (1986). Foi apresentado tambm nessas referncias a dependncia da porosidade com relao
ao produto [C][O], em que a porosidade diminui com a diminuio do produto [C][O]. Considerando
essa informao, e sabendo que no ambiente molha
molhado tem-se
se grande disponibilidade de oxignio, uma
opo para a diminuio da porosidade atravs da diminuio do carbono no sistema. PREZ (2007)
obteve 0,33% de porosidade no metal de solda a 50 metros de profundidade utilizando eletrodos
experimentais com alma de baixssimo teor de carbono (0,005%) e adio de elementos desoxidantes
no revestimento.

Figura 2.6. Variao da porosidade no metal de solda em funo da adio de carbonato de


clcio no revestimento de eletrodos E6013 ((SANCHEZ, 1994) (SANCHEZ et al , 1995).
1995
ROWE (1999) investigou o efeito da adio de elementos de liga no revestimento do eletrodo
na porosidade do metal de solda. As FIG.s 2.7 e 2.8 mostram os resultados obtidos, onde v-se
v
a
tendncia da diminuio da porosidade com o aumento de ferro-mangans
mangans no eletrodo. Mangans
conhecido por ser um forte desoxidante, o que faz com que a concentrao de oxignio no metal
fundido diminua, e, consequentemente, diminua a formao de CO e de porosidade no metal de solda.

32

Figura 2.7. Porosidade no metal de solda em funo da profundidade de soldagem e da adio


de ferro-mangans
mangans ao revestimento de eletrodos rutlicos (ROWE, 1999).
1999)
A FIG. 2.7 mostra claramente a diminuio da porosidade com o aumento da concentrao de
ferro-mangans no revestimento do eletrodo.

Figura 2.8. Porosidade em soldas molhadas depositadas utilizando eletrodo revestido com
diferentes concentraes de ferro--mangans em quatro profundidades (grfico plotado por PREZ,
2007, com dados de ROWE, 1999)
1999).

33
Ao contrrio
rio da adio de ferro
ferro-mangans,
mangans, a adio de titnio no revestimento provoca
aumento da porosidade, como mostrado pela FIG. 2.9.

Figura 2.9. Porosidade em soldas molhadas depositadas em diferentes profundidades usando


eletrodo revestido com a adio de ferro-mangans, ferro-titnio
titnio (grfico plotado por PREZ, 2007
com dados de ROWE, 1999).
A diferena do efeito na porosidade entre a adio de mangans e de titnio foi atribuda
basicidade da escria. Foi relatado tambm que eletrodos com alta adio de mangans apresentaram
escria com fluidez escessiva, fina e quebradia e de difcil remoo. Por outro lado, eletrodos com

34
adio de titnio-boro
boro produziram uma camada de escria grossa e coerente, de fcil destacabilidade
(PREZ, 2007).
ostra a variao da porosidade com a concentrao de oxignio no metal de
A FIG. 2.10 mostra
solda. V-se,
se, apesar da grande disperso dos dados, a tendncia da porosidade aumentar com o
aumento da concentrao de oxignio no metal de solda. O autor no exps a influncia do hidrognio
na porosidade.

Figura 2.10. Porosidade como funo do oxignio no metal de solda, medido em soldas molhadas em
quatro diferentes profundidades usando eletrodo com adio de mangans, titnio
titnio--boro e terras raras
(REM). Os smbolos maiores do ggrfico
rfico correspondem s soldas feitas com terras raras no eletrodo
(ROWE, 1999).
BRACARENSE et al (200
(2003)) e LIU e PREZ (2004) avaliaram o efeito da polaridade do
eletrodo, da composio qumica do metal de base e da profundidade de soldagem na porosidade de
soldas molhadas. Cordes sobre chapa foram depositados em trs materiais diferentes, ao ASTM AA
36, A572 Gr. 50 e API 5L Gr. B. Foram utilizados trs eletrodos comerciais, E6013, E7018 e E7024.
As soldas foram realizadas em duas diferentes profundidades, 50 e 100 metros, utilizando um sistema

35
de soldagem por gravidade e duas diferentes polaridades do eletrodo, eletrodo positivo e negativo. Os
resultados so mostrados
rados na TAB. 2.2. Note o grande aumento da porosidade com a mudana da
polaridade de eletrodo positivo para negativo usando eletrodo rutlico E6013. O mesmo no pode ser
dito para os outros eletrodos, evidenciando que a relao entre a polaridade do eletrodo
eletr
e a qualidade
da solda depende de fatores como o tipo do eletrodo, como j discutido anteriormente.
Tabela 2.2. Porosidade (%) medida na seo transversal dos cordes sobre chapa. (BRACARENSE
(
et
al, 2003) (LIU et al, 2004).
*DCEP Eletrodo Positivo
+DCEN Eletrodo Negativo

No mesmo trabalho,, LIU e PREZ (2004) analisaram os sinais de tenso das soldas realizadas,
tentando definir o modo de transferncia de metal em cada uma delas. Eles concluram que maior
porosidade no metal de solda est relaci
relacionada
onada com transferncia de metal por curto-circuito
curto
e com
maior comprimento do arco, no caso de transferncia globular. O modo de transferncia por curtocurto
circuito foi observado nas soldas feitas com o eletrodo E6013 usando polaridade direta e com o
eletrodoo E7018 nas duas polaridades. Usando polaridade inversa, o eletrodo E6013 apresentou
transferncia globular com um comprimento do arco mais curto do que o eletrodo E7024, que tambm
apresentou transferncia globular, porm um comprimento do arco muito maio
maior.
Com esse trabalho, LIU e PEREZ (2004) mostraram que cconhecer oss modos de transferncia
de metal muito importante,
mportante, uma vez que este est relacionado com a estabilidade do arco, que por sua

36
vez influencia na quantidade de respingos, na qualidade do processo de soldagem e do cordo de solda,
na eficincia da proteo gasosa e na velocidade de soldagem.
Basicamente, os modos de transferncia de metal podem ser caracterizados pelo tamanho das
gotas de metal que se destacam da ponta do eletrodo. No modo de transferncia por spray, as gotas so
do mesmo tamanho ou menor do que o dimetro do eletrodo. Transferncia globular caracterizada
por apresentar gotas de tamanho maior do que o dimetro do eletrodo. Quando as gotas crescem a
ponto de tocarem a poa de fuso antes de se destacarem da ponta do eletrodo, caracteriza o modo de
transferncia por curto-circuito. Pode ocorrer tambm a transferncia por exploso, que caracterizada
pela exploso das gotas devido a altas presses de gases dentro delas, ejetando respingos dentro e fora
da poa de fuso.
A TAB. 2.3 mostra os modos de transferncia de metal de acordo com o instituto internacional
de soldagem (IIW).
Tabela 2.3. Modos de transferncia de metal (IIW, 1977).

Em soldagem por eletrodo revestido, os modos de transferncia mais comuns so


globular/exploso, curto-circuito e protegido pela escria (BRANDI et al, 1991) (XU, 1994)
(PISTORIOS e LIU, 1997) (PEREZ, 2003).

37
O destacamento das gotas da ponta do eletrodo est diretamente relaciona
relacionado
do com as foras que
agem sobre elas, tanto no sentido favorvel quanto no sentido contrrio ao destacamento. Em soldagem
na posio plana as foras a favor do destacamento so fora gravitacional (Fg), fora de arraste (Fd) e
fora eletromagntica (Fem). As foras contrrias ao destacamento so fora de tenso superficial (F) e
foras devido ao jato de vapor do arco (Fv) (LANCASTER, 1984) (NORRISH, 1992).
1992) A FIG. 2.11
mostra um esquema ilustrativo das foras agindo em uma gota presa ponta do eletrodo.

Figura 2.11. Esquema ilustrativo das foras agindo em uma gota na ponta do eletrodo (PEREZ,
2007).
Considerando as foras descritas acima, o destaque da gota ss acontecer quando a soma das
foras que agem a favor do destacamento for maior do que das foras que agem contra, como
representado pela EQ. 2.4 (LANCASTER
(LANCASTER, 1984) (NORRISH, 1992).
Fg + Fd + Fem F + Fv

EQ. 2.4

A FIG. 2.12 mostra a variao das foras que agem sobre as gotas com a corrente. A fora
devido tenso superficial considerada constante, enquanto que a fora de arraste e a fora
gravitacional tendem a diminuir com o aumento da corrente e a fora elet
eletromagntica
romagntica tende a aumentar
com o aumento da corrente. Apesar disso, a fora resultante do lado esquerdo da equao ser sempre
maior que a do lado direito. Isso significa que as gotas sempre iro se destacar da ponta do eletrodo.
Por outro lado, percebe-se
se ainda que a fora eletromagntica aumenta com a corrente. Esta fora

38
controla o efeito pinch e este a velocidade de destacamento. Assim, quanto maior a corrente, maior a
velocidade de destacamento da gota, porque maior ser o efeito pinch e, portanto, maior
m
ser a forma
eletromagntica e menor o tamanho da gota.

Figura 2.12. Efeito da corrente de soldagem nas foras que agem sobre as gotas (LANCASTER 1984).
1984)
A fora gravitacional (Fg), dada pela EQ. 2.5, proporcional ao peso da gota. Assim, durante
durant o
crescimento da gota, maior a massa, e portanto maior a fora gravitacional, a qual desempenha
assim um importante papel a favor do destaque da gota. Porm, considerando a possibilidade de haver
vapor de gs em altas temperaturas dentro da gota, nes
nessa
sa condio a fora gravitacional se torna menor
do que a fora devido ao jato de vapor de gases do arco, dificultando o destaque da gota (PEREZ,
2007).
Fg = mg

EQ. 2.5

A EQ. 2.6 representa a fora de arraste (Fd), que aumenta com o aumento da velocidade do gs
de proteo e do tamanho das gotas. Se a gota contm gases em seu interior (aumentando o seu

39
tamanho) a fora de arraste se torna maior, facilitando o destaque da gota. Porm a fora de arraste
desconsiderada em soldagem por eletrodo revestido (PEREZ, 2007).
Fd = 0,5V2r2C

EQ. 2.6

A fora eletromagntica dada pela EQ. 2.7.

Fem =

I 2 ra2
ln
4 R

EQ. 2.7

A fora eletromagntica diretamente proporcional ao quadrado da corrente, assim o aumendo


da corrente produz um grande aumento na fora eletromagntica, facilitando o destacamento da gota.
A fora devido a tenso superficial mostrada na EQ. 2.8.

r
F = 2rwf w
c

EQ. 2.8

A tenso superficial a principal fora que age contra o destaque da gota, e quanto maior o
dimetro do eletrodo, maior ser a fora devido tenso superficial. Por esse motivo, prefervel que
se usem eletrodos de menores dimetros, favorecendo o destaque da gota, a qual, por ser menor,
tambm promover menor formao de porosidade. A presena de oxignio na atmosfera do arco
reduz a tenso superficial do ao, facilitando o destaque da gota. Porm, oxignio no arco promove a
formao de CO e CO2 e, consequentemente, seu aprisionamento na gota, reduzindo a fora
gravitacional (PEREZ, 2007).
Radiografias feitas nas soldas em chanfro mostraram maior porosidade no incio dos cordes
em relao ao final. Algumas possveis razes para essa variao so umidade na ponta do eletrodo,
aquecimento do eletrodo e estabilizao da mquina de solda nos parmetros definidos. LIU e PREZ
(2006) relataram porosidades de soldas molhadas feitas a 150 metros com os eletrodos E6013 e E7024,
em metais de base aos A-36 e API 5L Gr. B. A FIG. 2.13 mostra macrografias da seo transversal
das soldas feitas em chanfro com o eletrodo E6013, em que o valor da porosidade relatado foi de 16%
no incio e 7% no final.

40

Figura 2.13. Macrografias mostrando a seo transversal no incio (a) e no final (b) de uma solda
molhada em chanfro com o eletrodo E6013 em ao A
A-36
36 (LIU e PREZ, 2006).
Um fator importante, relatado por PESSOA (2003) que influencia a porosidade do metal de
solda a estabilidade do arco eltrico. Segundo ele, o aumento da profundidade (presso) provoca a
constrio do arco eltrico deixando
deixando-o
o mais instvel. Este fenmeno relacionado mobilidade
mobil
dos
portadores de carga no plasma. Uma tenso mais alta requerida para manter a condutividade eltrica
do arco, resultando em grandes flutuaes e tendo como conseqncia o aprisionamento de poros e
escria no metal de solda.
Em relao profundidade,
ade, a estabilidade do arco eltrico ruim em baixas profundidades (1,5
a 3,0 metros), melhora significativamente a 6,0 m e volta a deteriorar
deteriorar-se
se em grandes profundidades
(LIU et al, 1994a). Tambm foi relatado que a estabilidade depende do dimetro do eletrodo,
el
sendo que
os eletrodos com menor dimetro so mais estveis que os de maior dimetro. Isso ocorre devido
menor densidade de corrente para os eletrodos com menor dimetro, promovendo uma melhor
rigidez (diferena entre a taxa de fuso da alma e do revestimento do eletrodo) do arco eltrico.
PESSOA et al (2003) analisaram a porosidade no metal de solda em funo da corrente de
soldagem para trs diferentes eletrodos (E6013, E7018 e E7024), em duas profundidades diferentes (50
e 100 metros) usando eletrodo positivo. Em alguns casos, a porosidade aumentou usando baixa
corrente, porm na maioria dos casos a porosidade aumentou usando alta corrente de soldagem, como
mostra a FIG. 2.14 e FIG. 2.15. Os menores valores de porosidade foram observados em valores
va
intermedirios de corrente, onde, provavelmente o arco de soldagem mais estvel. Possveis razes

41
para o comportamento observado so que usando baixa corrente de soldagem, a escria pode no ter
alcanado a viscosidade tima para proteger a solda e permitir a desgaseificao. Em altas correntes de
soldagem, a gerao de oxignio e hidrognio maior, aumentando a quantidade de gs aprisionado
dentro das gotas e aumentando a porosidade no metal de solda.
A porosidade no metal de solda em soldagem mol
molhada
hada tambm pode ser minimizada atravs da
seleo correta dos parmetros de soldagem. Baixos valores de corrente utilizando polaridade inversa
(eletrodo positivo), altos valores de corrente utilizando polaridade direta (eletrodo negativo), pequeno
comprimento
ento do arco e altas velocidades de soldagem promovem menor formao de porosidade
(ASM, 1993).

Figura 2.14. Porosidade no metal de solda molhada versus corrente de soldagem de trs
eletrodos comerciais diferentes a 50 metros de profundidade (PESSOA et al, 2003).

42

Figura 2.15. Porosidade no metal de solda molhada versus corrente de soldagem de trs
eletrodos comerciais diferentes a 100 metros de profundidade (PESSOA et al, 2003).
2.3.2. Consumveis em soldagem subaqutica
Vrios diferentes tipos de eeletrodos
letrodos comerciais e experimentais esto sendo usados e testados
em soldagem subaqutica. Alguns deles especficos para soldagem ao ar. Esses eletrodos so
normalmente agrupados em trs principais categorias, de acordo com o tipo de material de adio
utilizado,
lizado, que so ferrtico, austentico e a base de nquel. Geralmente, eletrodos ferrticos so usados
para soldagem de aos baixo carbono, com carbono equivalente (CE) menor do que 0,4%. Eletrodos
austenticos e a base de nquel so usados em aos alto ca
carbono.
rbono. O foco desse trabalho so os eletrodos
de base ferrtica, especialmente os eletrodos rutlicos.
O revestimento do eletrodo desempenha um importante papel em prol da melhora na qualidade
das soldas subaquticas. O metal de solda obtido com eletrodos rutlicos apresenta maior tenacidade e
resistncia trao em relao aos eletrodos oxidantes. As propriedades mecnicas inferiores do metal
de solda desses eletrodos esto relacionadas ao baixo teor de Mn, C e Si, devido ao carter oxidante do
revestimento. A composio qumica tpica de soldas depositadas por eletrodos oxidantes de
aproximadamente 0,05% de C em peso, e menos do que 0,01% em peso de Si e Mn. J um eletrodo
rutlico deposita soldas com teores tpicos de 0,1% de C, 0,1% de Si e 0,4% de M
Mn
n em peso. Eletrodos

43
rutlicos produzem metal de solda com elevado teor de hidrognio difusvel (~90ml/100g), enquanto
eletrodos oxidantes apresentam teores consideravelmente mais baixos (~15ml/100g), como mostra a
FIG. 2.16 (GOOCH, 1983).
De uma maneira geral, as pesquisas que promovem alteraes e adaptaes no revestimento de
eletrodos rutlicos para soldagem subaqutica tm como objetivo principal reduzir a quantidade de
hidrognio difusvel aprisionado no metal de solda (PESSOA, 2007). Os pesquisadores que
desenvolvem eletrodos oxidantes fazem adio controlada de elementos de liga termodinamicamente
mais estveis que seus xidos com o objetivo de melhorar a resistncia mecnica trao e a
tenacidade do metal de solda (FILHO et al, 2003).

Figura 2.16. Variao do teor de hidrognio no metal de solda para eletrodos oxidante, bsico e
rutlico (GOOCH, 1983).
Eletrodos rutlicos vm sendo muito usados em soldagem molhada, apresentando resultados
aceitveis. Eles apresentam soldas com boa estabilidade de arco, boa morfologia do cordo,
relativamente baixa porosidade, porm microestrutura diferente da desejvel.
PESSOA (2007) avaliou a variao nas caractersticas e propriedades das soldas realizadas com
eletrodos rutlico e bsico. Observou que a porosidade, a composio qumica, as propriedades
mecnicas do metal de soldas molhadas e o modo de transferncia de metal variam ao longo do cordo

44
de solda. As soldas tendem a ter melhor qualidade no final do cordo do que no incio, e isso foi
atribudo mudana no modo de transferncia do metal, que tende a ter mais curto-circuito, e alm da
maior instabilidade do arco no incio do cordo. Concluiu-se tambm que o eletrodo E6013 apresentou
cordes com melhor qualidade do que os eletrodos E7018 e E7024.
PREZ (2003) testou alm de eletrodos rutlicos experimentais com a adio de nquel no
revestimento, eletrodos comerciais E6013, E7018 e E7024. Concluiu que os eletrodos rutlicos (E6013
e E7024) so apropriados para soldagem molhada, ao contrrio do eletrodo E7018, o qual apresentou
dificuldade de abrir e manter o arco eltrico, instabilidade do arco, e poros maiores e mais prximos da
linha de fuso. Eletrodos experimentais com adies de 3,0 % em peso de nquel apresentaram soldas
com melhor tenacidade e microestrutura mais fina.
ROWE et al, (2001) e (2002) adicionaram mangans (Mn), titnio (Ti), boro (B) e terras raras
ao revestimento de eletrodos rutlicos testados em profundidades de at 91 m. A adio apenas de
mangans no produziu o aumento esperado no teor desse elemento no metal de solda. Quando o
mangans foi adicionado juntamente com titnio foi possvel controlar o teor de Mn no metal de solda.
Adies em nveis apropriados de Ti-B produziram uma microestrutura contendo 60-90% de ferrita
acicular em profundidade de at 90 metros. A quantificao microestrutural foi feita em amostras
removidas do topo dos ltimos cordes de soldas feitas em chanfro. Anlises feitas na regio
reaquecida na seo transversal mostraram que a adio de Ti e B promoveu um maior refinamento dos
gros na zona reaquecida. O Ti e o B, por serem excelentes desoxidantes, diminuem significativamente
o teor de oxignio no metal de solda, preservando o mangans e o silcio, que so elementos
importantes para a formao de uma microestrutura tenaz e resistente. Tendo o Ti um carter mais
oxidante que o B, o primeiro evita que esse ltimo seja totalmente oxidado.
SANCHEZ-OZIO (1994) concluiu que eletrodos E6013 com aproximadamente 300 ppm de
titnio e 10 a 20 ppm de boro podem aumentar a ferrita acicular do metal de solda at 60 % em
volume, usando energia de soldagem de 1 kJ/mm. Um mapa de contorno mostrando a variao de
ferrita acicular com a concentrao de titnio e boro no metal de solda mostrado na FIG. 2.17. Ferrita
acicular est associada com boas propriedades mecnicas.
Fluxos para soldagem subaqutica so mais complexos do que para soldagem ao ar, uma vez
que necessita de funes adicionais como reduo da porosidade, reduo do hidrognio difusvel e
refinamento da microestrutura. A TAB. 2.4 mostra alguns minerais utilizados no revestimento de
eletrodos e suas funes.

45

Figura 2.17. Mapa de contorno da variao de ferrita acicular com a concentrao de titnio e
boro no metal de solda (SANCHEZ
(SANCHEZ-OZIO, 1994).

46
Tabela 2.4. Minerais utilizados em revestimento de eletrodos e suas funes
(X => JACKSON, 1973; B => BRACARENSE, 1994; F => PREZ, 2003; R => ROWE,
1999; S => SANCHEZ, 1994).

2.4. Morfologia do cordo de solda


Em pesquisas realizadas em laboratrio, MAZZAFERRO, (1998) apud MADATOV, (1961)
comprovaram o aumento da penetrao do cordo de solda com a profundidade na soldagem com
eletrodos revestidos, bem como uma variao no fator de forma (largura/profundidade) de 5 para 3.
SILVA e HAZLETT, (1971) encontraram um fator de forma entre 4,2 e 5,4 para soldas feitas em
profundidades de 0,9 metros.. PESSOA (2007) observou que as soldas feitas com o eletrodo E6013
apresentaram maior penetrao em maiores profundidades de soldagem e uusando
sando polaridade direta
(eletrodo negativo).

47
O aumento da presso de coluna dgua com o aumento da profundidade de soldagem resulta
na constrico do arco eltrico e altssimas temperaturas no centro do arco, aumentando assim a
penetrao nas soldas molhadas. Esse aumento de penetrao, acompanhado de uma transferncia mais
rpida de metal, aumentam a taxa de deposio do eletrodo, o que pode ser considerado um fator
benfico. Entretanto, se no for controlado pode provocar a perfurao do metal-base
(MAZZAFERRO, 1998).
reportado na literatura que a morfologia do cordo de solda subaqutica pode influenciar a
ocorrncia de defeitos em soldagem, tais como mordeduras, porosidade e falta de fuso na parede do
chanfro (PESSOA et al, 2004). Reforo e penetrao excessivos, por exemplo, podem propiciar uma
ausncia de material na borda do cordo de solda, acarretando na formao de mordeduras. Em
soldagem multipasse, a porosidade de um cordo de solda pode ser reduzida atravs de sua re-fuso
parcial realizada pelo passe seguinte, devido ao escape dos poros da regio re-fundida para a
atmosfera. Uma maior penetrao aumenta a poro refundida do cordo de solda anterior e, por
conseguinte, diminui a porosidade (PESSOA, 2003). Deve-se ressaltar tambm, que soldas com maior
reforo possuem um menor ngulo de molhamento com o metal de base, o que facilita a ocorrncia de
falta de fuso nas paredes do chanfro em soldagem multipasse. Por ltimo, uma maior penetrao do
cordo de solda aumenta a proporo zona refundida/zona colunar em soldas multipasse, o que pode
acarretar em melhores propriedades mecnicas da junta soldada.
A morfologia do cordo de solda fortemente influenciada pela polaridade do eletrodo (TSAI
E MASUBUCHI, 1977) e foras convectivas na poa de fuso (HEIPLE E ROPER, 1982). TSAI E
MASUBUCHI (1977) propuseram que a polaridade influencia diretamente na morfologia do cordo e
no comprimento do arco em soldagem subaqutica molhada, como pode ser observado na FIG. 2.18.
Para a polaridade inversa (DCEP), o calor direcionado para a ponta do eletrodo provocando assim
uma maior taxa de fuso da alma, maior comprimento do cone formado pelo revestimento e um cordo
de solda mais largo e com menor penetrao em relao s soldas feitas com eletrodo negativo. Para a
polaridade direta (DCEN), os eltrons bombardeiam diretamente a pea. Nesta condio, o
comprimento de arco menor, acarretando em uma menor rea alcanada pelo arco, e resultando em
uma menor largura, e maiores reforo e penetrao em relao s soldas feitas com o eletrodo positivo
(PESSOA, 2007). Em mecanismos de soldagem por gravidade a ponta do eletrodo sempre toca a pea
de trabalho o que faz com que se espere um comprimento de arco menor para soldas feitas com
eletrodo negativo em relao s soldas feitas com eletrodo positivo.

48

Figura 2.18. Desenho esquemtico (PESSOA, 2007) mostrando o efeito da polaridade na geometria do
cordo de solda e no comprimento de arco baseado no modelo proposto por TSAI E MASUBUCHI
(1977).
Acerca do fluxo convectivo na poa de fuso, h vrios tipos de foras que atuam no metal
lquido, as quais influenciam na morfologia do cordo de solda, tais como a fora de empuxo, fora de
Lorentz, fora de arraste aerodinmico e tenso cisalhante induzida pelo gradiente de tenso superficial
na superfcie da poa de fuso (Conveco de Marangoni) (KOU, 2003). HEIPLE E ROPER (1982) E
KOU E LIMMANEEVICHITR (2000a) citaram que a fora convectiva na poa devido ao gradiente de
tenso superficial a que mais influencia na morfologia do cordo de solda. reportado na literatura
que pequenas adies de elementos ativos, tais como enxofre e oxignio, modificam
consideravelmente a tenso superficial do ferro e de alguns outros metais (MILLS, 1990) (KOU E
LIMMANEEVICHITR, 2000).
HEIPLE E ROPER (1982) mostraram que gradientes de tenso superficial e fora de Lorentz
so as principais foras que interagem para promover o escoamento do fluido na poa de fuso, e
assim, determinar a morfologia do cordo de solda. A partir de determinadas concentraes de
elementos ativos na poa de fuso, como o S, Se e O, o coeficiente angular da curva d / dT positivo.

49
Na literatura encontra-se que d / dT positivo para uma concentrao de oxignio no metal lquido
maior que 40 ppm (KEENE, 1988). Uma vez que o fluxo de metal lquido se d a partir da regio de
menor tenso superficial para a regio de maior tenso superficial, o escoamento na poa de fuso ser
radialmente de fora para dentro na presena de elementos ativos em altas concentraes. Dessa
maneira, somando-se esse efeito com as foras de Lorentz, o cordo de solda apresentar maior
penetrao, como mostrado esquematicamente na FIG. 2.19.a. Quando h uma carncia dos elementos
ativos, provocada pela reao com os elementos chamados reativos (Al, Si, Ca), o gradiente de tenso
superficial ser na direo contrria da fora de Lorentz. Como a fora de termocapilaridade
(Conveco de Marangoni) tem uma maior influncia do que a fora de Lorentz, a solda resultante
apresentar menor penetrao, assim como pode ser observado na Fig. 2.19.b.

Figura 2.19 Comportamento da tenso superficial em funo da temperatura e movimento convectivo


na poa de fuso devido ao Efeito Marangoni com a sua respectiva influncia na morfologia do cordo
de solda. a) maior concentrao de elementos ativos e, b) menor concentrao de elementos ativos (S,
O, Se) (MILLS E KEENE, 1990).
MILLS E KEENE (1990) reportaram que o Al, Ca e Ce podem ter um efeito adverso na
penetrao por reduzir a quantidade de enxofre ou oxignio dissolvido na poa de fuso. Da mesma
forma, acredita-se que o carbono, por reagir facilmente com o oxignio a altas temperaturas, reduza a
disponibilidade de oxignio livre no metal lquido, diminuindo o efeito desse elemento ativo nas foras
de Marangoni, e, conseqentemente, a penetrao. Este trabalho tem como objetivo investigar a
influncia do teor de carbono do metal de base e alma do eletrodo revestido na morfologia do cordo

50
de soldas subaquticas molhadas. Utilizaram-se dois diferentes teores de carbono no metal de base
com o intuito de alterar a disponibilidade de tomos de carbono na poa de fuso e verificar se o
mesmo atua como elemento reativo, alterando assim a conveco do metal lquido da poa de fuso e,
conseqentemente, a morfologia do cordo de solda. Tambm se espera observar se a variao no teor
de carbono na alma do eletrodo altera o modelo proposto por TSAI E MASUBUCHI (1977), uma vez
que os fenmenos propostos ocorrem em nvel de transferncia metlica.

CAPTULO 3 - PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

tilizados
3.1. Equipamentos e materiais utilizados
As soldas foram realizadas utilizando um sistema de soldagem por gravidade,
gravidade FIG 3.1, dentro
de um vaso hiperbrico, FIG. 3.2. O vaso, tambm chamado de cmara ou tanque hiberbrico, foi
preenchido por gua para simular o ambiente subaqutico.

10mm
Figura 3.1. Fotografia do sistema de soldagem por gravidade e esquema representativo dos ngulos
considerados.

52

1,0m
Figura 3.2. Fotografia do vaso hiperbrico utilizado.
Utilizando o sistema de soldagem por gravidade possvel controlar os ngulos e . O ngulo
est ligado velocidade, penetrao e tenso de soldagem. Quanto maior , menor ser a velocidade
e a tenso de soldagem, e maior ser a penetrao do cordo de solda. O ngulo est ligado fora de
trao que promove o movimento da garra de fixao do eletrodo pela guia de deslizamento,
movimentao essa que se d devido fora da gravidade. Uma vez mantidas as mesmas
configuraes para a soldagem, ngulos e e corrente de soldagem, esse sistema apresenta tima
repetibilidade. Para cada valor de e utilizado, existe um valor timo da corrente de soldagem que
resultar em um comprimento de arco praticamente constante atravs do equilbrio entre a velocidade
de soldagem e o mergulho do eletrodo na poa de fuso. Uma limitao no uso desse mecanismo o
dimetro do eletrodo, o qual, se muito pequeno, menor do que 3,25 milmetros, sofre flexo devido ao
peso da garra de fixao do eletrodo, provocando alterao no ngulo e, consequentemente na
eficincia da proteo gasosa e a ruptura do revestimento do eletrodo.

53
O tanque hiperbrico, localizado no LRSS Laboratrio de Robtica, Soldagem e Simulaes,
capaz de simular profundidades de at 200 metros. Para utilizao do tanque realiza-se o seguinte
procedimento:
1. Posiciona-se o eletrodo e a chapa no mecanismo de soldagem por gravidade.
2. Posiciona-se o mecanismo utilizado para abertura do arco eltrico entre a ponta do eletrodo
e a chapa.
3. Fecha-se a flange do tanque e apertam-se os parafusos.
4. Enche-se o tanque com gua utilizando uma bomba hidrulica.
5. Aps completamente cheia de gua, pressuriza-se a cmara com ar comprimido at alcanar
a presso desejada, a qual pode ser visualizada atravs de um manmetro conectado ao
tanque.
6. Selecionam-se os parmetros de soldagem na mquina de solda.
7. Prepara-se o software para gravao dos sinais de tenso e corrente.
8. Conectam-se os cabos que fecham o circuito eltrico de soldagem e os cabos para realizao
da aquisio de dados.
9. Realiza-se da solda e aquisio dos dados.
10. Ao final da solda, desconectam-se os cabos e desliga-se a mquina de solda.
11. Despressuriza-se a cmara retirando o ar comprimido.
12. Esvazia-se o vaso, transportando a gua para o reservatrio utilizando a mesma bomba
hidrulica.
13. Reposiciona-se o mecanismo de soldagem retirando-se a parte restante do eletrodo.
14. Remove-se a chapa com o cordo de solda para limpeza e observaes.
Foi utilizada uma fonte de corrente constante com tenso de circuito aberto de 75 volts e faixa
de corrente para eletrodos revestidos de 30 a 500 ampres.
Todos os cordes realizados foram monitorados utilizando-se um sistema de aquisio de dados
constitudo por uma placa de aquisio de 16 canais acoplada a um microcomputador, utilizando uma
taxa de 1000 aquisies por segundo (1kHz). Nesse equipamento, a tenso medida pela diferena de
potencial entre os plos positivo e negativo da mquina de solda e a corrente medida pela utilizao
de um sensor Hall. A FIG. 3.3 apresenta o desenho esquemtico do sistema de aquisio de dados
utilizado neste trabalho.

54
Os sinais de corrente e tenso de soldagem foram gravados durante toda a soldagem. Para
anlise desses sinais, importante considerar uma parte da soldagem em que o arco eltrico esteja fora
da fase de transio que compreende o incio e o fim do cordo de solda. Dessa maneira, tomaram-se
os resultados compreendidos entre o dcimo e o dcimo quinto segundo de soldagem, com os quais se
calcularam a mdia e o desvio padro da tenso, alm do nmero de curtos-circuitos ocorridos. Nesse
trabalho, considera-se como curto-circuito cada momento em que a tenso de soldagem atinge valor
inferior a 5,0 volts.

Figura 3.3. Esquema do sistema de aquisio de dados (PESSOA, 2003).

Eletrodos rutlicos E6013 de 4,0 milmetros de dimetro da alma e comprimento de 350


milmetros foram utilizados. Para a fabricao dos eletrodos, dois tipos diferentes de arames para a
alma foram utilizados. O primeiro com a composio qumica contendo baixssimo teor de carbono,
0,002% e carbono equivalente (CE) de aproximadamente 0,01%, dificilmente encontrado no mercado

55
de materiais metlicos. Esse eletrodo ser identificado ao longo do trabalho como EN. reportado
na literatura (PEREZ, 2007 e PESSOA, 2007) que eletrodos contendo baixssimos teores de carbono
na alma ou isentos desse elemento, produzem soldas molhadas com menor porosidade e com melhor
qualidade da junta soldada e do cordo de solda. Os mesmos autores relacionaram as soldas realizadas
com os eletrodos de baixo teor de carbono com baixo nvel de curtos-circuitos e maiores valores de
tenso do arco eltrico e, consequentemente, transferncia metlica globular, o que explica a melhora
na qualidade das soldas.
O segundo eletrodo, identificado como EC, contm aproximadamente 0,62% de carbono e de
carbono equivalente, resultante do processo de cementao realizado nos arames do tipo EN. Espera-se
que esse eletrodo resulte em soldas com maior teor de porosidade, uma vez que a maior
disponibilidade de carbono presente no eletrodo resultar na maior reao desse elemento com o
oxignio, formando CO e CO2, conforme descrito anteriormente.
Dessa maneira, a principal diferena entre os dois eletrodos utilizados est no teor de carbono
da alma. A composio qumica das almas dos eletrodos est mostrada na TAB. 3.1. Todos os
eletrodos foram fabricados e fornecidos pela ESAB e foram envernizados utilizando verniz comercial
do tipo vinlico para evitar a decomposio do revestimento durante o contato com a gua.
Tabela 3.1. Composio qumica da alma dos eletrodos utilizados.
Eletrodo

CE

Mn

Si

Cr

Mo

Cu

Ni

EN

0,02

0,002

0,05

no medido

0,018

0,001

no medido

0,01

0,02

EC

0,62

0,6

0,02

0,04

0,02

0,001

0,004

0,001

0,01

Para depsito dos cordes, dois diferentes tipos de materiais de base com dimenses de 4,8 x
150 x 250 milmetros foram utilizados. O primeiro, um ao tpico 1010 com 0,1% de carbono e
carbono equivalente de aproximadamente 0,24%, identificado como N. O segundo, resultante da
cementao do ao N, e identificado como C, contendo aproximadamente 0,7% de carbono e de
carbono equivalente. A TAB. 3.2 mostra a composio qumica dos materiais de base utilizados. As
anlises qumicas do material da alma e do metal de base foram realizadas atravs de espectrometria
por emisso ptica e anlise intersticial gasosa (IGA).

56
Tabela 3.2. Composio qumica dos materiais de base utilizados.
Ao

CE

Mn

Si

Cr

Mo

Cu

Ni

0,24

0,11

0,77

0,06

0,01

0,01

0,004

0,01

< 0,011

0,70

0,66

0,22

0,06

0,01

< 0,005

0,004

0,03

< 0,011

A cementao um processo termoqumico que consiste em se introduzir carbono na superfcie


do ao at uma profundidade em torno de 3,0mm, com o objetivo de se aumentar a dureza superficial
do material, depois de convenientemente temperado. O carbono, que difundido para a estrutura do
material, se aloja nos contornos de gro na forma de cementita (Fe3C).
Na cementao das peas utilizadas objetivou-se que a camada de cementao penetrasse
totalmente nas peas. Sendo assim, uma vez que o arame dos eletrodos possui 4,0mm de dimetro e a
chapa do metal de base 4,8mm de espessura, considerou-se 2,0mm e 2,4mm como espessura da
camada de cementao respectivamente.
Os materiais foram cementados em banho de sais, tais como cloretos e cianetos de brio,
potssio e sdio, a uma temperatura entre 900 a 920 C durante aproximadamente 40 horas. As peas
cementadas no passaram pela etapa de tmpera, pois o objetivo era apenas alterar o teor de carbono
dos materiais sem alterar os outros elementos.
Como resultado da cementao, o ao C, ao contrrio do que se esperava, apresentou reduo
no teor de mangans. Pode ter ocorrido um erro na medio da composio qumica desse metal,
ocasionando essa divergncia.
Dessa maneira, pde-se analisar a variao da porosidade do metal de solda com a alterao do
teor de carbono na alma dos eletrodos e no metal de base.

3.2. Procedimentos experimentais


Testes preliminares foram realizados para se definir a melhor corrente de soldagem mantendose os ngulos de soldagem em = 60 e = 110. Conforme ANDRADE, et al (2008), essa
configurao produz melhores resultados. A definio da melhor corrente para essa configurao foi
baseada na anlise da aparncia superficial dos cordes, envolvendo regularidade na escamao do
cordo e defeitos superficiais, tais como porosidade e mordedura. As correntes testadas foram de 160,

57
170, 190, 210 e 230 ampres, e a que resultou em um cordo com as melhores caractersticas foi o
realizado utilizando a corrente de 210 ampres. Assim, os parmetros de soldagem utilizados para a
realizao das soldas esto mostrados na TAB. 3.3. Todos os testes e as soldas foram realizados a uma
profundidade equivalente de 50 metros, utilizando polaridade direta, DCEN.
Tabela 3.3. Parmetros de soldagem utilizados para os testes.
Profundidade

ngulo

ngulo

Corrente

(m)

(A)

50

60

80

210

Trs cordes de solda foram realizados para cada condio de soldagem (tipo de eletrodo e tipo
de metal de base), totalizando doze cordes. Cada cordo de solda foi transversalmente seccionado em
trs pontos diferentes ao longo do comprimento, conforme mostrado na FIG. 3.4. Para garantir que os
cortes transversais fossem feitos perpendicularmente direo de soldagem, os cordes foram
previamente separados individualmente. As amostras produzidas foram utilizadas para obteno de
imagens para o estudo da porosidade, estudo da morfologia do cordo, localizao dos poros e
macrografias. As amostras foram devidamente lixadas, polidas e atacadas utilizando soluo de Nital a
2%.

Figura 3.4 Metodologia para retirada das amostras. (Pessoa, 2003)


Para a medio da porosidade, as amostras foram fotografadas em dois estgios. O primeiro,
aps o lixamento em lixas de granulao nmero 1200 e polimento em alumina de granulometria 1,0
micrometro, para a medio da rea dos poros. O segundo estgio, aps o ataque qumico utilizando

58
soluo de nital a 2%, para obteno da rea total do cordo de solda. A porosidade foi calculada ento
pela proporo entre a rea dos poros e a rea da seo transversal do cordo.
O estudo da morfologia do cordo foi realizado pela medi
medio
o dos parmetros da morfologia,
tais como, largura, penetrao e reforo, conforme mostrado na FIG. 3.5.

Figura 3.5. Parmetros da morfologia do cordo de solda.


solda
Para a medio dos parmetros de morfologia, rea dos poros e do cordo de solda foi utilizado
um programa computacional devidamente calibrado para cada amostra chamado Quanticov. (PINTO,
1996) A calibrao do programa realizada tomando como base a escala da fotografia. Dessa maneira,
foi necessrio fotografar as amostras juntamente com uma escala para se definir a referncia.
A FIG. 3.6 mostra o procedimento de retirada das amostras para realizao de anlise qumica
do metal de solda.. Para determinao do carbono, utilizou
utilizou-se
se o mtodo de combusto direta de
deteco com infravermelho, e para determinao do Mn e do Si, a anlise foi realizada atravs de
espectrometria a plasma por emisso ptica.

59

Figura 3.6. Procedimento de retirada de amostra para realizao de anlise qumica.

CAPTULO 4 - RESULTADOS E DISCUSSO

4.1. Inspeo visual


Os cordes de solda realizados esto mostrados nas FIG.s 4.1 e 4.2.
2. Como pode ser visto, os
trs cordes realizados para cada condio metal de base eletrodo so semelhantes entre si,
evidenciando uma considervel
dervel repetibilidade do processo, proporcionado pela utilizao do
dispositivo de soldagem por gravidade. Dessa maneira, os trs cordes realizados em cada condio
apresentaram caractersticas superficiais semelhantes, tais como molhabilidade, perfil do cordo e
defeitos, como irregularidade e poros superficiais.

Figura 4.1. Cordes de solda realizados sobre o metal de base no cementado.

61

Figura 4.2.. Cordes de solda realizados sobre o metal de base cementado.


Os cordes realizados com os eletrodos cementados apresentaram menor comprimento, porque
foram utilizados eletrodos menores para realizao das soldas.
Em geral, as soldas realizadas com os eletrodos no cementados (EN) apresentaram cordes
com melhor molhabilidade, mais regulares superficialm
superficialmente,
ente, com escamao mais coerente e com
poros superficiais. Os cordes feitos com os eletrodos cementados (EC) apresentaram pouca
molhabilidade, escamao irregular e ausncia de poros superficiais. Porm esses cordes
apresentaram irregularidades superfic
superficiais
iais tpicas de cordo de solda com porosidade interna, com
algumas regies mais pronunciadas do que outras ao longo de todo o comprimento do cordo, como
realado na FIG. 4.3. Isso pode ser um indcio de que a porosidade das soldas realizadas com o
eletrodo
do de maior teor de carbono (EC) seja maior do que a porosidade das soldas feitas com o eletrodo
de menor teor de carbono (EN), conforme j relatado na literatura. (PESSOA, 2007) (PEREZ, 2007)

62

Figura 4.3.. Detalhes da superfcie dos cordes de solda realizados.


O fato de o cordo de solda no apresentar poros superficiais, pode ser um indicativo de que os
poros no tiveram tempo suficiente para escapar completamente da regio do metal de solda. Sendo
assim, esses poros
oros chegaram a tangenciar a superfcie, sem escapar totalmente, deixando assim os
vazios superficiais. Caso eles tivessem escapado completamente, o cordo assumiria um contorno
superficial regular, com escamao coerente e sem poros superficiais.
Como mostrado
strado na FIG. 4.3, os cordes de solda depositados sobre o metal de base cementado
(C), utilizando tanto os eletrodos EN quanto os EC, apresentaram melhor aparncia superficial, com
cordes mais regulares e escamao mais fina. As soldas realizadas com os eletrodos EC sobre a chapa
N apresentaram maior incidncia de irregularidades pronunciadas do que na chapa C, o que pode
indicar que a porosidade dos cordes depositados na chapa no cementada seja maior. Da mesma
forma, os cordes realizados com o eletro
eletrodos
dos EN sobre o metal de base N apresentaram maior
irregularidade superficial e escamao menos coerente do que as soldas realizadas sobre a chapa C.
Dessa maneira, baseado na anlise visual das soldas realizadas, a condio que provavelmente
produzir maior
or porosidade ser a dos cordes depositados na chapa N utilizando o eletrodo EC, e a
condio que resultar em menor porosidade ser para as soldas depositadas no metal de base C
utilizando o eletrodo EN.

63
4.2.. Anlise qumica do metal de solda
Observa
A FIG. 4.4 mostra os resultados da anlise qumica do metal das soldas realizadas. Observa-se
que o teor de carbono do metal de solda aumentou com o aumento do teor de carbono tanto na alma do
eletrodo quanto no metal de base. O aumento do carbono na alma do ele
eletrodo
trodo provocou aumento dos
teores de mangans e silcio para as soldas depositadas sobre o metal de base no cementado, porm
apresentou um comportamento inverso para a chapa cementada. O aumento do teor de carbono no
metal de base no provocou variao regular na concentrao de mangans e silcio do
d metal de solda.
A partir destes resultados, pode-se
se inferir que o carbono da alma do eletrodo est sendo efetivo para
preservar os elementos de liga importantes como o Mn e Si, enquanto o aumento do teor de carbono na
chapa no influencia significantemente
mente nesses elementos.
Conforme j previsto pelo diagrama de Ellingham, em temperaturas acima de 1400 C e acima
de 1750 C, a reao de oxidao do ca
carbono
rbono se trona preferencial oxidao do mangans e do silcio
respectivamente. Uma vez que as temperaturas do arco eltrico superam os 2000 C, o carbono possui
preferncia de oxidao comparada a esses outros elementos.

Figura 4.4. Composio qumica do metal de solda.

64
Por meio do software Quantikov, calculou-se a rea do metal de base fundido (rea do cordo
de solda abaixo da altura do metal de base) e rea total do metal de solda com o objetivo de tornaremse conhecidos os valores de diluio, EQ. 4.1, para cada combinao eletrodo-metal de base,
mostrados na TAB. 4.1. Com estes valores, calculou-se qual seria a concentrao terica de carbono do
metal de solda, EQ. 4.2, considerando que no houvesse formao de poros ou perda desse elemento
atravs do arco eltrico, TAB. 4.2. O mesmo procedimento de clculo foi feito para anlise do
mangans e do silcio, cujos resultados esto mostrados na TAB. 4.3 e TAB 4.4, respectivamente.

D=

AMB
AMB + AMA

Eq. 4.1

Onde:
D = Diluio;
AMB = rea do cordo de solda abaixo da linha do metal de base;
AMA = rea do cordo de solda acima da linha do metal de base;

C MS =

C MA (100 D ) + C MB ( D )
100

Eq. 4.2

Onde:
CMS = Carbono terico no metal de solda;
CMA = Teor de carbono do metal de adio;
CMB = Teor de carbono do metal de base;
Tabela 4.1. Diluio dos cordes de solda.
Diluio (%)
N-EN

N-EC

C-EN

C-EC

56,6

59,5

57,3

55,6

65
Tabela 4.2. Diferena entre o teor de carbono esperado e o que realmente foi transferido para o metal
de solda.
Diferena (%)
(C terico C medido)
N-EN

N-EC

C-EN

C-EC

0,0036

0,2197

0,1941

0,3510

Tabela 4.3. Diferena entre o teor de mangans esperado e o que realmente foi transferido para o metal
de solda.
Diferena (%)
(Mn terico Mn medido)
N-EN

N-EC

0,4144

0,2673

C-EN

C-EC

-0,0304 -0,2160

Tabela 4.4. Diferena entre o teor de silcio esperado e o que realmente foi transferido para o metal de
solda.
Diferena (%)
(Si terico Si medido)
N-EN

N-EC

C-EN

C-EC

-0,0032 -0,1433 -0,1278 -0,2938


O grfico da FIG. 4.5 sumariza os dados das TABs 4.2, 4.3 e 4.4.

66

Figura 4.5. Diferena entre as concentraes ddos


os elementos tericos e medidos do metal de solda.
Como pode ser visto na FIG 4.
4.5, o aumento do
o teor de carbono da alma do eletrodo e do metal
de base resultou no aumento daa diferena entre o carbono esperado no metal de solda e o que
realmente foi medido por meio de anlise qumica
qumica.. Provavelmente, esta diferena no teor de carbono
pode ser responsvel pela formao de poros do metal de solda. Sendo assim, quanto maior a
diferena, maior ser a porosidade do metal de solda.

4.3. Geometria do cordo de solda


olda e anlise dos sinais de tenso
O resultado da anlise da geometria do cordo de solda, penetrao, reforo e largura esto
mostrados nas FIG.s 4.6, 4.7 e 4.8, respectivamente. Para cada cordo de solda foram feitas trs cortes
transversais, sendo assim, uma vez que foram feitos trs co
cordes
rdes de solda para cada condio eletrodoeletrodo
metal de base, nove amostras foram retiradas para cada condio. Cada amostra foi medida trs vezes,
o que resulta num total de vinte e sete medies para cada condio eletrodo
eletrodo-metal
metal de base. Portanto

67
resultado est apresentado como a mdia e o desvio padro em relao mdia das vinte e sete
medies realizadas para cada condio eletrodo
eletrodo-metal de base.

Figura 4.6. Penetrao dos cordes de solda.

Figura 4.7. Reforo dos cordes de solda.

68

Figura 4.8. L
Largura dos cordes de solda.
As soldas realizadas com os eletrodos cementados apresentaram maior penetrao, maior
reforo e menor largura em relao s soldas realizadas com os eletrodos no cementados.
Considerando as soldas feitas com um mesmo eletrod
eletrodo
o e em diferentes metais de base, as soldas feitas
sobre a chapa no cementada apresentaram maior penetrao e maior reforo do que sobre a chapa
cementada.
O cordo de solda com maior penetrao e reforo pode resultar em maior porosidade presente
no metal
al solidificado, uma vez que o caminho que as bolhas de gases contidas na poa de fuso devem
percorrer para escapar do metal fundido maior do que para um cordo de solda com menores valores
de reforo e penetrao. Sendo assim, provvel que a porosida
porosidade
de das soldas realizadas com os
eletrodos EC e sobre o metal de base no cementado, situao que apresentou maior diluio e grande
diferena entre os teores de carbono terico e medido (mesmo no sendo a maior diferena
encontrada), seja a maior dentre todas
das as condies. E que a porosidade das soldas realizadas com os
eletrodos EN e metal de base cementado seja a menor, mesmo apesar de a diluio e a diferena entre
os teores de carbono terico e medido nesse caso no ter sido a menor.

69
Os grficos da relao D/W (penetrao/largura) dos cordes de solda esto mostrados na FIG.
4.9. Como se pode observar, a razo D/W diminuiu com o aumento do teor de carbono na chapa, tanto
para o eletrodo EN quanto para o eletrodo EC. Com o eletrodo de baixo carbono na alma, a razo D/W
diminuiu em torno de 18% quando se aumentou o teor de carbono no metal base. O mesmo
comportamento se observou para o eletrodo de alto carbono na alma, sendo observado um decrscimo
de 21%.
Heiple e Roper (1982) estudaram o efeito da adio de S, Al e O na morfologia dos cordes de
soldas produzidos pelo processo GTAW. Os autores verificaram que mudanas substanciais foram
produzidas no formato da zona de fuso pela adio de pequenas quantidades de certos elementos na
poa de fuso, incluindo S e Al, e possivelmente, o oxignio. A adio de 50ppm de enxofre aumentou
a razo penetrao/largura de soldas GTAW em ao inoxidvel em torno de 80%. E a adio de Al na
mesma magnitude produziu significativas redues na razo penetrao/largura. Assim como o Al atua
como um reagente ativo, o C pode apresentar o mesmo efeito na soldagem subaqutica molhada. Um
maior teor de carbono do metal base acarreta em maior nmero de reaes deste elemento com o
oxignio, formando o monxido de carbono e/ou dixido de carbono. Desta forma, provavelmente na
condio com a chapa cementada, o nmero de tomos de oxignio livres na poa de fuso pode no
ter sido suficiente para impulsionar o fluxo convectivo da poa de fuso de fora para dentro, o que
resultou em soldas com uma menor razo D/W, como pode ser observado na FIG. 4.9.
Sabendo-se que a taxa de resfriamento das soldas subaquticas muito alta, pode-se pensar que
o fluxo convectivo da poa de fuso no interfira na morfologia do cordo de solda da mesma forma
do que nas soldas realizadas ao ar. Porm, uma vez que a corrente de soldagem para todas as condies
eletrodo/metal de base foi a mesma (200 A), a modificao na relao D/W pode ter sido influenciada
pela diferena do teor de carbono disponvel no metal de solda, a qual foi propositalmente muito
elevada.
Deve-se ressaltar que, apesar de o carbono poder atuar de forma indireta no efeito Marangoni,
no usual aumentar o teor de carbono do consumvel ou do metal base, devido a problemas relatados
na literatura (LIU et al, 1994b), como por exemplo, a formao de martensita na zona afetada pelo
calor e maior propenso ao trincamento a frio das juntas soldadas.

70

Figura 4.
4.9 - Razo penetrao/largura (D/W).
Em relao variao do teor de carbono na alma do eletrodo, verificou
verificou-se
se que a relao D/W
aumentou com o devido aumento do teor de carbono na alma do eletrodo. Utilizando-se
Utilizando
a chapa N,
verificou-se
se um aumento de 50% na relao D/W. Com a chapa C, verifi
verificou-se
se um aumento de 44%
na relao D/W. Estes resultados podem ser visualizados na FIG. 4.9.
O aumento do teor de carbono na alma do eletrodo produziu um efeito similar ao que ocorre
com a mudana de polaridade de DCEP para DCEN, conforme proposto por TS
TSAI
AI E MASUBUCHI
(1977). A anlise de sinais de tenso revelou que a mdia da tenso diminuiu e o nmero de curtoscurtos
circuitos (NCC) aumentou com o aumento do teor de carbono na alma do eletrodo, como pode ser
visualizado na FIG. 4.10.. Uma menor tenso de sold
soldagem, possivelmente provocada
provoca pela reduo no
tamanho do cone do eletrodo, resultou na diminuio da largura da base do arco eltrico.
Conseqentemente, ocorre uma maior concentrao da energia do arco, acarretando em um aumento de
penetrao e reforo, e diminuio da largura do cordo de solda, como relatado por PESSOA et al
(2004), o qual comprovou o mesmo efeito na mudana de polaridade de DCEP para DCEN. O
aumento no nmero de curtos-circuitos
circuitos mais um indicativo que ocorreu uma reduo no
comprimento do arco eltrico.

71
Considerando aspectos relacionados transferncia metlica, um cone maior mais vantajoso
por ocasionar maior tenso de soldagem e transferncia metlica globular, ao invs de transferncia por
curto-circuito.
circuito. Por outro lado, conside
considerando
rando que os poros so formados ainda na ponta do eletrodo, um
cone maior aumentar o tempo que a gota metlica leva para atingir a poa de fuso e,
consequentemente mais reaes do carbono com o oxignio do ambiente acontecer, aumentando a
porosidade do metal de solda. Portanto, provvel que exista um tamanho ideal do cone da ponta do
eletrodo que ir equilibrar esses dois aspectos minimizando a porosidade.

Figura 4.10. Tenso de soldagem e nmero de curtos


curtos-circuitos.
No captulo Anexo A, esto mos
mostrados os oscilogramas de tenso dentro do intervalo entre o
dcimo e o dcimo quinto segundo de cada cordo para todas as condies eletrodo-metal
eletrodo
de base
testadas. Como pode ser visto pelos oscilogramas, a transferncia metlica predominante por curtocurto
circuito, caracterizada pelo baixo valor da tenso do arco eltrico e freqente queda desse valor a
valores muito baixos, menores do que 5,0 volts e alm de gotas maiores do que a ponta do eletrodo.
Em soldagem subaqutica, a transferncia metlica por curto-circuito
circuito est diretamente ligada
porosidade no metal de solda (PESSOA, 2008 e PEREZ, 2007)
2007).. Menor tenso de soldagem e maior
nmero de curtos-circuitos
circuitos implica
implicam que a gota metlica fica por mais tempo desprotegida, pois no

72
momento que ocorre um curto-circuito,
circuito, a proteo gasosa momentaneamente interrompida e desta
forma, gases contaminantes tm uma maior facilidade de serem transferidos para a gota metlica.
Sendo assim, a solda que apresentar menor tenso do arco e maior quantidade de curtos-circuitos
curtos
ter
maior probabilidade de apresentar porosidade no metal de solda.
A FIG. 4.11 mostra os valores da mdia e do desvio da tenso de soldagem. O desvio da tenso
est diretamente ligado estabilidade do arco eltrico, sendo que quanto maior for o desvio, menos
estvel ser o arco, e vice-versa.
versa. Por sua vez, a estabilidade do arco durante a soldagem est
diretamente ligada qualidade do cordo de solda e quantidade de poros resultante. Pelos valores
apresentados na FIG. 4.11, e tomando
tomando-se a razo do valor do desvio sobre a mdia da tenso para cada
condio eletrodo-metal
metal de base, percebe
percebe-se
se que os maiores valores dessa razo, 39,54% e 38,3%,
correspondem s condies descritas anteriormente onde se espera obter maior porosidade, que so nas
soldass realizadas com o eletrodo EC depositadas sobre os metais de base cementado e no cementado,
respectivamente. Por outro lado, os menores valores da razo, 34,13% e 31,66%, correspondem s
condies onde se espera obter menor porosidade, que so nas soldas realizadas com o eletrodo EN
depositadas sobre os metais de base no cementado e cementado, respectivamente.

Figura 4.11. Valores de tenso de soldagem.

73
A FIG. 4.12 mostra a quantidade de curtos
curtos-circuitos
circuitos ocorridos dentro do intervalo entre o
dcimo e o dcimo quinto segundo de soldagem. Considerou
Considerou-se como curto-circuito
circuito cada momento em
que a tenso atinge valores inferiores a 5,0 volts. Mais uma vez, considerando como resultado a tenso
mdia de soldagem e o nmero de curtos
curtos-circuitos espera-se que ass soldas realizadas com o eletrodo
cementado depositadas sobre os dois metais de base apresentem maior porosidade, pois foram as
condies que apresentaram menor tenso de arco e maior nmero de curtos
curtos-circuitos.
circuitos.

Figura 4.12. Nmero de curtos


curtos-circuitos.
Pelas FIG.s 4.11 e 4.12, espera
espera-se
se que nas condies onde a tenso de soldagem for menor e o
nmero de curtos-circuitos
circuitos for maior obtenha
obtenha-se
se maior porosidade Esses resultados, somados aos
outros expostos anteriormente reforam a teoria proposta por PES
PESSOA
SOA (2007) e PEREZ (2007), a qual
diz que a porosidade do metal de solda est diretamente ligada transferncia metlica por curtocurto
circuito.

74
4.4. Porosidade no metal de solda
As FIG.s 4.13, 4.14, 4.15 e 4.16 mostram macrografias dos corpos de prova retirados do incio
(A), meio (B) e fim (C) dos trs cordes de solda realizados com as combinaes N EN, N EC, C
EN e C - EC, utilizadas para a quantificao da porosidade do metal de solda. Os resultados com a
mdia da porosidade e os valores mxi
mximos e mnimos para cada condio eletrodo--metal de base esto
mostrados na FIG. 4.17.
Como pode ser visto nas FIG.s 4.13 a 4.16 e pelo alto desvio na mdia dos valores
apresentados na FIG. 4.17, e assim como relatado na literatura, (PESSOA, 2007), a porosidade varia
consideravelmente ao longo do comprimento do cordo de solda, e essa alterao est ligada
mudana na composio qumica do metal de solda. (BRACARENSE, 1994)

Figura 4.13. Macrografia


grafia de trs cordes de solda realizados com as combinaes chapa no
cementada (N) e eletrodo no cementado (EN).

75

Figura 4.14. Macrografia de trs cordes de solda realizados com as combinaes chapa no
cementada (N) e eletrodo cementado (EC).

76

Figura 4.15. Macrografia de trs cordes de solda realizados com as combinaes chapa cementada
(C) e eletrodo no cementado (EN).

77

Figura 4.16. Macrografia de trs cordes de solda realizados com as combinaes chapa cementada
(C) e eletrodo cementado (EC).

78

Figura 4.17. Porosidade no metal de solda.


Como j era previsto pelos resultados at aqui apresentados, inspeo visual, geometria do
cordo de solda e anlise dos sinais de tenso, a condio que resultou em maior porosidade foram as
soldas realizadas
alizadas sobre o metal de base no cementado utilizando eletrodos com alma cementada, N EC, atingindo uma porosidade mdia de 2,8%. E a condio de menor porosidade foram as soldas
realizadas sobre o metal de base cementado utilizando eletrodos com alma no cementada, C - EN,
alcanando uma porosidade mdia de 1,0%.
Para as soldas depositadas sobre o mesmo metal base, o uso de eletrodos com alma cementada
resultou em maior porosidade nos dois casos, chapa cementada e chapa no cementada. Isto significa
que
ue o carbono est sendo efetivo para a formao de gases no interior da gota lquida, que
posteriormente transferida para a poa de fuso, acarretando na formao de bolhas de gases e,
consequentemente, de poros aps a solidificao do metal de solda, conforme
nforme descrito na literatura
(PESSOA, 2007).
Para as soldas depositadas utilizando o mesmo eletrodo, as soldas depositadas sobre o metal de
base cementado resultaram em menor porosidade. Esse resultado pode estar relacionado ao fato de que,

79
utilizando o metal
etal de base com maior teor de carbono, os cordes de solda apresentaram maiores
valores de penetrao e reforo, por motivos j discutidos anteriormente, dificultando o escape das
bolhas, aumentando a porosidade. Alm disso, nessas condies, as soldas ap
apresentaram
resentaram menores
valores de tenso de soldagem.
A porosidade das soldas realizadas com o eletrodo no cementado sobre a chapa cementada foi
a menor dentre as condies eletrodo/metal de base testadas. Uma vez que o teor de carbono do
eletrodo nesse caso muito pequeno, pode
pode-se
se dizer que nesse caso o hidrognio desempenhou uma
contribuio relativamente maior do que nas soldas realizadas com eletrodo cementado.
A TAB. 4.5 mostra um resumo do efeito que o aumento do teor de carbono na alma do eletrodo
e no metal de base tem sobre as propriedades avaliadas ao longo desse captulo.
Tabela 4.5. Tabela resumo de causa e efeito.

CAPTULO 5 CONCLUSES

O estudo do efeito do teor de carbono do metal de adio e do metal de base sobre a porosidade
do metal de solda resultou nas seguintes concluses:
1. O teor de carbono contido na alma do eletrodo revestido influenciou diretamente na porosidade
do metal de solda. Quanto maior a concentrao desse elemento na alma do eletrodo, maior foi
a porosidade.
2. A concentrao de carbono contido no metal de base influenciou inversamente na porosidade
do metal de solda. Quanto maior a concentrao desse elemento no metal de base, menor foi a
porosidade.
3. O aumento do teor de carbono no sistema, tanto devido a alma do eletrodo quanto devido ao
metal de base, aumentou a perda do carbono atravs do arco eltrico e a reduo do teor de
carbono no metal de solda.
4. A morfologia do cordo de solda foi fortemente influenciada pela quantidade de carbono
contido no metal fundido (metal de adio e metal de base). O carbono, devido sua reao
com o oxignio, pode ter desempenhado um importante papel como elemento reativo em
relao aos movimentos de conveco de Marangoni na poa de fuso, porm essa afirmao
deve ser estudada com mais detalhes. Sendo assim,
a. O aumento do teor de carbono no metal de adio implicou em maior relao
penetrao/largura do cordo de solda, e vice-versa.
b. O aumento da concentrao de carbono no metal de base provocou diminuio na
relao penetrao/largura do cordo de solda, e vice-versa.
5. O teor de carbono no sistema influenciou a estabilidade do arco eltrico.
a. O aumento da concentrao de carbono na alma do eletrodo acarretou em menor tenso
de soldagem, maior desvio da tenso e maior nmero de curtos-circuitos durante a
soldagem.
b. O aumento do teor de carbono no metal de base provocou diminuio da tenso de
soldagem, porm o nmero de curtos-circuitos no alterou significantemente.
6. A aparncia do cordo de solda foi fortemente alterada pelo teor de carbono do metal fundido.

81
a. Quanto maior a concentrao de carbono no metal de adio, pior foi a qualidade visual
da superfcie do cordo de solda.
b. Quanto maior o teor de carbono no metal de base, melhor aparncia superficial teve o
cordo de solda.
7. O carbono contido na alma do eletrodo mostrou-se eficiente na proteo dos elementos de liga
como o mangans e o silcio. Por outro lado, e por razes desconhecidas, o carbono do metal de
base no influenciou de forma significativa na concentrao desses elementos no metal de
solda.

82

CAPTULO 6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Estudar mais detalhadamente o efeito do carbono sobre as foras convectivas de Marangoni no


metal das soldas subaquticas.

Avaliar o efeito do aumento do teor de carbono do metal de adio na posio vertical de


soldagem, uma vez que o mesmo aumenta a penetrao do metal de solda.

Medir e comparar o teor de hidrognio difusvel entre as soldas feitas com diferentes teores de
carbono no metal de adio.

Desenvolver um mecanismo para soldagem subaqutica robotizada que permita controlar a


tenso de soldagem ao longo da solda.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1. AMERICAN WELDING SOCIETY, Specification for Underwater Welding, ANSI AWS


D.3.6M, 1999.
2. ANDRADE, L. G. D., SILVA, W. C. D., PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q.
Comparao entre a Soldagem Subaqutica Molhada na Posio Vertical e na Posio
Plana. V CONGRESSO NACIONAL DE ENGENHARIA MECNICA, Salvador Bahia.
CONEM, 2008.
3. ANDRADE, L. P. C. da SILVA, Soldagem Subaqutica Molhada com Eletrodo Tubular,
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, Florianpolis, Santa Catarina:
Universidade Federal de Santa Catarina, Dissertao, 124f, 1995.
4. ASM INTERNATIONAL, Welding, Brazing and Soldering, Vol. 6, ASM HANDBOOK,
1993.
5. BRACARENSE, A. Q., Shielded Metal Arc Welding Electrode Heating Control by Flux
Ingredients Substitution, Golden, Colorado, EUA: Colorado School of Mines, Tese, 1994.
6. BRACARENSE, A. Q. e PESSOA, E. C. P., Wet Welding in Fresh Water, Second Project
Report, Submitted to Colorado School of Mines, 2003.
7. BRACARENSE, A. Q. e PESSOA, E. C. P., Wet Welding in Fresh Water, Third Project
Report, Submitted to Colorado School of Mines, 2004.
8. BRANDI, S., TANIGUCHI, C. e LIU, S., Analysis of Metal Transfer in Shielded Metal Arc
Welding, Welding Journal 70(10): 261s-270s, 1991.
9. CAMPBELL,

J.,

Castings,

Elsevier.

Online

version

http://www.knovel.com/knovel2/Toc.jsp?BookID=711&VerticalID=0, 2001.

available

at:

84
10. CHEW, B., Prediction of Weld Metal Hydrogen Levels Obtained Under Test Conditions,
Welding Journal, Vol. 52, pp. 386s-391s, 1973.
11. CHRISTENSEN, N., The Metallurgy of Underwater Welding, Underwater Welding,
Pergamon Press, p 71-79, 1983.
12. FILHO, J. DA C. P., MEDEIROS, R. C. de, MELLO, R. S. T. de, e PARANHOS R. P. DA R.,
Histrico Recente da Soldagem Subaqutica Molhada, Soldagem e Inspeo v. 8, n. 3, p.
94-102, 2003.
13. GOOCH, T. G., Properties of Underwater Welds. Part 1. Procedures Trials, Metal
Construction, pp.164-167,vol.8, March, England, 1983.
14. GRONG, O., Metallurgical Modelling of Welding, (2th Edition), Woodhead Publishing.
Online

version

available

at:

http://www.knovel.com/knovel2/Toc.jsp?BookID=1281&VerticalID=0, 1997.
15. GRUBBS, C. E., BERTELMANN, A. E., IBARRA, S., LIU, S., MARSHALL, D. J.,
OLSON, D. L., Welding Handbook Material and Applications, Part 1. 8 Edition, Vol. 3.
American Welding Society. Miami: 446-500, 1996.
16. HAUSI, A. e SUGA, Y., On Cooling of Underwater Welds, Trans. Jpn. Weld. Soc., Vol. 2
(No. 1), 1980.
17. HEIPLE, C. e ROPER, J., Mechanism for Minor Element Effect on GTA Fusion Zone
Geometry, Welding Journal, vol. 61, n. 4, pp. 97-102, 1982.
18. IBARRA, S., GRUBBS, C. E. e LIU, S., State-of-the-Art and Practice of Underwater Wet
Welding of Steel, Proceedings: International Workshop on Underwater Welding of Marine
Structures, New Orleans, Louisiana, pp. 49-67, 1994.

85
19. INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING, IIW, Classification des Divers Modes de
Transfert du Metalo en Soudage a LArc, IIW DOC XII-535-77, American Council, AWS,
Miami, FL, 1977.
20. JACKSON C. E., Fluxes and Slags in Welding, WRC Bulletin 190, Welding Research
Coundil, Vol. 73, pp 1-25, NY, USA, December, 1973.
21. KEENE, B., Review of Data for the Surface Tension of Iron and its Binary Alloys,
International Material Review, vol.33, n.1, pp. 1-37, 1988.
22. KOU, S., Welding Metallurgy, Wiley-Interscience, New Jersey, 2003.
23. KOU, S. AND LIMMANEEVICHITR, C., Visualization of Marangoni Convection in
Simulated Weld Pools Containing a Surface-Active Agent, Welding Journal, vol.79, n.11,
pp. 324-330, 2000a.
24. KOU, S. AND LIMMANEEVICHITR, C., Visualization of Marangoni Convection in
Simulated Weld Pools, Welding Journal, vol.79, n.5, pp. 126-135, 2000b.
25. LANCASTER, J. F., The Physicis of Welding, International Institute of Welding, Pergamon
Press, 1984.
26. LIU, S., POPE, A., DAEMEN, R., Welding Consumables and Weldability, International
Workshop on Underwater of Marine Structures. New Orleans, Louisiana, EUA, 1994a.
27. LIU, S., OLSON, D. L., IBARRA, S., Electrode Formulation to Reduce Weld Metal
Hydrogen and Porosity, Proceedings: 13th Offshore Mechanics and Arctic Engineering
Conference. Copenhagen, Denmark. OMAE, pp 291-298, 1994b.
28. LIU, S. e OLSON, D. L., The Effect of Altitude in Welding, ASM International 4th
Conference on Trends in Welding Research, Gatlinburg, Tennessee, pp. 345-352, Junho, 1995.

86
29. LIU, S. e PREZ, F., Joint Research Program Between MMS and Pemez/IMP Underwater
Wet Welding for Offshore Structures and Pipelines in the Gulf of Mexico: Process
Maturation and Technology Transfer, Final Report Submitted to the Minerals Management
Service and Instituto Mexicano del Petroleo, August, 2004.
30. LIU, S. e PEREZ, F., Phase II Joint Research Program between MMS and Pemex/IMP
Underwater Wet Welding for Offshore Structures and Pipelines in the Gulf of Mexico:
Process Maturation and Technology Transfer, Final Report Submitted to the Minerals
Management Service and Instituto Mexicano del Petroleo, August, 2006.
31. MAZZAFERRO, J. A. E., Estudo da Estabilidade do Arco Eltrico na Soldagem
Subaqutica com Eletrodos Revestidos, Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Brasil,
Tese, 1998.
32. MILLS, K. C. AND KEENE, B. J., Factors Affecting Variable Weld Penetration,
International Material Reviews, vol. 35, n.4, pp. 185-216, 1990.
33. NORRISH, J., Advanced Welding Processes, New Manufacturing Processes and Materials
Series, Institute of Physics Publishing, 1992.
34. PEREZ, F., Effect of Nickel Additions on Rutile Electrodes for Underwater Welding,
Golden, Colorado, EUA, Colorado School of Mines, Dissertao, 100f , 2003.
35. PEREZ, F., The Mechanism of Porosity Formation in Underwater Steel Welds using
SMAW Process, Golden, Colorado, EUA, Colorado School of Mines, Tese, 183f, 2007.
36. PESSOA, E. C. P., Estudo Comparativo do Desempenho de Eletrodos Comerciais E6013,
E7018 e E7024 em Ambiente Molhado, Dissertao. Universidade Federal de Minas Gerais.
Brasil, 2003.

87
37. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P., 2004, Study of ReMelt Temper Bead and Polarity Effects on Porosity in the Under Freshwater Wet Welds,
Proceedings of OMAE, 23RD International Conference on Offshore Mechanics and Arctic
Engineering, June 2025, Vancouver, Canada, 2004.
38. PESSOA, E. C. P., Estudo da Variao da Porosidade ao Longo do Codo em Soldas
Subaquticas Molhadas, Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, Belo
Horizonte, Minas Gerais: Universidade Federal de Minas Gerais, Tese, 2007.
39. PINTO, L., C. M., Quanticov um Analisador Microestrutural para Ambiente Windows,
Tese de Doutorado. USP/IPEN. Brasil, 1996.
40. PISTORIUS, P. G. H. e LIU, S., Changes in Metal Transfer Behaviour during Shielded
Metal Arc welding, Welding Journal, Welding Research supplement, (8), 305s 315s, 1997.
41. POPE, M. A., Oxygen and Hydrogen Control in Shield Metal Underwater Wet Welding,
Ph.D. Thesis, Colorado School of Mines, 1995.
42. ROWE, M. D., Effect of Ferro-Alloy Additions and Increasing Depth on the Quality of
Underwater Wet Steel Welds, Metallurgical and Materials Engineering Department, Colorado
School of Mines, Golden, Colorado, EUA, Dissertao, 128f , 1999.
43. ROWE, M. D. e LIU, S., Recent Development in Underwater Wet Welding, Science and
Technology of Welding and Joining, Vol. 6, No. 6. pp 387-396, 2001.
44. ROWE M. D., LIU S. e REYNOLDS T. J., The Effect of Ferro-Alloy additions and Depth
on the Quality of Underwater Wet Welds, Welding Journal, August, pp. 156-S-166-S, 2002.
45. SANCHEZ-OSIO, A., The Influence of Consumable Composition and Solidification on
Inclusion Formation and Growth in Low Carbon Steel Underwater Wet Welds, Ph.D.
Thesis, Colorado School of Mines, 1994.

88
46. SANCHEZ-OSIO, A., LIU, S., IBARRA, S., Designing Shielded Metal Arc Consumables
for Underwater Wet Welding in Offshore Applications, Journal of Offshore Mechanics and
Arctic Engineering 117(3): 212-220, 1995.
47. SANTOS, V. R., POPE, A. M., TEIXEIRA, J. C. G., Avaliao do Emprego de eletrodos
Oxidantes na Soldagem Submarina Molhada, Congresso Latino Americano de Soldagem.
Rio de Janeiro, 4 a 10 de abril de 1992.
48. SILVA, E. A.; HAZLETT, T. H., Shielded Metal Arc Welding Underwater With IronPowdered Electrodes, Welding Journal, 50 (6), June, 406-415,1971.
49. SUGA, Y., The Effect of Cooling Rate on Mechanical Properties of Underwater Wet
Welds in Gravity Arc Welding, Transactions of the Japan Welding Society, Vol. 21, N 2,
October, 144-149, 1990.
50. SUGA, Y., HASUI, A., On Formation of Porosity in Underwater Weld Metal, Transactions
of the Japan Welding Society, Vol. 17, N. 1, 1986.
51. TEICHMANN, E. W., Contribuio ao Desenvolvimento da Soldagem Molhada com
Arames Tubulares, Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, Florianpolis,
Santa Catarina: Universidade Federal de Santa Catarina, Dissertao, 120f, 2000.
52. TREVISAN, R. E., SCHWEMMER, D. D. e OLSON, D. L., The Fundamentals of Weld
Metal Pore Formation, Welding: Theory and Practice, D.L. Olson, R. D. Dixon and A. L.
Liby, Ed., Elsevier Science B. V., 1990.
53. TSAI, C. L. e MASUBUCHI, K., Interpretive Report on Underwater Welding, Weld. Res.
Counc. Bull., Vol.224, p 1-37, 1977.
54. TSAI, C. L. e MASUBUCHI, K., Mechanisms of Rapid Cooling in Underwater Welding,
Appl. Ocean Res., Vol 1 (No. 2), p 99-110, 1979.

89
55. XU, X., Study of Metal Transfer Modes in Shielded Metal Arc Welding, MSc. M.S. Thesis,
Colorado School of Mines, 1994.

56. WATSON, P.D., TSAI, C.L., WOOD, B., Fitness for service Design Application for
Underwater Wet Welds, International Workshop on Underwater Welding of Marine
Structures, Lousiana, USA, pp.201-236, 1994.

ANEXO A

A.1 Oscilogramas de tenso

Figura A.1. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo no cementado, cordo 1.

91

Figura A.2. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo no cementado, cordo 2.

92

Figura A.3. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo no cementado, cordo 3.

93

Figura A.4. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo cementado, cordo 1.

94

Figura A.5. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo ceme


cementado,
ntado, cordo 2.

95

Figura A.6. Oscilograma de tenso. Chapa no cementada e eletrodo cementado, cordo 3.

96

Figura A.7. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo no cementado, cordo 1.

97

Figura A.8. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo no cementado, cordo 2.

98

Figura A.9. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo no cementado, cordo 3.

99

Figura A.10. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo cementado, cordo 1.

100

Figura A.11. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo cementado, cordo 2.

101

Figura A.12. Oscilograma de tenso. Chapa cementada e eletrodo cementado, cordo 3.