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FUNDAÇÃO OSWALDO ARANHA

Centro Universitário de Volta Redonda

UniFOA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

PROJETO DE UM VASO DE PRESSÃO PARA UTILIZAÇÃO EM UMA PLANTA MARÍTIMA DE PRODUÇÃO DE PETRÓLEO

Por

Daniel Fonseca Carraro Julia Penna de Abreu Mauro Madsen Barbosa

Volta Redonda

2013

FUNDAÇÃO OSWALDO ARANHA

Centro Universitário de Volta Redonda

UniFOA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

PROJETO DE UM VASO DE PRESSÃO PARA UTILIZAÇÃO EM UMA PLANTA MARÍTIMA DE PRODUÇÃO DE PETRÓLEO

Por

Daniel Fonseca Carraro Julia Penna de Abreu Mauro Madsen Barbosa

Monografia apresentada no Curso de Engenharia Mecânica, como requisito parcial para a aprovação na disciplina de Engenharia do Produto, do Curso de Engenharia Mecânica.

Prof. Orientador

Professor Doutor Carlos Roberto Xavier

Volta Redonda

2013

FUNDAÇÃO OSWALDO ARANHA

Centro Universitário de Volta Redonda

UniFOA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Tema : PROJETO DE UM VASO DE PRESSÃO PARA UTILIZAÇÃO EM UMA PLANTA MARÍTIMA DE PRODUÇÃO DE PETRÓLEO

Por

Daniel Fonseca Carraro - 200410692 Julia Penna de Abreu - 200921025 Mauro Madsen Barbosa - 200520329

Grau Obtido

Prof. Doutor Carlos Roberto Xavier

Grau Obtido

Prof. Mestre Jayme Monteiro Cardoso

Grau Obtido

Prof. Mestre Alexandre F. Habibe

Volta Redonda

2013

AGRADECIMENTOS

Quero agradecer primeiramente a Deus, às nossas famílias pelo apoio, ao meu orientador Carlos Xavier pela sua ajuda e paciência durante todo o tempo que trabalhamos juntos e a todas as pessoas que tive o grande prazer de conhecer durante todo o tempo em que estive na instituição.

RESUMO

Este estudo objetiva projetar um vaso de pressão para utilização em uma planta

marítima de produção de petróleo, onde foi proposta a utilização de dois materiais:

aço carbono SA-516, Gr 60 e aço super duplex SA-240 UNS 32750.

Complementando o estudo, foram avaliados os comportamentos técnicos,

econômicos dos materiais descritos, onde foi proposta a aplicação de revestimento

anticorrosivo para o vaso construído em aço carbono.

Buscando melhor viabilidade econômica, a conclusão deste estudo é de grande

interesse para indústria petrolífera, já que ao comparar materiais distintos, levando

em conta suas características, têm-se embasamento técnico e econômico para se

determinar o material de melhor aplicação à construção do vaso de pressão.

Palavras-chave: Vaso de pressão, Aço Carbono, Aço Super Duplex, Viabilidade Econômica.

ABSTRACT

This work aimed to design a pressure vessel for use in a plant offshore oil production, which has been proposed the use of two materials: carbon steel SA-516, Gr 60 and super duplex steel SA-240 UNS 32750. Complementing the study evaluated the behaviors technical, economical materials described, where it was proposed to apply anti-corrosive coating for carbon steel vessel built. Seeking better economic viability, the conclusion of this study is of great interest to the oil industry, since when comparing different materials, taking into account their characteristics, have been technical and economic basis to determine the material best application to construction vessel pressure.

Key-words: Pressure Vessel, Carbon Steel, Super Duplex, Economic Viability.

SUMÁRIO

1

INTRODUÇÃO

1

2

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2

2.1

Vasos de Pressão

2

2.2

Componentes

3

2.3

Aplicações e Classificação

5

2.4

Códigos de Projeto

8

2.4.1 Norma Inglesa - BS-5500

12

2.4.2 AD MERKBLATTER

12

2.4.3 Código ASME Sociedade Americana de Engenharia Mecânica

13

2.4.3.1 ASME Seção VIII Divisão I

15

2.4.3.2 ASME Seção VIII Divisão II

17

2.5

Tensões Admissíveis

18

2.5.1

Critérios para fixação das tensões

18

2.6

Classificação de Tensões

20

2.6.1

Categorias de Tensões

20

2.7

Etapas do Projeto e da

22

2.7.1 Definição dos dados gerais de

23

2.7.2 Definição dos dados de processo (ou de operação) do

23

2.7.3 Projeto de processo do vaso

24

2.7.4 Projeto

25

2.7.5 Acompanhamento do Projeto

26

2.7.6 Projeto para

26

2.8

Dimensionamento dos componentes pressurizados

27

2.8.1

Dimensionamento a pressão interna

27

2.8.1.1 Tensões Circunferenciais (Sc)

27

2.8.1.2 Tensões Longitudinais (S L )

28

2.8.2 Equação do Código ASME seção VIII Divisão I

29

2.8.3 Pressão máxima de trabalho admissível e pressão de abertura da

válvula de

30

2.8.4 Dispositivo de alívio de pressão

31

2.8.5 Eficiência de junta

31

2.8.5.1 Tipos de juntas

32

2.8.5.2 Categoria de junta

32

2.8.5.3 Valor de eficiência de

33

2.9

Espessuras padronizadas e sobrespessura de corrosão

33

2.10

Aberturas e

reforços

35

2.11

Bocais para vasos de pressão

36

2.12

Bocas de visita e de inspeção

38

2.13

Flanges e faces de flanges

39

2.14

Teste hidrostático

40

2.14.1

Determinação da pressão de

40

2.15

Revestimento

41

3

DADOS DO PROJETO E DESENVOLVIMENTO TEÓRICO

42

3.1

Vaso de pressão de aço carbono SA 516 Gr.60

43

3.1.1 Costado cilíndrico Pressão interna

43

3.1.2 Tampo semi esférico Pressão interna

44

3.2

Vaso de pressão de aço super duplex SA 240 UNS 32750

44

4

CATEGORIZAÇÃO NR 13

46

5

RESULTADOS E DISCUSSÕES

51

6

CONCLUSÃO

53

7

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

54

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Vaso de pressão

2

Figura 2 Representação genérica de um vaso de pressão com componentes

3

Figura 3Tipos de tampos de vasos de

4

Figura 4Dimensões características de vasos de pressão

8

Figura 5Brockton, Massachusetts fábrica de

9

Figura 6Fábrica de sapatos após a explosão da caldeira em 20 de março de

10

Figura 7Figura de Subseção do ASME seção VIII Divisão I

17

Figura 8Vista superior em corte de um

27

Figura 9Vista lateral em corte de um

28

Figura 10 Vista de um casco ou tampo

30

LISTA DE TABELA

Tabela 1 Características de Tampo

5

Tabela 2 Classificação dos Vasos com Relação a

7

Tabela 3 Tabela de Seções do código ASME

14

Tabela 4 Tabela do ASME seção VIII Divisão I

16

Tabela 5 Tabela do ASME seção VIII Divisão II

18

Tabela 6 Critério de fixação de tensões admissíveis adotado pelo código ASME,seção VIII,

divisão I

20

Tabela 7 Tabela para expressão matemática para tensão

27

Tabela 8 Tabela para expressão matemática para tensão

28

Tabela 9 Equações do código ASME, Divisão VIII, Seção 1 para casco

29

Tabela 10 Equações do código ASME, Divisão VIII, Seção 1 para tampo

29

Tabela 11 Reprodução da tabela UW- 12 Máximo valor admissível de eficiência para solda a gás e a arco

32

Tabela 12Tabela de vida útil nominal de

34

Tabela 13Classificação dos vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos de potencial de risco e classe de fluido

48

Tabela 14Critério de Inspeção de Segurança Periódica, sem serviço próprio de inspeção de

equipamentos conforme item 13.10.3 da

50

Tabela 15 - Critério de Inspeção de Segurança Periódica com serviço próprio de inspeção de

equipamentos conforme item 13.10.3 da

50

Tabela 16Comparativos dos aços

51

LISTA DE SÍMBOLOS E SIGLAS

DI Diâmetro Interno

DE Diâmetro Externo CET Centro entre Tangentes

CS Coeficiente de Segurança FS Fator de Segurança

S

y Limite de Escoamento

S

r Limite de Resistência

S

adm Tensão Admissível

Pm Tensão Generalizada de Membrana Primária

Pl Tensão Localizada de Membrana Primária

Pb Tensão de Flexão Primária

Q

Tensão Secundária (Membrana ou Flexão)

F

Tensão de Pico

Sm Tensão Meridional Qb Tensão Secundária de Flexão

Qm Tensão Generalizada de Membrana Secundária

D

Diâmetro Interno do Componente

D

0 Diâmetro Externo do Componente

t Espessura requerida, calculada em função das condições de projeto

H

Comprimento Nominal

P

Pressão

S

c Tensão Circunferencial

PMTA Pressão Máxima de Trabalho Admissível PSV Válvula de Segurança de Pressão

P

Pressão de Projeto ou Pressão máxima admissível do componente

S

Tensão admissível na temperatura de projeto

R

Raio do Componente

R

0 Raio Externo do Componente

S

L Tensão Longitudinal

L

Raio interno para o tampo hemisférico

L 0 Raio externo para o tampo hemisférico E Eficiência de Junta

LISTA DE ANEXOS

Anexo 1 Desenho esquemático do vaso de pressão

OBJETIVO

O presente estudo se constitui em projetar um vaso de pressão para utilização em uma planta marítima de produção de petróleo no qual será abordado as tensões primárias de acordo com as regras estabelecidas no Código ASME VIII, divisão 1, objetivando determinar levando em consideração para avaliação somente a espessura da parede do costado e tampo, pressão máxima de tensão admissível e as tensões atuantes no equipamento. Serão propostos neste trabalho materiais distintos, como o aço carbono e o aço super duplex, com o intuito de se comparar o desempenho destes materiais na aplicação da indústria petrolífera. Desta forma, definindo qual material apresentará melhor custo/benefício, levando em conta não só a resistência à corrosão de ambos, mas também qual destes apresentam uma melhor relação peso/resistência mecânica.

1

INTRODUÇÃO

Vasos de pressão são todos os reservatórios destinados ao armazenamento

e processamento de líquidos e gases sob pressão ou sujeitos a vácuo total ou parcial, utilizados em diversos ramos da indústria, podendo-se citar as indústrias

químicas, petroquímicas, de petróleo, alimentícia, siderúrgica, etc,

equipamentos são empregados para conter e transportar fluídos, muitas vezes perigosos, ou em estado termodinâmico perigoso. O código para vasos de pressão ASMEVIII (Pressure Vessel Boiler Code), define vasos de pressão como sendo todos os reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou finalidade, não sujeitos a chama, que contenham qualquer fluído em pressão manométrica igual ou superior a 1,02 kgf/cm² ou submetidos à pressão externa. O objetivo de um projeto e fabricação adequada é assegurar que tais equipamentos possam exercer suas funções, sem risco considerável, submetidos aos carregamentos, temperaturas e pressões previstas. A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados especiais relacionados a seu projeto, fabricação, montagem e testes. Isto porque um vaso de pressão representa grande risco e alto investimento.

Estes

2

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Vasos de Pressão

Os vasos de pressão, (figura 1), em uma definição simplificada, são reservatórios fechados de armazenagem de fluídos gases ou líquidos a uma pressão diferente da ambiente. As extremidades de fechamento no corpo cilíndrico são denominadas de tampos. Geralmente também fazem parte de um conjunto, (figura 2) os seguintes componentes: Válvulas, bocais, flanges, plaquetas de identificação, estruturas de sustentação (cavaletes de apoio para vasos horizontais, e pés ou saias para vasos verticais) e elementos de conexão (orifícios de entrada ou saída, drenos, olhais).

e elementos de conexão (orifícios de entrada ou saída, drenos, olhais). Figura 1 – Vaso de

Figura 1 Vaso de pressão vertical.

Figura 2 – Representação genérica de um vaso de pressão com componentes típicos. 2.2 Componentes

Figura 2 Representação genérica de um vaso de pressão com componentes típicos.

2.2 Componentes

Em um vaso de pressão podemos distinguir os seguintes componentes:

Corpo (casco ou costado): Normalmente cilíndrico, cônico, esférico ou combinação dessas formas. Tampos: Normalmente nos tipos semi-elípticos, toro-esféricos, semi-esféricos, cônicos, toro-cônicos, toro-esféricos e planos.

Figura 3 – Tipos de tampos de vasos de pressão. A escolha do tipo de

Figura 3Tipos de tampos de vasos de pressão.

A escolha do tipo de tampo é função de determinados fatores, como por exemplo: Exigência de Serviço, Diâmetro e Pressão de Operação. Na tabela 1 são descritas algumas característica de tampos.

Tabela 1 Características de Tampo

Tipo de Tampo

Características

Semi-elíptico

Resistência igual ao casco cilíndrico de mesmo diâmetro, para a relação 2:1, que é a geometria mais comum; Dificuldades para a fabricação pela necessidade de uma matriz específica.

Toro-esférico

Raio interno máximo da calota esférica = diâmetro externo do casco; Raio min. Concordância tórica: 6% do diâmetro interno da calota; Mais fracos do que os semi-elípticos; Mais fáceis de fabricar; Para o tampo torisférico com geometria de “falsa elipseé permitido o dimensionamento conforme equação de cálculo de tampos elipsoidais.

Semi-esférico

Melhor resistência, mas com construção difícil; Empregados quando os diâmetros são muito grandes (>6,0 m), maiores pressões e quando o espaço permite.

Cônico

Baixa resistência, principalmente na região de ligação entre o tampo e o costado cilíndrico, mas com construção bastante difícil; Podem ter concordância tórica; Empregados por exigência do processo, diâmetros médios e baixa pressão.

Plano

Vários tipos, removíveis ou não; Baixa resistência sendo exigidas grandes espessuras; Empregados em diâmetros pequenos e tampos removíveis.

2.3 Aplicações e Classificação

Os vasos de pressão são aplicados em três condições distintas: [1]

Armazenamento de gases sob pressão: os gases são armazenados

sob pressão para que se possa ter um grande peso em volume relativamente

pequeno.

Acumulação intermediária de líquidos e gases: isto ocorre onde é

necessária a armazenagem de líquidos ou gases entre etapas de um mesmo

processo ou entre processos diversos.

Processamento de gases e líquidos: Inúmeros processos de

transformação em líquidos e gases precisam ser efetuados sob pressão. A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados especiais relacionados a seu projeto, fabricação, montagem e testes. Isto porque um vaso de pressão representa: [1]

Grande risco: Normalmente opera com grandes pressões e

temperaturas elevadas.

Alto investimento: É um equipamento de custo unitário elevado.

Continuidade Operacional: Deve-se operar por um máximo período

possível em condições de segurança, sem a necessidade de parar o equipamento para manutenção, reduzindo os custos operacionais. Os vasos de pressão classificam-se quanto à função, à pressão de operação e à posição de instalação: [1]

Podemos fazer a seguinte classificação dos vasos de pressão:

1)

Quanto à função:

Vasos não sujeitos a chama:

Vasos de armazenamento e de acumulação. Torres de destilação fracionada, retificadora, absorvedores e etc. Reatores diversos. Esferas de Armazenamento de gases. Permutadores de calor.

Vasos sujeitos a chama

Caldeiras

Fornos

2)

Os vasos podem ser classificados quanto a sua pressão em:

Quanto à pressão de operação:

Tabela 2 Classificação dos Vasos com Relação a Pressão.

Vasos

psig

Kgf/cm²

ATM

Atmosféricos

0 a 0,5

0 a 0,035

0 a 0,33

Baixa Pressão

0,5 a 15

0,035 a 1,054

0,033 a 0,1020

Alta Pressão

15 a 3000

1,054 a 210,81

1,020 a 204,07

3) Quanto à posição de instalação (dimensionamento em relação do solo). Baseando-se na posição em que essas três dimensões estão em relação ao solo, podemos classificar os vasos de pressão como:

Cilíndrico vertical : DI e DE, paralelos em relação ao solo e CET,

perpendicular ao solo.

Cilíndrico inclinado: DE, DI, CET, inclinado em relação ao solo.

Cilíndrico horizontal: DE e DI perpendiculares ao solo e CET, paralelo

ao solo.

Esférico : Quando a dimensão CET não pode ser definida.

Figura 4 – Dimensões características de vasos de pressão. 2.4 Códigos de Projeto A necessidade

Figura 4Dimensões características de vasos de pressão.

2.4 Códigos de Projeto

A necessidade de regulamentar o projeto e a construção dos vasos de pressão já no início do século XIX, como conseqüência principalmente dos diversos acidentes com caldeiras relacionados à Revolução Industrial, já havia uma necessidade de regulamentar o projeto da construção de vasos de pressão. Uma explosão catastrófica em Londres, em 1815, deu origem a uma investigação, pelo Parlamento Britânico, que chegou à conclusão de que o acidente deveu-se à má construção, a materiais não adequados e à pressão excessiva. Foi

exigido então que as caldeiras fossem construídas de ferro forjado, com tampos hemisféricos, e com duas válvulas de segurança simultâneas.[2] Entre 1870 e 1910, pelo menos 10.000 explosões em caldeiras foram registradas na América do Norte. Após 1910, a taxa se elevou para 1.300 a 1.400 falhas ao ano. Foi também depois de uma terrível explosão em Brockton, Massachusetts (EUA), em 1905, que ocasionou 58 mortes e deixou 117 feridos, que saiu a primeira norma americana, de uso legal obrigatório, incluindo exigências de projeto, materiais, fabricação e inspeção de caldeiras estacionárias. Essa norma, denominada Massachusetts Rules, emitida em 1907.

Essa norma, denominada Massachusetts Rules, emitida em 1907. Figura 5 – Brockton, Massachusetts fábrica de sapatos.

Figura 5Brockton, Massachusetts fábrica de sapatos.

Figura 6 – Fábrica de sapatos após a explosão da caldeira em 20 de março

Figura 6Fábrica de sapatos após a explosão da caldeira em 20 de março de 1905.

O Comitê de Caldeiras do ASME foi criado em 1911, com publicação da primeira edição do código em 1914-1915, exclusivamente para Caldeiras Estacionárias (Seção I). Em 1924, seria publicada a Seção VIII, referente a vasos de pressão sujeitos a chama. Nesta época já existiam normas europeias para caldeiras e vasos de pressão. Houve uma evolução do código tanto que, com a redução do nível de insegurança na definição do comportamento estrutural dos equipamentos, permitiu- se o estabelecimento de fatores de segurança mais adequados. Nesta época, os cálculos eram basicamente analíticos e desenvolvidos segundo teoria de cascas e placas. O cálculo numérico, com ferramentas mais poderosas, tais como o método dos elementos finitos era ainda restrito a trabalhos científicos mais específicos. Isto explica a definição de tensões admissíveis e mecanismos de falha com regras simples, baseadas em teorias de viga e cascas, que prevalece até hoje, por exemplo, no código ASME. Como resultado da abordagem proposta foram identificados 2 (dois) diferentes critérios de projeto:

Projeto convencional (design by rules): que emprega soluções

analíticas consagradas para o dimensionamento de vasos com detalhes padronizados para a geometria dos componentes (casco, tampo, bocais, etc

Projeto alternativo (design by analysis): que inclui componentes com

geometrias e/ou carregamentos não convencionais, onde o dimensionamento depende de uma análise e classificação das tensões atuantes e comparação com valores admissíveis. O ASME Seção VIII Divisão 2 incorporou este critério de projeto em sua primeira edição em 1968. Como filosofia geral dos códigos de projetos, admite-se o critério de vazar antes de romper (Leak Before Break), que é alcançado teoricamente pela limitação das tensões atuantes a uma fração das propriedades mecânicas dos materiais. São utilizadas equações simples associadas a fatores de segurança elevados no dimensionamento. A filosofia do código é implementada para a seleção dos materiais, definição dos testes de qualificação necessários, requisitos de fabricação do equipamento e finalmente os ensaios e testes finais de aceitação do vaso de pressão ou da tubulação. As normas e códigos de projeto foram estabelecidos não só com a finalidade de padronizar e simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, como principalmente garantir condições mínimas de segurança para a sua operação. Uma norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são características da norma ASME VIII Divisão I e II, relacionando critérios de cálculo, coeficientes de segurança utilizados, padronização e especificação de materiais, detalhes de fabricação e inspeção. Os principais códigos de projeto, fabricação, montagem e testes de vasos de pressão são os seguintes:

);

British Standards (BS-5500);

AD Merkblatter;

ASME;

SNCT;

ISO TC/11 ISSO DIS 2694

P-NB-109

2.4.1 Norma Inglesa - BS-5500

Elaborado pela Instituição de Normas Britânicas (British Standards Institution), o código BS-5500, aborda aspectos relativos a materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes dos vasos de pressão. Sua organização é a seguinte:

Seção 1 Parte Geral;

Seção 2 Materiais;

Seção 3 Projeto;

Seção 4 Fabricação e Montagem;

Seção 5 Inspeção e Testes;

Apêndices Principais:

Apêndice A Análise de Tensões, similar ao ASME Seção VIII

Divisão2;

Apêndice B Efeito combinado de outros carregamentos;

Apêndice B Efeito combinado de outros carregamentos;

Apêndice C Fadiga;

Apêndice G Cargas localizadas.

2.4.2 AD MERKBLATTER

Elaborado pela associação dos construtores de vasos de pressão, esse código alemão é constituído das seguintes seções:

Série G Parte Geral;

Série B Projeto;

Série HP Fabricação e testes;

Série S Casos especiais;

Série A Acessórios;

Série W- Materiais;

Série M- Materiais não metálicos;

Informações gerais:

Tensões admissíveis mais elevadas que o código ASME.

Maiores exigências sobre o material, fabricação e inspeção.

2.4.3 Código ASME Sociedade Americana de Engenharia Mecânica

Este é o código tradicionalmente utilizado no Brasil, sendo responsável por ditar os requisitos necessários para materiais, projeto, fabricação e montagem e testes da maioria dos vasos de pressão, permutadores e caldeiras utilizadas na indústria do petróleo. O Código ASME, possui diversas seções conforme tabela 3.

Tabela 3 Tabela de Seções do código ASME.

Seção

 

Conteúdo

I

Caldeiras (Rules for Construction of Powers Boilers)

II

Materiais

Part A Ferrous Material Specifications Part B Nonferrous Material Specifications Part C Specifications for Weldings Rods, Electrodes, and Filer Metals Part D Properties (Customary) Part D Properties (Metric)

 

Instalações

Subsection NCA General Requeriments for Division 2 Division 1 Subsection NB Class 1 Components Subsection NC Class 2 Components Subsection ND Class 3 Components Subsection NE Class MC Components Subsection NF Supports Subsection NG Core Support Structures Subsection NH Class 1 Components in Elevated Temperature Service Appendices Division 2 Code for Concrete Containments Division 3 Containments for Transport and Storage of Spent Nuclear Fuel and High Level Radioactive Material and Waste

III

Nucleares

IV

Caldeiras para aquecimento (Rules for Construction of Heating Boilers)

V

 

Ensaios não destrutivos

 

Instalação e recomendações para operação de caldeiras para

VI

aquecimento (Recommended Rules for the Care and Operation of Heating Boilers)

VII

Instalação e recomendações para operação de caldeiras (Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers)

 

Vasos de

Rules for Construction of Preassure Vassels Division 1 Division 2 Alternative Rules

VIII

Pressão

Division 3 Alternatives Rules for Construction of preassure Vassels

IX

Qualificação de Soldagem (Welding and Brazing Qualifications)

X

Vasos de pressão de plástico (Fiber-reinforced Plastic Pressure Vassels)

XI

Recomendações para inspeção de instalação Nucleares (Rules for Insevice and Inspection of Nuclear Power Plant Components)

 

Recomendações para fabricação e extensão de uso de tanques

XII

transportáveis (Rules for Construction and Continues Service of Transport Tanks)

2.4.3.1 ASME Seção VIII Divisão I

O escopo do código ASME Seção VIII- Divisão 1 se refere ao seguinte:

Equipamento não sujeito a chama;

Equipamento que não façam parte de componentes rotativos ou

alternativos, tubulações ou transporte de produtos.

Equipamentos com pressão interna igual ou superior a 15 psi ou

inferior a 3.000 psi.

Equipamentos com diâmetro interno igual ou maior do que 6”.

Equipamentos não destinados à ocupação humana.

A filosofia do projeto da divisão 1 está bem explicita no parágrafo UG-23 do código , onde se lê:

“A espessura de parede de um vaso de pressão dimensionado de acordo com as regras estabelecidas nesta divisão deve ser tal que a tensão máxima primária geral de membrana, resultante dos carregamentos a que esteja sujeito o equipamento durante sua operação normal, não exceda os limites de tensão admissível do material do vaso e que, excetuando-se alguns casos especiais os carregamentos a que esteja sujeito o vaso, não provoquem uma tensão máxima admissível do material do vaso.” Podem ocorrer elevadas tensões nas descontinuidades nos vasos de pressão, mas as regras de projeto e de fabricação desta divisão foram estabelecidas de modo a limitar tais tensões a um nível seguro consistente com a experiência adquirida. Embora seja dito que os vasos de pressão devam resistir a todos os esforços solicitantes (pressão interna ou externa, pesos, sobrecargas, reações de apoio, ação

de vento, impactos, esforços de dilatação, etc,

o código só fornece fórmulas para

o cálculo em função da pressão interna ou externa, ficando o cálculo para os demais esforços inteiramente a critério do projetista.

),

As regras da Divisão1 foram formuladas a partir de considerações de projeto

e princípios de construção aplicáveis a vasos projetados para pressões não

superiores a 3.000 psig e vasos sujeitos a pressão externa. A Divisão 1 é

apresentada da na tabela 4 da seguinte forma:

Tabela 4 Tabela do ASME seção VIII Divisão I

Subseção A Requisitos Gerais Requisitos gerais aplicáveis a todos os vasos de pressão.

Part UG General Requirements for All methods of Construction and All Materials:

Scope / Materials / Design / Openings and Reinforcements / Braced and Stayed Surfaces / Ligaments / Fabrication / Inspection and Tests / Marking and Reports / Pressure Relief Devices

Subseção B Requisitos específicos e aplicáveis em função do método de fabricação de vasos de pressão. Requisitos específicos, aplicáveis em função do método de fabricação.

Part UW - Requiriments for Pressure Vessels Fabricated by Welding

Part UF - Requiriments for Pressure Vessels Fabricated by Forging

Part UB - Requiriments for Pressure Vessels Fabricated by Brazing

Subseção C Requisitos específicos em função do tipo de material utilizado na fabricação. Requisitos específicos, aplicáveis em função do tipo de material utilizado na fabricação.

Part UCS - Requiriments for Pressure Vessels Constructed of Carbon and Low Alloy Steels

Part UNF - Requiriments for Pressure Vessels Constructed of Nonferrous Materials

Part UHA - Requiriments for Pressure Vessels Constructed High Alloy Steel

Part UCI - Requiriments for Pressure Vessels Constructed of Cast Iron

Part UCL Requirements for Welded Pressure Vessels Constructed of Material with Corrosion Resistant Integral Cladding, weld Metal Overlay Cladding or with Applied Linings

Part UCD - Requiriments for Pressure Vessels Constructed of Cast Ductile Iron

Part UHT - Requiriments for Pressure Vessels Constructed Ferritic Steels With Tensile Properties Enhaced by Heat Treatment

Part ULW - Requiriments for Pressure Vessels Fabricated by Layered Construction

Part ULT Alternative Rules for Pressure Vessels Constructed Having Higher Allowable Stresses at Low Temperature

Part UHX Rules for Shell-and- Tube Heat Exchangers

Figura 7 – Figura de Subseção do ASME seção VIII – Divisão I. 2.4.3.2 ASME

Figura 7Figura de Subseção do ASME seção VIII Divisão I.

2.4.3.2 ASME Seção VIII Divisão II

O código ASME Seção VIII- Divisão 2 se baseia em um projeto alternativo de vasos de pressão. Na divisão 2 as regras são mais restritivas quanto ao tipo de material a ser utilizado, mas permite-se a utilização de maiores valores de intensificação de tensões de projeto na faixa de temperaturas na qual este valor é limitado pelo limite de resistência ou escoamento: procedimentos mais precisos de cálculo são necessários. Os procedimentos permissíveis de fabricação são especificamente delineados e mais completos métodos de inspeção e teste são exigidos. A divisão 2 é apresentada da seguinte forma:

Tabela 5 Tabela do ASME seção VIII Divisão II

Asme Seção VIII Divisão II

Part AG General Requiriments

Part AM Material Requiriments

Part AD Design Requiriments

Part AF - Fabrication Requiriments

Part AR Pressure Relief Devices

Part AI Inspection and Radiography

Part AT Testing

Part AS Marking, Stamping, Reports and Records

A filosofia de projeto da divisão 2 estabelece regras específicas para o caso do projeto de vasos mais comuns, assim como a Divisão 1. Quando isto não ocorre, uma completa análise de tensões é necessária e pode ser feita de acordo com os procedimentos estabelecidos pelo código.

2.5 Tensões Admissíveis.

2.5.1 Critérios para fixação das tensões admissíveis.

Denominam-se tensões admissíveis as tensões máximas adotadas no dimensionamento de um vaso de pressão. As tensões admissíveis para temperaturas abaixo da temperatura de fluência estão relacionados com o limite de escoamento ou com o limite de resistência do material de construção do equipamento. Para temperaturas elevadas, a definição do valor da tensão admissível depende do comportamento à fluência, sendo determinante a taxa de deformação na temperatura e o tempo para a falha. Denominamos coeficiente de segurança (CS) ou fator de segurança (FS), à relação entre o limite de escoamento (Sy) ou de resistência (Sr) e a tensão admissível (Sadm) de um determinado material. Dentre os vários fatores que afetam a fixação dos valores das tensões admissíveis de um código podemos citar:

- Tipo de material: Para materiais frágeis adota-se um fator de segurança mais elevado que os adotados para materiais dúcteis;

- Critério de cálculo: Uma tensão admissível só deverá ser aplicada em

combinação com o critério de cálculo para o qual foi estabelecida. Cálculos grosseiros e grandes aproximações exigem fatores de segurança maiores;

- Tipo de carregamento: A consideração de esforços cíclicos e alternados,

choques e vibrações exigem uma redução no valor da tensão admissível determinada para esforços normais;

- Segurança: Equipamentos de grande periculosidade envolvendo sério risco

humano e material exigem elevados fatores de segurança; - Temperatura: A resistência mecânica de um material diminui com o aumento de temperatura e consequentemente a tensão admissível também cairá. Em temperaturas baixas o comportamento de vários materiais se altera, peças que sofreriam uma fratura dúctil em temperatura ambiente passam a sofrer fratura frágil com o abaixamento dessa temperatura. Observa-se que as tensões admissíveis definidas por alguns códigos são mais restritivas que outras, o que transforma os equipamentos projetados e

fabricados por este código conservativos para a condição de trabalho. Evidentemente que as tensões admissíveis mais elevadas são possíveis de serem utilizadas em função de uma melhor qualidade exigida para os materiais construtivos e o maior rigor nas fases de execução e inspeção de solda. A tabela 6 apresenta o critério de fixação de tensões admissíveis adotado pelo código ASME.

Tabela 6 Critério de fixação de tensões admissíveis adotado pelo código ASME,seção VIII, divisão I.

Código de Projeto

Abaixo da faixa de ruptura

Acima da faixa de ruptura

 

Sr/3,5 (temp. de projeto)

100% da tensão média que provoca uma velocidade de deformação de 0,01% em 1000 h. 67% da tensão média que provoca ruptura após 100.000 h. 80% da tensão mínima que provoca ruptura após 100.000 h.

ASME VIII Divisão 1

Sy/1,5 (temp. de projeto)

2.6 Classificação de Tensões

2.6.1 Categorias de Tensões

Os códigos de projeto, geralmente, classificam as tensões em 3

categorias com características diferentes :

A Tensões Primárias (Pm,Pl,Pb) :

(três)

São as tensões necessárias para satisfazer as leis de equilíbrio da estrutura,

desenvolvidas pela ação de carregamentos impostos. Sua principal característica é

de que não é autolimitante, ou seja, enquanto o carregamento estiver sendo

aplicado a tensão continua atuando não sendo aliviada por deformações da

estrutura. Como exemplo, temos as tensões de membrana circunferenciais e

longitudinais em vasos cilíndricos submetidos ao carregamento de pressão interna.

As tensões primárias podem ser de membrana ou de flexão. A tensão de membrana é a componente da tensão primária constante através de toda a espessura da parede do vaso. As tensões de flexão são resultantes da flexão das paredes do equipamento, e são variáveis através da espessura, sendo proporcionais à distância do ponto em que estão sendo analisadas ao centróide da seção considerada. Exemplo de tensão primária é a tensão geral de membrana num casco cilíndrico sob a ação de pressão interna ou as tensões de flexão no centro de um tampo plano, também causadas pela pressão interna. As tensões primárias de membrana são classificadas em tensões generalizadas de membrana, caso estejam atuando em todo o equipamento, e em tensões localizadas de membrana, caso estejam atuando em uma região limitada do equipamento. Uma tensão pode ser considerada como local se à distância na direção meridional, na qual a intensidade de tensões ultrapassa 1,1 Sm não exceda R.t.

B Tensões Secundárias (Q) :

São as tensões desenvolvidas por restrições a deformações e compatibilidade de deslocamentos em pontos de descontinuidades. A característica básica desse tipo de tensão é sua capacidade de auto-limitação pela deformação. Como exemplo temos tensões devido à dilatação térmica restrita ou tensões residuais de soldagem.

C Tensões de Pico (F) :

São tensões extremamente localizadas que causam deformações e distorções reduzidas podendo contribuir exclusivamente para fenômenos cíclicos e para intensificação de tensões para efeitos de fratura frágil. Essa classificação permite a separação entre tensões que podem estar atuando em um determinado ponto da estrutura, mas que possuem efeitos diferentes sobre a mesma.

Podemos identificar a preocupação com as tensões primárias em relação ao colapso plástico da estrutura, enquanto que as tensões secundárias tornam-se importantes pela capacidade de acúmulo de deformações. Com esta separação é possível estabelecer tensões admissíveis diferentes para cada parcela projetando o componente de forma adequada. Estes conceitos serão também necessários para a avaliação de regiões na presença de defeitos, já

que as tensões primárias e secundárias possuem efeitos distintos sobre a abertura do defeito.

As tensões primárias e secundárias podem estar presentes como tensões de

membrana e/ou flexão.

A tensão de membrana (Pm / Qm) é a componente de tensão uniforme e igual

ao valor médio da distribuição de tensões ao longo da seção. A tensão de flexão (Pb / Qb) é a componente de tensão que varia através da seção transversal,

correspondente à parcela linear da distribuição de tensões.

A identificação, classificação e separação das tensões atuantes é dependente

do tipo de carregamento e geometria do componente.

A correta classificação das tensões depende não apenas das tabelas

orientativas que constam no código, mas também da experiência do projetista que deve analisar cada caso em função da geometria e carregamento envolvidos.

As tensões na parede do equipamento podem ser analisadas a partir de um

método de separação. As parcelas de membrana, flexão e tensões de pico devem

ser estimadas pela linearização da distribuição de tensões no componente.

2.7 Etapas do Projeto e da Construção.

O vaso de pressão é um equipamento que normalmente é projetado para condições específicas de funcionamento, características desse equipamento. É, portanto, na grande maioria das vezes, um projeto individual. Podemos dividir de uma maneira geral o projeto de um vaso de pressão nas seguintes etapas conforme descritas a seguir.

2.7.1 Definição dos dados gerais de projeto.

A definição dos dados gerais de projeto consiste na informação de uma série de dados relativos às condições locais, e na definição de pontos que envolvem decisão ou preferência do usuário. Todas essas informações irão servir de base para o desenvolvimento do projeto da instalação industrial onde ficará o vaso em questão, e por esse motivo são usualmente apresentadas em conjunto para todo o projeto, e não para cada equipamento em particular. É necessário definir os seguintes dados básicos gerais:

Normas que devem ser adotadas para o projeto e construção dos vasos; podendo utilizar normas oficiais (de sociedade de normalização nacionais ou estrangeiras), normas do usuário do vaso, ou normas do fabricante. Aqui no Brasil é obrigatório por lei que os vasos de pressão obedeçam ao prescrito na norma NR-13, da ABNT.

Tempo de vida útil mínimo desejado para o vaso.

Preferência quanto a tipos de vasos e/ou sistemas de construção, quando houver.

Exigências quanto a materiais minimizar importações, por exemplo.

2.7.2 Definição dos dados de processo (ou de operação) do vaso.

Essa etapa do projeto consiste na determinação ou cálculo dos dados relativos ao desempenho operacional do vaso, dados esses que normalmente figuram nos fluxogramas de processo, referentes à instalação da qual o vaso faz parte.

Entre esses dados incluem-se:

Tipo geral do vaso de pressão (vaso de armazenamento, torre de fracionamento, etc.)

Natureza, propriedade (composição química, concentração, densidade, impurezas e contaminantes presentes etc.), vazão, temperatura e pressão de todas as correntes fluidas que entram ou que saem do vaso de pressão.

Volume de armazenamento.

2.7.3 Projeto de processo do vaso.

O projeto de processo do vaso também chamado de “projeto analítico,” consiste basicamente na determinação ou no cálculo das dimensões gerais do equipamento (que interfiram no seu funcionamento), e na definição de todos os detalhes do próprio equipamento ou de suas peças internas, com base nos dados de processo. Entre as informações que fazem parte do projeto de processo incluem-se:

Formato do vaso (cilíndrico).

Dimensões gerais (diâmetro e comprimento)

Tipo de tampos (semiesférico).

Posição de instalação (vertical).

Pressão e temperatura do projeto.

Diâmetro nominal de todos os bocais ligados a tubulações.

Indicação dos bocais para todos os instrumentos ligados ao equipamento.

Necessidade ou não de isolamento térmico, revestimento refratário, ou outro qualquer revestimento interno ou externo, e finalidade do isolamento ou do revestimento.

Inclui-se também no projeto de processo a indicação básica dos materiais de construção do vaso, bem como dos materiais de peças internas e de revestimentos internos.

2.7.4 Projeto Mecânico.

O projeto mecânico inclui a definição ou o cálculo dos seguintes dados referentes ao vaso:

Seleção e especificação completa de todos os materiais do vaso (casco e tampos) e de todas suas partes acessórias, tais como flanges, pescoço de bocais, suportes, espelhos, tubos internos, outras peças internas e externas parafusos, juntas etc. Definição da necessidade ou não de margens de corrosão e outros fins, bem como os valores dessas espessuras; definição também da necessidade ou não de quaisquer revestimentos internos ou pinturas especiais, e especificação desses revestimentos. Todos os materiais devem ser definidos pela citação de uma especificação de material de uma sociedade de normalização reconhecida, indicando-se quando for o caso, a classe, tipo ou grau do material.

Definição das dimensões finais do vaso (baseadas nas dimensões gerais do projeto de processo).

Seleção do tipo de tampos, se não for definido por exigência do processo;

Definição das normas de projeto, construção e inspeção que devam ser empregadas.

Definição das eficiências de soldas e do tipo e grau de inspeção das soldas.

Cálculo mecânico (estrutural) completo do vaso, incluindo as espessuras de todas as partes de pressão do vaso.

Cálculo da pressão máxima de trabalho admissível e da pressão de teste hidrostático.

Cálculo dos pesos aproximados do vaso quando vazio e em teste hidrostático.

Desenho mecânico completo do vaso, incluindo todos os seus acessórios e detalhes. Quando solicitado, o projeto mecânico poderá incluir a relação da matéria prima necessária à fabricação do equipamento, para permitir a sua compra antecipada.

2.7.5 Acompanhamento do Projeto.

O acompanhamento do projeto não é uma etapa que segue ou que antecede a outras, mas que se desenvolve paralelamente a todo o projeto. Esse acompanhamento consiste na orientação e fiscalização técnica e gerencialmente administrativa do projeto, com a finalidade não só de garantir a necessária qualidade, adequação do projeto e cumprimento de prazos e outros compromissos contratuais, mas principalmente com a finalidade de solucionar dúvidas e alternativas que apareçam no decorrer do projeto.

2.7.6 Projeto para fabricação.

O projeto para fabricação consiste no detalhamento completo do equipamento para permitir a sua fabricação e montagem. É, portanto, a complementação do projeto mecânico, com o acréscimo de dados e informações adicionais, tais como detalhes de soldas, procedimentos e sequência de soldagem, localização de todas as soldas e cortes, estudos do aproveitamento da matéria prima, detalhes e dimensionamento completo de todas as partes não dimensionadas no projeto mecânico, tais como reforços, flanges, suportes, peças internas e externas, orelhas para escadas e plataformas, relacionamento e numeração de todas as peças, estudo de montagem e de transporte, detalhes de usinagem e de tolerâncias especiais, etc. O projeto para fabricação deve incluir os desenhos de fabricação e os desenhos de soldagem e de inspeção de soldas.

2.8

Dimensionamento dos componentes pressurizados

2.8.1 Dimensionamento a pressão interna

2.8.1.1 Tensões Circunferenciais (Sc)

As tensões circunferências são aquelas que tendem a romper o cilindro

segundo a sua geratriz quando submetido a uma pressão interna. Em geral são as

mais críticas e são calculadas simplificadamente. (ver tabela 7).

Tabela 7 Tabela para expressão matemática para tensão Circunferencial.

(pressão interna) x (raio médio)

Tensão circunferencial =

espessura

interna) x (raio médio) Tensão circunferencial = espessura Figura 8 – Vista superior em corte de

Figura 8Vista superior em corte de um vaso.

Para um cilindro com:

Área Projetada = D.L

Área Resistente = 2.t.L

Força de Separação = p.D.L

Temos para a tensão circunferencial a equação seguinte :

Área Resistente = 2.t.L  Força de Separação = p.D.L Temos para a tensão circunferencial a

2.8.1.2

Tensões Longitudinais (S L ).

As tensões longitudinais são aquelas que tendem a romper o cilindro segundo a sua seção transversal, quando submetido a uma pressão interna e/ou carregamentos externos. Em geral são menos críticas e são calculadas (ver tabela 8) para o carregamento exclusivo de pressão interna.

Tabela 8 Tabela para expressão matemática para tensão longitudinal.

(pressão interna) x (raio médio)

Tensão longitudinal =

2 x espessura

x (raio médio) Tensão longitudinal = 2 x espessura Figura 9 – Vista lateral em corte

Figura 9Vista lateral em corte de um vaso.

Para um cilindro com:

Área Projetada = π. D² / 4

Área Resistente = π. D.t

Força de Separação = p.( π. D² / 4)

Temos para a tensão longitudinal a equação seguinte:

= π. D.t  Força de Separação = p.( π. D² / 4) Temos para a

2.8.2

Equação do Código ASME seção VIII Divisão I

As

fórmulas

existentes

no

código

ASME

Seç.VIII

Div.1

para

dimensionamento à pressão interna de componentes pressurizados se baseiam na

teoria de membrana.

a) Casco cilíndrico:

Tabela 9 Equações do código ASME, Divisão VIII, Seção 1 para casco cilíndrico.

Tensões circunferenciais / P ≤ 0,385SE

Tensões Longitudinais / P ≤ 1,25SE

Espessura mínima requerida

t = P.R/(S.E0,6) = P.R0/(S.E+0,4.P)

t = P.R/(2.S.E+0,4.P) = P.R0/(2.S.E+1,4.P)

Pressão máxima admissível

t ≤ R / 2

P = t.S.E/(R+0,6.t) = t.S.E/(R0-0,4.t)

P = 2.t.S.E/(R-0,4.t) = 2.t.S.E/(R0-1,4.t)

Tensões atuantes

S = P.(R+0,6.t)/(t.E) = P.(R0-0,4.t)/(t.E)

S = P.(R-0,4.t)/(2.t.E) = P.(R0-1,4.t)/(2.t.E)

b) Casco e tampo esférico:

Tabela 10 Equações do código ASME, Divisão VIII, Seção 1 para tampo esférico.

Espessura mínima requerida

t = P.L / (2.S.E 0,2.P) = P.L0 / (2S.E + 0,8.P)

t ≤ 0,356L P ≤ 0,665SE

Pressão máxima admissível

P = 2.t.S.E / (L + 0,2.t) = 2.t.S.E / (L0 0,8.t)

Tensões Atuantes

S = P.(L + 0,2.t) / (2.t.E) = P.(L0 0,8.t) / (2.t.E)

Figura 10 – Vista de um casco ou tampo esférico. 2.8.3 Pressão máxima de trabalho

Figura 10 Vista de um casco ou tampo esférico.

2.8.3 Pressão máxima de trabalho admissível e pressão de abertura da válvula de segurança.

A pressão máxima de trabalho admissível pode se referir a cada uma das partes de um vaso, ou ao vaso considerado como um todo. A PMTA de cada parte de um vaso é a pressão que causa na parte em questão uma tensão máxima igual à tensão admissível do material na temperatura de operação correspondente à parte considerada. Essas pressões são calculadas pelas fórmulas dadas na mesma norma de projeto adotada para o cálculo do vaso conforme tabela 9 e 10. Pela definição do código ASME, Seção VIII, Divisão 1, o cálculo da PMTA deve ser feito em função das espessuras corroídas, descontando- se, portanto, a margem para a corrosão que houver. O código ASME define a PMTA do vaso todo como sendo, “o maior valor permissível para pressão, medida no topo do vaso, na sua posição normal de trabalho, na temperatura correspondente à pressão considerada, tornando-se o vaso com a espessura corroída”. Essa pressão será portanto a pressão que causa, na parte mais fraca do vaso, uma tensão igual à tensão admissível do material, ou, em outras palavras, será o menor dos valores das PMTA, das diversas partes do vaso, corrigidas do efeito da coluna hidrostática do líquido contido.

A PMTA é o valor usualmente empregado para a pressão de abertura da válvula de segurança.

Além disso, a PMTA do vaso pode ser calculada para diversas temperaturas,

e, portanto, em função de diferentes valores da tensão admissível, e também para

várias condições do vaso. Além de calcular para o vaso corroído e em operação, é

usual calcular-se a PMTA também para o vaso novo e frio, em função das espessuras e da tensão admissível do material para a temperatura ambiente.

2.8.4 Dispositivo de alívio de pressão.

Num vaso de pressão instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra condições anormais de operação e contra o excesso de pressão provocado por fogo. Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão,

quando 1 (um) só dispositivo é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior

a pressão máxima admissível de trabalho do equipamento, nem inferior a sua

pressão de projeto. Estes dispositivos de alívio de pressão são geralmente válvulas calibradas PSV Válvulas de Segurança de Pressão (Pressure Safety Valves) que devem ser ajustadas de modo a se abrirem a uma determinada pressão e a estarem completamente abertas quando a pressão atinge um determinado limite permitido pelo Código, para cada condição anormal prevista para o equipamento.

2.8.5 Eficiência de junta soldada.

Para o dimensionamento de componentes pressurizados de vasos de pressão é necessária a definição da eficiência de junta soldada (E), considerada a partir da categoria, tipo de junta e nível de inspeção quando da fabricação do vaso.

2.8.5.1 Tipos de juntas soldadas.

O Código ASME permite a utilização dos seguintes tipos de juntas soldadas.

Ver tabela 11.

Tabela 11 Reprodução da tabela UW- 12 Máximo valor admissível de eficiência para solda a gás e a arco.

Tipo

Descrição

Limitações

Categoria

(a)

(b)

(c)

de Junta

Full

Spot

Sem

(1)

Juntas de topo com dupla soldagem ou obtida de modo a manter a mesma qualidade de material depositado interna e externamente de forma a estar de acordo com os requisitos de UW-35. Soldas utilizando mata-juntas que permaneçam no local são excluídas.

Nenhuma

A,B,C & D

1,00

0,85

0,70

2.8.5.2

Categoria de junta soldada.

 

A categoria de junta define a localização no equipamento, não define o tipo de

junta soldada. A partir da categoria da junta, o código de projeto estabelece

requisitos especiais quanto ao tipo de junta e o grau de inspeção a que estarão

sujeitas determinadas juntas num vaso de pressão. Estes requisitos especiais serão

estabelecidos em função do serviço, material e espessura do vaso. As categorias de

juntas definidas pelo código são as seguintes:

Categoria A: Juntas longitudinais do costado e botas, transições de

diâmetro, pescoço de bocais. Todas as juntas do corpo da esfera.

Soldas circunferenciais ligando tampos hemisféricos ao costado;

Categoria B: Juntas circunferenciais do costado e botas, transições de

diâmetros, pescoço de bocais. Soldas de ligação entre tampos, exceto

o hemisférico, ao costado;

Categoria C: Juntas conectando flanges, espelhos, tampos planos;

Categoria D: Juntas de ligação de pescoço de bocais e botas do costado.

2.8.5.3 Valor de eficiência de juntas.

A Tabela 11 do Código ASME, fornece a eficiência de junta “E” a ser utilizada nas fórmulas de cálculo desta Divisão para juntas obtidas por soldagem. O valor do “E” depende apenas do tipo de junta e grau de inspeção empregado. Um valor de “E” não superior ao fornecido pela coluna (a) da Tabela 11 deverá ser utilizado no projeto de juntas de topo totalmente radiografadas, exceto quando os requisitos de UW -11 não são cumpridos, quando se utiliza o valor da coluna (b) da Tabela 11. Um valor de “E” não superior ao apresentado na coluna (b) da Tabela 11 deve ser utilizado no dimensionamento de vasos baseados em exame radiográfico por pontos. Um valor de “E” não superior ao apresentado na coluna (c) da Tabela 11 deve ser utilizado no dimensionamento de vasos sem exame radiográfico.

2.9 Espessuras padronizadas e sobrespessura de corrosão

Devem ser adotadas, para as chapas de componentes do vaso, espessuras nominais (comerciais) com os seguintes valores, em milímetros: 4,75 / 6,3 / 8,0 / 9,5 / 12,5 / 16,0 / 19,0 / 22,4 / 25,0 / 31,5 / 37,5 / 44,4 / 50,0. As espessuras indicadas são as consideradas normais pelas usinas siderúrgicas e devem ser usadas preferencialmente. Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto um adequado acréscimo na espessura das chapas, para compensar a perda de espessura na prensagem ou na conformação, de forma que a espessura final da peça acabada tenha no mínimo o valor calculado. Deve sempre ser acrescentada uma adequada sobrespessura para corrosão exceto quando, para o serviço e o material em questão, a corrosão for

reconhecidamente inexistente ou desprezível ou quando houver um revestimento

interno anticorrosivo adequado.

As sobrespessuras para corrosão deve ser baseadas na vida útil do

equipamento (Ver tabela 12). Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista

for superior a 0,3 mm/ano recomenda-se que seja considerado o emprego de outros

materiais mais resistentes a corrosão.

Tabela 12Tabela de vida útil nominal de projeto.

Refinarias, terminais e outras instalações não petroquímicas.

Unidades

Petroquímicas.

Classe dos Equipamentos

Equipamentos de grande porte, grande custo ou essenciais ao funcionamento da unidade industrial (reatores, torres, permutadores ou vasos importantes).

20 anos

15 anos

Outros equipamentos não incluídos na classe acima.

15 anos

10 anos

Peças desmontáveis ou de

reposição (feixes, tubulares,

internos de torres, etc,

)

8 anos

5 anos

Exceto quando especificado de outra forma, devem ser adotados os seguintes

valores mínimos para a sobrespessura para corrosão, para as partes construídas em

aço carbono ou em aços de baixa liga:

Torres, vasos e permutadores em geral para serviços com

hidrocarbonetos: 3 mm

Potes de acumulação para os vasos conforme tabela 5: 6 mm

Vasos em geral para vapor e ar: 1,5 mm;

Vasos de armazenamento de gases liquefeitos de petróleo: 1,5 mm.

2.10 Aberturas e reforços

Qualquer abertura é sempre um ponto fraco na parede de pressão de um vaso. A pressão interna tende a provocar uma deformação local na parede do vaso, e, além disso, há uma concentração de tensões nas bordas da abertura, em consequência da descontinuidade geométrica representada pela própria abertura. Essa concentração de tensões é agravada pelas seguintes circunstâncias:

Existência de trechos retos, e principalmente de ângulos vivos na abertura;

Dimensões da abertura;

Proximidade de outras aberturas ou de quaisquer descontinuidades na parede de pressão do vaso, tais como transições de formato geométrico ou transições de espessura;

Assimetria da abertura;

Cargas externas exercidas sobre a abertura, tais como peso ou

empuxo de tubulações ligadas a bocais do vaso. Por essa razão as normas recomendam que as aberturas não tenham ângulos ou arestas vivas (formato circular, elíptico, ovalado, etc.) e fazem exigências especiais para aberturas acima de certas dimensões. Para atenuar a deformação e diminuir a concentração de tensões, todas as normas de projeto exigem que as aberturas com diâmetro superior a um certo limite tenham um reforço adequado. É importante observar que o reforço deve ser obrigatoriamente de material da mesma qualidade e pelo menos de mesma resistência que o material da parede do vaso. De acordo com o código ASME, Seção VIII, Divisão 1, o reforço exigido para aberturas de diâmetros nominal de 3.1/2” ou maior, quando a espessura de parede

do vaso é de 10mm, ou menor, e para diâmetros nominais de 2.3/8” ou maior, quando a espessura e parede é superior a 10mm. Qualquer reforço é tanto mais eficiente, isto é, menores serão as tensões e deformações, quanto mais próximo estiver o reforço da borda da abertura, e quanto mais simétrico for o reforço. As tensões serão também menores e mais uniformemente distribuídas para os reforços cujo perfil não apresente ângulos, arestas, ou transições bruscas de formato ou de espessura. A maior vantagem da simetria do reforço é principalmente importante em vasos de parede fina. O reforço não deve, porém, ser excessivo: reforços muito volumosos, ou muito rígidos, podem ter o efeito contrário de agravar as concentrações de tensões, porque dificultam a deformação natural do vaso devido à pressão ou à contração das soldas. O anel de reforço deve ter sempre um ou dois pequenos furos rosqueados (geralmente de diâmetro 6mm), para respiro e para injeção de ar para teste das soldas. Esses furos devem ser deixados abertos e preenchidos com graxa.

2.11 Bocais para vasos de pressão.

Geralmente o sistema de construção dos bocais de grande diâmetro (2” ou maior) difere do sistema usado para os bocais pequenos (até 1.1/2”). Para os diâmetros grandes temos os seguintes principais sistemas de construção:

Bocal flangeado, com pescoço tubular. Esse é o sistema usado na grande maioria dos bocais de 2” ou maiores, para qualquer finalidade. O pescoço costuma ser feito de um pedaço de tubo, com ou sem costura, para diâmetros nominais até 12”, e de tubo ou de chapa calandrada e soldada para diâmetros maiores. Neste último caso, deve haver de preferência uma única solda longitudinal. Bocal flangeado com peça forjada integral. É um sistema de construção cara e difícil, e por este motivo, rara, e que pode ser

necessária para vasos de alta pressão. A peça forjada já contém o reforço necessário para a abertura.

Bocal para solda de topo. Consiste simplesmente em um pescoço tubular, ou uma peça forjada, terminado por um chanfro adequado para solda de topo direto na tubulação. Esse sistema tem o grave

inconveniente de a tubulação não ser desmontável do vaso, e por isso é empregado apenas em alguns raros caos de pressões muito altas (100 kgf/cm², ou mais) ou fluidos muito perigosos, para os quais os bocais flangeados seriam antieconômicos ou inseguros, devido a possibilidade de vazamento. Para pressões elevadas o pescoço é uma peça forjada integral.

Bocal de atarraxar com parafusos prisioneiros. É um sistema simples e barato mas que deve em geral ser evitado, admitindo-se apenas para alguns vasos de baixa responsabilidade, para temperatura ambiente, pressões moderadas (até 10 kgf/cm²) e fluidos não perigosos.

Para os bocais de pequenos diâmetros temos:

Luva forjada, soldada diretamente a parede do vaso. É o sistema empregado na maioria dos bocais até o diâmetro nominal de 1H”, tanto para tubulações como para instrumentos. Exige-se geralmente, em qualquer caso, que as luvas sejam, no mínimo, de classe de pressão 6000 (de acordo com a norma ANSI B-16.11). É recomendável evitar o uso de luvas para serviços muito sujeito à corrosão em frestas. As luvas também não podem ser empregadas para certos serviços específicos, como por exemplo, para hidrogênio.

Flanges de pescoço longo. É uma peça forjada integral, que se solda à parede do vaso, e que é, ao mesmo tempo, o flange e o pescoço

tubular. Essa construção, que é bem mais cara do que a luva, é empregada para os casos em que as luvas ou os flanges para solda de encaixe não são recomendados ou não podem ser usados.

Para qualquer bocal flangeado a projeção externa, isto é, a distância entre a

parede do vaso e a face do flange, deve ser pequena, para reduzir os esforços na ligação entre o pescoço tubular e a parede. Essa distância, entretanto, deve ser suficiente para:

Permitir a colocação e remoção dos parafusos e porcas do flange.

Dar uma distância mínima entre as soldas nos flanges e na parede do

vaso, onde diâmetros nominais até 12” usa-se 200mm e acima deste diâmetro 250mm. Estes valores são medidos da superfície interna do vaso até a face do flange. Todos os bocais dos vasos, tanto no casco como nos tampos, devem ter o seu eixo em posição exatamente vertical ou horizontal, de forma que a face dos flanges fique sempre no plano horizontal ou vertical. As espessuras dos pescoços dos bocais devem ser calculadas como para os cascos cilíndricos, recomendando-

se, entretanto, que sejam no mínimo iguais à espessura da tubulação que estiver conectada. Devido à dificuldade de obtenção de flanges, tubos, etc., e também por motivo de padronização de tubulações, devem ser evitados bocais com os diâmetros nominais de 1G”, 2H”, 3H” e 5”. [2]

2.12 Bocas de visita e de inspeção

As bocas de visita são aberturas fechadas por meio de tampas removíveis, permitindo acesso de pessoas ao interior do vaso, para inspeção, limpeza, manutenção, montagem e remoção de peças internas. As bocas de inspeção são aberturas semelhantes, de pequeno diâmetro, que permitem apenas a observação visual do interior do vaso. De acordo com o código ASME, Seção VIII, Divisão 1, é obrigatório algum meio de visita ou de inspeção interna, em cada compartimento de todos os vasos para ar comprimido, ou para qualquer serviço onde haja corrosão ou abrasão na

parede do vaso. Por esse código, são as seguintes as dimensões mínimas dessas aberturas:

O diâmetro mínimo de uma boca de visita para permitir a entrada de pessoas é de 400mm (16”), sendo entretanto sempre conveniente adotar os seguintes diâmetros mínimos, desde que as dimensões do vaso permitam:

Bocas de visita para a entrada eventual de pessoas de 450 mm (18”), e para entrada mais frequente de 500 mm (20”).

Idem, para montagem e remoção de peças internas: 600 mm (24”).

A construção da maioria das bocas de visita e de inspeção é igual à de um bocal flangeado de grande diâmetro, com tampa aparafusada. Como a tampa é sempre uma peça de grande peso, deve haver um dispositivo de manobra para facilitar a sua remoção e manuseio, e também evitar acidentes.

2.13 Flanges e faces de flanges

Existem vários tipos de flanges que são empregados para bocais, bocas de visita e de inspeção, e outras ligações flangeadas em vasos de pressão. Os flanges são quase sempre peças compradas prontas, de linhas de fabricação normal de vários fabricantes. Para esses flanges existem várias normas dimensionais que estabelecem não somente todas as dimensões para cada tipo e dada diâmetro nominal, como também as pressões admissíveis, em função da temperatura para cada material. A norma dimensional de uso mais generalizado aqui no Brasil é a ASME B-16.5, que abrange flanges de aço forjado de todos os tipos, nos diâmetros nominais até 24”. Essa norma define sete séries de flanges, denominadas de “classe de pressão” e designadas pelos números adimensionais. Para cada uma das classes de pressão tem-se uma curva de interdependência entre a pressão admissível e a temperatura para cada material. Todos os flanges de mesma classe de pressão e de mesmo material obedecem à mesma curva pressão/temperatura, qualquer que seja o seu tipo ou o seu diâmetro.

Na prática, em cada caso, a seleção do flange normalizado adequado a cada aplicação é feita simplesmente pela consulta a essas curvas das normas, em função do material do flange e da temperatura e pressão do projeto do vaso. O material dos estojos e porcas internos deve ser suficientemente resistente à corrosão pelos fluidos, contidos no vaso, para permitir a desmontagem quando necessário. Embora seja impossível qualquer recomendação de caráter geral, quanto ao material para essas peças, pode-se dizer que, na grande maioria dos casos, são de aço inoxidável, sendo a qualidade mínima usualmente adotada os aços tipo 405, 410 ou equivalente.

2.14 Teste hidrostático

Os testes de pressão são a última prova por que passam os vasos de pressão antes que sejam entregues a operação. São realizados para verificar se a estanqueidade de todas as juntas soldadas e conexões do equipamento e submetê- lo a um nível de tensões superior ao que estará sujeito em condições normais, pela primeira vez, promovendo alívio de tensões provenientes de descontinuidades geométricas. Pode-se realizar testes hidrostáticos, pneumáticos ou mistos, sendo os mais comuns os hidrostáticos. O teste pneumático ou o misto, só deverão ser realizados em casos excepcionais, devido ao grande perigo que representam.

2.14.1 Determinação da pressão de teste.

Será abordado neste trabalho, somente o teste hidrostático padrão (Ptp) por ser o mais utilizado, onde a pressão em qualquer ponto do equipamento deve ser no mínimo igual ao seguinte valor:

Ptp = Fth . PMTA (Sf / Sq) Onde:

Fth é igual 1,3 (30% acima da PMTA) para vasos projetados posteriormente à edição de 1988 do Código ASME, Seção VIII, Divisão 1, para edições anteriores a este ano é utilizado o fator de 1,5. Este valor é o mínimo estabelecido pelo Código ASME, mas a critério do projetista e usuário do equipamento, ele poderá ser testado de acordo com uma pressão de teste determinada através de um procedimento alternativo.

2.15 Revestimento

O revestimento interno de vasos de pressão deve proporcionar grande

impermeabilidade e resistência química em aplicações com imersão total de líquidos

e

exposição a gases ou vapores corrosivos. Um dos revestimentos amplamente utilizados na indústria do petróleo é

o

revestimento epóxi de alto desempenho contento flocos de vidro, conhecido como

“flake glass”, que confere alta resistência química a álcalis, solventes e ácidos fortes

para estruturas de aço carbono. Além de ter histórico satisfatório para equipamentos de processo (Separadores de Gases e Tratadores de Óleo) que operam com água produzida do processo de extração de petróleo, em temperaturas entre 120ºC e 150ºC [4].

3 DADOS DO PROJETO E DESENVOLVIMENTO TEÓRICO

O

projeto

do

vaso

de

pressão

desenvolvimento do estudo em questão:

possui

os

seguintes

dados

para

Material do casco e tampo para o vaso de pressão em aço carbono: SA

516 Gr. 60.

Material do casco e tampo para o vaso de pressão em aço inoxidável

super duplex: SA 240 UNS 32750.

Sobrespessura de corrosão para aço carbono: 3,0 mm

Temperatura de projeto: 100°C

Densidade do fluído (hidrocarboneto) em operação: 0,96

Eficiência de juntas soldadas: 0,85

Pressão de projeto: 15,0 kgf/cm²

Tempo de vida útil do vaso: 15 anos

Volume de armazenamento: 15,7m³

Diâmetro do vaso: 2000 mm

Dimensões características do vaso: cilíndrico vertical

Característica dos tampos: Semi esférico

Desenho: (Anexo 1)

Altura do costado: 5000 mm

A pressão de projeto de 15,0 kgf/cm², será utilizada para os cálculos do tampo

superior e inferior, pois não será levada em conta a contribuição da pressão estática

do fluído, já que a variação na pressão resultante será irrelevante devido à altura do

vaso.

Para determinação das tensões admissíveis a serem utilizadas, referente aos

materiais de aço carbono e aço super duplex, conforme o Código ASME, Seção VIII,

Divisão 1 conforme tabela 6 tem-se:

Aço Carbono SA 516 Gr 60: Será utilizada a tensão admissível de 1202

kgf/cm²(σ y /1,5), calculada a partir do limite de escoamento, por ser a de menor valor,

enquanto que a tensão admissível calculada a partir do limite de resistência é de 1488 kgf/cm² (σ e /3,5).

Aço Super Duplex SA 240-UNS 32750: Será utilizada a tensão

admissível de 2315 kgf/cm², calculada a partir do limite de resistência, por ser a de

menor valor, enquanto que a tensão admissível calculada a partir do limite de

escoamento é de 3739 kgf/cm².

3.1 Vaso de pressão de aço carbono SA 516 Gr.60

3.1.1 Costado cilíndrico Pressão interna

Através das equações do Código ASME, Seção VIII, Divisão 1, para o

costado cilíndrico (ver tabela 9), foram calculadas as espessuras mínimas requeridas

que irão resistir às tensões circunferências e longitudinais respectivamente atuantes

no equipamento.

Desta forma, para as tensões circunferenciais, foi encontrada a

espessura de 14,81mm e para as tensões longitudinais a espessura de 7,31mm.

Portanto, a espessura maior calculada será adotada como a espessura mínima

requerida do vaso.

Adicionando a sobrespessura de corrosão de 3 mm para chapas de

aço carbono de vasos que operam com hidrocarboneto, obtemos uma espessura de

17,81mm, porém no mercado não existe chapa com esta medida, sendo assim

adotada para o cálculo da PMTA do casco cilíndrico uma espessura de ¾”

(19,05mm), já que esta é um valor de chapa comercial.

Considerando que a espessura mínima requerida é de 19,05mm, e que

a tensão admissível do aço carbono SA 516 Gr 60 a ser utilizada é de 1202 kgf/cm²

temos que a PMTA calculada para o costado do vaso, será de 19,2 kgf/cm².

Utilizando a espessura de ¾”, e a pressão de 15 kgf/cm² as tensões

circunferenciais e longitudinais atuantes encontradas foram de 936,9 kgf/cm² e

459,6 kgf/cm² respectivamente.

3.1.2

Tampo semi esférico Pressão interna.

Através das equações do Código ASME, Seção VIII, Divisão 1, para tampo semi esférico (ver tabela 10) foi encontrada a espessura requerida de 7,35 mm. Assim como no costado, foi acrescentado uma sobrespessura de corrosão de 3 mm, na qual será adotada a espessura de chapa comercial de 12,5 mm. Desta forma, além da sobrespessura de corrosão já mencionada, têm-se uma margem, onde ainda se admite redução de espessura após o processo de conformação da chapa do tampo, sem perda de resistência mecânica. Considerando que a espessura mínima requerida do tampo é de 12,5 mm, e que a tensão admissível do aço carbono SA 516 Gr 60 a ser utilizada é de 1202 kgf/cm², a PMTA calculada para o tampo superior e inferior do vaso, será de 25,5 kgf/cm².

Utilizando a chapa com espessura de 12,5 mm para a confecção dos tampos, e a pressão de projeto de 15 kgf/cm², a tensão atuante encontrada foi de 707 kgf/cm².

3.2 Vaso de pressão de aço super duplex SA 240 UNS 32750

Os mesmos cálculos e equações utilizadas para o vaso em aço carbono foram utilizadas para dimensionar a espessura mínima requerida, PMTA e tensões atuantes do vaso super duplex. Porém, para o aço inoxidável não se prevê sobrespessura de corrosão, já que o processo corrosivo observado neste tipo de material não é a perda de massa, e sim a presença de pites. Portanto, uma sobrespessura de corrosão, além de não ser eficaz, acarretará em desperdício de material. Considerando os mesmos dados de projeto, porém com a tensão admissível do aço super duplex sendo de 2315 kgf/cm², os resultados obtidos para o costado cilíndrico foram:

Espessura mínima requerida: 7,6 mm (calculada) e 8 mm (chapa

adotada de espessura comercial).

Pressão Máxima Admissível: 15,6 kgf/cm².

Tensões atuantes: 2216 kgf/cm² (circunferenciais) e 1099 kgf/cm² (longitudinais).

Para os tampos semi esféricos foram:

Espessura mínima requerida: 3,8 mm (calculada) e 4,75 mm (chapa adotada de espessura comercial).

Pressão Máxima Admissível: 18,6 kgf/cm².

Tensão atuante: 1859 kgf/cm²

4

CATEGORIZAÇÃO NR 13

O Manual Técnico sobre a Norma Regulamentadora nº 13 (NR13) “Caldeiras

e Vasos de Pressão”, elaborado pelo Grupo Técnico Tripartite, em 1996, trás

conceitos e determinações a respeito de caldeiras e vasos de pressão.

O anexo III da norma determina as condições para enquadramento de um

equipamento na NR-13:

I. A NR deve ser aplicada aos seguintes equipamentos:

a) qualquer vaso cujo produto "PV" seja superior a 8, onde "P" é a máxima

pressão de operação em KPa e "V" o seu volume geométrico interno em m³, incluindo:

- permutadores de calor, evaporadores e similares;

- vasos de pressão ou partes sujeitas a chama direta que não estejam dentro do escopo de outra NR, nem do item 13.1 desta norma;

- vasos de pressão encamisados, incluindo refervedores e reatores;

- autoclaves e caldeiras de fluido térmico que não o vaporizem;

b) vasos que contenham fluido da classe "A", independente das dimensões e

do produto "PV".

II. A NR não se aplica aos seguintes equipamentos:

a) cilindros transportáveis, vasos destinados ao transporte de produtos, reservatórios portáteis de fluido comprimido e extintores de incêndio;

b) os destinados à ocupação humana;

c) câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de máquinas

rotativas ou alternativas, tais como bombas, compressores, turbinas, geradores, motores, cilindros pneumáticos e hidráulicos e que não possam ser caracterizados

como equipamentos independentes;

d) dutos e tubulações para condução de fluido;

e) serpentinas para troca térmica;

f) tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos não

enquadrados em normas e códigos de projeto relativos a vasos de pressão;

g) vasos com diâmetro interno inferior a 150mm para fluidos das classes "B",

"C" e "D", conforme especificado no anexo IV desta norma.

O anexo IV da norma trata da classificação de vasos de pressão, conforme descrito abaixo:

Os vasos de pressão são classificados em categorias segundo o tipo

de fluido e o potencial de risco.

Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados em classes

conforme tabela 13.

Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de

classificação o fluido que apresentar maior risco aos trabalhadores e instalações, considerando-se sua toxicidade, inflamabilidade e concentração.

Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco

em função do produto "PV", onde "P" é a pressão máxima de operação em MPa e "V" o seu volume geométrico interno em m³, conforme segue:

Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo deverão

enquadrar-se nas seguintes categorias:

- categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;

- categoria V: para outros fluidos.

Tabela 13Classificação dos vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos de potencial de risco e classe de fluido contido.

GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO

1

P.V ≥ 100

2

P.V < 100

P.V ≥ 30

3

P.V < 30

P.V ≥ 2,5

4

P.V < 2,5

P.V ≥ 1

5

P.V < 1

CLASSE DE

FLUIDO

CATEGORIAS

“A” Inflamáveis Combustível com temperatura ≥ 200 °C Tóxico com limite de tolerância ≤ 20 ppm Hidrogênio Acetileno “B” Combustível com temperatura <

200°C’

Tóxico com limite de tolerância > 20 ppm

I

I

II

III

III

I

II

III

IV

IV

“C” Vapor de Água Gases Asfixiantes Simples Ar comprimido

I

II

III

IV

V

“D” Água ou outros fluídos não enquadrados nas classes “A”, “B” ou “C” com temperatura > 50°C

IV

V

V

II III

Notas:

a) Considerar volume em m³ e pressão em MPa;

b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 Kgf/cm².

De acordo com os dados de projeto, será determinada a categoria do vaso de

pressão em estudo neste trabalho da seguinte forma:

Equipamento: Vaso de armazenamento de hidrocarboneto;

Temperatura de operação: 100°C

Volume geométrico: 15,7m3

Pressão de operação: 15,0kgf/cm2 (1471 kPa) Produto: Hidrocarboneto

a) Verificação do enquadramento do vaso de pressão na NR-13:

Máxima pressão de operação = será considerada a pressão de projeto em

kPa (1471) P.V = 1471 (kPa) x 15,7 (m3) P.V = 23.095 P.V >> 8, portanto o vaso se enquadra na NR-13

b) Determinação da categoria do vaso de pressão:

Produto: Hidrocarboneto = fluido inflamável = fluido classe “A” P.V = 1,47 MPa x 15,7 m3 = 23,08 (portanto PV < 30 e PV 2.5) Com PV < 30 e PV 2.5 e fluido classe “A”, de acordo com a tabela 13, conclui-se que o vaso de pressão será de categoria II. A Inspeção de Segurança Periódica, constituída por exame externo, interno e teste hidrostático, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a

seguir:

a) Para estabelecimentos que não possuam Serviço Próprio de Inspeção

de Equipamentos:

Tabela 14Critério de Inspeção de Segurança Periódica, sem serviço próprio de inspeção de equipamentos conforme item 13.10.3 da NR-13.

Categoria do Vaso

Exame Externo

Exame Interno

Teste Hidrostático

I

1 ano

3

anos

6

anos

II

2 anos

4

anos

8

anos

III

3 anos

6

anos

12

anos

IV

4 anos

8

anos

16

anos

V

5 anos

10

anos

20

anos

b) Para estabelecimentos que possuam Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos:

Tabela 15 - Critério de Inspeção de Segurança Periódica com serviço próprio de inspeção de equipamentos conforme item 13.10.3 da NR-13.

Categoria do Vaso

Exame Externo

Exame Interno

Teste Hidrostático

I

3 anos

6

anos

6

anos

II

4 anos

8

anos

8

anos

III

5 anos

10

anos

12

anos

IV

6 anos

12

anos

16

anos

V

7 anos

a critério

a critério

5

RESULTADOS E DISCUSSÕES

Na tabela 16 consta os dados calculados e características relevantes de

ambos os materiais, aço carbono SA 516 Gr 60 e aço super duplex SA 240 UNS

32750:

Tabela 16Comparativos dos aços calculados.

 

Aço Carbono SA 516 Gr 60

AÇO SUPER DUPLEX SA 240 UNS 32750

Espessura

19,05mm

8mm

PMTA

19,2 kgf/cm²

15,6 kgf/cm²

Tensão Circunferencial do Costado

936,9 kgf/cm²

2216

kgf/cm²

Tensão Longitudinal do Costado

459,6 kgf/cm²

1099

kgf/cm²

Tensão do Tampo

707 kgf/cm²

1859

kgf/cm²

Peso (Aprox.)

2000,0 kg

900,0 kg

Peso por Área

149 kg/m²

63 kg/m²

Resistência à

Resistência à  
 
Resistência à  

Corrosão

Soldabilidade

Soldabilidade  
 
Soldabilidade  

Condição para Reparo

Condição para Reparo  
 
Condição para Reparo  

Custo de Material com Revestimento

R$ 10.500,00

 

-

Custo de Material sem Revestimento

R$ 8.500,00

R$ 81.000,00

Espessura mínima requerida:

Para a pressão de projeto citada, a espessura mínima requerida para cada

material variou bastante. A espessura calculada do aço super duplex corresponde a

aproximadamente 40% do aço carbono.

PMTA:

Devido ao acréscimo, para construção em aço carbono, de uma

sobrespessura de corrosão à espessura calculada e o uso de uma chapa de

espessura comercial, a PMTA será maior que a PMTA calculada para o aço super

duplex, pois neste caso, não se prevê a sobresepessura de corrosão. Para efeito de

resistência mecânica, não há grande influência, já que em ambos os casos a

pressão de projeto é respeitada, mas para fins operacionais ter uma PMTA maior que a pressão de projeto pode ser vantajoso, pois esta condição permite uma maior flexibilidade na operação.

Tensão circunferencial e longitudinal:

As tensões atuantes circunferenciais e longitudinais, para o aço super duplex são maiores que os aços ao carbono.Devido a menor espessura da chapa.

Peso do vaso:

Devido a grande diferença de espessura calculada entre os materiais, logicamente, o vaso construído em super duplex apresentou peso bem menor em relação ao peso do vaso de aço carbono. Para a aplicação “off-shore” este fato é bastante relevante, já que qualquer acréscimo de peso a uma instalação marítima resulta em grandes custos.

Resistência á corrosão:

O aço carbono não é um material tão nobre quanto o aço super duplex, sua

resistência é bastante baixa. Portanto, para operar nas condições apresentadas no projeto, com uma vida útil de 15 anos, será necessária a aplicação de revestimento

interno.

Soldabilidade:

O aço carbono é um material bastante conhecido da engenharia, apresenta

uma microestrutura simples e são conhecidos todos os parâmetros essenciais para

sua soldagem. Por outro lado, o aço super duplex apresenta uma microestrutura mais complexa, o que dificulta sua soldagem, já que exige um controle mais preciso dos parâmetros de soldagem para que não haja alterações em suas propriedades.

Manutenção / Reparo:

O aço super duplex é um material de aplicação bastante restrita, o que

acarreta em dificuldades de compra, além de causar impacto nos prazos de um possível reparo. Já o aço carbono é um material mais acessível, sendo de fácil obtenção.

6

CONCLUSÃO

Conforme o exposto neste trabalho, constata-se que a construção de um vaso de pressão de tipos de materiais diferentes, como aço carbono e super duplex, apresentam grandes variações em seus projetos mecânicos (espessura mínima requerida, PMTA, etc). Porém, se consegue atender em ambos os casos as condições de projeto. Apesar do vaso construído em aço carbono ser um equipamento mais pesado em relação ao aço super duplex, esta diferença de peso não é significativa ao ponto de se justificar o uso do super duplex, já que este material apresenta um custo elevadíssimo. Lembrando que o aço carbono revestido representa, aproximadamente, 15% do valor de material do aço super duplex. É claro que o aço super duplex apresenta resistência corrosão superior ao do aço carbono. No entanto, se o aço carbono for devidamente revestido internamente, e se reparos neste revestimento, quando necessário, forem executados, a vida útil desse equipamento se equivalerá ao de um aço resistente à corrosão. Na comparação destes materiais, constataram-se vantagens e desvantagens. Porém, na avaliação de engenharia, devem-se buscar condições onde se obtêm o maior custo/benefício. Neste caso, para aplicação ao qual o vaso é destinado conclui-se que o aço carbono, se revestido internamente, é o material mais adequado.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Vasos de Pressão; Guilherme Augusto de Oliveira Engenharia Mecânica UFU.

[2] Vasos de Pressão: Pedro C. Silva Telles 2° Edição LTC (Livros Técnicos e Científicos Editora).

[3] ASME, Boilrt and Pressure Vessel Code, Seção VIII, Divisão 1, American Society of Mechanical Engineers, 2010.

[4] Catálago; FLAKEGLASS, Resinar, 2013.

[5] ASME, Seção II, Materials, Part- A, Ferrous Materials , 2010.

[6] Hibbeler, R.C. Resistência dos Materiais 3º Edição LTC (Livros Técnicos e Científicos Editora), 2000.

[7] NR 13 Caldeira e Vasos de Pressão Norma Regulamentadora Ministério do Trabalho.

[8] ASME; Section VIII, Division 2 Rules for Construction of Pressure Vessels Alternative Rules, 2010.

[9] Marczak R. J. Introdução à teoria de membranas Vasos de Pressão de Paredes Finas.