Estudio de

metlicos

defectos

en

materiales

5.1. Introduccin
El estudio de este captulo se centrar, fundamentalmente, en los materiales
metlicos y, de forma especial, en los aceros. Los defectos se pueden clasificar en
internos y en superficiales; adems, se deben separar aquellos inherentes al lingote
_i.e., los que se originan durante la solidificacin del acero lquido de los que se
producen durante la transformacin _entendiendo por tal el conjunto de operaciones
posteriores a la solidificacin, tales como el enfriamiento y calentamiento que tienen
lugar durante el conformado del material.
Los defectos originados durante la transformacin pueden evitarse casi en su
totalidad si se hacen los controles apropiados durante la realizacin de los distintos
procesos que se desarrollan durante la transformacin del material. Sin embargo, los
inherentes al lingote son ms difciles de evitar, especialmente los internos, ya que se
producen por la segregacin, precipitacin y desoxidacin del acero lquido durante el
proceso de solidificacin.
Entre los defectos ms destacados en los materiales metlicos se pueden citar las
segregaciones, las inclusiones y las grietas.
5.2. Las impurezas en los materiales metlicos
Se puede decir que las aleaciones metlicas contienen, generalmente, impurezas en
cantidades significativas como para influir en sus propiedades, pudindose encontrar
en solucin slida o como partculas independientes que se denominan inclusiones.
Las inclusiones de las aleaciones frreas se dividen, de forma muy general, en tres
grupos: xidos, sulfuros y silicatos. Su forma depende de la accin de dos fuerzas
opuestas: las fuerzas que tienden a preservar la forma cristalina de las inclusiones y
la tensin superficial que redondea los ngulos y tiende a producir formas con
superficie mnima.
La distribucin de las inclusiones tiene una gran influencia en las propiedades
mecnicas de las aleaciones, siendo especialmente perjudiciales cuando se
encuentran en los bordes de grano, ya que pueden incidir considerablemente en la
fragilizacin del material.
Entre las impurezas que con ms frecuencia aparecen en los aceros y que influyen en
su calidad destacan las que contienen fsforo y azufre, como elementos que se
encuentra en el acero, y manganeso y silicio como elementos que se aaden para
realizar el proceso de afino. Las dos primeras son muy peligrosas ya que generan
fragilidad y, por tanto, pueden causar fallos irremediables del material.
El fsforo forma solucin slida en el hierro presentando gran tendencia a segregarse;
dado que su volumen atmico es grande, se hace muy problemtica su difusin, lo
que dificulta su homogeneizacin. Al no combinar con el carbono, todas aquellas
zonas en las que el fsforo se encuentra segregado son zonas en las que el carbono
no est presente y, al ser transformado mediante forja o laminacin, se forman
bandas ferrticas _ms fsforo y menos carbono_ o bandas perlticas _ms carbono y
menos fsforo_, estructuras sumamente perjudiciales y dan lugar a una merma en la
calidad del acero.
El azufre es tambin peligroso, ya que aunque no se disuelve en el hierro, forma con
l y con el manganeso complejos que con exceso de hierro constituyen un eutctico
que funde alrededor de los 980_C. Debido a su bajo punto de fusin, ste puede dar
lugar a que en el calentamiento _en tratamientos a temperatura superior a la de
fusin del eutctico_ se produzca la rotura del material, debida a la falta de cohesin
de los granos de austenita como consecuencia de la fusin del eutctico que se
encuentra en los bordes de grano de la austenita. Para evitar la formacin del
eutctico, la proporcin de manganeso en el acero debe ser suficiente como para

transformar todo el azufre en sulfuro de manganeso, aproximadamente 2,5 veces la

del azufre.
Otras inclusiones comunes en los aceros al carbono son de los siguientes tipos:
sulfuros, alminas, silicatos y xidos globulares. Impurezas comunes en diferentes
metales son: hierro y silicio en el aluminio; silicio en el magnesio; sulfuro de nquel en
el nquel, que lo fragiliza; hierro, cobre y pequeas cantidades de bismuto en la plata;
bismuto _que produce fragilidad_ en oro; sulfuro de bismuto, antimonio y cadmio en
los latones y azufre y antimonio en los bronces.
5.2.1. Efecto de las impurezas
En trminos generales, se puede decir que el efecto nocivo de las impurezas depende,
en gran medida, de cmo se presenten, de su punto de fusin y de su naturaleza. Las
menos deseables son aquellas que se presentan en forma de pelculas continuas o de
largas hileras, ya que producen discontinuidades en las que el material base se
sustituye por otro material extrao y, habitualmente, frgil, lo que introduce una
cierta fragilidad, con la consiguiente merma de la ductilidad y de la resistencia del
material. Las inclusiones aisladas no suelen, en general, producir efectos nocivos.
En las aleaciones trabajadas en fro, las inclusiones aparecen alineadas en forma ms
o menos continua; la concentracin de stas a lo largo de ciertas lneas puede llevar a
la formacin de cavidades y a originar grietas. Las inclusiones en las aleaciones se
deben considerar como entallas internas en las que concentran las tensiones,
pudiendo conducir a la prematura fractura del material; no obstante, existen casos en
los que las inclusiones no metlicas ejercen un efecto beneficioso, como por ejemplo
facilitar el mecanizado.
5.2.2. Eliminacin de las impurezas
El mtodo tradicional de eliminacin de impurezas que se encuentran en las
aleaciones en estado lquido es el de la separacin; sta depender, en gran parte, de
su peso especfico y su tamao. El tamao se ver afectado por la capacidad que
tengan de coalescer; la coalescencia de las inclusiones depende de su punto de
fusin, siendo las que tienen menor punto de fusin las que coalescen con ms
facilidad y adems ascienden a la superficie.
Con la adicin de silicio, empleado como desoxidante, se reduce el punto de fusin y,
en consecuencia, se puede separar una mayor cantidad de impurezas. En todo caso, y
como es obvio, el mejor mtodo de eliminacin de impurezas es no crearlas.
5.3. Clasificacin y descripcin de los defectos
5.3.1. Defectos superficiales en lingotes
Sangrado El sangrado se corresponde con la formacin de costras con aspecto de
doble piel en zonas prximas a las aristas del producto. Tiene lugar casi siempre en
conexin con las grietas longitudinales, dentro del molde, cuando se produce una
rotura en la corteza del producto; puede dar lugar a fugas del acero lquido, que se
solidificar rpidamente como consecuencia de la intensa refrigeracin que se
alcanza en esa zona.
El agarre de los moldes, la incorrecta centralizacin del chorro de acero, la alta
temperatura de colada. . . son algunas de las causas que provocan la fuga de acero
lquido.
Doble piel La doble piel es una capa de metal superpuesto a la superficie del lingote,
que recubre una zona superficial ms o menos grande, existiendo oxidacin en la
unin de las dos capas que forman la doble piel; se origina al rebosar el acero lquido
sobre una capa de acero ya solidificada y que se ha separado de las paredes de la
lingotera. Este tipo de defecto se detecta visualmente y debe ser saneado por
esmerilado.
Aletas Las aletas son lminas de acero que sobresalen del lingote, dispuestas
perpendicularmente a la superficie, en sentido longitudinal, y situadas en las caras o
aristas, que se producen por la entrada del acero lquido en una grieta de la lingotera,

aunque tambin se pueden producir por el estallido de la lingotera durante la colada,

normalmente por choques trmicos bruscos.
Las aletas dificultan el desmoldeo del lingote, por lo que deben eliminarse antes de la
transformacin del lingote para que no se produzcan repliegues en el producto
resultante. Las aletas pueden cortarse mediante soplete o por escarpado.
Estalladuras Las estalladuras son las roturas producidas en la superficie del lingote
como resultado de las tensiones de origen trmico o estructural, presentando forma
de grieta longitudinal poco abierta y bastante profunda. Se generan cuando el lingote
se enfra sin precauciones durante el desmoldeo y con posterioridad al mismo. Los
aceros con alto contenido en carbono o muy aleados son ms propensos a este tipo
de defecto. Se trata de un defecto grave, ya que normalmente la estalladura penetra
bastante en el lingote y hace imposible su saneamiento.
5.3.2. Defectos internos en lingotes
Rechupes El rechupe es una cavidad que se forma en el lingote como consecuencia de
la contraccin que experimenta el acero durante su solidificacin y enfriamiento.
Cuando el acero lquido se cuela, las paredes del molde absorben el calor
rpidamente y se forma inmediatamente una costra fina de metal slido. Esta costra
va creciendo hacia el interior por el depsito de metal slido sobre ella. Cuando el
metal lquido del centro empieza a solidificar tira de la costra hacia el interior, pero
como sta se encuentra ya rgida no se deforma, producindose la rotura a travs de
la ltima parte solidificada y creando una cavidad en la regin central del lingote. Esta
cavidad se llama rechupe o cavidad de contraccin, siendo su volumen igual a la
diferencia entre los volmenes del metal en los estados slido y lquido.
Los rechupes se presentan, normalmente, en la parte superior y central _la ltima en
solidificar_ y preferentemente en la mazarota, aunque su forma y localizacin pueden
depender fundamentalmente del grado de desoxidacin del acero. A los rechupes se
les considera defectos cuando salen fuera de la mazarota y afectan al lingote, sobre
todo cuando son abiertos, pues admiten en su interior aire que oxidar sus paredes,
no pudiendo soldarse durante la laminacin.
Los rechupes pueden alcanzar profundidades equivalentes a la mitad de la altura del
lingote, con la consiguiente prdida de material al sanear la parte donde se
encuentra. Si la proporcin de magnesio y silicio en la colada de un acero no est bien
ajustada, el lingote presentar rechupes. La ley de Brinell predice la aparicin de
rechupes en los lingotes de acero, segn la frmula T = Mn+5;2_ Si+90_ Al. Cuando el
valor de T es mayor de 1;66 se forman rechupes, pero aunque con valores inferiores
no aparezcan los rechupes, s se pueden formar sopladuras.
Se han desarrollado diferentes mtodos con el _n de eliminar el rechupe o, cuando
menos, disminuir su tamao en los lingotes. Uno de los mtodos utiliza lingoteras con
mazarota caliente con el fin de que la cavidad quede localizada en la mazarota y no
afecte al cuerpo del lingote, basndose en mantener una reserva de metal lquido en
la parte superior del lingote con el fin de prolongar su tiempo de solidificacin, de
modo que cuando se forme una cavidad en el lingote solidificado, el metal lquido la
rellene. Con este fin se aumenta la seccin del molde cnico con el extremo de mayor
seccin hacia arriba. La mazarota caliente es una pieza independiente que se ajusta al
molde, presentando un revestimiento interior refractario para minimizar las prdidas
de calor; de esta forma se mantiene una columna de metal lquido entre el molde y la
mazarota que aumenta la presin hidrosttica dentro del molde. Por el revestimiento
de la mazarota el lingote saca una cabeza que se corta despus, desperdicindose
menor cantidad de material.
Tambin existen mtodos de eliminacin de rechupes basados en la compresin del
acero lquido. Se trata de colar el acero en una lingotera vertical y aplicar, por la parte
superior, un pistn hidrulico; una vertiente de este mtodo es que un pistn empuje
a un lingote cnico contra un molde cnico que ejerce una presin lateral sobre el

lquido. Un mtodo ms sencillo consiste en agitar constantemente el metal lquido,

consiguindose as buenos resultados en la prevencin de la formacin de rechupes.
Segregaciones Las segregaciones son producto del proceso de solidificacin y se
deben a la falta de uniformidad en la distribucin de los aleantes, existiendo regiones
muy diferenciadas en el contenido de los distintos elementos de aleacin,
consecuencia de las especficas condiciones de solidificacin de las aleaciones.
Mientras que a masa permanece en estado lquido, los componentes se distribuyen
uniformemente en la solucin, producindose cambios continuos en la composicin
qumica de las fases slida y lquida al solidificar. Los fenmenos de difusin tienden a
igualar las diferencias de composicin en la fase slida, pero no son tan rpidos como
la solidificacin diferencial y, en consecuencia, conservan gradientes de composicin
en la solucin slida formada en cada momento y al final de la misma.
Las segregaciones dependen de diferentes variables, destacando las diferentes
afinidades qumicas que existen entre los elementos aleantes; los cambios de
solubilidad que afectan a la separacin de una fase slida; los gradientes de
temperatura y presin a travs de la masa en solidificacin; los desprendimientos
gaseosos; los efectos de difusin debidos a diferencias en la concentracin y los
debidos a la gravedad. Entre los tipos ms destacados estn: las segregaciones
microscpicas, las segregaciones macroscpicas, las segregaciones en v _que
aparecen en el centro del lingote con el aspecto de una v, son ms frecuentes en el
tercio de la cabeza del lingote y suelen ir acompaadas de porosidades_; las
segregaciones en a _que forman un zona anular a medio radio del lingote y estn
inclinadas en forma de a que se abre hacia el pie y se estrecha hacia la mazarota,
presentndose en lingotes de dimetro superior a los 400 milmetros.
Los elementos que con ms frecuencia se segregan en los aceros son: azufre,
carbono, arsnico, fsforo y estao, mientras que otros _cromo, molibdeno y nquel_
lo hacen en menor cuanta.
Para revelar las segregaciones en las aleaciones se emplean el mtodo de
macroataque y el de la impresin de azufre, aportando ambos mtodos informacin
suficiente para conocer la distribucin de los elementos que se segregan.
El macroataque se puede realizar empleando reactivos que se aplican siempre sobre
superficies uniformes, limpias y a veces pulidas. Para realizar el mtodo de impresin
de azufre se requiere el uso de papel fotogrfico al bromuro, que una vez humedecido
en cido sulfrico se coloca sobre la muestra a estudiar, a la que previamente se le ha
efectuado el desbaste necesario, presionando sobre ella durante algunos minutos. La
reaccin entre los sulfuros presentes en el metal y el cido desprende cido sulfrico,
que a su vez reacciona con el bromuro de plata del papel, produciendo sulfuro de
plata que colorea las partes afectadas del papel, revelando el ensayo tanto la
distribucin de sulfuros como su concentracin relativa en la zona estudiada.
Si se quiere conocer la concentracin de los elementos segregados, el mejor mtodo a
emplear es el anlisis qumico, aunque el anlisis por sonda tambin proporciona
buenos resultados. Las microsegregaciones tienen su origen en las diferencias de
composicin qumica que se producen durante la solidificacin entre los ncleos de los
cristales que se encuentran en perodo de crecimiento y la fase lquida, y slo se
modifican parcialmente por difusin posterior de los elementos solutos dentro del
metal slido.
Entre los factores de formacin ms destacados pueden citarse los siguientes:
_ Pendientes de las lneas lquidus y slidus y distancias entre las mismas en los
diagramas de equilibrio. Las aleaciones cuyas lneas estn muy separadas presentan
una gran variedad de concentraciones que son difciles de homogeneizar.
_ Subenfriamiento. Para reducir las segregaciones deben efectuarse las coladas a
temperaturas lo ms bajas posible.
_ Tiempo de solidificacin. A mayor tiempo de solidificacin se produce mayor nmero
de segregaciones, ya que los desplazamientos del lquido son mayores.

_ Desprendimiento de gases. Cuanto mayor sea ste, menor ser la produccin de

segregaciones debido a la agitacin que produce el desprendimiento.
_ Solidificacin rpida. Los factores que conducen a una rpida solidificacin, como
son baja temperatura de colada, moldes fros y de gran masa, lingotes estrechos, etc.,
reducen la cantidad de segregaciones.
_ Presencia de grandes cantidades de elementos segregables. Se produce un aumento
considerable de las segregaciones, especialmente si son fsforo y azufre.
Las propiedades deseables en las aleaciones comerciales slo pueden alcanzarse
mediante una distribucin uniforme de todos sus constituyentes; esta condicin no la
cumplen las aleaciones en las que se encuentran presentes algunos de los distintos
tipos de segregaciones, como consecuencia de los gradientes de concentracin que
algunos elementos de aleacin presentan en las distintas partes de las piezas
fabricadas.
Las macrosegregaciones tienen gran importancia porque pueden ser la causa de
importantes desviaciones de las caractersticas mecnicas, como consecuencia de las
diferencias de composicin qumica entre los extremos de la mazarota y el pie de los
lingotes. Para prevenir su aparicin se debe colar a la temperatura ms baja posible y
en lingoteras pequeas.
Sopladuras Las sopladuras son cavidades redondeadas de paredes finas y tamao
variable que se producen por la accin de los gases que quedaron ocluidos al
solidificar el acero, pudindose considerar como macroporosidades. Se localizan en el
interior del lingote y, cuando se presentan cerca de la superficie, adoptan formas
alargadas en direccin perpendicular a las paredes de la lingotera.
En estado fundido, el acero lquido puede disolver distintos volmenes de gases, tales
como monxido de carbono, anhdrido carbnico, hidrgeno, nitrgeno y oxgeno. Al
descender la temperatura hasta alcanzar la solidificacin, tiene lugar un rpido
descenso de la solubilidad, desprendiendo los gases del acero lquido, aunque cuando
el acero est casi solidificado, no todos los gases han podido escapar, por lo que
algunos quedan retenidos en cavidades de la masa an plstica del lingote, lo que da
lugar a la formacin de sopladuras.
Cuando las sopladuras se encuentran en el interior de los lingotes, sueldan
generalmente durante la transformacin en caliente; cuando aparecen en la superficie
o en sus proximidades, sus paredes estn expuestas a la accin oxidante del aire y,
una vez oxidadas, no pueden soldarse al laminar o forjar, dando lugar a defectos
superficiales en los productos acabados.
El origen de las sopladuras puede explicarse a partir de: una insuficiente
desgasificacin del acero, excesiva generacin y absorcin de gases durante su
elaboracin; preparacin inadecuada de las lingoteras; fallos en el secado del material
refractario de piquera, cuchara o bebederos.
Algunas de las recomendaciones ms importantes para evitarlas son: desoxidar el
metal y recarburarlo a la vez; mantener el acero en la cuchara el tiempo necesario
para que se produzca el escape de los gases; enfriar rpidamente para que se forme
una costra slida en la superficie del lingote; no usar moldes oxidados; colar en arena
seca.
5.3.3. Defectos superficiales en transformados inherentes al lingote
Hojas Las hojas son lminas o escamas delgadas que se encuentran adheridas a la
superficie de los productos laminados o forjados de una forma imperfecta; se deben a
los defectos que se encontraban en la superficie del lingote, tales como doble pie,
rebabas o aletas. Tambin aparecen cuando la piel de extensas sopladuras
subcutnea que se han oxidado parcialmente durante el calentamiento del lingote,
quedando adherida a la superficie del producto laminado pero sin soldar.
Este defecto debe ser eliminado mediante esmerilado, tanto en los desbastes como
en los productos acabados.

Costuras Las costuras aparecen en los aceros como numerosas grietas superficiales,
de mayor o menor longitud, muy finas y normalmente poco profundas, estando
orientadas en el sentido de laminacin y no siempre alineadas. Se ponen de
manifiesto mediante decapados o ligeros esmerilados, ya que son muy finas y no se
observan bien.
5.3.4. Defectos internos en transformados inherentes al lingote
Inclusiones no metlicas Las inclusiones no metlicas son partculas de xidos,
sulfutos, silicatos, aluminatos y escorias que se encuentran dispersas en cantidades y
posiciones variables en los productos terminados. Al existir siempre en los aceros, se
considerarn defectos en funcin de su tamao y densidad, pudiendo ser endgenas
o exgenas; las primeras aparecen durante la elaboracin y solidificacin del acero y
las segundas proceden de la contaminacin exterior y accidental.
Las inclusiones endgenas se forman al precipitar los xidos y los sulfuros en el acero
lquido, por la reaccin del oxgeno del acero con el silicio o aluminio y del azufre con
el manganeso. Las exgenas son producto de la erosin mecnica o qumica que
experimentan los refractarios en contacto con el acero lquido durante la colada.
Las principales causas que provocan la formacin de inclusiones no metlicas son: las
tcnicas incorrectas de desoxidacin, un proceso incorrecto de temperaturas; un
contenido excesivo de azufre en el acero; el uso de refractarios inapropiados; una
temperatura de colada incorrecta; una velocidad inadecuada de colada. Durante el
proceso de laminacin o forja, las inclusiones se orientan en la direccin de la fibra,
alargndose las ms plsticas y formando cadenas o rosarios las ms duras. Las
inclusiones no metlicas afectan a las propiedades mecnicas; las pequeas lo hacen
sobre la resistencia a la fatiga.
Copos Los copos son grietas o fisuras muy finas que se observan en las secciones
transversales, que aparecen en las superficies fracturadas como manchas brillantes
ms o menos redondas, de dimetro variable, no apareciendo en la superficie sino en
la parte interior de piezas forjadas o perfiles laminados.
La presencia de copos en el acero se debe a su contenido en hidrgeno y a las
tensiones residuales, ya que al disminuir la solubilidad del hidrgeno en el acero
slido durante el enfriamiento, se produce su salida de la solucin sobresaturada
dando lugar a su precipitacin, formando pequeos huecos en los que el hidrgeno
atmico se hace molecular. En estas microcavidades el hidrgeno alcanza
considerables presiones que son capaces de provocar fracturas frgiles, cuando el
acero se enfra lo suficiente para disminuir considerablemente su plasticidad.
Los aceros ms susceptibles de formar copos son los de contenido en carbono medio
o elevado, y de modo especial aquellos en los que sus aleantes son: nquel,
manganeso, molibdeno, cromo y volframio. El procedimiento ms eficaz para evitar la
formacin de copos es el tratamiento de desgasificacin del acero mediante vaco.
Si se emplean piezas que contengan copos y se las somete a esfuerzos cercanos al
lmite de fatiga, se produce el crecimiento de las fisuras y su propagacin hacia la
superficie, ocasionando de este modo su rotura.
5.3.5. Defectos superficiales en transformados generados en la transformacin
Esta clase de defectos superficiales se produce, bien por tratar trmicamente a los
materiales de forma incorrecta _dando lugar a sobrecalentamientos o quemados_,
bien por tratarlos mecnicamente mediante laminados que no se realizan en las
condiciones ms adecuadas, formndose grietas o pliegues.
Sobrecalentamiento y quemado Las principales causas del sobrecalentamiento y el
quemado son las temperaturas inadecuadas o las formas inapropiadas de
calentamientos o enfriamientos. El sobrecalentamiento se corresponde con un
aumento exagerado del tamao del grano, que da lugar a una degradacin de las
propiedades mecnicas, producindose por haber sometido al acero a una
temperatura de calentamiento muy elevada o por un prolongado calentamiento a
temperatura alta en una atmsfera oxidante.

Al producirse el sobrecalentamiento, las propiedades que presentan los metales no se

deben slo al aumento del tamao de los cristales, sino tambin a la variacin que
experimentan los bordes de grano como consecuencia de la precipitacin de
impurezas que en ellos se producen. Hay que tener en cuenta que, mientras la
temperatura se mantiene por debajo de la lnea de slido, no se debe producir fusin
parcial, pero como por el sobrecalentamiento tienen lugar variaciones en la
composicin qumica y un aumento en la precipitacin, resulta que se puede producir
la fusin incipiente a temperatura inferior a la deducida del diagrama de fases, como
consecuencia del descenso de la lnea de slido debido a la mayor presencia de
impurezas. Si el metal se calienta hasta la lnea de slido, la fusin incipiente lo daa
con carcter permanente; en este caso el material se considera quemado.
A temperaturas muy prximas a la de solidificacin se produce una penetracin de
oxgeno a lo largo de los bordes de grano, formndose una pelcula de xido en los
mismos, lo que explica la persistencia del efecto nocivo del sobrecalentamiento, aun
cuando no se haya alcanzado el punto de fusin.
El efecto superficial del sobrecalentamiento depende del tiempo de exposicin, siendo
el perjuicio producido especialmente apreciable en aceros con contenidos en carbono
medios y altos. Se puede destacar que el aumento del contenido en carbono favorece
el sobrecalentamiento; asimismo, otros elementos tales como nquel, cobalto o
molibdeno tambin lo favorecen y hacen ms difcil su generacin.
Como resumen del efecto pernicioso que el sobrecalentamiento produce se puede
decir que en l se encuentran combinadas todas las desventajas de una estructura de
grano grueso: baja resistencia al choque y a la fatiga, reducida resistencia mecnica y
escasa ductilidad, acompaado de un aumento de la tendencia a la formacin de
grietas bajo cualquier condicin desfavorable.
El mtodo ms eficaz para llevar al acero sobrecalentado a su estado normal es el de
recocido total o el normalizado a temperaturas de hasta 1150C. Cuando el defecto
est muy acentuado, en la mayor parte de los casos es mejor aplicar una nueva
deformacin plstica en caliente al acero.
El quemado, que es un grado ms acusado de sobrecalentamiento, se define como el
calentamiento del metal a una temperatura tan prxima a su punto de fusin que se
produce un dao permanente por penetracin intercristalina de gases oxidantes o por
fusin incipiente. Aparecen pelculas de xido y oquedades en los bordes de grano,
conservndose las oquedades oxidadas despus de forjar el material; sin embargo, se
pueden cerrar despus de tratarlo trmica
o mecnicamente, pero el elemento nocivo que supone la oxidacin interior no
desaparece, aunque la superficie puede aparecer como normal. Por ello, suele ser
necesario seccionar la pieza forjada para conocer si existe algn grado de quemado
en ella.
La presencia de nquel, cobalto y molibdeno hacen al acero susceptible de quemado,
mientras que la adicin de cobre, silicio, aluminio, cromo y volframio reducen el riesgo
de quemado. El acero quemado se encuentra en un estado permanentemente
daado, lo que implica una total falta de capacidad de recuperarse, vindose sus
caractersticas mecnicas totalmente alteradas, no pudindose regenerar ni mediante
tratamientos trmicos ni por deformacin plstica en caliente.
Grietas de forja o laminacin Las grietas de forja o laminacin son grietas
transversales de pequeo tamao que aparecen en el transcurso de la forja o la
laminacin, cuando la temperatura del proceso es incorrecta, especialmente si se
efecta una deformacin plstica por debajo de la temperatura mnima requerida
para cada clase de acero. Si las grietas no son muy profundas se eliminan por
desbastado o descortezado en el mecanizado posterior a la forja.
Pliegues Los pliegues se presentan en los productos laminares como finas grietas
longitudinales y en los forjados como discontinuidades transversales con formas

curvadas y longitudes pequeas. Siempre contienen xido en el interior de la

superficie que al plegarse qued atrapada.
El material, cuando rebosa, produce rebordes o resaltes en una pasada,
convirtindose en pliegues en la siguiente. En funcin de su profundidad, los pliegues
pueden ser eliminados por mecanizado o amolado, siempre teniendo presentes los
niveles de tolerancia.
Cola de pez Se denomina cola de pez por la similitud de su apariencia con la forma de
la cola de un pez, de modo que hay productos laminados que presentan un cierto
desgarro en la zona central de sus extremos, abrindose en dos mitades.
Los aceros ms sensibles a presentar este tipo de defectos son los aceros con elevado
contenido en azufre o aquellos de grano grueso, ya que el tamao de grano tiene una
cierta influencia en la formacin de este defecto.
5.3.6. Defectos internos en transformados generados durante la transformacin
Rotura o desgarro central El desgarro central produce la rotura del material a lo largo
del perfil laminado o forjado, como consecuencia de la formacin de cavidades
axiales, de tamao y formas variables, que se encuentran situadas sobre el eje o en
sus proximidades. La principal causa tiene lugar durante el proceso de trabajado en
caliente que experimenta el material, ya que las tensiones
derivadas de la deformacin son considerables en el sentido longitudinal del producto
laminado o forjado.
En los productos laminados tiene lugar este defecto cuando el tren es inapropiado al
perfil y en los forjados cuando la potencia de la prensa es insuficiente para la seccin
del material a transformar. En ambos casos tiene gran importancia la diferencia de
temperatura que existe entre el interior y la superficie de las piezas tratadas durante
la transformacin en caliente.
Debido a la influencia que ejercen en la formacin de este tipo de defecto tanto la
porosidad central del lingote como los altos contenidos en azufre del acero, es
necesario partir de lingotes sanos y bien diseados para evitar estos problemas, ya
que, de lo contrario, una pequea deficiencia durante la forja o el laminado
ocasionar la rotura interna de la pieza.
5.4. Fragilidad inducida por los defectos
La fragilidad se define generalmente como el comportamiento de un metal en el que
una ligera deformacin o el cambio brusco de temperatura produce su rotura sin
apenas deformacin previa. Esta condicin est asociada con la baja resistencia al
choque y, generalmente, con la baja ductilidad.
5.4.1. Modos de fragilidad
De los distintos modos de fragilidad que se presentan en las aleaciones metlicas se
pueden destacar los siguientes:
_ Fragilidad inherente de los microconstituyentes. Entre stos se encuentran como
ms implicados los carburos, la martensita en los aceros y los compuestos
intermetlicos en la aleaciones no frreas. As, el grado de fragilidad del acero vara
sustancialmente en funcin de la forma estructural
de los carburos. Cuando se presentan en forma de placas o filamentos, la fragilidad
inducida es mxima, mientras que si la forma es globular la fragilidad tiende a
desaparecer.
_ Fragilidad asociada con tamao de grano grande. El grano grande tiene una
importante influencia sobre las propiedades mecnicas de los metales y, aunque el
efecto no siempre se aprecia en el ensayo de traccin, no ocurre lo mismo en el de
resiliencia, en el que se descubre con absoluta nitidez el efecto pernicioso del grano
grueso: una reduccin de su resistencia al choque.
_ Fragilidad inducida por el endurecimiento producido por deformacin, que aparece
cuando el trabajo en fro recibido es demasiado elevado.
_ Fragilidad debida al envejecimiento. El envejecimiento es el cambio espontneo de
propiedades que se producen en aleaciones metlicas, a temperatura ambiente o

moderadamente elevada, despus de un tratamiento trmico o un trabajo en fro

final, realizndose los cambios con relativa longitud a temperatura ambiente, pero
acelerndose a medida que aumenta la temperatura de envejecimiento. El
envejecimiento es la tendencia hacia el equilibrio de una condicin inestable creada
por operaciones finales realizadas sobre aleaciones metlicas.
_ Fragilidad inducida por gases. La presencia de gases tales como hidrgeno, oxgeno
y nitrgeno en las aleaciones metlicas juegan un importante papel fragilizador en los
materiales, sobre todo si su presencia tiene lugar en los bordes de grano.
_ Fragilidad inducida por radiacin neutrnica. Los aceros con presencia de boro como
microaleante y sometidos a irradiacin neutrnica presentan un alto nivel de
fragilidad como consecuencia de la reaccin neutrn-boro, que da lugar a la formacin
de helio.
5.4.2. Origen de las fisuras
La localizacin de la fisuras es amplia, puesto que se pueden encontrar tanto en
direccin perpendicular a la superficie de la pieza rota como en direccin paralela a la
superficie de laminacin; pueden estar en la superficie o ser internas.
Estas caractersticas estructurales de las grietas deben tenerse en cuenta al examinar
el material fracturado, ya que con su estudio se pueden descubrir tanto las causas
iniciales como los mecanismos que conducen a la rotura.
_ Las fisuras de temple se producen por cambios de volumen, consecuencia de la
contraccin originada por el descenso brusco de la temperatura y de la dilatacin
originada durante la transformacin de la austenita en martensita. Como estas dos
tendencias opuestas no se contrarrestan, se producen tensiones locales de gran
magnitud en el acero endurecido. El agrietamiento se provoca sobre todo cuando el
contenido de carbono es elevado, puesto que este elemento aumenta la sensibilidad
del acero a los cambios rpidos de volumen; o por el sobrecalentamiento anterior al
temple, o por lo inadecuado de la forma de las piezas, por ejemplo aquellas que
presentan entallas o ngulos vivos; o por realizar los temples en medios en los que los
enfriamientos se desarrollan en forma muy rpida.
_ Las grietas de revenido se producen normalmente por el calentamiento rpido del
acero endurecido
_ Las grietas que se originan al calentar el acero son consecuencia de introducir el
acero fro en el horno caliente; las grietas se llenan de xidos y presentan
descarburacin en toda su longitud.
_ Las grietas de contraccin de las piezas moldeadas se producen por enfriamiento
demasiado rpido del metal desde el estado lquido.
_ Las grietas que presentan las superficies en las aleaciones laminadas se producen,
con frecuencia, por la presencia en el acero de inclusiones con bajo punto de fusin.
_ El trabajo en fro de metales dctiles produce la alineacin de inclusiones dispersas.
Si son duras y se encuentran en gran cantidad, se generan lneas continuas de
debilidad que provocan importantes tendencias a la rotura.
_ Las grietas interdendrticas de las fundiciones de bronce se producen por la
contraccin del metal durante la solidificacin.
_ Las sopladuras aplastadas en las piezas moldeadas de cobre electroltico aparecen
en forma de grietas, como consecuencia de la presin ejercida por el crecimiento de
los cristales.
_ Para prevenir las grietas en los procesos de fabricacin y tratamientos trmicos es
recomendable realizar recocidos de eliminacin de tensiones y enfriamientos de la
forma ms lenta posible.