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Desmonte de rocha com explosivos:

Importncia da optimizao

Carlos Alberto Aguiar Correia


Outubro de 2011

Instituto Superior de Engenharia do Porto


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA GEOTCNICA

Desmonte
esmonte de rocha com explosivos:
explosivos Importncia da
optimizao

Carlos Alberto Aguiar Correia

2011

Instituto Superior de Engenharia do Porto


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA GEOTCNICA

Desmonte de rocha com explosivos: Importncia da


optimizao

Carlos Alberto Aguiar Correia


N 1970934

Projecto apresentado ao Instituto Superior de Engenharia do Porto para


cumprimento dos requisitos necessrios obteno do grau de Mestre
em Engenharia Geotcnica e Geoambiente, realizada sob a orientao do
Prof. Doutor Jos Augusto de Abreu Peixoto Fernandes, Professor
Coordenador do Departamento de Engenharia Geotcnica do ISEP.

iii

Dedico esta tese minha famlia, em especial Joana e ao Manuel


Nicolau, pelo apoio e motivao que sempre me proporcionaram.

vii

Agradecimentos

Agradeo ao meu orientador, Prof. Doutor Jos Augusto de Abreu Peixoto Fernandes, que sempre me
apoiou e motivou, pelos seus ensinamentos e discusses tidas sobre o tema, empenho, pela sua
disponibilidade e apoio sempre demonstrado.
Ao Eng. Antnio Rodrigues Vieira, pelos seus ensinamentos e intensa colaborao, quer no terreno,
quer no gabinete, sem os quais no teria sido possvel atingir os objectivos propostos para finalizao
deste trabalho, pelo esprito crtico e construtivo que sempre me ajudou a crescer, desde j, o meu
muito obrigado.
Um especial agradecimento ao Eng. Eduardo Gomes.
Ao Sr. Francisco Brito, pela informao recolhida de forma a finalizar este trabalho.
empresa Mota-Engil Engenharia, S.A. pela colaborao, no que diz respeito disposio de recursos e
meios, sem os quais no teria sido possvel obter os elementos que constam neste trabalho, e pelo bom
desenvolvimento do projecto, envolvida com o protocolo de cooperao do Instituto Superior de
Engenharia do Porto.
Aos meus colegas de curso, Eng. Ernesto Rodrigues e Eng. Domingos Nuno, agradeo o esprito de
equipa e companheirismo demonstrado ao longo do curso.

ix

Palavras-chave
Perfurao, optimizao, rebentamento, fragmentao, produtividade.

Resumo
Este trabalho pretende avaliar e melhorar o modo de execuo da aplicao da tcnica de
rebentamento com explosivos, aumentando a fragmentao e reduzindo o custo no conjunto das
operaes de perfurao, carga, detonao e fragmentao secundria e compreender a influncia na
variao do custo das operaes face s melhorias adoptadas. A investigao foi executada na pedreira
da Mota-Engil, Engenharia S.A. Boua do Menino Vila Verde, Cerves, tendo os dados iniciais sido
recolhidos em 2004 (ano de referncia) e comparados com os seguintes 4 anos. A perfurao
geralmente um dos principais factores que influenciam o resultado de um rebentamento, j que do seu
rigor pode depender a eficincia do explosivo. Hoje em dia, para alm da adequao dos mtodos de
execuo ao local a fragmentar, existem ferramentas que nos permitem visualizar com rigor as
circunstncias em que se desenvolvem os trabalhos, nomeadamente as utilizadas pelos equipamentos
de perfurao para controlo de profundidade, inclinao e direco, a utilizao de feixes laser que
nos permitem manter o nivelamento das plataformas, o laser profile que nos ajuda a definir o
posicionamento e inclinao dos furos relativamente frente livre antes de executar a perfurao, ou
ainda, a utilizao de equipamentos de registo de coordenadas que nos permitem verificar o
posicionamento do furo aps a sua execuo e decidir sobre a sua utilizao mais correcta em funo
da sua posio. A utilizao destas ferramentas associadas a um software de desenho ainda uma
excelente ferramenta de formao para os operadores da perfurao e utilizao dos explosivos, j que
permite visualizar e compreender a relao da posio dos furos com o resultado do rebentamento.

xi

Keywords
Drilling, optimization, blasting, fragmentation, productivity.

Abstract
This study aims to evaluate and improve the conduct of the blasting technique, increasing
fragmentation and reducing cost in all operations, drilling, loading, blasting and secondary
fragmentation and understand the influence of the variation in operations cost related with the
adopted improvements. The investigation was performed in the quarry of Mota-Engil, Engenharia S.A.
Boua do Menino Vila Verde, Cerves, and the initial data was collected in 2004 (reference year) and
compared with the following four years. The drilling is usually one of the main factors influencing the
result of the blast, since from its accuracy may depend on the efficiency of the explosive. Today, in
addition to the appropriateness of methods of fragmentation, there are tools that allow us to see the
precise circumstances in which the activities take place, including those operated by the control
equipment for drilling depth and slop direction, use of laser beams that allow us to maintain the level of
platforms, the laser profiler that help us define the position and the inclination of the holes on the front
free before performing the drill, or the use of the recording equipment that allow us to check right
placement of the holes after its implementation and decide about its more appropriate use depending
on their position. The use of these tools associate with a software design is still an excellent training
tool for driller operators and blasters, as it allows to view and understand the relationship of the
position of the holes with the result of the blast.

xiii

ndice
Agradecimentosix
Palavras Chavexi
Resumo...xi
Keywords.xiii
Abstractxiii
ndice.1
ndice.................................................................................................................................................. 1
ndice de Anexos (Ver em CD-ROM) .................................................................................................. 4
ndice de Figuras ................................................................................................................................ 5
ndice de Quadros .............................................................................................................................. 8
ndice de Grficos............................................................................................................................... 9
Lista de abreviaturas ........................................................................................................................ 10
Captulo 1 Introduo.................................................................................................................... 11
1. Introduo.................................................................................................................................... 13
1.1

Enquadramento geral........................................................................................................... 13

1.2

Enquadramento especfico .................................................................................................. 13

Captulo 2 Objectivo...................................................................................................................... 17
2.

Objectivo .................................................................................................................................. 19

Captulo 3 Enquadramento da actividade da explorao da pedreira.......................................... 21


3.

Enquadramento da actividade de explorao da pedreira...................................................... 23

3.1

Explosivos e acessrios de detonao utilizados no desmonte de rocha em bancada ....... 23

3.1.1

Factores que influenciam a seleco dos explosivos. .................................................. 24

3.1.2

Sistema de iniciao ..................................................................................................... 25

3.1.3

Temporizao dos rebentamentos .............................................................................. 26

3.2

Cuidados a ter no carregamento com explosivo.................................................................. 26

3.3

Desmonte de rocha com explosivos .................................................................................... 27

3.3.1

Diagrama de fogo ........................................................................................................ 27

3.3.2
rocha

Variveis do macio rochoso que interferem com a perfurao e fragmentao da


...................................................................................................................................... 27

3.3.3

Vantagens na inclinao dos furos no desmonte de rocha com explosivos................ 29

3.4

Fragmentao....................................................................................................................... 30

3.5

Factores que influenciam a fragmentao........................................................................... 31


1

Captulo 4 Tcnicas utilizadas........................................................................................................ 33


4.

Tcnicas utilizadas .................................................................................................................... 35

4.1
Equipamentos utilizados na optimizao da perfurao de rocha para desmonte com
explosivos. ........................................................................................................................................ 35
4.2.

Utilizao do sistema Lim associado ao Laser Plano........................................................ 41

4.3

Utilizao do sistema Laser Plano em contnuo ou em manual....................................... 44

4.3.1

Vantagens na utilizao do sistema de laser plano.................................................. 46

4.3.2
Importncia do controlo da direco, inclinao e profundidade dos furos na
perfurao .................................................................................................................................... 47
4.3.3 Mais-valias no uso dos sistemas de inclinmetro com medio dos furos ........................ 49
4.4.

Influncia da posio final dos furos relativamente ao posicionamento inicial .................. 50

4.5

Sistema Laser Profile ........................................................................................................ 53

4.5.1

Metodologia de aplicao ............................................................................................ 53

4.5.2

Vantagens na utilizao do equipamento .................................................................... 54

4.5.3

Exemplo de aplicao ................................................................................................... 55

4.5.6
Utilizao do equipamento de monitorizao da inclinao e direco dos furos
boretrak.................................................................................................................................... 67
4.5.7

Relatrios do software Rockmate ............................................................................ 68

4.5.8

Vantagens na utilizao do equipamento numerao errada ..................................... 69

4.5.9

Relatrios de perfurao.............................................................................................. 70

4.5.9.1
4.5.10

Relatrio de ajustamento de cada um dos furos ..................................................... 70


Monitorizao contnua para evitar os erros na qualidade versus produtividade ...... 71

Captulo 5 Caso de estudo............................................................................................................. 77


5

Caso de estudo ......................................................................................................................... 79

5.1

Localizao........................................................................................................................... 80

5.2

Descrio do processo de explorao da pedreira.............................................................. 80

5.3

Avaliao inicial da operao de perfurao (1Fase - Diagnstico) .................................. 81

5.3.1

Estado geral das frentes de escavao......................................................................... 81

5.3.2

Irregularidade das plataformas .................................................................................... 82

5.3.3

Aces que envolvem a perfurao ............................................................................. 85

5.4

Introduo de melhorias na operao da perfurao......................................................... 90

5.4.1

Optimizao do processo de perfurao...................................................................... 90

5.4.2

Tipos de malhas............................................................................................................ 91

5.4.3

Metodologia de perfurao.......................................................................................... 92

5.4.4

Aumento do volume dos rebentamentos e nmero de fiadas .................................. 100


2

5.4.5
5.5

Carga dos rebentamentos.......................................................................................... 100


Avaliao inicial da operao de carregamento com explosivos...................................... 101

5.5.1

Aces que envolvem a carga de explosivos ............................................................. 101

5.5.2

Temporizao dos furos ............................................................................................. 103

5.5.3

Disparo dos rebentamentos....................................................................................... 103

5.6

Implementao de melhorias na operao de carregamento de explosivos ................... 103

5.6.1

Optimizao do carregamento com explosivos ......................................................... 103

5.6.2

Diagramas de fogo implementados ........................................................................... 105

5.6.3

Aces necessrias para um correcto carregamento com explosivos....................... 106

5.7

Avaliao dos resultados do rebentamento ..................................................................... 111

5.8

Aces que envolvem a carga do material........................................................................ 111

5.9

Utilizao da p carregadora versus escavadora no carregamento do material............... 113

5.10

Visualizao 3 D da pedreira no incio e final do estudo................................................... 116

5.11

Fragmentao secundria ................................................................................................. 118

5.12

Aces que envolvem a fragmentao secundria........................................................... 118

5.13

Optimizao da fragmentao secundria....................................................................... 119

Captulo 6 Anlise dos dados e resultados.................................................................................. 121


6.

Anlise dos dados e resultados .............................................................................................. 123

6.1

Perfurao .......................................................................................................................... 123

6.1.1

Rendimento de perfurao ........................................................................................ 123

6.1.2

Perfurao especfica ................................................................................................. 124

6.1.3

Relao entre o comprimento do furo e carga de explosivo ..................................... 125

6.1.4

Custos de perfurao ................................................................................................. 126

6.2

Custo do explosivo e acessrios de detonao.................................................................. 127

6.2.1

Variao da carga especfica ...................................................................................... 127

6.2.2

Variao do consumo do explosivo e relao com o custo de produo .................. 130

6.2.3

Variao do consumo de ligadores e relao com o custo de produo................... 131

6.2.4
Variao do consumo dos detonadores no elctricos e relao com o custo de
produo .................................................................................................................................... 132
6.3

Fragmentao secundria ................................................................................................. 133

6.3.1

Custo da fragmentao secundria............................................................................ 133

6.4

Variao do custo de produo.......................................................................................... 135

6.5

Mais-valias resultantes da melhoria dos procedimentos de perfurao.......................... 136

6.6
Utilizao contnua do laser plano (decrscimo de operaes de regularizao das
plataformas)................................................................................................................................... 136
3

Captulo 7 Concluses ................................................................................................................. 139


7.

Concluses.............................................................................................................................. 141

8. Bibliografia.................................................................................................................................. 145
8.

Bibliografia.............................................................................................................................. 147

Anexos ............................................................................................................................................ 151


ndice de Anexos (CD-ROM) ........................................................................................................... 153

ndice de Anexos (Ver em CD-ROM)

Anexo 1 - Furukawa HCR 1000 - Equipamento de perfurao


Anexo 2 Laser plano Trimble LL500
Anexo 3 - Registo de Dados (LIM) - Relatrio
Anexo 4 Laser profile 3D - Equipamento
Anexo 5 - Programa Rockmate Boretrak (Exemplo de aplicao)
Anexo 6 Boretrak (Manuais de utilizao)
Anexo 7 Dados Cartografia 3D_2004 - 2010

ndice de Figuras
Figura 1 Detonador pirotcnico com mecha lenta (Gomes et al., 2008)...................................... 25
Figura 2 Detonador no elctrico (Gomes et al., 2008). ............................................................... 25
Figura 3 Efeito da inclinao dos furos no perfil da bancada e espalhamento do material
desmontado (Adaptado de Manual SEC). ........................................................................................ 30
Figura 4 - Principais erros associados perfurao (Sandvik, 2006). Os algarismos assinalados (1 a
5) esto descritos no texto............................................................................................................... 36
Figura 5 Erros de direco inclinao e comprimento dos furos. ................................................. 36
Figura 6 Flexo das varas de perfurao....................................................................................... 37
Figura 7 Efeitos da m inclinao na perfurao em bancada (Adaptado de: Transtronic AB,
Fevereiro 2010). ............................................................................................................................... 38
Figura 8 Desvios de flexo versus excesso de escavao na frente livre, com aparecimento de
explosivos na zona de intercepo com a frente livre..................................................................... 38
Figura 9 Remoo dos explosivos de um furo com acentuado desvio por flexo das varas T38. 38
Figura 10 Projeces resultantes na base da soleira em resultado dos desvios na direco da
frente livre........................................................................................................................................ 39
Figura 11 Escape de gases das diaclases sub-verticais existentes no macio............................... 39
Figura 12 - Mquina de afiao de bits. ........................................................................................... 40
Figura 13 Sistema do laser plano a trabalhar em conjunto com o equipamento de perfurao
em modo automtico....................................................................................................................... 41
Figura 14 Clula de recepo do feixe laser no equipamento de perfurao. ......................... 42
Figura 15 Interface interno para visualizao da informao sistema laser plano................... 43
Figura 16 Sistema de alinhamento da direco dos furos a perfurar face a um referencial. ....... 43
Figura 17 Sistema laser plano.................................................................................................... 44
Figura 18 Receptor laser plano (http://www.trimble.com/ll500.shtml). ................................. 45
Figura 19 Controlo do nvel das bancadas. ................................................................................... 46
Figura
20

Perfurao
executada
com
os
furos
alinhados
(http://transtronic.se.loopiadns.com/wordpress/applications/bench-drilling-application);
Ilustrao prtica em pedreira sendo visvel o alinhamento e direco dos furos. ........................ 47
Figura 21 Resultado final com furos alinhados
(http://transtronic.se.loopiadns.com/wordpress/applications/bench-drilling-application); Frente
bem definida, estvel e com a soleira nivelada. .............................................................................. 48
Figura 22 Falta de rigor relativamente direco e inclinao dos furos
(http://transtronic.se.loopiadns.com/wordpress/applications/bench-drilling-application);
Observam-se irregularidades na soleira que iro dificultar as operaes de carga e transporte. .. 48
Figura
23

Resultado
final
da
perfurao
sem
rigor
(http://transtronic.se.loopiadns.com/wordpress/applications/bench-drilling-application);
As
irregularidades da soleira dificultam o movimento dos equipamentos e podem originar
confinamento dos rebentamentos seguintes. ................................................................................. 49
Figura 24 Raio de influncia de cada furo ao nvel da soleira condicionado pelo desvio dos furos
(Adaptado de: Sandvik, 2006). ......................................................................................................... 50
Figura 25 Raio de influncia de cada furo ao nvel da soleira na situao ideal sem desvios
(Adaptado de: Sandvik, 2006). ......................................................................................................... 51
Figura 26 Posicionamento do laser profile relativamente frente livre (Adaptado de:
Quarryman, Fevereiro 2010)............................................................................................................ 53
5

Figura 27 Sistema laser profile em funcionamento................................................................... 55


Figura 28 Ajustamento das frentes de trabalho em duas direces principais. ........................... 56
Figura 29 Planta de uma bancada com 18 furos antes do ajuste dos perfis................................. 57
Figura 30 Perfil n4 sem ajuste de inclinao. .............................................................................. 58
Figura 31 Perfil n 16 sem ajuste................................................................................................... 60
Figura 32 Perfil n 4 ajustado. ....................................................................................................... 62
Figura 33 Perfil n 16 ajustado. ..................................................................................................... 64
Figura 34 Planta dos perfis ajustados............................................................................................ 66
Figura 35 Utilizao do sistema de monitorizao boretrak..................................................... 67
Figura 36 Sonda boretrak com o interface externo de visualizao. ........................................ 68
Figura 37 Instabilidade do equipamento de perfurao nas bancadas irregulares...................... 73
Figura 38 Resultado em planta da direco e inclinao dos furos analisada com boretrak. .. 74
Figura 39 Perfil n 4 com a distncia frente real. ....................................................................... 75
Figura 40 Perfil n 16 com a distncia frente real. ..................................................................... 76
Figura 41 Localizao das zonas a desmontar em flanco de encosta
(http://earth.google.intl/pt/). .......................................................................................................... 80
Figura 42 - Frentes livres existentes na zona A. ............................................................................... 81
Figura 43 - Frentes livres existentes na zona B. ............................................................................... 81
Figura 44 Vista geral da zona B em flanco de encosta na 1 Fase - Diagnstico........................... 82
Figura 45 Vista geral da zona B em flanco de encosta na 1 Fase - Diagnstico........................... 82
Figura 46 Irregularidades existentes na zona B (1Fase Diagnstico)........................................ 82
Figura 47 Reps existentes............................................................................................................ 82
Figura 48 Afectao da zona superficial........................................................................................ 83
Figura 49 Limpeza antes da perfurao seguinte com consequente afectao da zona superficial.
.......................................................................................................................................................... 84
Figura 50 Pistas de circulao dos dumpers.................................................................................. 85
Figura 51 - Furos protegidos com carto para evitar a queda de material...................................... 87
Figura 52 - Perfurao desalinhada e com plataforma irregular. .................................................... 87
Figura 53 Malha em quincncio usada na 1 Fase. ....................................................................... 91
Figura 54 Malha rectangular usada na 2 Fase. ............................................................................ 91
Figura 55 - Fita mtrica com marcas realadas funo da malha utilizada. .................................... 93
Figura 56 Sentido de maior produtividade.................................................................................... 94
Figura 57 - Posicionamento perpendicular frente livre................................................................. 95
Figura 58 Nveis de bolha utilizados. ............................................................................................. 95
Figura 59 - Posicionamento aleatrio auxiliado por inclinmetros. ................................................ 96
Figura 60 Marcao da zona a perfurar. ....................................................................................... 96
Figura 61 Equipamento de perfurao com a inclinao e direco desejada............................. 97
Figura 62 Colocao dos tubos de proteco................................................................................ 98
Figura 63 Evoluo dos trabalhos em flanco de encosta na zona B (vista superior). ................... 99
Figura 64 Evoluo dos trabalhos em flanco de encosta na zona B (vista inferior). ..................... 99
Figura 65 Definio das frentes de trabalho em flanco de encosta na zona B (vista frente). ...... 99
Figura 66 Definio zona B (lado esquerdo) versus antiga explorao (lado direito)................... 99
Figura 67 - Peso com uma corda calibrada. ................................................................................... 106
Figura 68 Varas para desencravamento dos cartuchos de explosivo nos furos. ........................ 107
Figura 69 Vara para remoo de cartuchos alojados nos furos. ................................................. 107
6

Figura 70 Placa de sinalizao. .................................................................................................... 107


Figura 71 Distribuio do explosivo e acessrios de detonao................................................. 108
Figura 72 Escorvador................................................................................................................... 108
Figura 73 Colocao do explosivo dentro da cada um dos furos a detonar. .............................. 109
Figura 74 Uso das varas de apoio ao carregamento para garantir o encosto dos cartuchos dentro
do furo............................................................................................................................................ 109
Figura 75 Atacador utilizado. ...................................................................................................... 110
Figura 76 Decrscimo de produtividade face ao desmonte efectuado na 1 fase. .................... 112
Figura 77 Boa movimentao dos rebentamentos e definio das meias-canas na zona A. A
definio das meias canas resulta essencialmente do alinhamento dos furos e da temporizao
utilizada. ......................................................................................................................................... 112
Figura 78 Boa fragmentao zona A permite que a p carregadora entre no rebentamento com
facilidade. ....................................................................................................................................... 113
Figura 79 Boa fragmentao zona A depois de inseridas as medidas de optimizao. visvel a
perfeita deslocao do material relativamente nova frente livre. ............................................. 113
Figura 80 Cortes bem definidos e sem irregularidades da plataforma....................................... 114
Figura 81 Maior produtividade dos equipamentos..................................................................... 114
Figura 82 Boa fragmentao e movimentao do escombro. .................................................... 115
Figura 83 Adequada temporizao das diferentes fiadas de furos............................................. 115
Figura 84 Cortes bem definidos depois da implementao dos novos procedimentos. ............ 115
Figura 85 Visualizao das bancadas em Dezembro de 2009 na zona B. ................................... 116
Figura 86 Modelao 3 D inicial. ................................................................................................. 116
Figura 87 Modelao 3 D final..................................................................................................... 117
Figura 88 Cartografia final........................................................................................................... 117
Figura 89 Vista area final........................................................................................................... 118
Figura 90 Bloco sobre o qual se iniciou a fragmentao secundria. ......................................... 119
Figura 91 Separao dos blocos para fragmentar com vista ao aumento da produtividade. .... 120

ndice de Quadros
Quadro 1 Nmero total de furos executados no rebentamento.................................................. 51
Quadro 2 Monitorizao do furo 78 ao furo 84. ........................................................................... 52
Quadro 3 Descrio dos parmetros de perfurao do furo n 84............................................... 52
Quadro 4 Perfil n4 inicial sem ajuste no programa Rockmate. ................................................... 59
Quadro 5 Perfil n16 inicial sem ajuste no programa Rockmate. ................................................. 61
Quadro 6 - Perfil n4 final ajustado no programa Rockmate (Anexo 5). ......................................... 63
Quadro 7 - Perfil n16 final ajustado no programa Rockmate......................................................... 65
Quadro 8 Relao de volumes sem e com ajustamento dos perfis. ............................................. 66
Quadro 9 Relatrio para correco da perfurao. ...................................................................... 70
Quadro 10 Inclinao e direco do perfil n4 em profundidade................................................. 75
Quadro 11 Inclinao e direco do perfil n16 em profundidade............................................... 76
Quadro 12 Controlo dos procedimentos da perfurao (1 Fase Diagnstico). ........................ 88
Quadro 13 Controlo dos procedimentos da perfurao (2 Fase Implementao)................... 89
Quadro 14 Comprimento do furo em funo da altura da bancada (Gomes et al., 2008)........... 94
Quadro 15 Controlo dos procedimentos de carregamento com explosivos (1 Fase
Diagnstico).................................................................................................................................... 101
Quadro 16 Controlo dos procedimentos de carregamento com explosivos (2 Fase
Implementao). ............................................................................................................................ 102
Quadro 17 Diagrama de temporizao, abertura em v. ............................................................. 105
Quadro 18 Diagrama de temporizao, abertura em diagonal. ................................................. 105
Quadro 19 Variao do rendimento de perfurao no perodo de anlise. ............................... 123
Quadro 20 Variao da perfurao especfica ao longo do perodo em anlise. ....................... 124
Quadro 21 Variao do comprimento da carga de coluna em relao ao comprimento do furo.
........................................................................................................................................................ 126
Quadro 22 Variao do custo de perfurao ao longo do perodo em anlise. ......................... 127
Quadro 23 Variao da carga especfica ao longo do perodo em anlise. ................................ 128
Quadro 24 Custo do explosivo. ................................................................................................... 130
Quadro 25 Variao do custo dos ligadores................................................................................ 131
Quadro 26 Variao do consumo de detonadores no elctricos e influncia no custo............ 132
Quadro 27 Custo da fragmentao secundria........................................................................... 133
Quadro 28 Variao do custo de produo................................................................................. 135
Quadro 29 Proveitos obtidos. ..................................................................................................... 136
Quadro 30 Custo da regularizao das plataformas ................................................................... 136

ndice de Grficos
Grfico 1 Variao do rendimento de perfurao no perodo em anlise. ................................ 124
Grfico 2 Evoluo da perfurao especfica ao longo do perodo em anlise. ......................... 125
Grfico 3 Variao do comprimento da carga de coluna em relao ao comprimento do furo. 126
Grfico 4 - Variao da carga especfica ao longo do perodo em anlise..................................... 129
Grfico 5 Custos globais. ............................................................................................................. 135

Lista de abreviaturas
AGE = Agregado britado de granulometria extensa
E = Espaamento entre furos (m)
lb = Concentrao de carga (kg/m)
PVC = Tubo de policloreto de vinil
T 38 = Vara de perfurao com espessura de 38 mm
T 45 = Vara de perfurao com espessura de 45 mm
U = Subfurao
V = Distncia frente
V mx. = Distncia frente mxima

10

Captulo 1 Introduo

11

12

1. Introduo
1.1

Enquadramento geral
Este documento constitui o relatrio no mbito da unidade curricular de

Dissertao/Projecto/Estgio (formato Projecto) do Curso de Mestrado em Engenharia


Geotcnica e Geoambiente (EGG|ISEP), leccionada no 2 ano deste curso pelo Departamento de
Engenharia Geotcnica do ISEP para a concluso do segundo ciclo de estudos no corrente ano
lectivo 2010/2011.

1.2

Enquadramento especfico
Neste contexto, o estudo realizado teve como objectivo enquadrar o conhecimento e

experincia obtida na Pedreira Boua do menino da empresa Mota-Engil, Engenharia, S.A.


(http://www.mota-engil.pt) ao longo de cinco anos de estudo, com recolha de dados nas
seguintes operaes: perfurao, carga dos explosivos, rebentamento e fragmentao secundria.
No desmonte de rocha em bancada, o bom andamento das operaes da perfurao e
carregamento de explosivos influencia directamente todas

as operaes seguintes,

nomeadamente a fragmentao secundria, a carga do material e transporte britagem, e o


prprio custo da britagem primria, podendo o somatrio dos custos das operaes individuais
ser mais elevado do que o desejado por influncia de uma fragmentao grosseira.
a fragmentao que condiciona as operaes posteriores e contribui decisivamente
para o custo de produo, no caso concreto de explorao de uma pedreira, onde o que se
pretende maximizar a fragmentao da rocha, com vista produo de agregados (agregados
britados, AGE, etc.).
A perfurao a operao preponderante para o sucesso da fragmentao da rocha, pois
os erros cometidos podem influenciar directamente as operaes seguintes no que diz respeito
aos rendimentos e custos, devendo ser dada particular importncia, rigor e formao dos
operadores, com uma monitorizao contnua ao longo do tempo.
Considera-se eficincia do equipamento, a relao entre as horas trabalhadas pelo
martelo de perfurao e as horas do equipamento motor. Quanto maior for esta relao em
percentagem maior ser a eficincia da mquina. De uma forma geral, se existirem condies de

13

trabalho ptimas, este valor varia entre os 55 a 60%, e variar entre 40 a 50% quando as
condies de operao no so as mais convenientes.
O rendimento de perfurao pode ser analisado de duas formas: rendimento instantneo
e rendimento industrial. O rendimento instantneo a penetrao em metros por minuto ao
longo do macio rochoso em profundidade o rendimento industrial o nmero mdio de metros
de furo obtido num ciclo de trabalho completo considerando as deslocaes de bancada para
bancada, perfurao de irregularidades, limpeza manual volta do furo, abastecimento de
combustvel, etc.
O desmonte efectuado no mais do que a operao de destaque do macio rochoso, de
uma parte mais ou menos representativa da rocha que o constitui, de forma a extrair uma
matria-prima mineral destinada a alimentar o processo de valorizao industrial e satisfazer uma
necessidade da sociedade em que vivemos.
A operao de carga tanto mais difcil quanto pior for a movimentao da rocha e
maiores forem os blocos produzidos pelo rebentamento. Os diversos componentes do
equipamento de carga, balde, motor e pneus sofrem maior desgaste sempre que so forados a
operar em condies adversas, obrigando necessariamente a um maior consumo de combustvel.
Nessas condies o consumo de energia ser necessariamente maior para a produo da
mesma quantidade de trabalho com repercusses no custo da operao e no ambiente j que
sero maiores as emisses de poluentes.
Com curvas de fragmentao grosseiras, mesmo depois de ultrapassados os problemas
da carga, existe um maior desgaste das caixas de carga dos equipamentos de transporte e das
tolvas de descarga no alimentador do britador primrio.
Os encravamentos com paragem da produo no britador primrio tambm esto
relacionados com a dimenso mxima do bloco e ainda com a curva granulomtrica da
alimentao.
Quanto maior for o bloco, maior ser a energia necessria para o fragmentar e maior o
desgaste dos materiais constituintes das maxilas pelo maior esforo necessrio compresso
para reduo do mesmo.
A fragmentao da rocha com explosivos depende de diversos factores: caractersticas
geolgicas do macio rochoso, desenho do diagrama de fogo, qualidade da perfurao, qualidade
do explosivo, tcnica de carga e temporizao das cargas. Com to elevado nmero de variveis, a
operao de desmonte de rocha com explosivos uma tarefa que exige uma permanente
observao dos resultados e correces para aperfeioamento e optimizao.
Uma grande fragmentao no sinnima de menor custo se foi obtida custa da
utilizao de uma perfurao especfica elevada e de uma grande quantidade de explosivo. Um
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excesso de fragmentao tambm aumentar a percentagem de partculas finas, produzindo


maior quantidade de resduos de britagem e diminuindo o valor da matria-prima.
Este trabalho descreve as metodologias adoptadas nas operaes de perfurao, carga
do explosivo e detonao e fragmentao secundria e o texto utilizado procura relatar com
maior exactido possvel o observado durante a fase de estudo e nas concluses obtidas pela
anlise dos dados recolhidos.

15

16

Captulo 2 Objectivo

17

18

2.

Objectivo
O presente relatrio tem como finalidade relatar e experincia obtida com o processo de

optimizao do desmonte em bancada conseguido em resultado da utilizao de tcnicas e


instrumentos auxiliares produo.
A elevada quantidade de variveis envolvidas no desmonte de rocha com explosivos e a
dificuldade de uma anlise global, levou-nos a seleccionar apenas algumas das variveis com as
quais fosse possvel retirar concluses e desta forma extrapolar para outras situaes as boas
prticas, resultando em mais-valias tcnico-econmicas.
O objectivo deste trabalho optimizar o desmonte em bancada, neste caso da Pedreira
Boua do Menino, tendo em considerao todos os factores que existem nas diferentes fases da
produo.
A investigao iniciou-se com uma recolha de dados operativos e custos respeitantes a
um ano de actividade. O objectivo foi perceber no terreno as metodologias utilizadas e
posteriormente com base nessa informao, implementar novos procedimentos, a fim de
melhorar todo o processo produtivo a jusante das operaes de perfurao e rebentamento.
Foram ainda seleccionados e adquiridos diversos equipamentos e software que
permitiram monitorizar as operaes de perfurao e o resultado da fragmentao.
Com o intuito de optimizar as diversas fases do sistema produtivo, foram ento
implementados novos procedimentos, no s ao nvel da perfurao de rocha, mas tambm ao
nvel do carregamento com explosivos e recolhidos os dados para anlise e verificao da
influncia dos novos procedimentos no custo de produo.
Em resumo, podemos enquadrar os objectivos deste trabalho nos seguintes temas:

Anlise aos procedimentos existentes;

Estudo dos equipamentos e tcnicas a utilizar para monitorizao e avaliao dos


resultados;

Desenvolvimento e aplicao de novos procedimentos tendo em considerao a


necessidade de utilizar os novos equipamentos de forma coerente e prtica;

Implementao de um programa de formao adequado s caractersticas e


conhecimentos dos operadores de forma a facilitar a compreenso e
desempenhos futuros;

Avaliao dos resultados e demonstrao da utilidade na utilizao de


equipamentos e software para auxlio produo;

Avaliao do custo de produo em funo da alterao dos procedimentos.


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20

Captulo 3 Enquadramento da actividade da explorao da pedreira

21

22

3.

Enquadramento da actividade de explorao da pedreira

3.1

Explosivos e acessrios de detonao utilizados no desmonte de rocha em bancada


O explosivo um composto qumico, constitudo fundamentalmente por substncias

combustveis (ricas em carbono) e substncias comburentes (ricas em oxignio) que quando


activadas por uma fonte de energia trmica ou mecnica se decompem bruscamente, libertando
um elevado volume de gases a alta temperatura (Gomes et al., 2008).
Os principais parmetros de seleco de explosivos so os seguintes:

Fora de um Explosivo caracterizada pelo trabalho que um determinado


explosivo capaz de efectuar em condies normais de utilizao. expressa por
unidade de peso ou unidade de volume, relativamente ao trabalho realizado pela
unidade de peso ou volume de um explosivo tomando como referncia a
dinamite a 33% de nitroglicerina (Gomes et al., 2008).

A fora por unidade de peso de um explosivo pode ser calculada conhecendo o


volume de gases libertados e o calor da reaco (Olofsson, 1991).

A eficincia deste determinada no s pelo conhecimento da energia total


libertada, mas tambm entre a relao desta e a que efectivamente utilizada na
fragmentao e movimentao da rocha.

Velocidade de detonao a velocidade a que se propaga a decomposio ao


longo do comprimento de uma carga explosiva (Cooper, 1997). Esta tanto maior
quanto maior for o confinamento da carga, dependendo de vrios factores como:

Dimetro dos furos - quanto maior o dimetro da carga, maior a velocidade de


detonao. Cada explosivo tem o seu dimetro crtico de utilizao, abaixo do
qual o fenmeno de detonao no se propaga (Bhandari, 1997), tambm
depende do tipo de explosivo e da temperatura do meio ambiente, logo do
macio rochoso;

Densidade do explosivo o peso especfico do explosivo (Akhavan, 2004), pode


variar entre 0,8 e 1,65 g/cm3.

Impedncia do Explosivo o produto da velocidade de detonao pela


densidade de carga do explosivo. habitual aquando da escolha do explosivo
para o desmonte de um macio rochoso, utilizar o seguinte critrio, a impedncia
do explosivo a utilizar dever ser mais prxima da impedncia acstica do macio

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rochoso (produto da velocidade de propagao ssmica no macio pela


densidade da rocha que o constitui (Gomes et al., 2008).

Sensibilidade Traduz a aptido de um explosivo sua activao pela detonao


de outra carga prxima, medida pelo espao mximo entre as duas cargas iguais,
no confinadas, para o qual possvel a detonao da segunda carga provocada
pelo rebentamento da primeira (coeficiente de auto-detonao); para assegurar
uma conveniente velocidade de detonao necessrio assegurar uma
adequada energia de activao (Gomes et al., 2008).

Segurana no manuseamento uma caracterstica muito importante dos


explosivos industriais permitindo o transporte e carregamento dos furos em
condies de segurana.

Toxicidade dos fumos Os gases produzidos na reaco so mais ou menos


txicos (Bhandari, 1997), causando um considervel mal-estar s pessoas que os
inalam.

Bom comportamento durante o armazenamento Quando sujeitos a longos


perodos de armazenamento, s vezes em condies deficientes, alguns
explosivos vo perdendo as suas caractersticas, tais como a sensibilidade
iniciao e a aptido propagao da reaco, reduzindo a sua eficcia (Gomes
et al., 2008).

3.1.1

Factores que influenciam a seleco dos explosivos.


So muitos os factores que influenciam a escolha dos explosivos, mas tambm

devido diversidade existente no mercado existe a necessidade de escolher o explosivo mais


adequado ao trabalho a realizar (Heinio, 1999).
Logo, a seleco do explosivo deve ser apoiada nos seguintes parmetros:

Dimetro dos furos, porque os explosivos possuem um dimetro crtico,


no permitindo a sua utilizao abaixo desse dimetro, j que so grandes
as possibilidades de ser interrompida a detonao;

Impedncia, idntica impedncia do macio;

Resistncia gua, principalmente quando se prev a sua utilizao


abaixo do nvel fretico ou em perodos de pluviosidade;
24

Sensibilidade, a qual deve permitir o manuseamento em segurana;

Bom balano de oxignio e baixa toxicidade, principalmente quando so


para utilizar em subterrneo.

3.1.2

Sistema de iniciao
No mercado existem sistemas de iniciao elctrica, no elctrica e electrnica.

No caso em estudo, o sistema de iniciao do explosivo dos furos utiliza detonadores no


elctricos, colocados no fundo do furo (Persson et al., 1994). Estes acessrios podem ser
activados por um tubo de choque onde se propaga uma onda de activao, com a utilizao
de detonadores elctricos ou com a utilizao de um detonador pirotcnico iniciado com
mecha lenta, cuja montagem se pode ver na Figura 1.
O comprimento de mecha utilizado deve ser tal que nos garanta cerca de 4
minutos de intervalo para a detonao.

Figura 1 Detonador pirotcnico com mecha lenta (Gomes et al., 2008).

O sistema no elctrico (Figura 2), tem a vantagem de no ser sensvel a qualquer


tipo de corrente elctrica, sobretudo a correntes induzidas ou electricidade esttica,
podendo ainda ser usado em zonas hmidas ou submersas (Persson et al., 1994).

Figura 2 Detonador no elctrico (Gomes et al., 2008).

O detonador basicamente constitudo por uma pequena carga explosiva, um


temporizador pirotcnico e um sistema de iniciao da combusto por efeito da onda de
choque, transmitida por um tubo oco normalmente com 3 mm de dimetro, contendo este
25

no seu interior uma substncia reactiva que permite a transmisso de energia a uma
velocidade de cerca de 2000 ms-1.

3.1.3

Temporizao dos rebentamentos


O rebentamento simultneo dos furos, para alm dos efeitos de natureza

ambiental como as vibraes, o rudo e a onda de choque area, produz fragmentao


grosseira, normalmente no adequada utilizao nas operaes de britagem. Conhecido o
mecanismo de fragmentao em resultado da utilizao de explosivos, pois fundamental
que exista um maior nmero possvel de superfcies de reflexo das ondas de choque, pelo
que os rebentamentos so temporizados de forma a rebentarem em V, o que ainda permite
modificar favoravelmente a relao espaamento / distncia frente.

3.2

Cuidados a ter no carregamento com explosivo


Os furos antes de serem carregados devero ser cuidadosamente limpos, eliminando os
detritos de perfurao e a gua (Daniel, 2000). Assim:

O dimetro do furo dever em todo o seu comprimento, ser ligeiramente superior ao


dos cartuchos em uso;

Os cartuchos devero ser introduzidos no furo e, se necessrio, compactados com um


atacador prprio, evitando-se os choques e os movimentos bruscos;

O atacador dever ser de madeira ou de outros materiais adequados que em contacto


com as paredes do furo no produzam fascas ou descargas elctricas e ter um
dimetro ligeiramente superior ao do cartucho;

O cartucho escorvado ser colocado sempre numa das extremidades da carga e com o
fundo do detonador voltado para ela;

Em terrenos muito hmidos ou sempre que exista gua nos furos, os cartuchos a
utilizar devem ser feitos em material impermevel e o rebentamento deve ser feito o
mais rapidamente possvel. Deve usar-se preferencialmente um explosivo resistente
gua e com densidade superior a esta;

Nos trabalhos a cu aberto os tiros (quando necessrio) devero ser cobertos com
material apropriado, de modo a evitar qualquer projeco;

Garantir o contacto na colocao dos cartuchos, no caso de dvida colocar um


detonador na parte superior da coluna a fim de garantir a detonao do resto da
26

coluna;

Garantir que todos os furos se encontram com a altura pretendida;

No caso de furos encravados, utilizar o equipamento para desencravamento, apenas


desde que no se tenha carregado nenhum dos furos.

3.3

Desmonte de rocha com explosivos

3.3.1

Diagrama de fogo
A optimizao de um diagrama de fogo, tal como j foi referido, uma operao

bastante complexa devido dificuldade que existe em analisar e quantificar a influncia de


um grande nmero de variveis no resultado do rebentamento.
Em cada situao necessrio estabelecer a quantidade de explosivo a utilizar e a
sua distribuio a fim de se conseguir o grau de fragmentao pretendido um custo mnimo
(Jimeno & Lopez, 1994; Konya & Walter, 1990). Qualquer procedimento para conseguir tal
objectivo envolver uma caracterizao geolgica adequada antes da perfurao e do
rebentamento de forma a tirarmos partido da fracturao natural do macio.

3.3.2

Variveis do macio rochoso que interferem com a perfurao e fragmentao


da rocha
Podemos considerar dois tipos de variveis: As incontrolveis e as controlveis.

Em termos de variveis incontrolveis, directamente ligadas s caractersticas geolgicas da


zona em causa, podem-se salientar as seguintes (Jimeno & Lopez, 1994; Vallejo e t al., 2006):

Fracturao, fissuras, dobras e falhas existentes no macio rochoso;

Grau de alterao e presena de gua;

Tipo de estrutura, se em banco, laminar, colunar;

Dureza;

Densidade;

Resistncia compresso e traco;

Textura;

Elasticidade;

Abrasividade;

Plasticidade.
27

No caso de variveis controlveis, podem-se considerar-se:


No caso da perfurao:

Dimetro do furo;

Comprimento do furo;

Subfurao;

Altura de bancada;

Inclinao do furo;

Relao (E/V);

Volume do rebentamento a desmontar versus n de fiadas;

Tipo de perfurao;

Equipamento de perfurao;

Eficincia da perfurao (percusso, rotao, fora de avano, limpeza);

Acessrios de perfurao;

Manuseamento dos acessrios;

Manuteno dos equipamentos;

Caractersticas dos aos de perfurao (encabadouros, varas, bits);

Tipo de bit;

Composio dos botes do bit;

Forma dos botes do bit;

Nmero dos botes do bit;

Forma da face do bit.

Em termos de carga explosiva:

Tipo de explosivo;

Energia do explosivo;

Mtodo de colocao do explosivo nos furos;

Comprimento da carga;

Composio da carga;

Diagrama de distribuio dos detonadores;

Direco da movimentao da rocha;

Tipo de material usado no tamponamento.


28

Quanto detonao:

3.3.3

Tipo de detonador usado (no elctrico ou elctrico);

Temporizao utilizada;

Forma de ligao entre detonadores (em V ou diagonal);

Limpeza da frente livre (irregularidades da bancada);

Nmero de frentes livres.

Vantagens na inclinao dos furos no desmonte de rocha com explosivos


A inclinao dos furos tem uma srie de vantagens, nomeadamente:

Melhor fragmentao da rocha;

Bancadas com a face mais estvel devido inclinao;

Diminuio do consumo de explosivo;

Maiores afastamentos e espaamentos entre furos;

Diminuio do problema das irregularidades da soleira;

Diminuio

da

intensidade

das

vibraes

provocadas

pelo

rebentamento;

Diminuio da quebra retaguarda.

A utilizao de furos inclinados tem como vantagem reduzir o efeito de quebra


retaguarda, facilitando no s o emboquilhamento da furao do rebentamento seguinte,
mas tambm reduzindo a possibilidade de interrupo do sistema de iniciao j que uma
rocha muito fragmentada permite a deslocao lateral dos blocos durante a movimentao
provocada no rebentamento (Daniel, 2000).
Por outro lado, uma subfurao conveniente facilita o corte segundo o plano da
soleira, evitando assim o aparecimento de irregularidades na bancada permitindo que os
produtos desmontados no fiquem espalhados por uma rea grande de forma a ser mais fcil
e econmico o seu carregamento (Figura 3).

29

Figura 3 Efeito da inclinao dos furos no perfil da bancada e


espalhamento do material desmontado (Adaptado de Manual
SEC).

3.4

Fragmentao
Por razes limitativas da capacidade do balde do equipamento de carga ou do calibre de

admisso ao britador primrio torna-se necessrio obter um calibre adequado e com a menor
percentagem possvel de fragmentos que necessitem de fragmentao secundria.
Contudo, desvios ocasionais ao diagrama de fogo, no utilizao de explosivo na parte
superior da bancada e fracturas singulares do macio rochoso, podero ocasionar o aparecimento
de alguns blocos que tero de ser reduzidos forosamente.
Hoje em dia a grande maioria das operaes de fragmentao secundria utiliza um
martelo de impacto de propulso hidrulica, de forma a conseguir os seguintes objectivos:

Eliminao do perigo resultantes de projeces difceis de controlar;

Preocupao de natureza econmica, procurando assim minimizar custos;

Preocupao de carcter ambiental reduzindo o rudo provocado pelo rebentamento


de um explosivo rpido e normalmente pouco confinado.

30

3.5

Factores que influenciam a fragmentao


A fragmentao no desmonte em bancada pode ser influenciada por:

Estado da fracturao natural do macio rochoso;

Caractersticas geomecnicas do macio rochoso;

Carga especfica;

Perfurao especfica;

Tipo de diagrama de fogo;

Sequncia de iniciao;

Inclinao da perfurao;

Qualidade da perfurao (desvios);

Dimenso do rebentamento.

Deve tentar-se na medida do possvel aproveitar as caractersticas naturais do macio


(descontinuidades), para assim definir o sentido mais favorvel ao desmonte para o tipo de
material que se pretende obter.

31

32

Captulo 4 Tcnicas utilizadas

33

34

4.

Tcnicas utilizadas

4.1 Equipamentos utilizados na optimizao da perfurao de rocha para desmonte com


explosivos.
A perfurao em rocha consiste na abertura de um furo para que posteriormente se possam
alojar as cargas explosivas. A energia necessria produzida por um martelo, que no caso em
estudo se encontra superfcie e desliza na coluna do equipamento. Os impactos produzidos pelo
martelo so transmitidos pelas varas ao bit, que por sua vez aplica a energia rocha a perfurar
(Dessureault, 2006).
Para que a operao de perfurao seja eficaz, para alm do impacto, necessrio dotar o
conjunto de uma fora de avano, rotao e limpeza adequadas ao tipo de rocha.
Uma operao deste tipo tem normalmente dificuldades de execuo que induz em erros e
desvios causadores do mau desempenho do explosivo e deficiente fragmentao e movimentao
da rocha.

Os erros comuns associados perfurao de rocha so os seguintes (Figura 4):


1-

Erros de marcao no posicionamento dos furos e erros de emboquilhamento;

2-

Erros de alinhamento da direco e inclinao dos furos;

3-

Erros por flexo das varas nos furos;

4-

Erros de profundidade;

5-

Furos encravados.

35

Figura 4 - Principais erros associados perfurao


(Sandvik, 2006). Os algarismos assinalados (1 a 5)
esto descritos no texto.

Na Figura 5 podem observar-se erros de direco e inclinao dos furos, onde se percebe que
os parmetros de espaamento no so uniformes. Na parte superior da bancada verificam-se
erros de subfurao em excesso da bancada anterior que afectaram a nova bancada em cerca de
1 a 1,5 m, dificultando a perfurao a executar.

Figura 5 Erros de direco inclinao e comprimento dos furos.

Na Figura 6, evidenciam-se erros por flexo nas varas, quando utilizadas varas T 38 em rocha
diaclasada.
36

Figura 6 Flexo das varas de perfurao.

Na Figura 7, pode-se observar que a diferena de 1 a 5 graus na coluna na zona a emboquilhar,


influencia directamente a posio final dos furos traduzindo-se num desvio que aumenta
proporcionalmente com a altura de bancada a perfurar.
Como exemplo, verifica-se que para um furo de 14 m de profundidade, considerando a m
colocao da coluna com um erro inicial de 5, o desvio rondar um erro de 1,23 m da posio
desejada em profundidade. Se no existir sensibilidade para este efeito por parte dos operadores
ou responsveis das operaes, estes desvios, quando no sentido da frente livre, daro origem a
projeces de pedras que podero resultar em acidentes graves, quer para os equipamentos quer
para as infra-estruturas envolventes.
Face a vrias projeces existentes, e com a medio da inclinao dos furos numa das
bancadas superiores, optou-se por mudar as varas de T38 para T45, de forma a minimizar os
desvios por flexo. Numa das bancadas, verificou-se que furos com uma altura de bancada de 11
m, iniciavam em 12 e terminavam em 35 , comprometendo a segurana dos disparos.

37

Figura 7 Efeitos da m inclinao na perfurao em bancada (Adaptado de: Transtronic AB, Fevereiro
2010).

As Figuras 8 e 9 ilustram uma situao real com o aparecimento de cartuchos soltos na zona
inferior da bancada, situao que felizmente foi detectada antes da detonao e permitiu
desactivar a detonao e retirar os cartuchos. Caso o furo no tivesse interceptado a frente livre
no teria sido possvel prevenir uma situao de risco.

Figura 8 Desvios de flexo versus excesso de


escavao na frente livre, com aparecimento de
explosivos na zona de intercepo com a frente
livre.

Figura 9 Remoo dos explosivos de um furo com


acentuado desvio por flexo das varas T38.

o caso ilustrado na Figura 10 onde se observam projeces ao nvel da soleira no momento


inicial da detonao. Pelo contrrio, na Figura 11, no se observam projeces ao nvel da soleira
e apenas so visveis algumas projeces j ao nvel intermdio da bancada produzidas pelo
escape do gs nas zonas de mais intensa fracturao.
38

Figura 10 Projeces resultantes na base da soleira


em resultado dos desvios na direco da frente livre.

Figura 11 Escape de gases das diaclases subverticais existentes no macio.

O bit a parte do material de perfurao que, estando em contacto com a rocha, vai
promover a sua fragmentao durante a execuo do furo.
Os bits utilizados so de botes em carbuneto de tungstnio. De forma cnica ou esfrica,
os botes so responsveis pela desagregrao da rocha pelo facto da energia aplicada no
momento de impacto ser maior que a resistncia compresso e traco da rocha. Como a
energia do equipamento se mantm constante para um determinado comprimento de furo, tal
significa que a presso sobre a rocha ir variar em funo da superfcie de contacto possibilitada
pelos botes do bit. Quanto menor for a superfcie de contacto maior ser a presso transmitida
na superfcie de contacto.
A afiao dos bits no s importante para a obteno um maior rendimento de
perfurao, como tambm promove directamente a vida til dos aos de perfurao, varas,
encabadouros, reduzindo os custos na manuteno do martelo.
A no afiao dos bits de perfurao tem as seguintes desvantagens:

Elevado desgaste (menor tempo de vida til);

Reduo do respectivo dimetro de perfurao;

Aumento dos desvios em profundidade;

Possibilidade de encravamentos e perda dos acessrios;

Reduo de rendimento de perfurao;

Diminuio da vida til dos restantes acessrios de perfurao.

Em rochas duras e abrasivas, os bits so afiados em mdia depois de terem furado cerca
de 90 m. So afiados na oficina com uma mquina e acessrios de dimetro adequado ao

39

dimetro dos botes (Figura 12). Para no sobreaquecer os botes do bit e o acessrio de afiao,
injectada gua durante a rotao.

Figura 12 - Mquina de afiao de bits.

Quando no existe cuidado em afiar os botes do bit atempadamente os botes


desapareceram por completo, j que a libertao de um fragmento de tungstnio suficiente
para danificar os restantes botes durante a percusso.
Hoje em dia os equipamentos de perfurao podem estar equipados com instrumentos de
controlo que permitem monitorizar a operao diminuindo os erros responsveis pela deficiente
fragmentao. J foi referido que a qualidade da perfurao pode ser responsvel pelo aumento
da produtividade, nomeadamente nas operaes que esto a jusante do desmonte de rocha com
explosivos, ou seja, na diminuio da percentagem de fragmentao secundria, na diminuio do
tempo de ciclo da carga e transporte ao britador primrio, e na diminuio do nmero de horas
de encravamentos no sector primrio. Assim, fundamental apostar no rigor da perfurao, no
s na direco e inclinao dos furos, mas tambm no controlo da profundidade. Actualmente,
existem equipamentos laser que permitem controlar e definir com rigor os planos das
bancadas, inicialmente teremos mais trabalho, no entanto, posteriormente todo o trabalho
anterior ser ganho rapidamente, depois de estar implementada, trar resultados muito
satisfatrios a nvel tcnico-econmico, na gesto dos meios/recursos.
Esta tcnica de controlo das plataformas deve-se ao facto de, na maioria dos centros de
produo, aquando o inicio dos trabalhos de decapagem numa zona virgem, de decapagem na
maioria das situaes nunca encontramos terrenos regulares, logo os operadores vo fazendo a

40

perfurao tentando regular com a sua sensibilidade, da verificarmos que existem desnveis
muito acentuados nas diversas bancadas.
Neste caso particular, o sistema trabalha em conjunto com um sensor que est acoplado no
martelo de perfurao, o qual comeou a ser utilizado em Setembro de 2005, quando foi
adquirido pela empresa um novo equipamento de perfurao, um Furukawa HCR 1000 (Anexo 1).

4.2. Utilizao do sistema Lim associado ao Laser Plano


A Lim uma empresa que fornece sistemas de apoio para diversos equipamentos de
movimentao de terras e perfurao. No caso do equipamento de perfurao Furukawa, a Lim
forneceu os sistemas para controlo da direco, inclinao dos furos e controlo de profundidade
ou comprimento do furo com auxlio de um feixe laser externo. O laser plano (Anexo 2) um
sistema que pode trabalhar de uma forma automtica com o equipamento de perfurao ou
poder ser executado tambm de forma manual. Quando em forma automtica (Figura 13), um
emissor laser rotativo emite um feixe horizontal que quando captado por uma sonda receptora
faz parar o avano da perfurao por se ter atingido a profundidade pretendida.

Figura 13 Sistema do laser plano a trabalhar em conjunto com o equipamento de


perfurao em modo automtico.

41

Assim, independentemente das variaes da altura de bancada superfcie, possvel realizar


os furos com comprimentos diferentes, obrigando a que todos os furos sejam executados
mesma cota. Na Figura 14 pode-se ver a clula de recepo a vermelho associada ao movimento
do martelo de perfurao. Esta clula trabalha com um ngulo de recepo de 180.

Figura 14 Clula de recepo do feixe laser no equipamento de perfurao.

O sistema completa-se com o monitor na cabine do operador, que permite visualizar toda a
informao: perfurao instantnea, direco, inclinao de cada furo e n do furo em execuo.
A informao igualmente armazenada num carto de memria interno que permite ao final do
dia copiar os dados de cada rebentamento para um disco de arquivo.
Com o software especfico (programa Lim), a informao recolhida e tratada com a
possibilidade de gerar automaticamente vrios relatrios (Anexo 3).
Na Figura 15, v-se o interface que existe dentro do equipamento, onde visvel a informao
da operao em curso.

42

Figura 15 Interface interno para visualizao


da informao sistema laser plano.

Existe ainda um sistema de direco e inclinao, que se encontra dentro do equipamento,


que permite em funo de um referencial, alinhar todos os furos de modo a ficarem sempre
paralelos, independentemente da posio do equipamento de perfurao. Este mtodo de
correco no influencia a profundidade dos furos.
Como se pode ver na Figura 16, o sensor encontra-se dentro do equipamento permitindo ao
operador direccionar, para um referencial, que pode ser uma rvore ou um poste. Quanto mais
longe estiver o referencial menor ser o erros.

Figura 16 Sistema de alinhamento da direco dos furos a perfurar


face a um referencial.

43

4.3

Utilizao do sistema Laser Plano em contnuo ou em manual


Este sistema de Laser Plano (Figura 17), no mais que um emissor que roda a 360

graus a determinada velocidade e envia um sinal no visvel ao olho humano. Para alm de ser
possvel receber o sinal no equipamento de perfurao, atravs da clula de recepo colocada
acima do martelo, permite ainda com um pequeno receptor externo associado a uma rgua
receber o sinal e definir uma cota, trabalhando independente do equipamento de perfurao.
O Laser permite recepcionar o sinal a uma distncia mxima de 250 m e est preparado
para trabalhar em ambientes externos, com ms condies atmosfricas.

Figura 17 Sistema laser plano.

Sob o ponto de vista de prtico, pode dizer-se que a utilizao do laser plano tem as
seguintes vantagens:

Permite o controlo dos planos das bancadas (seguir uma determinada cota na soleira);

No caso de bancadas muito irregulares define, em funo de uma determinada cota, o


valor de perfurao para cada um dos furos;

Permite controlar as pendentes das bancadas para facilitar a drenagem e definir rampas
de acesso aos vrios patamares;

Facilmente utilizvel pelo operador da perfurao/encarregado do centro de produo.


Actualmente, existem no mercado lasers que, para alm de definirem planos

horizontais, definem tambm planos verticais. Ao contrrio do laser LL500 o nivelamento do


aparelho feito automaticamente, tornando mais rpido e simples a sua utilizao, sendo ainda
possvel definir rampas com as inclinaes pretendidas.
44

A clula de recepo do laser resistente gua, com relativa resistncia a potenciais


quedas (Figura 18).

Figura 18 Receptor laser plano


(http://www.trimble.com/ll500.shtml).

Em certas situaes, no possvel utilizar o sistema de laser plano automtico, pois a


clula de recepo tem apenas um ngulo de recepo de 180 graus do lado esquerdo do
equipamento, o que limita de certa forma a sua utilizao. Noutros casos, a dificuldade em
termos de movimentao do equipamento tambm no permite a sua utilizao.
Assim, para ultrapassar estas dificuldades faz-se a marcao dos furos no terreno e, em
seguida, com a cota referencial da bancada faz-se a medio furo a furo para que se possa
garantir o mesmo plano na bancada seguinte. elaborado um relatrio com o comprimento de
cada furo e entregue ao operador. Com o sistema auxiliar LIM, o operador indica o comprimento
do furo a executar de modo a que o sistema pare automaticamente quando esse comprimento
alcanado.
A Figura 19 exemplifica a utilizao do laser plano manual definindo, a cerca de 1,5 m
acima da soleira, um plano de referncia para controlo das plataformas. Deste modo possvel
fazer a marcao dos rebentamentos seguintes com rigor, j que permite em zonas desniveladas
definir a profundidade furo a furo de acordo com a referncia da bancada.

45

Figura 19 Controlo do nvel das bancadas.

4.3.1

Vantagens na utilizao do sistema de laser plano


Em termos de utilizao, o laser plano tem as seguintes vantagens:

Maior rendimento de perfurao j que se evitam subfuraes


desnecessrias;

Controlo da superfcie de drenagem, reduzindo ou anulando as


dificuldades nas perfuraes seguintes;

Melhor movimentao dos rebentamentos, visto que todos os furos esto


ao mesmo nvel (o corte na soleira mais eficiente);

Possibilidade de aumento do n de fiadas de furos por rebentamento sem


risco de m movimentao de rocha pelo confinamento das fiadas da
frente;

Perfurao controlada em profundidade, com reduo do consumo em


explosivos e em perfurao;

Diminuio das vibraes por efeito do confinamento das cargas em


excesso;

Emboquilhamento seguinte com maior rendimento, com apenas cerca de


0,5 m de superfcie afectada pelo rebentamento anterior e sem afectao
retaguarda (minimiza os desvios de perfurao);

Aumento da segurana na frente da escavao pela diminuio dos


desvios e fracturao retaguarda:

46

Aumento da vida til do equipamento de perfurao, a trabalhar sempre


em condies ptimas e com mxima produtividade e eficincia;

Aumento da vida til dos acessrios de perfurao (varas, bits e


encabadouros);

4.3.2
perfurao

Maior produtividade na carga e transporte;

Possibilidade de utilizar o equipamento de perfurao em outros locais.

Importncia do controlo da direco, inclinao e profundidade dos furos na

Para que o resultado do desmonte de rocha com explosivos seja eficiente,


necessrio, acima de tudo, que a perfurao seja executada com os parmetros pretendidos,
tendo sempre em ateno a direco, inclinao e profundidade dos furos. S desta forma se
conseguiro resultados finais eficientes, com vista ao aumento da produtividade e reduo
de custos em todo o processo (perfurao, carga de explosivos, acessrios de detonao,
fragmentao secundria, carga e transporte do material e sector da britagem).
A Figura 20 ilustra um exemplo de como a perfurao deve ser executada em
condies ideais, com todos os furos esto perfeitamente alinhados, em termos de direco,
inclinao e profundidade.

Figura 20 Perfurao executada com os furos alinhados


(http://transtronic.se.loopiadns.com/wordpress/applications/bench-drilling-application); Ilustrao
prtica em pedreira sendo visvel o alinhamento e direco dos furos.

47

Figura 21 Resultado final com furos alinhados


(http://transtronic.se.loopiadns.com/wordpress/applications/bench-drilling-application);
Frente bem definida, estvel e com a soleira nivelada.

Face ao rigor da perfurao o resultado positivo como se pode ver na Figura 21,
obtendo-se uma plataforma nivelada e frente estvel com melhoria para a segurana dos
trabalhadores e equipamentos.
A Figura 22 evidencia a diferena entre o rigor e a falta do mesmo, com a
inclinao, direco dos furos e profundidade incorrectas. Em consequncia, o perfil da
bancada e da soleira sero irregulares e obrigaro a que os equipamentos de carga tenham
um maior tempo de ciclo, exista uma maior percentagem blocos de dimenso superior ao
desejado, a entrada dos equipamentos de carga no escombro do rebentamento ser mais
complicada, as irregularidades dificultaro a operao dos equipamentos de carga, a
velocidade de circulao dos dumpers ser inferior e a drenagem dificultada com
consequncias para a manuteno dos equipamentos.

Figura 22 Falta de rigor relativamente direco e inclinao dos furos


(http://transtronic.se.loopiadns.com/wordpress/applications/bench-drilling-application);
Observam-se irregularidades na soleira que iro dificultar as operaes de carga e transporte.

48

O resultado econmico final no ser o desejado, j que iro aumentar


forosamente os custos de todas as operaes subsequentes ao desmonte de rocha,
aumentado directamente o custo de produo (Figura 23).

Figura 23 Resultado final da perfurao sem rigor


(http://transtronic.se.loopiadns.com/wordpress/applications/bench-drilling-application); As
irregularidades da soleira dificultam o movimento dos equipamentos e podem originar
confinamento dos rebentamentos seguintes.

4.3.3 Mais-valias no uso dos sistemas de inclinmetro com medio dos furos
O sistema da Lim tem associado um contador de metros de perfurao, que permite
saber qual a profundidade de cada furo executado, e possibilita a marcao prvia da
profundidade para que o equipamento pare a perfurao sempre mesma cota sem
depender da ordem de paragem do operador. Este sistema no permitir que o operador
erre aquando a paragem de cada furo, sendo assim possvel reduzir custos de perfurao e
consumo em explosivos desnecessrios. As principais vantagens apontadas so as seguintes:

Menos tempo de alinhamento da coluna para posicionar na direco e inclinao


pretendida, pois o operador no tem que fazer a confirmao externa;

Diminuio da perfurao especfica face no execuo de subfurao em


excesso;

Diminuio da carga especfica;

Aumento de vida til dos acessrios de perfurao relativamente ao volume


desmontado;

Aumenta a segurana (minimizao de projeces, minimizao da probabilidade


de acidentes por deslizamentos na frente);

Reduz o impacto ambiental, ao nvel de rudo/vibraes;

49

Menos quebra retaguarda, maior facilidade na perfurao seguinte e imediato


reflexo no custo da operao;

Fragmentao mais homognea com melhor movimentao do material;

Minimizao da percentagem de blocos de dimenso superior ao desejado para


fragmentao secundria.

4.4. Influncia da posio final dos furos relativamente ao posicionamento inicial


O posicionamento dos furos superfcie deve ser marcado de forma rigorosa. Como se pode
verificar nas Figuras 24 e 25, apesar de os furos estarem bem posicionados superfcie (com
marcao rigorosa da relao E/V), tal no se verifica em profundidade, o que ir influenciar o
resultado final do desmonte de rocha em termos de fragmentao. De uma forma generalizada,
os responsveis pelos centros de produo no tm conhecimento de como os furos esto
posicionados em profundidade, logo no tomam as medidas necessrias para evitar os desvios e
maximizar a fragmentao. Estes desvios devem-se a vrios factores, nomeadamente:

Mau posicionamento da coluna em termos de direco e inclinao (sistema de


inclinmetros avariado, ou incorrecta utilizao);

Superfcie inicial de perfurao com material afectado dos desmontes anteriores


originando deficiente emboquilhamento (pode estar relacionado com erros de
comprimento do furo anteriores);

Emboquilhamento deficiente por no correco do desvio causado no incio do furo


em superfcies irregulares ou por utilizao de fora de avano exagerada;

Desvios relacionados com a natureza geolgica do local;

Desvios por flexo das varas.

Figura 24 Raio de influncia de cada furo ao nvel da soleira condicionado pelo


desvio dos furos (Adaptado de: Sandvik, 2006).

50

A situao ptima est de acordo com a Figura 25, ou seja, todos os furos tm a posio inicial
e final de acordo com o planeado. Logo, a distribuio das cargas explosivas ser uniforme
quando inseridas no interior do macio rochoso. Desta forma, influenciar directamente o
aumento da fragmentao, evitando o aparecimento de irregularidades na plataforma de
trabalho, tendo efeitos imediatos no aumento da produtividade e reduzindo o aparecimento de
blocos de dimenso superior ao desejado em percentagem elevada.

Figura 25 Raio de influncia de cada furo ao nvel da soleira na situao ideal


sem desvios (Adaptado de: Sandvik, 2006).

Como exemplo e de acordo com os dados recolhidos (rebentamento CERVAES351 Anexo 3),
o software possibilita o tratamento da informao na preparao de vrios relatrios, como se
pode ver nos Quadros 1,2 e 3.
O Quadro 1 permite ver um relatrio sntese, onde aparece o n do rebentamento, o local
onde foi executado, a data da criao do ficheiro, o n total de furos executados e o total de
metros executados.
Quadro 1 Nmero total de furos executados no rebentamento.
LimSoft Data: 12-09-2006
Local

Data de execuo

Nmero de furos

Total de perfurao

Pedreira de Cerves

12-09-2008 13:05:07

39

435,34 m

Os ficheiros originais retirados como exemplo para este trabalho, podem ser consultados no
Anexo 3.
ainda possvel verificar do Quadro 2, a profundidade de cada um assim como a data de
registo dos mesmos.

51

Quadro 2 Monitorizao do furo 78 ao furo 84.


LimSoft Lista de Furos Data: 12-09-2006
Furo n

Profundidade

78
79
80
81
82
83

11,00 m
11,01 m
11,00 m
11,00 m
11,00 m
11,01 m

84

12,50 m

Primeira / ltima
Data de registo
01-08-2006 - 7:46:00
01-08-2006 - 8:03:00
01-08-2006 - 8:20:00
01-08-2006 - 8:55:00
01-08-2006 - 9:11:00
01-08-2006 - 9:28:00
01-08-2006 - 9:57:00
01-08-2006 - 10:01:00

Registos de perfurao
1
1
1
1
1
1
2

O Quadro 3 regista os parmetros de perfurao por furo, neste caso especfico o furo n 84,
onde visvel a data hora inicial e final do furo. Regista ainda dois valores muito importantes na
execuo dos furos que so a direco e inclinao de acordo com o pr-definido no diagrama
inicial dado pelo responsvel do centro de produo. Desta forma possvel confirmar
posteriormente se o operador executou cada um dos furos de acordo com o planeado
anteriormente, de forma a garantir uma perfurao com qualidade.
O registo da hora de incio e final do furo permite determinar a perfurabilidade prtica e no
existindo relato de incidentes relativos a dificuldade de penetrao do bit em rocha diaclasada,
pode ser um bom indicador sobre o estado de afiao do bit e da necessidade da sua troca.
Quadro 3 Descrio dos parmetros de perfurao do furo n 84.
Furo n 84 Descrio dos parmetros de perfurao.
Furo
Arquivo
Incio
Fundo

84
0264A03808
0,00 m
12,50 m

Data de Incio
Data de fim
ngulo X
ngulo Y

52

01-08-2006 - 10:01:00
01-08-2006 - 10:16:00
15,80
0,30

4.5 Sistema Laser Profile


4.5.1

Metodologia de aplicao
O laser profile no mas do que um aparelho topogrfico de varrimento da

frente e registo de coordenadas por reflexo do feixe directamente na rocha. Os dados


obtidos so utilizados para gerar uma planta em 2D compatvel com o tratamento em
software especfico para integrao dos dados da perfurao obtidos com o equipamento
boretrak.
O uso em contnuo do sistema de laser profile, permite melhorar a marcao e
colocao dos furos e deste modo obter os melhores resultados em termos de fragmentao,
produtividade (mais carga), maior segurana em termos de explorao (com bancadas
estveis) e controlo de projeces. Na prtica trata-se de alinhar a perfurao em termos de
distncia frente com a inclinao ajustada inclinao de frente de modo a obtermos a
correcta distncia frente para a concentrao de carga prevista.
A Figura 26 apresenta o procedimento de marcao do alinhamento da primeira
fiada de furos antes da execuo da perfurao na parte superior da bancada com dois
marcadores laterais, os marcadores A e B, colocados em zonas opostas. O trip do laser
dever ser colocado sensivelmente a meio da bancada a desmontar. Os furos so marcados
topograficamente atravs de uma vara com reflector, a fim de medir a distncia ao laser e
saber exactamente onde estar cada ponto. Os pontos de leitura tm a seguinte sequncia:
de cima para baixo e da esquerda para a direita. A resoluo varia entre 0,6 m a 2 m
sensivelmente.

Figura 26 Posicionamento do laser profile relativamente frente


livre (Adaptado de: Quarryman, Fevereiro 2010).

53

Terminado o varrimento da frente, efectua-se o tratamento dos dados para


verificar se a posio e inclinao dos furos a mais correcta relativamente frente livre.
Caso seja necessrio so introduzidas alteraes posio do emboquilhamento e inclinao
do furo.
4.5.2

Vantagens na utilizao do equipamento


A utilizao deste equipamento e os desenhos elaborados, permitir mostrar aos

operadores das diferentes tarefas, designadamente a perfurao, a carga e a detonao, a


posio de cada furo relativamente frente livre e motiv-los de forma a perceberem a
importncia deste tipo de ferramenta no que respeita segurana e produtividade. Com a
monitorizao das operaes, o trabalho de desmonte de rocha em bancada minimizar os
seguintes erros:

Distncia frente elevada;

Distncia frente reduzida;

Subfurao excessiva:

Reduzida subfurao;

Desvios dos furos (convergentes ou divergentes);

Mau posicionamento do equipamento de perfurao, relativamente


frente livre.

As vantagens tcnicas e econmicas deste sistema de monitorizao so as


seguintes:

Reduo do consumo em explosivos e acessrios de detonao;

Reduo da perfurao especfica;

Reduo das irregularidades da soleira ou mesmo eliminao das


mesmas;

Maior produtividade do equipamento de perfurao;

Maior produtividade dos equipamentos de carga e transporte;

Melhores condies de segurana;

Menor impacto ambiental, reduo de vibraes.

No caso da pedreira de Cerves, de uma forma generalizada a relao E/V de 3


m * 2,5 m respectivamente. Neste caso o que se pretende que a distncia frente seja

54

sempre 2,5 m ao longo de todo o furo. Com a tecnologia do laser profile, possvel
modificar a inclinao do furo para a aproximar do valor pretendido.
A Figura 27 mostra o laser profile em posio de funcionamento (Anexo 4), na
evoluo dos trabalhos de ajustamento das frentes de desmonte em flanco de encosta. Na
parte superior da Figura verifica-se j a diferena e o aparecimento das bancadas definidas
com as melhorias introduzidas. Nesta fase dos trabalhos, j eram perceptveis 4 das 6
bancadas projectadas.

Figura 27 Sistema laser profile em funcionamento.

A conjugao do laser profile com o programa Rockmate permite fazer o


tratamento de dados e elaborar um plano de execuo para o operador da perfuradora,
tendo em considerao a direco e inclinao de cada um dos furos em funo do perfil de
cada um deles.

4.5.3

Exemplo de aplicao
De uma forma geral as frentes de escavao devem estar alinhadas. Neste caso

temos uma frente com cerca de 56 m, com os furos numa direco preferencial ajustada ao
melhor sentido do desmonte marcados com o recurso a uma bssola. A vantagem que tem a
utilizao da bssola que, independentemente do local onde possamos estar, a direco
ser sempre a mesma. Na evoluo dos trabalhos foi muito importante, pois chegamos a ter

55

em flanco de encosta distncias considerveis quer em termos horizontais, quer em termos


verticais (Figura 28).

Figura 28 Ajustamento das frentes de trabalho em duas direces principais.

Depois de realizado o trabalho de campo, a informao retirada para um


computador para ser tratada, operao relativamente rpida, dependendo do n de perfis a
tratar. Em termos mdios, se as condies no terreno permitirem, a operao total demora
em mdia cerca de 2,5 horas.
A Figura 29 apresenta a planta dos furos antes de ser efectuado qualquer ajuste
em cada um dos perfis. Neste exemplo, a frente de trabalho tem 18 furos para serem
executados. O espaamento entre furo de 3,3 m com uma distncia frente de 2,6 m. A
altura de bancada cerca de 11,2 m (Anexo 5).
O tratamento geomtrico dos perfis realizado com o software Rockmate
especialmente criado para este fim. Trata-se de um programa intuitivo que permite ser
trabalhado com facilidade.

56

Figura 29 Planta de uma bancada com 18 furos antes do ajuste dos perfis.

Uma vez obtida a planta da bancada com a posio terica dos furos, realizado o
tratamento dos perfis de cada furo relativamente frente livre.
Neste trabalho so apresentados dois exemplos de caractersticas diferentes para
ilustrao do trabalho de ajuste que deve ser realizado.
Na Figura 30 representa o perfil do furo n 4 relativamente frente livre. A linha
azul representa o furo planeado, a linha verde a cota da soleira com a respectiva subfurao
e as linhas a vermelho representam respectivamente 90% e 110% da distncia frente
pretendida, respectivamente, que neste caso 2,6 m.

57

Figura 30 Perfil n4 sem ajuste de inclinao.

Como se pode verificar na Figura 30 e no Quadro 4, os valores em profundidade


no garantem a distncia frente pretendida. Como a bancada apresenta uma curvatura na
direco da frente livre, os valores da distncia frente aumentam em profundidade, a tal
ponto que na leitura n 27 verifica-se um valor de 4,44 m (Figura 30 distncia frente
elevada), valor este quase cerca de 2 m acima do valor que se pretende. Nesta situao, se
nada for feito e o furo for carregado tal e qual como est, podem ocorrer vrias situaes,
nomeadamente:

Maior confinamento da carga no nvel inferior da bancada e


consequente m movimentao da rocha na fiada da frente com
consequncia gravosa para as fiadas posteriores;

Maior percentagem de grandes blocos acima da dimenso desejvel;

Possibilidade de aparecimento de irregularidades, de acordo com o


grau de fracturao do macio;

Quebras de produo ao nvel da carga dos dumpers;

Dificuldades de gesto do espao face aos blocos que vo


aparecendo;

Maiores tempos de ciclo por parte dos dumpers;

Menor quantidade carga transportada, face aos vazios do material;

Menor tempo da vida til dos equipamentos (maior desgaste).


58

Com tantas dificuldades tcnicas decorrentes do mau posicionamento dos furos,


os custos de produo aumentam significativamente.

Quadro 4 Perfil n4 inicial sem ajuste no programa Rockmate.


PERFIL INICIAL SEM AJUSTE
Perfil n

ngulo

14

Profundidade

11,8

Volume

300

Leitura n

Profundidade (m)

Distncia frente (m)

0,00

0,00

1,52

2,89

1,92

2,91

2,14

2,84

2,62

2,86

3,15

3,01

3,53

3,07

3,92

2,97

4,27

3,04

4,72

3,12

10

4,99

3,00

11

5,37

2,97

12

5,68

2,93

13

6,09

2,96

14

6,44

3,03

15

6,88

3,12

16

7,27

3,36

17

7,69

3,44

18

8,07

3,59

19

8,46

3,58

20

8,79

3,62

21

9,17

3,60

22

9,51

3,65

23

9,92

3,82

24

10,27

3,90

25

10,68

3,96

26

11,08

4,18

27

11,54

4,44

59

O perfil 16 (Figura 31) apresenta uma situao inversa, com uma distncia frente
menor do que o pretendido, j que s a partir das leituras 21 e 22 que nos encontramos
ligeiramente acima dos 2,6 m (Quadro 5). No caso de no ser ajustado o perfil, para alm do
risco de projeces, aumenta-se a perfurao especfica e a carga especfica pelo menor
volume desmontado.
Cada furo desmontar cerca de 260 t, no entanto o perfil 16 desmontar apenas
200 t. J o perfil n 4 desmonta cerca de 300 t, com um valor de 40 t acima do normal,
embora no seja garantida uma boa granulometria. A situao ideal ser desmontar cerca de
260 t por furo, para que se consiga obter uma granulometria uniforme. Agora se
extrapolarmos, para uma pedreira que tenha produo anual significativa e se no for feito
consecutivamente este trabalho, o custo da perfurao e carregamento de explosivos
podero agravar-se significativamente.

Figura 31 Perfil n 16 sem ajuste.

60

Importa ainda referir, que no basta apenas olhar para estas duas operaes, pois
ser importante tambm monitorizar a operao de fragmentao secundria, uma vez que
o seu custo representa cerca de 1/3 do total das 3 operaes.
Em situaes futuras, ser importante tambm avaliar a influncia da
fragmentao no restante do processo produtivo, nomeadamente a carga e transporte do
material, britagem e seleco.

Quadro 5 Perfil n16 inicial sem ajuste no programa Rockmate.


PERFIL INICIAL SEM AJUSTE
Perfil n

16

ngulo

14

Profundidade

12,1

Volume

200

ton

Leitura n

Profundidade (m)

Distncia frente (m)

0,00

0,00

1,05

1,91

0,90

1,69

1,14

1,98

1,68

1,83

2,16

1,93

2,77

1,99

3,22

1,99

3,78

2,03

4,22

2,00

10

4,78

1,99

11

5,25

2,03

12

5,81

2,00

13

6,23

1,94

14

6,81

1,94

15

7,27

1,89

16

7,85

1,95

17

8,34

2,05

18

8,91

2,05

19

9,37

2,02

20

9,92

2,06

21

10,57

2,72

22

11,17

2,77

23

12,05

5,33

Nota: Os valores a vermelho no cumprem a distncia frente pretendida.

61

A Figura 32 apresenta o perfil n 4 j ajustado, com furo a ser executado a 18 e


prevendo desmontar cerca de 260 t. O furo foi ajustado a um mximo de 18 , pois com o
aumento da inclinao os desvios em relao frente tambm aumentam. De uma forma
geral tenta-se executar os furos entre os 14 a 16 .

Figura 32 Perfil n 4 ajustado.

O Quadro 6 apresenta os valores obtidos para o Perfil n4 final, ajustado no programa Rockmate.

62

Quadro 6 - Perfil n4 final ajustado no programa Rockmate (Anexo 5).


PERFIL FINAL AJUSTADO
Perfil n

ngulo

18

Profundidade

12,1

Volume

260

ton

Leitura n

Profundidade (m)

Distncia frente (m)

0,00

0,00

1,75

2,78

2,14

2,78

2,36

2,69

2,83

2,67

3,38

2,78

3,76

2,82

4,14

2,69

4,49

2,74

4,95

2,78

10

5,21

2,65

11

5,59

2,59

12

5,89

2,53

13

6,30

2,53

14

6,66

2,57

15

7,10

2,64

16

7,51

2,85

17

7,94

2,90

18

8,32

3,02

19

8,71

2,98

20

9,04

3,00

21

9,42

2,95

22

9,76

2,98

23

10,18

3,12

24

10,54

3,17

25

10,96

3,20

26

11,37

3,40

27

11,85

3,63

28

12,07

4,07

29

12,07

5,27

30

12,07

13,27

Nota: Os valores a vermelho no cumprem a distncia frente pretendida, mas encontram-se muito
prximo do valor terico.

63

Na zona inferior da soleira, nota-se uma distncia frente considervel. Por vezes,
trata-se apenas de material solto que a p carregadora no conseguiu carregar totalmente.
No caso de ser rocha compacta, para uma boa deslocao do material do rebentamento
necessrio realizar perfurao auxiliar com detonao antecipada.
A frente livre, considerada neste estudo, estava j bastante ajustada em termos
de direco e inclinao dos furos, pelo que os ajustes a fazer nos perfis no foram muito
significativos. De qualquer modo, a monitorizao das operaes sempre muito
importante.
No perfil n 16 ajustado (Quadro 7), apenas dois valores esto abaixo dos 2,6 m,
mesmo assim no nada de significativo, com os restantes valores acima, mas muito
prximos dos 2,6 m. O furo ser executado com 14 e desmontar cerca de 269 t.

Figura 33 Perfil n 16 ajustado.

O Quadro 7 apresenta os valores obtidos para o Perfil n16 final, ajustado no programa Rockmate.

64

Quadro 7 - Perfil n16 final ajustado no programa Rockmate.


PERFIL FINAL AJUSTADO
Perfil n

16

ngulo

14

Profundidade

12

Volume

269

ton

Leitura n

Profundidade (m)

Distncia frente (m)

0,00

0,00

1,18

2,65

1,04

2,43

1,27

2,72

1,81

2,57

2,29

2,66

2,90

2,73

3,35

2,73

3,91

2,77

4,36

2,74

10

4,91

2,73

11

5,38

2,77

12

5,95

2,73

13

6,37

2,68

14

6,94

2,68

15

7,40

2,63

16

7,99

2,69

17

8,48

2,79

18

9,05

2,79

19

9,50

2,76

20

10,06

2,80

21

10,70

3,46

22

11,30

3,51

23

11,99

6,07

Nota: Os valores a vermelho no cumprem a distncia frente pretendida.

Depois de ajustados os perfis (Figura 34), entregue ao operador um relatrio


com a nova inclinao, direco, profundidade e posicionamento de cada furo.

65

Figura 34 Planta dos perfis ajustados.

Comparando o volume de material que seria desmontado sem ajustamento dos


perfis para apenas uma fiada com o valor a desmontar com o ajustamento de todos os perfis
(da 1 fiada), conseguiu-se desmontar mais 7% de material, ou seja, aumentou-se a eficincia
do desmonte em termos da reduo da perfurao especfica (Quadro 8).
Quadro 8 Relao de volumes sem e com ajustamento dos perfis.
Volume desmontado sem ajuste

Volume desmontado com ajuste

Un.

1Fiada

4298

4643

Diferencial

345

Ganho material

7%

66

4.5.6

Utilizao do equipamento de monitorizao da inclinao e direco dos furos


boretrak
O boretrak (Figura 35) no mais do que uma sonda que se vai colocando dentro

do furo ao mesmo tempo que se vo fazendo os registos em profundidade. Esta medio


pode ser feita de acordo com o rigor pretendido, com intervalos de um metro ou dois
metros. A sonda possui um inclinmetro digital e uma bssola digital que indicam a direco
e posio real de cada ponto do furo (Anexo 6).
Depois de executados os furos possvel verificar e registar a sua inclinao, direco
e comprimento e conjugar os dados obtidos com o equipamento boretrak com os dados
do laser profile. Associados ao software Rockmate permitem no s estudar as
correces mais adequadas no que respeita constituio da carga de explosivo, como ainda
decidir pela anulao do furo e realizao de um novo. ainda possvel verificar se os erros
esto associados ao operador ou se esto relacionados com o tipo de ferramentas de
perfurao.
No programa Rockmate, ser necessrio apenas abrir o ficheiro em questo e
associar os dados relativos ao boretrak, sendo possvel verificar em planta e perfil as
verdadeiras distncias frente de cada um dos furos da primeira fiada.

Figura 35 Utilizao do sistema de monitorizao boretrak.

67

Este equipamento apresenta vrias vantagens, nomeadamente:

Facilidade de utilizao apenas com um colaborador;

Visualizao directa dos dados em tempo real medida que se


desce em profundidade;

Tomadas de deciso com base na informao recolhida,


nomeadamente a nvel tcnico-econmico.

Figura 36 Sonda boretrak com o interface externo de


visualizao.

4.5.7

Relatrios do software Rockmate


O Rockmate permite retirar uma srie de relatrios para visualizao e

optimizao da perfurao:

Relatrio de perfis sem ajustamento;

Relatrio em planta sem ajustamento;

Relatrio de perfis ajustado;

Relatrio em planta ajustado;

Relatrio para ajustamento da perfurao com a respectiva


inclinao;

Relatrio de perfis depois de perfurado com insero de dados


reais do boretrak;

Relatrio em planta depois de perfurado com insero de dados


reais do boretrak.

68

4.5.8

Vantagens na utilizao do equipamento numerao errada


Baseado na informao recolhida, obtm-se as seguintes vantagens:

Controlar o trabalho realizado em termos de direco e inclinao


dos furos;

Ajustar os parmetros de perfurao, para minimizao dos


desvios por flexo;

Experimentar novas ferramentas de corte e acessrios de


perfurao, que permitam melhorar a qualidade da perfurao;

Maior motivao por parte dos colaboradores ao verificarem e


compreenderem o resultado do trabalho;

Incute maior rigor e profissionalismo nas operaes.

69

4.5.9

Relatrios de perfurao

4.5.9.1 Relatrio de ajustamento de cada um dos furos


Depois de ajustados os perfis, de acordo com a distncia frente, o programa
permite imprimir um relatrio que nos indica a direco e inclinao de cada um dos furos
da fiada da frente (Quadro 9), assim como a profundidade e o ajuste a fazer na marcao
efectuada anteriormente, ou seja, o que cada um dos furos deve movimentar-se para a
frente ou para trs.
Quadro 9 Relatrio para correco da perfurao.
Furo n

Direco ()

Inclinao ()

Profundidade (m)

Ajuste (m)

Deslocao

236

16

11,70

0,60

Para trs

236

16

11,60

0,00

236

18

11,80

0,00

236

18

12,10

0,00

236

16

12,20

0,30

Para trs

236

16

12,10

0,20

Para trs

236

15

11,90

0,40

Para trs

236

16

12,20

0,20

Para trs

236

16

12,30

0,60

Para trs

10

236

16

12,40

0,30

Para trs

11

236

16

12,40

0,50

Para trs

12

236

16

12,30

1,00

Para trs

13

236

16

12,50

1,10

Para trs

14

236

16

12,30

0,60

Para trs

15

236

18

12,10

0,60

Para trs

16

236

14

12,00

0,70

Para trs

17

236

16

11,80

0,30

Para trs

18

236

16

11,90

0,40

Para trs

A direco dos furos N 236 sendo marcada no terreno com uma bssola, e
fisicamente com tinta especial de marcao (com boa visibilidade). Esta direco a
mesma do furos de trs, no caso de se efectuarem mais fiadas. A inclinao varia entre os
15 e 18 graus e a profundidade mdia ronda os 12 m.
Nos ajustes efectuados, os valores foram ajustados todos para trs do furos na
direco oposta ao sentido do desmonte, sendo o valor mximo de 1,10 m, e em termos
mdios, este valor recuou em todos os furos cerca de 0,5 m, ajustando a inclinao de
acordo com o dimensionado.

70

4.5.10

Monitorizao contnua para evitar os erros na qualidade versus produtividade

As operaes de perfurao e carregamento de explosivos requerem um


acompanhamento tcnico contnuo, com o intuito de incutir aos colaboradores uma
motivao na qualidade do desempenho das suas funes, caso contrrio, podem surgir
problemas que directamente influenciam todo o processo de produo subsequente com o
aumento de custos, nomeadamente:

Excesso/decrscimo de perfurao em relao altura da bancada;

Encomenda de explosivos e acessrios de detonao em quantidade


inferior ou superior ao necessrio;

Excesso no consumo de detonadores/ligadores para detonao de


irregularidades da soleira;

Descuido na afiao atempada dos bits;

Afiao dos bits utilizando o motor do equipamento de perfurao;

Consumo

excessivo

de

acessrios

de

perfurao

(varas,

bits,

encabadouros);

Falta de produtividade no rendimento de perfurao por mau


planeamento da operao.

No desmonte de rocha com explosivos, deve existir uma sintonia muita grande
nas equipas de trabalho, pois no basta termos uma excelente perfurao como tambm
necessrio um bom carregamento dos furos com o explosivo. A melhoria deve ser contnua e
adaptada em funo das caractersticas do macio rochoso, grau de fracturao, alturas da
bancada e condicionantes particulares de cada local.
O trabalho deve ser realizado sempre que possvel pela mesma equipa e no com
equipas diferentes, ou seja, uma para a perfurao e outra para o carregamento com
explosivos.
A avaliao do resultado do desmonte realizado apenas de modo visual, sendo um
bom indicador, no certamente o que nos permitir retirar concluses. O registo e
monitorizao de cada operao o que permitir relacionar o resultado com as condies
de execuo.
71

O acompanhamento dirio e o tratamento da informao muito importante, no


sentido de serem tomadas as medidas correctivas o mais atempadamente possvel para
minimizar o custo de produo.
No caso da perfurao, os dados a monitorizar sero o registo dirio dos
rendimentos do equipamento, nomeadamente:

Rendimento em metros perfurados por hora;

Relao entre as horas de trabalho do martelo e do carro de


perfurao;

Consumo de combustvel do equipamento, em litros por hora;

Consumos

dos

acessrios

de

perfurao

(varas,

bits,

encabadouros, fresas).
Factores que afectam a eficincia da perfurao;

posicionamento

do

equipamento

relativamente

ao

alinhamento dos furos (forma como se realiza a perfurao);

O operador dever ter sensibilidade quanto aos parmetros de


perfurao, nomeadamente, a percusso, a rotao, a fora de
avano e limpeza para poder ir ajustando os mesmos ao tipo de
rocha;

A qualidade da perfurao, com uso de tubos guia, ou varas de


dimetro superior (T38 ou T45), para garantir que os furos sejam
rectilneos;

O ngulo de perfurao em funo da inclinao da frente;

A posio do emboquilhamento;

Os desvios da perfurao provocados por flexo.

Os equipamentos de perfurao no devem operar sobre plataformas de trabalho


irregulares (Figura 37), de modo a garantir a segurana e a qualidade na direco e inclinao
dos furos.

72

Figura 37 Instabilidade do equipamento de perfurao nas bancadas irregulares.

Se a plataforma no for bem preparada e nivelada, para alm de os furos


poderem ser iniciados j com direco e inclinao erradas, o rendimento da perfurao
baixa substancialmente pela maior dificuldade em equilibrar a mquina e posicionar a
coluna, com elevada probabilidade de se perderem varas e bits.
A utilizao contnua destes equipamentos (laser profile, boretrak), permite,
com base na informao recolhida, anular o furo, ajustar a carga de explosivo, mudar o
dimetro de explosivo para se reduzir a concentrao de carga por metro de furo, executar
um novo furo, de modo a garantir o bom desempenho do rebentamento evitando o risco de
projeces. Por outro lado, caso a distncia frente seja elevada, poderemos fazer
precisamente o contrrio e aumentar a concentrao de carga.
De facto, a marcao da posio dos furos superfcie pode estar a ser executada
com o mximo de rigor e, em profundidade, verificarem-se desvios significativos. S com a
utilizao do boretrak que podemos saber exactamente qual o comportamento do furo
em profundidade.
Se por hiptese admitimos que, com base nesta informao poderemos aumentar
a rea desmontada por furo entre 10 a 20 cm para cada um dos lados, certamente que
teremos uma reduo muito significativa do custo no final de um ano de trabalho.
Tendencialmente, os responsveis de centros de produo, quando um desmonte
no apresenta os resultados de fragmentao esperados, diminuem a rea a desmontar por
furo reduzindo os seus parmetros geomtricos, consumindo mais explosivo e aumentando a
perfurao.
Grande parte dos acidentes que ocorreram no passado poderiam ter sido evitados
se o acompanhamento tcnico no for subestimado e os resultados finais obtidos poderiam
ser maximizados, se a aplicao dos meios tcnicos fosse devidamente implementada.
A Figura 38 representa a situao real de cada um dos furos em profundidade,
notando-se que grande parte dos furos garante a respectiva direco. No entanto, alguns
73

furos tendem a divergir, como o caso dos furos n 14 e 15 e outros tendem a convergir
como o caso dos furos n 15 e 16.
O pequeno tringulo, situado do lado esquerdo da Figura 38 sensivelmente a
meio, representa a localizao do laser profile face bancada de trabalho a digitalizar.
Normalmente, o Laser dever ficar perpendicular e sensivelmente a meio da frente para
que possa digitalizar com rigor toda a superfcie em causa.

Figura 38 Resultado em planta da direco e inclinao dos furos analisada com boretrak.

A Figura 39 representa a verdadeira distncia frente do perfil n 4 com base na


informao recolhida do boretrak. A diferena relativamente aos perfis anteriormente
74

analisados reside no facto destes serem definidos na vertical, Os perfis analisados para o
sistema boretrak no indicam o nvel da plataforma final.
A perfurao foi executada com varas T45, minimizando os desvios por flexo. No
entanto o furo iniciado com cerca de 16 e termina quase com 21 (Quadro 10 e 11). A
distncia frente de 2,6 m muito prxima do valor pretendido.

Figura 39 Perfil n 4 com a distncia frente real.

Os Quadros 10 e 11 apresentam, a direco e inclinao dos furos em


profundidade.
Quadro 10 Inclinao e direco do perfil n4 em profundidade.
Furo N

Profundidade (m)
2

Inclinao ()
15,4

Direco()
266,8

18,8

267,2

18,8

267,6

20,3

262,4

10

21

254,4

12

20,5

256,4

75

Figura 40 Perfil n 16 com a distncia frente real.

Quadro 11 Inclinao e direco do perfil n16 em profundidade.


Furo N

16

Profundidade (m)
2

Inclinao ()
16,7

Direco()
257,6

17,2

258

19,1

265,5

18,1

261,2

10

18,7

259

12

22,4

265,7

12,3

21,9

265

76

Captulo 5 Caso de estudo

77

78

Caso de estudo
O estudo foi efectuado na pedreira grantica de Cerves Boua do Menino entre 2004 e

2008. Iniciou-se o estudo com medidas de optimizao adoptadas a partir de Janeiro de 2005 at
Dezembro de 2008 e continuamente ao longo do tempo.
Neste estudo faz-se uma recolha de dados referentes s condies de operao em curso em
trs tarefas essenciais: perfurao de rocha, carregamento de explosivo e detonao e a
fragmentao secundria, tarefas estas consideradas fundamentais para o bom andamento das
operaes seguintes, quer em termos tcnicos quer em termos econmicos. O estudo foi iniciado
em 2004 com recolha de dados da situao de referncia, a fim de se poder tirar concluses.
descrito como se encontra o estado geral da actividade de produo ao nvel das frentes de
escavao, regularidade das plataformas, condies de operao dos equipamentos e sugeridas
aces de melhoria de acordo com as melhores tcnicas disponveis.
Este estudo visa tambm obter os custos e rendimentos nas operaes de perfurao,
acessrios de perfurao, explosivos e acessrios de detonao e do equipamento necessrio
fragmentao secundria.
Neste centro de produo o sistema laser profile foi usado sistematicamente durante
sensivelmente um ano de trabalho, de Setembro de 2006 a Agosto de 2007, assim como
pontualmente o uso do sistema de medio e boretrak para aferio da direco e inclinao
dos furos.
Os resultados do estudo comparam sempre os dados de cada um dos anos relativamente ao
1 ano, neste caso o ano de 2004 (ano de referncia).
Importa referir que o objectivo ser reduzir os custos na soma das trs operaes, perfurao,
explosivos e fragmentao secundria, para isso importante monitorizar as mesmas e saber
exactamente, em tempo real, quais os custos para podermos tomar decises que permitam
reduzir os custos de produo.
importante inovar, experimentar e avaliar, pois s assim podemos tirar concluses,
fomentar a sustentabilidade, fazendo bem com sentido de rigor e profissionalismo. A utilizao do
laser profile, boretrak e do laser plano automtico no equipamento de perfurao foi, e ,
fundamental para o sucesso das prticas adoptadas com vista melhoria das condies de
segurana, aumento da produtividade e reduo do custo de produo.

79

5.1

Localizao
A pedreira Boua do Menino localiza-se em Cerves, Concelho de Vila Verde. A rea em
estudo encontra-se assinalada na Figura 41, tendo-se iniciado na zona A mas desde 2005 que
os trabalhos de desmonte de rocha tm vindo a desenvolver-se apenas na zona B, em flanco
de encosta.

Vila Verde.
Figura 41 Localizao das zonas a desmontar em flanco de encosta
(http://earth.google.intl/pt/).

5.2

Descrio do processo de explorao da pedreira


De modo geral, uma pedreira tem a seguinte sequncia de trabalhos: desmatao,

limpeza dos solos de cobertura, perfurao de rocha, carregamento de explosivos e detonao,


carga e transporte at ao sector de britagem. Existe ainda a necessidade de fragmentar blocos de
pedra que por razes limitativas dificultam a entrada da pedra no sector primrio (fragmentao
secundria).
De seguida, evidenciam-se as metodologias aplicadas com vista melhoria e optimizao.
Iniciou-se uma 1 Fase com o levantamento da situao existente em cada uma das tarefas em
estudo, seguindo-se a 2 fase com a formao dos operadores e a introduo sistemtica de
novos procedimentos que permitissem obter a melhoria dos resultados do desmonte com recurso
a explosivos.

80

5.3

Avaliao inicial da operao de perfurao (1Fase - Diagnstico)


Numa fase inicial foi realizada uma anlise ao estado das zonas desmontadas e forma de

execuo das diversas tarefas com vista ao desmonte de rocha com explosivos.

5.3.1

Estado geral das frentes de escavao


As frentes de desmonte no se encontravam bem definidas, no s pelo mau

alinhamento da marcao da perfurao, irregular comprimento dos furos em relao


altura da bancada, mas por vezes tambm pela fracturao do macio (Figura 42 e 43) e pela
inadequada tcnica de perfurao e rebentamento utilizada.

Figura 42 - Frentes livres existentes na zona A.

Figura 43 - Frentes livres existentes na zona B.

Existiam algumas irregularidades na zona da soleira, devido no s pouca inclinao


conferida perfurao mas tambm pela direco aleatria imposta pelo operador, j que o
equipamento de perfurao no tinha inclinmetro.
As Figuras 44 e 45, evidenciam a zona em que sero implementadas medidas para
optimizao. Na zona B, em flanco de encosta, no existem bancadas definidas e onde a
queda de blocos e instabilidade das frentes de trabalho so evidentes. Este cenrio exige
forosamente maior esforo dos operadores e conduz a menor produtividade do
equipamento de trabalho. Por outro lado, a dificuldade em visualizar as frentes de trabalho
convenientemente dificulta a perfurao. No caso de distncias frente pequenas levar
projeco de blocos, como j aconteceu no passado. Quando acontecem estas projeces
indesejveis, os responsveis por precauo aumentam a distncia frente, o que levar
81

obrigatoriamente a um aumento da percentagem de blocos de dimenso superior ao


desejado e consequentemente, a um aumento dos custos de produo.

Figura 44 Vista geral da zona B em flanco de


encosta na 1 Fase - Diagnstico.

5.3.2

Figura 45 Vista geral da zona B em flanco de


encosta na 1 Fase - Diagnstico.

Irregularidade das plataformas


As plataformas so bastante irregulares, como se pode ver nas Figuras 46 e 47.

Figura 46 Irregularidades existentes na zona B


(1Fase Diagnstico).

Figura 47 Reps existentes.

Na execuo de novas perfuraes na bancada inferior, caso o operador no


proceda correco do comprimento do furo em funo da altura da bancada, as
irregularidades iro permanecer Como observado na Figura 46 existe dificuldade de
drenagem o que conduz a situaes de menor eficincia do equipamento de transporte e
aumento do custo de manuteno.

82

Uma das operaes que pe em causa a produtividade do centro de produo


a limpeza executada antes de perfurar (Figura 48), nas bancadas onde as irregularidades de
comprimento dos furos conduziram a situaes de fracturao irregular da soleira. Para
evitar o encravamento do furo na zona do emboquilhamento, realiza-se uma limpeza com
escavadora, colocando a plataforma ainda mais irregular j que a tendncia limpar at
encontrar uma rocha firme. Para alm do aumento do custo de produo pelo decrscimo da
produtividade, esta operao pe igualmente em causa o sucesso da perfurao e
carregamento com explosivos. Na maioria das vezes, existe dificuldade na drenagem face aos
desnveis existentes, impossibilitando a perfurao nos pontos correctos, ou possibilitando a
circulao directa de gua para dentro dos furos baixando o rendimento de perfurao e
dificultando a colocao do explosivo.

Figura 48 Afectao da zona superficial.

Mesmo depois de ultrapassadas todas estas dificuldades, a colocao do


explosivo nos furos pode ainda ser afectada pela fracturao na parte superior da superfcie
da bancada, dificultando no s na passagem dos cartuchos nos primeiros dois metros, como
possibilitando a queda de fragmentos dentro do furo que podem por em causa a
continuidade da coluna explosiva. Assim, para minimizar a possibilidade de falha da carga de
coluna coloca-se um outro detonador na superfcie que funciona como segurana, ou seja, se
houver uma interrupo do rebentamento, o detonador superfcie virado para baixo
detonar, evitando o aparecimento de cartuchos por detonar no escombro fragmentado.
Como consequncia directa desta medida aumentar os custos de produo.

83

O ideal para resolver todos estes problemas ser monitorizar a perfurao com
recurso a laser, de forma a obter uma melhor regularidade das plataformas, limitar o uso
da escavadora nas limpezas antes de perfurar (Figura 49) e limitar o uso de detonadores de
superfcie.

Figura 49 Limpeza antes da perfurao seguinte


com consequente afectao da zona superficial.

Com plataformas irregulares, o equipamento de carga, neste caso uma p


carregadora sobre rodas, trabalha com dificuldade no s devido irregularidade das
plataformas mas tambm pela quantidade de grandes de blocos existentes no
rebentamento.
Com plataformas regulares, a carga e transporte aumentaro a sua eficincia,
outra das situaes referenciadas foi o trabalho efectuado pelo equipamento de
fragmentao secundria. Normalmente, este equipamento acompanhava a remoo do
escombro e ia partindo os blocos grandes medida que estes apareciam. A escavadora
utilizava a ferramenta de impacto (guilho) para movimentar o material. Este o principal
motivo pelo qual o rendimento da fragmentao secundria relativamente baixo, j que a
utilizao do martelo de impacto no total das horas possveis muito reduzida.

84

Figura 50 Pistas de circulao dos dumpers.

As pistas para circulao dos dumpers encontravam-se em bom estado, pois


existia o cuidado de as regularizar com frequncia (Figura 50). Esta aco fundamental, pois
influencia directamente os tempos de ciclo do equipamento de transporte.
5.3.3

Aces que envolvem a perfurao


Na fase inicial dos trabalhos (1Fase - Diagnstico), a perfurao era executada da

seguinte forma:

Inclinao com tendncia para a vertical (de acordo com a sensibilidade


do operador);

A regularidade da plataforma no era bem definida por falta de medio


da altura da bancada, o que originava uma dificuldade acrescida ao nvel
da perfurao;

Falta da medio prvia dos furos;

Falta de rigor na marcao da geometria da malha.

Falta da correco dos furos na fase de emboquilhamento se necessrio;

Falta de limpeza na boca dos furos;

Movimentao do equipamento de perfurao na direco mais


desfavorvel (tempos de ciclo maiores);

Nem sempre era limpa a frente livre da bancada, ficando o operador sem
a noo real da respectiva distncia frente.

No incio de novas perfuraes, essencial que a frente livre esteja visvel para
que o operador possa colocar os furos com a distncia correcta, j que, como
85

anteriormente referido, a perfurao no rigorosa conduz a irregularidades e m


fragmentao que dificultam as operaes a jusante. Face no visualizao da frente
livre seguinte, o resultado final no o mais adequado, o que nos leva a um decrscimo
de rendimento e aumento do custo devido a:

Perfurao das irregularidades das plataformas o que obriga o


equipamento de perfurao a deslocar-se ao patamar inferior da bancada
em que est a perfurar;

Dificuldades de carregamento dos furos, com realce para os furos de


irregularidades de plataforma aumentando o risco de projeces;

Maior consumo de detonadores e explosivos no carregamento das


irregularidades da plataforma;

Maior dificuldade na fragmentao da rocha;

Dificuldade no carregamento da rocha com a p carregadora;

Instabilidade da frente de trabalho (maior risco para os trabalhadores e


equipamentos);

Vias de acesso irregulares (desgaste dos pneus dos equipamentos,


aumento acentuado do tempo de circulao por ciclo, aumento dos
problemas mecnicos ao nvel das transmisses e amortecedores);

Dificuldades de drenagem (com consequncia no desgaste de pneus, pois


no se vm pedras que danificam os pneus e sistemas de travagem dos
equipamentos de carga e transporte);

Dificuldades em executar a perfurao e possibilidade de introduzir erros


na localizao dos furos que podem produzir blocos de maior dimenso
em relao dimenso pretendida.

Numa fase inicial, e de uma forma geral, as caractersticas geomtricas das pegas
eram as seguintes: distncia frente 2,5 m e espaamento entre furos 2,8 m (sem rigor de
marcao), para uma altura mdia de bancada de 9 m.
A altura de bancada no era medida, pois existia quase sempre material na frente
livre. A marcao da malha era realizada com uma vara calibrada, processo que gera erros
sucessivos na marcao. Como as frentes so irregulares, o operador faz a marcao em
funo da frente livre distribuindo os furos em quincncio.
No existe preocupao em alinhar a fiada mais retaguarda e compensar as
diferenas na fiada da frente com furos auxiliares, pelo que cada disparo vai mantendo a
86

irregularidade anterior por se executarem sempre fiadas paralelas frente livre existente.
O desmonte realizado de uma forma elptica, sem que a ltima bancada esteja
rigorosamente alinhada. Nas Figuras 51 e 52, o operador tem o cuidado em tapar todos os
furos com carto para evitar a queda de material que possa provocar o seu entupimento e
inviabilize o carregamento do mesmo. No entanto, para proceder colocao do
explosivo ter que retirar o carto e fazer passar os cartuchos por material fracturado e
instvel. A eficincia deste mtodo de proteco da boca dos furos tem reconhecidas
limitaes em evitar a queda de fragmentos de rocha para o interior do furo durante as
operaes de carregamento dos explosivos, o que pode originar a interrupo da
detonao ao longo da coluna explosiva com consequente aparecimento de cartuchos por
detonar misturados com a rocha fragmentada, ou inclusivamente inviabilizar a carga total
do furo.

Figura 51 - Furos protegidos com carto para


evitar a queda de material.

Figura 52 - Perfurao desalinhada e com


plataforma irregular.

A malha no fica perfeitamente definida, devido marcao que feita sem rigor
e no existem alinhamentos rectilneos de marcao que promovam uma fcil marcao
em pegas futuras, como tambm o rigor na execuo da direco e inclinao dos furos.
A inclinao feita com a sensibilidade do operador, originando desta forma erros
sucessivos na perfurao pois o equipamento no tem inclinmetro. O emboquilhamento
feito depois de limpar a zona a perfurar com a enxada. O operador limpa cada novo
local antes de deslocar a mquina para nova posio o que conduz a horas de trabalho do
motor do equipamento sem realizar trabalho.
Para que o operador consiga o mximo de rigor, dever ter o cuidado de, ao fazer
o primeiro furo e se a bancada estiver regular, marcar a vara da perfuradora com spray
num ponto de referncia para minimizar os erros de excesso em subfurao.
87

A fim de se poder avaliar a evoluo ao nvel de perfurao, foi registada uma


anlise da situao inicial (Quadro 12).
Quadro 12 Controlo dos procedimentos da perfurao (1 Fase Diagnstico).
Descrio das tarefas

Verificao do diagrama de fogo


Verificao das condies operacionais da perfuradora

Verificao dos acessrios de perfurao

Observaes

Verificao das condies de segurana da frente livre

No verificado pelo facto de ainda no se


encontrar removido todo o material
desmontado.

Regularizao da plataforma a perfurar

Irregular na maioria das situaes.

Marcao da geometria da pega com tinta

Foi feito em funo da pega anterior, pois


tinham material frente.

Medio da altura de bancada


Limpeza do local do emboquilhamento antes de iniciar a
perfurao

Realizada medida que vo sendo


efectuados os furos.

Estabilizao do carro de perfurao

Apoiar convenientemente a coluna da perfuradora

Colocar a coluna na inclinao pretendida

feito por aproximao, de acordo com a


experincia do operador, pois o
equipamento no tem inclinmetro.

Colocar a coluna na direco pretendida

feito por aproximao, de acordo com a


experincia do operador, pois o
equipamento no tem inclinmetro.

Controlar a profundidade do furo de acordo com a altura de


bancada

Erros sistemticos face bancada de


cima.

Adequar a fora de avano ao tipo de rocha

Adequar a rotao ao tipo de rocha

Correcta unio dos acessrios de perfurao

S so substitudos acessrios quando


partem totalmente.

Verificao do estado de conservao das roscas dos


acessrios
Verificao do estado do bit
Descrio do tipo de bit utilizado

Execuo da rotatividade das varas

No existe controlo do n de metros


executados.

Bit de botes de 76 mm.

Funcionamento correcto do captador de poeiras

Limpeza conveniente do furo antes da retirada dos


acessrios

Limpeza conveniente da boca do furo antes da retirada dos


acessrios

Colocao do tubo de PVC para proteco da boca do furo

Preenchimento do relatrio pelo operador relatando


incidentes.

No intuito de optimizar, os procedimentos anteriores (1 Fase Diagnstico),


foram implementados novos procedimentos (2 Fase Implementao) a fim de

88

minimizar os erros associados falta de conhecimento e rigor, com vista a optimizar a


fragmentao e a reduzir o custo (Quadro 13).
Esta fase foi acompanhada da formao aos operadores e responsveis pelas
operaes de perfurao e utilizao de explosivos.
Quadro 13 Controlo dos procedimentos da perfurao (2 Fase Implementao).
Descrio das tarefas

Verificao do diagrama de fogo


Verificao das condies operacionais da perfuradora

Verificao dos acessrios de perfurao

Observaes

Verificao das condies de segurana da frente livre

No verificado pelo facto de ainda no se


encontrar removido todo o material
desmontado.

Regularizao da plataforma a perfurar

Irregular na maioria das situaes.

Marcao da geometria da pega com tinta

Foi feito em funo da pega anterior, pois


tinham material frente.

Medio da altura de bancada


Limpeza do local do emboquilhamento antes de iniciar a
perfurao

Realizada medida que vo sendo


efectuados os furos.

Estabilizao do carro de perfurao

Apoiar convenientemente a coluna da perfuradora

Colocar a coluna na inclinao pretendida

feito por aproximao de acordo com a


experincia do operador, pois o
equipamento no tem inclinmetro.

Colocar a coluna na direco pretendida

feito por aproximao de acordo com a


experincia do operador, pois o
equipamento no tem inclinmetro.

Controlar a profundidade do furo de acordo com a altura de


bancada

Erros sintomticos face bancada de


cima.

Adequar a fora de avano ao tipo de rocha

Adequar a rotao ao tipo de rocha

Correcta unio dos acessrios de perfurao

Verificao do estado de conservao das roscas dos


acessrios

Trocam acessrios quando partem


totalmente.

Verificao do estado do bit


Descrio do tipo de bit utilizado

Execuo da rotatividade das varas

No existe controlo do n de metros


executados.

Bit de botes de 76 mm.

Funcionamento correcto do captador de poeiras

Limpeza conveniente do furo antes da retirada dos


acessrios

Limpeza conveniente da boca do furo antes da retirada dos


acessrios

Colocao do tubo de PVC para proteco da boca do furo

Preenchimento do relatrio pelo operador relatando


incidentes.

89

5.4

Introduo de melhorias na operao da perfurao


A perfurao fundamental para sucesso do desmonte de rocha com explosivos,
pois se no houver rigor, todo o processo posto em causa, ou seja, depois de a perfurao
ter sido executada, se no tiver sido executada com a direco, inclinao e profundidade de
cada um dos furos, mesmo carregando o explosivo com rigor, j pouco se pode fazer para se
garantir uma boa fragmentao. Poder corrigir-se aumentando a concentrao de carga em
alguns pontos do furo de acordo com a frente livre, cortando pontualmente alguns cartuchos
para se adaptarem ao dimetro de perfurao e aumentar a concentrao de carga na
tentativa de colmatar os erros da perfurao. No entanto, a situao ptima ser resolver o
problema a montante, ou seja, executar a perfurao com o rigor necessrio e utilizando
equipamento e acessrios adequados. O mesmo se pode dizer no caso dos operadores, pois
para que se consigam bons resultados, a estratgia passa sempre por dar formao contnua
aos mesmos.
5.4.1

Optimizao do processo de perfurao


Em todo este processo foi dada formao aos intervenientes no terreno,

nomeadamente, ao gestor do centro de produo, ao encarregado e ao operador do


equipamento de perfurao. Ao nvel das novas tecnologias implementadas houve uma
dificuldade bastante grande em formar alguns operadores devido ao grau de escolaridade
dos mesmos e quase ignorncia no que respeita matemtica bsica e ao desenho.
A nvel de perfurao foram implementados os seguintes procedimentos:

O gestor do centro industrial fornece ao operador um diagrama de fogo


com a planta de distribuio dos furos, referenciados por ordem
crescente, com indicao dos parmetros geomtricos da pega (dimetro
do furo, distncia frente, espaamento, profundidade por furo, direco
e inclinao de cada um deles);

O diagrama de fogo passou a ser desenhado com geometria rectangular


comportando sempre mais que uma fiada de furos, podendo ir at um
mximo de 10 fiadas;

90

5.4.2

Tipos de malhas
No incio da recolha da informao era utilizada um diagrama em quincncio

(Figura 53). Posteriormente, com a implementao de novos procedimentos passou-se a


utilizar malha rectangular, com vantagens face colocao dos furos em quincncio.

2,5m
2,8m
2,5m

Figura 53 Malha em quincncio usada na 1 Fase.

A geometria rectangular (Figura 54) foi adoptada por razes prticas por ser ter
verificado uma grande dificuldade dos operadores em ajustarem os parmetros dos
rebentamentos em quincncio. A geometria rectangular tambm demonstrou ser a que
melhor definia a bancada final em condies de alinhamento e estabilidade.

2,5m
2,8m
1,9m

Figura 54 Malha rectangular usada na 2 Fase.

Este procedimento foi ainda adoptado, por se ter verificado que usando a
temporizao em V ou em diagonal a relao espaamento / distncia frente aumentava,
com diminuio da distncia frente livre criada, facto que permite uma maior fragmentao
do material desmontado.

91

Como o desmonte em V obriga a que o material seja projectado um contra o


outro, o escombro fica menos espalhado na plataforma e ainda tem uma nova
oportunidade de fragmentao pelo choque provocado entre os fragmentos.
Em resumo podemos enumerar as vantagens encontradas na utilizao do
diagrama com malha rectangular:
Frente de escavao melhor definida e mais estvel;
Menor percentagem de fragmentao secundria;
Maior facilidade na marcao da malha com rigor;
Maior facilidade na ligao dos detonadores;
Posicionamento e movimentao do equipamento de perfurao
facilitada e melhor definio da direco e inclinao dos furos;
Maior rendimento de perfurao;
Aumento do nmero de fiadas por rebentamento com maior volume
desmontado e diminuio da percentagem de fragmentao
secundria.
Alm disso, quando se aumenta o nmero de fiadas, diminui-se a probabilidade
de projeces, pois de uma forma generalizada as projeces do-se na 1 fiada, na frente
livre. Como exemplo, no caso de fazermos um desmonte com 4 fiadas iremos ter apenas
uma frente livre, enquanto no caso de fazermos 2 fiadas em cada rebentamento para
garantir o mesmo volume, iremos ter duas frentes livres com mais blocos soltos que iro
aumentar tambm a fragmentao secundria.

5.4.3

Metodologia de perfurao
A realizao correcta da perfurao pressupe as seguintes tarefas:

Regularizar e compactar a plataforma em que se pretende executar a


perfurao;

Marcar com tinta bem visvel a geometria do rebentamento, (distncia


frente e espaamento), tendo em considerao as irregularidades da
frente livre.

92

Os furos de cada fiada devem situar-se no mesmo alinhamento e no em


quincncio.

As irregularidades da frente livre so corrigidas com furos auxiliares,


caso seja necessrio. Desta forma, na prxima frente livre vamos ter a
bancada perfeitamente definida em termos de alinhamento e com a
respectiva distncia frente.

A fiada posterior realizada com o alinhamento pretendido devendo as


correces ser efectuadas nas fiadas mais frente;

Limpar o local de emboquilhamento dos furos antes de iniciar a


perfurao;

A malha marcada com uma fita mtrica (Figura 55), evidenciando com tinta os
valores caractersticos a utilizar de forma a facilitar a operao.

Figura 55 - Fita mtrica com marcas


realadas funo da malha utilizada.

importante medir a altura da bancada nos seus pontos notveis e anotar os


valores para utilizao na definio do comprimento do furo em cada local. Com este
procedimento procura-se a regularizao da prxima bancada e, consequentemente, a
melhoria das condies de operao.
Para melhorar o rigor na profundidade de cada furo, o operador faz inicialmente
um furo com o comprimento correcto. Se for caso disso no furo seguinte far a marcao
na vara definindo a altura pretendida.
93

O operador pode ser ajudado na definio do comprimento do furo com


determinada inclinao utilizando a informao apresentada no Quadro 14.

Quadro 14 Comprimento do furo em funo da altura da bancada (Gomes et al., 2008).


COMPRIMENTO DO FURO EM FUNO DA ALTURA DA BANCADA
ROCHA DURA - INCLINAO 3:1 - 18,4
Dimetro

lb

V mx

Desvios

V prtico

64

1,62

2,35

0,70

0,24

2,10

2,63

5,99

7,04

8,09

9,14

10,19 11,24 12,29 13,34 14,39 15,44 16,49

10

11

12

13

14

15

76

1,94

2,81

0,84

0,26

2,55

3,19

6,14

7,19

8,24

9,29

10,34 11,39 12,44 13,49 14,54 15,59 16,64

89

2,29

3,32

1,00

0,28

3,04

3,80

6,30

7,35

8,40

9,45

10,50 11,55 12,60 13,65 14,70 15,75 16,80

A situao ideal, para mximo rendimento e qualidade na direco e inclinao


dos furos, ser colocar o equipamento de perfurao trabalhar paralelo frente de
trabalho. No entanto, na maioria das vezes no possvel faz-lo na primeira fiada, pois
existe perigo de derrocada da frente de trabalho se a distncia frente for pequena
(Figura 56).

Figura 56 Sentido de maior produtividade.

Em alternativa, quando possvel realizar um grande nmero de fiadas de furos


para garantir a segurana prefervel trabalhar perpendicular frente livre (o nmero de
fiadas poder ir at um mximo de 10) (Figura 57).

94

Figura 57 - Posicionamento perpendicular frente livre.

Nos equipamentos mais antigos e com limitaes ao nvel dos inclinmetros por
obrigarem a que o equipamento esteja perfeitamente perpendicular, ou perfeitamente
paralelo, foram utilizados inclinmetros de bolha manuais para que, e em casos pontuais,
por exemplo a nvel de limitaes topogrficas e espaciais, se possa perfurar no pondo
em causa a qualidade da perfurao.
Quando o inclinmetro do equipamento avaria, pode ser foi instalado um sistema
provisrio bastante econmico (Figura 58) mas que cumpre com o objectivo pretendido,
embora no ao alcance directo do operador desde a cabine de comando.

Figura 58 Nveis de bolha utilizados.

95

Com os novos inclinmetros o equipamento de perfurao torna-se mais verstil.


Por um lado, pode perfurar em qualquer posio, bastando para isso ajustar os
inclinmetros em funo da malha (Figura 59), e por outro diminui os tempos de
movimentao do equipamento aumentado o seu rendimento.

Bloco
Bancada superior

Figura 59 - Posicionamento aleatrio auxiliado por inclinmetros.

O sistema de inclinmetros roda em torno de um eixo e adapta-se ao eixo


principal da marcao da malha.
A marcao feita com spray de marcao, como se pode ver na Figura 60.

Figura 60 Marcao da zona a perfurar.

96

Os diferentes furos sero executados tendo em ateno:

A estabilidade do carro de perfurao;

O apoio conveniente da coluna da perfuradora;

A inclinao e direco dos furos (Figura 61);

O comprimento de cada furo em relao plataforma da base;

A presso de avano e a rotao mais conveniente ao tipo de macio


rochoso;

O bom funcionamento do sistema de despoeiramento;

A afiao do bit;

A rotatividade das varas.

Figura 61 Equipamento de perfurao com a inclinao e


direco desejada.

So ainda tarefas do operador:

Assegurar que depois de concluda a perfurao de cada furo este fica


convenientemente limpo dos detritos rochosos e em perfeitas condies
de carregamento do explosivo;

Limpar todos os materiais na periferia do furo antes de retirar os


acessrios de perfurao;

97

Depois de retirar os acessrios de perfurao, proteger a boca do furo


com um tubo em PVC (Figura 62) at ao momento de fazer o
tamponamento;

Caso sejam necessrios, furos para regularizao do p da bancada, estes


devem ser realizados na posio vertical.

Figura 62 Colocao dos tubos de proteco.

No final do turno, o operador da perfuradora preenche o relatrio da perfurao


relativo a cada rebentamento, dando indicao das condies particulares que possa ter
encontrado para cada furo, nomeadamente:

Presena de gua;

Existncia de falhas com indicao da profundidade;

Existncia de vazios com indicao da profundidade;

Indicao do limite de transio da natureza da rocha.

Estas indicaes so fundamentais para o correcto carregamento dos explosivos


tendo em vista o sucesso do desmonte e a minimizao das projeces.

98

A Figura 64, apresenta a evoluo dos trabalhos na zona B em flanco de encosta


ao longo do tempo, evidenciando os resultados das alteraes de processos
implementadas.

Figura 63 Evoluo dos trabalhos em


flanco de encosta na zona B (vista superior).

Figura 64 Evoluo dos trabalhos em


flanco de encosta na zona B (vista inferior).

Com frentes muito irregulares (Figura 63) e apesar das melhorias introduzidas
existiu uma dificuldade muito grande no alinhamento das frentes e no dimensionamento
da respectiva distncia frente. Assim, s quando todas as frentes estiverem
perfeitamente definidas que verdadeiramente se conseguir o melhor custo de
produo quando comparado com a situao inicial (Figuras 65 e 66).

Figura 65 Definio das frentes de


trabalho em flanco de encosta na zona B
(vista frente).

Figura 66 Definio zona B (lado


esquerdo) versus antiga explorao (lado
direito).

99

5.4.4

Aumento do volume dos rebentamentos e nmero de fiadas


Salvo casos especiais, cada rebentamento procurar desmontar no mnimo o

volume equivalente a uma semana de trabalho. Inicialmente, eram executadas no mximo


duas fiadas, o que, em termos de volume a desmontar limitava de certa maneira a produo.
Com as melhorias adoptadas passaram a executar-se em mdia 5 a 6 fiadas, tendo inclusive
sido executados rebentamentos com 10 fiadas. Este aumento influenciou directamente todo
o processo produtivo, permitindo uma melhor gesto dos recursos, aumento da
produtividade com a diminuio dos tempos mortos, e menor nmero de movimentaes
dos equipamentos sempre que fosse necessrio disparar um rebentamento.
5.4.5

Carga dos rebentamentos


A correcta colocao da carga de explosivo nos furos fundamental para se

obterem os resultados pretendidos. Para isso necessrio ter noo da responsabilidade na


colocao do explosivo em cada um dos furos, nomeadamente no que respeita
identificao de desvio dos furos, zonas de menor resistncia, falhas ou fracturas com
preenchimento pouco competente. O responsvel pela colocao do explosivo nos furos
dever ser informado das anomalias detectadas na perfurao e ajustar a composio da
carga de acordo com as condies particulares do local.

100

5.5

Avaliao inicial da operao de carregamento com explosivos


5.5.1

Aces que envolvem a carga de explosivos


A fim de se poder avaliar a evoluo ao nvel do carregamento com explosivos, foi

registada uma anlise da situao inicial (Quadro 15).


Quadro 15 Controlo dos procedimentos de carregamento com explosivos (1 Fase Diagnstico).
Descrio das tarefas

Observaes

Verificao as condies de segurana da frente livre

Verificar o comprimento dos furos

Desencravar os furos se necessrio

No foi necessrio.

Verificar a presena de gua e a sua retirada se


necessrio

O operador tinha noo que na


zona em questo no existia
gua.

Isolar a rea da presena de equipamento e pessoas

Retirar o tubo de proteco depois de terminar a


colocao do explosivo

No usam, usam cartes das


caixas de explosivos.

Distribuio da quantidade de explosivo em cada furo

Vo distribuindo medida que


vo carregando.

Distribuio dos detonadores de acordo com o planeado

Execuo do furo para o detonador com puno de


madeira

Usam um puno em plstico.

Colocao correcta do detonador no interior do cartucho

Fixao correcta do fio do detonador ao cartucho

Introduo correcta dos cartuchos no furo

Uso de atacador para colocao dos cartuchos

No foi necessrio.

Uso de segundo detonador para assegurar a detonao

No foi necessrio.

Utilizao de cordo detonante para iniciao axial

No usam.

Verificao do estado dos detonadores antes do


tamponamento

Utilizao do tamponamento com material granular

Usam material 4/6 mm.

Retirar todos os materiais do local

Recolha das embalagens de explosivo

Destruio das embalagens contaminadas com explosivo

Colocao do explosivo danificado topo de uma coluna de


explosivo

Utilizao de temporizao em V

Tm o cuidado de detonar um
furo de cada vez.

Utilizao da temporizao em diagonal

Indicao de furos para regularizao do p

Preenchimento do relatrio pelo operador

101

Posteriormente, e com base na descrio das tarefas indicadas no Quadro 15,


foram implementados novos procedimentos de carregamento com explosivos (Quadro 16),
para uniformizao e optimizao de procedimentos, e minimizao dos erros.
Quadro 16 Controlo dos procedimentos de carregamento com explosivos (2 Fase Implementao).

Descrio das tarefas

Verificao as condies de segurana da frente livre

Observaes

Verificar o comprimento dos furos

Antes de efectuarem o
carregamento.

Desencravar os furos se necessrio

Antes de darem incio carga dos


furos.

Verificar a presena de gua e a sua retirada se necessrio

S quando necessrio.

Isolar a rea da presena de equipamento e pessoas

Colocao de uma placa de aviso.

Retirar o tubo de proteco depois de terminar a


colocao do explosivo

Distribuio da quantidade de explosivo em cada furo

Distribuio dos detonadores de acordo com o planeado

Execuo do furo para o detonador com puno de


madeira

Colocao correcta do detonador no interior do cartucho

Detonao de baixo para cima.

Fixao correcta do fio do detonador ao cartucho

Introduo correcta dos cartuchos no furo

Garantir o contacto entre


cartuchos.

Uso de atacador para colocao dos cartuchos

Uso de segundo detonador para assegurar a detonao

Utilizar apenas no caso de


dvida.

Utilizao de cordo detonante para iniciao axial

No usam.

Verificao do estado dos detonadores antes do


tamponamento

Utilizao do tamponamento com material granular

Usam material 4/6 mm.

Retirar todos os materiais do local

Recolha das embalagens do explosivo

Destruio das embalagens contaminadas com explosivo

Colocao do explosivo danificado topo de uma coluna de


explosivo

Sempre que estejam danificados.

Utilizao de temporizao em V

Depende da frente livre.

Utilizao da temporizao em diagonal

Depende da frente livre.

Indicao de furos para regularizao do p

No foi necessrio.

Preenchimento do relatrio pelo operador

102

5.5.2

Temporizao dos furos


Cada furo era iniciado com um detonador no elctrico de 400 ms, sendo a

temporizao executada com ligadores de 17 ms e 25 ms na superfcie.

5.5.3

Disparo dos rebentamentos


Os rebentamentos na 1 Fase (Diagnstico), eram relativamente pequenos, e

realizavam-se dois ou trs rebentamentos por semana, detonando em mdia cerca de


1200 kg e apenas duas fiadas. Posteriormente, com as melhorias adoptadas o valor mdio
a desmontar por rebentamento passou para cerca de 3000 kg.
A iniciao do rebentamento utilizava detonador pirotcnico n 8 com mecha
lenta, tendo posteriormente sido substitudo por detonador elctrico para melhor
controlo do momento do rebentamento, j que na proximidade existe uma estrada onde,
por razes de segurana, necessrio interromper o trnsito.

5.6

Implementao de melhorias na operao de carregamento de explosivos


De facto esta operao, assim como a operao anterior, dever ser acompanhada
por tcnicos qualificados face responsabilidade inerente que lidar com substncias
explosivas, sem nunca descurar a segurana das pessoas e bens. Por vezes a dificuldade de
carregamento dos furos grande, no s por problemas relacionados com a existncia de
gua nos furos, fracturao do macio, ou fragmentos de rocha obstrudo parcialmente o
furo. Nestes casos exige-se uma atitude profissional de modo a garantir que os furos so
devidamente carregados no permitindo que as dificuldades encontradas possam interferir
no cumprimento dos procedimentos.
5.6.1

Optimizao do carregamento com explosivos


O diagrama de fogo fornecido pelo responsvel do centro de produo quantifica

a quantidade de explosivo em cada furo bem como distribuio da temporizao dos


detonadores e esquema de iniciao do rebentamento.
O plano da carga ter, entretanto, sido corrigido em funo das indicaes
particulares fornecidas pelo operador do equipamento de perfurao.

103

A colocao das cargas e a temporizao para rebentamento (utilizando


detonadores no elctricos) deve atender minimizao das vibraes e ao risco de
projeces. Assim, o diagrama a ser implementado dever garantir a mxima
fragmentao do material, pela detonao de um furo em cada tempo.

104

5.6.2

Diagramas de fogo implementados

Foram implementados 2 diagramas de temporizao (Quadro 17 e 18), de forma a


uniformizar os procedimentos de ligao e eliminar erros de ligao. Desta forma,
consegue-se garantir a uniformizao da ligao dos rebentamentos, para que se possam
tirar concluses relativas ao resultado final.
Quadro 17 Diagrama de temporizao, abertura em v.

Quadro 18 Diagrama de temporizao, abertura em diagonal.

105

5.6.3

Aces necessrias para um correcto carregamento com explosivos

A realizao correcta do carregamento dos explosivos pressupe as seguintes


tarefas:

Cumprir a legislao aplicvel ao manuseamento de substncias


explosivas;

Verificar o comprimento de todos os furos antes de iniciar a distribuio


dos explosivos, com recurso a uma corda calibrada com um peso (Figura
67); Foi colocado um peso numa corda marcada de metro em metro, com
a funo de desencravar um furo com pedras antes de se iniciar o
carregamento.

Desencravar os furos com o auxlio de um limpador ou utilizando o carro


de perfurao. Nunca utilizar o carro de perfurao depois de j ser ter
iniciado o carregamento dos explosivos. Para apoio no carregamento com
explosivos, foram feitas varas (Figuras 68 e 69) para desencravar o
explosivo nos furos em caso de necessidade.

Figura 67 - Peso com uma corda calibrada.

106

Figura 68 Varas para


desencravamento dos cartuchos de
explosivo nos furos.

Figura 69 Vara para remoo de


cartuchos alojados nos furos.

Verificar a presena de gua e proceder sua retirada, se possvel;

Retirar o tubo de proteco da boca do furo s depois de ter terminado o


carregamento;

Isolar a rea de operao do carregamento dos explosivos a


equipamentos e pessoas que no estejam ligadas funo (Figura 70);

Figura 70 Placa de sinalizao.

Distribuir os explosivos na quantidade prevista para cada furo (Figura


71);
107

Figura 71 Distribuio do explosivo e acessrios de detonao.

Distribuir o explosivo de acordo com o diagrama de fogo e colocar o


detonador no cartucho do fundo do furo, usando um puno (Figura
72) na realizao do furo para o seu alojamento;

Figura 72 Escorvador.

Colocar o detonador com a extremidade explosiva voltada na direco


da coluna explosiva;

Fixar o fio do detonador com duas laadas no cartucho ou com a


utilizao de fita isoladora (Figura 73);

108

Figura 73 Colocao do explosivo dentro da cada um dos


furos a detonar.

Colocar cada cartucho de explosivo apenas depois do anterior ter


contactado com o topo da coluna explosiva;

Figura 74 Uso das varas de apoio ao


carregamento para garantir o encosto dos
cartuchos dentro do furo.

Usar um atacador de madeira ou em plstico anti-esttico para a


colocao dos cartuchos na posio desejada (Figura 75);

109

Caso exista gua no furo, colocar os cartuchos suavemente e aguardar


alguns segundos para permitir que o cartucho desa dentro de gua
at ao ponto desejado. Existindo possibilidade e meios tcnicos o
ideal ser retirar a gua do furo;

Figura 75 Atacador utilizado.

Verificando-se a impossibilidade de contacto entre dois cartuchos da


mesma coluna explosiva, usar um novo detonador para iniciao da
parte deslocada;

Em desmonte de rocha muito diaclasada usar um detonador auxiliar


colocado no cartucho prximo da boca do furo;

A utilizao de cordo detonante deve ser restringida a situaes de


excepo. Quando se utiliza o cordo detonante como auxiliar da
iniciao, este deve ser amarrado ao cartucho que contm o
detonador;

Verificar o estado dos detonadores e da ligao antes de proceder ao


tamponamento;

Realizar o tamponamento dos furos utilizando material granular do


tipo (6/14) mm;

Retirar do local, todos os materiais existentes;

Recolher as embalagens dos explosivos e transport-las para o eco


ponto da pedreira;

As embalagens contaminadas com explosivo devem ser destrudas no


local por queima;

110

O explosivo danificado deve ser destrudo por colocao na parte


superior da coluna de explosivo do furo;

A temporizao do rebentamento deve criar nova frente livre em V


ou, em alternativa, em diagonal com a frente inicial, contrariando o
efeito da fracturao natural do macio rochoso. Em qualquer dos
casos, a iniciao deve realizar-se na parte da frente menos confinada;

Os furos para desmonte de irregularidades da plataforma devem ser


iniciados com o tempo mais baixo.

Estes procedimentos foram aplicados em todos os rebentamentos. Foi dada


tambm formao ao responsvel do centro de produo, ao Encarregado, e ao operador
do equipamento de perfurao e operador de explosivo.

5.7

Avaliao dos resultados do rebentamento


No desmonte de rocha em pedreiras, pretende-se que o explosivo contribua para uma

excelente fragmentao para evitar o sobrecusto, nomeadamente na fragmentao secundria


dos blocos de maior dimenso.

5.8

Aces que envolvem a carga do material


O carregamento do escombro para os dumpers feito com uma p carregadora sobre

rodas que vai percorrendo a frente de desmonte medida que o equipamento de fragmentao
secundria se vai deslocando, escavando e fragmentando o material (Figura 76).

111

Figura 76 Decrscimo de produtividade face ao desmonte efectuado


na 1 fase.

Nestas circunstncias existe uma quebra substancial na produtividade dos equipamentos


de carga face aos blocos grandes existentes e s irregularidades na plataforma provocadas pelo
mau desempenho do rebentamento face aos erros cometidos na perfurao e utilizao do
explosivo (Figura 76).
Depois de postas em prtica as medidas de optimizao, os resultados so motivadores,
sendo visvel uma fragmentao homognea e uma boa movimentao do material (Figura 77).

Figura 77 Boa movimentao dos rebentamentos e


definio das meias-canas na zona A. A definio das meias
canas resulta essencialmente do alinhamento dos furos e da
temporizao utilizada.

112

A boa fragmentao apresentado nas Figuras 78 e 79 demonstra uma maior


produtividade face melhor trabalhabilidade do material permitindo maior produtividade dos
equipamentos de carga.

Figura 78 Boa fragmentao zona A permite


p
que a
p carregadora entre no rebentamento com
facilidade.

Figura 79 Boa fragmentao zona A depois de


inseridas as medidas de optimizao. visvel a
perfeita deslocao do material relativamente
nova frente livre.

5.9 Utilizao da p carregadora versus escavadora no carregamento do material


A eficiente utilizao de uma p carregadora sobre rodas para carga do material
desmontado, exige condies
condi
particulares no resultado do desmonte no que respeita
fragmentao e espalhamento do material.
material Quando o rebentamento no movimenta a rocha
convenientemente, o trabalho da p carregadora penoso, pouco produtivo e exigente no
consumo de energia e custo
custo de manuteno. A soluo para este caso passa pela utilizao
de uma escavadora sobre rastos, equipamento com maior poder de penetrao em pilhas de
escombro compactas. Existem,
Existem no entanto, vantagens e inconvenientes na utilizao de cada
um dos equipamentos:
As principais vantagens da p carregadora face escavadora so as seguintes:

Movimentao mais rpida de bancada em bancada;

Menores custos de manuteno;

Remoo dos blocos de maior dimenso para uma zona onde


posteriormente se realize a fragmentao
ao secundr
secundria com maior
rendimento e sem pr
p em causa a operao de carga;;

113

No final do rebentamento, o posicionamento e a carga quase imediata


com a vantagem da p carregadora poder limpar a plataforma dos
fragmentos espalhados pelo rebentamento;

Consegue substituir a p carregadora da expedio no caso de avaria;

O abastecimento de combustvel mais rpido j que a p se desloca ao


depsito para abastecimento.

A implementao de um sistema de controlo da perfurao e carga dos explosivos


melhorou significativamente o nivelamento da plataformas permitindo melhorar as
condies de operao da p carregadora e dos dumpers (Figuras 80 e 81).

Figura 80 Cortes bem definidos e sem


irregularidades da plataforma.

Figura 81 Maior produtividade dos equipamentos.

As Figuras 82 e 83 evidenciam o resultado de um rebentamento executado com


base no rigor da perfurao utilizando o laser profile e o boretrak e o rigor no
carregamento com explosivos. A forma da pilha de escombro e a completa separao desta,
da frente livre, evidenciam a correcta temporizao dos furos (abertura em V).

114

Figura 82 Boa fragmentao e movimentao do


escombro.

Figura 83 Adequada temporizao das diferentes


fiadas de furos.

As figuras 84 e 85 evidenciam o rigor e o resultado final das bancadas em flanco


de encosta.

Figura 84 Cortes bem definidos depois da


implementao dos novos procedimentos.

115

Figura 85 Visualizao das bancadas em Dezembro de 2009


na zona B.

5.10

Visualizao 3 D da pedreira no incio e final do estudo


Quando se iniciou a recolha de dados para o estudo apresentado, a frente da pedreira na

zona B apresentava-se com mau desenvolvimento e bancadas mal definidas. A cartografia


realizada naquela data depois de tratada no programa surfer, permite o estabelecimento de
modelos digitais de terreno, tal como se poder visualizar na Figura 86.

Figura 86 Modelao 3 D inicial.

116

Posteriormente, depois de implementado o programa de controlo e optimizao da


perfurao, a diferena no desenvolvimento da pedreira e formao de bancadas notvel como
se pode observar na Figura 87.

Figura 87 Modelao 3 D final.

Na Figura 88 representa-se a situao anterior com as curvas de nvel e na Figura 89 a


uma vista area da configurao final.

Figura 88 Cartografia final.

117

Figura 89 Vista area final.

5.11

Fragmentao secundria
A fragmentao secundria uma das operaes mais dispendiosas contribuindo

grandemente para o custo relativo fragmentao. Esta operao dever ser monitorizada de
forma a encontra a melhor metodologia de execuo que garanta a minimizao dos custos de
produo.

5.12

Aces que envolvem a fragmentao secundria


No incio do estudo, verificava-se que o equipamento da fragmentao secundria,

movimenta o material medida que este aparecia acessvel na frente e colocava-se em posio
que permitisse a sua fragmentao. No entanto, esta prtica para alm de reduzir o rendimento
da operao, acarreta um desgaste acrescido das ferramentas de demolio e do corpo do
martelo, podendo mesmo provocar desgaste nos retentores e casquilhos com consequncias
gravosas para a vida til do equipamento.
Frequentemente, aparecem blocos demasiado grandes para a capacidade de demolio
do martelo, o que, para alm de aumentar o custo da fragmentao secundria tambm provoca
um decrscimo de rendimento no carregamento do escombro por atravancamento da frente para
operao da p carregadora. Na Figura 90 pode-se observar a tentativa de fragmentao de um
bloco de grande dimenso que pela sua configurao e volume causar dificuldade em obter
118

superfcies de apoio da ferramenta e a energia paliada poder no ser suficiente para criar as
tenses necessrias ao estabelecimento de fracturas. Para estes casos extremos, a existirem,
dever ser utilizada uma pequena carga de explosivo para uma primeira fragmentao.

Figura 90 Bloco sobre o qual se iniciou a fragmentao


secundria.

5.13

Optimizao da fragmentao secundria

A percentagem de blocos de calibre superior ao pretendido dever ser minimizada no


processo de desmonte com explosivos. No entanto, sendo necessrio proceder fragmentao
secundria com martelo de impacto , ainda assim, necessrio procurar reduzir o nmero de
horas de trabalho pelo aumento da produtividade.
Assim, dependendo dos equipamentos de carga da respectiva pedreira, possvel separar
os blocos de maior dimenso para uma zona onde posteriormente se far a respectiva
fragmentao secundria, efectuando menos horas de trabalho, pois o material est concentrado
apenas numa determinada zona. A carga feita com uma p carregadora na frente de pedreira,
que conjugada com as cargas dos dumpers, seleccionando os blocos nos tempos de espera dos
equipamentos de transporte.
Para o controlo da eficincia, so verificadas diariamente as horas de martelo e as horas
de equipamento e determinada a eficincia pela relao dos dois valores. Determina-se o
rendimento avaliando os m3 de blocos fragmentados por hora.
Uma das formas encontradas para minimizar o uso da escavadora enquanto mquina de
fragmentao secundria, foi a separao dos blocos com a p carregadora, medida que aqueles
iam aparecendo na pilha de escombro. Desta forma, com os blocos colocados prximo uns dos
119

outros, permitiu aumentar a relao horas de martelo / horas de equipamento, traduzindo-se em


maior quantidade de m3 fragmentados por hora (Figura 91).

Figura 91 Separao dos blocos para fragmentar com


vista ao aumento da produtividade.

Quando existem blocos de dimenso superior a 1,5 m3, o melhor fazer um pequeno
furo para posterior colocao de uma pequena carga explosiva, geralmente inferior a
100g/m3. Caso contrrio o desgaste das ferramentas sero substanciais, para alm de baixar
a produtividade com o consequente aumento do custo.

120

Captulo 6 Anlise dos dados e resultados

121

122

6.

Anlise dos dados e resultados

A anlise dos dados e resultados tem como referncia o ano de 2004 e foi sistematizado o
tipo de anlise para que os valores fossem comparveis com os anos seguintes. O estudo incide
na monitorizao das condies e custo das operaes de perfurao, explosivos e acessrios de
detonao e fragmentao secundria.

6.1 Perfurao

6.1.1

Rendimento de perfurao
O rendimento de perfurao face a 2004 aumentou em mdia 10,4% nos ltimos

4 anos do estudo (Quadro 19). Este aumento ficou a dever-se s metodologias aplicadas ao
longo do tempo, utilizao de novo equipamento de perfurao e utilizao dos sistemas
laser. O aumento mdio ao longo de 4 anos foi de 2,9 m/hora.

Quadro 19 Variao do rendimento de perfurao no perodo de anlise.


PERFURAO / ANO

Un.

2004

2005

2006

2007

2008

Mdia

RENDIMENTO

m/hora

28,09

31,82

28,13

31,91

32,22

31,0

VARIAO FACE A 2004

m/hora

3,73

0,04

3,82

4,13

2,9

VARIAO FACE A 2004

13,3%

0,1%

13,6%

14,7%

10,4%

A taxa de perfurao mdia passou de 28,1 m/hora em 2004 para 31 m/hora


durante o perodo em anlise.

123

O Grfico 1 revela que nos anos seguintes implementao dos novos mtodos
de trabalho, existiu uma evoluo positiva, com excepo do ano de 2006 com o rendimento
afectado pelo desenvolvimento de novas bancadas, correces do nvel das plataformas e
adaptao do operador aos novos equipamentos e tecnologias.

35,00
30,00
25,00

RENDIMENTO (m/hora)

20,00

VARIAO FACE A 2004


(m/hora)

15,00
10,00

VARIAO FACE A 2004


(%)

5,00
0,00
2004

2005

2006

2007

2008

Grfico 1 Variao
ariao do rendimento
r
de perfurao no perodo em anlise
anlise.

6.1.2

Perfurao especfica
Os valores da perfurao especfica aumentaram face ao ano de referncia
referncia, tendo

baixado ligeiramente apenas em


e 2006 (Quadro 20). Este facto fica a dever
dever-se ao rigor
implementado na marcao e execuo dos furos, j que at ao final de 2004 n
no existia o
cuidado de adaptar o diagrama geometria da bancada.
Quadro 20 Variao da perfurao
p
especfica ao longo do perodo em anlise
anlise.
PERFURAO / ANO

Un.

PRODUO

2004

2005

2006

2007

2008

MDIA

622.541

536.345

437.717

368.965

356.288

424.829

0,127

0,155

0,120

0,152

0,144

0,143

PERFURAO ESPECFICA

(m/m )

VARIAO FACE A 2004

(m/m )

0,028

-0,007

0,025

0,017

0,016

VARIAO FACE A 2004

(%)

22%

-6%

20%

13%

12%

124

De acordo com o Quadro 20, o valor da perfurao especfica subiu


consideravelmente no ano de 2005, face ao valor de referncia, facto j explicado
anteriormente. No
o entanto em 2006,, em funo dos resultados de fragmentao e
alinhamento das bancadas j obtido, decidiu-se aumentar a rea desmontada por furo
furo,
passando a perfurao especfica para um valor 6% inferior ao verificado em 2004.
Em 2007 foi decidido voltar a diminuir
diminuir a rea desmontada por furo o que teve
como consequncia directa o aumento da perfurao especfica paraa um valor ligeiramente
inferior ao verificado em 2005.
2005 Desde ento, e at final do perodo em anlise, a perfurao
especfica diminuiu ligeiramente at
at estabilizar prximo de 0,144 m/m
/m3, em grande parte
conseguido pelo aumento da altura das bancadas e comprimento dos furos que permite
minimizar o efeito da subfurao.
subfura

0,200
0,150
0,100

PERFURAO ESPECFICA
(m/m3)

0,050

VARIAO FACE A 2004


(m/m3)

0,000
-0,050

2004

2005

2006

2007

-0,100

2008

VARIAO FACE A 2004 (%)

Grfico 2 Evoluo da perfurao


p
especfica ao longo do
o perodo em anlise
anlise.

6.1.3

Relao entre o comprimento do furo e carga de explosivo

O comprimento mdio do furo tambm importante na relao eentre a carga de


fundo e a carga de coluna, j que na prtica,
prtica, todo o comprimento aumentado ser
preenchido com carga de coluna, explosivo de custo inferior que possibilita diminuir o custo
por m3 desmontado. No Quadro
Q
21 possvel verificar essa variao que em mdi
mdia foi 32%
tendo mesmo atingido os 51%,
51% em 2008.

125

Quadro 21 Variao do comprimento da carga de coluna em relao ao comprimento do furo.


CARGA DE COLUNA / ANO

Un.

2004

2005

2006

2007

2008

MDIA

COMPRIMENTO MDIO DO FURO

(m)

9,02

9,91

11,87

12,21

13,63

11,9

VARIAO FACE A 2004

(m)

0,89

2,85

3,19

4,61

2,9

VARIAO FACE A 2004

(%)

10%

32%

35%

51%

32%

No Grfico 3 possvel verificar o aumento progressivo do comprimento da carga


de coluna ao longo do perodo em anlise, cuja mdia se situou nos 23%, o equivalente a
2,88 m.

14
12
10
FURO MDIO (m)

VARIAO FACE A 2004 (m)

VARIAO FACE A 2004 (%)

4
2
0
2004

2005

2006

2007

2008

Grfico 3 Variao
o do comprimento da carga de coluna em relao ao comprimento do furo
furo.

6.1.4

Custos de perfurao

Os valores no Quadro
uadro 26 foram recolhidos ao longo do perodo em anlise. Para
no influenciar os valores e o resultado da anlise que se pretende foi defin
definido um custo fixo
para a operao de modo a ser possvel relacionar o impacto das medidas adoptadas no
custo de produo.
Face a 2004, os valores em custo aumentaram em mdia, cerca de 750 /ano, no
total dos 4 anos 3001 . Os anos de 2005 e 2007 tm efectivamente um custo superior ao de
2004, no entanto em 2008, este valor j inferior ao ano de referncia (Quadro 22)
22).
126

Quadro 22 Variao do custo de perfurao ao longo do perodo em anlise.


PERF U RAO / ANO

Un.

2004

2005

2006

2007

2008

TOTAL

PRODUO

622.541

536. 345

437.71 7

36 .965

3 6.288

METROS TOTAIS

30.353

31.951

20.227

21.542

19.716

HORAS TOTAIS

horas

108 7

1.004

719

675

612

CUSTO HORA

/hora

70

70

70

C USTO TOTAL

76.090

70.280

50330

47250

42.840

VARIAO FAC E A 2004

/t

0,009

-0 007

0,006

-0, 002

VARIA O FACE A 2004

4.725

-3.170

2.153

-707

3.001

VARIAO

/ t

0, 122

0,1 1

0,115

0,128

0,1 20

6.2 Custo do explosivo e acessrios de detonao

Relativamente ao custo do explosivo e acessrios de tiro, foram recolhidas as quantidades


consumidas durante o perodo em anlise, tendo mantido os preos constantes para facilitar a
anlise e compreenso do resultado das alteraes introduzidas.

6.2.1

Variao da carga especfica

Poderia pensar-se que a carga especfica estaria directamente relacionada com a


perfurao especfica. Na realidade, este estudo demonstra que existem outros factores, uns
positivos e outros negativos, que influenciam directamente a carga especfica. A carga
especfica diminui quando se retira melhor aproveitamento do explosivo por aco directa da
correco do excesso da subfurao. A carga especfica tambm diminui com o aumento do
comprimento da carga de coluna sempre que se utilizam explosivos de menor peso
especfico que os da carga de fundo. A carga especfica aumenta sempre que por efeito do
rigor da perfurao se diminui a rea desmontada por furo, tal como aconteceu no ano de
2005.
No Quadro 23 podemos observar a variao da carga especfica efectuada ao
longo do perodo em anlise e comparar com a variao da perfurao especfica e aumento
do comprimento da carga de coluna (Quadro 23).

127

Quadro 23 Variao da carga especfica ao longo do perodo em anlise.


EXPLOSIVOS / ANO

Un.

PRODUO

2004

2005

2006

2007

2008

MDIA

622.541

536.345

437.717

368.965

356.288

424.829

kg/m

0,480

0,504

0,383

0,487

0,460

0,459

VARIAO FACE A 2004

kg/m

0,024

-0,097

0,007

-0,020

-0,021

VARIAO FACE A 2004

5%

-20%

1%

-4%

-4%

PERFURAO ESPECFICA

22%

-6%

20%

13%

CARGA DE COLUNA

10%

32%

35%

51%

CARGA ESPECFICA

Analisando os valores do Quadro 23, podemos observar que em 2005, a carga


especfica aumentou menos que a perfurao especfica, facto que em nosso entender se fica
a dever s correces verificadas ao nvel da subfurao, anteriormente executada em
excesso. A carga de coluna, com uma aumento de 10% do seu comprimento, tambm
poderia ter contribudo para esta reduo caso se tivesse utilizado explosivo de menor peso
especfico, o que no foi o caso, pois tanto o Emulex 731 como o Emulex 711 possuem igual
peso especfico.
Em 2006 existe uma diminuio relevante da carga especfica, facto atribudo
particularmente diminuio da perfurao especfica por aumento da rea desmontada por
furo.
Em 2007, embora se tenha voltado a aumentar em 20% a perfurao especfica,
verificamos o aumento de apenas 1% da carga especfica. Para este facto deve ter
contribudo essencialmente o rigor das medidas implementadas no que respeita perfurao
e carga do explosivo. O mesmo se passa nos anos de 2007 e 2008 onde visvel uma
tendncia para estabilizar.

128

O Grfico 4, demonstra a variao da carga especfica


especfica ao longo dos anos, com
tendncia para baixar e estabilizar ao longo do tempo.

0,600
0,500
0,400
CARGA ESPECFICA (kg/m3)

0,300
0,200

VARIAO FACE A 2004


(kg/m3)

0,100

VARIAO FACE A 2004 (%)

0,000
-0,100

2004

2005

2006

2007

2008

-0,200
-0,300
Grfico 4 - Variao da carga especfica ao longo do perodo em anlise.

129

6.2.2

Variao do consumo do explosivo e relao com o custo de produo

Analisando o Quadro 24, verifica-se que nos ltimos 4 anos existiu em mdia uma
reduo efectiva de 13.123 kg no consumo de explosivo, o que em termos de reduo de
custo representa um benefcio total de 23.621 .

Quadro 24 Custo do explosivo.


EXPLO SIVOS / ANO

Un.

P ODUO

PESO ESPEC FICO

2004

2005

2006

2007

2008

622.541 536.345 437.717 3 68.965 356.288


3

t/m
3

VOLUME DESMONTADO

QUANTIDADE DE EXPLOSIVO CONSUMIDA

kg

2,6

2,6

2 ,6

2,6

2,6

TOTAL
-

239.439 206 287

68.353

141.910 137.034

114.950 104.025

64.425

69.100

63.100

kg/m

0,480

0,504

0,383

0,487

0,460

VARIAO FACE A 2004

kg/m

0,024

-0,097

0,007

-0,020

VARIAO FACE A 2004

kg

4.991

-16.398

972

-2.687

PREO MDIO EXPLOSIVO

kg

1,8

1,8

1,8

1,8

1,8

CUSTO TOTAL DO EXPLOSIVO

124. 80

113.580

CUSTO TOTAL EXPLOSIVO

/t

0, 332

0,349

0,265

0,337

0,319

0,317

VARIAO FACE A 2004

/t

0,017

-0,067

0,005

-0,014

-0,015

VARIAO FACE A 2004

5%

-20 %

1%

-4%

-4 %

PERFURAO ESPECFICA

22%

-6%

20%

13%

CARGA DE COLUNA

10%

32%

35%

51%

CARGA ESPECFICA

206.910 187.245 115.965

Os valores da variao do explosivo esto em linha com os valores da variao da


perfurao especfica. Verifica-se que em 2005 o custo do explosivo por tonelada aumentou,
tal como a perfurao especfica, e em 2006 diminuiu. Tal como para a perfurao especfica,
em 2007 e 2008 nota-se uma tendncia para a estabilidade no custo por tonelada, com o
explosivo.

130

6.2.3

Variao do consumo de ligadores e relao com o custo de produo

O Quadro 25 reflecte a optimizao obtida em termos de reduo de custo com


os acessrios de tiro de temporizao (ligadores) durante os 4 anos de anlise comparativa, a
que corresponde um total de 2.957 .

Quadro 25 Variao do custo dos ligadores.


LIGADORES / ANO

Un.

2004

2005

2006

2007

2008

TOTAL

LIGADORES

un.

3.557

3.285

1.767

1.738

1.441

UNIDADES POR TONELADA

un/t

0,0057

0,0061

0,0040

0,0047

0,0040

VARIAO FACE A 2004

un/t

VARIAO FACE A 2004

un.

220

-734

-370

-596

-1.480

CUSTO MDIO POR LIGADOR

VARIAO FACE A 2004

441

-1.468

-740

-1.189

-2.957

VARIAO MDIA FACE A 2004

-739

-739

-739

-739

-2.957

CUSTO TOTAL

7.114

6.570

3.534

3.476

2.882

CUSTO PRODUO

/t

0,011

0,012

0,008

0,009

0,008

VARIAO FACE A 2004

/t

0,001

-0,003

-0,002

-0,003

VARIAO FACE A 2004

9%

-27%

-18%

-27%

COMPRIMENTO MDIO DO FURO

9,02

9,91

11,87

12,21

13,63

PERFURAO ESPECFICA

22%

-6%

20%

13%

CARGA DE COLUNA

10%

32%

35%

51%

0,00041 -0,00168 -0,00100 -0,00167

Da anlise ao consumo e custo dos ligadores utilizados durante o perodo do


estudo podem ser retiradas duas concluses. A primeira que o nmero de ligadores
aumenta ou diminui quando aumenta ou diminui a perfurao especfica para a mesma
altura de bancada (anos de 2005 e 2006). A segunda concluso, que o nmero de ligadores
diminui quando para a mesma rea a desmontar por furo aumentamos a altura da bancada
(anos de 2007 e 2008). interessante verificar este efeito entre os anos de 2007 e 2008 j
que o nmero de ligadores diminuiu significativamente em 2008 com um aumento mdio da
altura da bancada de 1,4 m.

131

6.2.4

Variao do consumo dos detonadores no elctricos e relao com o custo de


produo

O Quadro 26 reflecte a optimizao obtida em termos da reduo do custo com


detonadores no elctricos utilizados durante os 4 anos do estudo, no total de 1.222 .

Quadro 26 Variao do consumo de detonadores no elctricos e influncia no custo.


DETONADORES NO ELCTRICOS / ANO

Un.

3384

3223

1582

1764

1446

TOTAL

UNIDADES POR TONELADA

un./t

0,0054

0,0060

0,0036

0,0048

0,0041

VARIAO FACE A 2004

un./t

0,0006

-0,0018 -0,0007

-0,0014

VARIAO FACE A 2004

un./t

308

-797

-242

-491

-1.222

CUSTO MDIO POR DETONADOR NO ELECTRICO

/un.

VARIAO FACE A 2004

923

-2.392

-725

-1472

VARIAO MDIA FACE A 2004

-917

-917

-917

-917

CUSTOS TOTAL

10.152

9.669

4.746

5.292

4.338

CUSTO PRODUO

/t

0,016

0,018

0,011

0,014

0,012

CUSTO TOTAL EXPLOSIVO E ACESSRIOS DE


DETONAO

un.

0,360

0,379

0,284

0,361

0,339

COMPRIMENTO MDIO DO FURO

9,02

9,91

11,87

12,21

13,63

PERFURAO ESPECFICA

22%

-6%

20%

13%

CARGA DE COLUNA

10%

32%

35%

51%

As concluses a retirar da anlise do Quadro 28 so semelhantes s retiradas para


o caso dos ligadores. Verificamos um aumento de consumo de unidades em 2005 pelo facto
se ter aumentado a perfurao especfica mantendo a altura da bancada, uma diminuio
em 2006 quando foi decidido aumentar a rea de desmonte por furo, uma diminuio em
2007 quando se verifica um aumento na altura da bancada e uma nova diminuio em 2008
correspondente a novo aumento da altura da bancada.

132

6.3

Fragmentao secundria

A operao da fragmentao secundria por si s geradora de um custo significativo no


valor da produo. Se a esse facto adicionarmos uma maior percentagem de grandes blocos
gerados pelo mau desenho ou execuo do diagrama de fogo ou mau desempenho do explosivo,
ento o custo da fragmentao da rocha poder inviabilizar uma operao de britagem rentvel.
6.3.1

Custo da fragmentao secundria

O Quadro 27 procura resumir a evoluo do rendimento e custo da operao de


fragmentao secundria durante o perodo do estudo. possvel verificar a reduo anual
dos ltimos 4 anos com um valor global de 110.373 .
Este resultado, de todos o mais significativo dos at agora analisados, resulta no
s de alterao dos procedimentos relativos utilizao do equipamento, mas
fundamentalmente da reduo da percentagem de grandes blocos conseguida com a
optimizao e rigor da perfurao e colocao dos explosivos.

Quadro 27 Custo da fragmentao secundria.


FRAGMENTAO SECUNDRIA / ANO

Un.

2004

2005

2006

2007

2008

TOTAL

PRODUO

622.541

536.345

437.717

368.965

356.288

HORAS TOTAIS

horas

1.969

1.154

1.269

722

850 *

CUSTO HORA

/hora

80

80

80

80

80

VARIAO FACE A 2004

horas/t

0,00316

0,00215

0,00290

0,00196

0,00239

VARIAO FACE A 2004

horas/t

-0,00101

-0,00026

-0,00121

-0,00078

VARIAO FACE A 2004

horas

-542

-115

-445

-277

VARIAO FACE A 2004

-43.390

-9.234

-35.598

-22.151

CUSTO TOTAL

157.520

92.320

101.520

57.760

68.000

CUSTO DA FRAGMENTAO
SECUNDRIA

/t

0,253

0,172

0,232

0,157

0,191

COMPRIMENTO MDIO DO FURO

9,02

9,91

11,87

12,21

13,63

PERFURAO ESPECFICA

22%

-6%

20%

13%

CARGA DE COLUNA

10%

32%

35%

51%

0,480

0,504

0,383

0,487

0,460

CARGA ESPECFICA

kg/m

* Corresponde ao alargamento superficial da pedreira, bancadas laterais muito irregulares, frentes influenciadas por
rebentamentos anteriores a 2004.

133

Analisando a variao de valores e tentando encontrar uma explicao para as alteraes


podemos retirar as seguintes concluses:
Em 2005, com o aumento da perfurao especfica e da implementao de regras
relativas marcao e execuo dos furos e regras de utilizao do equipamento da
fragmentao secundria, verifica-se uma substancial reduo do custo da operao.
Em 2006, coincidindo com o aumento da rea desmontada por furo, verificamos um
aumento do custo da fragmentao secundria para um volume total processado inferior ao de
2005. Isto significa que as alteraes ao diagrama de fogo operadas em 2005 conduziram a um
aumento da percentagem de grandes blocos.
Em 2006 novamente reduzida a rea desmontada por furo e o custo da fragmentao
secundria volta a ter uma reduo superior reduo do volume processado.
Curiosamente em 2008, embora o volume processado reduza em relao a 2007, verificase um aumento do custo da fragmentao secundria. A explicao para o facto poder estar
associada ao tipo de produo (necessidade de reduo de calibre), frente em explorao
(frentes superiores onde a percentagem de grandes blocos geralmente superior), alterao dos
procedimentos (menor cuidado em seleccionar os grandes blocos), reduo da eficcia do
operador face falta de monitorizao da sua rentabilidade.

134

6.4 Variao do custo de produo


No Quadro 28 agrupam
m-se as variaes do custo das operaes analisadas ao longo dos
vrios anos estudados. Embora existam variaes ao longo dos anos em cada uma das op
operaes,
o custo total mantm-se praticamente estvel desde 2006. Este facto reala a complexidade da
anlise do custo das operaes de desmonte de rocha com explosivos, pois a soluo ideal no
ser certamente a mesma ao longo do tempo,
tempo nem em todas as frentes
entes da pedreira
pedreira.
Quadro 28 Variao do custo de produo.
CUSTOS OPERATRIOS / ANO

Un.

2004

2005

2006

2007

2008

MDIA

PERFURAO

/t

0,122

0,131

0,115

0,128

0,120

0,124

EXPLOSIVO E ACESSRIOS DE DETONAO

/t

0,360

0,379

0,284

0,361

0,339

0,341

FRAGMENTAO SECUNDRIA

/t

0,253

0,172

0,232

0,157

0,191

0,188

TOTAL

/t

0,735

0,682

0,631

0,646

0,650

0,652

COMPRIMENTO MDIO DO FURO

9,02

9,91

11,87

12,21

13,63

PERFURAO ESPECFICA

22%

-6%

20%

13%

CARGA DE COLUNA

10%

32%

35%

51%

0,480

0,504

0,383

0,487

0,460

CARGA ESPECFICA

kg/m

O Grfico 5 ilustra a variao dos custos globais ao longo dos anos objecto deste estudo.

0,800
0,700
0,600

PERFURAO

0,500
EXPLOSIVOS E ACESSRIOS DE
DETONAO

0,400
0,300

TAQUEIO

0,200
CUSTOS TOTAIS

0,100
0,000
2004

2005

2006

2007

2008

Grfico 5 Custos globais.

135

6.5

Mais-valias resultantes da melhoria dos procedimentos de perfurao


Com a optimizao dos procedimentos de perfurao e o evoluir das bancadas em

extenso e regularidade, foi possvel a partir de 2008 efectuar trabalhos externos cuja receita teve
significativo impacto na amortizao dos custos fixos. Os valores foram obtidos entre Janeiro de
2008 e Maio de 2011 com trabalhos de perfurao executados em Chaves, Amarante, Santo Tirso,
Tondela e Vila Flor.
Com um valor mdio de 4 / m perfurado foi possvel obter os proveitos indicados no
Quadro 29, em benefcio do centro de produo.
Quadro 29 Proveitos obtidos.
DBITOS / ANO

Un.

2008

2009

2010

2011

TOTAL

PERFURAO

17.230

40.107

96.867

43.507

197.711

PERFURAO

4.308

10.027

24.2 7

10.877

49.4 8

O equipamento de perfurao foi adquirido em Outubro de 2005 e custou cerca de


198.000 . O perodo de amortizao de 5 anos.

6.6

Utilizao contnua do laser plano (decrscimo de operaes de regularizao das


plataformas)
O exerccio seguinte, embora terico, baseia-se em dados relativos experincia e

observao das condies de operao em 2004. Admite-se uma produo anual de 400.000 t,
num desmonte com parmetros de referncia de 2,5 m de distncia frente, 3,1 m de
espaamento e 13 m de comprimento de furo.
Admitindo que seriam necessrias 200 horas de trabalho por ano antes da utilizao do
laser plano e que se verificava uma reduo progressiva medida que as plataformas iam
evoluindo, podemos aceitar uma reduo do custo que ao fim de 4 anos ser da ordem dos
24.000 (Quadro 30).
Quadro 30 Custo da regularizao das plataformas
ANO

/HORA
ESCAVADORA

HORAS
NECESSRIAS

%
UTILIZADA

HORAS
TOTAIS

SITUAO
1 ()

SITUAO
2 ()

DIFERENCIAL
()

2004

60

200

9 %

1 .800

10.800

2005

60

200

70%

140

8.400

10.800

2.400

2006

60

200

50%

100

6.000

10.800

4.800

2007

60

200

30%

60

3.600

10.800

7.200

2008

60

200

10%

20

1.200

10.800

9.600

TOTAL

24.000

136

No entanto, e apesar da optimizao das plataformas, existe sempre a necessidade de


fazer algumas regularizaes, j que as condies geolgicas nem sempre permitem o razovel
desempenho da perfurao e detonao.

137

138

Captulo 7 Concluses

139

140

7.

Concluses

Como resultado de investigao realizada sobre a utilizao de equipamentos de controlo


da perfurao, foi possvel implementar procedimentos rigorosos de marcao dos furos
relativamente geometria da frente livre.
fundamental que o operador respeite a profundidade necessria em cada local da frente
e a direco e inclinao necessria para cada um dos furos.
Na primeira fiada dos furos, por razes de segurana, o operador da perfuradora no
deve trabalhar com o equipamento paralelo frente. Deve estacionar o equipamento
considerando a possibilidade de executar mais que um furo. Este procedimento s possvel
desde que o sistema de inclinmetros garanta a inclinao e direco desejadas para cada furo.
Com a definio rigorosa do comprimento do furo em funo da altura da bancada e da
inclinao, diminui-se o risco de execuo de subfurao com a consequente diminuio da
perfurao especfica e carga especfica.
Com os procedimentos implementados, foi possvel alinhar a perfurao e definir com
preciso o limite de desmonte em cada frente livre. Por outro lado, com o maior rigor no
comprimento dos furos, conseguiu-se a regularizao das plataformas, melhor fragmentao e
melhor movimentao do material, com o consequente aumento do rendimento dos
equipamentos de carga.
Com inclinaes de furo superiores s anteriormente praticadas, cerca de 14, conseguiuse reduzir o efeito da sobre-quebra retaguarda, aumentar a fragmentao, reduzir a
probabilidade de irregularidades na soleira, evitar possveis interrupes nas ligaes dos
detonadores, maior estabilidade das bancadas, com aumento da segurana para os trabalhadores
e equipamentos.
Com o maior cuidado na limpeza dos furos no fim da perfurao e colocao do tubo de
proteco da boca do furo evitando a queda de material fragmentado no seu interior, aumentouse a taxa de sucesso no aproveitamento integral da perfurao.
No carregamento de explosivo, procede-se inicialmente verificao do estado de
limpeza de todos os furos. O tubo em PVC, anteriormente referido, facilita o carregamento dos
cartuchos j que se evita a possibilidade de queda de fragmentos soltos da zona fragmentada da
superfcie, que possam interromper o contacto entre os cartuchos. O operador deixa de estar
preocupado com a queda de pedras no furo, diminuindo deste modo o tempo total para
carregamento do explosivo.
141

A utilizao de um atacador para compactao dos cartuchos garante o seu contacto ao


longo da coluna explosiva e aumenta a concentrao de carga. No caso de encravar algum
cartucho usado o atacador com um acessrio na ponta tipo saca-rolhas para retirar o cartucho,
conseguindo assim recuperar o furo.
Em furos com gua a colocao dos cartuchos deve realizar-se lentamente esperando que
cada cartucho ocupe a devida posio. Utilizar o atacador para auxiliar a colocao dos cartuchos
e melhor forma de garantir a continuidade da carga explosiva e evitar falhas no rebentamento.
Para que possamos aumentar o rendimento da fragmentao secundria, a p
carregadora deve colocar o material a fragmentar numa zona plana para que o equipamento da
fragmentao secundria possa trabalhar nas condies ideais. No existindo volume de rocha a
fragmentar que justifique o trabalho contnuo da escavadora com martelo, a operao deve ser
realizada apenas alguns dias da semana, podendo a escavadora ficar disponvel para outras
funes. Este procedimento, permite aumentar a rentabilidade da operao de fragmentao
secundria, j que o equipamento no tem perdas de tempo por espera para acesso aos grandes
blocos na frente em escavao como acontecia quando trabalhava junto da p carregadora. O
aumento da fragmentao ir diminuir a probabilidade de horas de encravamentos no sector
primrio, diminuir o consumo de energia elctrica, diminuir o desgaste das forras dos
equipamentos e aumento da produtividade. Este aumento da produtividade permitir a gesto
dos meios de carga e transporte relativamente ao funcionamento da instalao de britagem. Com
a rocha bem fragmentada, a produo do britador primrio ser superior do britador
secundrio, possibilitando que o stock intermdio encha. A paragem da instalao primria
enquanto se procede ao consumo do stock intermdio pela britagem secundria, permitir a
utilizao dos meios de carga e transporte em outras actividades: manuteno, limpeza da
pedreira, movimentao dos stocks, etc.
importante salientar que o rigor na perfurao e carregamento de explosivos,
melhoraram as condies das operaes a jusante e a rentabilidade do centro de produo.
Depois de analisadas algumas frentes de trabalho com o sistema de Laser profile e com
a interligao do boretrak (medidor da direco e inclinao dos furos), chegamos concluso
que existiam desvios nos furos por flexo das varas que no caso de se verificarem em direco
frente livre punham em causa a segurana, j que o risco de projeces no rebentamento era
significativo. Foi decidido alterar o equipamento de perfurao de modo a passar a utilizar varas
T45 em substituio das varas T38. Com esta alterao foi possvel melhorar a linearidade dos
furos. Esta mudana foi efectuada em Outubro de 2006.

142

Outras das medidas adoptadas foi a afiao atempada dos bits, medida considerada
bastante importante, pois influencia directamente a vida til de todos os acessrios de perfurao
e do prprio equipamento, aumentado o rendimento de perfurao.
Procurou-se encontrar a melhor relao da direco de avano da frente com o
diaclasamento da rocha de modo a melhorar a fragmentao resultante do rebentamento, tendose concludo que a direco N 160 , era a que melhores resultados proporcionava. Utilizou-se
uma bssola para definir aquela direco e o paralelismo entre as vrias bancadas com vista a
melhorar as condies de acesso e movimentao dos equipamentos de carga e transporte.
Com a utilizao do sistema laser plano manual, foi possvel diminuir as irregularidades
das plataformas, aumentando a velocidade de circulao dos dumpers e a produtividade da p
carregadora da frente de pedreira.
O planeamento das rampas de acesso s bancadas importantssimo para evitar tempos
de ciclo mortos, com consequente aumento da produo. de evitar tambm a movimentao do
material de bancada para bancada o que acontecia quando estas se encontravam mal definidas e
com largura insuficiente. Espao mnimo para que se possam separar os blocos para
fragmentao secundria e permitir a circulao dos restantes equipamentos dever ser cerca de
40 m.
Em funo da reduo de custos apresentados neste relatrio, podemos afirmar que o
rigor na perfurao e carregamento de explosivos, diminui o custo de produo.
Para assegurar o controlo sobre a manuteno e melhoramento dos procedimentos de
qualidade necessrio uma monitorizao permanente com recolha e tratamento dos dados que
permitam tomar decises de alterao atempadamente.
A aposta na formao contnua dos operadores outra das medidas que deve ser
considerada num programa de melhoria contnua. Por outro lado deve existir na equipa um
esprito de melhoria contnua, de inovao, de experimentar, com profissionalismo pois s assim
se podero atingir os resultados esperados. Deve ser incutido o lema de fazer bem, fazer bem
primeira, j que os erros cometidos so geralmente remediados com acrscimo do custo de
produo.
No desmonte de rocha com explosivos em pedreiras para a produo de agregados, a
fragmentao adequada dimenso do britador primrio fundamental para a produtividade e
controlo do custo de produo. No mbito deste trabalho foi verificado, que muito importante
conhecer as caractersticas do macio, j que estas tm uma influncia decisiva no mecanismo de
perfurao e do rebentamento do explosivo. Este conhecimento, associada experincia dos
responsveis pela execuo das operaes permitir adequar os meios tcnicos a fim de
controlarmos os desvios na perfurao e identificar o melhor sentido de desmonte.
143

Atravs dos cuidados a ter com uma boa perfurao conseguem-se, tendo em conta os
resultados obtidos neste estudo, os seguintes benefcios:

Diminuio do consumo de explosivos;

Reduo da utilizao excessiva do equipamento de perfurao e aumento da


produtividade;

Reduo das irregularidades da soleira, facilitando assim as operaes seguintes,


quer a nvel de perfurao ou da movimentao dos equipamentos de carga e
transporte;

Aumento da fragmentao melhorando a facilidade do carregamento com a p


carregadora;

Melhor definio dos taludes das bancadas e aumento da estabilidade dos


mesmos;

Menor sobre-quebra retaguarda melhorando o desempenho do equipamento


de perfurao nas perfuraes seguintes.

Perspectivas futuras de estudo e desenvolvimento


O estudo de modelos digitais no terreno (modelao 3D) das pedreiras dever ser uma
ferramenta importante que permite avaliar as reservas explorveis e identificar o posicionamento
de cada frente livre de modo a optimizar a altura e sentido do desmonte. tambm importante,
uma boa definio das rampas de acesso s plataformas de forma a possibilitar o melhor
rendimento dos equipamentos de transporte e o menor consumo em gasleo, pois neste
momento e nesta actividade os combustveis so uma parcela muito significativa dos custos.
Controlar o equipamento de perfurao e programar a circulao do mesmo de bancada
em bancada para evitar tempos mortos (reduzir o consumo de gasleo e custo do contrato de
manuteno quando indexado hora de operao).
Estimar os valores das vrias parcelas, perfurao, explosivos, acessrios de detonao,
fragmentao secundria, com o objectivo de estimar o oramento para o ano seguinte,
mantendo o controlo dos custos e se possvel introduzir melhorias. Por exemplo, controlar e
definir o nmero de horas em funo da produo por operao.
Correlacionar o efeito dos rebentamentos em termos de fragmentao, a regularidade
das plataformas, com a produo horria.

144

8. Bibliografia

145

146

8.

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149

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Anexos

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ndice de Anexos (CD-ROM)

Anexo 1 - Furukawa HCR 1000 - Equipamento de perfurao


Anexo 2 Laser plano Trimble LL500
Anexo 3 - Registo de Dados (LIM) - Relatrio
Anexo 4 Laser profile 3D - Equipamento
Anexo 5 - Programa Rockmate Boretrak (Exemplo de aplicao)
Anexo 6 Boretrak (Manuais de utilizao)
Anexo 7 Dados Cartografia 3D_2004 - 2010

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