I

A mi madre por su ayuda

incondicional, a mi esposa
por su apoyo diario y a mi
hija que es mi inspiracin
para
persona.

crecer

como

II

INDICE

Introduccin...........................................................................................................1
Resumen...............................................................................................................2
Objetivos...............................................................................................................3
Antecedentes........................................................................................................4
Alcance.................................................................................................................5
CAPTULO I..........................................................................................................6
Desarrollo del Proyecto 6
1.1 Enunciado del problema
6
1.1.2 Imgenes de Equipos de las Unidades Criognicas.............8
CAPTULO II.........................................................................................................9
HIPOTESIS Y ALTERNATIVAS9
2.1 Hipotesis General
9
2.3 Alternativas de solucin
9
2.3.1 Alternativa A Instrumentacin cableada (Wired).................9
2.3.2 Alternativa B Instrumentacin Inalmbrica (Wireless).......11
2.4 Evaluacin Ponderada12
2.5 Desarrollo de la solucin
13
2.5.1 Implementacin del proyecto...............................................13
CAPTULO III......................................................................................................14
2. Evaluacin del Proyecto
14
3.1 Costos del Proyecto 14
3.1.1 Egresos................................................................................14
3.1.2 Costos de Produccin y Gastos de Operacin....................14
3.2 Evaluacin econmica 19
Conclusiones......................................................................................................22
Recomendaciones..............................................................................................23
Referencias bibliogrficas...................................................................................24
Anexos................................................................................................................25
Lista de anexos adjuntos....................................................................................25
Glosario:..............................................................................................................26

III

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Evaluacin ponderada de alternativas..................................................26

Tabla 2. Comparacin de redes industriales en Planta de Gas Malvinas.........46
Tabla 3. Costo de Mano de Obra Directa...........................................................59
Tabla 4. Costo de Materias Primas e Insumos...................................................59
Tabla 5. Costos Directos.....................................................................................60
Tabla 6. Costo de Mano de Obra Indirecta.........................................................60
Tabla 7. Costos Materiales Indirectos.................................................................61
Tabla 8. Gastos de administracin.....................................................................61
Tabla 9. Produccin Diario Total.........................................................................62
Tabla 10. Produccin Diario Total por Unidades de Procesamiento..................63
Tabla 11. Calculo de 01 Hora de Produccin por Unidades de Procesamiento 63
Tabla 12. Clculo del VAN..................................................................................65
Tabla 13. Clculo del VAN con comandos Microsoft Excel................................66

Introduccin

La Planta de Gas de Malvinas Camisea, procesa 1870 MMSCFD de gas. Es por

lo cual la importancia de tener visualizacin de puntos ciegos de la planta
especficamente el rea de Criognica 1 y 2, desde sala de control y puntos
redundantes crticos, esta dos reas tienen cerca de 10 aos de operacin, donde
hay varios puntos importantes por monitorear, ya que no se consider en un inicio
del proyecto. Si una de estas reas sale fuera de servicio se estara generando
una prdida econmica tanto en produccin de 250 MMSCFD ($ 1666,666.67),
fraccionado en tiempo de parada, como en mantenimiento.
En la planta de gas Malvinas contamos, con varias Unidades de procesos:
Unidad de Tratamiento de Agua de Proceso, Unidad Servicios B y Generacin
Elctrica, Unidades de Estabilizacin de Lquidos Hc, Unidad de Servicios A,
Unidades de Sistemas Criognicos y Unidades de Compresin.
De las Unidades de Criognica, contamos con 02 Unidades Criognica 1 y 2,
montadas cerca de 10 aos las cuales cuentan con una instrumentacin limitada
en ciertos puntos y actualmente ha causado ciertas paradas no programadas, por
falla de instrumentos de campo, por falta de visualizacin o monitoreo de puntos
muy crticos desde sala de control, es por lo cual se requiere implementar un
sistema de visualizacin de puntos ciegos, lo cual aumentara la confiabilidad y
seguridad de la operacin normal. Con lo cual se tendr un mejor panorama de la
visualizacin de puntos antes no monitoreados.

Resumen

Iniciaremos este proyecto con la implementacin en 02 trenes Criognicos, las 02

Unidades Criognica 1 y 2, cuentan con instrumentacin limitada en puntos
importantes, lo cual ha causado ciertas paradas, por falla de instrumentos de
campo, por lo cual se requiere implementar un sistema de visualizacin de puntos
ciegos, que eviten paradas no programadas. Con esta implementacin se podr
monitorear desde Sala de Control, aumentado la confiabilidad y seguridad de la
operacin normal. Con lo cual se tendr un mejor panorama de la visualizacin de
puntos antes no monitoreados y teniendo seales redundantes de puntos crticos
para la operacin.
Hoy en da para la implementacin de este proyecto, contamos con
instrumentacin de diferentes protocolos de comunicacin, como tecnologas de
comunicacin cableada e inalmbrica, estas dos tecnologas tienen ventajas y
desventajas las cuales nos ayudaran a elegir cul es la mejor opcin para el
desarrollo de este proyecto.
El resultado logrado con la implementacin del proyecto es tener un sistema que
trabaje de forma segura y confiable, teniendo visualizacin de puntos ciegos para
sala de control y repitiendo seales crticas, a la vez ayude al operador a
mantener las variables del proceso en los valores deseados y asegurar la
produccin de la planta con seguridad.
La implementacin de este proyecto, nos ayudara a mejorar el panorama de la
visualizacin de puntos antes no monitoreados y teniendo seales repetidas de
puntos crticos para la operacin lo cual lo har muy confiable la operacin, as
evitar paros inesperados y eventos no deseados.
Este proyecto se realizara con un bajo costo y un menor tiempo, lo cual nos
ayudara a recuperar la inversin en el menor tiempo, con una ptima operacin.

Objetivos
Objetivo General:

Implementar la instrumentacin adecuada para el correcto monitoreo

del proceso y visualizacin de puntos antes no monitoreados.

Objetivos Especficos:

El sistema a implementar debe mejorar la confiabilidad y la seguridad de

las Unidades de Criognica 1 y 2, tanto para la operacin como para la
produccin, con un bajo costo y un menor tiempo de implementacin.

Recuperar en el menor tiempo posible la inversin realizada en la

implementacin de la instrumentacin del Sistema Puntos Ciegos de las
Unidades de Criognica 1 y 2.

Ahorrar costos en el rea de Produccin (Operaciones y Mantenimiento),

con paradas para mantenimiento y eventos de paradas NO programadas.

Que sirva como experiencia el proyecto, para implementar o ampliar la red

wireless a otras reas, donde es necesario tener visualizacin y monitoreo
de puntos ciegos desde sala de control y tener una planta optima y segura.

Antecedentes
La empresa Pluspetrol Per Corporatin S.A. es la empresa encargada de la
explotacin del gas del proyecto Camisea.

En la figura 1 se observa los principales procesos de la planta, la cual cuenta con

05 locaciones (pozos) de los cuales se extrae el gas, este gas es transportado por
flowlines hacia la planta de gas Malvinas el cual se encarga de separar el agua, el
gas y el hidrocarburo.
Para este proceso el funcionamiento de la planta se cuenta con distintos servicios
auxiliares los cuales estarn presentes en diferentes etapas del proceso como se
puede observar en la figura 1.

Figura 1. Principales procesos de la planta de gas Malvinas

1. Extrae una mezcla de agua, gas e hidrocarburos de los yacimientos.

2. Separa la mezcla de agua, gas natural e hidrocarburos lquidos.
3. Proporciona servicios (auxiliares) a los yacimientos y a la planta.

Alcance
Para el desarrollo del proyecto vamos a contemplar las siguientes actividades:

Enunciado del problema: donde desarrollaremos las generalidades, el sistema

de trabajo, la ptima operacin y seguridad de las Unidades de Criognica 1 y 2.
Alternativas de solucin: Se opta por la mejor propuesta.
Desarrollo de la solucin: Donde investigaremos cada etapa, desarrollo e
implementacin de nuestra alternativa de solucin.
Evaluacin del proyecto: Donde revisaremos los beneficios, costos y evaluacin
econmica de la ejecucin del proyecto.
Conclusiones: Donde revisaremos las ideas centrales y las conclusiones durante
y despus de implementado el proyecto.
Recomendaciones: Daremos recomendaciones para la puesta en marcha y
operacin del sistema.
El presente proyecto est dirigido a implementar un sistema de visualizacin de
puntos ciegos de la planta, para una mejor operacin y mejorar la seguridad de la
planta, lo cual est limitado a la descripcin de la instrumentacin de campo de
las Unidades de Criognica 1 y 2, no abarca comunicacin con el sistema ni la
programacin del PLC, DCS y FCS.

CAPTULO I
Desarrollo del Proyecto

1.1 Enunciado del problema

En la Planta de Gas Malvinas que viene operando cerca de 10 aos, contamos
con 2 unidades muy importantes, montadas desde su inicio de su operacin, las
cuales cuentan con una instrumentacin de control y monitoreo, limitada en
ciertos puntos importantes y crticos, en las cuales se requiere implementar un
sistema de visualizacin de puntos ciegos, para ser monitoreado desde Sala de
Control, con un menor costo de implementacin y que sea muy confiable.
Para implementar la instrumentacin asociada al sistema de las Unidades de
Criognica 1 y 2, se tiene dos tecnologas de instrumentacin opcionales, una
que es

cableada y otra instrumentacin inalmbrica las cuales cuentan con

ventajas y desventajas.
Para implementar la instrumentacin de las Unidades Criognicas se tiene que
saber en qu consiste, sabiendo que estas 2 Unidades Criognicas cumplen la
misma funcin:

Procesa 250 MMSCFD de gas saturado con vapor de agua por cada
Unidad Criognica (Criognica 1 y 2).

Separa los componentes metano y etano.

Recupera todo el propano, butano y los componentes ms pesados.

Un Sistema Convencional de Trietilen Glicol (TEG) retira cantidades de

agua por Absorcin

Un Sistema de Tamices Moleculares acaba de retirar el agua hasta trazas

por Adsorcin.

Un proceso criognico consiste de un proceso

SCORE con turbo-

expander.

Un proceso SCORE recobra ms del 98% de propano.

Un proceso SCORE recupera el 100% de butanos y componentes.

El proceso GSP recupera ligeramente menos, pero est disponible cuando

se necesita.

Un Sistema de Aceite Caliente existente provee calentamiento necesario

(Hot Oil).

Figura 2. Diagrama de flujo de la Unidad de Criognica 1 y 2

1.1.2

Imgenes

de

Equipos

de

las

Unidades

Criognicas
Figura 3. Fotos de Equipos que conforman las Unidades de Criognica

CAPTULO II
HIPOTESIS Y ALTERNATIVAS

2.1 Hiptesis General

Si existen redes inalmbricas lo suficientemente seguras para procesos de
produccin contina, el cual asegura la produccin en grandes volmenes con
alta eficiencia.
2.2 Hiptesis Especficas:
Las redes de comunicacin se adecuan a la ubicacin de la planta.
La interoperabilidad de las redes se adecua a la plataforma ya en marcha.
Se cuenta con personal capacitado para la puesta en marcha del sistema.
2.3 Alternativas de solucin
Para la implementacin de la instrumentacin del sistema de Criognica.

2.3.1 Alternativa A Instrumentacin cableada (Wired)

Utilizar para la ampliacin del sistema de puntos ciegos de las Unidades de
Criognica 1 y 2, sensores y transmisores (presin y temperatura) de la Marca
Rosemount, con soporte de Emerson, ya que el sistema de supervisin y control
de la planta de gas Malvinas es el Delta V (Emerson), adems el personal de
mantenimiento de instrumentacin de la planta
instrumentos en

est familiarizado con dichos

la instalacin y mantenimiento, adems se tiene visitas

constantes del fabricante (capacitaciones, practicas, puestas en marcha, etc.).

Para la instrumentacin cableada se cuenta con 2 protocolos de comunicacin de
campo HART y FIELDBUS, los cuales son aplicados dependiendo de la criticidad
del proceso o en su defecto se utiliza para monitoreo como indicativo desde sala
de control instrumentos de campo con protocolo de comunicacin HART, y para el
control de proceso y lazos de control se utiliza FIELDBUS.

10

Con respecto al cableado se realizan de diferente manera tanto para HART como
FIELDBUS.
2.3.1.1 Alternativa A1 Protocolo de Comunicacin HART
Este protocolo de comunicacin es cableada, instrumento por instrumento hasta
una sala de control donde se encontrara los mdulos de DCS, donde se
procesara la informacin para poder visualizar los datos en el sistema de
supervisin o sistema scada.

Figura 4. Protocolo de comunicacin Hart

2.3.1.2 Alternativa A2 Protocolo de Comunicacin FIELDBUS

Este protocolo de comunicacin es cableada por bloques o troncales, cada troncal
soporta hasta 32 instrumentos, con un solo tendido de una troncal se ahorra
cableado y costos del mismo. Esta troncal se tiende desde campo hasta una sala
de control donde se encontrara los mdulos de DCS donde se procesara la
informacin para poder visualizar los datos en el sistema de supervisin o sistema
scada.

11

Figura 5. Protocolo de comunicacin Fieldbus

2.3.2

Alternativa

Instrumentacin

Inalmbrica

(Wireless)
2.3.2.1 B Protocolo de Comunicacin WirelessHART
Es un tipo de comunicacin de instrumentos que se realiza de forma inalmbrica,
basados en ciertas normas de seguridad.
Para la implementacin del sistema de puntos ciegos de las Unidades de
Criognica 1 y 2, es necesario contar con sensores y transmisores (presin,
presin diferencial y temperatura) de la Marca Rosemount, con soporte de
Emerson, ya que el sistema de supervisin y control de la planta de gas Malvinas
es el Delta V (Emerson), adems el personal de mantenimiento de
instrumentacin de la planta est familiarizado con dichos instrumentos en el
mantenimiento, adems se tiene visitas constantes del fabricante (capacitaciones,
practicas, puestas en marcha, etc.).
Se utilizara para la implementacin de visualizacin de puntos ciegos de la planta,
tanto en la planta ya en servicio como en las ampliaciones prximas.
Para este proyecto se implementara en las Unidades de Criognica 1 y 2, se
utilizara instrumentos de control de Emerson Wireless

como transmisores,

sensores, controladores, con el uso de esta tecnologa se reducira costos en el

uso de cables para la transmisin de datos hacia sala de control y costo de

12

ingeniera que suele ser uno de los puntos ms que suma en el costo de un
proyecto.
Con respecto a la capacitacin de estos instrumentos seria mnima ya que son
instrumentos de campo, con tecnologa HART WIRELESS. Lo que quiere decir
que el mantenimiento del transmisor y sensor es tan igual que los instrumentos
que tenemos actualmente en servicio en la planta.
La capacitacin bsicamente seria en tener un plan de control de cambio de
batera, este dato de cambio de batera lo da el mismo instrumento cuando se
encuentra en un 20% - 10% y 5% de energa restante, para su cambio.
La comunicacin de un sistema inalmbrico por el momento solo es utilizada en
modo de supervisin, y como es nuestro caso, queremos implementar un sistema
que nos ayude a visualizar los puntos ciegos de la planta mas no realizar control
del mismo proceso en s, podramos tomar como una opcin tomarlo como
redundante lo cual nos ayudara en falla de algunos transmisores, ya que
actualmente contamos para el control de proceso con los instrumentos con
protocolo de comunicacin FIELDBUS.
Se considera 06 paradas no programadas, de 01 hora al ao por falla de
instrumento o equipo, por cada Unidad Criognica, por lo cual para el proyecto se
considerara 12 paradas por ao, y cada parada de planta de 01 hora por mes.
Estos datos se consideran como mximo. El estudio durante un ao, cada parada
por falla de instrumento y equipo critico sobrepasa la hora considerada, hay casos
donde se trabaja a mnima carga, por casi un turno lo cual eleva la perdida de
produccin y lo cual en un balance anual sobrepasa las 06 horas consideradas de
paro no programado de una Unidad Criognica.
Con este proyecto se ha considerado identificar cada punto crtico y
necesario para reducir, los paros por falla de instrumento o equipo, con lo cual
podemos reducir hasta ms de un 50% los paros no programados.

13

2.4 Evaluacin Ponderada

Para realizar la evaluacin ponderada de alternativas vamos a basarnos
en los siguientes criterios:
Tabla 1. Evaluacin ponderada de alternativas
Alternativas
Factor

Ponderacin
20%

A1
0.6

A2
0.6

0.6

Funcionalidad

10%

0.3

0.2

0.3

Costo inicial

20%

0.2

0.2

0.6

Soporte ante climas adversos

10%

0.3

0.3

0.3

Costo de repuestos

10%

0.3

0.3

0.2

Facilidad de mantenimiento

10%

0.2

0.2

0.3

Necesidad de personal especializado

10%

0.2

0.2

0.2

Instrumentacin ya utilizada

10%

0.3

0.3

0.3

Seguridad

TOTAL

100%

2.4

2.3

2.8

La alternativa B (Instrumentacin Inalmbrica Wireless), es la ms adecuada

para la implementacin del proyecto.

2.5 Desarrollo de la solucin

2.5.1 Implementacin del proyecto

Para la implementacin del proyecto de Visualizacin de Puntos Ciego de la
Planta de Gas Malvinas Camisea, para la instrumentacin a implementar de las
Unidades de Criognica 1 y 2, se utilizara sensores y transmisores (presin,
temperatura y presin diferencial) todos de la Marca Rosemount con
comunicacin de datos Wireless Hart, representado por Emerson ya que el
sistema de supervisin y control utilizado en la planta de gas Malvinas es el
sistema DELTA V, todos los equipos instalados en planta son de esta marca
adems las reas de produccin y mantenimiento estn familiarizados y
capacitados con dichos instrumentos tanto en la instalacin, mantenimiento y
operacin.

14

La comunicacin ser en forma inalmbrica ya que se quiere ahorrar en costo de

montaje y tiempo de puesta en servicio.
DELTA V; Tambin llamado Sistema Bsico de Control de Procesos (BPCS),
compuesto por

controladores Delta V, estaciones de trabajo, servidores e

instrumentacin de campo, vinculados entre s a travs de una red de control.

DELTA SIS, Es un Sistema Instrumentado de Seguridad del Delta V (SIS), el cual
se puede definir como el conjunto de sensores, PLCs, y elementos finales de
control combinados con la finalidad de llevar al proceso a un estado seguro,
cuando se alcance una condicin predefinida.
Debido a que el sistema de seguridad (SIS) es diferente al sistema de control
(BPCS), las redes de comunicacin estn separadas entre s.

DELTA SIS

DELTA V

CAPTULO III
2. Evaluacin del Proyecto
Figura 6. Redes de comunicacin Delta V y Delta SIS
3.1 Costos del Proyecto

3.1.1 Egresos
Los egresos corresponden a los valores de los recursos reales y financieros
utilizados para la produccin en un periodo dado.

15

Figura 7. Diagrama de flujo de Egresos

3.1.2 Costos de Produccin y Gastos de Operacin

3.1.2.1 Costos directos
Los costos directos son aquellos gastos que se atribuyen directamente a la
fabricacin del producto principal, como tal, se puede identificar dentro del
proceso productivo como materiales directos y mano de obra directa.
Los costos directos se encuentran integrados por los siguientes elementos:
Los montos corresponden por las 02 Unidades de Criognicas Crio-1 y Crio-2.

Mano de obra directa

= $ 20,639.00

Materias primas e insumos

= $ 165,996.00

Total

= $ 186,635.00

Tabla 2. Costo de Mano de Obra Directa

Costo de Mano de Obra Directa

Equipos e
Instrumentos

Descripcin

Tcnicos
electrnicos y
mecnicos
Tcnicos en
rea de construccin
montaje
TOTAL
rea de Ingeniera y
Diseo

Cantidad

Costo
Unitario ($)

Costo
Total ($)

7,425.00

14,850.00

2,894.50

5,789.00
20,639.00

16

Tabla 3. Costo de Materias Primas e Insumos

Tipo de
Instrumento

Equipos e Instrumentos

Fabricante

Cantidad

Gateway

Gateway Smart Wireless

Emerson

Costo
unitario
($)
2,728.00

Transmisores
de presin

Transmisores de presin
escalable Rosemount
3051S

Emerson
Rosemount

18

4,030.00

72,540.00

Transmisores
de temperatura

Rosemount 648
Transmisor de
Temperatura Inalmbrico

Emerson
Rosemount

18

2,728.00

49,104.00

Transmisor de
presin
diferencial

Transmisores de presin
diferencial escalable
Rosemount 3051S

Emerson
Rosemount

4,474.00

35,792.00

Materiales para
la
Instrumentacin

Termocuplas, Pt-100,
tubings soportes y otros

Otros

Varios

Varios

5,832.00

TOTAL

Costo Total
($)
2,728.00

165,996.00

Tabla 4. Costos Directos

COSTOS DIRECTOS

COSTOS DIRECTOS
Costo en Dlares Americanos
Ingeniera y Diseo
Materiales para la instrumentacin
Costo de Instalacin
Instrumentos y Gateway
Terminaciones
COSTO TOTAL
3.1.2.2 Costos indirectos

Wireless
USD
14,850.00
8,507.00
5,789.00
157,445.00
44.00
186,635.00

17

Costos de produccin que no son identificables fcilmente en el producto

terminado o no intervienen directamente en el proceso o el valor de su aporte al
producto no es relevante
Los costos indirectos se encuentran integrados por los siguientes elementos:

Mano de obra indirecta

= $

9,600.00

Materiales indirectos

= $

3,000.00

Otros gastos

= $

2,500.00

Total

= $ 15,100.00

Tabla 5. Costo de Mano de Obra Indirecta

Costo de Mano de Obra Indirecta
Puestos de
trabajo

Cantidad

Descripcin

Costo ($)

Almacn

Logstico

2,500

Transporte

Logstico

5,500

20% de recargo de provisiones

1,600

TOTAL

9,600

Tabla 6. Costos Materiales Indirectos

Costo de Materiales Indirectos
Materiales
utilizados

Cantidad

Descripcin

Costo
unitario ($)

Costo
Total ($)

Software

AMS Smart
Wireless
Emerson

1,000

1,000

Interfases

Para
comunicacin

250

1,000

18

Computador
para
programacin

Laptop DELL

1,000

1,000

TOTAL

3,000

3.1.2.3 Costos de operacin

Son aquellos recursos monetarios que se destinan para los gastos de ventas o
distribucin de los productos, para gastos generales y de administracin.

Gastos de operacin

= $ 2,500.00

Total

= $ 2,500.00

Tabla 7. Gastos de administracin

Puestos de trabajo Cantidad Sueldo ($) Sueldo total ($)
Mantenimiento

1,250

2,500

TOTAL

2,500

Gastos Directos Total

$ 186,635.00

Gastos Indirectos Total

$ 15,100.00

Gastos de Operacin Total

TOTAL DE EGRESOS

$ 204,235.00

2,500.00

Tabla 8. Produccin Diario Total por Unidades de Procesamiento

Produccin Diario Total por Unidades de Procesamiento

UNIDAD
Criognic
a
Criognic
a
Criognic
a
Criognic
a

Nro.
UNIDAD

GAS PROCESADO

USD

240 MMSCFD

$1,600,000.00

240 MMSCFD

$1,600,000.00

440 MMSCFD

$2,933,333.34

440 MMSCFD

$2,933,333.34

19

Criognic
a
5
TOTAL DE
PRODUCCIN DE GAS
POR DA

510 MMSCFD

$3,400,000.01

1870 MMSCFD

$12,466,666.
69

10 MMSCF produccin en 01 hora en dlares $ 66,666.67

Tabla 9. Calculo de 01 Hora de Produccin por Unidades de Procesamiento

Calculo de 01 Hora de Produccin por Unidades de Procesamiento
PRODUCCIN 01 DA
PRODUCCIN 01 HORA
Nro.
UNIDA
GAS
GAS
UNIDAD
D
PROCESADO
USD
PROCESADO
USD
Criognic
MMSCF $1,600,000. 10.0 MMSCF
a
1 240 D
00
0 D
$66,666.67
Criognic
MMSCF $1,600,000. 10.0 MMSCF
a
2 240 D
00
0 D
$66,666.67
Criognic
MMSCF $2,933,333. 18.3 MMSCF
a
3 440 D
34
3 D
$122,222.22
Criognic
MMSCF $2,933,333. 18.3 MMSCF
a
4 440 D
34
3 D
$122,222.22
Criognic
MMSCF $3,400,000. 21.2 MMSCF
a
5 510 D
01
5 D
$141,666.67
TOTAL DE
187 MMSC $12,466,66 77.9 MMSC
PRODUCCIN DE
$519,444.45
0 FD
6.69
2 FD
GAS

Como se puede observar el monto invertido, nos ayudara a ahorrarnos por cada
hora de paro por falla de algn equipo la suma de $ 66,666.67.
En el caso que un instrumento de control fallara podras tomar como
referencia el dato enviado de un instrumento Wireless Hart, que se
encuentra instalado como redundante y as tener el control del lazo durante
el tiempo que tome en poner en servicio el instrumento que entro en falla.
3.2 Evaluacin econmica

Valor Actual Neto (VAN)

20

Es la expresin en el tiempo presente de todos los Flujos Netos (F t) de una

inversin.
Ft = Ingreso del periodo t Egreso del periodo t
VAN = VA inversin + Ft/(1+r)t

Los ingresos tienen signo (+) y los egresos e inversin (-).

r es la tasa de rentabilidad mnima exigida a una inversin.

Criterio de decisin:

VAN < 0: Rechazar inversin

VAN = 0: Aceptar inversin

VAN > 0: Aceptar inversin

Consideraciones: Se est asumiendo una tasa de 18% anual como tasa de

inters para el prstamo y para el clculo del VAN

El proyecto, por tanto se requerir de un prstamo de $ 204,235.00 para

poder iniciar las operaciones. El tiempo de montaje de los instrumentos y puesta
en servicio puede tomar entre 7 8 das, inmediatamente entran en servicio.
Este monto considera las Unidades de Criognica 1 y 2.
Utilizacin del criterio de Valor actual neto para determinar si el proyecto es
financieramente viable o no.
r = 18% anual = 1,5% mensual

Se considera 06 paradas no programadas, de 01 hora al ao por falla de

instrumento o equipo, por cada Unidad Criognica, por lo cual para el proyecto se

21

considerara 12 paradas por ao, y cada parada de planta de 01 hora por mes.
Estos datos se consideran como mximo.

Tabla 10. Clculo del VAN

Calculo de VAN VPN y TIR

Inversin
Evento en 01
mes * 01 Hora

-$204,235.00

Eventos

Periodo

Ingreso por 01
Hora de
Produccin

Calculo de
Ingresos por
Periodo

Calculo de
VAN por cada
Periodo

Procede
Proyecto

T = Horas

Nro.

Moneda USD

Moneda USD

Moneda USD

SI - NO

Parada 01 hora
Primer mes

$66,666.67

$65,681.45

-$138,553.55

NO

Parada 01 hora
Segundo mes

$66,666.67

$64,710.79

-$73,842.77

NO

Parada 01 hora
Tercer mes

$66,666.67

$63,754.47

-$10,088.30

NO

Parada 01 hora
Cuarto mes

$66,666.67

$62,812.29

$52,723.99

SI

Tipo de Inters
18% Anual =
1.5% Mensual

TIO

1,50%

VAN

VAN VPN

$52,723.99

Como se observa en el 4to

periodo se logra pagar la
inversin, con lo cual
procede el Proyecto

Tabla 11. Clculo del VAN con comandos Microsoft Excel.

PERIODO

INVERSIN

INGRESOS

FCR

22

0 $204,235.00
1
$0.00
2
$0.00
3
$0.00
4
$0.00

TIO
VAN
VPN
TIR

$66,666.67
$66,666.67
$66,666.67
$66,666.67

-$204,235.00
$66,666.67
$66,666.67
$66,666.67
$66,666.67

TIO
1.50%
INGRESOS $256,958.99
VAN VPN $52,723.99
TIR
11.59%

Tasa de Inters Opcional

Valor Actual Neto
Valor Presente Neto
Tasa Interna de Retorno

Nota: Tabla realizada con el comando de Microsoft Excel.

Se observa que el VAN resultante es de $52,723.99 por lo tanto el proyecto es
aceptado.

Conclusiones
1. Con la implementacin de este nuevo sistema, se evitara paradas no
programadas y se podr arrancar de manera ms fcil y rpida.
2. Se eliminara los puntos ciegos de la planta donde antes era demasiado
difcil o costoso instalar instrumentos cableados.

23

3. Todos los instrumentos instalados le darn confiabilidad al sistema ya que

estos, son utilizados actualmente en planta con otro tipo de comunicacin.
4. Nos permite obtener ms y mejor informacin de manera fcil y rentable,
permitiendo utilizar nuestra imaginacin

libremente

para

hacer

funcionar la planta de forma segura y eficiente. Con un futura en ampliar en

otras unidades del proceso.
5. Se podr evitar paradas inesperadas, eliminando puntos ciegos, aplicando
redundancia de instrumentos y teniendo un mejor monitoreo de planta.
6. Se pueden tener tantos equipos inalmbricos como se desee,

donde se

desee. La arquitectura escalable requiere muy poca ingeniera y muy poco

diseo y se puede implementar fcilmente.
7. La recuperacin de la inversin ser inmediata por tratarse de una
aplicacin directa al proceso para evitar paradas no programadas,
tomando en cuenta que se trata de una empresa dedicada al sector
hidrocarburos.
8. Esta primera implementacin con un sistema de comunicacin Wireless,
como experiencia nos servir para implementar en otras unidades del
proceso, sistema de visualizacin de puntos ciegos, redundancia de
equipos, y porque no control en algunos procesos.

Recomendaciones
1. Tomar en cuenta el tiempo de actualizacin de dato o variable medida que
se necesita para visualizarlo en sala (cada 1s, 2s, 4s, 8s, 16s, 32s, 60s).
2. Tomar en consideracin el tiempo de vida de la batera, tomando en
consideracin el tiempo de actualizacin de dato o variable medida.
3. Realizar una tabla con Tiempo de actualizacin de dato o variable medida
vs Tiempo de vida de la batera.

24

4. Considerar los instrumentos dentro del sistema de mantenimiento, en

nuestro caso manejado por el software SAP.
5. Cada instrumento debe ser fcil de identificar por su TAG en campo como
en el sistema DeltaV o sistema SCADA.

25

Referencias bibliogrficas

1. MTS DOC-PERMAL-0010-06 Separacin Criognica Trenes o Unidades

Criognicas 1 y 2. (Actualizacin Enero-2010)
2. PlantWeb Emerson.
http://www2.emersonprocess.com/en-us/plantweb/pages/plantweb.aspx

3. PlantWeb University.
http://www2.emersonprocess.com/en-US/plantweb/University/Pages/University.aspx

4. Simulador de costos para Wireless Emerson.

http://www3.emersonprocess.com/rosemount/wirelessestimator/help_en.html

5. Simulador de tiempo de vida de batera de instrumentos.

http://www3.emersonprocess.com/rosemount/PowerModuleLifeCalculator/Default.aspx

6. Sistema de integracin Siemens.

http://www.automation.siemens.com/mcms/industrial-communication/es/industrialwireless-communication/pages/default.aspx

7. Sistema de integracin Smar

http://www.smar.com/espanol/hart.asp

26

Anexos
Lista de anexos adjuntos

ANEXO 1_ P&I Latin Tecna & Techint PdG Malvinas

ANEXO 2_ Especificaciones tcnicas Gateway

ANEXO 3_Fotos de Puntos donde Instalar Instrumentos Wireless

ANEXO 4_Calculo de tablas de Ponderado, Costos, Tiempo, VAN y

Produccin

ANEXO 5_Productos qumicos para el proceso

27

Glosario:

Operador de Sala de Control: Personal de operaciones que vela por el buen

funcionamiento de la planta desde sala de control con un sistema scada DeltaV.
Operador de la planta: Personal de operaciones que vela por el buen
funcionamiento de la planta en el mismo campo.
Flowline: Ducto que sirve de transporte del gas desde las locaciones hasta la
planta de gas.
San Martin: Nombre del Yacimiento del lote 88 con reservas probadas de gas de
4.5 y de 280 mil millones de barriles de lquidos y nombre que se la ha dado a las
plataformas de extraccin de gas del proyecto: San Martin 1 y 2.
Pagoreni: Nombre del Yacimiento del lote 56 con reservas probadas de gas de
3.5 y de 200 mil millones de barriles de lquidos y nombre que se la ha dado a las
plataformas de extraccin de gas del proyecto: Pagoreni A y B.
Cashiriari: Nombre del Yacimiento del lote 88 con reservas probadas de gas de
4.5 y de 280 mil millones de barriles de lquidos y nombre que se la ha dado a las
plataformas de extraccin de gas del proyecto: Cashiriari 1 y 3.
Shut Down de planta: Nivel de emergencia que se activa ante la lgica de
seguridad de la planta, el shut down (SD) nivel 3 cierra todas las vlvulas del well
cluster y el SD nivel 4 cierra las vlvulas y abre todos los venteos hacia el flare.
Malvinas: Nombre de la planta de separacin de liquidos de gas natural del
proyecto Camisea.
Gateway: Caja de paso o unin de cables.
WirelessHart: Protocolo de comunicacin inalmbrico para sistemas industriales.
IEEE 802.15 es un grupo de trabajo dentro de IEEE 802 especializado en redes
inalmbricas de rea personal (wireless personal rea networks, WPAN).