CAPTULO I

1.

1.1

GENERALIDADES

Introduccin

En nuestra provincia existen empresas que se dedican a la produccin de variedad de lcteos

entre ella se encuentra Lcteos Santilln, tambin llamada PRASOL, la misma que se
dedica a la fabricacin de productos lcteos en varias presentaciones como yogurts, quesos,
leche, refrescos, etc. Actualmente el rea de refrescos de la empresa la produccin es limitada
tanto las operaciones de dosificado como sellado del producto se lo realiza manualmente,
consiste en abrir una llave de paso que se encuentra conectada a un tanque de almacenamiento
que dosifica a las diferentes presentaciones que existen de 250 ml, 500 ml que provoca que
la produccin sea mnima y no se cubra completamente la demanda que el mercado exige,
adems que el producto varia de peso de acuerdo al operador que est a cargo del control de
la fabricacin del producto.
Existe una gran variedad de mquinas dosificadoras semiautomticas y automticas que
facilitan este proceso, disminuyendo los tiempos de produccin y aumentando la fabricacin
del producto, esta tecnologa ha sido implementada en algunas de las grandes empresas
dedicadas a la produccin de refrescos, de esta manera nace la necesidad de la empresa de
Lcteos Santilln de contar con maquinaria que facilite y agilice el proceso de esta lnea de
produccin, que evitar en parte la intervencin del hombre en el proceso para de esta manera
poder obtener un producto con el volumen equitativo en todos sus envases.

1.2

Justificacin

1.2.1

Justificacin Tcnica.

En nuestro pas la industria alimenticia ha crecido rpidamente en los ltimos aos, por lo
que las empresas han buscado integrar a los diferentes procesos de produccin, maquinarias
y equipos que ayuden a aumentar la productividad, cumpliendo los estndares de calidad y
satisfacer la demanda del mercado. Las mquinas utilizadas para el proceso de dosificado

deben cumplir con estos requerimientos. Con la finalidad de mejorar la calidad del producto
y controlar en forma cuantitativa la produccin de refrescos, se implementar una mquina
que ayudar en esta lnea de produccin. La mquina deber realizar una exacta dosificacin.
1.2.2

Justificacin econmica.

El principal beneficio para la empresa es el aumento en la lnea de produccin de refrescos,

entonces de esta manera se cubrir completamente las necesidades que el mercado exige, al
igual que las necesidades del cliente. Se lograr mejorar el rendimiento de la empresa,
generando mayores ganancias para la misma ya que se evitar las prdidas que actualmente
produce el sistema de dosificacin, adems que se disminuir la intervencin de la mano del
hombre, por lo tanto disminuir el costo por mano de obra.
1.2.3

Justificacin social.

El proyecto surge de la necesidad presentada por la empresa Lcteos Santilln, que

actualmente cuenta con un sistema manual de dosificacin de refrescos, al implementarse se
lograr mejorar en gran parte la calidad de los refrescos, que son consumidos por miles de
personas de este pas, de esta manera se asegura el bienestar de los mismos.

1.3

Objetivos

1.3.1

Objetivo General.

Disear, construir e implementar una mquina envasadora y dosificadora de refrescos

para la industria de Lcteos Santilln PRASOL.

1.3.2

Objetivos Especficos.
Disear una mquina envasadora y dosificadora que cumpla con los requerimientos
de caractersticas fsicas y qumicas del producto.

Realizar el diseo geomtrico de los elementos mecnicos de control.

Realizar la seleccin de los elementos de control.

Aumentar la produccin de refrescos en la empresa al igual que sus ciclos de trabajo.

Realizar pruebas experimentales para comprobar el adecuado funcionamiento del

equipo.

CAPITULO II

2.

FUNDAMENTOS Y MARCO TERICO SEGN EL ESTADO ACTUAL

DEL ARTE

2.1

Estado del arte

Actualmente en el mercado nacional e internacional se ha impulsado el desarrollo y

construccin de mquinas envasadoras de refrescos, para de esta manera mejorar y aumentar
el volumen de produccin al automatizar el proceso casi en su totalidad.

2.1.1

Problemtica

El constante crecimiento de las industrias ecuatorianas en la produccin de refrescos obliga

a las industrias artesanales a modernizar sus lneas de produccin para de esta manera
satisfacer la creciente demanda del producto. El proceso manual de llenado de los envases
implica mayor tiempo para cubrir un embarque de producto.
As tambin la constante manipulacin del personal con los elementos como son los envases,
tapas y vlvulas de dosificacin comprometen seriamente la asepsia del producto, pudiendo
generar una merma en las normas de calidad de la empresa.

2.1.2

Equipos de dosificacin

2.1.2.1 Envasadora manual 3 vlvulas (Workers).

Este equipo es ideal para los microempresarios que desean emprender su negocio. Es verstil
ya que puede envasar volmenes de 250 ml hasta 1,5 litros, es un equipo completamente
manual ya que su funcionamiento consiste en la colocacin de la botella en el lugar donde va
ser dosificado el lquido lo realiza el operario, de igual manera ocurre con el proceso de
dosificacin que lo realiza el mismo operario por medio de una palanca que se mantiene
apretada hasta que el volumen de la botella sea el adecuado, es decir, que el volumen de los
diferentes envases varan de acuerdo al operario que se encuentre manejando el equipo,
adems posee un fcil ajuste para diferentes tipos de botellas, construida en acero inoxidable
AISI 304, posee un tanque receptor de acero inoxidable con capacidad para 20 litros, este

cuenta con un flotador de polietileno, posee una bomba sanitaria con un impulsor abierto con
motor cerrado de 1 H.P. La capacidad de operacin vara desde 12 a 30 botellas por minuto
dependiendo de la botella y cantidad de producto.
Figura 1. Envasadora manual 3 vlvulas (Workers)

Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/13.jpg
2.1.2.2 Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers).
Esta mquina ha sido diseada para producciones de 1200 a 2400 litros por hora,
dependiendo del nmero de vlvulas de llenado en lnea que pueden ser de 6, 8, 10, 12 en
medidas de 13, 16, 19, 25 mm de dimetro dependiendo de la boca del envase a llenar y de
las necesidades de produccin, este equipo es de fcil operacin que consiste en un pedal el
mismo que debe mantenerse apretado para llenar los envases, este proceso sigue siendo
manual ya que depende del operador el volumen que tendrn los envases, el proceso de
colocacin de botellas es automatizado ya que este se lo realiza por medio de sensores. El
equipo posee una bomba centrfuga sanitaria fabricada en acero inoxidable T 304 que es la
que impulsa el lquido para el llenado, la estructura del equipo es completamente construida
en acero inoxidable AISI 304, posee un receptor del producto, es de fcil ajuste para
diferentes tipos de botellas, tiene una banda transportado de 3,05 m de largo para el transporte

de botellas hasta el estacionamiento de dosificado, la capacidad de produccin vara de 20

30 botellas por minuto dependiendo de la botella y la cantidad de producto.
Figura 2. Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers)

Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/19.jpg
2.1.2.3 Llenadora de botellas lineal (ASTIMEC).
Mquina llenadora lineal automtica, utilizada para lquidos en botellas plsticas o vidrio.
Posee una estructura robusta fabricada en acero inoxidable A 304, la misma que garantiza
una gran calidad y durabilidad, la mquina cumple con las exigencias sanitarias que debe
cumplir el proceso de envasado, las boquillas son de diseo especial con desplazamiento
neumtico y regulacin de altura de acuerdo al envase ayuda a mejorar la evacuacin y
recuperacin del exceso de producto, las guas son regulables dependiendo del dimetro de
la botellas. Tiene un llenado con alto caudal hasta completar un 90% del volumen necesario
y finalmente el resto se llena con bajo caudal. Apta para diferentes tipos de lquidos como
agua, licores, refrescos, yogurt, etc. La alimentacin del producto se realiza por medio de un
distribuidor de presin hasta cada una de las boquillas de llenado. Puede envasar desde 2
hasta 12 botellas dependiendo de la necesidad de la empresa. Posee un sistema en el cual
desplaza las botellas hasta posicionarlas debajo de cada boquilla, y luego de ser llenadas
correctamente son evacuadas. Tiene una capacidad de 30 botellas por minuto.

Figura 3. Llenadora de botellas lineales ASTIMEC

Fuente: http://www.astimec.net/images/llenadora-de-botellas-automatica.jpg

2.1.3

Equipos de tapado

2.1.3.1 Roscador manual ER M (Equitek).

Esta mquina cuenta con un cabezal de enroscado manual para trabajo pesado, la tecnologa
de este equipo est basado en el roscador neumtico de arranque automtico cuando se ejerce
presin en la tapa, posee un control de torque ajustable, de 10 a 25 libras pulgada con un
control de torque de paro automtico que limita la fuerza aplicada al cierre de la tapa, con
resortes intercambiables, reversible puede tener o no lubricacin. Cuenta con un sistema de
montaje giratorio que facilita el acople del mismo a un pedestal de equipo de envasado o
tambin un poste para acoplarse a mesas o sistemas de transportes existentes, cuenta tambin
con un sistema de balancn que permite suspenderlo ajustando la altura de este sobre los
envases, de esta manera se libera las manos del operador cuando no est en uso. Posee un
juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado interior fabricado
especialmente para tapas desde 18 hasta 55 mm, que pueden ser intercambiados fcilmente
dependiendo de la necesidad de la produccin. La capacidad de produccin dependiendo de
la habilidad del operador es para colocar la tapa y apretarla puede ser hasta 30 botellas por

minuto. Esta mquina es un complemente ideal para envasadoras manuales semiautomticas

o bien lineales automticas de hasta 8 boquillas.
Figura 4. Roscador manual ER M (Equitek)

Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERM-Enroscado-de-Tapas-Manual.jpg
2.1.3.2 Roscador semiautomtico ER S (Equitek).
Esta mquina cuanta con un cabezal de enroscado, para trabajo pesado, de operacin
neumtica, montado en un actuador neumtico el cual cuenta con un sistema de trampas para
captar el envase con la tapa presentada y enroscar esta con el torque adecuado, el mismo que
es controlado por medio de un arranque automtico cuando el enroscador es presionado
contra la tapa y un control de torque de paro automtico que limita la fuerza aplicada al cierre
de la tapa. La funcin del operador es colocar la tapa sobre el envase, cuando este entra sobre
el sistema de enroscado un sensor detecta el envase y cierra dos trampas, una en la parte
inferior para evitar que el envase gire y otra en el cuello del envase, para evitar que este
colapse por la fuerza del cabezal de enroscado, una vez que la tapa es enroscada las trampas
se abren y liberan el envase. La capacidad de operacin es de aproximadamente 40 envases
por minuto. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado inferior,
fabricado especialmente para tapas 10 hasta 55 mm de dimetro. Posee un torque ajustable
de 10 a 25 libras pulgada. Este equipo es ideal para envasadoras semiautomticas o

envasadoras lineales automticas de 4, 6 y 8 boquillas. El control del equipo se da por medio

de un sensor fotoelctrico inteligente, o sincronizado con el PLC del equipo de envasado.
Figura 5. Roscador semiautomtico ER S (Equitek)

Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERS-Colocado-y-Enroscado-de-Tapas.jpg
2.1.3.3 Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG).
Este equipo es adecuado para aplicaciones en industria alimenticia, posee un cabezal de
enroscado para trabajo pesado, se encuentra montado en un actuador de operacin neumtica,
adems posee un sistema de trampas para captar el envase, posee un mecanismo de tambor
rotatorio para colocar la tapa en la posicin correcta y por medio de unas guas las tapas son
colocadas en la botella, que se encuentra controlado por medio de un mecanismo con motor.
La capacidad de produccin es de 2000 botellas por hora.
Figura 6. Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG)

Fuente: (Technologies)

2.1.4

Sistema de transporte

2.1.4.1 Transportador de banda (Smiline).

Las cintas transportadoras Smiline por su facilidad de uso durante el ciclo productivo, posee
un panel de control que automatiza el movimiento de esta manera asegura el flujo optimo del
producto, como latas o botellas de plstico o vidrio en base a los parmetros de
funcionamiento de toda la lnea, fabricados en acero inoxidable.
Figura 7. Transportador de banda (Smiline)

Fuente: http://www.logismarket.es/ip/renau-transportador-de-banda-r2-transportador-debanda-modelo-r2-701361-FGR.jpg
2.1.4.2 Transporte de rodillos TA 127 (EK).
El transporte por rodillos es adecuado para envases medianos a altos, y para aplicaciones con
acumulacin de producto, la traccin de los rodillos es producida por la friccin de los
mismos, con una correa en V que est ubicada por debajo de estos. La presin de la correa
con los rodillos puede ser regulada por medio de una tuerca de ajuste manual. Su estructura
es de acero de bajo carbono, con un acabado de pintura, recubiertos con tratamiento de zinc,
tiene un dimetro de 50,8 mm, el movimiento est dado por un sistema pin y cadena, las
guas son regulables enancho y altura.
Figura 8. Transporte de rodillos TA 127 (EK)

Fuente:http://t1.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRUqUlurVyJ7EaGpdM6NSUqQ6GIR8IqoQsYx-VBYaJgfGHZHus
2.1.4.3 Transporte por placas articuladas (Packsystem).
Las plantas transportadoras de placas articuladas poseen una superficie uniforme que permite
el traslado de productos, utilizadas principalmente para envases de vidrio y plstico. Las
placas pueden ser de plstico o de acero, generalmente utilizados en una lnea de llenado de
media o alta capacidad su principal funcin es el traslado de producto de una estacin a otra,

incluso dentro de un mismo equipo, de esta manera se evita el contacto del operador con el
producto. Por su alta eficiencia este tipo de transporte es utilizado principalmente en la
industria alimenticia. Este sistema de transporte es diseado pueden utilizar o no control
elctrico independiente para su operacin.
Figura 9. Transporte por placas articuladas (Packsystem)

Fuente:http://t0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcS0njNldHEck3lehHowDuOzwiKnPM
wscSZ0YOdFLkeRSZ_-gvvFYQ

2.2

Marco Terico

2.2.1

Tecnologa del refresco.

Se conoce como refresco a aquellas bebidas analclicas, pueden ser carbonatadas o no, son
preparadas principalmente de agua, y tienen la presencia de algunos aditivos como zumos,
purs de frutas o vegetales, vitaminas, minerales, anhdrido carbnico, azcares y otros.
Los refrescos artificiales sabor naranja representan un gran volumen en el mercado de
produccin nacional, siendo estos los de mayor consumo en tiendas y supermercados, Es
necesario conocer el producto a envasar para de acuerdo a esto proceder con la seleccin de
las mejores alternativas.
Tabla 1. Caractersticas de los refrescos

Caloras

42 kcal

Grasa

0g

Colesterol

0 mg

Sodio

5 mg

Carbohidratos

10,50 mg

Fibra

0g

Azcares

10,50 mg

Protenas

0g

Vitamina A

16 ug

Vitamina B12

0 ug

Hierro

0 mg

Vitamina C

1 mg

Calcio

1 mg

Vitamina B3

0 mg

Fuente: Autores
2.2.1.1 Tipos de bebidas refrescantes.
Existen diferentes tipos de bebidas refrescantes que se pueden encontrar en el mercado, de
acuerdo a la legislacin espaola se ha clasificado de la siguiente manera:
a) Agua carbonatada. Este tipo de bebida es llamada de esta manera por constituir la
mezcla de agua con anhdrido carbnico, es transparente e incolora, tambin puede
aadirse a la mezcla original bicarbonato sdico, en este caso se denomina agua de
soda.
b) Agua aromatizada. Este tipo de bebida es la mezcla de agua, aromas y cloruro sdico,
pueden estar compuestas de anhdrido sdico, son bebidas incoloras.
c) Gaseosas. Es la mezcla de agua, anhdrido carbnico, aromas, azcares, y colorantes,
son bebidas transparentes.

d) Bebidas refrescantes aromatizadas. Son elaboradas con agua, anhdrido carbnico,

azcares y colorantes artificiales. Son bebidas coloreadas, presentan diferentes
aromas dependiendo de los aditivos utilizados, pueden adems contener zumos de
frutas y/o derivados lcteos.
e) Bebidas refrescantes de extractos. Son preparadas en base a agua, gasificada o no con
anhdrido carbnico, zumo de frutas, agentes aromticos naturales y aditivos
autorizados.
f) Bebidas refrescantes de disgregados de frutas. Este tipo de bebidas son elaboradas
con agua potable, gasificada o no con anhdrido carbnico, disgregados de frutas,
azcares, aromas y otros aditivos autorizados.
g) Bebidas refrescantes mixtas. Es el resultado de la mezcla de alguna de las bebidas
refrescantes anteriores con productos alimenticios.
h) Bebidas refrescantes para diluir. Son aquellos productos que al diluirse en agua
potable, se obtiene alguna de las bebidas anteriores.
i) Bebidas refrescantes slidos. Son productos en estado granular que al ser mezclado
con agua se obtiene alguna de las bebidas refrescantes anteriores excepto las bebidas
para diluir, puede aadirse azcares y/o colorantes artificiales.

2.2.1.2 Proceso de fabricacin.

La fabricacin de refrescos implica una serie de operaciones.
a)

Tratamiento de agua potable. El agua que proviene del abastecimiento local, debe ser

sometida a tratamientos fisicoqumicos, como decantacin, filtracin, cloracin, etc. Adems

la empresa deben analizar el agua de entrada a la planta y adecuar las caractersticas para
usarlas en la fabricacin de refrescos. Los principales tratamientos que realiza la empresa es
filtros de arena, filtros de carbn, filtros pulidores y la des-aireacin, ya que estos permiten
la correcta carbonatacin.
b)

Preparacin del jarabe simple de azcar. Este proceso consiste en la mezcla y el

cocimiento de agua con azcar durante 30 minutos, ya obtenido el jarabe es filtrado y

decolorado dependiendo de la calidad del azcar y tratado trmicamente por medio de la
pasteurizacin y enfriado posteriormente con la ayuda de un intercambiador de calor hasta
llegar al temperatura de 20 C.

c)

Preparacin del jarabe terminado. Esta etapa consiste en agregar al jarabe simple,

otros azcares (glucosa, fructosa), aditivos alimenticios (colorantes, acidulantes,

conservadores y endulcolorantes intensos), preparados aromticos y preservantes
dependiendo de la formulacin requerida. Los preparados aromticos son los que otorgan el
aroma y sabor caractersticos a las bebidas.
d)

Preparacin de la bebida terminada. Esta etapa consiste en mezclar el jarabe

terminado, el agua tratada en proporciones adecuadas, luego de enfriarse se aade gas

carbnico en bebidas con gas, las proporciones dependen de la bebida a elaborar. Si la bebida
no tiene gas se somete a un tratamiento trmico de pasteurizacin asptica, asegurando de
esta forma la calidad microbiolgica, posterior a esto se envasa.
e)

Recepcin y preparacin de envases. Los envases utilizados para el empaque de las

bebidas, son sometidas a un proceso de lavado y desinfeccin, generalmente el lavado se

realiza en mquinas de lavado automticas, inmersin de soda custica y luego enjuague,
despus de esto los envases son inspeccionados individualmente para comprobar la
eliminacin de lquidos residuales, este proceso puede ser realizado mediante inspectores
electrnicos o personal capacitado adecuadamente para ello.
f)

Llenado y cerrado. El llenado es el proceso mediante el cual se dispensa el refresco a

cada uno de los envases individuales, despus de esto se procede a inspeccionar el nivel y el
volumen sean correctos, en caso de bebidas con gas se atempera para evitar condensaciones,
ya que estas son envasadas a una temperatura inferior a la ambiental, en caso de bebidas con
gas tambin son atemperadas para evitar el deterioro sensorial del producto por altas
temperaturas.
g)

Codificado, etiquetado y empaquetado. El codificado de las bebidas se realiza sobre

el envase, tapn o sobre la etiqueta. Luego se agruparn en cajas, palets u otras presentaciones
para su posterior almacenamiento y distribucin, igual estos son codificados.
h)

Almacenamiento, transporte y distribucin. Despus del envasado y etiquetado, estos

pasan al almacn de la fbrica para luego ser distribuidos, en un ambiente fresco para mejorar
la conservacin del producto
Figura 10. Diagrama proceso productivo de refrescos

Fuente: Autores
2.2.1.3 Tipos de envases.
Los envases utilizados en los refrescos han evolucionado durante el tiempo, asegurando de
esta forma la calidad y seguridad de las bebidas, al igual que facilita el consumo de las
mismas, los envases constituyen un elemento importante ya que la finalidad de estos es
proteger al producto de microorganismos, insectos y otros elementos contaminantes, adems
ayudan a mantener el sabor del producto.
Las principales funciones que cumplen los envases son las siguientes:

Contener y transportarlas bebidas refrescantes por las estaciones encargadas de la

fabricacin.

Proteger las bebidas de daos fsicos y qumicos.

Informar al consumidor acerca de las caractersticas, composicin del producto.

El envase a ser utilizado para el empaquetado de las bebidas refrescantes depende de la

eleccin del fabricante, en la siguiente tabla se puede observar la preferencia existente por
parte de los fabricantes al momento de seleccionar el material del envase para los refrescos:

Figura 11. Envases ms utilizados para bebidas refrescantes

Fuente: (ANFABRA, 2006)

2.2.1.4 Requisitos de los refrescos
Requisitos fsico qumicos. De acuerdo (Normalizacin, 2008) luego de los ensayos
realizados en los refrescos, deben cumplir los siguientes requisitos:
Tabla 2. Requisitos fsicos - qumicos

Fuente: (Normalizacin, 2008)

Requisitos microbiolgicos. El producto debe estar libre de microorganismos o de sustancias

originadas por estos que representen un riesgo para salud, debe cumplir los siguientes
requisitos.
Tabla 3. Requisitos microbiolgicos

Fuente: (Normalizacin, 2008)

Contaminantes. Los lmites de contaminantes permitidos en los refrescos son presentados en
la siguiente tabla:
Tabla 4. Contaminantes

Fuente: (Normalizacin, 2008)

2.2.2

Tcnicas de envasado.

Las envasadoras son aquellas mquinas encargadas de realizar un proceso, el cual consiste
en colocar el envase adecuadamente y agregar el producto en el interior de los mismos,
dependiendo de las necesidades del cliente, existen diferentes tipos de envasadoras.

2.2.2.1 Envasado lineal.

El mtodo de envasado lineal est orientado para lograr velocidades de produccin
moderadas, presenta facilidad de montaje y cambio para envasar productos en diferentes
presentaciones, debido a la facilidad que presenta este tipo de maquinaria para regular la
altura de los dosificadores de acuerdo al producto a envasar.
Figura 12. Envasado lineal

Fuente: (ZUIGA, y otros)

A continuacin se detalla los sistemas de trasporte lineales que se encuentran disponibles
para este tipo de envasadoras.
a)

Trasportadora de banda

El trasporte de banda se emplea ampliamente en la produccin en cadena, estos equipos estn

destinados mayor mente al trasporte de materiales grandes y medianos, materiales
movedizos, en polvo, as tambin como trasporte de piezas en direccin horizontal.
La trasportadora de banda consta de los siguientes elementos:
1. Banda trasportadora.
2. Tambores.

3. Rodillos de apoyo.
4. Conjunto de atesado.
5. Conjunto de trasmisin.
Figura 13. Transportadora de banda

Fuente: (EB Servi Tecnologa Plastica C.A.)

b)

Transportadora de placas articuladas

Los trasportadores de placas articuladas son utilizados mayormente para movilizar materiales
abrasivos, calientes, de tamao grande y mediano, as como cargas grandes y pequeas por
piezas. El uso de este tipo de trasportadora est ligado principalmente a la industria minera,
carbonfera, energtica, azucarera, etc.
El trasportador de placas articuladas consta de los siguientes elementos:
1. Parte mvil del trasportador con dos cadenas de traccin.
2. Catalinas de trasmisin.
3. Motor elctrico.
4. Reductor.
5. Trasmisin dentada abierta.
6. Catalinas finales.
7. Dispositivo de tensin.
8. Barras guas.
9. Bancada del trasportador.

Figura 14. Trasportadora de placas articuladas

Fuente: (TN Modular Conveyor S.L.)

c)

Trasportadora de rodillos

Los trasportadores de rodillos se utilizan para movilizar diversas cargas envasadas y por
piezas, es decir, conjuntos y piezas de las mquinas y mecanismos. Los trasportadores de
este tipo se utilizan ampliamente en los talleres de preparacin y fabricacin de elementos
mecnicos, en los talleres de laminado de fbricas metalrgicas, en las industrias ligeras,
alimentaria y en almacenes de trasporte de mercadera.
Los trasportadores de rodillo se clasifican en dos grupos de acuerdo a sus particularidades:

Trasportadores sin trasmisin

En estos tipos de trasportadores el movimiento de la carga se origina debido a la accin de

su propio peso, como consecuencia de una pequea inclinacin de la superficie del
trasportador hacia el lado del movimiento.
Figura 15. Trasportadora de rodillos sin trasmisin

Fuente: (Unile S.A., 2014)

Trasportadores de trasmisin

En el trasportador con trasmisin los rodillos rotan mediante la propulsin de un motor

elctrico o a travs de trasmisiones dentadas acopladas mediante el uso de cadenas, correas
o por cables desde una trasmisin general.
Figura 16. Trasportador de rodillos de trasmisin

Fuente: (CINTASA S.A., 2014)

d)

Anlisis de la mejor alternativa para trasportadores lineales

Una vez detallados los tipos de trasportadores lneas que podran satisfacer nuestra necesidad
del trasporte de los envases plsticos PET analizaremos las cul de estos podr cubrir de
mejor manera nuestros requerimientos.

La industria alimenticia exige que la maquinaria est elaborada en su mayora de

acero inoxidable, lo cual es un problema para la banda trasportadora, no as con la de
placas articuladas y rodillos.

El trasporte por piezas de elementos medianos significa un problema muy serio para
el trasportador de rodillos pues la separacin entre rodillo y rodillo podran ocasionar
que los envases se volteen.

Los trasportadores de placas mviles acoplan de mejor manera los envases, adems
de que proveen una velocidad de trasporte constante, estable y ofrece una facilidad
de detencin de la cinta.

Por lo tanto podemos concluir que la mejor alternativa de los trasportadores lineales son
aquellos de placas articuladas, mismo que utilizaremos para realizar el anlisis comparativo
con el trasportador rotativo y tomar la mejor alternativa.
2.2.2.2 Envasado rotativo.
El proceso de envasado rotativo est diseado para envasar grandes lotes con una velocidad
de produccin muy alta. Es un sistema ms rgido al momento de cambiar el tipo de envase
debido a la gran cantidad de piezas que deben ser sustituidas dependiendo del tamao del
envase, el principal elemento a ser sustituido es la mesa rotativa que debe ser reemplazada
de acuerdo a la necesidad.
Figura 17. Envasadora de mesa rotativa

Fuente: (FEDAN MQUINAS E EQUIPAMENTOS)

a)

Trasportadores Rotativos (Fundacin Wikimedia, Inc.)

Los trasportadores rotativos son mecanismos de trasferencia ampliamente utilizados en los

sistemas de produccin en cadena altamente automatizados. Estos sistemas son utilizados
cuando la cantidad de mquinas a alimentar es limitada. Al girar la mesa las piezas avanzan
de una mquina a la siguiente. La alimentacin reiterada de piezas se lo realiza en el mismo
sector circular.
Las partes bsicas que constituyen este tipo de trasportadores se detallan a continuacin:
1. Tambor rotativo.
2. Alojamientos para la recepcin de los envases.
3. Trasportador conformado por una cadena de eslabones.
4. Moto reductor.
5. Pin de reenvo.
6. Pin de reenvo de giro libre.
7. Empujadores para recoger los envases.
8. Zona de recepcin de los envases.
9. Alimentador de envases.
10. Trayectoria curva descrita por la cadena.
Figura 18. Esquema de un trasportador rotativo

Fuente: (Suarez Garcia)

2.2.3

Mtodos de llenado

2.2.3.1 Llenado por nivel

Este tipo de llenado es utilizado para productos finos o espumosos que generalmente son los
lquidos utilizados para la limpieza, consiste en la compensacin por variaciones de volumen
de los envases, el contenedor del producto debe estar colocado en un lugar en el cual se
transporte el fluido sin necesidad de dispositivos de empuje, es recomendable mantener un
nivel de producto adecuado para garantizar el adecuado funcionamiento del sistema.
Figura 19. Esquema de llenador por nivel

Fuente: (OCME S.r.l.)

2.2.3.2 Llenado por presin
Este tipo de llenado consiste en controlar el flujo del lquido a travs de la tubera, el colector
debe ser ubicado en la parte superior de los dosificadores, el lquido permanece en el colector
mientras que este se encarga de alimentar los tubos, se debe aprovechar las tuberas y sus
dimetros de tal manera que se pueda aumentar o disminuir la presin de acuerdo a los
requerimientos.
Figura 20.Esquema de llenado por -

Fuente: (Unipower)
2.2.3.3 Llenado por pistn
Este tipo de llenado es utilizado para una extensa gama de productos, as como para lquidos
que tienen una viscosidad entre 1:100000 centipoises, las mquinas diseadas en base a este
principio son de una estructura robusta.
Figura 21. Llenador por pistn

Fuente: ( Postpack, SL., 2009)

El sistema de llenado de pistn consta de las siguientes partes constitutivas:
1. Vlvulas de bola
2. Pistn dosificador
3. Tubo entrada
4. Tubo salida
Figura 22. Esquema constitutivo del llenado por pistn

Fuente: ( Postpack, SL., 2009)

2.2.3.4 Llenado volumtrico
Este tipo de sistema consiste en medir el volumen del producto que ingresa en la botella
mediante la utilizacin de un medidor de caudal ya sea este un sensor magntico o msico
colocado en el dosificador.
Figura 23. Esquema de llenador volumtrico

Fuente: (OCME S.r.l.)

2.2.3.5 Llenado con llaves electro neumticas.
Este tipo de llenado consiste en abrir la boquilla mediante un controlador automtico en el
cual se preestablecer el tiempo especfico dependiendo del tamao del envase, tiempo en el
cual el lquido es colocado en la botella y as lograr el volumen de llenado requerido .Un
llenado adecuado depende de tres fases que son tiempo de llenado, presin del flujo del
lquido y la velocidad de llenado.
Figura 24. Llenado por llaves electro neumticas

Fuente: (Palvi Mxico, 2011)

2.2.4

Tapado o roscado de botellas

Los equipos utilizados para la dosificacin de lquidos y el envasado de los mismos, estos
pueden ser automticos o semiautomticos, adems que cumplen con las necesidades de esta
manera se puede garantizar la calidad del producto. Algunas de las mquinas que pueden
satisfacer los requerimientos son los siguientes:
2.2.4.1 Roscadora mecnica. Las botellas se protegen contra un giro indeseado, por medio
de una correa tensora y una estrella central, las botellas PET son sujetas por el anillo en el
cuello, por puntas intercambiables que se encuentran ubicadas en la estrella de sujecin. El
cabezal coloca el tapn y luego lo presiona sobre la botella, por medio de un resorte y al
mismo tiempo lo enrosca, cuando este proceso termina aplicando el par de apriete necesario,
un embrague interrumpe este proceso, sin sacudidas y un par de apriete constante para todas
las velocidades.

Figura 25. Esquema roscadora mecnica

Fuente: http://www.krones.com/images/1-201411KI02_0040_ret_242x105.jpg
2.2.4.2 Roscador electrnico. Este tipo de roscador evita una torsin indeseada por medio
de un dispositivo de anti torsin que se ubica en el cuello del envase, luego el cabezal de
tapado coloca la tapa en el envase presionndolo sobre el envase, esto ocurre cuando el
servomotor transmite la fuerza sobre el elemento taponador mediante una corona dentada.
Figura 26. Esquema roscador electrnico

Fuente:http://www.krones.com/images/1_201407JE01_0092_Preview_Layout_242x105.jp
g
2.2.4.3 Tapadora a presin. Este tipo de sistema consta con un cilindro de doble efecto, el
mismo que se encarga de aplicar el aplastamiento necesario para el ajuste correcto de la tapa
sobre el envase, adems de contar con electrovlvulas que se encargan del control de flujo
de aire tanto de salida como entrada
Figura 27. Esquema tapador a presin

Fuente:http://www.apijuneda.com/index_archivos_/MELERIA/ENVASADORAS/QU(3).j
pg
2.2.4.4 Tapadora neumtica.- Este tipo de tapadora generalmente posee una perilla de
control de velocidad, posee un sistema para poder definir el torque, es decir la potencia
necesaria que se aplica cada tapa para ser roscada, posee un sistema que detecta cuando la
tapa esta roscada completamente esta deja de roscar automticamente, cuenta con una parte
intercambiable llamada Chuck el cual tiene medidas diferentes dependiendo del dimetro de
las tapas a ser selladas.
Figura 28. Tapadora neumtica

Fuente: http://www.cl.all.biz/img/cl/catalog/30838.jpeg

2.2.5

Accionamiento del cabezal de dosificacin

El cabezal de dosificacin debe realizar un movimiento que consiste en subir y bajar,

primeramente se encuentra posicionado arriba por lo que para realizar el proceso de
dosificacin se requiere que el cabezal baje hasta que los dosificadores se posicionen en los
envases y los llenen completamente con el refresco, posteriormente al terminar este proceso,
el cabezal debe subir y quedarse en la posicin inicial hasta que nuevamente deba realizar la
dosificacin de envases y as sucesivamente. El accionamiento del cabezal de dosificacin
se puede realizar con la ayuda de diferentes piezas o elementos.
2.2.5.1 Accionamiento neumtico.- El movimiento del cabezal de dosificacin tambin puede
realizarse con la ayuda de elementos utilizados para la automatizacin de procesos, el ms
utilizado es el cilindro neumtico que es capaz de producir fuerza acompaado a menudo con
movimiento, son dispositivos motrices en equipos neumticos que transforman la energa

esttica del aire a presin realizando avances o retrocesos en una direccin rectilnea. Existe
una variedad de cilindros dependiendo de su tamao, funcin y aspecto que se pueden definir
en dos grupos principales:
a)

Cilindro simple efecto.-El cilindro de simple efecto tiene la caracterstica de realizar

trabajo en un solo sentido, es decir, el desplazamiento del embolo por la presin del aire tiene
lugar en un solo sentido, pues el retorno a su posicin se realiza por medio de un muelle
recuperador que regresa al cilindro a su posicin inicial. Generalmente la longitud de los
cilindros de simple efecto queda limitada a 100mm y son de dimetro pequeo, por lo que
los utiliza como elementos auxiliares de automatizaciones.
Figura 29. Esquema cilindro simple efecto

Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_simple
efecto_muelle.jpg
Para los cilindros de simple efecto con retorno de muelle, la fuerza de avance, o fuerza
efectiva de trabajo viene dada por la siguiente ecuacin:
=

2

40

Dnde:
= fuerza del resorte (Sol, 2012)

b)

Cilindro doble efecto.- El cilindro de doble efecto tiene la caracterstica que sus

movimientos tanto de salida como entrada se realizan gracias al aire comprimido, es decir,
que el aire comprimido ejerce su accin en las dos cmaras del cilindro, de esta forma se
puede realizar trabajo en los dos sentidos del movimiento, su campo de aplicacin es mucho
ms extenso que los de simple efecto.

Figura 30. Esquema cilindro doble efecto

Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_dobleef
ecto.jpg
Clculo de la fuerza. La fuerza desarrollada por un cilindro de doble efecto al avanzar el
vstago, depende del dimetro del vstago y la presin de aire.
La ecuacin de la fuerza efectiva de avance es:
=

Dnde:
=fuerza del cilindro
= dimetro del cilindro
=presin del aire
La ecuacin de la fuerza efectiva de retroceso es para estos mismos cilindros:
=

2
( 2 ).
4

Dnde:
= dimetro del vstago

2.2.6

Finales de carrera

Los finales de carrera trabajan como interruptores que detectan la posicin de un objeto en
movimiento, prcticamente se encargan de convertir una seal fsica en una seal elctrica,
generalmente son utilizados como elementos de seguridad, que son accionados por el

contacto del objeto sobre el actuador, que enva una seal al interruptor que abre o cierra un
contacto del interruptor.
La seal que emite este interruptor es para encender o apagar los contactos dependiendo de
la presencia o ausencia del objeto, la alimentacin del interruptor en ambientes industriales
pueden ser de 12 VCC, 24 VCC, 120VCA, 240 VCA. Las salidas de los finales de carrera
pueden ser electromecnica que comprenden rels o interruptores o de estado slido como
transistores, triac, entre otros, como el estado del interruptor es abierto o cerrado, deben ser
conectados a salidas digitales. Los materiales del interruptor son combinados la carcasa es
de fundicin de acero, el rodillo generalmente construido de plstico, los contactos son
fabricados en plata.
Figura 31. Final de carrera

Fuente: Autores
2.2.6.1 Elementos de un final de carrera
Un final de carrera est compuesto por diversos elementos que se describen a continuacin:
Actuador.- Es el elemento que detecta la posicin del objetoCabeza.- Es el elemento sobre el cual se apoya el actuador, que se encarga de transmitir la
seal a los contactos del interruptor.
Caja.- Este elemento contiene el mecanismo, los contactos y las terminales, generalmente
estas cojas son construidas con materiales resistentes a la oxidacin, como pueden ser
plstico, aluminio, entre otros materiales.

Figura 32. Elementos de un final de carrera

Fuente: http://www.mescorza.com/neumatica/sensoresweb/sensores/fc1.gif

2.2.7

Sensores fotoelctricos

El principio de funcionamiento de un sensor fotoelctrico se basa en la emisin de luz por

parte del emisor que es receptado por otra parte el sensor llamado receptor, cuando un objeto
es detectado este vara la cantidad de luz que emite el sensor al receptor, produciendo de esta
manera un cambio en la intensidad de luz. La distancia de deteccin vara entre 0-20m, la
alimentacin del sensor vara entre 10 a 30 VCC, 15 a 264 VCA, la conexin del sensor se
la realiza por cables. Generalmente los sensores de uso industrial son fabricados con un
control de deteccin.
Figura 33. Sensor fotoelctrico

Fuente: Autores
2.2.7.1 Tipos de sensores fotoelctricos
Los sensores pueden ser clasificada de acuerdo a la barrera luminosa que se establece entre
el emisor y receptor, que pueden estar alojadas en una misma base o e bases separadas de
esta manera se clasifican en los siguientes tipos:

Sensor de barrera

Sensor rflex

Sensor auto-rflex

Sensor de fibra ptica

2.2.8

PLC LG

Un PLC (Programmable Logic Controller) es un sistema de control basado en un

microprocesador, usando una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones , de esta manera se busca satisfacer las necesidades de control, lo que lo
convierte en una herramienta sumamente til y flexible, posee mdulos de entrada y salida ,
que pueden ser digitales y analgicas .
Figura 34. PLC LG

Fuente: Autores
2.2.8.1 Caractersticas generales de PLC LG

Para la programacin del PLC se puede utilizar varios dispositivos de programacin.

La edicin en modo RUN est disponible.

Tiene alta velocidad de procesamiento.

Posee varios mdulos especiales para los campos de aplicacin del PLC.

2.2.8.2 Estructura de un PLC

La estructura interna de un PLC se encuentra compuesto de los siguientes bloques

constructivos: la unidad central de proceso, el sistema de memoria, las interfaces de
entrada/salida y la fuente de alimentacin.
Figura 35. Esquema estructura de un PLC

Fuente: Autores
2.2.8.3 Suministro de energa
Para evitar el funcionamiento incorrecto del PLC causado por el ruido externo, se coloca un
transformador y un filtro de ruido. Se debe instalar el cable de alimentacin y de seal deben
ser instalados por separado, se debe tener cuidado de conectar el cable de la fuente de
alimentacin, ya que las instalaciones incorrectas puede daar el dispositivo interno del PLC.
Figura 36. Transformador de aislamiento

Fuente: Autores
2.2.8.4 Criterios de seleccin de un PLC

2.2.9

Lenguajes de programacin

Se puede definir que un programa es un conjunto de instrucciones ordenadas de una forma

determinada, reconocibles por el PLC, a travs de su unidad de programacin y de esta
manera realizar la secuencia de control deseada por el usuario. Al igual que los PLCs,
tambin los lenguajes de programacin se han ido desarrollando, en la actualidad las
instrucciones pueden ser computadas o realizadas a mayor velocidad.

2.2.9.1 Tipos de lenguajes de programacin

La amplia variedad de lenguajes de programacin que exista, propicio que se creara una
norma que estandarizara los autmatas programables y por consiguiente los lenguajes de
programacin, de acuerdo a la norma IEC-1131-3 existen dos tipos de lenguaje de
programacin: lenguajes grficos, lenguajes textuales.
Diagrama Ladder (LD).-Es un lenguaje grfico que tiene muchas similitudes al principio
utilizado por los tcnicos en la elaboracin de cuadros elctricos y de automatismos, un
programa escrito en este tipo de lenguaje est compuesto de una serie de circuitos que son
ejecutados secuencialmente por el PLC, la representacin grfica es similar a diagrama
elctrico, ya que los smbolos empleados son similares a los utilizados en estos diagrama.
Figura 37. Lenguaje ladder

Fuente: Autores

2.2.10

Vlvulas distribuidoras

Son elementos de accionamiento que se encargan de dirigir el aire comprimido para que los
cilindros realicen diferentes maniobras como arranque, parada y cambio de sentido del
pistn, el aire es dirigido a diferentes conexiones y conductos, dependiendo de la seal de
mando que reciba.
La representacin de estas vlvulas en los circuitos, est dado por las vas y posiciones que
posee dicha vlvula. Las vas son el nmero mximo de conductos que pueden
interconectarse a travs del distribuidor. Las posiciones vienen representadas por cuadrados
o casillas.
Figura 38. Representacin de vlvulas

Fuente: (Viloria, 2012)

Condiciones de servicio de los distribuidores
Para obtener el rendimiento correcto de los distribuidores se debe seguir las siguientes
condiciones:

Presin mnima de alimentacin que debe ser suficiente para asegurar la estanqueidad
de las juntas

Presin mxima de alimentacin, que no comprometa la vida de las juntas o no

provoque fugas. En las electrovlvulas la presin demasiado alta puede provocar el
cierre.

Lubricacin o no lubricacin del aire

Presin mnima de pilotaje, generalmente depende de la presin de alimentacin.

Temperaturas mxima y mnima, determinadas en general por las juntas.

Exigencia de filtracin dependiendo del dimetro de los conductos internos.

Exigencias particulares de colocacin de la vlvula, con correderas en posicin

horizontal o vertical.

Caractersticas de las seales elctricas de las electrovlvulas, asegurndose de

emplear la tensin y frecuencia correcta.

2.2.11

Contactores

Los contactores son utilizados generalmente como controlador el paso de corriente, para
evitar el dao en los contactos por las repetidas aperturas y cierres de estos, los contactores
cuentan con un sistema de proteccin.
Contactores de potencia. Es un contactor de caractersticas robustas, es decir, tiene la
capacidad de accionar cargas elctricas con un gran consumo de corriente, como motores
elctricos, entre otros.
Figura 39. Contactores de potencia

Fuente: Autores
Las partes principales fundamentales de un contactor son:
Contactos principales. Principalmente estos contactos abren o cierran el circuito de potencia,
son hechos generalmente de aleaciones de cadmio, nquel, etc, para poder soportar los arcos
elctricos.
Contactos auxiliares. Son utilizados para los circuitos de control, por lo que pueden soportar
bajas intensidades.
Bobina. Esta forma parte del circuito electromagntico junto con el ncleo, al ser energizada
crea un campo magntico estableciendo un camino cerrado, que abre o cierra los contactos.

Figura 40. Partes de un contactor

Fuente: Autores

2.2.12

Motor reductor

Los motor reductores son equipos constituidos por un motor o elemento motriz, y un
reductor, cuya finalidad es la de adaptar el movimiento motriz, a la velocidad que precisa la
aplicacin o mquina, ya que generalmente en los procesos industriales los motores
utilizados tienen grandes velocidades y con los reductores se pueden obtener menor
velocidad de salida, existe dos tipos: salida macho o salida hembra.
Figura 41. Motor reductor

Fuente: Autores

2.3

Fundamentos del mtodo de elementos finitos.

El mtodo de elementos finitos es utilizado para la resolucin de problemas por medio de

simulacin virtual de los fenmenos fsicos presentes en la ingeniera, los mismos que pueden
ser descritos por medio de expresiones matemticas complejas y ecuaciones diferenciales
parciales difciles de solucionar por mtodos matemticos tradicionales, siendo necesaria la
utilizacin de este mtodo para resolver estas ecuaciones de manera rpida y confiable.
En el campo de la ingeniera este mtodo es utilizado para encontrar la solucin de diversos
problemas que se presentan en el diseo de algunos sistemas como pueden ser mecnicos
,elctricos ,trmicos los mismos que requieren necesariamente anlisis en campos como
transferencia de calor ,flujo de fluidos ,anlisis de tensin que son representados por la
utilizacin de diferentes ecuaciones concernientes a cada uno de estos fenmenos al ser
resueltos se puede predecir el comportamiento que presentaran las diferentes sistemas
mediante una simulacin que permitir visualizar su comportamiento .
2.3.1

Concepto del mtodo de elementos finitos. Este mtodo est basado en una

metodologa consecuente, es decir se encuentra basada en el concepto de que un cuerpo o

una estructura puede ser dividida en dominios denominados elementos finitos, que estn
conectados por una serie de puntos denominados nodos, que definen las fuerzas externas a
las cuales se encuentran sometido el cuerpo, formando un grupo del cual se puede obtener
una malla de elementos finitos tambin llamada malla de rigidez.

2.3.2

Matriz o malla de rigidez.

En el mtodo de elementos finitos la malla es considerada como una cuerpo formada por un
conjunto de elementos finitos, estos estn interconectados con nodos, que determinan la
ubicacin en el espacio definiendo de esta manera los grados de libertad, que representan los
movimientos y las fuerzas y momentos que se transfieren de un nodo al otro por la carga
aplicada al cuerpo.

2.3.3 Modelo de anlisis del MEF

La idea general de este mtodo es la divisin de un cuerpo en elementos ms pequeos, es
importante recalcar que este es un procedimiento aproximado, pero es importante resaltar

que la confiabilidad de los clculos dependen de la cantidad de elementos en los que se ha

dividido el cuerpo, es decir a mayor nmero de elementos mayor confiabilidad tiene los
resultados y por consiguiente aumenta el tiempo de clculo, entonces las principales
secciones en las cuales se divide un cuerpo para un clculo son las siguientes:
Dominio: Es el espacio geomtrico o cuerpo a ser analizado
Condiciones de contorno: Son las variables a las cuales el cuerpo se encuentra expuesto
condicionando de esta manera los cambios del sistema como: temperatura, cargas,
desplazamientos, etc.
Incgnitas: Son las variables que deseamos conocer despus que las condiciones de contorno
han actuado sobre el cuerpo como: tensiones, desplazamientos, etc.

2.3.4

Procedimiento del anlisis de elementos finitos usando un software

Para realizar el anlisis de un cuerpo utilizando un software es necesario seguir los siguientes
pasos:
2.3.4.1 Pre proceso.- Esta fase consiste en el modelado del cuerpo, utilizando las
herramientas CAD, definiendo las caractersticas geomtricas del cuerpo, propiedades de los
materiales del cual el cuerpo va a ser construido posteriormente y definir correctamente las
condiciones de contorno que afectan las caractersticas del cuerpo, esta fase tambin debemos
realizar el proceso de discretizacin y luego definir la malla de rigidez, definiendo tipo,
nmero y tamao de los nodos que formaran dicha malla.
2.3.4.2 Solucin del anlisis.- Esta fase consiste esencialmente en el proceso de anlisis de
los elementos finitos del modelo por el software y solucin del problema , evaluando el
modelo realizado en la fase anterior para verificar que no exista errores, posteriormente el
software genera las ecuaciones algebraicas que gobiernan el problema, organizndola en
forma de una matrices, para posteriormente ser computadas y utilizadas en variables
derivadas como fuerzas de reaccin, esfuerzos en los elementos.
2.3.4.3 Post proceso.- Esta fase consiste en el anlisis y evaluacin de los resultados,
determinando si loa mismos son lgicos y congruentes, estos se representan grficamente por
medio de una simbologa de colores, permitindonos de esta manera apreciar los valores
mximos y mnimos de las deformaciones, distribucin de esfuerzos, temperatura, etc. Estas

variables representan el comportamiento del cuerpo producidas por las condiciones de

contorno establecidas anteriormente.

CAPITULO III

3.

DETERMINACIN DE LAS ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA

3.1

Consideraciones para la determinacin de las especificaciones

El presente proyecto tiene como finalidad solucionar las necesidades presentes en la lnea de
produccin de refrescos de la empresa de Lcteos Santilln, que se encuentra ubicada en la
provincia de Chimborazo, Ciudad de Riobamba, Parroquia San Luis.
El mtodo actualmente utilizado en esta la fabricacin de refrescos es manual, por lo que no
se logra satisfacer la demanda de mercado que ha crecido de manera considerable ,por lo que
la empresa se encuentra en la necesidad de buscar un mtodo que automatice este proceso
para de esta manera aumentar la produccin y calidad del producto.

3.2

La matriz QFD (casa de la calidad)

El QFD quality function deployment es una forma de capturar las necesidades y

requerimientos del cliente que nos ayuda a conducir el proceso de diseo, adems de
determinar las especificaciones tcnicas y requerimientos funcionales de la mquina a ser

diseada ,adems el QFD es una herramienta para planificar la calidad durante el ciclo de
vida
La elaboracin de la casa de la calidad necesita cumplir un proceso primeramente debemos
conocer la voz del cliente, que simplemente describe las caractersticas que debe cumplir el
producto, estos posteriormente se los traduce a una forma tcnica conocida como la voz del
ingeniero.

3.2.1

Voz del cliente

Esta etapa es la ms importante en el desarrollo del QFD, ya que de acuerdo a los

requerimientos del usuario la mquina, podemos encaminar el proceso de diseo del equipo
debe contar con las siguientes caractersticas:

Llenado de los envases sin necesidad de un operario

Fcil colocacin de tapas

Tapado de botellas sea fcil.

Que produzca refrescos de 250 ml, 500 ml, 1000 ml.

Que los refrescos tengan el volumen y peso especfico.

Que produzco por lo menos 30 refrescos por minuto

Que el equipo tenga estabilidad.

Que el equipo no sea muy pesado.

El mantenimiento a las piezas de las mquinas sea lo ms accesible posible

Fcil operacin.

Que sea econmico

El producto cumpla con normas sanitarias.

3.2.2

Voz del ingeniero

Ya que tenemos las necesidades y requerimientos del usuario, se los va a cambiar a

requerimientos tcnicos o especificaciones tcnicas:

Tiempo de encendido

Tiempo de dosificacin

Tiempo de tapado de botella

Tiempo de parada

Volumen de llenado

Torque de enroscado

Ciclos por minuto

Unidades por ciclo de trabajo

Peso

Volumen del equipo

Materiales

Ergonoma

3.2.3

Resultados

La casa de calidad ha sido desarrollada en base al procedimiento propuesto por (Romeva,

2004), para este proyecto ha sido. En la columna A se toma en cuenta el cumplimiento del
producto de la empresa, seguidamente en la columna B se realiza la evaluacin del
cumplimiento del producto de la competencia, seguido de la columna D la cual se encarga
de establecer una relacin de la demanda de los clientes y los objetivos a cumplirse, la
columna E es la relacin existente entre la columna D y la columna A del cual se obtiene un
ndice de mejora el cual debe ser mayor o igual a 1.
De acuerdo a la casa de la calidad se obtiene los siguientes resultados:
Demandas bsicas: 1, 5, 6.
Demandas unidimensionales: 2, 3, 4, 9, 10, 12.
Demandas estimulantes: 7, 8, 11.
Al realizar el anlisis dela competencia se determina que se debe tener mayor prioridad en
las siguientes necesidades del cliente: produccin de 30 botellas por minuto, los refrescos
tengan el volumen y peso correcto, llenado de botellas sin operario, produzca refrescos de
250ml, 500ml, 1000ml, el equipo sea econmico.
Al evaluar la incidencia de las caractersticas tcnicas en la mejora del producto se determina
que las ms significativas son: tiempo de dosificacin, velocidad de llenado, tiempo de
tapado, torque de enroscado, materiales utilizados, ergonoma.
Tabla 5. Casa de Calidad

Fuente: Autores

3.2.4

Conclusiones de la matriz QFD

Con el resultado obtenido de la matriz QFD, los requerimientos tcnicos ms importantes

son los siguientes:

Automatizacin

Dosificacin

Volumen de llenado

Torque de roscado

Materiales

Ergonoma

Donde el requerimiento ms importante es el caudal de dosificacin que determina la

capacidad de la mquina.

3.2.5

Especificaciones tcnicas

Con la ayuda de la matriz QFD se ha llegado a obtener las especificaciones tcnicas de la

mquina, las mismas que se indican en la siguiente tabla:
Tabla 6. Especificaciones tcnicas
Empresa cliente:

Fecha inicial:

PRASOL

ltima versin:

Diseadores:

Producto:

Alicia Sani

Envasadora

Javier Toapanta

refrescos

de
Pgina 1

Especificaciones
Concepto

Fecha Propone R/D

D

Descripcin
Tiempo de dosificacin
Velocidad de rotacin de roscadora(200

Funcin

rpm)

Materiales

Acero inoxidable 304

Caudal
Diversidad de produccin: 2 tipos de

Construccin

montaje

envases: 250 ml, 500 ml.

Tiempo de puesta en marcha 2 min

La mquina debe tener un 90% de

confiabilidad

mantenimiento

Fcil mantenimiento

Energa

Energa elctrica de 110 V

Dimensiones

Longitud total del equipo mximo 7 metros.

El nivel de ruido debe ser de 60 dB

Ubicacin de los componentes de control

Vida

Seguridad
ergonoma

til

Propone: M=Marquetin, C=Cliente, D=Diseo, P=Produccin, F=Fabricacin.

R/D: R=Requerimiento, D=Deseo, MR=Modificacin de Requerimiento
Fuente: Autores

3.3

Definicin y diseo conceptual.

3.3.1

Definicin del anlisis funcional (Bernal, 2004)

El mtodo diseado por Lawrence Miles denominado Anlisis Funcional, tiene como
finalidad el reducir costos, identificar e independizar la accin que debe realizar el producto.
Con esto se procura encontrar mltiples alternativas para la realizacin de cada una de las
funciones por lo que se concluye que el mtodo no solo se encarga de identificar las funciones
a realizarse, sino que tambin se centra en clasificarlas formando as el denominado rbol de
funciones.
Para emplear esta metodologa es necesario determinar especficamente las funciones
primarias y secundarias del producto. Se considera como funciones primarias aquellas por
las que el cliente adquiere el equipo mismas que en este caso es la de embotellar refrescos en
distintos envases. Mientras que se considera como funciones secundarias aquellas que
facilitan la correcta ejecucin de la funcin primaria. Todas estas diversas funciones pueden
ser agrupadas de tal manera que se logre obtener mdulos capaces de efectuar un conjunto
de funciones secundarias.
La fragmentacin funcional del producto se realiza mediante el uso de los diagramas o
mdulos de flujo en los cuales cada recuadro representa una funcin, esta puede tener tres
tipos de entradas y salidas: control, energa y materia. Los mdulos se representan en
distintos niveles, empezando en el nivel 0 o tambin llamado funcin global y siguiendo
hasta el nivel que se considere necesario.

3.3.2

Anlisis de los mdulos funcionales (Riba i Romeva, 2002)

Los mdulos funcionales se encuentran orientados principalmente a materializar una o varias

funciones del producto y presentan una especial atencin a la interface de conexin y a los
flujos de seales, energa y materiales con el entorno.

La funcin general representa la actividad global que deber realizar el producto que se va a
disear. Sin embargo, esta representacin es muy abreviada por lo que para obtener una
representacin ms exacta se proceder a dividir la funcin global en sub-funciones y a su
vez se establecer las relaciones de flujos entre estas, formando as la denominada estructura
funcional.

3.3.3

Definicin de los mdulos

Debido a que dentro del proceso de envasado de refrescos se lleva a cabo varias funciones,
es conveniente realizar una divisin modular. Para esto es necesario analizar cuidadosamente
los diagramas funcionales mismos que permitirn determinar la divisin modular ms
apropiada tomando en cuenta las interfaces entre los flujos de seales, energa y materia.

3.4

Posibles soluciones para cada etapa del mdulo

Se ha realizado una divisin de todo el proceso en un solo mdulo en el cual se detalla cada
una de las funciones a realizar. La primera secuencia consiste en la etapa de transporte de los
envases PET para refresco, empezando desde la colocacin de los mismos en el inicio de la
banda transportadora continuando hasta la colocacin de las botellas bajo el cabezal de
dosificacin.

3.4.1

Mdulo 1

Al estudiar el diagrama se establece la necesidad de un solo mdulo, mismo que abarque las
siguientes funciones:

Transportar las botellas vacas hacia el cabezal de llenado.

Dosificar el refresco en los envases.

Transportar las botellas con refresco hacia el cabezal de roscado.

Roscar la tapa en su lugar aplicando el torque necesario de tal manera que no se

rompan los sellos de la misma.

3.4.1.1 Transporte de los envases PET

Para el transporte de los envases PET se ha considerado dos posibles soluciones cada una
con caractersticas particulares que a continuacin se detallan:

a)

Transportador lineal de placas articuladas (Ver Figura 14. Trasportadora de

placas articuladas)
Ventajas:

Facilidad de cambio del tamao del envase.

Bajo costo de mantenimiento.

Elaborado de acero inoxidable lo que satisface los requerimientos alimenticios.

Una sola lnea de trasporte.

Desventajas:

Baja velocidad de transporte.

Requiere un espacio amplio.

b)

Tambor rotativo (Ver Figura 17. Envasadora de mesa rotativa)Figura 17.

Ventajas:

Alta velocidad de trasporte.

Requiere menor cantidad de espacio.

Desventajas:

Para envases de diferente tamao es necesario sustituir todo el tambor rotatorio.

Elevado costo de mantenimiento.

Requiere de un sistema de trasporte lineal como complemento para su correcto

funcionamiento.

3.4.1.2 Sistema de dosificado

Para el llenado de los envases se ha optado por dos sistemas de dosificacin, mismos que
sern analizados para determinar cul es el ms idneo.
a)

Llenado volumtrico

Ventajas:

Volumen exacto en cada dosificacin.

Velocidad de llenado.

Desventajas:

Dificultad para llenar distintos volmenes.

Mayor cantidad de elementos.

Dificultad de limpieza.

b)

Llenado con llaves electro neumtico

Ventajas:

Facilidad para dosificar distintos volmenes.

Menor cantidad de elementos.

Fcil limpieza.

Facilidad de mantenimiento.

Desventajas:

Menor velocidad de llenado.

Dificultad para controlar el volumen fijado.

3.4.1.3 Sistema de roscado

El
3.4.1.4 Alternativas de mdulos
Para lograr establecer las diferentes alternativas de mdulos se ha combinado entre si cada
una de las posibles soluciones para las funciones establecidas. Es imprescindible notar que
se ha realizado las combinaciones ms importantes y compatibles entre s.
Tabla 7. Combinacin de soluciones para el mdulo
Funcin

Componente

Colocar las botellas en el

Operario

inicio de la mquina

Transportar

las

botellas

hacia el cabezal de llenado

Banda

Tambor

Trasportadora

Rotativo

Dosificadores

Llave de paso

volumtricos

automtico

Colocacin

Dosificar el lquido hasta el

nivel deseado

Colocar la tapa en la botella

Roscar

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Fuente: Autores
3.4.1.5 Evaluacin y seleccin de los mdulos
Con la finalidad de establecer la alternativa ms adecuada para satisfacer de mejor manera
los requerimientos, se ha empleado el mtodo ordinal corregido de criterios ponderados.
A continuacin se enlista los criterios de valoracin ms importantes:

Velocidad de transporte de los envases.

Versatilidad al cambiar sus accesorios.

Facilidad de mantenimiento.

Velocidad de llenado.

Permitir el llenado de varios envases a la vez.

Alta fiabilidad en componentes, para evitar fallas.

La evaluacin se detalla en las siguientes tablas:

Tabla 8. Evaluacin y seleccin de los mdulos
Velocid Cambio
ad

de de

Mantenimie

transpor accesori nto

te

os

Velocid
ad

de

llenado

Llena
do

Fiabilid + Ponderaci

mltip ad
le

Velocidad
de

0,5

0,5

0,190

0,5

1,5 0,071

0,5

0,5

0,5

3,5 0,167

0,143

0,286

transporte
Cambio de
accesorios
Mantenimie
nto
Velocidad
de llenado
Llenado
mltiple
Fiabilidad

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

1
SUMA

0,143

21 1

Fiabilidad > Velocidad de transporte = Mantenimiento = Velocidad de llenado = Llenado

mltiple > Cambio de accesorios
Fuente: Autores
Tabla 9. Soluciones de los criterios preestablecidos
A continuacin se evala cada una de las soluciones segn los criterios preestablecidos.
Velocidad de Alternativa Alternativa Alternativa
transporte

Alternativa 1
Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

+1

Ponderacin

1,5

0,250

1,5

0,250

0,500

0,5

1
SUMA

Alternativa 3 > Alternativa 2 = Alternativa 1

Tabla 10.

Cambio

de Alternativa Alternativa Alternativa

accesorios

Alternativa 1
Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

+1

Ponderacin

2,5

0,417

2,5

0,417

0,167

+1

Ponderacin

0,5

0
SUMA

Alternativa 1 = Alternativa 2 > Alternativa 3

Tabla 11.
Mantenimiento

Alternativa Alternativa Alternativa

1

Alternativa 1
Alternativa 2

Alternativa 3

0,5

0,5

1,5

0,250

0,500

1,5

0,250

+1

Ponderacin

0
SUMA

Alternativa 2 > Alternativa 1 = Alternativa 3

Tabla 12.
Velocidad de Alternativa Alternativa Alternativa
llenado

Alternativa 1
Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

0,5

1,5

0,250

1,5

0,250

0,500

+1

Ponderacin

1
SUMA

Alternativa 3 > Alternativa 2 = Alternativa 1

Tabla 13.
Llenado

Alternativa Alternativa Alternativa

mltiple

Alternativa 1

0,5

Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

2,5

0,417

2,5

0,417

0,167

+1

Ponderacin

0
SUMA

Alternativa 1 = Alternativa 2 > Alternativa 3

Tabla 14.
Alternativa Alternativa Alternativa

Fiabilidad

Alternativa 1
Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

0,5

0,5

0,5

0,333

0,5

0,333

0,333

0,5
SUMA

Alternativa 1 = Alternativa 2 = Alternativa 3

Tabla 15.
Finalmente, se realiza la evaluacin total segn la ponderacin establecida.
Velocid Cambio
Conclusi ad
n

Alternati
va 1
Alternati
va 2
Alternati
va 3
Tabla 16.

de de

Mantenimie

transport accesori nto

Velocid
ad

de

llenado

Llenad
o

Fiabilid

mltip ad

os

0,048

0,030

0,036

0,042

0,060

0,095

0,018

0,060

0,083

0,036

0,119

0,333

0,071

0,028

0,036

0,143

0,167

0,000

Priorida
d

le
0,31
0
0,64
9
0,44
4

De acuerdo al anlisis realizado, se ha determinad que la alternativa 2 satisface de mejor

manera los criterios establecidos.

3.4.2

Seleccin del principio de accionamiento de la mquina

Una vez determinadas las soluciones funcionales para cada etapa del mdulo, se procede a
determinar cul ser el mecanismo de accionamiento de los distintos componentes de la
mquina.

Trasporte de envases.

Cabezal de llenado.

Cabezal de roscado.

3.4.2.1 Accionamiento del trasportador

El trasportador utiliza un mecanismo de motor elctrico y un reductor de velocidades para su
accionamiento. En el mercado se puede conseguir el conjunto moto reductor motivo por el
cual se deber realizar una correcta seleccin teniendo en cuenta las necesidades a satisfacer.
3.4.2.2 Elevacin del cabezal de dosificacin
El cabezal de dosificacin requerir de movimientos verticales tanto de subida como de
bajada, para lo cual se utilizar un cilindro neumtico el mismo que se encargar de elevar el
cabezal a travs de un sistema de guas.
3.4.2.3 Elevacin del cabezal de roscado
Descripcin funcionamiento del equipo
El proceso comienza con la colocacin de las botellas es la cadena de transporte (), la cual se
encarga de transportar los envases a todo su largo permitiendo de esta manera al envase pasar
por todos los procesos, constituyendo este el sistema de transporte.
El sistema de dosificacin, es el primer proceso por el cual el envase debe pasar, al ingresar
a este sistema el sensor () y (), realiza el conteo del nmero de envases a ser dosificado, de
este manera al ingresar los 6 envases, luego el cabezal de dosificacin baja para colocarse en
la boca del envase, que es accionado por el cilindro(),y las pistolas de dosificacin () envan
el caudal necesario para llenar el envase con el refresco hasta el nivel deseado.

Posteriormente el envase pasa al sistema de colocacin de tapas, el cual se lo realiza

manualmente, ya que el operador debe coger la tapa del recipiente (), en el cual se encuentran
ubicados una cierta cantidad de tapas, de esta manera el operador coloca la tapa en el envase.
Luego de que la tapa es colocada en el envase, este es desplazado hasta colocarse en el
sistema de roscado, debajo del chuck (), en cual se encarga de aplicar el torque necesario para
el sellado de la tapa, este torque es accionado por el motor reductor (), y por medio de un
sistema de transmisin de poleas ().
Finalmente las botellas ya selladas son llevadas por la banda transportadora hasta un
recolector de estas.
El

equipo

de

envasado

est

1.- Bancada y panel de control

2.- Sistema de transporte de envases
3.- Sistema de dosificacin
4.- Sistema de colocacin de tapas
5.- Sistema de roscado de botellas
6.- Sistema de control

constituido

de

los

siguientes

sistemas:

CAPITULO IV

4.

DISEO DE INGENIERA

4.1

Diseo, seleccin y construccin de elementos

Para el diseo de la mquina se toma en cuenta los requerimientos y necesidades del

auspiciante, que luego fueron tomadas como criterios tcnicos, para determinar su diseo
final.
Figura 42. Esquema envasadora de refrescos

Fuente: Autores

4.2

Sistema de transporte

4.2.1

Banda Transportadora

La seleccin de la banda transportadora est basada en la longitud y tipo de banda necesario

para nuestro equipo.
4.2.1.1 Longitud del transportador
La longitud del transportador depende de varias parmetros debiendo tomar en cuenta el
dimetro de la botella que vamos a utilizar, cantidad de botellas a dosificarse al mismo tiempo
as como de los diferentes procesos por los que pasa los envases, existiendo lmites en las
cadenas dependiendo del tipo de cadena, lubricacin, tipo de producto, carga.
4.2.1.2 Tipo de banda transportadora
El tipo de banda transportadora que se va implementar en la mquina es una banda de
tablillas, ya que sus caractersticas son adecuadas para el transporte de botellas plsticas que
utilizaremos en el envase de refrescos
La seleccin de la banda transportadora se realiza tomando en cuenta las siguientes
consideraciones:

Dimetro del envase, ya que esto influye en la medida del ancho de la banda
transportadora.

El tipo de recorrido que va a tener el proceso, en nuestro caso rectilneo.

El tipo de lquido que contienen los envases, que es el parmetro fundamental para la
seleccin del material de la cadena.

4.2.1.3 Caractersticas de la cadena transportadora

Alta resistencia al desgaste y la corrosin

Mayor capacidad de carga

Larga vida til y adecuado manejo de producto

Material adecuado para aplicaciones alimenticias

Mejor acabado superficial

4.2.1.4 Especificaciones tcnicas de la banda transportadora

Figura 43. Especificaciones tcnicas de la banda transportadora

Fuente: (REXNORD)

4.2.2

Seleccin del pin motriz y conducido

De acuerdo al paso de la cadena transportadora, seleccionamos el tipo de pin que deseamos

en el mismo catlogo:
Figura 44. Seleccin del pin motriz y conducido

Fuente: Autores
Las dimensiones del alojamiento de la lengeta, se obtienen del mismo catlogo:
Figura 45. Dimensiones de la chaveta

Fuente: Autores

4.2.3

Clculo potencia necesaria para el movimiento de la cadena

El clculo de la potencia y del mximo empuje de la cadena est determinado por 4 factores:

Velocidad del transportador

Peso del producto

Producto acumulado

Arranques por minuto

Bajo condiciones normales de trabajo el procedimiento para el clculo de la potencia es:

=

0,75 ( + 2)
33 000

(1)

Donde:
L= longitud del transportador en pies = 19,685

WP = peso del producto por pie de cadena = 5,61

WC = peso de la cadena por pie = 1,75

V = velocidad del transportador = 229,66

(Anexo)

Reemplazando:

0,75 (229,66

) (19,685 ) [(3,51
) + 2 (0,69
)]

33 000

= 0,502 = 0,374
4.2.3.1 Clculo de la velocidad angular
=
Donde:
V = velocidad de la cadena
W = velocidad angular del pin
R = radio del pin
Reemplazando:

116,67

= =
= 18,088

6,45

(2)

4.2.3.2 Clculo del torque

=

(3)

Donde:
P = potencia del motor
T = torque en N.m
N = nmero de revoluciones
=

370
= 20,46 .

18,088

4.2.3.3 Clculo de la fuerza que acta en el pin

(4)

Donde:
T = torque en N.m
F = fuerza de movimiento de la cadena
r = radio del pin
=

20,46 .
= 312,31
0,0645

Entonces se selecciona un motor reductor de 0,37 KW y 1600 rpm.

Figura 46. Especificaciones del motor reductor

Fuente: Autores

4.2.4 Diseo eje

Figura 47. Eje del motor reductor

Fuente: Autores

Se toma como fuerza suficiente para impulsar la cadena transportadora, para realizar el
desplazamiento del mismo, adems el eje debe soportar el torque que se produce por el
movimiento del motor reductor.
Figura 48. Diagrama de momento y cortante en el eje

Fuente: Autores
1 = 166,37
2 = 145,94
= 16,64 .
= 20,46 .
4.2.4.1 Diseo esttico
El eje se encuentra sometido a flexin y torsin
Flexin

32
3

(5)

16
3

(6)

Torsin

Teora del esfuerzo cortante mximo TRESCA

= (

2
0,5
) + 2 =
2

(7)

Donde:
d = dimetro del eje en m
M = momento flexionante en la seccin crtica en N.m
T = momento torcionante en la seccin crtica en N.m
n = factor de seguridad
= 2100

( 304)

(Anexo)

Entonces:
162 16 2 0,5
= 3 + 3 =

3 =
3 =

322 + 2

32(2,5)(16,64 . )2 + (20,46 . )2

205800000 2

= 0,02172
= 2,17

Obtenemos el dimetro del eje es de 2,54 cm.

4.2.4.2 Diseo a fatiga
Aplicando la expresin de fatiga por criterio de mximo tensin de corte:


2
2
32
( ) + ( )
=

(8)

Donde:
= 2100

( 304) (Anexo)

d = dimetro del eje en cm

= momento flector medio en kgf.cm
= momento flector alternante en kgf.cm
= momento torsor medio en kgf.cm
= momento torsor alternante en kgf.cm
= factor de concentracin de esfuerzos.
= Factor de concentracin de esfuerzos por fatiga
Clculo lmite de fatiga
=

(9)

Tomando en cuenta los factores de modificacin de la tensin de resistencia a la fatiga:

=

(10)

Donde:
= Lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico
= lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de la viga rotatoria
= factor de superficie
= factor de tamao
= factor de confiabilidad
= factor de temperatura
= factor de efectos diversos
= factor de modificacin de concentracin de esfuerzos
= 0,5

(11)

Donde:
= 5200

= 0,5 (5200

( 304)

(Anexo)

) = 2600
2

para una superficie pulida (Anexo)

= 1
para un = 1 (Anexo)
= 0,896 0.097 = 0.896 (1)0.097 = 0,869
para una confiabilidad del 90 % (Anexo)
= 0,897
para una temperatura menor a 450 oC (Anexo)
= 1
= 1
para chaveta
= 0,746
Entonces
= (0,869)(0,897)(0746) (2600

) = 1511,90
2

Clculo cargas fluctuantes

=

(12)

(13)

+
2

(14)

=
Reemplazando:

+
2

(15)

(16,64 16,64).
=0
2

(16,64 + 16,64).
= 16,64 . = 169,8 .
2

(20,46 0).
= 10,23 . = 104,39 .
2

(20,46 + 0).
= 104,39 .
2

Reemplazando:
2

(2100 )(1)(169,8)
(2100 )(1)(104,39)
(2100 )
32
0 [
=
] + (104,39) [
]
3

(2,54 )
(1511,90)
(1511,90)
= 2,3

El coeficiente de seguridad encontrado es aceptable por lo que el dimetro escogido es el

adecuado.

4.2.5 Diseo chaveta y chavetero para el motor reductor

Para el diseo de la chaveta se toma un acero 1020:

= 2112,24 2

(Anexo)

Debe cumplir la condicin: =

Los de elementos de sujecin de ejes se disean tanto por corte como por aplastamiento.
4.2.5.1 Chaveta
Se disea una chaveta rectangular.
Figura 49. Geometra chaveta

Fuente: Autores
Para el diseo de la chaveta se toma un acero 1020:
= 2112,24

Fuerza de corte
=

(16)

p = fuerza de corte
T = momento torsor
r = radio del eje
El torque tambin puede ser calculado con la siguiente ecuacin:
= .

(17)

Combinando
=
= 370 = 37,76
= 18,088

=
= 164,38

0,0127 (18,088 )
37,76

Diseo a corte

(18)

Donde:
p = fuerza de corte en kgf
w = ancho de la chaveta en cm
L = longitud de la chaveta en cm
=

0,5
=

(19)

Combinando las ecuaciones (18) y (19), tenemos:

0,5

=
.

Donde:
= coeficiente de seguridad asumido
= resistencia a la fluencia del material
:

= 0,5

(164,38 )(3)

(0,5 )(0,5)(2112,24

)
2

= 0,93
Diseo a aplastamiento
=

2
=
. .
2

(20)

Donde:
p = fuerza en kgf
= rea de aplastamiento de la chaveta
d = dimetro del eje en cm
h = altura de la chaveta en cm
=

0.9

(21)

Donde:
= coeficiente de seguridad
= resistencia a la fluencia del material
Combinando las ecuaciones (20) y (21), tenemos:
0.9

. 2
Se asume:

h=0,5 cm

(164,38 ) (0,9)(2112,24 2 )
=
(0,25)
3
= 1,04
4.2.5.2 Chavetero
Figura 50. Geometra del chavetero

Fuente: Autores
El chavetero es de acero inoxidable 304.
= 2100

()

En el chavetero existe nicamente el esfuerzo de aplastamiento, que es calculado con la

combinacin de las ecuaciones (20) y (21):
0.9

. 2
Donde:
p = fuerza en kgf
= rea de aplastamiento de la chaveta

d = dimetro del eje en cm

h = altura de la chaveta en cm
= coeficiente de seguridad
Se asume:

h=0,5 cm

(164,38 ) (0,9)(2100 2 )
=
(0,25)
3
= 1,04
Finalmente comparando los tres valores de L obtenidos para que no falle ni la chaveta, ni el
chavetero se debe tomar como mnimo una longitud de 2 cm.

4.2.6 Chumaceras
Las chumaceras son piezas mecnicas de acero o hierro fundido que est constituida de dos
mitades simtricas unidas entre s por medio de sujetadores, en la superficie cilndrica interior
la chumacera se encuentra protegida con una capa delgada de babbit soportada en acero.
Existen diferentes tipos de chumaceras dependiendo el tipo de material utilizado para su
fabricacin y de las aplicaciones que se desea realizar, como soportar el peso del eje y
controlar el movimiento causado por las fuerzas desbalanceadas, fuerzas aerodinmicas y
excitaciones externas de los sellos y acoples, estabilidad roto dinmica, siendo su seleccin
muy importante.

Figura 51. Tipos de chumaceras

Fuente: http://www.sygma.com.mx/imagenes/chumaceras.gif
Para la seleccin de la chumacera se tom en cuenta el dimetro del eje y las cargas que
actan en el mismo. La seleccin se realiza en el punto ms crtico:
= 1 = 166,37
= 0
=
=
Para un rodamiento rgido de bolas
= 14

()

= 7,8

()

4.2.6.1 Caso esttico

( ) =

(22)

( )0 = capacidad de carga dada en el catlogo

= factor de esfuerzos estticos (factor de servicio) = 1,5
= carga esttica equivalente (axial o radial)
( ) = (1,5)(166,37) = 249,56

4.2.6.2 Caso dinmico

=

(23)

= capacidad de carga calculada

= 2800 3
= 1,78

(Anexo)

= 0,313 (Anexo)
= ( ).
=

1,78
(166,37) = 946,13
0,313

Como:
( ) <

249,56 < 7,8

<

946,13 < 14

Cumple con la condicin, el rodamiento seleccionado es el adecuado.

4.2.7 Guas de desgaste

Las guas de desgaste son accesorios necesarios para las bandas transportadoras ya que estas
cumplen la funcin de disminuir el rozamiento de disminuir el coeficiente de friccin,
absorcin de energa en condiciones de esfuerzo, proteger la cadena contra el desgaste y
reducir el desgaste de tablillas.
En el mercado existen una variedad de materiales con los cuales se fabrican las guas de
desgaste, sin embargo no todos los materiales pueden ser utilizados todos los tipos de
cadenas, por lo que se debe considerar diferentes aspectos como el medio ambiente,
temperatura, lubricacin.
En nuestro caso el material que se utiliz es nylon, ya que este material tiene la capacidad de
disminuir la friccin entre la banda transportadora y el carril, estas guas son fijadas a la
superficie del carril, con la ayuda de tornillos que ayudan a fijar las guas de desgaste en el
carril de transporte.
Especificaciones tcnicas de las guas de desgaste

Las especificaciones de las guas de desgaste han sido obtenidas del mismo catlogo de la
cadena transportadora:
Figura 52. Gua de desgaste

Fuente: Autores
El espacio de las guas (GC) recomendado para la cadena a utilizar es:
Figura 53. Espacio de la gua

Fuente: (REXNORD)

4.2.8 Rieles
Los rieles son elementos utilizados para el efectivo transporte de los envases ya que estos se
encargan de guiar los envases por la cadena transportadora, estos elementos son colocados
sobre el carril de transportacin su diseo, dependiendo del dimetro del envase a transportar
y la longitud de los rieles depender indirectamente de la longitud de la banda transportadora
utilizada y de los espacios utilizados para cada uno de los procesos de envasado.
Figura 54. Dimensiones del perfil del riel

Fuente: Autores

4.3

Sistema de dosificacin
Figura 55. Esquema sistema de dosificacin

Fuente: Autores

4.3.1 Eje guas

Es una parte fundamental del sistema de dosificacin ya que se encarga de soportar y alojar
los diferentes elementos y dispositivos necesarios en el sistema. La adecuada construccin
de este influye en el correcto funcionamiento del movimiento del cabezal de dosificacin,
por lo que es necesario seleccionar los materiales y dimensiones adecuadas.

Figura 56. Esquema ejes guas

Fuente: Autores
El soporte metlico est sujeto a diferentes cargas como el peso de las boquillas de
dosificacin, el movimiento del eje que se encuentra acoplado al cilindro, por lo tanto la
fuerza del cilindro es con la que se va a realizar el diseo, al igual que los pesos de los dems
elementos.
Fuerza de cilindro
La fuerza disponible de un cilindro crece con mayor presin y con mayor dimetro. La
determinacin de la fuerza esttica en los cilindros est sustentada por la siguiente frmula o
el baco siguiente, existe una diferencia entre los valores calculados con la frmula y los
obtenidos por el baco, ya que en el segundo se toma en cuenta el rendimiento.

Figura 57. Nomograma

Fuente: (Micro)
= 4500
1 = 16,31
2 = 17,82
Los ejes estn sometidos a los mismos esfuerzos por lo que se va a realizar el diseo de uno
de ellos.
El eje se encuentra sometido a esfuerzos de traccin y un momento flector constante

Figura 58. Cargas actuantes en los ejes guas

Fuente: Autores
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
= 2100

= 5200

= 1,96106

= 4500 = 459,18
= 24,82
2 = 20,31

 = 504,31
Anlisis de fuerzas
Figura 59. Diagrama de cuerpo libre de los ejes guas

Fuente: Autores

= 252,15

= 2269,4 .

= 252,15

= 2269,4 .

Diagrama de cortante y momento flector

Diseo esttico
Axial
=

252,16 321,06
=
=
2

(24)

Flexin
De acuerdo a la ecuacin (5):
=

32 32(2269,44) 23116,33
=
=
3
3
3

Calculo de esfuerzos combinados con la ecuacin (9):

2

2 =
= ( + ) + 4

321,06 23116,33 2

= (
+
) =
2
3

=2
321,06 23116,33
+
= 1050
2
3
= 2,839
= 3,175

Diseo dinmico
Cargas fluctuantes
=

+
2

=
Traccin

321,06

2
160,53

= = =
=
2
2
2
Flexin
32
23116,33
3
11558,165

3
= =
=
=
2
2
3
Clculo lmite de fatiga
= 0,5
= 0,5 (5200

)
=
2600
2
2

= .
= . . . . . .
= 1
= 0,869 0,096 = 0,869(1,25)0,097 = 0,85
= 0,814
= 1
= 1
= 1
= (0,85)(0,814)(2600)
= 1798,94
Criterio de Goodman Vida infinita

1
+
=

(25)

160,53 11558,165 2
= = (
+
)
2
3
Como = 2,839
= =

160,53
11558,165

+
=
525,04
(2,839)2
(2,839)3
2

525,04 525,04 1
+
=
1798,94
5200

= 2,54

4.3.2 Eje principal

Figura 60. Esquema eje principal

Fuente: Autores
Las fuerzas que van a soportar el eje es la fuerza del cilindro y el peso de los elementos del
pedestal de dosificacin.
= 521,43
Condiciones de extremo
= (2)()

(26)

= longitud de pandeo de la columna

= longitud del eje = 80 cm
= (2)(80 ) = 160

=4

(27)

 = razn de esbeltez
= dimetro del eje = 2 cm
160
= 4(
) = 320
2
0 =

2 2

(28)

0 = razn de esbeltez
=mdulo de elasticidad del material (Anexo)
= lmite de fluencia del material (Anexo)

0 =

) 2
2
= 135,7

2100 2

2 (1,96106

Como:
> 0
320 > 135,73

Entonces aplicamos la ecuacin de columna de Euler

2
= 2

(29)

= carga real
= = 3,1416 2
= coeficiente de seguridad
Reemplazando datos, hallamos el coeficiente de seguridad:

) ( 2 )
2
= 1,13
(320)2 (521,43 )

2 (1,96106

4.3.2.1 Diseo eje

Figura 61. Esquema fuerzas en el eje

Fuente: Autores
Las fuerzas que actan en el eje son la fuerza que es el peso, de las boquillas y las guas que
le sostienen, y el momento producido al trasladar la fuerza al eje.
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
= 2100

= 5200

= 1,96106

= 20,31
M = 20,31 (16,4 )2269,4 . = 333,084 .
Diseo esttico
Esfuerzo a traccin

20,31
25,86
=
=
2

2
4

Esfuerzo a flexin
=

32 32(333,084 ) 3392,77
=
=
3
3
3
2

2 =
= ( + ) + 4

Asumiendo n=2

25,86 3392,77 2 2100

= ( 2 +
) =

3
2
=2
25,86 3392,77
+
= 1050
2
3
= 1,48
= 1,905

4.3.3 Diseo soporte del cilindro

Figura 62. Esquema de soporte de cilindro

Fuente: Autores
Se selecciona un perfil cuadrado, material

Las fuerzas que va a sostener el soporte son el peso del cilindro y la fuerza producida por el
mismo.
= 533,93
Calculo de columna
= () = 29,2
=

 = longitud de pandeo de la columna

= longitud del eje
= radio de giro = 2,87 cm

(Anexo)

29,2
=(
) = 10,17
2,87
2 2
0 =

0 = razn de esbeltez
=mdulo de elasticidad del material (Anexo)
= lmite de fluencia del material (Anexo)

0 =

) 2
2
= 135,73

2100 2

2 (1,96106

Como:
< 0
10,17 < 135,73

Entonces aplicamos la ecuacin de columna de Jhonson

= [

2
. 2 ]
4 2

Asumiendo n=2

=carga real
= rea del eje = 10,95 cm2
= coeficiente de seguridad
=

(Anexo)

(30)

1067,86 = 10,95 [

4 2 (1,96106
)
2

. (10,17)2 ]

1067,86 = 10,95 0,0000146 2

= 97,52
Como Sy calculado es menor a Sy del material entonces el tubo escogido es el adecuado.

4.3.4 Boquillas de dosificacin

El sistema de dosificacin de las boquillas que se va a utilizar es completamente mecnico
ya que por peticin del cliente se disminuy los costos al no usar elementos neumticos o
elctricos en este sistema.
Las boquillas cumplen con requerimientos necesarios para una dosificacin adecuada del
lquido en el envase que son los siguientes:

Dosificacin exacta

Eliminacin de goteo

Posicionamiento adecuado del envase

No hay derrame de lquido

La dosificacin exacta del lquido se logra por medio del sistema mecnico que posee la
boquilla, ya que al ingresar a la botella se abre la boquilla y llena el lquido hasta el nivel que
se desea y por medio de un sistema de anti retorno que ayuda que el exceso de lquido regrese
al tanque de almacenamiento.
La eliminacin de goteo se logra con la ayuda del ring que se coloca en el mbolo de
dosificacin adems del rpido cierre de la boquilla que se obtiene por el resorte.
Las campanas de las boquillas de dosificacin son muy importantes ya que es el medio
principal para el accionamiento de los dosificadores, ya que al tener contacto con el cuello
del envase, por lo tanto si no hay presencia de envase este no es accionado, eliminando de
esta manera el derrame de lquido, adems de lograr un correcto posicionamiento del envase.
Para el diseo de las boquillas de dosificacin se debe tomar en cuenta el tamao del envase

 = 16 = 11249,4

Balance de energas mecnicas aplicando la ecuacin de Bernoulli:

=

2
+ +
=
+ +

(31)

= 0
= 0
= 0
Reemplazando y despejando:

2 = 2 ( + )

11249,4 2
2 = 2 (
+ 0,06)

1000 3
= 14,89

El dimetro de mbolo es el que se va a considerar debido a que por este va a salir el lquido:

Figura 63. Esquema boquillas de dosificacin

Fuente: Autores
= 0,014
=

(32)

2
= (
) ( )
4
(0,014)2

= (
) (14,89 )
4

= 2,3

2,3
=
6

= 0,38

Con el caudal encontrado y el tiempo de llenado podemos setear en el PLC de esta manera
hallamos el volumen de llenado para los envases.

4.3.5 Cilindro neumtico

El cilindro neumtico es un actuador que se encarga de convertir las seales elctricas del
equipo de control en acciones fsicas sobre el proceso, permitiendo realizar movimientos
sobre el objeto que se manipula o partes de una mquina, el funcionamiento del cilindro
neumtico es muy sencillo y el movimiento que realiza por accin del aire comprimido que
acta en uno de los lados del pistn.
Para determinar el tipo de cilindro que utilizaremos en el bloque de dosificacin depende del
peso del mismo, la presin mxima de aire comprimido.
Figura 64. Esquema de cilindro

Fuente: (Micro)
Dimensiones del cilindro

Especificaciones de cilindro preguntar

Especificaciones

Datos

Tipo

Cilindro neumtico doble efecto

Dimetro de cilindro

100 mm

Dimetro de vstago

55 mm

4.4

Sistema de colocacin de tapas

La colocacin de las tapas se lo realiza de manera manual por lo que se necesita construir un
recipiente que sostenga las tapas, para que el operario puede coger con facilidad las mismas
y colocarlas en las botellas.

4.5

Sistema de roscado

El sistema de roscado es la ltima etapa del proceso, la frecuencia de operacin del roscado
se va a realizar de manera frecuente, ya que se van a llenar 6 botellas, que van ir saliendo de
la etapa anterior, por lo que a peticin del cliente, el roscado de la mquina se lo va a realizar
de manera manual, es decir que la roscadora va a estar girando constantemente

4.5.1 Calculo de la potencia del motorreductor

= .
Donde:
= Potencia del motor
= Torque mximo para dimetro de tapa de 28mm
= Velocidad angular
= (2,02 . ) (170,69

Anexo()

Anexo()

) = 369,63

= 0,5

4.5.2 Seleccin de la banda

Ya que la velocidad de roscado necesaria, es de 230 rpm por lo que el motor a a ser utilizado
es de 1630 rpm, el mismo que se encuentra acoplado a una caja reductora, que se encarga de
reducir la velocidad hasta la velocidad de operacin.
Ya que no existe la posibilidad de colocar al motor directamente al eje de roscado, tomando
en cuenta que existen otro tipo de mecanismos y no existe el espacio adecuado, se decide
realizar una transmisin por medio de poleas que ayuda a mejorar la ergonoma de la
tapadora, la transmisin es de 1, que se realiza por poleas.
4.5.2.1 Clculo de la relacin de transmisin
Como anteriormente se dijo la transmisin es de 1:1
=1
Como:
=

2
=
1

2 = velocidad angular de la polea rpida

1 = velocidad angular de la polea lenta
= dimetro primitivo de la polea lenta
= dimetro primitivo de la polea rpida

(33)

Por lo tanto los dimetros de las poleas es el mismo.

4.5.2.2 Clculo de la potencia de diseo
= 1

(34)

Donde:
= Potencia de diseo
= Potencia a transmitir
1 = Factor de servicio

Anexo()

= (0,5 )(1) = 0,5

4.5.2.3 Escoger la seccin de correa ms adecuada
Con la potencia de diseo y la velocidad del eje ms rpido se consulta en el siguiente grfico
en el cual se aprecia las 5 secciones ms tpicas de las correas:
Figura 65. Grfico de seleccin del perfil de correa

Fuente:

http://image.slidesharecdn.com/diseoyseleccindelmandoacorreasenv-

110826232633-phpapp01/95/diseo-y-seleccin-del-mando-a-correas-en-v-2728.jpg?cb=1314419225

4.5.2.4 Seleccin de correas y poleas a utilizar

Conociendo la relacin de transmisin se procede a calcular los dimetros, procedemos a
calcular los dimetros de las poleas. Se recomienda utilizar como referencia los valores del
Anexo (), de donde se obtiene que el dimetro recomendable para el perfil seleccionado es:
= = (1)(100) = 100
4.5.2.5 Distancia entre ejes
La distancia entre ejes debe cumplir que debe ser mayor o igual que pero menor o igual a
3( + )
Para i entre 1 a 3

( + 1)
+
2

(35)

Para i mayor que 3

(36)

Como nuestra relacin de transmisin es 1, se utiliza la ecuacin ():

(1 + 1)(100)
+ (100)
2

200
Por condiciones de espacio la distancia entre centros seleccionado es de 260 mm, que cumple
el criterio anterior.
4.5.2.6 Longitud primitiva de la banda
Con estos valores se pueden calcular el largo L aproximado de la correa que se necesita.
( )
= 2 + 1,57( + ) +
4
Donde:

(37)

 = Longitud de la correa
= Distancia tentativa entre ejes
, = Dimetros primitivos de las poleas
Reemplazando:
(100 100)2
= 2(260) + 1,57(100 + 100) +
4(260)
= 834
De acuerdo al Anexo (), se selecciona una correa a A31, que tiene una longitud primitiva de:
= 817
Una vez seleccionada la correa se recalcula la distancia entre centros con la siguiente
frmula:

= |
|
2

(38)

Reemplazando:
= 260 + |

834 817
|
2

= 268,5
4.5.2.7 Determinar el arco de contacto
Para una transmisin de correa abierta se determina con:
1 = 2 1 (

) = 180 57 (
) > 120
2
2
1 = 2 1 (

100 100
)
2(268,5)

1 = 180
4.5.2.8 Cantidad de correas
El nmero de correas necesarias se calcula con la siguiente ecuacin:
=

2 3 1

(40)

(39)

Donde:
= Nmero de correas y se aproxima al entero positivo
= Potencia de diseo
2 = Factor de correccin
3 = Factor de correccin que considera el arco de contacto entre la correa y las poleas
1 = Potencia que transmite una correa
= 0,5
Para determinar la potencia que transmite una correa 1 y el factor de correccin 2 , se
requiere conocer la velocidad del eje rpido, la relacin de transmisin i y la seccin usada,
del Anexo (), se obtiene que:
1 = 0,44
El factor de correccin 2 se obtiene con la longitud de la correa, del Anexo ().
2 = 0,84
El factor de correccin 3 se obtiene del Anexo (), donde se ingresa con la siguiente relacin:

=0

Al ingresar a la tabla del Anexo () se obtiene:

3 = 1
Entonces:
=

0,5
= 1,35 1
(0,84)(1)(0,44)

4.5.2.9 Velocidad de la correa

La velocidad debe ser lo mayor posible para disminuir la cantidad de correas necesarias en
la transmisin pero nunca debe superar la velocidad mxima para efecto de la fuerza
centrfuga no disminuya la capacidad tractiva de la correa.
=
Donde:

1

6000

(41)

1 = Velocidad de giro del motor

= Velocidad de la banda
= 30

para correa de perfil normal

Reemplazando
=

(200)(100)()

6000

= 10,57

Al determinar la velocidad cumple con ser menor que la recomendada

4.5.2.10

ngulos de abrazamiento

Se procede a determinar el ngulo de contacto, por medio de la siguiente ecuacin:

Figura 66. Grfico ngulos de abrazamiento

Fuente: Autores
= 180 60
= 180 60

= 180 60

(100 100)
268,5

= 180

(42)

ngulo
180 180
2

(43)

Reemplazando
= 0
ngulo
= 180 + 2

(44)

Reemplazando
= 180 + 2(0)
= 180
4.5.2.11 Tensiones producidas en la polea
La relacin de tensiones producidas en la banda trapezoidal est dada por medio de la
siguiente ecuacin:

1
= (2)
2

(45)

Donde:
1 = Fuerza en el lado tirante
2 = Fuerza en el lado flojo
= Coeficiente de rozamiento
= ngulo de contacto en el lado conducido en radianes
= ngulo de garganta de la correa en grados
= = 180(

2
)
360

= 3,14
1
= 2,57
2
1 = 13,07 2

4.5.2.12 Potencia
Para el clculo de la potencia, se utiliza la siguiente ecuacin:
=

(1 2 )
33000

(46)

Donde:
= Velocidad de la correa (pie/min)
= 10,57

0,5 =

= 2080,71

(1 2 )(2080,71
33000

Reemplazando la ecuacin ()
1 2 = 7,93
13,07 2 2 = 7,93
2 = 0,67
1 = 5,31

Clculo de las tensiones en los ejes

= (1 2 )()

(47)

= (5,31 0,67 )(0)

= 0
= (1 + 2 )()

(48)

= (5,31 + 0,67 )(0)

= 4,64 = 2,1
4.5.2.13 Torque

 = (1 2 )

= (2,1 0 )

(10)
2

= 21,04 .

4.6

Elementos neumticos

4.6.1

Mini cilindros neumtico

Los dos mini cilindros son utilizados para separar las botellas en el cabezal de dosificacin,
que deben tener la carrera adecuada que depende del ancho de la cadena de transporte.

Tipo

DNSU

Fluido

Aire comprimido segn ISO 85731:2010 [7:4:4]

Funcin

Cilindro de simple efecto, anillos y discos elsticos

Presin de funcionamiento

1,5-10 bar

Temperatura de funcionamiento

-20..+80

Material

Camisa de acero inoxidable, culata de aluminio

Dimetro del mbolo o camisa

Dimetro del vstago

Carrera
Peso
Montaje

4.6.2

Vlvulas

La vlvula va a ser utilizada para orientar el flujo de aire hacia el cilindro que se encarga de
controlar el movimiento de sube y baja del cabezal de dosificacin, que viene a constituir
como un rgano de mando.

Modelo

FESTO MFH-5-1/4-6211

Tipo

Vlvulo 5/2 distribuidor monoestable(con muelle)

Montaje

Mediante

Conexin

G 1/4

Temperaturas

10-60

Fluido

Aire comprimido filtrado y lubricado

Presin de trabajo

2,2-8 bar

Tensin

seleccionada 110 VAC-60 Hz

para solenoide

4.6.3

Unidad tcnica de mantenimiento

La unidad tcnica de mantenimiento es necesaria para que los sistemas neumticos funcionen
de forma correcta, que est constituida de un filtro de aire, colector condensado y vlvula
reguladora de presin.
Modelo
Tipo
Montaje
Conexin
Temperaturas
Fluido
Presin de trabajo
Filtracin
Tipo de vlvula
Peso

4.6.4 Sensores
El sensor escogido para controlar el nmero de botellas que ingresan al cabezal de
dosificacin, es de tipo fotoelctrico que detecta, clasifica y posiciona los envases de los
refrescos.

Modelo

DL-S6-5-M 25

Tipo

Sensor fotoelctrico

Emisin de luz
Distancia de operacin
Temperatura de operacin
Tensin
Peso

4.6.5 Tubera neumtica

La tubera utilizada para el sistema neumtico, generalmente esta fabricada de un material de
poliamida, poliuretano, cobre, entre otros, estos materiales se caracterizan por su flexibilidad.

Fuente: http://www.eicepak.com/img/productos/zec/mang-neumat/grande/prod3g.png
Material

Poliuretano

Presin mximo

10 Bar

Fluido

Aire comprimido

Temperaturas

10.70

Conexin

Dimetro tubera

8 mm

Conector rpido T

Fuente:
Modelo

SPE-08

Fluido

Aire comprimido

Conexin

Dimetro

8 mm

Conector rpido recto

4.6.6

Modelo

JPC-03

Fluido

Aire comprimido

Conexin

Dimetro

8 mm

Finales de carrera

Para el sensado por contacto del movimiento del cabezal de dosificacin se utiliz un final
de carrera tipo pulsador.

Marca

SCHEMERSAL

Tipo

Pulsador

Modelo

MV. 330-11y-1366

Voltaje

250 Vac

Corriente

6A

4.6.7

Contactor

Marca

SASSA

Tipo

LC1D18 10

Tensin a la bobina

220 Vac

Frecuencia

50/60 Hz

Potencia

4 Kw

Voltage

220 Vac

4.6.8 Relay

Fuente: Autores
Marca

beta

Tipo

BTAI-2C

Tensin a la bobina

110 Vac

4.6.9

Controlador lgico programable

El PLC que

Marca

LG

Tipo

Master K-30s

Fuente de alimentacin

100-240 VAC

Frecuencia

47-63 HZ

Entradas

10

Salidas

10

Instrucciones

30 instrucciones bsicas/154 aplicaciones

Temperatura de operacin

0-55

4.6.10

Caractersticas del compresor

El compresor utilizado en la empresa, distribuye a todos los equipos de la misma el aire

comprimido necesario para el funcionamiento de los equipos, ya que este es un compresor
de alta presin.

Marca

SCHULZ

Tipo

MSW-40 FORT/425

Desplazamiento terico

40 pies^3/min-aa32,7 l/min

Presin mxima

175 psig-12 bar

RPM

170

Potencia de motor

10 hp-7,5 Kw

Peso bruto

476 kg

Ancho x altura x largo

650x1380x1990 mm

4.7

Implementacin del sistema de control.

4.7.1 Programacin del PLC

El sistema de programacin permite mediante el autmata, confeccionar el programa de
usuario, despus de realizarlo se procede a transferir el mismo a la memoria del PLC. La
programacin del PLC consiste en establecer una sucesin ordenada de instrucciones,
realizadas en el lenguaje de programacin seleccionado.
Las instrucciones se encuentran en el sistema de programacin, estn se encargan de generan
una serie de rdenes para realizar el control del proceso que se desea realizar.
4.7.2 Entradas PLC
Las entradas del PLC tienen la tarea de recibir las rdenes que gobiernan el proceso, mediante
la interfaz estas rdenes son adaptadas y codificadas en forma comprensible para el CPU.
4.7.2.1 Entradas Analgicas
Este tipo de entradas permiten que los autmatas programables trabajen con mandos
analgicos, adems de poder leer las seales de tipo analgico que pueden ser temperatura,
presin o caudal. Cuando una de las variables ingresa en forma de una magnitud analgica
se transforma en un nmero que se deposita en una variable interna del autmata, se realiza
una conversin A/D, puesto que el autmata trabaja con seales digitales, este tipo de
transformacin se realiza con una precisin o resolucin determinada que hace referencia al
nmero de bits y cada cierto intervalo de tiempo conocido como perodo de muestreo.
Los mdulos de entrada anlogica pueden leer tensin o electricidad, para el proceso de
ingreso de la seal analgica consta de varias etapas:
Filtrado
Conversin A/D
Memoria interna
4.7.2.2 Entradas Digitales
Los mdulos de entrada digitales permiten conectar al autmata, captadores de seales tipo
todo o nada como finales de carrera, pulsadores, sensores, entre otros. Estos mdulos trabajan
con seales de tensin, es decir trabaja con variacin de la misma tomando valores de 0 o 1,
el valor de 0 es tomado cuando la tensin es cero y el valor de 1 es tomado cuando la tensin

es diferente de cero. El proceso de adquisicin de seales digitales pasa por el siguiente

proceso:
Proteccin contra altas tensiones
Filtrado
Puesta en forma de la onda
Aislamiento galvnico
Cuadro de entradas cuando estn designadas

4.7.3 Salida del PLC

La seccin de salida tambin mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, esto
quiere decir que se encarga de codificar las eales procedentes del CPU, adems de
amplificar y controla los dispositivos de salida o actuadores como lmparas, rels,
cilindros,entre otros, el autmata tiene interfaces de adaptacin a las salidas de proteccin de
circuitos internos.
ENTRADAS DEL PLC LG (Master-K30s)
N

Funcin

Dispositivo

Designacin

1 Envase 500 ml

Pulsador 500 ml

P0001

2 Envase 1000 ml

Pulsador 1000 ml

P0002

3 Controlador de entrada

Sensor fotoelctrico

P0003

4 Contador de salida

Sensor fotoelctrico

P0004

5 Dosificador abierto

Final de carrera

P0005

6 Dosificador cerrado

Final de carrera

P0006

4.7.3.1 Salidas analgicas

Los mdulos de salidas analgicas se encargan de convertir el valor de una variable numrica
interna del autmata a tensin o intensidad. Tambin se encarga de realizar la conversin
D/A, puesto que el autmata solo se trabaja con seales digitale, esta conversin se realiza

con precisin o resolucin determinada por el nmero de bits y cada cierto intervalo de
tiempo denominado periodo de muestreo.
La tensin o intensidad sirve de referencia de mando o control para actuadores que admitan
mando analgico como pueden ser los variadores de velocidad, reguladores de temperatura,
permitiendo al autmata realizar funciones de regulacin y control de procesos continuos.
El proceso de envo de la seal analgica consta de las siguientes etapas:
Aislamiento galvnico
Conversin D/A
Circuitos de amplificacin y adaptacin
Proteccin electrnica de salida
4.7.3.2 Salidas digitales
Los mdulos de salidas digitales permiten que el autmata actu sobre los preaccionadores y
accionadores que admiten ordenes de tipo todo o nada. El valor binario de las salidas digitales
se convierte en apertura o cierre de un rel interno del autmata en el caso de salidas a rel.
En los mdulos estticos los elementos que conmutan son los componentes electrnicos
como transistores o triac, y en mdulos electromecnicos, que son libres de tensin pueden
actuar sobre elementos que trabajen en tensiones distintas.
El proceso de envo de la seal digital consta de varias etapas:
Puesta en forma
Aislamiento
Circuito de mando (rel interno)
Proteccin electrnica
Tratamiento cortocircuitos
SALIDAS DEL PLC LG (Master-K30s)
N

Funcin

Dispositivo

Designacin

10 Subir dosificador

Electrovlvula

P0010

11 Ingreso de botellas

Electrovlvula

P0011

12 Salida de botellas

Electrovlvula

P0012

13 Arranque de motor

Contactor

P0013

14 Arranque de roscador

P0014

4.7.4 Programa de control de proceso

Para realizare el programa de control de la mquina se utiliz el lenguaje de programacin
ladder, este tipo de programacin se caracteriza por la facilidad de interpretacin, por esta
razn fue seleccionado.
A continuacin se detalla el programa de la mquina:

4.7.5 FUNCIONES DEL SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control de la mquina debe realizar los siguientes procesos:
Control de arranque y paro del motor reductor para el desplazamiento de la cadena de
transporte
Control del cilindro neumtico para el accionamiento del cabezal de dosificacin
Control de tiempo de dosificacin
Control de los cilindros de paro de los envases

4.7.6 Proceso de puesta en funcionamiento

Previo a la puesta en funcionamiento del PLC es necesario tener el cuadro de caractersticas
o especificacin del mismo, ya que los datos de tensin de alimentacin al sistema o tensin
de red y el margen de variacin admisible de la misma.
Para evitar cometer errores en la puesta en funcionamiento inicial del sistema debemos seguir
los siguientes pasos:
Conectar la fuente de alimentacin
Conectar toma a tierra
Verificar tensiones de entradas y salidas
Ver tensin de la red de alimentacin
Si lo anterior es correcto proseguir, de lo contrario corregir el problema.
Conectar fuente a la red
Poner a los PLC en funcionamiento
Borrar la memoria, esto se debe realizar solo la primera vez.
Cargar el programa
Colocar el PLC en modo RUN

4.7.7

Circuito de control del motor

Por medio de selectores de posicin de encendido y apagado, se acciona el motor por medio
de la bobina que es energizada, produciendo un enclavamiento y el paso de corriente, de esta
manera se enciende el motor.

4.7.8 Circuito de potencia

Este circuito se encarga de permite excitar los rels para activar el motor

4.8

Construccin y montaje

A continuacin se muestra una lista de las mquinas y herramientas utilizadas para la

construccin y montaje de la envasadora de refrescos.

Cortadora manual

Soldadora de alta frecuencia TIG

Torno

Fresadora

Taladro de pedestal

Baroladora

Plegadora manual

Taladro manual

Amoladora

Esmeril

Prensa de banco

Flexmetro

Calibrador pie de rey

Martillo

Limas

Brocas

Llaves

Machuelos

Destornilladores

Alicates

Pico de loro

Llave de tubo

4.8.1

Proceso de construccin

El proceso de construccin debe seguir una serie de etapas en forma secuencial para de esta
forma economizar el uso de recursos y reducir el tiempo de construccin, por lo que se divide
en sistemas que nos ayudan a tener mayor eficiencia en tiempo de construccin.

Sistema

Elemento
Estructura
Placa base
Placa superior
Tornillos de soporte
Estructura del equipo Planchas de cubierta
Perfil transportador
Soporte base del transportador
Piones
Ejes
Separadores
Guas ajustables
Barras guas 9mm
Soporte barras guas
Corredera
Chumaceras

Sistema de transporte Motor-reductor

Ejes guas
Base de ejes guas
Barra soporte pistolas de
dosificacin
Unin barras soportes
Ejes secundarios
Soporte ejes secundarios
Tornillo regulador altura
Bocines ejes guas
Bocines ejes secundarios
Bocines tornillo
Soporte de bocines
Pistolas de dosificacin
Ring
Acople tornillo-cilindro
Sistema de
dosificacin
Soporte cilindro
Recipiente de tapas
Soporte de recipiente
Eje gua
Seguro eje gua
Tornillo regulador altura
Manija
Polea conductora
Sistema de tapado
Polea conducida

Cantidad
1
1
1
4
3
6
2
2
2
6
8

1
2
2

Material/Modelo
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Nylon
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Nylon
Nylon
Fundicin gris
CSM 0,37Kw 1600
rpm
Acero inoxidable
Acero inoxidable

2
2
3
3
1
3
3
1
1
6
6
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1

Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Caucho
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable

8
2
4

Componentes
Neumticos

Componentes de
Control

4.8.2

Soporte eje gua

Eje roscador
Eje motor reductor
Apoyo eje roscador
Bancada
Banda
Motor-reductor
Cilindro neumtico 10 BAR
Mini-cilindros
Electrovlvula 5/3 1/4
Bobina 110 Vac
UTM 1/2"
Conector recto 8 mm
Regulador de caudal
Conector recto mm
PLC LG
Porta fusible y fusible
Porta relay y relay
Lmpara indicadora
Pulsador nariz de pinocho
Selector dos posiciones (ONOFF)
Canaletas
Borneras 12
Conductor elctrico
Contactor
Sensores fotoelctricos
Finales de carrera
Enchufe 3 patas

1
1
1
1
1
1
1
1
2
3
3
1
10
2
2
1
2
1
1
1
3
1
1
1
1
2
2
1

Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
DAYCO
Acero inoxidable
Micro
Festo
Festo
Festo
JPC8-02

Master K-30s
IEC 269
011GB

Plstico
AWG
AWG
LCAD1810
S6-5-M25
Shemersal
AWG

Operaciones tecnolgicas y tiempos de construccin

A continuacin se detallan las operaciones tecnolgicas necesarias para la construccin de

los diferentes sistemas as como los tiempos ocupados en estos.
Sistema
Sistema
estructural

Elemento

Estructura

Operacin
tecnolgica
1 Toma de medidas
2 Trazado
3 Corte

Tiempo
(h)
0,5
2
2,5

Placa Base

Placa Superior

Tornillos de soporte

Planchas cubierta lateral

Ejes guas

Sistema de
dosificacin

Base eje gua

4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44

Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Limpieza
Toma de medidas
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Limpieza
Toma de medidas
Corte
Torneado
Soldado
Lijado
Limpieza escoria
Toma de medidas
Trazado
Corte
Barolado
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Lijado
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado

5
1,5
1
0,5
0,5
1,5
1
0,5
0,25
0,25
0,5
1,5
1
0,5
0,25
0,25
0,5
4
0,5
0,25
0,25
1
2
4
3
2
0,5
2
0,5
0,25
0,25
0,5
3
1
0,5
0,5
0,25
0,5
3
2
0,5

Barras

Uniones barras Base ejes

secundarios

Ejes secundarios

Base ejes secundarios

Tornillo regulador de
altura

Bocines

Soporte bocines

Pistolas de dosificacin

45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85

Pulido
Trazado
Corte
Pulido
Taladrado
Limado
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte

0,5
0,25
0,5
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
1
0,5
0,25
0,25
0,25
0,5
0,25
0,25
0,5
1
1
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
2
0,5
0,5
0,5
1
3
1
0,5
0,5
0,25
1
2
0,5
0,5
0,5
1
1

Acople tornillo-cilindro

Soporte cilindro

Recipiente de tapas

Soporte recipiente

Eje gua

Sistema de
tapado

Seguro eje gua

Tornillos regulador de
altura

86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126

Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Ensamblado
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Ensamblado
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Ensamblado
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Toma medidas
Trazado
Corte
Ensamblado
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte

3
1
0,5
0,5
1
0,25
0,5
0,5
1
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,5
2
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5

Manija

Polea

Soporte eje gua

Ejes

Plancha cubierta

Apoyo eje roscador

Bancada

127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167

Torneado
Limpieza
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Lijado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Trazado
Corte
Barolado
Taladrado
Limado
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Lijado
Pulido
Toma de medidas
Trazado

1,5
0,1
0,25
0,5
2
0,5
0,1
0,25
0,5
0,5
1,5
1
0,25
0,25
0,5
1
0,5
0,1
1
0,25
0,1
0,25
0,1
0,25
0,5
1
0,25
0,1
0,25
0,5
1
0,25
0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,1
0,1
0,25
0,25

Placa Base manija

Perfil transportador

Soporte base transportador

Eje

Separadores

Sistema de
transporte

Guas ajustables

168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208

Corte
Fresado
Limado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Barolado
Taladrado
Limado
Lijado
Limpieza
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Taladrado
Limado
Soldado

0,5
0,5
0,25
0,25
0,1
0,1
0,25
0,25
0,1
0,1
0,5
1
2
3
1,5
0,5
0,25
0,25
0,25
0,5
1
0,5
0,5
0,1
0,25
0,5
1
0,25
0,5
0,5
0,5
2
0,5
0,5
1
1
1,5
2
1
0,5
1

Barras guas

Soporte barras guas

Cadena
Chumaceras
Motor

Soporte motor reductor

Caja

Estructura soporte caja

Tablero de
control

Base

209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237
238
239
240
241
242
243
244
245
246
247
248
249

Limpieza escoria
Ensamblado
Pulido
Trazado
Corte
Pulido
Trazado
Corte
Fresado
Pulido
Montaje
Montaje
Lubricacin
Montaje
Toma de medidas
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Lijado
Barolado
Taladrado
Limado
Toma de medidas
Trazado
Corte
Lijado
Barolado
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte

0,5
0,5
0,5
0,1
0,25
0,1
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,5
0,25
1
1,5
0,25
0,5
0,25
0,25
0,5
0,5
0,1
0,5
0,5
0,25
0,5
0,5
1
0,5
1,5
1
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5

250
251
252
253
254
255
256
257
258
Circuito de potencia

259
260
261

Circuito de control

262
263
264

Caja de control

265

Motor

Sistema
Elctrico

266
267

Sensores fotoelctricos

268
269

Final de carrera

270
271
272

Bobinas

273
274
275
276
277
278
279
280

Cilindro
Mini cilindro
Sistema
Neumtico

Electrovlvulas

Lijado
Taladrado
Limado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Ensamblado
Diseo diagrama de
potencia
Conexin de la
fuente
Conexin de
contactor
Diseo diagrama de
potencia
Conexin a la fuente
Conexin al
pulsador
Conexin luz
Montaje
Circuitos de control
y potencia
Conexin a caja de
control
Montaje
Conexin a caja de
control
Montaje
Conexin a caja de
control
Ensamblado
Montaje
Conexin a caja de
control
Revisin
Ensamblado
Montaje
Ensamblado
Montaje
Ensamblado
Montaje

0,1
0,5
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,5
0,25
0,25
1
0,5
0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,25
0,25
0,5
0,5
0,1
0,5
0,5
0,5

4.8.3

Flujogramas de construccin

Estos sirven para mostrar las operaciones tecnolgicas a seguir, en forma secuencial para la
construccin de la mquina.
4.8.3.1 Flujograma sistema estructural
En el siguiente grfico se presenta los componentes del sistema estructural de la envasadora:

A continuacin se presenta el flujograma con las operaciones a seguir para la construccin

del mismo:

4.8.3.2 Flujograma sistema de dosificacin

4.8.3.3 Flujograma sistema de tapado

4.8.3.4 Flujograma del sistema de transporte

4.8.3.5 Flujograma caja de control

4.8.3.6 Flujograma sistema elctrico

4.8.3.7 Flujograma sistema neumtico

4.8.4

Montaje de envasadora

El montaje de la envasadora se lo realiza por sistemas, de esta manera se busca ser ms

eficiente en este proceso.
4.8.4.1 Montaje sistema estructural
Montaje sistema estructural
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de materiales al taller
M1
1

Montaje estructura
Montaje soporte de tornillo
Montaje cubierta estructura
Ajuste de pernos

M2
M3
M4
M5

0,5
0,5
2
0,5

4.8.4.2 Montaje sistema de transporte

Montaje sistema de transporte
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de elementos al taller
M6
1
Montaje perfiles transportador
M7
2
Montaje separadores
M8
0,5
Montaje soporte perfiles
M9
0,25
Montaje ejes
M10
0,25
Montaje piones
M11
0,25
Montaje chumaceras
M12
0,5
Montaje soporte motor
M13
0,25
Montaje motor
M14
0,25
Montaje guas de desgaste
M15
0,5
Montaje cadena REXNORD
M16
0,5
Montaje guas ajustables
M17
1
Montaje mini cilindros
M18
0,5
Ajuste pernos
M19
1
Subtotal
8,75

4.8.4.3 Montaje sistema de dosificado

Montaje sistema de dosificado
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de elementos al taller
M20
0,5
Montaje bases ejes guas
M21
0,25
Montaje ejes guas
M22
0,25
Montaje pedestal
M23
0,5
Montaje base y ejes secundarios
M24
0,5
Montaje barras
M25
0,25
Montaje pistolas de dosificacin
M26
0,25
montaje tornillo regulador
M27
0,25
Montaje soporte cilindro
M28
0,25
Montaje cilindro
M29
0,25
Ajuste pernos
M30
0,5
Subtotal
3,75

4.8.4.4 Montaje sistema de tapado

Montaje sistema de tapado
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de elementos al taller
M31
0,5
Montaje recipiente de tapas
M32
0,5
Montaje eje gua
M33
0,25
Montaje tornillo
M34
0,25
Montaje manija
M35
0,1
Montaje bancada
M36
0,5
Montaje ejes
M37
0,25
Montaje poleas
M38
0,1
Montaje motor
M39
0,25
Montaje correa
M40
0,1
Ajuste pernos
M41
0,25
Subtotal
3,05

4.8.4.5 Montaje automatizacin

Montaje Automatizacin
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de elementos al taller
M42
1
Montaje circuito de potencia
M43
0,5
Montaje circuito de control
M44
0,5
Montaje caja de control
M45
0,5
Ajuste de pernos
M46
0,5
Subtotal
3

4.8.5 Flujograma de montaje de la envasadora

4.8.6

Tiempo total construccin y montaje

Tiempo de construccin envasadora

Tiempo de montaje envasadora
Tiempo total

180,05
23,05
203,1

5.

ANLISIS FINANCIERO

Para el anlisis de costo del equipo se va a tomar en cuenta los costos directos e indirectos,
que nos ayudarn a determinar el valor de la inversin en el diseo y construccin del equipo.

5.1

Costos directos

Los costos directos son aquellos que intervienen directamente en la construccin del equipo,
los parmetros tomados en cuenta son:

Materiales y accesorios

Mano de obra

Equipos y herramientas

Transporte

5.1.1 Materiales y accesorios

Para determinar el costo total por materiales se toma en cuenta los materiales utilizados en
los diferentes sistemas de la mquina, detallados en las siguientes tablas.
Accesorios mecnicos
N
piezas
1
2
1
1
2
4
2
2
4
8
1
1
25
25
25

Detalle
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B 1740x570x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B 1312x900x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B 900x400x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B 1600x445x2mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304 40x40x1660x3mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304 40x40x450x3mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304 40x40x480x3mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304 40x40x600x3mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304 40x40x150x3mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304 40x40x820x3mm
Placa de acero inoxidable AISI 304 1740x570x10mm
Placa de acero inoxidable AISI 304 1600x445x10mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 1/4x3/4
Tuerca hexagonal AISI 304, 1/4x7/16
Arandela plana inoxidable 1/4 in

Valor
Unidad Cantidad unitario
m^2
1,62
33,5
m^2
2,37
33,5
m^2
0,76
33,5
m^2
1,33
33,5
m
1,66
19,58
m
0,45
19,58
m
0,48
19,58
m
0,6
19,58
m
0,15
19,58
m
0,82
19,58
m^2
1,62
340
m^2
1,33
340
U
1
0,18
U
1
0,12
U
1
0,08
Total

Valor
total
54,27
158,8
25,46
44,56
65,01
35,24
18,8
23,5
11,75
128,4
550,8
452,2
4,5
3
2
1578

Accesorios mecnicos
N
piezas
2
3
2
2
2
1
2
2
3
2
2
2
1
3
3
3
3
2
1
2
6
6
8
3
1
6
6
4
8

N
piezas
2
2
2
6
4

Detalle
Eje de acero inoxidable AISI 304, 1 in x 900 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 3/4 in x 300 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 80 x 120 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 50 x 80 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 50 x 60 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 20 x 820 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 60 x 80 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 120 x 20 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 30 x 50 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 200x50x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 150x50x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 30x50x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 560x160x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 130x100x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 80x50x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 100x30x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 20x30x10 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 650x30x10 mm
Tubo cuadrado de acero inoxidable AISI 305x 75x4mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 125x125x10 mm
Pistolas de dosificacin mecnicos
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 17mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 10,5mm
Tuerca de acero inoxidable AISI 304, 20mm
Arandela plana de acero inoxidable M20
Arandela plana de acero inoxidable M20
Tornillo avellanado con agujero hexagonal 10mm
Tornillo cilndrico con agujero hexagonal 10mm
Tornillo cilndrico con agujero hexagonal 20mm

Detalle
Plancha de acero inoxidable AISI 304, 590x200x2 mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304, 1250x200x2 mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304, 1400x200x2 mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304 50x50x160x10mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304 50x50x150x10mm

Valor
Valor
Unidad Cantidad unitario total
kg
5,64
6
67,68
kg
1
6
18
kg
3
6
36
kg
2
6
24
kg
1,5
6
18
kg
1
6
6
kg
2
6
24
kg
1
6
12
kg
0,05
6
0,9
m^2
0,01
340
6,8
m^2
0,01
340
6,8
m^2
0,005
340
3,4
m^2
0,08
340
27,2
m^2
0,013
340
13,26
m^2
0,004
340
4,08
m^2
0,03
340
30,6
m^2
0,006
340
6,12
m^2
0,02
340
13,6
m
0,3
23,5
7,05
m^2
0,02
340
13,6
U
1
0
U
1
0,75
4,5
U
1
0,27
2,16
U
1
0,48
1,44
U
1
0,5
0,5
U
1
0,1
0,6
U
1
0,25
1,5
U
1
0,26
1,04
U
1
0,6
4,8
Total
355,6

Unidad Cantidad
m^2
0,22
m^2
0,54
m^2
0,56
m
0,16
m
0,15

Valor
Valor
unitario total
33,5
14,74
33,5
36,18
33,5
37,52
19,58
18,80
19,58
11,75

1
1
1
8
16
4
12
16
8
20
4
12
16
8
20
16
8
20
4
16
8
4
2
1
2

Placa de acero inoxidable AISI 304, 60x30x10 mm

Eje de acero inoxidable AISI 304, 1 in x 330 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 1 in x 200 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 1/2 in x 140 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 30x30 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 10x300 mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 17mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 5mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 12mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 10mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 8mm
Tuerca de acero inoxidable AISI 304, 17mm
Tuerca de acero inoxidable AISI 304, 5mm
Tuerca de acero inoxidable AISI 304, 12mm
Tuerca de acero inoxidable AISI 304, 10mm
Arandela plana de acero inoxidable M6
Arandela plana de acero inoxidable M12
Arandela plana de acero inoxidable M10
Arandela plana de acero inoxidable M8
Prisioneros de acero inoxidable AISI 304, 1/4 in
Placas de nylon blanco 1x2 in
Chumaceras tipo pared de fundicin gris
Piones de tefln 64,5 mm
Cadena Rexnord Table Top de acero inoxidable
Gua de desgaste

m^2
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
kg
U
Kg
Kg
U

0,02
1,5
1
1
1
2,7
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0,02
1
0,7
1
1

340
6
6
6
6
6
0,75
0,35
0,55
0,27
0,17
0,4
0,1
0,32
0,18
0,16
0,2
0,1
0,1
0,4
1,5
12,5
10
800
45
Total

N
piezas
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1

Detalle
Eje de acero inoxidable AISI 304, 220x50 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 220x50 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 200x70 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 200x12mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 60x150mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 30x50mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 30x75mm
Eje de acero inoxidable AISI 304, 1 inx75mm
Barra roscada de acero inoxidable 304, 1 inx2,5in
Placa de acero inoxidable AISI 304, 40x25x12 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 420x150x12 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304, 45x25x3 mm

6,8
9
6
48
96
64,8
9
5,6
4,4
5,4
0,68
4,8
1,6
2,56
3,6
2,56
1,6
2
0,4
6,4
0,24
50
14
800
90
1354,4

Valor
Valor
Unidad Cantidad unitario total
Kg
4
6
24
Kg
3
6
18
Kg
4,6
6
27,6
Kg
1,9
6
22,8
Kg
3,7
6
22,2
Kg
0,5
6
3
Kg
0,4
6
2,4
Kg
2,5
6
15
U
1
21,79
21,79
m^2
0,01
350
3,5
m^2
0,13
350
45,5
m^2
0,005
350
1,75

1
20
10
5
5
4
5
5

Plancha de acero inoxidable AISI 304 821x135x2mm

Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 5/16x1"
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 3/8x1"
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 3/8x1/2"
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 3/8x1/2"
Tuerca de acero inoxidable AISI 304, 18mm
Arandela plana de acero inoxidable 3/8"
Arandela presin de acero inoxidable 3/8"

m^2
U
U
U
U
U
U
U

0,22
1
1
1
1
1
1
1

33,5
0,21
0,33
0,36
0,47
0,12
0,16
0,06
Total

N
piezas
1
1
1
4
4
8
8
2
1
7
7

Detalle
Plancha de acero inoxidable AISI 304 1290x580x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304 455x580x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304 500x150x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304 580x70x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304 240x70x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304 180x45x2mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304 90x45x2mm
Perfil L de acero inoxidable AISI 304 50x50x400x10mm
recipiente de acero inoxidable de 400x400 mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304, 12mm
Arandela plana de acero inoxidable M12

7,37
4,2
3,3
1,8
2,35
0,48
0,8
0,3
228,14

Valor
Valor
Unidad Cantidad unitario total
m^2
0,75
33,5
25,13
m^2
0,5
33,5
16,75
m^2
0,14
33,5
4,69
m^2
0,04
33,5
5,36
m^2
0,02
33,5
2,68
m^2
0,006
33,5
1,61
m^2
0,004
33,5
1,07
m
0,4
19,8
15,84
U
1
20
20
U
1
0,55
3,85
U
1
0,2
1,4
Total
98,38

Accesorios elctricos y neumticos

N
piezas
1
1
3
1
1
2
3
1
2
1
1
1
1

Detalle
PLC LG Master K-30S
Contactor de potencia
Vlvula distribuidora
Unidad de mantenimiento
Cables de conexin
Porta rels
Selector 2 posiciones
Bornera de 6 posiciones
Relay
fusible
Pulsador
Acople cilindro
Cilindro Neumtico MiCRO

Unidad Cantidad
U
1
U
1
U
1
U
1
m
10
U
1
U
1
U
1
U
1
U
1
U
1
U
1
U
1

Valor
unitario
170
30,1
60
75
2
6,4
3,3
2
18
0,5
1,5
10
200

Valor
total
170
30,1
180
75
20
12,8
9,9
2
36
0,5
1,5
10
200

2
10
3
1
1
2
1
1
1

Mini cilindro FESTO

Conector rpido recto
Racor recto de bronce
Tee de caucho
Tubo de poliuretano
Sensores fotoelctricos
Motor reductor 1/2 HP- 38 rpm
Motor reductor 1/4 HP y 180 rpm
Cadena DAYCO

U
U
U
U
m
U
U
U
U

1
1
1
1
10
1
1
1
1

100
2
2
3
2
50
450
350
13
Total

5.1.2 Costo mano de obra.

El clculo del costo de la mano de obra se toma en cuenta el salario real por hora de trabajo,
y las horas que se emple para la construccin de la mquina.
Descripcin
Tornero
Soldador
Electricista
Maestro mecnico
Ayudante

HorasSalario real/hora hombre

3,5
3,5
3,5
3
2,5
Total

Valor
100
40
10
90
80

350
140
35
270
200
995

5.1.3 Costos de equipos y herramientas utilizadas.

Descripcin
Soldadora de alta frecuencia TIG
Torno
Cortadora
Dobladora Manual
Prensa de banco
Taladro de pedestal
Taladro manual
Fresadora
Esmeril
Amoladora
Machuelos
Juego de llaves
Herramientas menores

Costo/hora
4,25
1,35
1,2
1,75
0,85
1,75
1,31
1,4
1,08
1,22
0,85
0,9
1,08

Horas equipo Valor

50
212,5
100
135
10
12
3
5,25
5
4,25
20
35
10
13,1
30
42
5
5,4
5
6,1
8
6,8
20
18
120
129,6

200
20
6
3
20
100
450
350
13
1910

Total

625

5.1.4 Costo por transporte.

Descripcin
Transporte de materiales a la obra
Transporte de la mquina
Otros

5.1.5

Costos totales directos

Detalle
Costo de materiales y accesorios
Costo de mano de obra
Costo de maquinaria y herramientas
Costo de transporte
TOTAL

5.2

Valor
5524,68
995
625
96
7240,68

Costos indirectos

Detalle
Diseo y supervisin
Imprevistos

5.3

Precio por horas Horas

3
5
2
Total

Cantidad
Valor
15%
1086,102
5%
362,034
Total
1448,136

Costo total equipo

Costos directos
Costos indirectos
Total

7240,68
1448,136
8688,816

Valor
20
4
8

60
20
16
96