Disse 2000 Delgado

Luiz Carlos Delgado
ESTUDO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO TIG

COM ALIMENTAO AUTOMTICA DE ARAME
FLORIANPOLIS
2000

LUIZ CARLOS DELGADO

ESTA DISSERTAO FOI JULGADA PARA A OBTENO DO TTULO DE
MESTRE EM ENGENHARIA
ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECNICA (REA DE CONCENTRAO: FABRICAO)
E APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA
_____________________________________
Prof. Jair Carlos Dutra, Dr. Eng. Orientador
________________________________________________
Prof. Jlio Csar Passos, Dr. Eng. Coordenador do Curso
BANCA EXAMINADORA:
______________________________________________
Prof. Augusto J. de A. Buschinelli, Dr. Ing. Presidente
________________________________
Prof. Almir Monteiro Quites, Dr. Eng.
________________________
Prof. Amrico Scotti, Ph. D.
___________________________
Carlos Eduardo I. Baixo, Dr. Eng.
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

DISSERTAO SUBMETIDA UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PARA A OBTENO DO GRAU DE MESTRE EM ENGENHARIA MECNICA
LUIZ CARLOS DELGADO
FLORIANPOLIS, JULHO DE 2000
vi
SUMRIO
LISTA DE TABELAS...............................................................................................................
LISTA DE FIGURAS...............................................................................................................
xi
SIMBOLOGIA.......................................................................................................................... xiv
RESUMO................................................................................................................................... xvii
ABSTRACT.............................................................................................................................. xviii
CAPTULO I INTRODUO...............................................................................................
01
1.1 Introduo..................................................................................................................
01
1.2 Justificativa................................................................................................................
01
1.3 Objetivos....................................................................................................................
03
CAPTULO II - O PROCESSO DE SOLDAGEM TIG...........................................................
05
2.1 Introduo..................................................................................................................
05
2.1.1 Descrio do processo...................................................................................
05
2.1.2 Desenvolvimento do processo......................................................................
06
2.1.3 Equipamento..................................................................................................
07
2.1.4 Aplicabilidade................................................................................................
08
2.1.5 Vantagens e desvantagens.............................................................................
10
2.2 Fundamentos do processo..........................................................................................
12
2.2.1 Princpios de operao...................................................................................
12
2.2.2 Polaridade......................................................................................................
13
2.2.3 Gases de proteo..........................................................................................
15
2.2.4 Eletrodo..........................................................................................................
16
vii
a) Material..........................................................................................................
16
b) Tamanho e ngulo da ponta...........................................................................
17
2.2.5 Tocha.............................................................................................................
19
2.2.6 Corrente pulsada............................................................................................
19
2.2.7 Fonte de soldagem.........................................................................................
20
2.2.8 Geometria do cordo em corrente pulsada....................................................
21
CAPTULO III - O PROCESSO DE SOLDAGEM TIG COM ALIMENTAO

AUTOMTICA DE ARAME......................................................................
24
3.1 Introduo..................................................................................................................
24
3.2 Fundamentos do processo..........................................................................................
25
3.2.1 Arame Frio ( Cold Wire )..............................................................................
25
3.2.2 Arame Quente ( Hot Wire )...........................................................................
25
3.3 Aplicaes..................................................................................................................
26
3.4 Equipamento..............................................................................................................
27
3.4.1 Alimentador automtico de arame.................................................................
28
3.5 Vantagens...................................................................................................................
32
CAPTULO IV - MATERIAIS E MTODOS.........................................................................
33
4.1 Introduo..................................................................................................................
33
4.2 Equipamentos e Instrumentao................................................................................
33
4.2.1 Fonte de soldagem MTE DIGITEC 300....................................................
34
4.2.2 Softwares OSCILOS e CALIGEN .....................................................
36
4.2.3 TARTLOPE V1........................................................................................
37
4.2.4 INTERDATA 3..........................................................................................
37
4.2.5 Cabeote alimentador automtico de arame STA TIG ............................
38
4.2.6 Tocha TIG adaptada......................................................................................
39
viii
4.2.7 MVA..........................................................................................................
40
4.2.8 Tacogerador...................................................................................................
40
4.3 Metodologia...............................................................................................................
41
4.3.1 Introduo......................................................................................................
41
4.3.2 Ensaio em posio plana................................................................................
42
a) Realizao dos ensaios...................................................................................
42
4.3.3 Ensaio em posio sobrecabea.....................................................................
43
a) Introduo......................................................................................................
43
b) Objetivo.........................................................................................................
44
c) Procedimento experimental...........................................................................
44
4.4 Parmetros..................................................................................................................
48
4.4.1 Posio plana.................................................................................................
48
4.4.2 Posio sobrecabea......................................................................................
49
a) Introduo......................................................................................................
49
b) Fatores fixos..................................................................................................
51
c) Variveis........................................................................................................
52
d) Respostas.......................................................................................................
52
CAPTULO V - RESULTADOS E DISCUSSES..................................................................
53
5.1 Introduo..................................................................................................................
53
5.2 Posio relativa arco-arame.......................................................................................
53
5.3 Posio plana..............................................................................................................
55
5.4 Posio sobrecabea...................................................................................................
64
5.4.1 Validao do modelo.....................................................................................
71
5.5 O reprojeto da tocha...................................................................................................
73
ix
CAPTULO VI - CONCLUSES E RECOMENDAES PARA TRABALHOS

FUTUROS.....................................................................................................
76
6.1 O processo TIG com alimentao automtica de arame............................................
76
6.2 Recomendaes para trabalhos futuros......................................................................
79
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS......................................................................................
80
LISTA DE TABELAS
Tabela 4.1 - Caractersticas tcnicas da fonte de soldagem MTE DIGITEC 300.................
36
Tabela 4.2 Ensaios realizados com aplicao dos critrios preestabelecidos.........................
51
Tabela 5.1 - Parmetros de soldagem utilizados para a realizao dos ensaios (cavitec CCC)
65
Tabela 5.2 - Resultados da anlise de varincia (ANOVA) para vs, tp e Ip ( = 5 %)..............
71
Tabela 5.3 - Condies intermedirias para validao do modelo matemtico proposto.........
72
xi
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Sistema automtico de movimentao da tocha (TARTLOPE V1)....................
08
Figura 2.2 Desenho esquemtico do cabeote alimentador de arame....................................
08
Figura 2.3 Diagrama esquemtico do processo Arame Frio..................................................
09
Figura 2.4 O processo TIG manual........................................................................................
11
Figura 2.5 O processo TIG com alimentao semi-automtica de arame..............................
11
Figura 2.6 O processo TIG com alimentao automtica de arame.......................................
12
Figura 2.7 Representao esquemtica de uma corrente pulsada...........................................
20
Figura 2.8 Representao esquemtica de um cordo com 4 pontos de solda (n = 4)...........
22
Figura 2.9 Representao esquemtica para definio da largura (L) e altura do reforo
dos depsitos (hr)..................................................................................................
22
Figura 3.1 Cabeote alimentador automtico de arame (STA-TIG), desenvolvido no

LABSOLDA / UFSC e utilizado neste trabalho..................................................
27
Figura 3.2 Tocha TIG adaptada para alimentao automtica de arame................................
28
Figura 3.3 Desenho esquemtico da tocha TIG com suporte adaptador................................
31
Figura 4.1 Representao esquemtica da bancada de ensaios..............................................
34
Figura 4.2 Fonte de Soldagem MTE DIGITEC 300, com o cabeote alimentador de
arame STA TIG.............................................................................................
35
Figura 4.3 Desenho esquemtico da placa INTERDATA 3...............................................
37
Figura 4.4 - Desenho esquemtico do painel frontal do Cabeote STA-TIG............................
39
Figura 4.5 Desenho esquemtico do transdutor digital..........................................................
40
Figura 4.6 Resposta dinmica medida pelo transdutor analgico..........................................
41
Figura 4.7 Representao esquemtica de cordo com freqncia de pulsao incorreta

(sobreposio de 50 %)........................................................................................
46
Figura 4.8 Representao esquemtica de cordo com freqncia de pulsao adequada

(sobreposio de 80 %)........................................................................................
46
xii
Figura 4.9 - Representao esquemtica de depsito muito convexo, na posio sobrecabea
47
Figura 4.10 - Representao esquemtica de depsitos com convexidade adequada, na

posio sobrecabea...........................................................................................
47
Figura 4.11 Bancada de ensaios para a posio sobrecabea.................................................
48
Figura 4.12 Desenho esquemtico mostrando o correto posicionamento do arame..............
49
Figura 5.1 - Aspecto dos cordes realizados na posio plana, com alimentao do arame
sendo realizada por trs do arco voltaico.............................................................
54
Figura 5.2 - Aspecto dos cordes realizados na posio sobrecabea, com alimentao do
arame sendo realizada por trs do arco................................................................
54
Figura 5.3 - Cordes realizados em posio plana e com os mesmos parmetros de

soldagem. A) Alimentao pela frente do arco B) Alimentao por trs..........
55
Figura 5.4 Oscilograma de tenso na condio de arco estvel.............................................
56
Figura 5.5 Oscilograma da tenso na condio de alimentao insuficiente do arame..........
57
Figura 5.6 Oscilograma da tenso na condio de alimentao excessiva do arame.............
58
Figura 5.7 Oscilograma da tenso na condio de arco longo...............................................
58
Figura 5.8 Oscilograma da tenso na condio de arco curto................................................
59
Figura 5.9 Limites para a velocidade do arame (vs = 10 cm/min)..........................................
60
Figura 5.10 Limites para a velocidade do arame (vs = 20 cm/min)........................................
60
Figura 5.11 Velocidade tima do arame para vs igual 10 e 20 cm/min...............................
61
Figura 5.12 Velocidade tima do arame em funo da energia do arco, para vs igual 10 e
20 cm/min.............................................................................................................
61
Figura 5.13 Velocidade tima do arame para duas alturas do arco, (3 e 5) mm....................
62
Figura 5.14 Grfico: taxa de deposio X potncia do arco...................................................
63
Figura 5.15 Comparao entre os processos TIG e MIG/MAG, baseada na corrente

mdia....................................................................................................................
63
Figura 5.16 Comparao entre os processos TIG e MIG/MAG, baseada na potncia do

arco.......................................................................................................................
64
Figura 5.17 - Aspecto visual dos cordes na posio sobrecabea ( cavitec CCC ).................
66
xiii
Figura 5.18 Grfico : va = f ( Im ; vs ), na posio sobrecabea e corrente contnua

constante...............................................................................................................
66
Figura 5.19 Aspectos visuais dos cordes realizados com corrente pulsada e sobrecabea..
67
Figura 5.20 - Seo transversal do cordo em escala natural, realizado durante o ensaio 6.....
68
Figura 5.21 Grfico va = f ( Ip ; tp ) ; vs = 10 cm/min.............................................................
69
69
70
Figura 5.24 - Aspecto visual dos cordes, realizados com a utilizao do modelo
matemtico proposto............................................................................................
73
Figura 5.25 - Concepo final do reprojeto da tocha TIG para alimentao automtica de
arame (vista lateral)..............................................................................................
74
Figura 5.26 - Concepo final do reprojeto da tocha TIG para alimentao automtica de
arame (vista em perspectiva)................................................................................
75
xiv
SIMBOLOGIA
%
=> Porcentagem
=> Fator de ciclo
=> Nvel de significncia
=> Erro do modelo matemtico
=> Ampere
A [mm]
=> Afastamento
ABNT
=> Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ANOVA
=> Anlise de varincia
AWS
=> American Welding Society
C [mm]
=> Comprimento do cordo
CAVITEC
=> Arame tubular com p metlico
CC
=> Corrente Contnua
CCC
=> Corrente contnua constante
CCP
=> Corrente contnua pulsada
cm
=> Centmetro
Cold Wire
=> Processo Arame Frio
GMAW
=> Gas Metal Arc Welding
h [60min]
=> Hora
Hot Wire
=> Processo Arame Quente
hr [mm]
=> Altura do reforo
Hz
=> Hertz
Ib [A]
=> Corrente de base
If [A]
=> Corrente final
xv
Ii [A]
=> Corrente inicial
Im [A]
=> Corrente mdia
INTERDATA 3
=> Placa de aquisio de dados
Ip [A]
=> Corrente de pulso
=> Joule
k [103]
=> Quilo
kg
=> quilograma
=> Litro
L [mm]
=> Largura do cordo
LABSOLDA
=> Laboratrio de Soldagem da Universidade Federal de Santa Catarina
=> Metro
MIG/MAG
=> Metal Inert Gas / Metal Active Gas
min [60s]
=> Minuto
mm
=> Milmetro
ms
=> Milisegundo
MTE DIGITEC 300
=> Fonte de soldagem multiprocesso e microprocessada
MVA
=> Medidor de velocidade do arame
=> Nmero de pontos de solda
=> Grau
=> Grau Celsius
=> Coeficiente de correlao
=> Segundo
S [%]
=> Sobreposio
STA - TIG
=> Cabeote alimentador automtico de arame para o processo TIG
xvi
T [s]
=> Perodo
TARTLOPE V1
=> Sistema microcontrolado de deslocamento da tocha
tb [s]
=> Tempo de base
td [s]
=> Tempo de descida da corrente
TIG
=> Tungsten Inert Gas
tp [s]
=> Tempo de pulso
ts [s]
=> Tempo de subida da corrente
UFSC
=> Universidade Federal de Santa Catarina
=> Volt
va [m/min]
=> Velocidade de alimentao do arame (mdia)
vb [m/min]
=> Velocidade de alimentao do arame (base)
vp [m/min]
=> Velocidade de alimentao do arame (pulso)
vs [cm/min]
=> Velocidade de soldagem
=> Watt
xvii
RESUMO
Este trabalho se prope caracterizar a soldagem pelo processo TIG com alimentao
automtica de arame. Para tanto, avaliou-se a deposio de metal em corpos-de-prova de ao
carbono, utilizando corrente contnua constante e pulsada, tanto na posio plana, quanto na
sobrecabea. Procurou-se mostrar a aplicabilidade do processo TIG com adio automtica de
arame em operaes onde somente o processo MIG/MAG considerado vivel. Buscou-se
verificar comparaes de taxa de deposio, adotando premissas adequadamente definidas.
Ensaios realizados em posio plana apresentaram resultados que indicam um aumento
considervel da produtividade do processo TIG com alimentao automtica de arame,
aproximando-se daqueles obtidos com o processo MIG/MAG, sem comprometimento da
qualidade da solda. Procurou-se obter, tambm, o melhor inter-relacionamento das variveis
relevantes, envolvidas na soldagem pelo processo TIG pulsado com alimentao automtica de
arame, objetivando sua aplicao em estudos que tratam do sinergismo deste processo. O metal
de adio utilizado foi o arame tubular CAVITEC. Estes ensaios foram realizados por simples
deposio, em corpos de prova de ao ABNT 1020, na posio sobrecabea. Os resultados
obtidos sugerem a criao de um modelo matemtico capaz de inter-relacionar as variveis de
mrito envolvidas no processo, em funo das condies de soldagem preestabelecidas. Portanto,
obteve-se uma ferramenta bsica e fundamental para o Controle Sinrgico do Processo TIG com
Alimentao Automtica de Arame, em corrente pulsada.
xviii
ABSTRACT
The objective of this work is to characterize the TIG welding process with automatic wire
feeding, evaluating the metal deposition in specimens of steel carbon, using constant and pulsed
direct current in normal position and out of position, determining the possible benefits of this
technology and making its productivity competitive, to show the applicability of Cold Wire
tecnic in operations where MIG/MAG process is considered viable. The deposition rates were
properly compared adopting defined premises. In normal position, executed experiments had
presented results that indicate a considerable increase of the productivity in relation to
conventional TIG process, coming close to those found with MIG/MAG process, without
affecting the quality of the weld. A another purpose of this work is to obtain the best interrelationship of the most significant variables, involved in the pulsed TIG welding process with
automatic wire feeding, objectifying its application in studies that are the process with Automatic
Control. This experiments were accomplished by simple deposition, in sample of steel ABNT
1020, in the out of position. The addition metal was the tubular wire CAVITEC". Therefore, it
was possible to determine a mathematical model capable to represent the experimental results
accepted previously according to approaches established.
Key Words: Cold Wire; Automatic Fed TIG.
CAPTULO I
INTRODUO
1.1 Introduo
A automao dos processos de soldagem tem por objetivo aumentar a produtividade e
assegurar a qualidade pela obteno de maior repetibilidade da produo. Atualmente, no setor
industrial brasileiro, se fala muito sobre qualidade total. Portanto, para a garantia da
sobrevivncia de diversas empresas, se busca o estudo da automao dos processos de soldagem
para aumentar a qualidade de seus produtos e diminuir custos de fabricao. O processo TIG
com alimentao automtica de arame ainda no ocupa uma posio de destaque dentro do
cenrio mundial. Porm, essa alternativa, em breve, ser reconhecida pelas empresas do setor
produtivo, por suas caractersticas de produtividade e qualidade.
Neste contexto surgiu a proposta de desenvolvimento e aplicao do processo de soldagem
TIG com alimentao automtica de arame.
1.2 Justificativa
A produtividade de um determinado processo de soldagem nem sempre apresentada de
maneira isenta de falsas interpretaes e expectativas. Erroneamente produtividade relacionada
com a taxa de deposio e assim, aquele processo que fornece o maior valor para esta grandeza
considerado o mais produtivo. Entretanto, a medio da produtividade deve considerar outros
fatores. O que se diria, por exemplo, do processo de soldagem Plasma pela tcnica Keyhole
INTRODUO
em que se produz a solda sem qualquer material de adio? Deve-se considerar que as
velocidades de soldagem neste processo so, por vezes, maiores que as do processo MIG/MAG
[9].
Mesmo considerando somente os processos que inerentemente depositam material, a
apresentao das taxas de deposio no leva em conta, na maioria das vezes, o aspecto de
relatividade. Isto , no relaciona esta produtividade com o que est entrando de insumos no
processo. Assim, o relacionamento da taxa de deposio com a corrente de soldagem , por
vezes, indispensvel, pois em muitas situaes no se pode elevar o valor desta. Por isso, a
produo baseada em taxa absoluta de deposio no , nestes casos, uma informao
satisfatria.
Desta forma, quando se comparam taxas de deposio dentro de um mesmo processo,
plenamente justificvel o uso da corrente de soldagem como parmetro de comparao.
Entretanto, quando esta comparao feita entre processos distintos, no se pode perder de vista
o conceito de energia do arco. Este conceito melhor compreendido quando se compara, por
exemplo, os processos TIG e MIG/MAG. Para uma mesma corrente de soldagem, tem-se, no
processo MIG/MAG, um valor de tenso do arco tipicamente prximo do dobro daquele valor
para o processo TIG. Como a energia entregue ao arco voltaico, grande parte desta em forma de
calor, proporcional corrente de soldagem e tambm tenso do arco, conclui-se que o
processo MIG/MAG possui nveis de energia do arco tipicamente o dobro daqueles usados no
processo TIG, para uma mesma corrente de soldagem.
No se deve comparar taxas de deposio entre dois processos diferentes sem antes trazlos para o mesmo nvel de energia do arco. Da a grande importncia de se incluir tambm a
tenso do arco em qualquer mtodo comparativo de taxa de deposio entre processos distintos
de soldagem.
INTRODUO
Alm disso, quase a totalidade das informaes existentes no tratada com rigor
cientfico. Existe, por exemplo, na soldagem, critrios adotados pelos metalurgistas que so
diferentes daqueles utilizados pelo pessoal que trata dos processos. Assim, os metalurgistas
consideram nos seus trabalhos, a energia do processo, dando ento importncia para a tenso de
soldagem, havendo a, uma dicotomia de tratamento dentro de um mesmo processo. devido a
isso que surgem tantas possibilidades de se provar o que se quer, dependendo das premissas
consideradas.
Tambm o ndice de retrabalho deve ser considerado como fator que afeta a produtividade,
indo muito alm da simples quantificao de um valor numrico.
neste contexto que se insere o presente trabalho, o qual faz parte de uma nova linha de
pesquisa (Projeto Roboturb), aberta no Laboratrio de Soldagem da Universidade Federal de
Santa Catarina (LABSOLDA / UFSC).
1.3 Objetivos
Este trabalho tem como objetivo principal caracterizar a soldagem pelo processo TIG com
alimentao automtica de arame, de tal forma a estabelecer o melhor conjunto de parmetros e
variveis que resultem em soldas de alta qualidade e elevada taxa de deposio do metal de
adio, tanto na posio plana, quanto na posio sobrecabea.
Os objetivos especficos so listados a seguir:
Verificar as vrias caractersticas operacionais do processo TIG com alimentao
automtica de arame;
Obter informaes relevantes necessrias ao aperfeioamento de equipamentos que
utilizam esta nova tecnologia, para tornar vivel a automatizao da soldagem pelo
processo TIG com adio de metal;
INTRODUO
Mostrar a aplicabilidade dos processos com eletrodos no consumveis (de tungstnio)

em operaes onde s o processo MIG/MAG considerado vivel. Para tanto, buscarse- verificar comparaes de taxa de deposio, adotando premissas adequadamente
definidas.
CAPTULO II
O PROCESSO DE SOLDAGEM TIG
2.1 Introduo
2.1.1 Descrio do processo

No processo de soldagem TIG, o calor necessrio para efetuar a solda tem origem em um
arco eltrico estabelecido entre um eletrodo permanente de tungstnio e a prpria pea a ser
soldada.
O arco voltaico se forma em meio a um gs inerte, que tem a funo adicional de proteger
da oxidao, tanto o eletrodo de tungstnio, quanto o metal fundido, alm de facilitar a criao
de um caminho ideal para a passagem da corrente de soldagem [1].
Este processo foi inventado em 1930 e desenvolvido em 1941, primeiramente para
fornecer um processo indicado para soldar o magnsio e o alumnio [2, 3]. Desde aquela poca,
o processo TIG vem evoluindo e hoje usado para soldar quase todos os metais e suas ligas.
Como o eletrodo no se constitui em material de adio, a necessidade de adicionar um metal de
enchimento depende, basicamente, da forma e do tamanho da juno, alm da finalidade da
solda realizada. Em casos especficos, este metal de adio usado apenas como material de
enchimento para recompor reas com excessivo desgaste.
2.1.2 Desenvolvimento do processo

Hobart e Devers foram os primeiros pesquisadores a soldarem com um arco eltrico entre
um eletrodo no consumvel de tungstnio e um metal base, em uma cmara preenchida com um
gs inerte [2, 3]. Naquela ocasio foi emitida uma patente deste novo processo de soldagem.
Suas experincias foram realizadas com o argnio e o hlio como gases de proteo, mas o
processo no foi utilizado comercialmente, devido ao custo demasiadamente elevado do gs
inerte. Em 1941, Russell Meredith e V.H. Pavlecka desenvolveram a primeira tocha prtica,
capaz de fixar um eletrodo de tungstnio e, ao mesmo tempo, fornecer um gs inerte para
proteger a poa de fuso, o eletrodo e o metal base adjacente poa fundida [2, 3]. O gs inerte
foi alimentado atravs de um bocal que envolvia o eletrodo de tungstnio, fornecendo um meio
adequado para proteger o arco voltaico quando este era movido ao longo da juno da solda.
Uma nova patente foi emitida a Meredith em 1942 e o processo tornou-se conhecido como
Soldagem a Arco com Gs Hlio [2, 3].
Embora o processo tenha sido desenvolvido com o gs hlio, o argnio logo transformouse no gs de proteo mais usado, por causa de sua caracterstica de boa estabilidade do arco
voltaico e menor custo.
Tanto o desenvolvimento da tocha TIG, quanto o domnio da tcnica pelo uso do processo
de soldagem a arco com eletrodo de tungstnio e gs de proteo, foram motivados pela
necessidade de se soldar ligas de magnsio para aplicaes aeronuticas [2, 3].
As primeiras aplicaes com a soldagem de magnsio foram feitas com polaridade positiva
do eletrodo e corrente contnua (CC +), usando fontes de alimentao de corrente constante do
tipo motogerador ou conversor rotativo [3]. Esta polaridade foi usada para se obter a ao de
limpeza necessria na soldagem do magnsio, porm, esta polaridade tinha o inconveniente da
maior parte do calor ser desenvolvida no prprio eletrodo de tungstnio. Verificou-se logo que a
alimentao com corrente alternada poderia fornecer a ao desejada de limpeza (eletrodo
positivo) e ainda desenvolver uma grande quantidade de calor necessria para garantir uma boa
penetrao do cordo soldado (eletrodo negativo).
2.1.3 Equipamento
Para a soldagem pelo processo TIG requerida uma fonte de soldagem com caracterstica
esttica tombante (isto , do tipo corrente constante). Para a soldagem de aos e suas ligas
utiliza-se, tanto corrente contnua constante, quanto pulsada. Para a soldagem do alumnio e suas
ligas necessrio o uso de uma corrente alternada, com ou sem arco pulsado.
O processo de soldagem TIG requer, basicamente, um gs inerte e uma tocha, onde
fixado o eletrodo permanente de tungstnio, conectada a uma fonte de alimentao de energia
eltrica por um cabo de alimentao. O cabo de alimentao, a mangueira de gs e, quando
houver, a mangueira de gua ficam inclusos dentro de um mangote protegido contra poeira e
umidade.
Para tochas refrigeradas a gua, necessrio um reservatrio para a circulao da gua de
refrigerao, que pode ser enchido com gua destilada. Estas tochas requerem, portanto, trs
mangueiras, uma para a fonte de gua, uma para o retorno desta gua e uma outra para a fonte de
gs inerte.
Na soldagem automtica, um sistema adicional necessrio para prover um meio de
movimentar a tocha em relao pea (Fig. 2.1) e tambm de alimentar automaticamente o
arame at a poa fundida da solda (Fig. 2.2). Um sistema totalmente automtico pode requerer
at um circuito eletrnico que consiste, basicamente, em um microprocessador capaz de
controlar a corrente de soldagem, a velocidade de soldagem e a velocidade de alimentao do
arame de enchimento [3]. A leitura do captulo III desta dissertao elucidar melhor este
assunto.
Figura 2.1 Sistema Automtico de Movimentao da Tocha (TARTLOPE V1).
Figura 2.2 Desenho Esquemtico do Cabeote Alimentador de Arame.
Pelo uso de um gs inerte (argnio, hlio ou uma mistura destes), deve-se incluir, no
equipamento, reguladores de presso e medidores de vazo de gs. Os gases geralmente so
fornecidos em cilindros ou outros recipientes apropriados. O gs inerte que cerca a zona do arco
voltaico e da solda protege o metal fundido da contaminao. Um diagrama esquemtico de um
arranjo completo mostrado na Figura 2.3.
2.1.4 Aplicabilidade
O processo TIG capaz de produzir soldas de elevada qualidade em quase todos os metais
e suas ligas. Entretanto, tradicionalmente este processo produz uma das menores taxas de
deposio de metal de adio de todos os processos de soldagem a arco. Por esta razo, ele no
usado normalmente, em ao carbono comum onde a elevada taxa de deposio bastante

requerida, enquanto que o elevado nvel de qualidade no to necessrio.
Este processo freqentemente usado para realizar o passe de raiz em tubulaes de ao
carbono, ao inoxidvel, ao alta liga, ligas de cobalto e ao baixa liga, com adio de metal de
enchimento [2, 3]. O restante do cordo normalmente preenchido pelo processo Eletrodo
Revestido ou processos semi-automticos com arame contnuo, como o processo MIG/MAG
(GMAW).
Figura 2.3 Diagrama esquemtico do processo Arame Frio.
Atualmente, o processo TIG usado em ligas metlicas onde a elevada qualidade da solda
e a condio crtica de contaminao atmosfrica so relevantes. Como exemplos tem-se os
metais reagentes e refratrios, tais como: o titnio, o zircnio e o nibio, onde as quantidades
muito pequenas de oxignio, nitrognio e hidrognio podem causar a perda de ductilidade e da
resistncia corroso [2, 3]. Pode ser usado, tambm, em aos inoxidveis e nas super ligas a
base de nquel, onde as soldas de qualidade elevada so requeridas, principalmente com respeito
10
porosidade e fissurao [2, 3]. O processo tambm utilizado na soldagem de chapas finas de
quase todos os metais soldveis, isto porque ele pode ser facilmente controlado, mesmo com o
uso de correntes muito baixas, da ordem de 2 a 5 A [3].
Um desenvolvimento relativamente recente do processo TIG, na soldagem de chapas
espessas, conhecido como Arco Enterrado ou Processo Arco Submerso com Eletrodo de
Tungstnio. Neste processo, uma tocha de grandes dimenses resfriada a gua, com um
eletrodo de tungstnio de dimetro at 12mm, posicionada de modo que a ponta do eletrodo
esteja abaixo da superfcie superior da chapa que est sendo soldada. Uma elevada energia do
arco, devido a uma corrente de aproximadamente 1000 A, circula no metal fundido atravs do
eletrodo de tungstnio. Chapas de 25 a 35 mm de espessura podem ser soldadas em dois passes e
com pouca adio de metal de enchimento [3].
2.1.5 Vantagens e desvantagens

A principal vantagem do processo TIG que as soldas de qualidade elevada podem ser
realizadas em quase todos os metais e ligas soldveis, excetuam-se as ligas de ponto de fuso
muito baixo. Uma outra vantagem que o metal de enchimento pode ser adicionado poa
fundida independentemente da corrente do arco, por se tratar de um processo com eletrodo
consumvel.
As soldas realizadas por este processo so limpas (isentas de respingos), livres de resduo
ou escria, e freqentemente no requerem nenhum tratamento ps-soldagem, mesmo quando
usadas para a deposio de metal de enchimento.
A principal desvantagem do processo TIG com alimentao manual do arame (Fig. 2.4)
sua baixa taxa de deposio do metal de enchimento. , portanto, nesta caracterstica que se
concentra grande parte do estudo e desenvolvimento do processo TIG com alimentao semiautomtica (Fig. 2.5) e automtica de arame (Fig. 2.6).
11
Figura 2.4 O processo TIG manual.
Figura 2.5 O processo TIG com alimentao semi-automtica de arame.
Outras desvantagens so: requer uma maior habilidade do soldador em soldagens manuais
e , geralmente, mais caro quando comparado a outros processos de soldagem a arco, como por
exemplo Eletrodo Revestido [2, 3].
12
Figura 2.6 O processo TIG com alimentao automtica de arame.
2.2 Fundamentos do processo
2.2.1 Princpios de operao

No processo TIG, o calor total desenvolvido no arco voltaico proporcional ao produto
instantneo entre a corrente de soldagem e a tenso do arco, onde a maior parte deste calor
gerada no terminal positivo do arco [2, 3].
Os eltrons que so emitidos pelo terminal negativo aquecido (ctodo) e obtidos pela
ionizao dos tomos do gs conduzem a maior parcela da corrente no arco voltaico. Estes
eltrons so atrados ao terminal positivo (nodo) onde geram a maior parte do calor total do
arco. Uma parcela menor da corrente do arco carregada pelos ons positivos do gs, que so
atrados ao terminal negativo (ctodo) onde geram aproximadamente 30 % do calor do arco. O
ctodo perde calor pela emisso dos eltrons e esta energia transferida pea quando os
eltrons colidem com o nodo. Esta a principal razo do porqu uma quantidade
significativamente maior de calor desenvolvida no nodo do que no ctodo [2, 3].
13
Como a quantidade maior de calor gerada no nodo, o processo TIG operado

normalmente com o ctodo (polaridade negativa) no eletrodo de tungstnio e a pea como nodo
(polaridade positiva). Por esta razo o calor produzido onde ele realmente necessrio, ou seja,
na pea a ser soldada.
A tenso atravs do arco voltaico composta de trs componentes: a tenso do ctodo, a
tenso da coluna do arco e a tenso do nodo [2, 3].
A tenso total do arco aumenta com o comprimento do arco, embora o tipo de gs de
proteo tambm tenha influncia sobre esta tenso. A tenso total do arco pode ser medida,
porm as tentativas de medies das tenses do ctodo e do nodo geralmente so mal sucedidas
[3].
Entretanto, se a tenso total do arco for traada num grfico em relao ao comprimento do
mesmo e extrapolada ao comprimento zero deste arco, uma tenso que se aproxima da soma da
tenso do ctodo com a tenso do nodo, pode ser obtida. Esta tenso determinada desta maneira
est entre 7 e 10 V, para um ctodo de tungstnio com gs argnio [3].
2.2.2 Polaridade
O processo TIG pode ser usado em duas modalidades distintas: negativo no eletrodo ou
corrente alternada.
A polaridade negativa no eletrodo tem uma desvantagem, pois no fornece a ao de
limpeza na superfcie do metal base. Porm, isto de pouca importncia para a maioria dos
metais, porque seus xidos se decompem ou se fundem sob o elevado calor do arco voltaico.
Entretanto, os xidos de alumnio e de magnsio so muito estveis e possuem pontos de
fuso bem acima daquele do metal base. No seriam, portanto, removidos pelo calor do arco e
remanesceriam na superfcie do metal, restringindo, assim, a sua molhabilidade.
14
Na polaridade positiva do eletrodo, a ao de limpeza ocorre na superfcie do metal base,

pelo impacto de ons com a pea a ser soldada. Isto faz com que haja uma remoo de uma
camada fina do xido quando a superfcie estiver sob a proteo de um gs inerte, permitindo
que o metal fundido molhe a superfcie antes que mais xidos possam ser formados [3]. A
desvantagem desta polaridade que a maior parcela do calor desenvolve-se no eletrodo de
tungstnio e a menor parcela na pea. Isto significa que para se obter o mesmo calor na pea com
o positivo no eletrodo, comparado com o negativo no eletrodo, deve-se aumentar a corrente de
soldagem. Este aumento de corrente aliado ao fato de que maior quantidade de calor est sendo
desenvolvida no eletrodo positivo, significa que o eletrodo que se opera na polaridade positiva
deve dissipar mais calor do que um eletrodo que se opera na polaridade negativa. Geralmente o
dimetro de um eletrodo de tungstnio para aplicao em polaridade positiva maior do que o
dimetro de um eletrodo usado na polaridade negativa [3].
Na modalidade de corrente alternada, as caractersticas desejveis de ambas as polaridades
so obtidas. A limpeza obtida em cada parte do ciclo de polaridade positiva e, nesta ocasio,
uma pequena quantidade de calor desenvolvida na pea. A rea limpa na polaridade positiva
durante o meio ciclo, permanecer limpa durante o meio ciclo da polaridade negativa, quando
protegida pelo gs inerte. Todavia, a maior parte do calor gerado entregue pea durante o
meio ciclo da polaridade negativa [3].
Durante a soldagem do alumnio pelo processo TIG, ocorre o fenmeno de retificao.
Este fenmeno existe porque a superfcie limpa do alumnio no emite eltrons to facilmente
quanto o eletrodo aquecido de tungstnio. Isto s ocorre em fontes convencionais de soldagem.
Algumas fontes incorporam circuitos que podem balancear os meios ciclos de polaridade
negativa e positiva. Geralmente, esta caracterstica bastante desejvel para a soldagem do
alumnio [3].
15
Portanto, quando a limpeza mxima desejada, a polaridade positiva do eletrodo

favorecida e quando o calor mximo desejado, a polaridade negativa do eletrodo favorecida.
2.2.3 Gases de proteo

Vrios gases inertes poderiam ser usados na soldagem pelo processo TIG, mas somente o
argnio e o hlio so usados comercialmente, porque so muito mais abundantes e muito mais
baratos do que os outros gases inertes [2, 3].
Sob circunstncias similares de corrente e comprimento do arco, a tenso do arco para o
hlio aproximadamente 1,7 vezes maior que para o argnio [3]. Consequentemente, o calor ou
a energia consumida em um arco de hlio aproximadamente 1,7 vezes maior que para um arco
de argnio, para uma dada corrente de soldagem [3].
Esta caracterstica de tenso mais baixa do arco com argnio, facilita a abertura do arco
voltaico, sendo particularmente til na soldagem manual de chapas finas. Na soldagem vertical e
sobrecabea, o baixo nvel de calor gerado reduz a tendncia ao escorrimento da solda [3].
O peso especfico do argnio aproximadamente 1,3 vezes maior que do ar e 10 vezes
maior que do hlio. Por esta razo, o argnio, sendo mais pesado, cobre uma boa rea da solda e
mais resistente s influncias externas do que o hlio. O hlio, sendo muito mais leve do que o
ar, tende a subir rapidamente e causar turbulncias, que trazem o ar da atmosfera de volta ao
arco [3].
Desde que o custo do hlio aproximadamente trs vezes o custo do argnio e a vazo
requerida de duas a trs vezes aquela para o argnio, o custo do hlio como um gs de
proteo pode chegar 9 vezes o custo do argnio [3].
O hlio e as misturas de argnio e hlio so utilizados para soldagem de chapas grossas e
para os materiais que tm alta temperatura de fuso com elevada condutividade trmica, porque
16
neste caso tem-se uma quantidade maior de calor gerado, para uma dada corrente de soldagem
[3].
Embora, tanto o hlio, quanto o argnio possam ser usados com sucesso para muitas
aplicaes de soldagem TIG, o argnio escolhido mais freqentemente por causa da operao
mais estvel do arco voltaico e tambm do custo total menor.
2.2.4 Eletrodo
Ao selecionar o eletrodo para o processo TIG, cinco fatores devem ser considerados:
material, tamanho, ngulo da ponta, tipo de tocha e bocal [2, 3].
a) Material
Todos os eletrodos de tungstnio esto normalmente disponveis nos dimetros de 0,3 a 6.4
mm e nos comprimentos de 75 a 300 mm [2, 3]. As exigncias da composio qumica para estes
eletrodos so dadas na especificao da AWS A5.12. Os eletrodos puros, que tm 99,5 % de
tungstnio, so os mais baratos mas tm tambm a menor capacidade de emitir eltrons e uma
baixa resistncia contaminao [3]. Os eletrodos com elementos de liga (que contm 0,15 % a
0,4 % de zircnio, 1 % a 2 % de trio, 1 % de lantnio e at 1 % de crio) so os mais utilizados
[2, 3].
Os eletrodos de tungstnio que contm um ou dois por cento de trio tm uma
emissividade maior de eltrons do que o eletrodo de tungstnio puro e, consequentemente, uma
maior capacidade de suportar elevadas correntes por um maior intervalo de tempo [2, 3].
Portanto, possui uma vida til mais longa.
Os eletrodos de tungstnio que contm zircnio tm propriedades intermedirias entre
aqueles de tungstnio puro e com trio. Estes eletrodos so recomendados para a soldagem com
17
o alumnio porque possuem uma resistncia elevada contaminao [3]. Uma outra vantagem
dos eletrodos de tungstnio-zircnio o fato de no serem radioativos e ainda possuirem uma
boa caracterstica de estabilidade do arco, alm de uma vida til maior do que os eletrodos de
tungstnio-trio, principalmente quando usados em corrente alternada. Os eletrodos de
tungstnio-lantnio so tambm relativamente novos. Alm disso, o lantnio no radioativo
[3].
O trio radioativo e pode apresentar perigos pela exposio externa e interna. Se as
alternativas forem tcnicas, podem ser usados, porm, diversos estudos realizados sobre os
eletrodos a base de trio [17], mostraram que devido ao tipo de radiao gerado, podem ocorrer
riscos radiao externa: durante o armazenamento, durante a soldagem e tambm durante a
eliminao dos resduos, porm so insignificantes sob circunstncias normais de uso [2, 3].
Durante a operao de afiar a ponta do eletrodo h uma gerao de poeira radioativa, com o risco
da exposio interna, ou seja, a inalao involuntria da poeira radioativa gerada.
consequentemente necessrio usar uma ventilao de exausto local para controlar a poeira em
sua fonte, auxiliada, se necessrio, pelo equipamento protetor respiratrio [2, 3].
O risco da exposio interna durante a soldagem considerado insignificante, uma vez que
o eletrodo consumido em uma taxa muito lenta. Como precaues devem tambm ser feitas
protees para controlar todo o risco da exposio durante a eliminao da poeira de quaisquer
dispositivos para afiar a ponta do eletrodo.
b) Tamanho e ngulo da ponta

O dimetro do eletrodo e o ngulo da ponta depende da aplicao, do material, da
espessura, do tipo de juno e da quantidade a ser soldada [2, 3, 17]. Os eletrodos usados em
corrente alternada ou em polaridade positiva, so de dimetro maior do que aqueles usados para
a polaridade negativa.
18
O comprimento total de um eletrodo limitado pelo comprimento que pode ser

acomodado pela tocha TIG. Comprimentos mais longos permitem um nmero maior de afiaes
da ponta do que comprimentos curtos e so, assim, mais econmicos.
A extenso da ponta do eletrodo para fora do suporte de fixao determina uma perda de
calor e uma queda de tenso no eletrodo [4]. Embora este calor no seja aparentemente gerado
no arco voltaico, a extenso do eletrodo deve ser o suficiente para manter uma determinada
temperatura na ponta do mesmo.
A ponta bem afiada promove uma abertura mais fcil do arco voltaico, porm esta
condio no mantida por muito tempo porque com o calor gerado, a ponta ao se fundir, dar
rapidamente forma a uma esfera pequena em sua extremidade. Todavia, o ngulo da ponta pode
manter sua forma por um tempo de uso prolongado, desde que a soldagem seja realizada dentro
de certos limites de corrente. Porm, nem sempre possvel adotar esta condio de soldagem,
principalmente em chapas de maior espessura. Neste caso, se o dimetro do eletrodo no for
adequado, a corrente elevada pode causar o superaquecimento de sua extremidade e at fundi-lo.
Entretanto, o uso de uma corrente de soldagem demasiadamente baixa resulta numa
instabilidade do arco voltaico.
Para a soldagem com o eletrodo positivo, a forma desejvel da ponta do eletrodo um
hemisfrio do mesmo dimetro que o eletrodo. Esta forma da ponta fornece uma superfcie
estvel dentro dos valores usuais de corrente [4, 17]. Os eletrodos do tipo Zircnio so indicados
para polaridade positiva do eletrodo porque tm uma capacidade maior ao bombardeio de
eltrons do que os eletrodos puros de tungstnio, contudo do forma prontamente a uma esfera
sob circunstncias normais de operao. Os outros eletrodos no possuem esta caracterstica e,
consequentemente, no so recomendados para soldagem com polaridade positiva [17].
O grau de afilamento na ponta do eletrodo afeta a geometria da solda, onde os ngulos
maiores da ponta tendem a reduzir a largura do cordo e a aumentar assim a penetrao [17].
19
2.2.5 Tocha
As tochas para soldagem TIG devem executar as seguintes funes:
Fixar o eletrodo de tungstnio para que ele possa ser manipulado ao longo do trajeto da
solda;
Fornecer uma conexo eltrica ao eletrodo;
Fornecer a conduo do gs inerte para a ponta do eletrodo, para o arco e para a zona
aquecida da solda;
Isolar o eletrodo e as conexes eltricas do operador.
A tocha TIG consiste basicamente de um corpo metlico; um suporte do bocal, um bocal,
um porta pina e uma pina para fixar o eletrodo de tungstnio. Para tochas manuais, um punho
conectado ao corpo da tocha.
2.2.6
Corrente pulsada
Em corrente pulsada, a fonte de soldagem fornece uma corrente em forma de uma onda
retangular que pulsa ciclicamente entre dois valores denominados corrente de pulso (Ip) e
corrente de base (Ib) em intervalos de tempo denominados respectivamente de pulso (tp) e de
base (tb). A Figura 2.7 mostra uma representao esquemtica de uma corrente pulsada com a
opo de tempo de subida (ts) e descida (td) gradual da corrente, tanto no incio quanto no fim da
soldagem, respectivamente. Esta pulsao da corrente traz benefcios metalrgicos para a junta
soldada e ainda facilita a execuo de soldas fora da posio plana [1].
20
Figura 2.7 - Representao esquemtica de uma corrente pulsada.
A utilizao da corrente pulsada em soldagem TIG na posio sobrecabea visa possibilitar

o aquecimento e a formao de uma poa fundida durante o tempo de pulso (de elevada corrente)
e permitir seu rpido resfriamento e solidificao durante o tempo de base (de baixa corrente), no
qual a amplitude da corrente apenas a necessria para manter um arco estvel. A escolha
correta dos parmetros de pulso pode evitar o escorrimento indesejvel da solda. Mediante o
controle dos parmetros de pulso possvel alterar o modo de solidificao e, consequentemente,
melhorar a geometria do cordo soldado na posio sobrecabea.
2.2.7 Fonte de soldagem

Um arco voltaico gerado por um eletrodo de tungstnio tem a tendncia inicial de solicitar
menos tenso para correntes progressivamente maiores. Isto acontece porque em correntes
relativamente baixas, a mancha catdica possui temperatura tambm relativamente baixa e por
isso, a emisso termoinica necessita de maior tenso para impulsionar um nmero suficiente de
eltrons corrente requerida. Com o aumento da corrente de soldagem, o grau de ionizao do
21
arco voltaico progressivamente aumentado, significando uma diminuio da resistncia

passagem da corrente e uma tendncia diminuio da tenso do arco [19].
Portanto, uma fonte de soldagem que apresente caractersticas estticas muito tombantes
(tipo corrente constante) constitui o tipo indicado para a soldagem pelo processo TIG. Estas
fontes podem incorporar caractersticas opcionais, tais como: curva de subida da corrente, curva
de descida da corrente e corrente pulsada. As fontes de tenso constante s podem ser usadas se
for possvel a insero de uma resistncia eltrica em srie com o arco. Assim, de acordo com o
valor de corrente que fosse necessrio para a soldagem, dever-se-ia ajustar o valor da resistncia
para se obter uma queda de tenso, tal que o saldo fosse o valor da tenso do arco, ou a
utilizao de um indutor para tal finalidade [19].
Estas fontes podem incorporar vlvulas que controlam o fluxo do gs inerte e da gua de
refrigerao para a tocha.
Uma opo para a abertura do arco voltaico a alta freqncia, que muitas vezes usada
em substituio ao toque do eletrodo pea onde, neste caso, existe a possibilidade de
contaminao do tungstnio na solda. O lift arc (abertura do arco ao toque do eletrodo pea)
reduz esta contaminao. Isto ocorre porque a corrente de soldagem assume valores pequenos
durante a abertura do arco voltaico. As fontes mais avanadas incorporam caractersticas que
permitem pulsar a corrente de soldagem.
2.2.8 Geometria do cordo em corrente pulsada

Basicamente so quatro os parmetros que determinam a geometria do cordo em corrente
pulsada: largura do cordo ( L ), altura do reforo ( hr ), sobreposio ( S ) e afastamento ( A ).
A largura do cordo ( L ) definida como sendo a mdia das larguras mximas, para um
nmero n de pontos de solda [16]. A Figura 2.8 representa esquematicamente um cordo com
22
4 pontos de solda (n = 4). A altura do reforo ( hr ) definida como sendo a mdia das alturas
mximas, para um nmero n de pontos de solda (Fig. 2.9).
Figura 2.8 - Representao esquemtica de um cordo com 4 pontos de solda (n = 4).
Figura 2.9 Representao esquemtica para definio da largura (L) e altura do reforo dos
depsitos (hr).
Considerando a poa de fuso como pontos circulares de solda, a sobreposio um

nmero adimensional que representa a frao de um ponto de solda ocupada pelo ponto de solda
seguinte [16], definida segundo a relao geomtrica abaixo :
S = 1 C
L.n
( 2.1 )
23
Onde: C = comprimento do cordo, L = largura do cordo e n = nmero de pontos de solda.

Portanto, com base nesta relao pode-se observar que :
a) para 0 < S < 1, h sobreposio e o cordo contnuo;
b) para S = 0, os pontos de solda so tangentes e
c) para S < 0, no h sobreposio e o cordo descontnuo.
A sobreposio ( S ) , portanto, o resultado da distncia entre os pontos de solda e a
largura dos mesmos.
O afastamento ( A ) representa a distncia (em unidades de comprimento) entre o centro de
um ponto de solda e o centro do ponto de solda seguinte (Fig. 2.8), sendo definido segundo a
relao geomtrica abaixo [16]:
A = L(1 S )
( 2.2 )
interessante observar que, quando n = 1 o afastamento ( A ) representa o prprio

comprimento do cordo ( C ) e neste caso, as duas relaes acima se confundem, ou seja,
representam uma nica relao geomtrica.
Tem-se uma outra expresso matemtica ( 2.3 ) bastante utilizada e que deriva da
expresso ( 2.2 ) acima:
S =1 A
L
( 2.3 )
Esta expresso permite o clculo da sobreposio ( S ), atravs da medio direta do

afastamento ( A ) sobre o cordo.
CAPTULO III
O PROCESSO DE SOLDAGEM TIG COM

ALIMENTAO AUTOMTICA DE
ARAME
3.1 Introduo
Cada processo de soldagem apresenta caractersticas prprias que, geralmente, no
conseguem atender s necessidades de qualidade e produtividade simultaneamente.
Tradicionalmente, o processo MIG/MAG detm uma boa parcela do mercado mundial, uma vez
que seu nvel de produtividade elevado, se comparado outros processos de soldagem
tradicionais.
O processo TIG possui caractersticas tpicas que lhe confere um elevado nvel de
qualidade, em comparao outros processos de soldagem convencionais. Entretanto, quando se
faz necessrio a adio de material, tem-se uma soldagem tradicionalmente conseguida de
maneira muito lenta, por ser realizada manualmente pelo soldador. Por esta razo que existe a
grande motivao ao estudo e desenvolvimento do processo TIG com alimentao automtica de
arame.
O estudo deste processo iniciou-se durante a dcada de 60 [2, 3]. Atualmente existem dois
tipos distintos de alimentao automtica de arame, denominados: Cold Wire (Arame Frio) e
Hot Wire (Arame Pr-aquecido). Esta tcnica tambm pode ser estendida aos processos
Plasma e Arco Submerso.
O PROCESSO TIG COM ALIMENTAO AUTOMTICA DE ARAME
25
3.2 Fundamentos do processo
3.2.1 Arame Frio ( Cold Wire )

Neste processo o arame bobinado alimentado automaticamente por um tracionador
automtico de arame. A denominao Arame Frio, em ingls Cold Wire, dada ao processo
TIG com alimentao automtica de arame, se deve ao fato de que o arame alimentado
temperatura ambiente.
3.2.2 Arame Quente ( Hot Wire )

Ao contrrio do processo Arame Frio, neste o arame sofre um pr-aquecimento antes de
atingir o arco voltaico.
A princpio, este processo pode reunir todas as caractersticas encontradas no processo
Arame Frio, porm, possui a peculiaridade de se estabelecer um pr-aquecimento do arame,
antes deste entrar em contato com o arco voltaico, com o objetivo de possibilitar um aumento da
taxa de fuso do arame e, consequentemente, um aumento de sua taxa de deposio. Trabalhos
publicados [6, 7, 10, 11] apresentam resultados que confirmam este aumento de produtividade,
obtendo-se cordes com qualidade semelhante quela obtida pelo processo Arame Frio.
O pr-aquecimento do arame obtido atravs da passagem de uma corrente eltrica pelo
mesmo, num pequeno trecho de 40 a 60 mm, entre o contato eltrico e o arco voltaico. Este
pequeno trecho denominado de Comprimento Aquecido do Arame. A resistncia eltrica que
o arame possui, produz nele, um pr-aquecimento necessrio e suficiente para aumentar sua taxa
de fuso.
26
Uma vez que o arame pr-aquecido, podendo chegar a uma temperatura de at 300 oC,
ele necessita de menor energia do arco para atingir a temperatura ambiente. Portanto, pode-se
dizer que este processo possui uma melhor eficincia, se comparado ao processo Arame Frio.
Isto lhe proporciona uma melhor taxa de deposio com maiores velocidades de soldagem [7,
11].
3.3 Aplicaes
O processo TIG com alimentao automtica de arame indicado para uma ampla
variedade de aplicaes, tais como soldas crticas em vasos de presso alta temperatura e
soldas de fabricao em equipamentos para servio criognico ( baixas temperaturas). Ele serve
tambm aplicaes como passe de raiz em soldas de membros estruturais altamente crticos e
soldagem de tubos de ao carbono na construo de plataformas de petrleo Offshore.
Uma aplicao especfica do processo Arame Frio a soldagem de chapas finas de ao
inoxidvel para a indstria de alimentos [6, 10].
Atualmente j se estuda o processo Arame Frio em soldagem submarina pela tcnica
hiperbrica a seco. Entretanto, pela reduo obtida na largura do arco voltaico, torna-se difcil a
manuteno correta da posio do arame durante a soldagem, proporcionando, assim, uma
susceptibilidade a falhas decorrentes de falta de fuso do arame [11].
O processo Arame Quente pode ser aplicado em soldagem de tubos de parede espessa no
sentido circunferencial e principalmente quando se desejar uma elevada taxa de deposio com a
mesma qualidade obtida pelo processo Arame Frio [6].
27
3.4 Equipamento
O processo TIG com alimentao automtica de arame necessita, basicamente, de duas
modificaes do equipamento empregado no processo convencional (alimentao manual do
arame), a saber:
A primeira modificao est na utilizao de um cabeote alimentador automtico de
arame (Fig. 3.1), similar ao usado no processo MIG/MAG convencional, inclusive utilizando-se
o mesmo tipo de bobina de arame. O alimentador utilizado para o processo TIG, apesar de ser
similar quele usado para o processo MIG/MAG, ainda assim, possui diferenas peculiares que
so necessrias para o desempenho de suas funes.
Figura 3.1 Cabeote Alimentador Automtico de Arame (STA-TIG), desenvolvido no

LABSOLDA / UFSC e utilizado neste trabalho.
A segunda modificao est na tocha (Fig. 3.2), que necessita de um suporte adaptador
capaz de possibilitar o melhor posicionamento da extremidade do arame, direcionando-o at a
poa fundida, sob o arco voltaico formado. O arame , ento, desenrolado da bobina e guiado
atravs de um duto flexvel paralelo ao mangote da tocha, desde o alimentador automtico at a
poa fundida.
28
Figura 3.2 Tocha TIG adaptada para alimentao automtica de arame.
Para a utilizao do processo Arame Quente, necessrio, tambm, um dispositivo

responsvel pelo pr-aquecimento do arame, que pode ser uma fonte de energia independente ou
a prpria fonte de soldagem.
3.4.1 Alimentador automtico de arame

Os cabeotes alimentadores de arame para o processo TIG automtico ou semi-automtico
devem ser capazes de alimentar o arame, com uma velocidade controlada, a partir de uma
bobina e, atravs de um conduite, conduzi-lo at a poa fundida da solda.
O sistema completo de alimentao do arame consiste basicamente de uma sustentao
para a bobina de arame, de um mecanismo de tracionamento do arame, de um controle da
29
velocidade de alimentao e de um conduite para guiar o arame desde o mecanismo tracionador

at a poa da solda.
Os alimentadores de arame so usados, quase que exclusivamente, em soldagens TIG
automticas, embora os alimentadores portteis de arame possam ser usados para a soldagem
TIG manual [3].
O mecanismo de tracionamento do arame consiste em um motor eltrico, uma caixa de
engrenagens redutora de velocidade e um jogo de roletes tracionadores para imprimir a
movimentao ao arame. A principal diferena entre os mecanismos tracionadores para
MIG/MAG e TIG a faixa de velocidade. Aquele para uso em TIG possui a faixa de velocidade
de alimentao do arame variando entre 0,5 e 5,1 m/min [3], enquanto aquele para soldagem
MIG/MAG varia a velocidade de alimentao de 2,5 a 25 m/min [3, 8].
Geralmente, um nico par de roletes tracionadores usado para o processo TIG. Ambos os
roletes podem ser tracionados ou, um pode ser tracionado e o outro conduzido. Todavia, uma
alimentao de arame mais adequada e com menos deslizamentos alcanada quando ambos os
roletes so tracionados. O rolete tracionado, geralmente, tem um sulco serrilhado em " V " para
o uso em material tal como o ao, o ao inoxidvel, ligas de nquel e titnio [3, 6].
O rolete do tensor (conduzido) pode ser liso ou ter um sulco em " V ". Para materiais
macios tais como o cobre e o alumnio, os sulcos em " V " devem ser usados em ambos os
roletes. Os roletes serrilhados no devem ser usados em arame macio porque h uma tendncia
em marcar o arame, produzindo pequenas limalhas, que podem ser transferidas ao tubo de
contato e causar o travamento do arame. Alguns mecanismos de movimentao usam dois pares
de roletes, onde todos so tracionados. Entretanto, este arranjo usado principalmente para
soldagem MIG/MAG, onde os arames so alimentados com uma velocidade mais elevada do
que aquela usada para o processo TIG [6, 8].
30
A finalidade da unidade de controle permitir que a velocidade de alimentao do arame

seja ajustada para qualquer corrente de soldagem requerida e garantir a manuteno dessa
velocidade. O controlador de velocidade pode ter um interruptor de movimento invertido e um
interruptor de movimento direto de modo que o arame possa ser avanado ou retrado [6].
Depois que o arame sai dos roletes de movimentao, ele entra em um tubo guia e passa
por um condute, finalmente sai por um pequeno tubo curvado que entrega o arame para ser
posicionado exatamente na poa de fuso da solda, na regio delimitada pelo cone formado pelo
arco voltaico. Este posicionamento fundamental para garantir uma alimentao adequada de
arame durante o processo, evitando-se paradas ou interrupes que possam prejudicar a correta
deposio do metal de adio.
O condute guia geralmente flexvel e contm uma forrao interna de nylon ou teflon. O
comprimento pode ser de alguns centmetros a vrios metros, dependendo das posies relativas
entre o mecanismo de movimentao, o cabeote alimentador, e a tocha TIG [3].
Para possibilitar ao usurio uma flexibilidade quanto ao correto posicionamento do arame
na poa de fuso, existe um suporte preso tocha que fornece o necessrio ajuste da posio e
do ngulo, atravs de um parafuso de aperto manual, montado sobre a tocha e prximo
extremidade do bocal (Fig. 3.3).
Se um alimentador automtico de arame for usado para a soldagem TIG manual, o
soldador possui a opo de segurar a extremidade do bocal do tubo guia em uma das mos e a
tocha TIG na outra. Um boto interruptor no tubo guia ou um pedal pode controlar o inicio e o
fim da alimentao do arame [3, 6].
31
Figura 3.3 Desenho esquemtico da tocha TIG com suporte adaptador.
Na modalidade semi-automtico , o tubo guia curvado est unido diretamente tocha,

por esta razo requer o uso de apenas uma das mos do soldador (Fig. 2.5). J o processo TIG
automtico se caracteriza pelo uso de um dispositivo automtico (Fig. 2.1), responsvel pelo
movimento da tocha na direo da velocidade de soldagem, dispensando assim, o uso das duas
mos do soldador (Fig. 2.6).
Portanto, em soldagem TIG com metal de adio, o processo manual aquele em que h a
necessidade do uso das duas mos do soldador, uma para alimentar o arame e a outra para
conduzir a tocha (Fig. 2.4). Uma variante do processo manual aquela em que o soldador segura
a extremidade da guia do arame com uma das mos, mas este impulsionado automaticamente.
O processo semi-automtico aquele em que o uso de apenas uma das mos do soldador se faz
necessrio, j que a alimentao de arame feita automaticamente. O soldador necessita apenas
de conduzir a tocha com uma de suas mos (Fig. 2.5). O processo automtico aquele em que,
tanto o movimento de alimentao do arame, quanto o movimento realizado pela tocha na
direo de soldagem so feitos automaticamente (Fig. 2.6).
32
3.5 Vantagens
Comparado a outros processos automticos e semi-automticos de soldagem, o processo
TIG com alimentao automtica de arame oferece vantagens ao usurio no encontradas em
outros processos. Todas as vantagens associadas ao processo TIG convencional tambm esto
disponveis aos usurios do processo TIG com alimentao automtica de arame.
Devido alimentao contnua e automtica do arame, se podem produzir cordes
uniformes ao longo de toda a sua extenso. Esta uniformidade do cordo difcil de se conseguir
com a alimentao manual do arame, alm do que, sendo fixo o comprimento da vareta utilizada
pelo soldador, obriga-o substitu-la regularmente e, assim, interrompida a continuidade do
processo.
Ao contrrio dos processos de soldagem que utilizam um eletrodo consumvel, o metal de
enchimento no est energizado eletricamente. Isto simplifica sobremaneira, tanto o
equipamento requerido, quanto a operao do processo.
O processo TIG com alimentao automtica de arame aplicvel diversas condies de
soldagem em campo, obtendo-se elevadas taxas de deposio, sem a necessidade de automao
total do processo.
CAPTULO IV
MATERIAIS E MTODOS
4.1 Introduo
Com o objetivo de facilitar a realizao dos ensaios, a compreenso dos resultados obtidos
e a comparao entre eles, os ensaios foram realizados em duas posies distintas de soldagem,
plana e sobrecabea.
Todos os equipamentos e softwares de controle e medio necessrios ao
desenvolvimento deste trabalho foram projetados e fabricados pelo Laboratrio de Soldagem da
Universidade Federal de Santa Catarina, com o objetivo de viabilizar a automatizao da
soldagem TIG com adio automtica de metal.
4.2 Equipamentos e Instrumentao

Para a realizao deste trabalho foi utilizada a bancada de ensaios representada
esquematicamente pela Figura 4.1:
1. Uma fonte de soldagem multiprocesso e microprocessada MTE DIGITEC 300;
2. Os Softwares OSCILOS e CALIGEN ;
3. Um sistema microcontrolado de deslocamento da tocha TARTLOPE V1 ;
4. Uma placa de aquisio de dados INTERDATA 3 ;
5. Um cabeote alimentador automtico de arame STA TIG ;
MATERIAIS E MTODOS
34
6. Uma tocha TIG com suporte adaptador para alimentao automtica de arame;
7. Um medidor de velocidade do arame, modelo MVA ;
8. Um medidor de velocidade do arame do tipo tacogerador .
Figura 4.1 Representao esquemtica da bancada de ensaios.
4.2.1 Fonte de soldagem MTE DIGITEC 300

Todos os ensaios foram realizados com o emprego da fonte de soldagem multiprocesso,
microprocessada e transistorizada com chaveamento no secundrio MTE DIGITEC 300, em
virtude de suas caractersticas e vantagens [18]: fcil interface homem-mquina, por meio de
acionamento remoto em painel de comando digitalizado e fcil interligao com sistemas
automatizados.
A Figura 4.2 mostra uma fotografia do equipamento e a Tabela 4.1 exibe suas
caractersticas tcnicas.
MATERIAIS E MTODOS
35
Figura 4.2 Fonte de Soldagem MTE DIGITEC 300, com o cabeote alimentador de arame
STA TIG.
MATERIAIS E MTODOS
36
Tipo de corrente
Continua (constante ou pulsada)
Corrente Nominal
300 A
Tenso de alimentao
220, 380 ou 440 V Trifsico
Tenso em vazio
64 V
Potncia mxima consumida
12 kW
Fator de potncia
0,94
Dimenses
0,5 x 0,6 x 0,9 m
Peso
150 kg
Circuito de arrefecimento
3,5 litros de gua destilada
Tabela 4.1 - Caractersticas tcnicas da fonte de soldagem MTE DIGITEC 300.
4.2.2 Softwares OSCILOS e CALIGEN

O OSCILOS um software desenvolvido no LABSOLDA que serve para
monitoramento do processo de soldagem, permitindo simular, na tela do microcomputador, um
osciloscpio digital a partir de sinais de tenso obtidos da fonte de soldagem e enviados placa
de aquisio de dados INTERDATA 3, acoplada ao computador. Este software permite
representar os sinais recebidos, na forma de oscilogramas de tenso e corrente com ripple da
fonte (oscilao do sinal) de 1 V e 4 A, respectivamente. Estes dados foram obtidos atravs de
ensaios realizados com o objetivo especfico de se determinar o valor do ripple da fonte para
cada oscilograma. Para tanto, utilizou-se uma corrente contnua constante de valor conhecido
(padro de corrente) e mediu-se, para um intervalo de tempo de 2 segundos, o valor da oscilao
mxima do sinal obtido (ripple da fonte de soldagem), tanto para o oscilograma de tenso,
quanto de corrente. Nas medies empregou-se uma freqncia de aquisio de 5 kHz.
MATERIAIS E MTODOS
37
O CALIGEN um software, tambm desenvolvido no LABSOLDA, que permite

realizar a calibrao e determinar a funo de transferncia do sistema de medio de corrente e
tenso.
4.2.3 TARTLOPE V1
um sistema microcontrolado de deslocamento da tocha, que permite o posicionamento e
a movimentao automtica da mesma na direo da soldagem, possibilitando a realizao de
soldas automticas com movimentos lineares da tocha programveis no teclado ou via
computador (Fig. 2.1).
4.2.4 INTERDATA 3
uma placa de aquisio de dados responsvel pela interface entre a fonte de soldagem e o
microcomputador (Fig. 4.3).
Figura 4.3 Desenho esquemtico da placa INTERDATA 3.
MATERIAIS E MTODOS
38
4.2.5 Cabeote alimentador automtico de arame STA TIG

Este equipamento um sistema automtico de alimentao de arame (Fig. 3.1) voltado
especificamente para a aplicao na soldagem pelo processo TIG com adio automtica de
metal. Entretanto, possui caractersticas distintas daqueles j existentes para o processo
MIG/MAG.
Uma das diferenas entre estes dois equipamentos est no mecanismo de partida e de
parada da alimentao do arame. No processo MIG/MAG o arame-eletrodo flui internamente ao
bocal da tocha, independente da existncia de corrente. O movimento do arame iniciado apenas
pelo acionamento de um boto na tocha, de modo que a abertura do arco voltaico se d no
instante em que o arame-eletrodo toca a pea, dando incio a um curto-circuito.
Em aplicaes envolvendo o processo TIG o metal de adio no um eletrodo. Alm
disso, sua fuso depende do estabelecimento de uma fonte de calor. Portanto, diferentemente do
processo MIG/MAG, o arame s poder ser movimentado aps o arco voltaico j ter sido
estabelecido entre o eletrodo no consumvel de tungstnio e a pea a ser soldada.
Quanto ao sistema automtico de alimentao de arame (Cabeote STA-TIG) foi imposta,
para a concepo de projeto, a condio de que para se dar incio soldagem o arame deveria
iniciar seu movimento somente aps a abertura do arco voltaico, com um tempo de atraso
ajustado por uma rampa de subida da velocidade de alimentao do arame (Fig. 4.4).
Da mesma forma, no final da soldagem deve-se atuar na velocidade do arame, de modo a
evitar sua colagem na pea de trabalho. Isto possvel atravs do ajuste de uma rampa de
descida da velocidade de alimentao do arame que fixar um tempo de atraso entre o trmino
do arco voltaico e a velocidade do arame. O ajuste dessas duas rampas (acelerao e
desacelerao) feito diretamente por potencimetros localizados no painel do equipamento
(Fig. 4.4).
MATERIAIS E MTODOS
39
Figura 4.4 - Desenho esquemtico do painel frontal do Cabeote STA-TIG.
Alm disso, este equipamento permite ser usado em qualquer dos quatro modos de
soldagem para o processo TIG (corrente contnua constante, corrente contnua pulsada, corrente
alternada retangular e corrente alternada retangular pulsada). No modo corrente constante, o
arame deve ser alimentado com uma velocidade constante, ajustada pelo soldador. No modo
corrente pulsada o arame deve ser alimentado de forma pulsada, assumindo valores de pulso e de
base em sincronismo com a corrente de soldagem.
4.2.6 Tocha TIG adaptada

Na soldagem TIG com alimentao automtica de arame foi utilizado um dispositivo
acoplado externamente tocha, composto, basicamente, por um pequeno suporte regulvel para
possibilitar o ajuste do posicionamento do arame na poa de fuso (Fig. 3.2).
MATERIAIS E MTODOS
40
4.2.7 MVA
um equipamento, indicado para realizar medies de velocidade mdia do arame. Utiliza
um transdutor digital atravs do qual o arame gira um rolete do elemento sensor (Fig. 4.5). Este
rolete gira um disco com ranhuras bem definidas por onde passa um feixe de luz gerado por um
diodo. Do outro lado do disco colocado um diodo receptor, que cada vez que receber o feixe
luminoso, gerar um sinal de tenso em seus terminais. Assim, pode-se medir a freqncia de
pulsos de tenso na sada do diodo receptor e estabelecer uma relao entre esta freqncia e a
velocidade do arame.
Figura 4.5 Desenho esquemtico do transdutor digital.
4.2.8 Tacogerador
um dispositivo indicado para realizar medies de velocidade instantnea do arame (Fig.
4.6). Utiliza um transdutor analgico que consiste num gerador eltrico que gira com o avano
do arame de soldagem. Este transdutor impe uma tenso em seus terminais proporcional sua
MATERIAIS E MTODOS
41
rotao. Medindo-se esta tenso, pode-se calcular a velocidade com que o arame est sendo
alimentado.
Figura 4.6 Resposta dinmica medida pelo transdutor analgico.
4.3 Metodologia
4.3.1 Introduo
Um dos objetivos deste trabalho o estudo do processo na posio sobrecabea,
principalmente por se tratar de uma posio de soldagem pouco explorada pela literatura tcnica
disponvel. Esta escassez de informao existe pelo fato de que, por se tratar de uma posio de
soldagem desfavorvel, a problemtica inerente a esta posio torna-se um obstculo, que resulta
num considervel aumento da dificuldade de realizao destes ensaios, em relao aos
executados na posio plana. Devido a esta dificuldade, iniciou-se pela posio plana, para obter
informaes relevantes e necessrias realizao dos ensaios na posio sobrecabea, com
aplicao especfica na soldagem de reparos de turbinas hidrulicas erodidas por cavitao.
MATERIAIS E MTODOS
42
Foram realizadas basicamente as seguintes etapas:

Montagem da bancada de ensaios (Fig. 4.1);
Calibrao do sistema de medio de velocidade do arame ( MVA e tacogerador );
Calibrao do sistema de medio de corrente e tenso (OSCILOS), utilizando como
instrumento padro: o ampermetro modelo ITT MX 12005 para a corrente, o multmetro
digital modelo TEKTRONIX DM 252 para a tenso, e o software CALIGEN para
determinar a funo de transferncia do sistema;
Confeco e limpeza dos corpos-de-prova. Nesta etapa a superfcie a ser soldada era
esmerilhada e depois limpa;
Realizao das soldagens propriamente ditas;
Confeco dos oscilogramas e grficos obtidos;
Anlise dos resultados obtidos, com base nos oscilogramas e nos aspectos visuais dos
cordes.
4.3.2 Ensaio em posio plana

O enfoque central da metodologia aplicada est na medio da taxa de deposio do metal
de adio do processo TIG alimentado automaticamente e a comparao dos resultados com
outros obtidos de ensaios pelo Processo MIG/MAG. Foram testados os dois modos de
alimentao do arame ( pela frente e por trs do arco ).
a) Realizao dos ensaios

Nesta etapa procurou-se determinar a melhor faixa de utilizao das variveis do processo
que pudesse garantir a correta alimentao do arame, sem perda da qualidade do cordo
depositado. Determinou-se tambm os valores mnimos, mximos e ideais da velocidade de
alimentao do arame, numa faixa de corrente mdia entre 110 A e 290 A. Todos os ensaios
MATERIAIS E MTODOS
43
foram realizados adotando-se duas alturas do arco (3 mm e 5 mm) e trs velocidades de

soldagem: 10 cm/min (0,0017 m/s), 20 cm/min (0,0033 m/s) e 30 cm/min (0,005 m/s). Alm
destes ensaios citados acima, foram realizados mais dois, a ttulo de verificao, com
comprimentos de arco de 10 mm (arco longo) e abaixo de 2 mm (arco curto).
Foram realizados ensaios preliminares com o objetivo de determinar os efeitos do
posicionamento do arame em relao poa fundida: arame alimentado pela frente do cordo
soldado e arame alimentado por trs do cordo. Os primeiros resultados obtidos mostraram
problemas com a alimentao por trs do cordo, conforme pode ser constatado pela leitura do
Captulo V desta dissertao. Por esta razo, adotou-se para o resto dos ensaios a alimentao do
arame pela frente do cordo depositado.
4.3.3 Ensaio em posio sobrecabea
a) Introduo
Foram realizados experimentos utilizando-se, tanto corrente contnua constante (CCC),
quanto corrente contnua pulsada (CCP). Os resultados obtidos em cada modalidade da corrente
de soldagem foram comparados, com o intuito de se avaliar os benefcios, ou no, do uso da
corrente pulsada. Todos os experimentos foram realizados com o intuito de obter a melhor
condio de alimentao de arame, tomando-se como critrio de avaliao, desta condio, o
oscilograma de tenso obtido durante o ensaio e o aspecto visual do cordo.
Em soldagem TIG pulsada com alimentao automtica de arame, grande o nmero de
parmetros envolvidos, (alm dos parmetros de pulso, existem os parmetros de alimentao do
arame), o que torna difcil realizar um estudo completo da influncia de todos estes parmetros
sobre a geometria do cordo soldado.
MATERIAIS E MTODOS
44
Para simplificar a anlise dos resultados deste estudo, foi preciso adotar critrios bem
definidos que pudessem incorporar, pelo menos, a influncia dos parmetros de pulso mais
significativos na variao da geometria do depsito.
Considerando esta linha de raciocnio, pde-se eleger alguns parmetros de pulso que
certamente tiveram uma parcela significativa de contribuio na variao da geometria do cordo
depositado. A partir da pde-se determinar o grau de influncia destes parmetros e direcionar o
estudo para aqueles mais significativos.
b) Objetivo
Este ensaio tambm teve como objetivo principal a obteno de cordes com elevada taxa
de deposio e geometria controlada, alm do estudo e a anlise do inter-relacionamento das
variveis mais significativas envolvidas na soldagem pelo processo TIG pulsado com
alimentao automtica de arame e a criao de um modelo matemtico capaz de prever, tanto a
geometria do cordo, quanto a velocidade de alimentao do arame indicada para as condies
de soldagem preestabelecidas, visando sua aplicao em estudos que tratam do processo com
Controle Sinrgico destas variveis.
O propsito de cada experimento realizado investigar os efeitos de cada fator em um
intervalo preestabelecido, dado por nveis dos fatores, procurando maximizar a informao
destes fatores sobre a resposta.
c) Procedimento experimental
O projeto fatorial a opo mais econmica na execuo de um experimento, quando o
nmero de variveis controlveis elevado. Por isso que os experimentos fatoriais so bastante
usados para descrever o comportamento emprico dos processos de soldagem.
MATERIAIS E MTODOS
45
Portanto, como procedimento estatstico, foi utilizado um experimento fatorial completo

3 variveis e 3 nveis (33) e, para a anlise dos resultados obtidos, o algoritmo de Yates.
O nmero total de experimentos funo do nmero de parmetros de controle e do
nmero de nveis a serem pesquisados. Como so 3 parmetros a 3 nveis, so necessrios 27
experimentos para se ter o estudo completo de todos os resultados possveis dentro da faixa
preestabelecida para cada parmetro de controle.
Portanto, foram realizados 27 experimentos por simples deposio, em corpos de prova de
ao ABNT 1020, na posio sobrecabea, utilizando-se a bancada de ensaios mostrada na Figura
4.11. O metal de adio utilizado foi o arame tubular CAVITEC, com dimetro de 1.2 mm.
O ensaio realizado em posio plana fornece valores ideais para a velocidade do arame, em
funo da corrente mdia de soldagem utilizada. Portanto, para uma determinada velocidade de
soldagem, ao se fixar uma corrente de soldagem, tem-se uma velocidade ideal para a alimentao
do arame. Alm da observao visual, o aspecto do oscilograma de tenso auxilia bastante na
obteno desta condio tima de soldagem. Estes resultados servem, portanto, como ponto de
partida para o ensaio em posio sobrecabea. O mesmo raciocnio pode ser estendido ao uso da
corrente pulsada.
Todavia, observa-se que alguns resultados no podem ser aceitos, pois no atendem
requisitos de qualidade estabelecidos em Normas de Soldagem.
Diante destas observaes, se faz necessrio a adoo de critrios para se conseguir
restringir os resultados apenas queles que atendam aos requisitos de qualidade do cordo
depositado. Portanto, foram adotados dois critrios distintos para aceitao dos depsitos
obtidos:
1. O primeiro critrio procura obter uma uniformidade da largura e do reforo do cordo,
minimizando os defeitos laterais ao longo de toda extenso do cordo, decorrentes da
freqncia de pulsao inadequada para determinada velocidade de soldagem e
MATERIAIS E MTODOS
46
corrente de pulso (Fig. 4.7). A fim de garantir uma boa continuidade ao longo da
extenso do cordo, a solda deve progredir como uma srie de poas sucessivas, com
sobreposio dos pulsos superior a 60% [13]. A Figura 4.8 representa
esquematicamente esta condio.
2. O segundo critrio busca restringir a ocorrncia de depsitos com convexidade
excessiva (Fig. 4.9). Na posio sobrecabea, um parmetro indicativo desta
convexidade a razo entre a altura do reforo e a largura do cordo (hr / L). O limite
(hr / L 0,5), para depsitos de revestimento, foi definido experimentalmente em
ensaios preliminares (Fig. 4.10).
Figura 4.7 Representao esquemtica de cordo com freqncia de pulsao incorreta

(sobreposio de 50 %).
Figura 4.8 Representao esquemtica de cordo com freqncia de pulsao adequada

(sobreposio de 80 %).
MATERIAIS E MTODOS
47
Figura 4.9 - Representao esquemtica de depsito muito convexo, na posio sobrecabea.
Figura 4.10 - Representao esquemtica de depsitos com convexidade adequada, na posio

sobrecabea.
MATERIAIS E MTODOS
48
Figura 4.11 Bancada de ensaios para a posio sobrecabea.
A partir da aplicao destes dois critrios, consegue-se depurar o modelo matemtico,

restringindo-o apenas aos experimentos que realmente possam ter alguma aplicao prtica.
A Tabela 4.2 mostra os 27 experimentos realizados, juntamente com a aplicao dos dois
critrios j definidos. A sobreposio ( S ) foi calculada utilizando-se a expresso [2.3]. Os
ensaios marcados a carmim (e com asterisco) significam aqueles que foram rejeitados pelo
menos por um dos critrios citados acima. Portanto, restam apenas 13 ensaios que satisfazem os
critrios estabelecidos.
A partir da, foi possvel determinar um modelo matemtico capaz de representar todos os
resultados experimentais, aceitos segundo os critrios previamente estabelecidos.
4.4 Parmetros
4.4.1 Posio plana

Eletrodo de tungstnio com 2% de trio, dimetro de 3,2 mm e ngulo de ponta de 45o;
MATERIAIS E MTODOS
49
ngulo de ataque do arame em relao pea de 45o (Fig. 4.12);

Arame macio de ao carbono em bobina, com dimetro de 1,2 mm;
Dimenses dos corpos-de-prova: chapas de ao carbono 1020 com 25,4 mm de espessura,
50,0 mm de largura e 1,2 m de comprimento;
Corrente mdia dentro da faixa: 110 290 A;
Distncia eletrodo-pea ( altura do arco ): 3,0 mm e 5,0 mm;
Velocidades de soldagem: 10,0 cm/min, 20,0 cm/min e 30,0 cm/min;
Velocidade de alimentao do arame dentro da faixa: 1,0 7,5 m/min;
Vazo de gs de proteo (argnio): 12,0 l/min;
ngulo de ponta: 45 graus.
Figura 4.12 Desenho esquemtico mostrando o correto posicionamento do arame.
4.4.2 Posio sobrecabea
a) Introduo
Segundo STREET and LUCAS [1, 2] os parmetros recomendveis para a soldagem TIG
pulsada so:
MATERIAIS E MTODOS
50
1. A corrente de pulso mnima a ser usada determinada principalmente pela condutibilidade

trmica do material, sendo da ordem de 150 A para corpos de prova em ao carbono
comum com espessura mnima de 12,5 mm. Esta corrente a mnima necessria para
formar uma poa fundida consistente e permitir seu deslocamento juntamente com o arco
voltaico formado, ao longo de toda extenso do cordo soldado. Este fato norteou a escolha
dos nveis adotados para a corrente de pulso durante a realizao dos ensaios, (160, 226 e
320) A;
2. A corrente de base deve ser ajustada num valor pequeno, o suficiente para manter um arco
estvel e permitir a rpida dissipao de calor na pea. Quanto menor a corrente de base,
para uma corrente de pulso fixa, maior ser o gradiente de temperatura na pea,
consequentemente, maior tambm ser a quantidade de calor dissipado na pea por
unidade de tempo [12].
Deve-se observar que esta condio favorece a soldagem na posio sobrecabea, pois a
quantidade elevada de calor dissipado na pea por unidade de tempo tende aumentar a
velocidade de resfriamento da poa fundida, solidificando-a mais rapidamente e reduzindo,
assim, a possibilidade de ocorrer o escorrimento do cordo depositado.
Por questes de limitao do Cabeote Alimentador Automtico de Arame (STA TIG),
que necessita de uma corrente mnima de 34 A para poder dar incio a alimentao automtica do
arame, foi adotada uma corrente de base igual a 40 A.
Quanto ao tempo de base, este pode ser at trs vezes superior ao tempo de pulso, quando
se tem espessuras elevadas [12]. Todavia, neste trabalho, para facilitar a realizao dos ensaios e
anlise dos resultados, adotou-se a igualdade entre os tempos de base e de pulso.
MATERIAIS E MTODOS
ensaio
vs
(cm/min)
1
2
3
4
5
6
7*
8
9*
10
11
12*
13
14
15*
16*
17*
18*
19
20
21*
22*
23*
24*
25*
26*
27*
10
10
10
10
10
10
10
10
10
20
20
20
20
20
20
20
20
20
30
30
30
30
30
30
30
30
30
tp
(s)
0,2
0,2
0,2
0,6
0,6
0,6
1,0
1,0
1,0
0,2
0,2
0,2
0,6
0,6
0,6
1,0
1,0
1,0
0,2
0,2
0,2
0,6
0,6
0,6
1,0
1,0
1,0
Ip
(A)
160
226
320
160
226
320
160
226
320
160
226
320
160
226
320
160
226
320
160
226
320
160
226
320
160
226
320
51
vb(base) vp(pico) va(mdia)

(m/min) (m/min) (m/min)
0,4
1,5
0,95
0,5
1,9
1,20
0,5
2,5
1,50
0,5
2,1
1,30
0,5
2,7
1,60
0,5
3,4
1,95
0,5
2,5
1,50
0,5
3,5
2,00
0,5
3,8
2,15
0,4
1,3
0,85
0,5
1,6
1,05
0,5
2,1
1,30
0,5
1,7
1,10
0,5
2,1
1,30
0,5
2,5
1,50
0,5
1,9
1,20
0,5
2,8
1,65
0,5
3,0
1,75
0,4
1,0
0,70
0,5
1,9
1,20
0,5
3,2
1,85
0,5
2,3
1,40
0,5
3,1
1,80
0,5
4,1
2,30
0,5
2,5
1,50
0,5
3,5
2,00
0,5
4,5
2,50
hr/L
0,49
0,49
0,21
0,49
0,49
0,23
0,64*
0,34
0,30
0,49
0,49
0,51*
0,44
0,39
0,35
0,57*
0,41
0,60*
0,44
0,42
0,47
0,64*
0,37
0,22
0,49
0,29
0,20
A
(mm)
1,0
1,0
1,0
2,0
2,0
2,5
3,5
3,5
-1,5
1,5
-2,0
2,5
-4,0
5,0
-1,5
1,5
-3,5
4,0
6,0
8,0
8,0
8,0
S
(%)
84,1
83,6
88,9
66,1
71,8
72,8
39,7*
60,2
-68,1
71,7
-60,0
61,0
-4,8*
21,9*
-61,5
66,7
-10,3*
29,8*
34,8*
-70,2*
-15,9*
9,1*
Tabela 4.2 Ensaios realizados com aplicao dos critrios preestabelecidos.
b) Fatores fixos
Tipos de corrente: Corrente Contnua Constante (CCC), dentro da faixa de 80 a 190 A e
Corrente Contnua Pulsada com polaridade negativa (CCP);
Corrente de Base: Ib = 40 A;
Eletrodo de Tungstnio com 2% de Trio e dimetro de 3,2 mm;
MATERIAIS E MTODOS
Gs de Proteo: Argnio com vazo de 15 l/min;
Distncia Eletrodo-Pea: 5 mm;
Espessura da Chapa: 19 mm;
Fator de Ciclo: = tempo de pulso / perodo = 0.5 ( tp = tb );
ngulo de ponta: 45 graus;
Arame CAVITEC com dimetro de 1,2 mm (arame tubular com p metlico).
c) Variveis
Velocidade de Soldagem: (10, 20 e 30) cm/min;
Corrente de Pulso: (160, 226 e 320) A;
Tempo de Pulso: (0.2, 0.6 e 1.0) s.
d) Respostas
Largura do Cordo (L);
Altura do Reforo do Cordo (hr);
Velocidade de Alimentao do Arame (va);
Sobreposio (S).
52
CAPTULO V
RESULTADOS E DISCUSSES
5.1 Introduo
Adota-se, muitas vezes critrios subjetivos, por no existirem critrios quantitativos que
possuam validade comprovada. Muitos trabalhos da literatura tcnica apresentam ndices ou
indicativos de estabilidade, cuja validade restrita ou os testes que levaram a sua validao se
restringem situaes especficas.
Com o objetivo de manter a coerncia da metodologia aplicada, os resultados foram
analisados e discutidos de acordo com a posio de soldagem de cada ensaio (plana e
sobrecabea), e comparados segundo critrios de qualidade e produtividade. Alm disso, foram
realizados ensaios para se determinar o melhor posicionamento do arame na poa fundida, ou
seja, alimentao do arame por trs do cordo ou pela frente do mesmo.
5.2 Posio relativa arco-arame

Apesar de ter favorecido a molhabilidade dos depsitos, a alimentao do arame sendo
realizada por trs do arco voltaico no produziu resultados satisfatrios, tanto do ponto de vista
de taxa de deposio do metal de adio, quanto do ponto de vista de qualidade dos depsitos.
A Figura 5.1 mostra o aspecto dos cordes realizados na posio plana. A alimentao do
arame por trs cria uma perturbao da poa fundida, dando origem a defeitos ao longo de toda a
extenso do cordo, na forma de sulcos, como poros e descontinuidades longitudinais que se
54
assemelham pequenas valetas (Figura 5.1). As tentativas de eliminar estes defeitos no

lograram xito. O mximo que se conseguiu foi a reduo do grau de incidncia deles.
Figura 5.1 - Aspecto dos cordes realizados na posio plana, com alimentao do arame
sendo realizada por trs do arco voltaico.
A literatura tcnica recomenda a alimentao de arame por trs do arco somente com o uso
do processo Arame Quente [7, 11]. Neste processo, como o arame sofre um pr-aquecimento
antes de tocar a poa fundida, resulta num menor gradiente de temperatura no arame em fuso.
Na soldagem na posio sobrecabea, o processo fica ainda mais sensvel ao correto
posicionamento do arame na poa. Embora no ocorram descontinuidades longitudinais, como
na posio plana, tem-se a presena de poros ao longo de toda a extenso do cordo, conforme
podem ser vistos nos cordes da Figura 5.2.
Figura 5.2 - Aspecto dos cordes realizados na posio sobrecabea, com alimentao do
arame sendo realizada por trs do arco.
55
A Figura 5.3 mostra dois cordes realizados em posio plana e com os mesmos
parmetros e variveis de soldagem. O cordo A foi produzido com o arame alimentado pela
frente do arco e o cordo B com o arame alimentado por trs. Nota-se nitidamente que a
alimentao pela frente resulta em melhor aspecto visual do cordo.
Figura 5.3 - Cordes realizados em posio plana e com os mesmos parmetros de soldagem.
A) Alimentao pela frente do arco B) Alimentao por trs.
Todos estes fatos levaram escolha do posicionamento do arame pela frente do arco
voltaico, confirmando o que recomenda a literatura tcnica para o processo Arame Frio [ 6, 10].
5.3 Posio plana

A estabilidade do arco eltrico em soldagem TIG foi inicialmente estudada para avaliar o
desempenho do processo e comparar os resultados obtidos. Seu conceito muitas vezes aplicado
subjetivamente. comum este critrio ser tratado de forma macroscpica, por simples inspeo
da aparncia do cordo ou dos nveis de rudo, sem a utilizao de qualquer aparelho ou recurso
instrumental de medio. Ou seja, um arco de solda de raiz andica constante e regularidade do
cordo so indicativos de arco estvel, embora esta afirmao no esteja baseada em nenhum
critrio cientificamente comprovado [4].
Um mtodo de avaliar a estabilidade do arco voltaico na soldagem TIG a partir de suas
caractersticas dinmicas, analisando o comportamento da tenso ao longo do tempo [4].
Os primeiros resultados obtidos na posio plana, com corrente contnua constante,
mostraram que a velocidade de alimentao do arame exerce influncia significativa sobre a
56
estabilidade do arco voltaico, como se pode apreciar atravs dos oscilogramas de tenso.
Verifica-se que a velocidade ideal de alimentao do arame ocorre quando se consegue manter
uma tenso estvel no arco, como mostrado na Figura 5.4. Portanto, o oscilograma de tenso
pode ser utilizado para extrair indicativos de estabilidade do arco.
Figura 5.4 Oscilograma de tenso na condio de arco estvel.
Em contrapartida, quando o arame alimentado com velocidades muito baixas, nota-se um

rudo caracterstico da instabilidade do arco voltaico e percebe-se visualmente que o arame no
flui continuamente at a poa de fuso. Nesta condio, o oscilograma da tenso (Fig. 5.5)
mostra sucessivas quedas repentinas da tenso, abaixo do valor mdio, numa freqncia que foi
associada a de formao das gotas, decorrentes de uma condio de pouco arame em fuso.
Para se afirmar que a freqncia de oscilao do valor da tenso, obtida pela anlise do
oscilograma de tenso, a mesma que a freqncia de formao das gotas do arame em fuso,
preciso um estudo mais detalhado do fenmeno em questo. Este estudo pode ser realizado com
o auxlio de uma vdeo-cmera com elevada freqncia de exposio de imagem. Assim,
possvel comparar as duas freqncias obtidas e, desta forma, tirar concluses mais tcnicas.
Porm, este no o objeto de estudo deste trabalho, podendo servir como um importante assunto
para trabalhos futuros.
57
Figura 5.5 Oscilograma da tenso na condio de alimentao insuficiente do arame.
Da mesma forma, quando o arame alimentado com velocidades bastante superiores

velocidade ideal, observa-se nitidamente sucessivos impactos do arame, ainda no estado slido,
com a pea. Isto se traduz em sucessivos trancamentos do arame, podendo at interromper a
operao do processo devido ao enrolamento do arame dentro do conduite do cabeote
alimentador. O oscilograma da tenso, apresentado na Figura 5.6, tambm um indicador desta
instabilidade do arco voltaico. Neste oscilograma, cada vez que o arame impacta com a pea h
uma reduo do valor da tenso do arco, como conseqncia da diminuio de seu comprimento,
j que o arame passa a ser uma extenso do anodo.
Na posio plana de soldagem possvel utilizar uma altura do arco entre 3 e 7 mm, sendo
5 mm a altura mais indicada, pois nesta condio possvel garantir o correto posicionamento do
arame na poa de fuso e tambm a continuidade de fuso do arame, atravs do efeito de tenso
superficial da poa fundida, auxiliado pela ao da gravidade.
Quando se utiliza uma altura excessiva do arco voltaico durante a soldagem (por exemplo:
10 mm), verifica-se que a resposta em tenso indicada pelo oscilograma da Figura 5.7, aproximase bastante de uma onda pulsada com valores bem definidos de pulso e base, como conseqncia
da instabilidade apresentada pelo arco nesta condio especfica de soldagem.
58
Figura 5.6 Oscilograma da tenso na condio de alimentao excessiva do arame.
Figura 5.7 Oscilograma da tenso na condio de arco longo.
Por outro lado, quando o eletrodo se posiciona muito prximo a pea (arco muito curto), a
limitao de espao torna difcil o correto posicionamento do arame na poa de fuso, podendo
ocorrer o contato acidental do arame com a ponta do eletrodo. A instabilidade do arco, nesta
condio crtica, verificada pela oscilao do valor instantneo da tenso de forma
59
aparentemente aleatria. Tal fato pode ser comprovado pela anlise do oscilograma de tenso
mostrado na Figura 5.8.
Figura 5.8 Oscilograma da tenso na condio de arco curto.
Embora exista uma velocidade ideal, sob o ponto de vista da estabilidade do arco, para a
alimentao do arame em uma determinada condio de soldagem, pequenas variaes em torno
deste valor, dito como ideal, no comprometem significativamente a qualidade dos resultados
alcanados. Esta faixa define uma regio recomendada para a operacionalidade adequada do
processo sem o comprometimento significativo da qualidade desejada do cordo soldado. O
limite inferior desta faixa definido como velocidade mnima do arame e representa o valor
abaixo do qual ocorre o fenmeno de elevado nvel de energia do arco com pouco arame em
fuso. O limite superior da faixa definido como velocidade mxima do arame e representa o
valor acima do qual ocorre o fenmeno de nvel inferior de energia do arco para uma velocidade
excessiva de alimentao do arame. Estes limites so apresentados nas Figuras 5.9 e 5.10.
Quando se compara a velocidade ideal de alimentao do arame em dois nveis de
velocidades de soldagem (10,0 cm/min e 20,0 cm/min), os resultados obtidos mostram que o
aumento da velocidade de soldagem, para uma dada potncia do arco, impe uma condio
60
necessria para se manter a estabilidade do arco voltaico e o equilbrio entre a potncia total
dissipada no arco e a energia necessria fuso total e contnua do arame. Esta condio est
relacionada com a reduo gradual da velocidade de alimentao do arame at se conseguir uma
situao ideal de soldagem. A Figura 5.11 pode elucidar melhor a anlise desta afirmao.
Figura 5.9 Limites para a velocidade do arame (vs = 10 cm/min).
Figura 5.10 Limites para a velocidade do arame (vs = 20 cm/min).
61
Figura 5.11 Velocidade tima do arame para vs igual 10 e 20 cm/min.
Como o aporte trmico inversamente proporcional velocidade de soldagem, para uma

mesma potncia do arco, o mesmo raciocnio pode ser estendido ao grfico mostrado na Figura
5.12.
Figura 5.12 Velocidade tima do arame em funo da energia do arco,

para vs igual 10 e 20 cm/min.
62
Ao manter as mesmas condies de soldagem e variar apenas o comprimento do arco de 3

para 5 mm (isto , dentro dos limites que levou s instabilidades do arco, que correspondem aos
oscilogramas das Figuras 5.7 e 5.8), constata-se que a velocidade ideal de alimentao do arame
funo da potncia do arco (Fig. 5.13).
Figura 5.13 Velocidade tima do arame para duas alturas do arco, (3 e 5) mm.
Todos os resultados obtidos durante os ensaios mostraram a forte tendncia do

comportamento linear entre a potncia do arco e a velocidade de alimentao do arame (ou taxa
de deposio), com coeficientes de regresso linear variando entre 0,96 e 0,99, conforme pode
ser visto no grfico da Figura 5.14.
Adotando-se a corrente mdia de soldagem como parmetro de comparao da taxa de
deposio entre os processos TIG com alimentao automtica de arame e MIG/MAG, observase, como esperado, que o processo MIG/MAG apresenta maior produtividade [8], conforme
mostrado no grfico da Figura 5.15. Alm disto, pela tendncia destas curvas, o processo TIG
tende a ser, para correntes crescentes, menos favorvel do que o MIG/MAG.
63
Entretanto, quando se relacionam essas mesmas taxas de deposio com as

correspondentes potncias do arco, conclui-se que, para uma mesma potncia do arco, no h
uma diferena significativa entre as taxas de deposio dos dois processos (Fig. 5.16).
Figura 5.14 Grfico: taxa de deposio X potncia do arco.
Figura 5.15 Comparao entre os processos TIG e MIG/MAG [8], baseado na corrente mdia.
H que salientar que os ensaios realizados na posio plana tiveram como fator limitante
da velocidade de alimentao do arame o limite mximo disponvel do equipamento utilizado
(cabeote STA TIG), que de 7,3 m/min. Portanto, na posio plana possvel alimentar
64
automaticamente o arame com velocidades superiores a este valor, desde que se utilize uma
corrente mdia de soldagem superior 300 A (Fig.5.15).
5.4 Posio sobrecabea

Na posio sobrecabea tem-se um fator complicador que a ao contrria da gravidade
tentando vencer o efeito favorvel da tenso superficial da gota em relao poa metlica.
Como conseqncia, o cordo tende a ficar mais estreito e convexo (Fig. 4.9). Portanto, nesta
posio de soldagem, o arco longo (acima de 7 mm) torna-se bastante problemtico, propiciando
uma falta de continuidade na fuso do arame e, consequentemente, a formao de gotas fundidas
que no conseguem se manter na poa da solda e caem sobre o eletrodo de tungstnio,
contaminando-o, e tambm sobre o bocal da tocha, dando origem a turbulncias no fluxo do gs
inerte e, consequentemente, comprometendo a eficincia da proteo do gs sobre a regio
aquecida da solda. Nesta situao, a tenso superficial no suficiente para vencer a ao
contrria da gravidade que atua na gota em formao.
Figura 5.16 Comparao entre os processos TIG e MIG/MAG [8] baseada na potncia do arco.
Da mesma forma, o arco curto ( abaixo de 3 mm ) tambm problemtico, pois, alm de

dificultar o correto posicionamento do arame na poa fundida, tambm pode causar a extino do
65
arco devido proximidade excessiva do eletrodo com a poa em fuso, como conseqncia da
convexidade excessiva do cordo nesta condio crtica.
Durante os ensaios realizados na posio sobrecabea, utilizando-se corrente contnua
constante (CCC), verificou-se que existem valores mximos e mnimos para a corrente mdia de
soldagem. O valor mnimo est relacionado com a energia mnima necessria para fundir, tanto o
metal base quanto o metal de adio, gerando uma poa fundida que progride com o movimento
do arco voltaico (esse comportamento tambm ocorre na posio plana). O valor mximo est
relacionado com a mxima energia possvel do arco, acima da qual ocorre a tendncia ao
escorrimento do cordo. Ambos os valores dependem da velocidade de soldagem e da espessura
do corpo de prova. Para velocidades de soldagem entre 10 e 30 cm/min e espessura da chapa de
12,5 mm, estes valores esto situados entre 80 e 190 A, conforme a anlise do grfico constante
da Figura 5.18. A Tabela 5.1 mostra os parmetros de soldagem utilizados para a realizao dos
ensaios a, b, c, d, e, f, g, h e i, na posio sobrecabea. A Figura 5.17
mostra o aspecto visual dos cordes para estes ensaios.
Cordo
vs (cm/min)
Im ( A )
va (m/min)
10
100
0,85
10
130
1,20
10
160
1,70
20
100
0,75
20
130
1,00
20
160
1,50
30
100
0,65
30
130
0,80
30
160
1,30
Tabela 5.1 - Parmetros de soldagem utilizados para a realizao dos ensaios (cavitec CCC).
66
a L = 6.4 mm
hr = 3.2 mm
b L = 7.3 mm
hr = 3.6 mm
c L = 8.1 mm
hr = 3.8 mm
d L = 5.3 mm
hr = 2.6 mm
e L = 6.1 mm
hr = 2.8 mm
f L = 7.8 mm
hr = 3.1 mm
g L = 5.1 mm
hr = 2.5 mm
h L = 5.2 mm
hr = 2.4 mm
i L = 7.5 mm
hr = 3.4 mm
Figura 5.17 - Aspecto visual dos cordes na posio sobrecabea ( cavitec CCC ).
Figura 5.18 Grfico : va = f ( Im ; vs ), na posio sobrecabea e corrente contnua constante.
67
1 L = 6.3mm
hr = 3.1mm
2 L = 6.1mm
hr = 3.0mm
3 L = 9.0mm
hr = 1.9mm
4 L = 5.9mm
hr = 2.9mm
5 L = 7.1mm
hr = 3.5mm
6 L = 9.2mm
hr = 2.1mm
7* L = 5.8mm
hr = 3.7mm
8 L = 8.8mm
hr = 3.0mm
9* L = 10.2mm
hr = 3.1mm
10 L = 4.7mm
hr = 2.3mm
11 L = 5.3mm
hr = 2.6mm
12* L = 7.8mm
hr = 4.0mm
13 L = 5.0mm
hr = 2.2mm
14 L = 6.4mm
hr = 2.5mm
15* L = 9.8mm
hr = 3.4mm
16* L = 4.2mm
hr = 2.4mm
17* L = 6.4mm
hr = 2.6mm
18* L = 7.7mm
hr = 4.6mm
19 L = 3.9mm
hr = 1.7mm
20 L = 4.5mm
hr = 1.9mm
21* L = 6.4mm
hr = 3.0mm
22* L = 3.9mm
hr = 2.5mm
23* L = 5.7mm
hr = 2.1mm
24* L = 9.2mm
hr = 2.0mm
25* L = 4.7mm
hr = 2.3mm
26* L = 6.9mm
hr = 2.0mm
27* L = 8.8mm
hr = 1.8mm
Figura 5.19 Aspectos visuais dos cordes realizados com corrente pulsada e sobrecabea.
68
Os ensaios realizados na posio sobrecabea com corrente pulsada mostraram que a

tendncia ao escorrimento do cordo ocorre, geralmente, com tempo de pulso prximo a 1
segundo. Este problema agravado ainda mais quando se usa uma corrente de pulso de valor
elevado. A comprovao desta afirmativa pode ser observada pelos resultados obtidos durante os
ensaios 9, 12, 15, 18 e 21, que constam da Figura 5.19.
A utilizao da mxima corrente de pulso (320 A), ou valores superiores, permite aumentar
a taxa de deposio do metal de adio, conforme os resultados apresentados pelas Figuras 5.21,
5.22 e 5.23. Todavia, no se pode deixar de considerar tambm que, na posio sobrecabea o
elevado valor desta corrente aumenta a probabilidade de ocorrncia do escorrimento do cordo.
Isto novamente pode ser comprovado pela anlise dos resultados experimentais mostrados nas
Figuras 5.21, 5.22 e 5.23. Nestes grficos verifica-se que, de todos os ensaios realizados com
corrente de pulso de 320 A (ensaios 3, 6, 9, 12, 15, 18, 21, 24 e 27), apenas os ensaios 3 e 6
foram aceitos por satisfazerem os critrios citados anteriormente. De fato, os ensaios
9,12,15,18,21,24 e 27 no foram rejeitados por apresentarem excessiva convexidade (que seria
um dos resultados do escorrimento do cordo), mas porque os cordes so descontnuos ou
irregulares no reforo e na largura. A Figura 5.20 mostra, em escala natural, a seo transversal
do cordo realizado durante o ensaio 6.
Figura 5.20 - Seo transversal do cordo em escala natural, realizado durante o ensaio 6.
Figura 5.21 Grfico va = f ( Ip ; tp ) ; vs = 10 cm/min.
69
70
Os resultados da anlise de varincia (ANOVA) para vs, tp e Ip, apresentados na Tabela 5.2,
mostraram que estes trs parmetros foram significativos, para um nvel de significncia de 5 %.
Atravs de regresso mltipla dos resultados (daqueles que deram cordes aceitveis)
obtidos pela anlise de Yates, com a adoo de um modelo linear de regresso, tem-se a seguinte
expresso para o valor ideal da velocidade de alimentao do arame, como funo dos principais
parmetros de controle:
va = a + b.vs + c.tp + d.Ip e
(5.1)
Onde :
a = 0,15 m/min; b = -0,023 m/cm; c = 1,2 m/min.s; d = 0,0045 m/min.A.
e = 0,3 m/min; va [m/min]; vs [cm/min]; tp [s]; Ip [A].
Coeficiente de correlao R igual a 0,91.
71
Esta expresso matemtica pode ser usada com as variveis dentro das seguintes faixas de
utilizao: velocidade de soldagem entre 10 e 30 cm/min, tempo de pulso entre 0,2 e 1,0 s e
corrente de pulso entre 160 e 320 A, auxiliando bastante na resoluo de vrios problemas
relacionados com a determinao das condies timas de soldagem, na posio sobrecabea.
Fonte
Graus de
Soma dos
MS
F calculado
F tabelado
Significncia
liberdade
quadrados
vs
0.8981
0.4490
26.43
4.46
Signif.
tp
2.0757
1.0379
61.08
4.46
Signif.
Ip
0.6139
0.3069
18.07
4.46
Signif.
vs x tp
0.0778
0.0194
1.14
3.84
No Signif.
vs x Ip
0.1381
0.0345
2.03
3.84
No Signif.
tp x Ip
0.2588
0.0647
3.81
3.84
No Signif.
Resduo
0.1359
0.0170
Total
26
4.1982
Tabela 5.2 - Resultados da anlise de varincia (ANOVA) para vs, tp e Ip ( = 5 %).
5.4.1 Validao do modelo

Para verificar a aplicabilidade do modelo proposto, em toda a sua faixa de utilizao,
preciso valid-lo nestas condies. Para tanto, foram escolhidas oito condies intermedirias,
conforme mostrado na Tabela 5.3.
72
vs
tp
Ip
va(mdia)
vb(base)
vp(pulso)
cordo
(cm/min)
(s)
(A)
(m/min)
(m/min)
(m/min)
15
0,4
190
1,14
0,50
1,78
15
0,4
270
1,50
0,50
2,50
15
0,8
190
1,62
0,50
2,74
15
0,8
270
1,98
0,50
3,46
25
0,4
190
0,91
0,50
1,32
25
0,4
270
1,27
0,50
2,04
25
0,8
190
1,39
0,50
2,28
25
0,8
270
1,75
0,50
3,00
Tabela 5.3 - Condies intermedirias para validao do modelo matemtico proposto.
O aspecto visual dos cordes produzidos a partir dos valores propostos pelo modelo
matemtico ratifica a validao deste modelo. Isto pode ser constatado pela observao dos
cordes apresentados na Figura 5.24. Estes cordes foram realizados utilizando-se o valor mdio
de velocidade de arame obtido atravs da expresso matemtica proposta (equao 5.1). Durante
a realizao dos ensaios de validao do modelo, utilizou-se o valor fixo de 0,50 m/min para a
velocidade base do arame, por se tratar de um valor adequado para a alimentao do arame
durante o tempo de aplicao da corrente de base ( 40 A ).
73
Cordo A ( L = 6.9mm; hr = 3.3mm )
Cordo B ( L = 7.2mm; hr = 3.5mm )
Cordo C ( L = 6.5mm; hr = 3.1mm )
Cordo D ( L = 8.0mm; hr = 3.9mm )
Cordo E ( L = 6.1mm; hr = 2.9mm )
Cordo F ( L = 7.1mm; hr = 3.5mm )
Cordo G ( L = 7.6mm; hr = 3.3mm )
Cordo H ( L = 7.8mm; hr = 3.7mm )
Figura 5.24 - Aspecto visual dos cordes, realizados com a utilizao do modelo
matemtico proposto.
5.5 O reprojeto da tocha

A tocha TIG para alimentao automtica de arame necessita de um dispositivo ajustvel,
responsvel pelo direcionamento do mesmo at a poa de fuso. Este posicionamento do arame
uma varivel fundamental do processo.
O arame segue paralelo s mangueiras de refrigerao da tocha e aos cabos de alimentao
de energia, atravs de um tubo flexvel, denominado por condute, at as proximidades da
tocha. O arame precisa ser direcionado de forma atingir a poa de fuso exatamente no instante
em que ser fundido. Para tanto, foi necessrio o projeto e desenvolvimento de um suporte
74
direcionador do arame adaptado na tocha. Este suporte possui trs graus de liberdade de
movimento, que permitem o correto posicionamento do arame.
Este suporte foi exaustivamente testado durante os ensaios realizados, porm apresentou
alguns problemas, como falta de rigidez e excesso de atrito interno entre o conduite de nylon
(de dimetro interno 2 mm) e o arame, exigindo, assim, um maior torque nos roletes de
tracionamento. Estes fatos motivaram um reprojeto da tocha, cuja concepo final est mostrada
nas Figuras 5.25 e 5.26.
Figura 5.25 - Concepo final do reprojeto da tocha TIG para alimentao automtica de arame
(vista lateral).
75
Figura 5.26 - Concepo final do reprojeto da tocha TIG para alimentao automtica de arame
(vista em perspectiva).
CAPTULO VI
CONCLUSES E RECOMENDAES
PARA TRABALHOS FUTUROS
6.1 O processo TIG com alimentao automtica de arame

O correto posicionamento do arame afeta diretamente a estabilidade do arco. Observouse que o arame deve ser direcionado exatamente para a base inferior do mesmo, onde se
encontra a poa de fuso, principalmente na posio sobrecabea onde, neste caso, a
ao da gravidade tende a fazer a gota cair sobre o eletrodo, quando o arame est
afastado da poa metlica. Nestas condies, o arame entra em contato com a poa
ainda slido, porm, se funde rapidamente, garantindo uma continuidade da fuso.
Quando se afasta verticalmente da poa de fuso, em direo ao eletrodo, percebe-se a
formao de gotas em fuso, que no se transferem regularmente para a poa;
A posio relativa arco-arame afeta significativamente a qualidade dos depsitos
realizados. A alimentao de arame realizada pela frente do arco resulta em melhor
aspecto visual do cordo;
A anlise do oscilograma de tenso permite o reconhecimento do comportamento
estvel ou instvel do arco, possibilitando um controle simples e inteligente do processo
TIG alimentado. Neste processo, a presena do arame no arco reflete numa variao de
tenso. As caractersticas de resposta dos oscilogramas da tenso mostram que o aspecto
destes um fator indicativo das condies de alimentao do arame (Figuras 5.4, 5.5,
5.6, 5.7 e 5.8). Instabilidades na taxa de fuso do arame provocam mudanas na tenso
77
do arco. Utilizando esta caracterstica, a tenso pode ser vista como um elemento sensor
da condio de alimentao do arame, e possivelmente atuar como um sinal de
realimentao em um sistema automatizado;
Para cada valor de potncia, desenvolvida no arco voltaico, existe uma condio ideal
de estabilidade do arco, que permite sua fuso continuamente. Quando esta condio
no obtida, ocorrem defeitos como falta de fuso do arame (colises do arame ainda
slido com a pea) e descontinuidades ao longo da extenso do cordo (fuso excessiva
do arame);
No processo TIG pulsado com alimentao automtica de arame, na posio
sobrecabea, existe uma significativa influncia dos parmetros de soldagem
(velocidade de soldagem e velocidade de alimentao de arame) e parmetros de pulso
(corrente de pulso e freqncia) sobre a geometria do cordo depositado. Estes efeitos
precisam sempre ser investigados para que se possa avanar no estudo deste processo
com alta taxa de deposio sem comprometimento da qualidade da geometria do
depsito. Portanto, possvel se obter cordes de solda com geometria otimizada,
mediante a correta combinao dos parmetros controlveis do pulso;
Todos os ensaios realizados mostraram que, para ( hr / L) < 0,5 tem-se cordes com
geometria aceitvel, do ponto de vista de convexidade;
Os resultados obtidos sugeriram a criao de um modelo matemtico capaz de interrelacionar as variveis de mrito envolvidas no processo, em funo das condies de
soldagem preestabelecidas. Portanto, tem-se uma ferramenta bsica e fundamental para
ser usada no Controle Sinrgico do Processo;
Normalmente, a corrente e o tempo de pulso so indicados como sendo os parmetros
crticos no controle da qualidade do cordo depositado na posio sobrecabea [5, 15,
78
16]. Entretanto, outros parmetros, como a velocidade de soldagem, exercem uma

influncia significativa na qualidade do cordo de solda formado;
O aumento da energia desenvolvida no arco voltaico, resulta numa tendncia ao
escorrimento da solda na posio sobrecabea. A corrente mdia, o comprimento do
arco e a velocidade de soldagem so os maiores responsveis por este problema. Estas
duas variveis, juntamente com a velocidade de alimentao do arame, tm que ser
ajustadas dentro dos limites impostos pela energia dissipada no arco (J/m), a fim de
evitar o escorrimento do cordo. Esta energia precisa ser mantida dentro de limites
estabelecidos por um mnimo necessrio para garantir a formao da poa fundida
(nesta situao torna-se difcil a alimentao de arame, pois no resta energia suficiente
para fundi-lo. Alm disso, tem-se uma baixa molhabilibade do cordo, tornando-o
bastante convexo) e um mximo insuficiente para causar o escorrimento do cordo.
Portanto, velocidades de soldagem mais baixas (10 cm/min) tendem a dificultar a
manuteno da poa de fuso, podendo causar escorrimento da mesma. Esta condio
faz limitar o valor mximo da corrente de soldagem e o cordo torna-se bastante
convexo;
Na posio plana de soldagem, o mximo valor da velocidade do arame est limitado ao
mximo valor conseguido pelo cabeote STA TIG ( 7,3 m/min ). Na posio
sobrecabea com corrente contnua constante ( CCC ) o limite da velocidade do arame
(2,0 m/min) est condicionado ao incio do escorrimento do cordo. O uso da corrente
pulsada no eleva, significativamente, o limite de velocidade mdia do arame.
Entretanto, consegue-se melhorar a geometria do cordo obtido, atravs da escolha
correta dos parmetros de soldagem.
79
6.2 Recomendaes para trabalhos futuros

Durante a realizao dos ensaios verificou-se que o movimento linear da tocha na direo
de soldagem freqentemente resultou em cordes estreitos. Esta pequena largura dos cordes
dificultou a obteno da planicidade do depsito, na posio sobrecabea. Portanto, na tentativa
de aumentar a largura dos cordes depositados recomenda-se o estudo do processo aplicando-se
tambm um pequeno movimento de oscilao lateral na tocha, denominado tecimento.
Recomenda-se tambm o estudo do processo TIG com alimentao automtica de arame
pr-aquecido (Arame Quente), visando obter maiores taxas de deposio do arame.
A execuo simultnea da filmagem em alta velocidade, durante a soldagem, pode ajudar
na observao e anlise do processo, resolvendo questes no to bem esclarecidas neste
trabalho.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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[19] QUITES, A. M.; DUTRA, J. C., Tecnologia da Soldagem a Arco Voltaico, Livro,
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Disse 2000 Delgado

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Luiz Carlos Delgado

ESTUDO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO TIG

ESTUDO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO TIG

LUIZ CARLOS DELGADO

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

ESTUDO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO TIG

DISSERTAO SUBMETIDA UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

LUIZ CARLOS DELGADO

FLORIANPOLIS, JULHO DE 2000

CAPTULO II - O PROCESSO DE SOLDAGEM TIG...........................................................

2.1.1 Descrio do processo...................................................................................

2.1.2 Desenvolvimento do processo......................................................................

2.1.5 Vantagens e desvantagens.............................................................................

2.2 Fundamentos do processo..........................................................................................

2.2.1 Princpios de operao...................................................................................

2.2.3 Gases de proteo..........................................................................................

b) Tamanho e ngulo da ponta...........................................................................

2.2.6 Corrente pulsada............................................................................................

2.2.7 Fonte de soldagem.........................................................................................

2.2.8 Geometria do cordo em corrente pulsada....................................................

CAPTULO III - O PROCESSO DE SOLDAGEM TIG COM ALIMENTAO

3.2 Fundamentos do processo..........................................................................................

3.2.1 Arame Frio ( Cold Wire )..............................................................................

3.2.2 Arame Quente ( Hot Wire )...........................................................................

3.4.1 Alimentador automtico de arame.................................................................

CAPTULO IV - MATERIAIS E MTODOS.........................................................................

4.2 Equipamentos e Instrumentao................................................................................

4.2.1 Fonte de soldagem MTE DIGITEC 300....................................................

4.2.2 Softwares OSCILOS e CALIGEN .....................................................

4.2.3 TARTLOPE V1........................................................................................

4.2.4 INTERDATA 3..........................................................................................

4.2.5 Cabeote alimentador automtico de arame STA TIG ............................

4.2.6 Tocha TIG adaptada......................................................................................

4.3.2 Ensaio em posio plana................................................................................

a) Realizao dos ensaios...................................................................................

4.3.3 Ensaio em posio sobrecabea.....................................................................

4.4.1 Posio plana.................................................................................................

4.4.2 Posio sobrecabea......................................................................................

CAPTULO V - RESULTADOS E DISCUSSES..................................................................

5.2 Posio relativa arco-arame.......................................................................................

5.3 Posio plana..............................................................................................................

5.4 Posio sobrecabea...................................................................................................

5.4.1 Validao do modelo.....................................................................................

5.5 O reprojeto da tocha...................................................................................................

CAPTULO VI - CONCLUSES E RECOMENDAES PARA TRABALHOS

6.1 O processo TIG com alimentao automtica de arame............................................

6.2 Recomendaes para trabalhos futuros......................................................................

Tabela 4.2 Ensaios realizados com aplicao dos critrios preestabelecidos.........................

Tabela 5.2 - Resultados da anlise de varincia (ANOVA) para vs, tp e Ip ( = 5 %)..............

Tabela 5.3 - Condies intermedirias para validao do modelo matemtico proposto.........

Figura 2.2 Desenho esquemtico do cabeote alimentador de arame....................................

Figura 2.3 Diagrama esquemtico do processo Arame Frio..................................................

Figura 2.4 O processo TIG manual........................................................................................

Figura 2.5 O processo TIG com alimentao semi-automtica de arame..............................

Figura 2.6 O processo TIG com alimentao automtica de arame.......................................

Figura 2.7 Representao esquemtica de uma corrente pulsada...........................................

Figura 2.8 Representao esquemtica de um cordo com 4 pontos de solda (n = 4)...........

Figura 3.1 Cabeote alimentador automtico de arame (STA-TIG), desenvolvido no

Figura 3.2 Tocha TIG adaptada para alimentao automtica de arame................................

Figura 3.3 Desenho esquemtico da tocha TIG com suporte adaptador................................

Figura 4.1 Representao esquemtica da bancada de ensaios..............................................

Figura 4.3 Desenho esquemtico da placa INTERDATA 3...............................................

Figura 4.4 - Desenho esquemtico do painel frontal do Cabeote STA-TIG............................

Figura 4.5 Desenho esquemtico do transdutor digital..........................................................